Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di:https://www.researchgate.net/publication/329488067

Tentang Mekanisme Korosi Temperatur Tinggi

Pracetak· Desember 2018

KUTIPAN BACA
0 6.797

1 penulis:

Omar J. Yepez
Inovasi Voxel

52PUBLIKASI209KUTIPAN

Beberapa penulis publikasi ini juga mengerjakan proyek terkait berikut:

Hydrogen Embrittlement - Pemahaman dan kerangka penelitianLihat proyek

Mekanisme reaksi elektrokimia antarmukaLihat proyek

Semua konten yang mengikuti halaman ini diunggah olehOmar J. Yepezpada 07 Desember 2018.

Pengguna telah meminta peningkatan file yang diunduh.

 Tentang Mekanisme Korosi Temperatur Tinggi
Omar Yepez
Layanan Oli Clariant
2750 Teknologi Hutan Blvd.
The Woodlands, Texas 77381

ABSTRAK

Korosi suhu tinggi didefinisikan sebagai degradasi bahan logam pada suhu lebih tinggi dari
400 °C (750 °F) dan pada tekanan atmosfer. Pada kondisi ini tidak ada air/elektrolit dan korosi
terjadi melalui reaksi kimia langsung antara bahan logam dan bahan kimia yang berbeda.
Biasanya, bahan kimia ini merupakan bagian dari lingkungan di mana bahan logam digunakan.
Contoh proses korosi ini adalah: karburisasi, klorinasi, nitrasi, oksidasi dan sulfidasi. Serangan
hidrogen yang tersumbat bisa menjadi konsekuensi dari salah satu proses ini. Juga, kokas
dapat menumpuk dan menghasilkan atau membantu menghasilkan korosi di bawah endapan.
Jenis korosi ini biasanya ditemukan pada boiler, tungku, turbin gas dan mesin diesel. Karena
itu, itu adalah minat yang luas untuk aplikasi industri pada umumnya. Dalam bab ini
pemahaman kita tentang mekanisme korosi yang berbeda ini akan ditinjau dan diperbarui.

Kata kunci: temperatur tinggi, mekanisme korosi, degradasi material.

1. Perkenalan

Logam yang bersentuhan dengan gas panas, biasanya pada suhu di atas 400 °C, tanpa fase air
cair, dapat mengalami korosi, disebut juga korosi panas. Sementara proses korosi berair
(basah) bersifat elektrokimia, korosi panas adalah proses kimiawi, yaitu diatur oleh kinetika
kimia pada fasa logam/gas antarmuka. Namun demikian, lapisan oksida yang terbentuk pada
permukaan logam dipengaruhi oleh difusi ionik dan konduktivitas elektronik di dalam oksida,
seperti mekanisme elektrokimia yang khas. Pada suhu tinggi, interaksi kimiawi utama yang
dapat menghancurkan kerak pelindung yang sudah terbentuk adalah: 1) karburisasi, 2)
klorinasi, 3) nitridasi, 4) oksidasi dan sulfurisasi, 5) abu, endapan, dan garam cair, dan 6)
penggetasan hidrogen dan dekarburisasi.

Proses ini menghancurkan skala pelindung dengan mekanisme yang berbeda. Mekanisme ini dapat
mengakibatkan: penipisan kerak, bereaksi dan menghasilkan eutektik, mendorong pemisahan
logamnya, melarutkannya dalam garam cair atau mendorong penguapannya. Dalam kasus khusus
hidrogen, penghancuran kekuatan logam internal melalui embrittlement atau decarburization. Pada bab
ini, mekanisme degradasi dari fenomena korosi panas utama ini akan disajikan.

2 Karburisasi

Korosi logam dan paduan di lingkungan industri dengan aktivitas karbon tinggi, yang
disebut debu logam, yaitu karburisasi logam, telah dikenal selama 60 tahun. Fenomena ini
terjadi terutama di pabrik-pabrik termokimia, metalurgi, petrokimia dan industri
penyulingan. Ini berarti di mana pun logam terpapar ke atmosfer yang kaya karbon dan
pada suhu tinggi. Inilah mengapa ciri umum dari degradasi logam ini adalah suhu di
kisaran 450 - 800 °C. Data pertama tentang kerusakan yang terkait dengan debu logam
diterbitkan oleh Camp pada tahun 1945 [1]. Unit bahan baku superheater rusak dalam
instalasi reformasi nafta kilang. Pada tahun 1950, Burns membuat serangkaian studi kasus
korosi paduan logam di bawah lingkungan yang berbeda di kilang. Dia menemukan bahwa
dalam kasus pengolahan minyak mentah belerang rendah,

