KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat,
karunia, serta taufik dan hidayah-Nya saya dapat menyelesaikan tugas pengolahan
bahan galian dengan baik meskipun banyak kekurangan didalamnya.
Saya sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai konsep dasar pengolahan bahan galian dan
jenis, mekanisme, prinsip dan teknologi dari crusher. Saya juga menyadari
sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan jauh dari kata
sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan usulan demi
perbaikan makalah yang telah saya buat di masa yang akan datang, mengingat tidak
ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga tugas sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang membacanya.
Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat berguna bagi saya sendiri maupun
orang yang membacanya. Sebelumnya saya mohon maaf apabila terdapat kesalahan
kata-kata yang kurang.

Palembang, 17 Mei 2019

Harry Sabarno

P e n g1 o l a h a n B a h a n G a l i a n
 Daftar Isi

KATA PENGANTAR....................................................................................................1
Daftar Isi.........................................................................................................................2
BAB I.............................................................................................................................3
PENDAHULUAN..........................................................................................................3
1.1 Latar Belakang..................................................................................................3
1.2.Rumusan Masalah.............................................................................................4
1.3. Tujuan...............................................................................................................4
1.4. Manfaat.............................................................................................................4
BAB II............................................................................................................................5
PEMBAHASAN............................................................................................................5
2.1. PENGOLAHAN BAHAN GALIAN (PBG)....................................................5
2.1.1 KOMINUSI ATAU REDUKSI UKURAN (COMMINUTION)..................5
2.1.2. PEMISAHAN BERDASARKAN UKURAN (SIZING)..............................6
2.1.3. PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI .................................8
2.1.4 PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING)
...............................................................................................................................11
2.1.5. PENANGANAN MATERIAL (MATERIAL HANDLING).....................12
2.2. Jenis, Mekanisme, Teknologi Dan Prinsip Kerja Crusher.............................12
2.2.1. Jaw crusher ..........................................................................................13
2.2.2. Gyratory crusher ..................................................................................15
2.2.3. Cone crusher................................................................................................16
2.2.4. Impact crusher.............................................................................................17
2.2.5. Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill.........................................17
2.2.6. Vertical shaft impactor (VSI)......................................................................18
2.2.7. Mineral Sizers..............................................................................................19
BAB III.........................................................................................................................21
PENUTUP....................................................................................................................21
3.1 Kesimpulan......................................................................................................21
3.2 Saran................................................................................................................21

P e n g2 o l a h a n B a h a n G a l i a n
DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................22

P e n g3 o l a h a n B a h a n G a l i a n
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengolahan Bahan Galian merupakan metode yang dilakukan untuk
meningkatkan mutu dan kualitas bahan galian. Karna umumnya material bahan
berharga pada saat proses penambangan masih belum bisa digunakan secara langsung
karna masih bercampur dengan impurutis atau zat pengotor (Tailing) yang umumnya
berasal dari material koalisinya. Setelah proses pengolahan awal, bahan galian utama
biasanya didapatkan dalam bentuk konsentrat bahan galian Dari segi ekonomis
pengolahan ini bertujuan untuk :
1. Memudahkan dalam pengolahan lebih lanjut
Umumnya, setelah ditambang, bahan galian tidak dapat langsung digunakan.
Namun kembali digunakan sebagai bahan baku dari industri lain dengan diadakannya
pengolahan awal. Maka hal ini akan memudahkan konsumen untuk langsung
menggunakan bahan galian tersebut tanpa harus mengeluarkan cost untuk pengolahan
awal, sehingga konsumen akan dapat membeli bahan galian dengan harga yang lebih
tinggi jika dibandingkan dengan sebelum  pengolahan awal.
2. Memaksimalkan jumlah daya angku
Dengan dipisahkannya antara tailing dengan konsentrat, maka pada saat proses
pemindahan bahan galian, kita tidak perlu memindahkan zat pengotornya, sehingga
jumlah bahan galian yang dapat kita pindahkan menjadi maksimal dan hal ini akan
mempengaruhi pada cost transportasi pemindahan bahan galian (Hauling) yang
semakin rendah. Dari segi teknis, pengolahan awal ini juga memliki beberapa
keuntungan,diantaranya :
1. Memudahkan dalam pengolahan lanjutan Dengan sudah terpisahnya konsentrat dan
tailing, maka pengolahan lanjutan untuk konsentrat ini akan menjadi lebih mudah.
2. Kemungkinan mendapatkan mineral ikutan Pada saat pengolahan, proses utama
yang dilakukan adalah memisahkan bahan galian utama dengan material lain.
Namun dalam beberapa kasus, material tersebut juga dapat berupa bahan galian
ekonomis,seperti adanya unsur emas  pada penambangan tembaga yang dilakukan
PT Free Port Indonesia.

