Panduan Dasar PLC Omron PDF

DAFTAR ISI
BAB I.................................................................................................................................................. 4
SISTEM OTOMASI INDUSTRI ....................................................................................................... 4
1.1 Pengenalan Otomasi Industri .............................................................................................. 4
a. Perangkat Masukan Dasar .................................................................................................. 4
b. Perangkat Keluaran Dasar .................................................................................................. 8
c. Perangkat Kendali Dasar .................................................................................................. 11
1.2 Sistem Kendali Konvensional........................................................................................... 14
BAB II .............................................................................................................................................. 16
SISTEM BILANGAN DAN DATA ................................................................................................ 16
2.1 Tipe Data dalam Pemrogramman ..................................................................................... 16
2.2 Sistem Bilangan pada Pemrogramman PLC ..................................................................... 17
BAB III ............................................................................................................................................. 19
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) ..................................................................... 19
3.1 Konfigurasi Hardware PLC Omron .................................................................................. 19
3.2 Alokasi Memory dan Pengalamatan pada PLC Omron .................................................... 20
3.3 Pemrogramman PLC dengan Ladder Diagram ................................................................. 22
3.4 Prinsip Kerja PLC ............................................................................................................. 24
BAB IV ............................................................................................................................................. 27
PENYAMBUNGAN INPUT DAN OUTPUT PADA PLC ............................................................. 27
4.1 Penyambungan Input pada PLC ....................................................................................... 27
4.2 Penyambungan Output pada PLC ..................................................................................... 33
BAB V .............................................................................................................................................. 35
PEMROGRAMAN PLC .................................................................................................................. 35
5.1 Logika Dasar Pemrograman ............................................................................................. 35
5.2 Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer .................................................... 36
BAB VI ............................................................................................................................................. 44
PENGENDALIAN RELAY OUTPUT PLC .................................................................................... 44
6.1 Internal Relay dan Output Relay ...................................................................................... 44
6.2 Instruksi Start Stop ........................................................................................................... 44
a. Selfholding............................................................................................................................ 45
b. Set dan Reset......................................................................................................................... 46
c. KEEP .................................................................................................................................... 47
BAB VII ........................................................................................................................................... 48
Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 1

KONTAK DAN RELAY SPESIAL ................................................................................................. 48
7.1 Relay dan Kontak Differential .......................................................................................... 48
7.2 Kontak Flag ...................................................................................................................... 51
BAB VIII .......................................................................................................................................... 52
PEMROGRAMAN TIMER DAN COUNTER ................................................................................ 52
8.1 Pemrograman dengan Timer............................................................................................. 52
8.2 Pemrograman dengan Counter.......................................................................................... 55
BAB IX ............................................................................................................................................. 57
SIMULASI PROGAM PLC ............................................................................................................. 57
9.1 Simulasi Work Online dengan CX Programmer .............................................................. 57
9.2 Simulasi Program PLC dengan CX Programmer dan CX Designer ................................. 58

BAB I
SISTEM OTOMASI INDUSTRI
1.1 Pengenalan Otomasi Industri

Di sini saya tidak akan membahas apa itu sistem otomasi industri secara harfiah. Saya akan
lebih banyak mengulas penerapan dan hal – hal apa saja yang terdapat dalam sistem otomasi
industri. Sebagian besar sistem otomasi industri menggunakan kendali elektrik di dalamnya yang
dapat diilustrasikan seperti pada gambar berikut.
Sistem pengendalian sistem dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu kelompok masukan
(input), kelompok logika (logic) dan kelompok keluaran (output). Dalam artikel ini hanya akan
dibahas tentang kelompok masukan, sedangkan kelompok yang lain dibahas pada artikel
selanjutnya.
a. Perangkat Masukan Dasar

Perangkat masukan adalah sebuah perangkat keras yang digunakan sebagai pemberi signal
atau pemicu kepada sistem kendali. Perangkat masukan berfungsi sebagai pemberi perintah berupa
signal elektrik kepada perangkat logika. Perangkat ini bekerja dengan menyambungkan atau
memutuskan aliran arus dalam sirkuit elektrik, dan mengirimkan sinyal ke perangkat kontrol.
Perangkat masukan dibagi menjadi 2 bagian utama yaitu Masukan Digital dan maukan Analog.
Masukan Digital adalah perangkat masukan yang memiliki kondisi On/Off, 1/0 atau High/Low.
Sedangkan masukan Analog adalah perangkat yang memiliki nilai lebih rinci seperti seberapa
besar, seberapa tinggi, seberapa cepat dan lainnya. Kali ini saya batasi bahwa kita hanya akan
membahas perangkat masukan digital. Perangkat masukan digital yang paling umum digunakan
adalah berupa Operation Switch dan Detection Switch.
Operation Switch adalah sakelar yang dioperasikan oleh manusia seperti operator di
pabrik. Sakelar ini paling umum ditemui pada perangkat semi otomatis hingga perangkat otomatis.
Awalnya switch ini memiliki minimal satu kontak yang berfungsi sebagai penyambung atau
pemutus arus listrik. Kontak tersebut adalah Kontak NO (Normally Open) dan Kontak NC
(Normally Closed). Namun saat ini beberapa switch memiliki dua jenis kontak ini.
 Kontak NO memiliki kondisi awal terbuka hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu,
kontak akan menutup dan menyambungkan suatu sirkuit elektrik.
 Kontak NC memiliki kondisi awal tertutup hingga switch DIAKTIFKAN. Pada saat itu,
kontak akan terbuka dan memutus sirkuit elektrik

Gambar di bawah adalah contoh Kontak NO dan NC
Berikut ini adalah contoh dari operation switch:

1. Push Button (tombol tekan)
Tombol tekan berfungsi sebagai saklar untuk menghidupkan atau mematikan kontrol listrik.
Cara pengoperasiannya dengan menekan knop tombol tekan. Tombol tekan umumnya
mempunyai dua jenis kontak yaitu kontak NO dan NC. Gambar berikut adalah symbol Push
Button.
Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan :

a. Momentary contact yaitu tombol tekan yang bekerja pada saat knop ditekan dan apabila
knop dilepas maka tombol akan kembali normal.
b. Maintain contact yaitu tombol tekan yang akan mengunci setelah knop ditekan.
2. Selector dan Toggle Switch

Selector Switch atau tombol pemilih adalah sakelar yang dapat digunakan untuk memilih 2
kondisi atau lebih. Tombol ini memiliki 1 common yang bisa dianggap sebagai sumber
signal listrik utama dan beberapa pilihan kemana signal tersebut akan diteruskan.
Toggle switch adalah sakelar yang dilengkapi dengan pengunci dan memiliki 2 pilihan
posisi. Gambar di bawah menunjukkan contoh dari selector switch dan toggle.
Selector switch Toggle

3. Limit Switch
Limit Switch digunakan untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi tertentu.
Limit switch akan aktif jika mendapatkan sentuhan atau tekanan dari suatu benda fisik.
Gambar di bawah menunjukkan contoh Limit switch dan penggunaannya.
Limir Switch Contoh Pemanfaatan Limit Switch
Detection Switch adalah sakelar yang dioperasikan dengan kontak langsung atau tidak
langsung baik oleh manusia, benda kerja maupun material lain pendukung proses kerja pada
industry. Produk yang bergerak pada konveyor, magnet yang dipasang pada titik – titik tertentu,
anggota tubuh manusia, lengan robot dan benda – benda lain adalah contoh objek yang digunakan
untuk mengaktifkan detection switch. Detection Switch umumnya memiliki Kontak Changeover.
Beberapa literatur komponen kontrol, Kontak changeover juga disebut sebagai kontak SPDT
(Single Pole Double Throw). Kontak changeover adalah kontak yang memiliki Kontak NO dan
Kontak NC secara bersamaan. Dalam satu detection switch minimal terdapat satu Kontak
changeover yang mengontrol aliran arus.
Sensor adalah salah satu bentuk dari detection switch. Sensor adalah sesuatu yang
digunakan untuk mendeteksi adanya perubahan lingkungan fisik atau kimia. Sensor dapat
mendeteksi variable berupa sentuhan, gaya, tekanan, cahaya, suhu dan lain-lain. Berbagai variabel
yang dideteksi tersebut akan diubah menjadi besaran listrik berupa tegangan atau arus listrik.
Sensor mengontrol aliran arus elektrik menggunakan perangkat solid state (solid state/ device)
seperti transistor dan bukannya unit mekanis (keping tembaga) dalam proses kontak atau proses
penyaklarannya. Karena menggunakan transistor, sensor memiliki respons berkecepatan sangat
tinggi dalam melakukan proses penyambungan atau pemutusan terhadap perubahan input dan
memiliki masa pakai yang sangat lama bila dibandingkan dengan unit kontak switching yang
dioperasikan secara mekanis.
Perhatikan gambar di atas. Switching transistor di atas tergantung dari signal dari Main circuit.
Main circuit inilah yang berfungsi sebagai pendeteksi perubahan. Saat terjadi signal, maka