Misalnya, karburisasi adalah masalah umum dalam produksi gas sintesis melalui proses
reforming, dimana gas alam digantikan oleh campuranBERSAMA,H2,BERSAMA2danH2HAI.
Untuk meningkatkan efisiensi produksi, karbon monoksida ditingkatkan dalam campuran.
Modifikasi ini meningkatkan aktivitas karbon di lingkungan tempat logam terpapar. Di dalam
ternyata, ini menyebabkan debu logam. Mekanisme karburisasi berlangsung dalam beberapa
tahap. Pertama, deposit unsur karbon pada permukaan besi dan menjenuhkan fase ferit ( α-Fe).
Pada langkah selanjutnya, sementit (Fe3C) terbentuk di permukaan. Pembentukan sementit terjadi
dengan peningkatan volume, yang menghasilkan pembentukan cacat kristal. Lebih banyak karbon
berdifusi melalui fase sementit, meningkatkan jumlah cacat kristal. Ini akhirnya menyebabkan
partikel sementit terpisah menjadi partikel kecil. Ini menghilangkan fase sementit yang
menghasilkan kerusakan metalurgi. Model ini menjelaskan debu logam tanpa dekomposisi Fe3C[3].

Model debu logam yang lebih komprehensif, yang dibuktikan dengan studi termogravimetri,
mikroskop optik dan elektron pada penampang metalografi dan mikroskop elektron transmisi
resolusi tinggi, disajikan oleh Grabke [4]. Pada kisaran suhu 400-650 °C H2-CO-H2HAIcampuran,
reaksi utama untuk transfer karbon dari atmosfer adalahBERSAMA pengurangan:

BERSAMA-H2-H2HAI-C (1)

Urutan reaksi berikut terjadi pada besi dan baja paduan rendah:

A. Karbon dipindahkan melalui reaksi (1) ke dalam larutan padat, hingga kejenuhan, mengenai
kesetimbangan dengan sementit.
b. Cementite berinti dan tumbuh, terutama di permukaan tetapi juga di batas butir. Lapisan kristal
sementit yang agak tidak teratur tumbuh dengan tonjolan khas ke dalam fase logam curah, Gambar
1a. Karena difusivitas karbon yang rendah dalam sementit, ini merupakan penghalang terhadap
masuknya karbon lebih lanjut, dan oleh karena itu aktivitas karbon di permukaan meningkat.
c. Secara lokal, nukleasi grafit. Ini berarti penurunan aktivitas karbon dan dengan demikian sementit menjadi
tidak stabil, Gambar. 1 b.

D. Cementite terurai menjadi grafit dan besi, menurutFe3C-3Fe-C,grafit

tumbuh menjadi sementit. atom karbon dariFe3Cmenempel pada bidang grafit, tumbuh
kurang lebih secara vertikal ke dalam sementit. Terlihat akar grafit menginvasi sementit.
Besi berdifusi keluar melalui grafit, konsentrasi 3-4% Fe telah terdeteksi dalam grafit. Atom
besi menggumpal di bawah pembentukan partikel halus, dengan diameter rata-rata sekitar
20 nm. Ini adalah debu logam. Ke dalam partikel-partikel ini karbon dipindahkan, sekali lagi
melalui reaksi (1) dari atmosfer Gambar 1 c.

Karbon berdifusi melalui partikel ke beberapa tempat di mana nukleasi grafit mudah dilakukan. Di sana
pertumbuhan grafit dimulai, seringkali pertumbuhan filamen karbon grafit diamati, Gambar. 1 b. Tingkat
transfer karbon ke dalam partikel menentukan pertumbuhan filamen dan dengan demikian pertumbuhan
kokas.
Mekanisme ini dapat diperlambat dan diubah dengan adanya belerang. Adsorpsi belerang pada
permukaan logam menghambat transfer karbon ke dalam larutan padat, yaitu langkah (a), dan juga
memperlambat pengendapan karbon. Namun yang lebih penting, nukleasi grafit terhambat dan tahap
reaksi (c) mungkin tidak berlangsung sama sekali atau tertunda untuk waktu yang lama. Oleh karena itu,
penekanan debu logam bergantung pada aktivitas karbon dan belerang di atmosfer, gas karburasi
BERSAMAatau CH4, suhu dan waktu.

Pada suhu yang lebih tinggi > 700 °C, morfologi produk reaksi berubah. Besi dari Fe3Cdekomposisi
tidak membentuk partikel halus tetapi menggumpal menjadi lapisan besi yang melaluinya karbon
harus berdifusi, untuk menempel pada lapisan grafit luar, Gambar 1 d. Dengan demikian proses
diperlambat dan debu logam menjadi dikendalikan oleh difusi karbon dalam ferit, atau pada suhu
yang lebih tinggi dalam austenit. Dalam sistem: lapisan grafit luar, lapisan logam, lapisan sementit,
fase logam, grafit/logam batas fase tidak stabil, karena kontrol difusi menyebabkan intrusi grafit ke
dalam lapisan logam tumbuh lebih cepat, hingga lapisan tersebut terganggu dan terganggu.