P e n g4 o l a h a n B a h a n G a l i a n
1.2.Rumusan Masalah
1. Bagaimana dasar pegolahan bahan galian ?
2. Apakah jenis, mekanise prinsip kerja dan teknologi crusher?

1.3. Tujuan
1. Mengetahui bagaimana dasar pengolahan bahan galian mineral
2. Mengetahui jenis, mekanisme, prinsip kerja dan teknologi dari crusher

1.4. Manfaat
Dengan melakukan Pengolahan Bahan Galian ini didapat beberapa keuntungan,
antara lain :
 Mengurangi ongkos transport dari lokasi penambangan ke pabrik peleburan,
karena sebagian dari waste telah terbuang selama proses ore dressing, dan juga
kadar bijih telah ditingkatkan.
 Mengurangi jumlah flux yang ditambahkan dalam peleburan, serta mengurangi
metal yang hilang bersama slag.
 Mereduksi ongkos keseluruhan dalam peleburan, karena jumlah tonase yang
dileburkan lebih sedikit.
 Bila dilakukan pengolahan akan menghasilkan konsentrat yang mempunyai kadar
mineral berharga relatif tinggi, sehingga lebih memudahkan untuk diambil
metalnya.
 Bila konsentratnya mengandung lebih dari satu mineral berharga, maka ada
kemungkinan dapat diambil logam yang lain sebagai hasil sampingan.

P e n g5 o l a h a n B a h a n G a l i a n
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1. PENGOLAHAN BAHAN GALIAN (PBG)

Tahap-tahap utama dalam proses PBG terdiri dari (lihat Lampiran A) :

2.1.1 KOMINUSI ATAU REDUKSI UKURAN (COMMINUTION)

Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG yang
bertujuan untuk :
 Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari material
pengotornya.
 Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan pada
proses berikutnya.
 Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan zat lain,
misalnya reagen flotasi.
Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Peremukan / pemecahan (crushing)
2. Penggerusan / penghalusan (grinding)
Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa terdiri dari
beberapa tahap, yaitu :
- Tahap pertama / primer (primary stage)
- Tahap kedua / sekunder (secondary stage)
- Tahap ketiga / tersier (tertiary stage)
- Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage)
1. Peremukan / Pemecahan (Crushing)
Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung
dari tambang (ROM = run of mine) dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100
cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm. Peralatan yang
dipakai antara lain adalah :
1. Jaw crusher
2. Gyratory crusher
3. Cone crusher
4. Roll crusher

P e n g6 o l a h a n B a h a n G a l i a n
5. Impact crusher
6.Rotary breaker
7.Hammer mill
2. Penggerusan / Penghalusan (Grinding)
Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran
2,5 cm menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media
penggerusan yang antara lain terdiri dari :
1. Bola-bola baja atau keramik (steel or ceramic balls).
2. Batang-batang baja (steel rods).
3. Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut semi
autagenous mill (SAG).
4. Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya yang saling menggerus
dan disebut autogenous mill.
Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :
1. Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik.
2. Rod mill dengan media penggerus berupa batang-batang baja.
3. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan
galian atau bijihnya sendiri.
4. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya
sendiri.