transistor melakukan penyambungan dari kabel Brown (+V) melalui kabel Black, kemudian Load
(modul input perangkat kendali) hingga ke Blue (0V)
Ada beberapa sensor untuk mengontrol aliran arus elektrik dan sensor-sensor tersebut
diklasifikasikan berdasarkan cara yang digunakannya untuk mendeteksi perubahan masukan. Jenis
sensor paling umum yang ada di sistem otomasi industry adalah sensor Photoelectric dan
Proximity.
Sensor Photoelectric adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi objek jika intensitas cahaya
yang ditangkapnya berubah. Contoh – contoh sensor berbasis fotoelektrik antara lain:
1. Photo sensor/light barriers, berfungsi untuk mengetahui ada tidaknya suatu obyek di lokasi
tertentu, yaitu daerah di antara sensor dan reflektornya. Umumnya photo sensor terdiri dari
sumber cahaya (transmitter) dan pendeteksi cahaya (reciever). Gambar 10 adalah salah
satu contoh sensor Infra Red dengan relfektornya.
Pada Gambar di bawah, dalam kondisi tak ada halangan, cahaya dari transmitter akan
diterima oleh reflector. Saat benda non-transparan menghalangi/memotong cahaya tersebut,
maka sensor akan memberika signal.
2. Sensor Warna digital, umumnya digunakan untuk membedakan terang gelap dari sebuah
objek atau benda. Sensor ini mengandalkan prinsip pemantulan (transmitter dan receiver)
dimana perbedaan warna permukaan akan menghasilkan perbedaan intensitas pantulan
cahaya. Pantulan cahaya yang diterima oleh receiver digunakan sebagai referensi sensor
untuk memberi signal.
Sensor Proximity adalah sensor yang berfungi untuk mendeteksi keberadaan benda pada jarak
tertentu. Saat benda tertentu berada didekatnya, maka proximity switch akan memmberikan signal.
Terdapat 2 jenis proximity, yaitu Proximity Induktif untuk mendeteksi benda logam dan Proximity

Kapasitif untuk mendeteksi benda logam maupun non logam. Gambar di bawah adalah prinsip
kerja sesnor proximity dan contoh penggunaannya pada sistem.
Proximity Switch Contoh Pemanfaatan Sensor Proximity
b. Perangkat Keluaran Dasar

Perangkat keluaran adalah sebuah perangkat keras yang digunakan untuk merubah signal
keluaran menjadi sebuah kondisi sesuai dengan keinginan pengguna.
Berikut ini pengelompokan jenis keluaran berdasarkan kegunaannya.

 Berfungsi untuk memberitahukan operator atau menunjukkan status pengoperasian mesin.
Contohnya Lampu Indikator, tower Lamp, Digital Panel Indicator dan HMI.
 Berfungsi untuk mengubah volume panas sistem target. Contohnya Heater dan Inverter
 Berfungsi untuk menggerakkan, memutar, atau mengatur produk target pada kecepatan
yang lebih tinggi dan lebih akurat. Contohnya Motor, Pneumatik, dan Solenoid. Perangkat
keluaran yang dapat mengasilkan sebuah gerakan secara umum disebut dengan aktuator.
Baik hanya berupa tampilan maupun actuator, perangkat keluaran memiliki jenis digital dan
analog. Keluaran digital adalah keluaran dengan 2 kemungkinan kondisi yaitu On /Off, High/Low,
atau 1/0. Sedangkan keluaran analog dapat mengeluarkan beberapa kondisi seperti seberapa terang
lapu menyala, seberapa cepat motor berputar dan lain-lain. Berikut ini akan dijelaskan mengenai
beberapa keluaran digital yang digunakan dalam praktikum Otomasi Industri.

Lampu
Lampu adalah salah satu perangkat output yang digunakan sebagai tanda dari suatu kondisi. Secara
umum lampu yang digunakan dalam otomasi di industry adalah lampu dengan tegangan aktiv 24V
DC, namun tidak menutup kemungkinan terdapat lampu dengan spesifikasi yang lain. Warna dan
cara menyalakan lampu dapat dijadikan tanda proses kerja apa yang sedang berlangsung dan tanda
kondisi sistem yang sedang terjadi seperti running, idle, error dan lainnya.
Lampu indikator Tower lamp
Gambar di atas merupakan contoh penggunaan lampu pada sistem otomasi. Lampu-lampu yang
terpasang pana panel dapat dijadikan indicator perangkat output yang sedang bekerja. Lampu pada
tower lamp dijadikan indicator kondisi mesin yang sedang berlangsung.
Display Panel
Display panel dapat memberikan informasi sebuah kondisi yang lebih rinci daripada lampu.
Display panel memungkinkan untuk menampilkan nilai dari sebuah besaran seperti suhu, tekanan
dan lain – lain dalam angka. Display panel juga memungkinkan kita menampilkan informasi grafis
seperti grafik, chart, atau trend sebuah nilai pengukuran.
Pada umumnya display panel juga dapat difungsikan sebagai input dengan menambahkan beberapa
soft button atau touchscreen panel.
Motor Listrik
Motor listrik adalah sebuah mesin listrik yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik. Motor Listrik merupakan actuator paling banyak digunakan di dunia industry
karena mudah dioperasikan, dikendalikan dan mudah dalam penyediaan sumber tenaga listrik.
Berikut ini adalah pengelompokkan motor listrik yang ada di industry :
 Motor AC
Motor AC 1 atau 3 phasa atau disebut juga dengan motor induksi digunakan untuk system
dengan putaran relative konstan dengan tidak mengutamakan kepresisian jumlah putaran
maupun kecepatan putaran. Umumnya digunakan pada konveyor, blower dan lain – lain.
Pemilihan jumlah phasa didasarkan pada beban yang dikendalikan oleh motor tersebut.

 Motor DC
Motor DC Magnet Permanent, Motor DC jenis ini adalah yang paling banya digunakan,
karena mudah dalam pengendalian seperti kecepatan putaran, mampu menghasilkan torsi
yang besar dan relative lebih murah daripada motor DC yang lain. Motor DC magnet
permanent digunakan pada beban dengan torsi yang cukup besar seperti pada extruder, spindle
pada mesin, pemutar mixer, pengangkat beban pada Crane dan lain – lain.
Motor AC diatur dengan Inverter Motor DC untuk beban berat
Solenoid
Solenoid adalah salah satu jenis kumparan terbuat dari kabel panjang yang dililitkan secara rapat.
Saat diberi arus listrik, kumparan tersebut akan memiliki medan magnet sehingga mampu
mendorong atau menarik benda logam. Jika terdapat batang logam dan ditempatkan sebagian
panjangnya di dalam solenoid, batang tersebut akan bergerak masuk ke dalam solenoid saat arus
dialirkan. Hal ini dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan tuas, membuka pintu, atau
mengoperasikan komponen lain.
Aplikasi solenoid paling luas ada pada pengendalian valve pada pneumatic dan hindrolik.

Heater / Pemanas
Heater merupakan elemen pemanas yang berfungsi untuk menaikkan suhu zat atau menaikkan
volume gas. Penggunaan heater biasanya akan dipasangkan dengan sensor suhu dan perangat
kendali Temperature Control.
c. Perangkat Kendali Dasar

Setelah mempelajari Perangkat Masukan Dasar pagi sistem otomasi industri, maka selanjutnya
adalah tentang Perangkat Kendali Dasar. Perangkat Kendali akan mengolah signal yang diberikan
oleh Perangkat Masukan Dasar untuk mengendalikan Perangkat Keluaran Dasar sesuai dengan
aturan, instruksi pengoperasian, rangkaian logika atau program yang telah dibuat sebelumnya.
Untuk Perangkat Keluaran Dasar akan dibahas pada artikel berikutnya.
Berikut ini adalah Perangkat Kendali Dasar yang paling umum digunakan di Otomasi Industri :
1. Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan dengan tenaga listrik dan merupakan
komponen Elektromekanikal (kombinasi elektrik dan mekanik) yang terdiri dari 2 bagian
utama yakni Elektromagnet (Coil/lilitan magnet) dan Mekanikal (seperangkat Kontak
Saklar/Switch). Sebuah relay minimal memiliki 1 pasang Kontak NO dan Kontak NC. Prinsip
kerja relay adalah menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk menggerakkan Kontak Saklar
tersebut. Sehingga, posisi Kontak NO dan Kontak NC dapat diubah tanpa langsung disentuh
oleh manusia.
Gambar di atas adalah konstruksi sebuah relay. Sebuah Besi (Iron Core) dililit
oleh sebuah kumparan Coil yang berfungsi untuk memberi medan Elektomagnet. Saat
Switch ditutup, kumparan Coil diberikan arus listrik, maka akan timbul gaya
Elektromagnet yang kemudian menarik Contact untuk berpindah dari Posisi sebelumnya,
sehingga Kontak NC akan menjadi Open dan Kontak NO akan menjadi Close. Coil yang
digunakan oleh Relay untuk menarik Contact Poin ke Posisi Close pada umumnya hanya
membutuhkan arus listrik yang relatif kecil.