Gambar 1. Skema ilustrasi proses dalam debu logam dari besi. a) Setelah transfer karbon
dari fase gas dan kejenuhan fase logam, nukleasi dan pertumbuhan sementit Fe3Cterjadi
b) Nukleasi dan pertumbuhan grafit menjadi fase sementit. Filamen karbon tumbuh di
belakang partikel yang terlepas dari fase logam oleh pertumbuhan grafit c) Pada suhu
<600 °C, pertumbuhan ke dalamFe3Cyang hancur keluar di bawah pembentukan kokas d)
Pada suhu > 700 °C, pembentukan lapisan besi antara fasa sementit dan kokas, difusi
karbon melalui lapisan ini dan hilangnya akhirFe3C.
Pada suhu yang lebih tinggi lagi, 900 dan 1000 °CCH4-H2campuran, tidak terjadi pembentukan
sementit, tetapi dari fase logam jenuh, karbon berdifusi melalui lapisan austenit ke grafit yang
tumbuh di permukaan. Sekali lagi pertumbuhan tonjolan grafit yang kuat menunjukkan kontrol
difusi karbon dan batas fase yang tidak stabil. Setelah durasi yang lebih lama juga diharapkan
terjadi disintegrasi logam yang berarti debu logam juga terjadi pada 1000 °C, tetapi tidak melalui
pembentukan sementit.

3 Klorinasi

Korosi suhu tinggi yang diinduksi klorida menghasilkan degradasi bahan yang digunakan dalam
sejumlah aplikasi, seperti insinerator limbah kota, pembangkit listrik yang membakar klorida yang
mengandung batubara atau biomassa, dan dalam beberapa aplikasi kecil namun penting seperti
sistem pembuangan otomotif. Dalam proses pembakaran penghasil energi, korosi dinding air dan
tabung superheater oleh senyawa kaya klorida membatasi suhu permukaan logam dan dengan
demikian efisiensi produksi listrik. Tabel 1 menunjukkan titik leleh logam klorida untuk unsur
paduan yang paling umum,

Tabel 1 Titik lebur klorida logam padat

Khlorida Tm, °C
CrCl2 820
CrCl3 1150
FeCl2 676
FeCl3 303
NiCl2 1030

Suhu relatif rendah yang disajikan oleh besi klorida inilah yang membuat kromium ditambahkan di
sebagian besar aplikasi yang melibatkan atmosfer klorida [5].

HCldan klorida berdampak besar pada oksidasi besi dan baja pada suhu tinggi. Efek yang paling
mencolok adalah respon yang cepat dari fenomena korosi pada masuknya kontaminasi yang
mengandung klorin ke lingkungan. Segera setelah natrium klorida dimasukkan, sebagai uap ke
atmosfer pengoksidasi atau sebagai butiran pada skala oksida baja, oksidasi dipercepat dengan
kuat. Efek utamanya adalah kerusakan yang cukup besar pada skala oksida. Setelah pengenalan
kontaminasi yang mengandung klorin, kerak oksida tidak melekat dan protektif, tetapi sangat
longgar, retak dan keropos. Karena dalam keadaan ini tidak ada pasivasi oleh a
lapisan oksida pelindung, oksidasi dengan adanya kontaminan yang mengandung klorin
dinamakan oksidasi aktif, yaitu oksidasi baja yang dipercepat dengan adanya klorin [6]. Pada
Gambar 2 korosi 2.25Kr-1Moditunjukkan dibandingkan dengan oksidasi sederhana. Pada 500 °C,
korosi meningkat tajam setelah penambahan 500 ppmHCldibandingkan dengan oksidasi.

Gambar 2 Korosi 2.25Kr-1Mopada 500 °C setelah penambahan 500 ppmHCldibandingkan dengan

oksidasi a)Dia-0,05 batangHAI2; b) 500 ppmHCl[6].

Mekanisme klorinasi melibatkan beberapa reaksi. Mengingat bahwa paduan kromium tinggi
biasanya digunakan dalam proses di mana klorinasi dapat terjadi. Reaksi berikut mengilustrasikan
mekanisme kompleks dimana klorin menyerang kromium oksida,

a) Pembentukan gas klorida atau asam klorida

5
Kr2HAI3(S) - 4KCl(S) -H AI-2K CrO2
4( ) 2Kl2 (2)
s- 2
2

Dalam kasus uap air di atmosfer, reaksi ini sedikit berbeda karena terbentuknya asam
klorida,

2Kr2HAI3(S) -8KCl(S) - 4H2HAI-3HAI2- 4K2CrO4(S) -8HCl (3)

b) Penetrasi gas klorin dan klorida

Ini terjadi melalui film oksida. Reaksi dengan kromium atau karbidanya pada antarmuka oksida/logam akan
membentuk klorida logam yang mudah menguap,

Kr(S) -Kl2-CrCl2(S) (4)

Kr3C2(S) -Kl2- 3CrCl2(S) - 2C(S) (5)

c) Difusi logam klorida ke permukaan CrCl2(S) -

CrCl2(G) (6)
d) Reaksi dengan oksigen di atmosfer membentuk oksida logam,

2CrCl2(G) - 3
HAI2-Kr2HAI3(S) - 2Kl2 (7)
2

Klorin yang dilepaskan tersebar di atmosfer tetapi sebagian darinya berdifusi kembali ke logam/
oksida dan diumpankan ke reaksi (4) dan (5) mengaktifkannya kembali. Ini membuat proses ini
mandiri, autokatalitik [7].