2.1.2. PEMISAHAN BERDASARKAN UKURAN (SIZING)

Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh
bermacam-macam ukuran partikel. Oleh sebab itu harus dilakukan pemisahan
berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada proses
pengolahan yang berikutnya.
1. Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala
industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

P e n g7 o l a h a n B a h a n G a l i a n
Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah :
1. Hand sieve
2. Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive
3. Sieve shaker / rotap
4. Wet and dry sieving
Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain :
1. Stationary grizzly
2. Roll grizzly
3. Sieve bend
4. Revolving screen
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.)
6. Shaking screen Rotary shifter

2. Klasifikasi (Classification)
Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan
pengendapannya dalam suatu media (udara atau air). Klasifikasi dilakukan dalam
suatu alat yang disebut classifier.
Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu :
- Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebut
overflow.
- Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah
(dasar) disebut underflow.
Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu :
1. Partition concept
2. Tapping concept
3. Rein concept
Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-macam
ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka setiap
partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari media. Pada saat kecepatan
gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang besar-besar
mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil,
sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat mengendap. Peralatan
yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah : Scrubber, Log washer, Sloping

P e n g8 o l a h a n B a h a n G a l i a n
tank, classifier (rake, spiral & drag), Hydraulic bowl classifier, Hydraulic clindrical
tank classifier, Hydraulic cone classifier, Counter current classifier, Pocket classifier,
Hydrocyclone, Air separator, Solid bowl, centrifuge Elutriator.

2.1.3. PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI (CONCENTRATION)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih
lanjut, yaitu diambil (di-ekstrak) logamnya, maka kadar bahan galian itu harus
ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang dapat
dimanfaatkan dalam proses konsentrasi adalah :
- Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan
media berat.
- Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik. - Perbedaan
sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.
- Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi. Proses peningkatan
kadar itu ada bermacam-macam, antara lain :
a. Pemilahan (Sorting)
Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan
(manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.

b. Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)

Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media
fluida, jadi sebenarnya juga memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan
mineral-mineral yang ada.
Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara gravitasi bila dilihat dari segi gerakan
fluidanya, yaitu :
- Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium
separation (HMS).
- Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral
concentration.
- Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit, maka akan terjadi
pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah partikel banyak gerakannya
akan terhambat sehingga terbentuk stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai

P e n g9 o l a h a n B a h a n G a l i a n
berikut :
1. Hindered settling classification ; klasifikasi pengendapannya terhalang.
2. Differential acceleration pada awal pengendapan ; artinya partikel yang berat
mengendap lebih dahulu.
3. Consolidation trickling pada akhir pengendapan ; partikel-partikel kecil
berusaha mengatur diri di antara partikel-partikel besar sesuai dengan berat
jenisnya.
Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu :
- Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar
tinggi.
- Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
- Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.
Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah :
1. Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta (design).
2. Meja goyang (shaking table).
3. Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator). Palong / sakan (sluice box).

c. Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-
mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral
ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih besar dari air
(berat jenisnya > 1).
Produk dari proses konsentrasi ini adalah : - Endapan (sink) yang terdiri dari
mineral-mineral berharga yang berat. - Apungan (float) yang terdiri dari mineral-
mineral pengotor yang ringan. Media pemisah yang pernah dipakai antara lain : - Air
+ magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3. - Air + ferrosilikon dengan
kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3. - Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 –
2,90. - Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85)
dan methylene jodida (b.j. = 3,32). Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab
itu hanya dipakai untuk percobaan-percobaan di laboratorium. Peralatan yang biasa
dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang berdasarkan bentuknya
ada 2 (dua) macam, yaitu Drum separator karena bentuknya silindris dan Cone
separator karena bentuknya seperti corongan.