Dalam istilah yang lebih umum, relay adalah perantara untuk menjembatani 2
kondisi berbeda yang ingin saling berinteraksi. Sebagai contoh, saya memiliki perangkat
kendali yang keluarannya adalah 5V DC dengan arus 50mA, namun saya ingin
mengendalikan Lampu dengan tegangan kerja 220V AC dan arus 0.4A. Maka relay dapat
saya gunakan sebagai perantara pengendalian tersebut seperti pada gambar di atas.
Gambar di atas adalah bentuk relay yang ada di pasaran dan simbol relay. Relay
merupakan salah satu jenis dari Saklar, dimana kondisi umum sebuah Saklar juga berlaku.
Umumnya saklar memiliki istilah Pole dan Throw, yaitu:
Pole : Banyaknya Kontak yang dimiliki oleh sebuah relay
Throw : Banyaknya kondisi yang dimiliki oleh sebuah Kontak (NO/NC)
Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay

dikelompokkan sebagai berikut :
 Single Pole Single Throw (SPST) : Relay ini sedikitnya memiliki 4 Terminal, 2
Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 2 terminal lain adalah untuk
penyaklaran. Relay ini hanya memiliki NO atau NC saja.
 Single Pole Double Throw (SPDT) : Relay ini memiliki 5 Terminal, 2 Terminal sebagai
sumber tegangan untuk Coil dan 3 terminal lain adalah untuk penyaklaran.
 Double Pole Single Throw (DPST) : Relay ini memiliki 6 Terminal, diantaranya 2
terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 4 terminal lain adalah untuk
penyaklaran. Relay DPST dapat dijadikan 2 Saklar yang dikendalikan oleh 1 Coil.
 Double Pole Double Throw (DPDT) : Relay ini memiliki Terminal sebanyak 8
Terminal, diantaranya 2 Terminal sebagai sumber tegangan untuk Coil dan 6 Terminal
lainnya yang merupakan 2 pasang Relay SPDT yang dikendalikan oleh 1 (single) Coil.
Dengan adanya lebih dari 1 kontak dalam 1 relay, hal ini membuat relay dapat
mengendalikan 2 beban atau lebih secara bersamaan. Gambar di bawah adalah
Penggolongan Relay berdasarkan Jumlah Pole dan Throw:

Fungsi relay yang secara umum digunakan pada Otomasi Industri adalah sebagai berikut :
1. Relay digunakan untuk menjalankan Fungsi Logika (Logic Function)
2. Relay digunakan untuk mengendalikan Sirkuit Tegangan tinggi dengan bantuan dari Signal
Tegangan rendah.
3. Ada juga Relay yang berfungsi untuk melindungi Motor ataupun komponen lainnya dari
kelebihan Tegangan ataupun hubung singkat (Short).
4. Relay digunakan untuk memberikan Fungsi penundaan waktu (Time Delay Function)
a. Timer
Secara keseluruhan, prinsip kerja Timer sangat mirip dengan relay, yang membedakan
hanyalah adanya waktu tunda antara waktu Timer diaktifkan dengan Coil Timer aktif.
Rangkaian sederhana timer Contoh Timer
Gambar di atas adalah ilustrasi konstruksi sebuah timer. Timer Counter berfungsi untuk
menunda pengaktifan Coil sesuai dengan pengaturan wantu yang diberikan. Timer memiliki 2
terminal utama sebagai sumber tegangan dan beberapa terminal lain sebagai Kontak. Berikut ini
adalah contoh timer yang berasa di pasaran. "Timer" terdiri dari tiga bagian, yaitu Unit Penghitung
Waktu, Unit Relay, dan Unit Kontak. "Timer" juga memiliki fitur unik seperti "Relay".
 Timer dapat menangani dua beban atau lebih dengan satu input.
 Timer dapat mengoperasikan beban besar dengan arus kecil.
 Timer dapat mengirimkan berbagai jenis sinyal elektrik.

b. Counter
Counter adalah rangkaian logika yang dapat menghitung banyaknya detak pulsa dalam waktu yang
tersedia. Counter merupakan rangkaian pengurut karena membutuhkan karakteristik memori dan
yang memegang peranan adalah clock.
Rangkaian counter adalah rangkaian elektronika yang befungsi untuk melakukan penghitungan
angka secara berurutan baik itu perhitungan maju ataupun perhitungan mundur. Yang dimaksud
dengan perhitungan maju adalah di mana rangkaian akan menghitung mulai dari angka yang kecil
menuju angka yang lebih besar dan sebaliknya untuk perhitungan mundur.
Rangkaian sederhana terminal counter Contoh Counter
1.2 Sistem Kendali Konvensional

Pada awal revolusi industri terutama pada tahun 1960 & 1970, mesin otomatis dikontrol
oleh relay elektromekanis. Relay-relay tersebut ada di dalam panel kontrol yang begitu besar
sehingga bisa menutupi seluruh rangkaian kontrol. Setiap koneksi di relay harus tersambung
dengan kabel yang tidak selalu sempurna, dibutuhkan waktu untuk mengatasi persoalan jika sistem
tergangga. Ini akan memakan waktu dan jika modifikasi diperlukan, mesin harus dihentikan, ruang
panel kontrol mungkin tidak mencukupi untuk mengakomodasi perubahan. Sebuah contoh dari
panel kontrol konvensional ditunjukkan pada berikut:
Panel kontrol hanya dapat digunakan untuk proses tertentu, jika dilakukan perubahan tidak
memungkinkan untuk ditambahkan relay baru. Dalam hal pemeliharaan, enggineer harus terlatih
dan terampil dalam mengatasi masalah sistem kontrol yang ada dipanel kontrol relay konvensional.

Berikut ini adalah contoh rangkaian kendali dengan menggunakan Sistem Kendali Konvensional
Kerugian Panel Konvensional

Dalam panel ini kita dapat mengamati hal-hal berikut:
 Ada terlalu banyak kabel bekerja di panel
 Modifikasi bisa sangat sulit
 Mengatasi masalah bisa sangat merepotkan karena Anda mungkin memerlukan orang dengan
ketrampilan khusus
 Konsumsi daya bisa cukup boros karena kumparan yang digunakan memerlukan daya yang
besar
 Machine downtime biasanya lama ketika terjadi masalah, karena membutuhkan waktu lebih
lama untuk memecahkan masalah panel kontrol
 Gambar diagram listrik jarang diperbarui selama bertahun-tahun jika terjadi perubahan
rangkaian. Hal ini menyebabkan downtime yang lebih dalam pemeliharaan dan modifikasi.

BAB II
SISTEM BILANGAN DAN DATA
2.1 Tipe Data dalam Pemrogramman

a. Bit
Bit atau boolean memiliki nama lain yaitu “Binary digit”. Binary digit adalah satuan unit
terkecil dalam komputasi digital. Nilainya cuma 1 dan 0 walau kelihatannya sederhana,
tapi dua angka inilah yang mengalir terus di dalam PC, berputar dari processor,
Motherboard, chip memory sampai ke perangkat-perangkat penyimpanan data dan output
lainnya atau sebaliknya. 2 kondisi 1 atau 0 ini yang mendasari bentuk bilangan Biner.
Komputer hanya menggunakan dua angka desimal untuk menyimpan data ya bisa
dinyatakan satu bit, entah nilai 0 atau nilai 1. Tegangan yang dialirkan diubah ke dalam
bentuk angka, jika On maka bernilai 1, dan saat Off bernilai 0. Dalam pemrogramman
PLC, alamat sebuah input dan output digital dinyatakan dalam satuan bit. Nilai 1 berarti
input atau output tersebut On, dan nilai 0 berarti Off.
b. Nibble
Nibble adalah satu kelompok yang berisi 4 buah bit yang berurutan. Di bawah ini adalah
contoh data dalam 1 nibble mulai dari bit ke 0 (paling kanan) hingga bit ke 3 (paling kiri).
Data minimum yang dapat ditampung adalah saat kondisi 0000 dan data maksimum yang
dapat ditampung adalah saat kondisi 1111. Nilai yang disimpan dapat dinyatakan dalam
bentuk desimal (0 – 15) maupun hexadesimal (0 – F).
3 2 1 0
0 0 0 0
c. Byte
Byte adalah satuan informasi yang lebih besar dari nibble. Istila byte ini pertama kali
ditemukan dan digunakan oleh Dr. Werner Buccholz di tahun 1956. Satu byte terdiri dari 8
satuan bit yang digabung menjadi satu. Byte biasa digunakan dalam penggunaan istilah
kapasitas perangkat penyimpanan data seperti kapasitas HDD (Hard Disk Drive)
mempunyai kapasitas 1 GB (Giga Bytes) yang artinya 1 milyar byte atau 8 milyar bit.
Sebuah byte mewakili angka desimal dari 0 hingga 255 atau nilai hexadesimal 00 hingga
FF.
7 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0
Beberapa PLC menggunakan metode pengalamatan bit dengan mengelompokkan dalam 1

byte. Misalnya, sebuah PLC memiliki 16 pin input. Jika mengacu metode 8 bit, maka
alamat inputnya adalah 0.0 – 0.7 dan 1.0 – 1.7.
d. Word
Word adalah satuan informasi yang lebih besar dari bit dan byte. Namun, jumlah bit yang
digunakan dalam word tidak tetap. Besar sebuah word dapat ditetapkan oleh besarnya
register dalam CPU komputer. Secara umum, 1 word berisi 2 byte atau setara dengan 16
bit.
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Sehingga apabila memiliki Sebuah word terdiri dari 16 bit, dan dword (Double Word)
terdiri dari 32 bit. Data yang tersimpan dalam 1 word dalam desimal adalah 0 – 65535 atau
setara dengan hexadesimal FFFF.
Pengetahuan tentang word ini akan membantu dalam pengalamatan bit dan register pada
PLC. Contohnya, pada PLC Omron tipe Compact memiliki channel input dengan kapasitas
word hanya 12 bit, sedangkan untuk Output hanya 8 bit. Sehingga misalnya terdapat PLC
Omron Compact yang memiliki 24 input dan 16 output, maka alamat inputnya adalah 0.00
– 0.11 dan 1.00 – 1.11 kemudian outputnya 100.00 – 100.07 dan 101.00 – 101.07
2.2 Sistem Bilangan pada Pemrogramman PLC