4 Nitridasi

Korosi kromium menjadi lebih kompleks ketika lebih dari satu oksidan hadir dalam gas yang
bereaksi. Reaksi kimia antara kromium dan komponen campuran gas ditentukan oleh serangkaian
faktor, di antaranya yang paling penting meliputi kekompakan skala dan permeabilitasnya terhadap
spesies gas, laju pembentukan senyawa individu dan sifat-sifatnya. Contoh yang sering diselidiki
dari sistem gas korosi multi-komponen adalah udara. Kerak yang terbentuk selama oksidasi
kromium di udara terdiri dari lapisan dalam yang mengandung nitrida Kr2Ndan lapisan luarKr2HAI7.
Porositas kadang-kadang diamati pada skala luar, suatu faktor yang terkadang dianggap sebagai
alasan penetrasi nitrogen menuju antarmuka logam/skala. Karena nitrogen memiliki afinitas
kimiawi yang lebih rendah untuk kromium daripada oksigen, ia bereaksi dengan kromium hanya
pada antarmuka skala/logam, di mana potensial oksigen paling rendah. Gambar 3 menggambarkan
pengaruh keberadaan nitrogen pada kromium murni pada 950 °C,
 Gambar 3 Kinetika serapan berat isotermal untuk kromium murni dalam berbagai gas pada 950°C.

Reaksi penskalaan paduan pembentuk kromium dan kromia bervariasi dengan cara yang rumit
dengan komposisi gas. Morfologi skala oksida dan kinetika oksidasi yang berbeda diamati, dengan
ada atau tidak adanya uap air tergantung pada tekanan parsial oksigen. Kehadiran tambahan dari N
2dalam gas reaktif mengarah pada pembentukanKr2N. Gambar 4 menyajikan pembentukanKr2Ndi
bawah skala kromia [8].

Gambar 4 Penampang metalografi setelah 24 jam oksidasi isotermal kromium murni diAr-1% HAI2(kiri)
danN2-1%HAI2(kanan) pada 950 °C [8].
5 Oksidasi dan sulfurisasi

5.1 Oksidasi

Kendaraan udara hipersonik biasanya terpapar pada lingkungan oksidatif suhu tinggi yang keras,
yang dapat menyebabkan masalah integritas struktural karena oksidasi dan degradasi jangka
panjang. Reaksi oksidasi adalah salah satu faktor terpenting pada kinerja suhu tinggi logam. Seperti
diketahui, lapisan film oksida pada logam melindungi substrat logam dari oksidasi. Namun, juga
diketahui bahwa ketidakcocokan yang signifikan dalam koefisien ekspansi termal antara logam dan
lapisan oksida menyebabkan tekanan oksidatif yang besar pada lapisan oksida dan antarmuka
substrat logam/lapisan oksida. Stres dapat menyebabkan sejumlah retakan pada film oksida yang
memungkinkan difusi oksigen menuju substrat logam. Ini akan menghasilkan oksidasi substrat
logam, yaitu degradasinya.

Secara umum, proses oksidasi logam pada suhu tinggi memiliki tiga langkah: a) atom oksigen
teradsorpsi pada permukaan logam, dan reaksi antara logam dan oksigen menghasilkan film
oksida; b) oksigen berdifusi melalui film oksida ke permukaan substrat logam; c) substrat
logam selanjutnya dioksidasi dan ketebalan film oksida meningkat secara bertahap. Mengingat
bahwa kecepatan reaksi oksidasi lebih besar daripada difusi oksigen melalui film oksida [9],
peningkatan parabola dari kenaikan berat badan dan ketebalan lapisan pada kupon
mengalami oksidasi pada suhu tinggi diamati. Dengan meningkatnya ketebalan lapisan oksida,
dibutuhkan lebih banyak waktu bagi oksigen untuk melewati film oksida dan menyentuh
antarmuka logam/oksida logam. Dengan demikian, kenaikan berat badan pada kupon semakin
rendah seiring berjalannya waktu.