P e n g10o l a h a n B a h a n G a l i a n
d. Konsentrasi Elektrostatik (Electrostatic Concentration)
Merupakan proses konsentrasi dengan memanfaatkan perbedaan sifat konduktor
(mudah menghantarkan arus listrik) dan non-konduktor (nir konduktor) dari mineral.
Kendala proses konsentrasi ini adalah :
- Hanya sesuai untuk proses konsentrasi dengan jumlah umpan yang tidak terlalu
besar.
- Karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu yang
berterbangan.
Mineral-mineral yang bersifat konduktor antara lain adalah Magnetit (Fe3 O4),
Kasiterit (Sn O2), Ilmenit (Fe Ti O3), Molibdenit (Mo S2), Wolframit [(Fe, M)
WO4], Galena (Pb S),dan Pirit, (Fe S2) Produk dari proses konsentrasi ini adalah
mineral-mineral konduktor sebagai konsentrat dan mineral-mineral non-konduktor
sebagai ampas (tailing). Peralatan yang biasa dipakai adalah Electrodynamic separator
(high tension separator) dan Electrostatic separator

e. Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara” atau
“takut terhadap air” (hydrophobic). Pada umumnya mineral-mineral oksida dan
sulfida akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan mineral-
mineral itu bersifat “suka akan air” (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida,
antara lain kalkopirit (Cu Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat
permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan menambahkan reagen yang
terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia yang sering digunakan
dalam proses flotasi adalah :
1. Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung udara.
Misalnya : methyl isobuthyl carbinol (MIBC), minyak pinus, dan terpentin.
2. Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral
yang semula suka air menjadi suka udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid, asam
oleik, dll.
3. Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral
pengotor tidak ikut menempel pada udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4 untuk
menekan Zn S.

P e n g11o l a h a n B a h a n G a l i a n
4. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi untuk mengatur tingkat
keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.

2.1.4 PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada
konsentrat yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi
dan flotasi. Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu :
1. Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening)
Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang
pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau
airnya mengalir di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara
terus menerus (continuous). Peralatan yang biasa dipakai adalah : Rake thickener.
Deep cone thickener. Free flow thickener.
2. Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration)
Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang
pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan,
sehingga jumlah air yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat
dipisahkan padatan dari airnya.
3. Pengeringan (Drying)
Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari
konsentrat dengan cara penguapan (evaporization/evaporation). Peralatan atau cara
yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :
1. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas
lantai oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
2. Shaft drier, ada dua macam, yaitu :
- tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris
vertikal yang dialiri udara panas (80o – 100o).
- rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar
pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah.
1. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri
uap air (steam). Jarang dipakai.
2. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ;
material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang

P e n g12o l a h a n B a h a n G a l i a n
dipakai.

2.1.5. PENANGANAN MATERIAL (MATERIAL HANDLING)

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat
dan seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk
ampas (tailing).
.1. Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling)
Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus
ditumpuk di tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi
dengan saluran penyaliran (drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat,
maka harus disimpan di dalam gudang yang tertutup sebelum sempat diproses lebih
lanjut.
2. Penanganan Lumpur (Slurry Handling)
Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka
dapat segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak
kotor (middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai.
3. Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)
Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena :
1. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% – 90% dari material yang
ditambang.
2. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3).
3. Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode
penambangan timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera
dilakukan, sehingga kadang-kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh
sebab itu pembuangan ampas ini seringkali menjadi komponen kegiatan
penambangan yang meminta pemikiran khusus sepanjang umur tambang.

2.2. Jenis, Mekanisme, Teknologi Dan Prinsip Kerja Crusher

Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang
lebih kecil sesuai spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil
pemecahan dengan menggunakan saringan atau screen. jenis - jenis Crusher terdiri
dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher tersier. Setelah
batuan diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher
primer dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila

P e n g13o l a h a n B a h a n G a l i a n
hasil crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan
diolah kembali di crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur zat padat
dibagi atas mesin pemecah (crusher)¸mesin giling (grinder), mesin giling ultrahalus
(ultrafine grinder) dan mesin potong (cutting machine) . Mesin pemecah bertugas
melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah besar menjadi kepingan-kepingan
kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk mengerjakan bahan mentah hasil
tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar dari muka tambang dan
memecahkannya menjadi kepingan – kepingan antara 6-10inchi. Mesin pemecah
sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi partikel yang
ukurannya, barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam ukuran of
masses of solids 1 ft atau lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh, setidaknya
akan melalui 3 tahapan berdasarkan tipe mesinnya.
3 stage yang dilalui adalah :
1. Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 2-96 in
2. Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in
3. Fine size reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in
Table. Jenis crusher beserta rasio reduksi

Tipe crusher Rasio reduksi

Jaw
Gyratory 4: – 9:1
True 3:1 – 10:1
Cone (standard) 4:1 – 6:1
Roll
Single roll Maksimum 7:1
Double roll Maksimum 3:1
Impact Sampai 15:1

2.2.1. Jaw crusher

P e n g14o l a h a n B a h a n G a l i a n
 Jaw Crusher
  Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge ,  dan beroperasi dengan
menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah batu
yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan
pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-
tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.
Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain :
1. struktur sangat sederhana sehingg perawatannya mudah
2. kapasitas yang fleksibel
3. Proteksi dari over load
4. Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah
5. Hasil akhir partikel dan rasio hancur yang baik
Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher dapat digunakan untuk
pengolahan menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih emas, bijih besi, bijih timah,
mangan, bijih perak, bijih seng, alunite, aragonit, arsenik, aspal, ball clay, barit, basal,
bentonit, kokas, beton, dolomit, feldspar, granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur,
marmer, kuarsa, pasir silika, dll.  Sering digunakan sebagai peralatan pengolahan
primer, sehingga jaw crusher dianggap memiliki kelebihan dalam pemeliharaan
mudah dan baik untuk instalasi.
Jaw crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir.
Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi, kekerasan
pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan, marmer, dll. 
Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk menghancurkan
primer.  Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan, industri metalurgi,
konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll

Cara Kerja :
Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor, poros
eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari jaw plate,
jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan
membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga
penghancuran yang melalui pembukaan pemakaian.

P e n g15o l a h a n B a h a n G a l i a n
kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu jepit, sementara jepit yang lain
diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang bergerak mampu menghasilakn
tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan
oleh ukuran crusher.Alat pemecah rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan
olahan berupa bijih-bijih atau batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua
rahang besi atau baja. Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan
yang satunya bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan
dari pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan.
Jaw crusher ada 2 jenis, yaitu:
1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas )
2. Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )

2.2.2. Gyratory crusher

Gyratory crusher
Sebuah crusher gyratory adalah salah satu jenis utama penghancur primer di
tambang atau pabrik pengolahan bijih. Crusher gyratory ditetapkan dalam ukuran baik
oleh gape dan diameter mantel atau dengan ukuran pembukaan penerima. Crusher
gyratory dapat digunakan untuk menghancurkan primer atau sekunder. Tindakan
menghancurkan disebabkan oleh penutupan kesenjangan antara garis mantel
(bergerak) yang dipasang pada poros vertikal pusat dan liners cekung (fixed) dipasang
pada frame utama crusher. Kesenjangan yang dibuka dan ditutup oleh eksentrik di
bagian bawah poros yang menyebabkan poros vertikal pusat berkisar. Poros vertikal
bebas berputar mengelilingi porosnya sendiri. The ilustrasi crusher adalah jenis
spindle pendek poros ditangguhkan, yang berarti bahwa poros utama ditangguhkan di
bagian atas dan bahwa eksentrik dipasang di atas gigi. Desain pendek poros telah
P e n g16o l a h a n B a h a n G a l i a n
menggantikan desain lama-poros di mana eksentrik dipasang di bawah gigi.