Sistem bilangan penting untuk dipelajar sebelum mulai belajar pemrogramman PLC, karena
pada instruksi tertentu terdapat pengaturan dengan bilangan desimal, namun instruksi yang lain
memerlukan bilangan BCD. Gambar di bawah adalah ringkasan konversi beberapa tipe bilangan
yang umum ada pada pemrogramman PLC.
Berikut adalah penjelasan dari setiap bentuk bilangan :

a. Desimal
Bilangan Decimal/ desimal adalah bilangan paling umum kita gunakan. Bilangan ini
memiliki basis 10, yang artinya setelah hitungan ke sepuluh (dimulai dari nol) nilainya
akan kembali ke nol dengan menaikkan satu angka di depannya. Setiap digit mulai dari
paling belakang dapat kita sebut sebagai satua, puluhan, ratusan dan ribuan. Dari gambar di
atas dapat dilihat penjelasan bagaimana 4 digit (1 nibble) dapat menampung data 0 – 15
desimal.
b. Biner
Bilangan biner adalah bilangan berbasis 2. Jika hitungan dimulai dari nol, maka bilangan
biner yang berulang setiap 2 hitungan hanya akan memiliki angka 0 dan 1. Cara

mengkonversi bilangan biner ke desimal adalah dengan mengalikan satu per satu bilangan
dengan 2 (basis biner) pangkat 0 atau 1 atau 2 dst dimulai dari bilangan paling kanan.
Kemudian hasilnya dijumlahkan.
Misal, 1001(biner)
1 0 0 1
1x23 0x22 0x21 1x20
8 0 0 1
Nilai desimal adalah penjumlahan dari semuanya hasil, yaitu 8+0+0+1 = 9
c. Hexadecimal
Bilangan ini adalah berbasis 16, dari hitungan 0 – 9 adalah angka namun setelah angka 9
dilanjutkan dengan huruf yaitu A, B, C, D, E, F. Sehingga perhitungan akan berulang
setiap 16 kali, yaitu setelah F kan kembali ke 0. Dapat dilihat bahwa 1 digit hexadesimal
dapat mewakili 4 bit atau 1 nibble. Sehingga apabila terdapat 4 digit (1 word), maka nilai
maksimum yang dapat ditunjukkan oleh bilangan hexadesimal adalah FFFF.
d. BCD (Binary Coded Decimal)

Yaitu bilangan desimal yang dikodekan dari bilangan biner. Bilangan desimal memiliki 10
display angka yang berbeda-beda yaitu 0 – 9. Untuk dapat menampilkan 1 digit angka
tersebut, maka diperlukan setidaknya 4 bit. Karena dalam 4 bit dapat menampilkan nilai 0-
9 dan A hingga F. Dengan mengingat 1 berisi 16 bit, maka dalam 1 BCD hanya dapat
ditampilkan 4 digit yaitu 0000 hingga 9999.

BAB III
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
3.1 Konfigurasi Hardware PLC Omron

Sistem kendali konvensional dengan menggunakan wiring relay menemui permasalahan
dalam fleksibilitas perubahan sistem. Selain itu, tanpa disadari penggunaan banyak relay, timer dan
perangkat logika konvensional lain ternyata justru mengkonsumsi energi listrik yang besar dan
biaya perawatan yang tinggi. Sebuah Industri otomotif berhasil merancang sistem logika
terprogram pertama pada tahun 1968 yang disebut dengan Programmable Logic Controller (PLC)
untuk menggantikan sistem relay.
Seiring dengan perkembangan kebutuhan dan teknologi di industri, PLC memainkan peran
yang sangat vital pada Otomatisasi Industri. Saat ini PLC menjadi kendali elektronik yang menjadi
standar di industri, tidak hanya sebagai logika program tetapi juga fungsi matematis, kendali PID,
pengendali analog hingga sistem akuisisi data.
PLC secara hardware memiliki konfigurasi dasar seperti gambar di bawah:
Berikut ini penjelasan untuk tiap bagian :

1. Power Supply, yaitu rangkaian untuk menyediakan daya listrik bagi ke PLC. Tegangan yang
dihasilkan oleh power supply tergantung dari kebutuhan. Untuk PLC biasanya mendapat
sumber tegangan 24 volt dari power supply.
2. CPU adalah komponen utama yang mengontrol seluruh sistem atau yang dikenal sebagai
central processing unit. Prosesor pada PLC ini berfungsi untuk mengatur alur kerja dan tugas
komponen-komponen lain dalam keseluruhan sistem PLC.
3. Memory, yaitu perangkat yang berguna untuk menyimpan data dan instruksi program
pengguna. Area ini dibagi – bagi lagi menjadi Memori data tabel Input/Output, memori register
seperti Timer/Counter, dan memori bit-bit khusus lainnya.
4. Modul Input/Output, yaitu perangkat yang menjembatani PLC untuk menerima perintah dari
komponen-komponen Input dan memberi perintah pada komponen-komponen Output.
5. Komunikasi. Terminal komunikasi memungkinkan PLC mendapatkan upload program dari PC
atau perangkat pemrograman lain. Beberapa perangkat komunikasi juga memungkinkan PLC
melakukan komunikasi menggunakan serial, Ethernet atau beberapa protokol komunikasi
dengan perangkat lain.

3.2 Alokasi Memory dan Pengalamatan pada PLC Omron
Sebuah sistem kendali memiliki target spesifik item-item yang akan dikendalikan dan
bagaimana cara mengendalikannya, tak terkecuali Otomatisasi Industri mengunakan PLC. Dalam
perannya melakukan proses kontrol, PLC bekerja secara terus menerus memantau perubahan
kondisi Input, membandingkan dengan perintah dalam program dan secara spesifik mengatur
kondisi Output. Di dalam program PLC sendiri juga memiliki instruksi - instruksi.
Bagaimana PLC dapat bekerja secara demikian canggih? Hal itu berkat kecanggihan product
developer dari setiap produsen PLC dimana kemampuan ini di simpan area khusus yang hanya bisa
diakses oleh produsen, yang bisa kita sebut dengan area memori eksekutif. Lalu bagaimana PLC
itu dimanfaatkan akan tergantung dari orang yang membuat program di dalamnya, kecanggihan
teknologi PLC akan semakin terasa bila berada di tangan programmer yang handal. Data tentang
bagaimana program PLC mengatur sebuah system ini disimpan pada sebuah memori yang dapat
kita sebut area memori pengguna. Kapasitasnya memori ini lebih besar dari memori eksekutif.
Dan bagian ke tiga adalah area memori Data Tabel, yaitu yang menyimpan alamat Input/output
PLC, tool pemrograman seperti timer, counter dan lainnya.
Secara kasat mata, mengukur memori sebuah PLC bisa kita lihat dari jenisnya, karena dari
jenis ini dapat langsung kita lihat jumlah input dan outputnya. PLC memiliki 2 jenis yang paling
sering digunakan di industri, yaitu PLC Compact dan PLC Modular.
 PLC Compact sering juga disebut dengan jenis “based” dimana komponen – komponen
Processor, I/O, dan Catu daya melekat menjadi 1 bagian pada 1 unit yang tidak terpisahkan.
Jumlah bit pada Tabel Input maupun Output adalah tetap (kecuali ditambah dengan I/O
extension). Perbandingan jumlah input dan jumlah output umumnya adalah 60:40. Misalkan
PLC Omron tipe CP1E dengan 40 I/O, maka akan memiliki 24 bit input dan 16 bit output.
 PLC Sistem Modular yang sering disebut juga dengan sistem “rack” merupakan jenis PLC
yang memiliki kapasitas besar dan lengkap pemprogramannya. Dimana konfigurasi hardware
dapat dipisahkan satu sama lainnya dengan sistem penempatan tetap pada satu modul yang
besar, misal Prosessor tersendiri, I/O tersendiri, komuniakasi tersendiri, bahkan catu dayanya
juga dapat dipisahkan. Jumlah I/O yang dapat diinstal terhadap CPU akan beragam sesuai
dengan kapasitas PLC tersebut. Sebagai contoh PLC Omron CJ2M mampu menangani lebih
dari 5 modul input mau pun output, jika 1 modul berisi 16 bit, maka akan ada lebih dari 80 bit
input/output yang bisa dimiliki PLC tersebut.
PLC Compact (Micro) PLC Modular