Gambar 5 Kinetika oksidasi superalloy C263 pada 700, 800 dan 900 °C. Perilaku parabola terlihat
jelas pada penambahan berat kupon dan ketebalan lapisan oksidanya, dari [10].
5.2 Sulfurisasi

Di banyak cabang teknologi modern, bahan logam terpapar ke atmosfer yang mengandung belerang
pada suhu tinggi. Korosi logam biasa dan paduan tahan oksidasi konvensional (pembentuk kromia)
mengalami degradasi yang sangat cepat dan sering kali menimbulkan bencana.

Reaksi logam dan paduan dengan belerang pada dasarnya identik dengan oksidasi dengan
oksigen. Namun, laju sulfurisasi sebagian besar logam jauh lebih tinggi daripada laju oksidasi di
udara atau oksigen karena hal berikut:

• Kebanyakan sulfida menunjukkan gangguan yang jauh lebih besar daripada oksida yang sesuai. Karena itu, transportasi
massal di dalamnya lebih besar.

• Beberapa sulfida membentuk eutektik yang relatif rendah lelehnya dengan logam. Dengan demikian, efek
perlindungan dari film tersebut hilang. Contohnya adalah:

Eutektik Titik lebur (°C)

Fe-FeS 965
FeO-FeS 940
Fe-FeO-FeS 925
Ni-Ni2S3 645

Titik leleh rendah dariNi-Ni2S3eutektik adalah alasan sensitivitas tinggi bahan nikel tinggi terhadap
belerang. Ketahanan terhadap serangan belerang dapat ditingkatkan dengan menambahkan kromium.
Namun, efek perlindungan kromium tidak setinggi seranganS2seperti untuk serangan olehHAI2
[5].

5.2.1 Sifat fisikokimia logam sulfida

Sulfida logam biasa menunjukkan non-stoikiometri yang jauh lebih besar, dan dengan demikian
konsentrasi cacat, daripada oksida yang sesuai. Ini berarti bahwa sebagian besar logam tidak akan
menghasilkan kerak pelindung setelah sulfidasi. Di sisi lain, refraktori –logam 1sulfida terlihat
menunjukkan penyimpangan yang sangat rendah dari stoikiometri. Penyimpangan terkecil dari
stoikiometri disajikan oleh molibdenum sulfida,MoS2(lihat Gambar 6),

1Kelas logam yang luar biasa tahan terhadap panas dan aus: molibdenum, niobium, tantalum, tungsten,
dan renium.
Gambar 6 Plot kolektif non-stoikiometri maksimum pada beberapa logam sulfida dan oksida
sebagai fungsi temperatur pada tekanan sulfur dan oksigen konstan dari [11].

Perbandingan koefisien difusi diri dalam oksida dan sulfida dengan jelas menunjukkan bahwa
laju difusi diri kation dalam sulfida logam biasa umumnya jauh lebih tinggi daripada oksida
yang sesuai (lihat Gambar 7). Ini karena sebagian besar sulfida logam transisi memiliki
konsentrasi cacat yang jauh lebih tinggi.

Dalam kasus sulfida logam refraktori situasinya berbeda. MoS2menyajikan konsentrasi cacat yang sangat
rendah, sedangkanNbS2memiliki yang agak tinggi dan meskipun demikian, tingkat sulfidasi niobium
sebanding dengan molibdenum. Beberapa penelitian menunjukkan bahwa sifat pelindung yang sangat
baik dariNbS2kerak pada hasil niobium terutama dari mobilitas cacat yang sangat rendah daripada
konsentrasi cacat [12].
 Gambar 7 Perbandingan koefisien difusi diri pada beberapa logam sulfida dan oksida.

Gambar 8 Plot kolektif ketergantungan suhu dari tingkat sulfidasi dan oksidasi
beberapa logam dari [11].
5.2.2 Sulfidasi logam murni

Perbedaan utama, pada gilirannya, diamati antara laju sulfidasi dan oksidasi logam-logam ini.
Terlepas dari pembentukan skala kompak dan reaksi parabola, laju korosi sulfida dari logam
penting seperti nikel, kobalt dan bahkan kromium, berkali-kali lebih tinggi daripada laju
oksidasinya. Hal ini diilustrasikan pada Gambar 8 yang menggambarkan ketergantungan
temperatur dari laju sulfidasi dan oksidasi beberapa logam.

5.2.3 Sulfidasi paduan

Meskipun ada kesamaan besar dalam mekanisme pertumbuhan kerak oksida dan sulfida, laju
sulfidasi dan oksidasi paduan Fe-Cr, misalnya, berbeda secara dramatis. Hal ini diilustrasikan pada
Gambar 9 dengan ketergantungan laju oksidasi dan sulfidasi paduan besi-kromium pada
komposisinya.

Gambar 9 Ketergantungan laju sulfidasi dan oksidasi paduan Fe-Cr pada komposisi
pada 900 ° C dari [13].