2.2.3. Cone crusher

Cone crusher
Sebuah crusher cone operasinya mirip dengan crusher gyratory, dengan
kecuraman kurang dalam ruang menghancurkan dan lebih dari zona paralel antara
zona menghancurkan. Sebuah crusher cone istirahat batuan dengan meremas batu
antara spindle eksentrik berkisar, yang ditutupi oleh mantel tahan aus, dan hopper
cekung melampirkan, ditutupi oleh cekung mangan atau kapal mangkuk. Seperti batu
memasuki puncak kerucut crusher, menjadi terjepit dan terjepit di antara mantel dan
kapal mangkuk atau cekung. Potongan besar bijih yang rusak sekali, dan kemudian
jatuh ke posisi yang lebih rendah (karena mereka sekarang lebih kecil) di mana
mereka rusak lagi. Proses ini berlanjut sampai potongan cukup kecil untuk jatuh
melalui celah sempit di bagian bawah crusher. Sebuah crusher cone cocok untuk
menghancurkan berbagai mid-keras dan di atas mid-keras bijih dan batuan. Ini
memiliki keuntungan dari konstruksi yang handal, produktivitas yang tinggi,
penyesuaian mudah dan biaya operasional yang lebih rendah. Pelepasan semi sistem
crusher cone bertindak suatu perlindungan yang berlebihan yang memungkinkan
gelandangan untuk melewati ruang menghancurkan tanpa merusak crusher. 

P e n g17o l a h a n B a h a n G a l i a n
2.2.4. Impact crusher

Impact crusher
Crusher Impact melibatkan penggunaan dampak daripada tekanan untuk
menghancurkan materi. Materi yang terkandung dalam kandang, dengan bukaan pada
bagian bawah, akhir, atau samping ukuran yang diinginkan untuk memungkinkan
bahan dihancurkan untuk melepaskan diri. Ada dua jenis crusher dampak: poros
impactor horisontal dan vertikal poros impactor. 

2.2.5. Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Horizontal shaft impactor (HSI) / Hammer mill

Para penghancur HSI istirahat batuan dengan mempengaruhi batu dengan palu yang
tetap pada tepi luar dari rotor berputar. Penggunaan praktis penghancur HSI terbatas
pada bahan lembut dan bahan abrasif non, seperti batu gamping, fosfat, gipsum, lapuk
serpih.

P e n g18o l a h a n B a h a n G a l i a n
2.2.6. Vertical shaft impactor (VSI)

Vertical shaft impactor (VSI)

Crusher VSI menggunakan pendekatan yang berbeda yang melibatkan rotor
kecepatan tinggi dengan tips tahan aus dan ruang yang dirancang untuk
menghancurkan 'membuang' batu melawan. Para penghancur VSI memanfaatkan
kecepatan daripada kekuatan permukaan sebagai kekuatan dominan untuk
memecahkan batu. Dalam keadaan alami, batu memiliki permukaan bergerigi dan
tidak rata. Menerapkan gaya permukaan (tekanan) menghasilkan partikel yang
dihasilkan tak terduga dan biasanya non-kubus. Memanfaatkan kecepatan daripada
kekuatan permukaan memungkinkan kekuatan melanggar untuk diterapkan secara
merata baik di seluruh permukaan batu serta melalui massa batu. Rock, terlepas dari
ukuran, memiliki celah alami (kesalahan) seluruh strukturnya. Seperti rock
'dilemparkan' oleh Rotor VSI terhadap landasan yang solid, itu patah tulang dan
istirahat sepanjang celah. Ukuran partikel akhir dapat dikontrol oleh 1) kecepatan di
mana batu itu dilemparkan terhadap landasan dan 2) jarak antara ujung rotor dan titik
dampak pada landasan. Produk yang dihasilkan dari VSI
Crushing umumnya berbentuk kubus yang konsisten seperti yang dibutuhkan
oleh modern aplikasi aspal jalan raya SUPERPAVE. Menggunakan metode ini juga
memungkinkan bahan dengan abrasivitas jauh lebih tinggi untuk dihancurkan
dibandingkan mampu dengan metode menghancurkan HSI dan paling lainnya.
Crusher VSI umumnya memanfaatkan kecepatan tinggi berputar rotor di tengah ruang
menghancurkan dan permukaan dampak luar baik landasan abrasive logam tahan atau
batu hancur. 'Landasan' permukaan logam cor Memanfaatkan secara tradisional
disebut sebagai "Sepatu dan Anvil VSI". Memanfaatkan batu hancur di dinding luar
crusher untuk batu baru yang akan hancur melawan secara tradisional disebut sebagai

P e n g19o l a h a n B a h a n G a l i a n
"batu di atas batu VSI". Crusher VSI dapat digunakan di pabrik statis set-up atau
dalam peralatan dilacak mobile. 