Berikut adalah gambar pembagian memori pada PLC.
Dari ketiga area tersebut yang paling penting untuk dipelajari sebelum melakukan
permograman PLC adalah Memori Data Tabel. Sebagai contoh adalah PLC Omron yang akan
dibahas tentang Memori Data Tabel nya. Berikut ini adalah yang perlu diperhatikan pada PLC
Omron:
 Pengalamatan memori menggunakan standar lebar data 1 word atau setara dengan 16 bit,
yaitu bit 0-15.
 Kapasitas memori suatu PLC begantung dari tipe CPU, semakin tinggi spesifikasinya maka
kapasitasnya semakin tinggi pula.
 Alamat yang memiliki kondisi 1 atau 0 seperti I/O dan relay menggunakan penamaan
dengan kombinasi Word dan bit
 Pengalamatan Data Memori hanya menggunakan alamat Word.
 Alamat bit pada Data table Input atau output berkaitan dengan status pin/terminal Modul
input/output.
Kapasitas memori tiap PLC tentu akan berbeda – beda, anda dapat melihat pada manual book yang
disertakan di dalamnya atau pada web resmi produsen PLC. Gambar di bawah adalah pemetaan
memori pada PLC Omron type paling sederhana yaitu CP1E Seri E.

1. Channel Input Output, yaitu memori yang menyimpan dan berkaitan langsung dengan
kondisi Modul Input dan Output, yang berarti memori ini juga merupakan gambaran dari
kondisi peralatan Input seperti Push Button dan Output seperti lampu. Dengan rentang
input CIO Word ke 0 hingga Word ke 99, berarti ada 100 word dengan tiap word berisi 16
bit. CIO Output juga memiliki 100 Word mulai CIO 100 hingga CIO 199. Dengan kata lain
spec PLC ini memiliki kapasitas total input 1600 pin dan Output 1600.
2. Memory Work Area, yaitu memori yang menyimpan kondisi On atau Off sebuah bit
internal, tetapi tidak berkaitan dengan I/O. Terdapat 100 Word dari W0 – W99, sehingga
memiliki 1600 bit internal yang dapat digunakan untuk membantu proses pemrograman.
3. Memory Holding, yaitu memory yang mampu menyimpan kondisi bit-nya walau supplay
daya PLC dimatikan. Terdapat 50 Word dari H0 – H49.
4. Data memory, yaitu memori yang dapat digunakan untuk menyimpang data berupa angka
dalam Word, bukan dalam bit (On/Off).
5. Memory Timer, yaitu alamat memory yang digunakan untuk pengalamatan Timer dalam
pemrogramman. Terdapat 256 Timer mulai dari T0 – T255.
6. Memory Counter, yaitu alamat memory yang digunakan untuk pengalamatan Counter
dalam pemrogramman. Terdapat 256 Timer mulai dari C0 – C255.
Bayangkan jika ada system kendali konvensional dengan wiring relay, timer dan counter
yang memiliki jumlah sebanyak itu, betapa besar panel yang diperlukan dan bisa anda bayangkan
berapa konsumsi daya listrik yang diperlukan untuk beroperasi? Dan bila ada relay yang rusak atau
sambungan kabel yang terputus perlu berapa lama untuk melakukan penelusuran masalah? Pada
tingkatan ini PLC jauh mengalahkan system kendali konvensional.
3.3 Pemrogramman PLC dengan Ladder Diagram

Setidaknya 5 jenis bahasa pemrograman pada pemrogamman PLC yaitu :
- Ladder diagram
- Function Block Diagram
- Structure Text
- Sequential Function Chart
- Instruction List
Jika anda bertanya bahasa apa yang paling sering dipakai untuk pemrograman PLC, tiap
orang mungkin akan berbeda-beda, tapi khusus saya bisa menjawab ladder diagram. Bahasa ini
yang paling umum dipakai di PLC dan hampir selalu ada pada semua jenis PLC. Perlu anda ketahui
bahwa beberapa PLC dapat diprogram dengan lebih dari 1 bahasa pemrograman. Lalu kenapa
ladder paling banyak digunakan? Membuat program dengan ladder tidak jauh berbeda dengan
merangkai instalasi listrik. Saya pikir instalasi listrik adalah materi paling dasar yang hampir
dimiliki oleh semua yang terjun di bidang kelistrikan, bahkan beberapa mekanik. Lulusan SMK
pun bisa memrogram PLC asalkan tahu tentang instalasi listrik.
Diagram Ladder atau diagram tangga adalah skema khusus yang biasa digunakan untuk
mendokumentasikan sistem logika kontrol di lingkungan industri. Disebut "tangga" karena mereka
menyerupai tangga, dengan dua rel vertikal kanan – kiri (power supply) dan banyak "anak tangga"
(garis horizontal) yang mewakili rangkaian kontrol.

Anda bisa melihat Gambar di atas yang menampilkan bagaimana sebuah rangkaian listrik
sederhana ditulis menggunakan diagram ladder. Gambar (a) sebelah kiri menunjukkan
rangkaian untuk menyalakan atau mematikan sebuah motor listrik. Kita dapat menggambar
ulang rangkaian pada gambar kiri ini dengan cara yang berbeda, yaitu menggunakan dua garis
vertikal untuk mewakili rel daya input dan menambahkan kontak dan relay di antara mereka.
Gambar (b) sebelah kanan menunjukkan hasilnya. Kedua sirkuit memiliki saklar seri dengan
relay yang akan mengkatifkan motor saat saklar ditutup. Jika terdapat belasan atau puluhan
rangkaian seperti ini, maka akan lebih jelas menggambarkan menyerupai tangga.
Untuk menggambar ladder ada beberapa hal yang menjadi acuan dasar, di antaranya adalah
sebagai berikut:
1. Pada diagram ladder, garis vertikal sebelah kiri bisa kita analogikan sebagai sisi positif dari
sumber tegangan, sedangkan garis vertikal sebelah kanan adalah sisi negative dari sumber
tegangan. Arus listrik akan mengalir dari kiri ke kanan melalui rangkaian logika pada
setiap baris.
2. Setiap baris mewakili satu rangkaian logika proses control.
3. Cara membaca diagram ini adalah dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah. Gambar di
bawah adalah alur pembacaan program PLC pada program yang telah dibuat.
4. Saat PLC diaktifkan, proses scanning berkerja pada semua baris program sampai selesai.
Dimulai dari kiri ke kanan baris paling atas, lalu turun ke baris di bawahnya kemudian
dilanjutkan dari kiri ke kanan seterusnya hingga ujung kanan baris terbawah. Proses ini
sering disebut dengan cycle dan waktu yang diperlukan untuk 1 kali proses adalah cycle
time atau scan time.
5. Setiap baris umumnya harus dimulai dengan input dan diakhiri setidaknya oleh 1 buah
output. Seperti yang sudah kita bahasa pada artikel – artikel sebelumnya, input yang akan
memberi perintah pada PLC melalui kontak, sedangkan output memberi
perintah/mengendalikan perangkat yang dihubungkan pada PLC.
6. Input dan output diidentifikasi berdasarkan alamatnya, setiap penamaan alamat tergantung
dari produsen PLC. Alamat ini yang akan digunakan sebagai penyimpanan kondisi pada
memori PLC.
7. Beberapa kontak dapat muncul lebih dari satu kali pada baris – baris berbeda, mereka akan
aktif secara bersamaan jika memiliki alamat yang sama. Tetapi tidak demikian dengan
output atau relay yang disebelah kiri. Mereka hanya boleh ditulis 1 kali.
Kontak Dan Relay Pada Ladder Diagram

Kontak umumnya berfungsi sebagai penyambung atau pemutus arus listrik. Seperti halnya
sakelar, Kontak memiliki 2 kondisi utama, yaitu NO (Normally Open) dan NC (Normally Closed).
Kontak NO dalam kondisi belum diaktifkan dalam keadaan terbuka, sedang NC dalam keadaan

tertutup. Dalam progam PLC dengan Ladder diagram, kontak sebagai penyambung atau pemutus
logika program ke sisi sebelah kanannya.
Coil/Relay pada Ladder secara umum sama dengan relay fisik yang telah kita bahas pada
komponen kendali industry. Dalam program PLC, relay umumnya disimbolkan dengan bentuk
bulatan.Contoh kontak dan relay dalam diagram Ladder adalah sebagai berikut:
Gambar di atas adalah kontak dari Input dengan alamat 0.00 yang digunakan untuk mengendalikan
relay 1.00 dan 1.01. Baris pertama adalah kontak NO sedangkan baris kedua adalah Kontak NC.
Dalam kondisi Input belum diaktifkan, kontak NC sudah tersambung sehingga menyalakan relay
1.01. Saat Input diaktifkan, maka yang terjadi adalah :
Saat ini Relay 1.00 aktif karena Kontak 0.00 diaktifkan. Dari gambar dapat diketahui apabila relay
dengan nama tertentu dikatifkan, maka semua kontak dengan nama yang sama akan aktif, dalam
hal ini semua kontak pada relay 1.00 akan aktif.
3.4 Prinsip Kerja PLC

Bagian yang perlu dipahami lebih lanjut untuk mempelajari PLC adalah Modul Input/Output.
Modul Input memiliki beberapa terminal untuk dihubungkan pada komponen-komponen yang
berperan sebagai Input, seperti pushbutton, limit switch dll. Demikian juga dengan modul Output,
terminalnya akan disambungkan pada komponen-komponen, seperti relay, motor, lampu, buzzer
dan lain sebagainya.
Modul Input berfungsi untuk menyamakan level tegangan dari perangkat input seperti push
button, sensor, encoder atau nilai analog untuk kemudian dipakai untuk mengatur nilai dari memori
Data Tabel Input. Seperti pada Gambar di bawah, saat switch terbuka maka tidak ada signal input
yang diteruskan ke Modul Input, sehingga nilai alamat yang bersesuaian dengan Switch tersebut
adalah 0, dengan demikian Data Tabel Input pada memory PLC juga 0. Ketika Switch ditekan, nilai
pada alamat tersebut berubah menjadi 1 begitu juga dengan Data Tabel Input.