Seperti dapat dilihat, laju oksidasi pembentuk kromia (sekitar 40%Kr) lebih dari empat urutan
besarnya lebih rendah dari tingkat sulfidasi paduan, pada permukaan yang homogen Kr2Sx
skala terbentuk.
Lebih tepatnya, ketika paduan Fe-Cr diekspos S2gas pada 1 atm pada suhu tinggi (700-800 °C), reaksi
dengan belerang bergantung pada jumlah kromium dalam paduan. Pada 1,86% Kr, sebuahFeSlapisan
yang terbentuk di bawah lapisan Chromia. Antara 1,86-38,3% Kr, luarFe1-xSlapisan dan bagian dalam (FeS,
FeCr2S4) lapisan campuran terbentuk dan pada persentase kromium lebih tinggi dari 38,3 %, larutan
padat dariFeS-Cr2S3terbentuk. MeskipunKrmenurunkan tingkat sulfidasi, bahkan Fe-Crpaduan dengan
tinggiKrkonten ditampilkan ketahanan korosi yang tidak memadai. Hal ini disebabkan fakta bahwa
tingkat sulfidasi logam biasa adalah 10-100 kali lebih cepat dari tingkat oksidasi karena sulfida memiliki
konsentrasi cacat jauh lebih besar dan titik leleh lebih rendah dari oksida yang sesuai [14].

Dari sudut pandang praktis, kromium saja tidak terlihat sangat menjanjikan dalam mendesain material baru yang
tahan terhadap korosi sulfida. Berbeda dengan ini, logam tahan api tampaknya sangat menjanjikan karena
menunjukkan ketahanan yang sangat baik terhadap belerang. Douglas [15] telah menunjukkan bahwa gabungan
paduan besi dengan molibdenum dan aluminium secara dramatis menurunkan laju sulfidasi besi seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 10,

Gambar 10 Ketergantungan suhu dari laju sulfidasi Fe – 30 ModanFe – 30 Mo – x Al

paduan dibandingkan dengan tingkat sulfidasi besi murni dan molibdenum.
Dengan demikian, logam refraktori seperti molibdenum sangat tahan terhadap korosi sulfida,
laju sulfidasinya sebanding dengan laju oksidasi kromium, mewakili salah satu logam yang
paling tahan terhadap korosi oksida.

Alasan utama mengapa logam biasa dengan cepat diserang oleh hasil belerang dari konsentrasi
cacat titik yang sangat tinggi pada sulfidanya. Di sisi lain, logam refraktori sangat tahan terhadap
korosi sulfida karena konsentrasi cacat yang rendah atau mobilitas cacat yang rendah pada sulfida
logam ini. Mekanisme korosi sulfida dan oksida logam murni sangat mirip. Perbedaannya adalah
karena gangguan dominan pada logam transisi sulfida. Semua paduan tahan oksidasi konvensional
(pembentuk kromia) mengalami degradasi yang sangat cepat di lingkungan yang sangat
mengandung sulfur karena pembentukan skala heterogen dari sifat pelindung yang buruk. Namun,
prospek baru untuk pengembangan bahan pelapis yang tahan terhadap korosi sulfida suhu tinggi
telah diciptakan dengan memadukan logam biasa dengan molibdenum dan aluminium.

5 Pengaruh Abu, Endapan dan Garam

Banyak masalah korosi muncul melalui pengendapan abu dan debu pada permukaan logam.
Endapan ini dapat bereaksi pada suhu tinggi, bahkan dalam keadaan padat, dengan lapisan
pelindung dari logam dan paduan untuk membentuk senyawa baru dengan sifat transportasi yang
berbeda. Namun, korosi menjadi sangat kuat ketika fasa melebur terbentuk karena deposit
mengandung komponen dengan titik leleh yang relatif rendah, atau eutektik leleh rendah muncul
antara deposit dan film pelindung. Fenomena yang terkenal adalah abu minyak yang mengandung
vanadium, yang dengan adanya kelebihan oksigen menciptakan laju oksidasi kritis (lihat Gambar
11). Oksida lainnya sepertiPbO,Melenguh3danB2HAI3juga dapat membentuk eutektik dengan leleh
rendah. Sulfat alkali-logam juga sering menyebabkan peningkatan korosi (lihat Gambar 12).
Kinetika korosi secara signifikan ditingkatkan beberapa kali lipat dibandingkan dengan oksidasi
tanpa garam. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13 untuk nikel, bereaksi di bawah natrium
sulfat (Na2JADI4) disimpan pada suhu 900 °C dalam anhidrida oksigen-sulfur (JADI2) suasana.
Mekanisme korosi harus dibedakan antara “korosi panas Tipe I dan Tipe II”. Tipe I biasanya terjadi
pada suhu yang lebih tinggi dari titik leleh Na2JADI4(T > 884 °C) dan kerak oksida dilarutkan dalam
lelehan garam karena peremajaan basa. Korosi panas tipe II terjadi pada temperatur di bawah titik
lelehNa2JADI4. Salah satu contohnya adalah korosi nikel di bawah endapan garam natrium sulfat
padat diJADI3–mengandung gas. Pada tahap awal korosi, larutan padat natrium sulfat-nikel sulfat
terbentuk. Saat reaksi ini berlangsung, jumlah nikel sulfat meningkat dan
campuran garam mencair. Ini menghasilkan korosi yang dipercepat. Titik lebur campuran garam
berkurang karena tekanan parsial anhidrit sulfat (JADI3) meningkat.