2.2.7. Mineral Sizers

mineral size
Konsep dasar dari Sizer mineral adalah penggunaan dua rotor dengan gigi yang besar,
pada poros berdiameter kecil, didorong pada kecepatan rendah dengan sistem torsi
penggerak langsung tinggi. Desain ini menghasilkan tiga prinsip utama yang semua
berinteraksi saat berbuka bahan menggunakan teknologi Sizer. Prinsip-prinsip yang
unik adalah tiga-tahap melanggar tindakan, efek layar berputar, dan pola gigi yang
mendalam gulir. 
Tindakan melanggar tiga tahap: awalnya, bahan yang dicengkeram oleh
bidang terkemuka gigi rotor menentang. Subjek ini batu terhadap beban beberapa
titik, menginduksi tegangan menjadi bahan untuk mengeksploitasi kelemahan alami.
Pada tahap kedua, bahan rusak dalam ketegangan dengan menjadi sasaran loading,
tiga titik diterapkan antara gigi depan wajah pada satu rotor, dan gigi belakang wajah
pada rotor lainnya. Setiap benjolan bahan yang masih tetap kebesaran, rusak sebagai
rotor memotong melalui gigi tetap dari bar breaker, sehingga mencapai ukuran produk
tiga dimensi terkontrol. 
Efek layar berputar: Desain interlaced rotor bergigi memungkinkan materi
terlalu kecil bebas mengalir melewati celah-celah terus berubah dihasilkan oleh poros
bergerak relatif lambat. Pola gigi yang mendalam gulir: The gulir dalam
menyampaikan materi yang lebih besar pada salah satu ujung mesin dan membantu
untuk menyebarkan feed seluruh panjang penuh dari rotor. Fitur ini juga dapat
digunakan untuk menolak materi kebesaran dari mesin. 

P e n g20o l a h a n B a h a n G a l i a n
 BAB III

PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. Pengolahan bahan galian adalah suatu proses pemisahan mineral berharga
P e n g21o l a h a n B a h a n G a l i a n
 secara ekonomis berdasarkan teknologi yang ada sekarang. Berdasarkan
tahapan proses, pengolahan bahan galian dapat dibagi menjadi tiga tahapan
proses, yaitu tahap preparasi, tahap pemisahan dan tahap dewatering
2. Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih
kecil sesuai spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil
pemecahan dengan menggunakan saringan atau screen. jenis - jenis Crusher
terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher
tersier

3.2 Saran
Adapun saran yang penulis sampaikan yaitu semoga apa yang telah kita pelajari pada
pelajaran Pengolahan Bahan Galian ini dapat kita terapkan dengan kemampuan kita
masing-masing.

DAFTAR PUSTAKA

Amirul. 2014 .pengolahan bahan galian .https://dokumen.tips/download/link/makalah-

P e n g22o l a h a n B a h a n G a l i a n
pengolahan-bahan-galian-570d1f9b6f6ca. (diakses pada tanggal 15 mei 2019).

Ansyari,Isya, 2012. “Pengolahan Bahan Galian”, Zoomshare.com

Santoso, Heru, 2012. “Bahan Galian Industri”, Blogspot.com

Bates, R.L., 1960. Geology of The Industrial Rocks And Minerals, Harper And Raw
Publisher, New York.

Kuzvart, M., 1984. Industrial Minerals And Rocks, Development in Economic

Geology 18, Elsevier, Amsterdam.

P e n g23o l a h a n B a h a n G a l i a n