Sebaliknya, Modul Output justru diatur nilainya oleh memori Data Tabel Output. Perhatikan
Gambar di bawah, saat alamat pada memori Tabel Data Output adalah 0, maka nilai di terminal
Modul Output juga 0 sehingga lampu yang tersambung masih mati. Namun ketika nilai pada Tabel
Data Output menjadi 1, maka nilai pada Modul Output akan 1 dan lampu menyala.
Lalu apa yang mengatur nilai dari Data Tabel Output? dia adalah logika program yang sudah
dibuat. Kapan logika program itu bisa berlaku? Saat kondisi persyaratannya terpenuhi, salah
satunya adalah signal kondisi dari Input. Alur proses PLC dapat digambarkan seperti paga Gambar
berikut.

Saat Push Button ditekan, Modul Input mendeteksi adanya tegangan sehingga dideteksi
dengan nilai 1 pada alamat memori Data Tabel Input bit ke 4. Selenjutnya kondisi memory tersebut
akan menjadi dasar untuk menjalankan logika program yang telah dibuat. Logika program berlaku
jika bit ke 4 aktif maka alamat 1.00 akan aktif, sehingga Data Tabel Output diperbaharui dengan
nilai 1.00 adalah 1. Dengan demikian Modul Output pada alamat 1.00 akan bertegangan sehingga
lampu yang tersambung akan menyala. Gambar 5 adalah alur singkat dari Scan Proses pada PLC.
Scan proses ini dilakukan secara terus menerus selama PLC dalam kondisi RUN. Kecepatan
scan ini sangat beragam, tergantung dari kecepatan proses CPU PLC dan juga panjangnya program.
Jika sebuah PLC memiliki scan proses selama 1 ms, maka dalam 1 detik sebuah alamat input
tertentu dapat diperiksa kondisinya sebanyak 1000 kali.

BAB IV
PENYAMBUNGAN INPUT DAN OUTPUT PADA PLC
4.1 Penyambungan Input pada PLC

Sebagian besar orang gagal dalam belajar PLC adalah tidak mampu menerapkan dalam
kondisi riil. Rata – rata dari mereka terhenti di latihan pemrograman, simulasi dengan animasi atau
modul kit. Hal ini biasanya dikarenakan tidak memahami perangkat hardware secara nyata atau
yang sebenarnya. Contohnya tidak pernah melakukan instalasi program PLC, tidak pernah
menyambung input atau output PLC secara mandiri. Sehingga pada saat diberi PLC, tombol, sensor
,motor dan perangkat – perangkat lain bingung apa yang harus dilakukan.
Prinsip utama dalam penyambungan tersebut adalah memberi tegangan sebesar 24 V
kepada pin modul input. Tegangan 24 Volt dapat tercapai jika terbentuk sebuah loop tertutup.
Gambar di atas menunjukkan 1 loop untuk 1 buah perangkat masukkan saat Push Button ditekan,
mulai dari kutub positif sumber tegangan, Push Button, pin terminal input (I/O input), rangkaian
dalam modul Input PLC dan kembali ke sumber tegangan pada kutub negative melalui return path.
Boleh jadi PLC menerima lebih dari 1 masukan. Oleh karena itu, Return Path umumnya digabung
menjadi 1 terminal yang disebut Common, sedangkan Main Path tetap terpisah-pisah untuk
memungkinkan penyambungan masing-masing Push Button, Gambar 2.
Dari gambar di atas bisa dilihat bahwa setiap input sudah terhubung dengan sumber tegangan dan
pin modul input PLC. Contohnya, jika input 2 ditekan maka aliran arus listrik mengalir mulai dari

+24V pada sumber tegangan, Input 2, pin input, modul input, Common dan kembali ke 0V catu
daya.
Langkah penting dalam proses penyambungan input adalah menentukan sambungan catu daya pada
Common. Common Modul Input dapat dibagi menjadi 2 tipe:
 Common referensi positif (24V) atau tipe Source, yaitu dengan menyambungkan kutub
24V ke terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita
memiliki sifat Source sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan
kutub 0V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 0V dari catu
daya ke terminal input PLC.
 Common referensi negative (0) tipe Sink, yaitu dengan menyambungkan kutub 0V ke
terminal Common Modul Input PLC. Dengan melakukan hal ini, Modul Input kita
memiliki sifat Sink sehingga untuk dapat mengaktifkan pin terminal input diperlukan kutub
24V. Sehingga komponen – komponen Input harus menyambungkan 24V dari catu daya ke
terminal input PLC.
Penentuan ini bisa berdasarkan pertimbangan standard Common yang berlaku dalam
perusahaan atau tipe sensor yang digunakan. Karena pemilihan sensor juga dipengaruhi sifat
Source atau Sink dari Modul Input. Setiap perusahaan umumnya mengacu kepada standard tertentu
dalam melakukan instalasi atau penyambungan kabel (wiring), terutama instalasi kontrol. Jika
sudah ditentukan oleh standard perusahaan bahwa yang digunakan adalah common negative, maka
sebaiknya kita menyesuaikan. Hal ini akan berkaitan dengan pandangan aspek keselamatan,
keseragaman dalam wiring dan ketersediaan sensor. Untuk pembahasan kaitan antara sensor
dengan common akan dibahas pada artikel khusus tentang penyambungan sensor digital pada PLC.

Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input positive berpendapat
bahwa kabel memiliki kemungkinan akan terkelupas atau kontak dengan body panel. Sehingga jika
kabel bertegangan 24V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor lalu ke pin – pin
input, maka akan lebih meningkatkan resiko 24V short circuit terhadap body panel (ground), lihat
Gambar 3 dengan tanda silang merah. Atau saat Push button ditekan, memungkinkan short circuit
terhadap body panel pada kabel bertanda silang hijau.
Perusahaan yang berpegang pada standard dengan common input negative berpendapat
akan lebih berbahaya jika kabel 0V harus disambungkan pada sejumlah tombol dan sensor dan ke
pin – pin input, karena jika kabel bertanda hijau terkelupas atau kontak dengan body panel (ground)
maka akan terbentuk loop semu sehingga pin input seolah – olah mendapatkan tegangan 24 V.
Dengan kata lain PLC akan mendapatkan perintah yang tidak benar. Kesalahan seperti ini
cenderung lebih sulit dideteksi daripada short circuit pada pemilihan common sebelumnya. Lihat
Gambar 4 dengan tanda silang biru.
Tidak ada yang sepenuhnya salah atau sepenuhnya benar, karena ini kembali kepada
kebijakan masing – masing. Sebagai contoh, sebagian besar industry Jepang memilih opsi pertama
(com positive) sedangkan sebagian besar industry Jerman memilih opsi ke dua (com negative).
Namun saya pribadi lebih cenderung menggunakan common negative dalam penyambungan input.
Alasan lain selain kemungkinan adanya signal input palsu adalah kemudahan dalam menerapkan
logika High/Low saat pengajaran. Sebagai contoh, saat input 1 pada Gambar 3 ditekan, maka

terminal 0 pada PLC akan memiliki logika High (24V). Hal ini akan lebih mudah dipahami dengan
menganalogikan “Ditekan”.
Penyambungan Sensor Digital pada PLC

Seperti halnya Modul Input, sensor memiliki 2 jenis utama yaitu Input Sourcing (PNP) dan
Input Sinking (NPN). Sensor dengan tipe Sinking (NPN) hanya bisa diterapkan pada modul Input
Sourcing, sedangkan sensor dengan tipe Sourcing (PNP) hanya bisa diterapkan pada modul Input
Sinking. Beberapa terminal Modul Input PLC saat ini memiliki lebih dari 1 common untuk input,
sehingga memungkinkan penyambungan baik Sourcing maupun Sinking dalam 1 sistem secara
bersamaan. Namun lebih baik dipilih salah satu antara Sourcing atau Sinking untuk meminimalisir
terjadinya kesalahan dalam penyambungan.
Perbedaan Sensor 3 Kabel NPN dan PNP

Umumnya sensor yang dipakai sebagai input PLC memiliki 3 kabel. Sensor dengan 3 kabel
terdiri atas 2 kabel sebagai sumber yaitu Positive (Brown) dan Negative (Blue) dan 1 kabel Signal
(Black). Gambar di bawah adalah contoh rangkaian dari sensor. Pada sensor NPN, setelah supply
tegangan diberikan pada kabel Brown dan Blue, maka tegangan mula – mula antara kabel Black ke
Blue adalah 24V walaupun sensor belum mendeteksi apa pun (lingkaran merah) lalu akan berubah
menjadi 0 (Nol) saat mendeteksi objek.
Sedangkan pada sensor jenis PNP berlaku sebaliknya, saat supply tegangan diberikan pada kabel
Brown dan Blue, maka tegangan antara kabel Black ke Blue adalah 0V (lingkaran biru pada
Gambar di atas lalu akan berubah menjadi 24V saat mendeteksi objek.