Gambar 11 Ketergantungan kenaikan massa baja X20CrNiSi254 setelah anil selama 6 jam pada 800 °C in
A)V2HAI5-mengandung abu minyak pada kandungan oksigen gas danB)Abu minyak alami tanpa
vanadium.

Gambar 12 Laju korosi baja karies suhu tinggi dan tahan panas tertanam dalam potasium sulfat murni
setelah reaksi selama 700 jam pada 650 °C dalam lingkungan udara-uap yang mengandung JADI2.
Gambar 13 Perbandingan kinetika reaksi nikel murni dengan dan tanpa endapan natrium
sulfat dalam 101,3 kPaHAI2-4%JADI2pada 900 °C.A)dengan natrium sulfat,B)tanpa natrium sulfat.

Mekanisme korosi membedakan antara pembubaran dasar dan asam dan

peremajaan. Kelarutan dasar kerak oksida terjadi oleh ion oksida, yang hadir dalam
garam cair dari disosiasi ion sulfat menurut,

JAD4 I-2-JADI-21HA2 I- 2 HA-2 I (8)

Dengan oksidasi permukaan logam telanjang oleh sulfat dalam lelehan dasar, oksida logam dan ion oksida
tambahan terbentuk sesuai dengan:

2
Ni-JADI4-2-NiO-JADI2-HAI-
(9)

Oleh karena itu, [HAI-2] di atas oksida logam lebih tinggi daripada di seluruh lelehan dan pembubaran
oksida terjadi sesuai dengan,

NiO-HAI-2-NiO-2 2 (10)

Dalam kasus pembubaran dasar, oksida logam dilarutkan sebagai ion oksida kompleks.

Pembubaran asam terjadi olehJADI3. Pada prinsipnya reaksi berikut terjadi,

NiO-JADI3-Ni-2-JADI-2 4 (11)

Oksida terlarut sebagai ion logam dalam lelehan sulfat dan logam sulfat terbentuk
[5].

6 Penggetasan dan dekarburisasi hidrogen

Mekanisme terakhir yang akan dibahas tidak terkait dengan nasib kerak pelindung tetapi kerusakan
mekanis yang terjadi akibat oklusi hidrogen dalam badan logam. Pemahaman saat ini tentang
penggetasan hidrogen adalah bahwa hidrogen dari lingkungan larut menjadi baja, bermigrasi sebagai
atom hidrogen menuju pusat tekanan internal seperti ujung retakan, dan pada akhirnya memfasilitasi
nukleasi dan penyebaran retakan, yang menyebabkan kegagalan. Meskipun telah diterima dengan baik
bahwa penggetasan hidrogen disebabkan oleh akumulasi atom hidrogen di pusat-pusat internal dengan
tekanan triaksial tinggi, mekanisme kegagalan mikro yang sebenarnya tidak sepenuhnya dipahami. Pintu
masuk gas hidrogen ke dalam struktur logam melewati disosiasi di permukaan,

*
H2-2Hiklan (12)

Atom hidrogen yang terserap ini kemudian larut ke dalam logam,

H*iklan-H* ab (13)

Ha* perjalanan melalui matriks logam dengan difusi.

b

IniH* abterakumulasi di daerah tekanan hidrostatik tinggi (misalnya dekat ujung retak) dan ini
akumulasi dapat menyebabkan plastisitas dislokasi. Diketahui bahwa plastisitas dislokasi menghasilkan
kekosongan berlebih. Dan hidrogen mengikat dengan kuat kekosongan ini, menstabilkannya. Titik kritis
tercapai, melalui pencapaian konsentrasi kekosongan berlebih lokal yang kritis, di mana nukleasi dan
pertumbuhan nanovoid terjadi. Ini menghasilkan kegagalan akhir melalui penggabungan nanovoid [16]
(lihat Gambar 14).
 Gambar 14 Skema mekanisme penggabungan Nano-void.

Pada suhu di atas 300 °C, tekanan parsial merupakan faktor penentu dampak
hidrogen (lihat Gambar 15).

Gambar 15 Pengaruh tekanan dan suhu hidrogen pada awal kerusakan.

Lebih dari 300 °C kelarutan hidrogen dalam baja mengikuti hukum Sievert:

cH-kT-PH2 (14)

Persamaan ArrheniuskT-k0- exp--Q RT-dapat digunakan untuk menentukankT, Di manaQadalah panas

pelarutan hidrogen dalam logam = 27,2 kJ/mol.