Pada Gambar di bawah, Load adalah pin terminal input yang akan diaktifkan. Dari gambar
tersebut dapat dilihat bahwa sensor sinking (NPN) memiliki prinsip kerja menyerupai transistor
NPN, yaitu saat sensor mendeteksi objek maka Switch main circuit memberikan arus Basis,
sehingga arus listrik akan mengalir dari sisi positive sumber tegangan melewati Load kemudian
melalui transistor untuk menuju sisi negative sumber tegangan. Pada sensor PNP, arus dari sumber
tegangan positive melalui transistor lebih dulu, kemudian melewati Load untuk sampai di sisi
negative sumber tegangan.
Untuk dapat mengetahui apa tipe sensor yang anda miliki umunya setiap produsen sensor
memberi tanda khusus pada sensor mereka, misalnya warna kuning pada head sensor menandakan
tipe NPN atau warna hitam untuk tipe PNP. Atau degan melihat kode pada body sensor, inisial N
biasanya digunakan untuk sensor tipe NPN dan inisial P untuk tipe PNP. Namun hal tersebut tidak
dapat dijadikan patokan utama. Sebagai contoh, produsen sensor Omron memberi inisial B untuk
tipe PNP (E2V-X2B1 2M) dan inisial C untuk tipe NPN (E2V-X2C1 2M). Namun untuk lebih
tepatnya, anda dapat membuka datasheet sensor yang biasanya terlampir dalam box sensor saat
pembelian, atau dengan mengunjungi situs resmi produsen sensor kemudian masukkan nomor seri
sesuai dengan yang tertera pada body sensor.
Penyambungan Sensor 3 Kabel pada Modul Input PLC

Dengan memperhatikan 2 karakteristik di atas, dapat diketahui mengapa Sensor jenis NPN
hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe Sourcing dan
Sensor jenis PNP hanya dapat disambungkan secara langsung pada Modul Input PLC dengan tipe
Sinking. Gambar berikut adalah penyambungan Sensor 3 kabel pada Modul Input PLC.
Penyambungan Sensor 2 kabel pada PLC

Selain memiliki 3 kabel, beberapa jenis sensor juga ada yang memiliki 2 kabel yaitu hanya
Brown dan Blue. Dalam penyambungannya, sensor 2 kabel tersebut dihubungkan secara seri dari
catu daya ke Modul Input. Saat menggunakan Modul Input Sinking (common negative), Brown
dapat dihubungkan dengan positive catu daya, sedangkan Blue pada terminal pin modul input PLC
(Load). Sebaliknya saat menggunakan Modul Input Sourcing (common positive), Blue akan
dihubungkan dengan negative sumber tegangan, Brown sedangkan pada terminal pin modul input
PLC (Load). Penyambungan sensor 2 kabel pada modul input PLC ditunjukkan pada Gambar
berikut.

Reed Switch
Reed switch adalah salah satu contoh sensor dengan 2 kabel, yaitu sakelar yang akan aktiv saat
berada di sekitar medan magnet. Sensor ini memiliki komponen utama berupa lembaran daun
tembaga sebagai sakelar yang sensitive terhadap medan magnet dengan 2 kaki, Brown dan Blue.
Saat terpengaruh oleh medan magnet, daun reed switch akan tersambung sehingga mampu
menghantarkan arus dari kaki Brown ke kaki Blue. Reed Switch banyak dipakai sebagai indicator
batas depan dan batas belakang pada silinder pneumatic. Penyambungan Reed switch pada PLC
memiliki cara yang serupa dengan sensor 2 kabel, seperti ditunjukkan pada Gambar berikut.
Jika kita perhatikan gambar di atas, kita dapat melihat reed switch memiliki 2 jenis hambatan, yaitu
hambatan rangkaian modul input PLC (R Load) dan hambatan pada rangkaian internal sensor (r).
Kesalahan biasanya terjadi saat hendak melakukan pengujian. Jangan pernah menyambungkan 2
kaki sensor 2 kabel atau reed switch langsung ke sumber tegangan 24 V tanpa melalui beban
(modul input). Hal ini akan menyebabkan kerusakan pada sensor karena arus yang berlebihan
mengalir pada rangkaian internal sensor. Penyambungan yang benar akan menghasilkan arus (I1)
senilai 24V/(R Load+r), sedangkan penyambungan seperti pada di bawah ini menghasilkan arus
(I2) sebesar 24V/r. Dengan r cukup kecil, maka arus I2 akan naik secara signifikan dibanding I1.

4.2 Penyambungan Output pada PLC
Output bisa berupa signal/kode saja seperti lampu dan buzzer. Output juga bias berupa
actuator, untuk aktuator memungkinkan PLC untuk mengendalikan sebuah gerakan pada suatu
proses tertentu. Berikut ini adalah output yang paling sering digunakan pada Otomasi industry.
Solenoid Valves - output logic yang dapat mengendalikan arah aliran hidrolik atau pneumatik.
Biasanya dipasangkan dengan system hidrolik atau system pneumatic.
Lampu - output yang sering digunakan sebagai indicator, dapat dipasang langsung pada terminal
output PLC. Relay : Relay adalah output logic yang sering dipakai untuk penyambungan pada
motor listrik. Untuk menyalakan motor listrik biasanya sering menarik sejumlah arus yang besar
saat pertama kali berputar, sehingga mereka membutuhkan sumber yang terpisah dengan output
PLC.
Sebagaimana prinsip penyambungan input, signal output PLC juga memerlukan 1 loop
penuh untuk dapat mengaktifkan output tertentu. Perhatikan gambit di bawah ini.
Dalam contoh ini, common digital output standard terhubung ke 0V DC dan signal output pada
alamat PLC terhubung ke lampu dan kumparan relay. Pada contoh ini lampu dpaat secara langsung
disambungkan karena memiliki tegangan 24V DC, dan umumnya lampu tidak terlalu besar
mengonsumsi arus listrik. Ketika output 07 pada PLC aktif, maka arus dapat mengalir dari 24V DC
melalui lampu ke output 07 untuk kemudian ke COM, sehingga menyelesaikan loop nya saat
memasuki COM catu daya, sehingga lampu dapat menyala. Jika output 07 dimatikan (off), arus
tidak dapat mengalir, dan lampu tidak akan menyala. Output 03 untuk relay dihubungkan dengan
cara yang sama. Ketika output 03 aktif, maka arus akan mengalir melalui relay relay hingga COM
catu daya, sehingga relay aktif. Relay akan menutup kontak dan pasokan 120V AC segera
disalurkan ke motor.
Gambar di bawah adalah rangkaian pengendalian motor indusksi 3 phasa dengan metode
Start/Delta.

Pada gambar di atas dapat diketahui bahwa sistem tersebut memerlukan 3 buah kontaktor.
Kontaktor K1 selalu menyala selama motor diaktifkan baik Star maupun Delta. Kontaktor K2
berfungsi untuk menghubungkan motor secara Delta dan Kontaktor K3 berfungsi untuk
menghubungkan motor secara Star. Dengan demikian motor memiliki 2 buah kondisi, sehingga
setidaknya diperlukan 2 buah alamat Output PLC untuk mengatur 2 kondisi tersebut.
Jika kita menggunakan Output PLC dengan tegangan 24V, maka kita akan memerlukan
Relay 24 Volt sebagai penyaklaran tegangan 220V pada kontaktor, untuk selanjutnya kontaktor
menyambungkan listrik 3 phasa ke motor Induksi. Berikut ini adalah diagram pengendalian 3 buah
kontaktor dengan Output PLC.
Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa Relay 1 dan Relay 2 keduanya dipasang paralel untuk
mengaktifkan kontaktor K1. Saat output 1 diaktifkan, maka relay R1 aktif dan akan
menyambungkan tegangan 220V pada kontaktor K1 dan K3, sehingga motor berputar dengan
hubungan Star.
Beberapa waktu kemudian (dengan memanfaatkan delay Timer yang ada pada PLC), Output
1 akan mati dan digantikan oleh Output 2 sehingga Relay 2 yang akan aktif. Relay 2 akan
menyambungkan tegangan 220V pada Kontaktor K1 dan K2, sehingga motor berputar dengan
hubungan Delta.