Selain itu pada suhu ini tidak ada lagi masalah ambang batas energi yang tinggi untuk disosiasi,
adsorpsi dan absorpsi hidrogen. Setelah difusi hidrogen, kerusakan pada suhu yang meningkat,
bagaimanapun, tidak disebabkan oleh penggetasan material tetapi oleh perubahan struktur pada
material. Dalam baja karbon karbon gabungan bereaksi sebagai sementit dengan hidrogen dan
membentuk metana,

Fe3C-4H* ab -3Fe-CH4 (15)

Baja kehilangan kekuatannya karena dekarburisasi. Ketahanan terhadap pembentukan metana dapat
ditingkatkan dengan penambahan paduan yang sesuai atau komponen karbida seperti kromium,
molibdenum, vanadium dan tungsten atau dengan menggunakan baja austenitik [17].

Bibliografi
1 RF Hochman, "Bencana kerusakan paduan suhu tinggi di atmosfer berkarbon" Prosiding
Simposium tentang sifat-sifat Paduan Suhu Tinggi (1976) 715.
2 LD Burns, “Korosi pada unit distilasi baru yang memproses minyak mentah belerang rendah”, Korosi 6 (1950) 169.
3 M. Szkodo dan G. Gajowiec, "Studi tentang mekanisme debu logam baja 10CrMo9-10 setelah 10 tahun
beroperasi di reformer katalitik semi-regeneratif", Kor. Sains. 102 (2016) 279.
4 HJ Grabke, “Metal dusting”, Material dan Korosi 54 (2003) 736.
5 H. Grafen, E. Manfred Horn, H. Schlecker, H. Schidler and M. Spiegel, “Corrosion, 2. High Temperature” Ullmann's
Encyclopedia of Industrial Chemistry, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim (2015) .
6 HJ Grabke, E. Reese dan M. Spiegel, "Pengaruh Klorida, Hidrogen Klorida, dan Sulfur Dioksida dalam Oksidasi
Baja di bawah Deposit", Kor. Sains. 37 (1995) 1023.
7 D. Fantozzi, V. Matikainen, M. Uusitalo, H. Koivuluoto dan P. Vuoristo, “Korosi suhu tinggi yang diinduksi oleh klorin dari
lapisan semprot Inconel 625 yang diendapkan dengan teknik semprotan termal yang berbeda”, Surface & Coatings Tech.
318 (2017) 233.
8 M. Michalik, SL Tobing, M. Hansel, V. Shemet, WJ Quadakkers dan DJ Young, “Pengaruh uap air pada
nitridasi kromium suhu tinggi” Bahan dan Korosi 65 (2014) 260.
9 C. Wang, S. Ai dan D. Fang, “Pengaruh Variasi Parameter Bahan Terinduksi Oksidasi pada Perilaku Oksidasi
Suhu Tinggi Nikel”, Acta Mechanica Solida Sinica, 29 (2016) 337.
10 N. Sheng, K. Horke, A. Meyer, MR Gotterbarm, R. Rettig dan RF Singer, “Rekristalisasi permukaan dan pengaruhnya
terhadap oksidasi superalloy C263”, Kor. Sains. 128 (2017) 186.
11 S. Mrowec dan J. Janowski, dalam “Topik Terpilih dalam Kimia Suhu Tinggi”, O. Johannesen dan AG
Andersen, eds. (Elsevier, New York, 1989), hlm. 55-99.
 12 K. Przybylski dan S. Mrowec, “Korosi sulfida suhu tinggi dan sifat pengangkutan sulfida logam transisi”
Prosiding 3rdsimposium internasional tentang kimia material di lingkungan nuklir, JAERI-CONF-2003-001,
Jepang 2003.
13 S. Mrowec, “Masalah sulfur pada korosi suhu tinggi” Oxid. Bertemu., 44 (1995) 177.
14 MJ Kim, MA Abro dan DB Lee, “Korosi Fe-(9~37) wt. Paduan %Cr pada 700-800 °C di (N2, H2OH2S)- Gas
Campuran” Logam 6 (2017) 291.
15 G. Wang, DL Douglass dan F. Gesmundo, “Sulfidasi suhu tinggi paduan Fe-30Mo yang mengandung adisi terner
Al”, Oxid. Bertemu., 35 (1991) 349.
16 T. Neeraj, R. Srinivasan dan J. Li, "Penggetasan hidrogen baja feritik: Pengamatan pada struktur mikro deformasi,
lesung berskala nano dan kegagalan dengan nanovoiding", Acta Materialia 60 (2012) 5160.
17 J. Woodtli dan R. Kieselbach, “Kerusakan akibat penggetasan hidrogen dan retak korosi tegangan” Eng. Gagal.
Anal., 7 (2000) 427.

Lihat statistik publikasi