BAB V
PEMROGRAMAN PLC
5.1 Logika Dasar Pemrograman

Keunggulan Ladder diagram dibanding dengan bahasa pemrogramman yang lain terletak
pada kemudahan dalam memasukkan logika. Prinsip logika True/Flase, Nyala/Mati terbentuk dari
kombinasi rangkaian kontak yang ada pada Ladder Diagram. Terdapat 3 logika dasar saat
melakukan permograman dengan Ladder Diagram.
a. Logika Not (Tidak Sama Dengan)
Logika NOT pada kontak dapat diartikan sebagai logika pemutus, umumnya dengan
menggunakan kontak NC. Saat tidak diaktifkan (False), kontak berperan menyambungkan
aliran, tetapi saat ditekan (True) justeru berperan memutuskan aliran arus.
Perhatikan gambar di atas. Sebelum kontak A ditekan, output sudah menyala. Namun
sebaliknya saat kontak A ditekan, output akan mati. Logika ini disebut dengan TIDAK atau
NOT Logic. Logika ini sering digunakan untuk memutus aliran arus listrik atau digunakan
sebagai instruksi OFF
b. Logika OR (Atau)
Logika OR dapat diartikan sebagai logika alternatif, yaitu pilihan untuk dapat
menyambungkan sebuah aliran arus dengan melalui salah satu kontak. Dengan demikian,
mengaktifkan salah satu saja dari kontak A atau kontak B atau keduanya secara bersamaan
akan dapat menyalakan Output.
Contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian lampu dari beberapa titik.
Lampudapat diaktifkan dari beberapa tempat dengan menggunakan beberapa tombol
berbeda dengan cara menyambung secara paralel kontak tombol – tombol tersebut.

c. Logika AND (Dan)
Logika AND dapat diartikan sebagai logika syarat, yaitu kombinasi 2 kontak atau lebih
yang hanya bisa menyambungkan aliran arus apabila kedua - duanya diaktifkan dalam
waktu yang bersamaan. Kontak – kontak tersebut tidak dapat menyambungkan apabila
hanya salah satu yang ditekan.
Salah satu contoh penerapan logika ini adalah pada pengoperasian beberapa mesin industry
misalnya pada proses stamping produk. Saat akan melakukan stamping, operator harus
menekan 2 tombol yang berada di dekat tangan kanan dan kirinya, sehingga dapat dihindari
kecelakaan kerja.
5.2 Pemrogramman PLC Omron dengan CX-Programmer

a. Membuat Program Baru pada CX-Programmer
Membuat Program baru pada PLC hampir mirip dengan membuat file baru pada MS Word,
bedanya pada program PLC kita harus memilih PLC yang sesuai dengan yang kita miliki
mulai dari tipe PLC hingga CPU nya. Berikut ini adalah langkah – langkah pembuatan
program baru:
Pilih Tipe PLC sesuai dengan yang anda miliki pada Device Type, kemudian pilih CPU
yang sesuai pada Setting.

b. Halaman Pemrograman CX-Programmer
Setelah itu, anda akan memiliki halaman pemrograman sebagai berikut.
 Menu Bar adalah pilihan untuk membuat program baru, mengedit program,
mentransfer Program (PLC) atau pun Help.
 Work Online PLC pada Toolbar adalah shortcut untuk menghubungkan PLC
dengan PC secara Online. Dalam Kondisi Online ini program dapat ditransfer ke
PLC atau diambil dari PLC dan Monitoring PLC secara Realtime.
 Transfer PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk mentrasfer program ke PLC
atau mengambil program dari PLC.
 Mode PLC pada Toolbar adalah Shortcut untuk memilih mode operasi PLC.
Mode Program dipakai untuk proses transfer program PLC. Mode Run dipakai
untuk menjalankan atau mengeksekusi program yang telah dimasukkan ke dalam
PLC. Mode Monitoring dipakai untuk memonitor kondisi program PLC saat
Running, dengan kemungkinan untuk merubah kondisi kontak atau memori.
 Instruksi pada toolbar adalah shortcut untuk memasukkan Kontak, Coil, dan
Instruksi lain seperti Timer, Counter, Set/Reset dan lainnya.
 Work Online Simulator berfungsi untuk menjalankan simulasi program pada
internal CX Programmer.
 Project Tree adalah informasi mengenai project yang sedang kita kerjakan
meliputi spesifikasi PLC, Input Output, Memori PLC dan Data program kita (pada
Section).
 Halaman Utama Program adalah tempat kita membuat program ladder diagram
c. Konfigurasi Input dan Output PLC

Jika yang anda gunakan adalah PLC tipe Compact (CP Series), maka anda sudah dapat
mjlai menulis program. Namun bila yang anda gunakan adalah PLC Modular (CJ Series)
maka anda harus melakukan konfigurasi PLC.
Ilustrasi perangkat hardware yang terdapat pada PLC Modular dapat dilihat pada gambar
berikut :

Jika kita perhatikan kembali pada Gambar di atas, PLC Modular terdiri dari beberapa
modul terpisah sehingga CPU sebagai pengendali utama harus dapat mengenali perangkat
yang dipasang padanya, langkah ini disebut dengan konfigurasi. Konfigurasi mutlak
diperlukan pada PLC Modular sebelum dimulai pemrograman.
PLC modular memberikan kebebasan bagi penguna untuk menginstal perangkat kendali
yang dibutuhkan, namun konseskuensinya adalah pengalamatan pada PLC ini tidak
semudah pada PLC Compact. Jika PLC Type Compact secara pasti telah didefinisikan oleh
produsen PLC, maka pada PLC Modular diperlukan penyesuain berdasarkan susunan pada
Rack PLC. Gambar di bawah adalah contoh susunan dan pengalamatan Basic IO pada PLC
Modular Omron.
Pada Gambar di atas terdapat 5 slot dengan setiap slot berisi sejumlah bit Input maupun
Ouput. PLC Omron menggunakan pengelompokan pengalamatan dengan metode 16 bit
atau word, sehingga setiap slot akan meiliki word CIO yang berbeda. Pengalamatan
dimulai dari slot paling kiri atau paling dekat dengan CPU, yaitu:
1. Modul Input 16 bit, berada pada word pertama sehingga alamat bit pada slot ini adalah
0.00 hingga 0.15.
2. Modul Input 16 bit, berada pada word kedua sehingga alamat bit pada slot ini adalah
1.00 hingga 1.15.
3. Modul Input 32 bit, berada pada word ke tiga dan ke empat sehingga sehingga alamat
bit pada slot ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.

4. Modul Output 32 bit, berada pada word ke lima dan ke enam sehingga sehingga alamat
bit pada slot ini adalah 4.00 hingga 4.15 dan 5.00 hingga 5.15.
5. Modul Input 64 bit, berada pada word ke tujuh hingga ke sepuluh sehingga sehingga
alamat bit pada slot ini adalah 6.00 hingga 6.15, hingga 9.00 hingga 9.15.
Urutan alamat tersebut berlaku dengan ketentuan yang sama misalkan slot ke 4 yaitu modul
Output 32 bit diletakkan pada posisi ke dua setelah Modul Input 16 bit. Alamat yang
berlaku bagi modul output ini adalah 2.00 hingga 2.15 dan 3.00 hingga 3.15.
Konfigurasi dapat dilakukan melalui IO Table unit Setup seperti pada gambar di bawah ini:
Double Click pada IO Table Unit Setup, maka layar pengaturan IO akan tampil seperti ini.

Buka Main Rack, karena belum ada IO yang terinstal maka masih kosong. Double Click
pada Empty Slot lalu masukkan Modul Input yang anda miliki. Pada contoh kali ini saya
memiliki modul Input Basic ID 211. Pilih OK.
Kemudian masukkan modul yang lain dengan double click Empty Slot berikutnya. Pilih
Modul berikutnya yang sesuai, kali ini saya menggunakan OC 211.
Check konfigurasi IO dengan memilih tombol Checklist warna merah di atas.
d. Membuat Program PLC

Anda dapat membuat program PLC sederhana yang berisi 1 kontak dan 1 coil sebagai
langkah awal. Klik toolbar kontak pada Instruksi, kemudian masukkan alamat kontak
tersebut.

Anda juga dapat memasukkan Comment untuk menandai kontak tersebut. Kemudian
masukkan Coil Output dengan Klik Coil lalu masukkan alamatnya.
e. Online dan Mode PLC

Saat telah selesai, anda dapat menyambungkan PC ke PLC dengan memilih pada Menu bar
PLC-Work Online atau pada toolbar Work Online, lalu pilih Yes.
f. Transfer Program dari dan ke PLC atau PLC ke PC

Untuk mentrasfer program, Pilih PLC-Transfer-to PLC atau Klik pada PLC Transfer.

Kemudian akan muncul dialog box ini, pilih item yang akan ditransfer, salah satunya
adalah IO Table yang tadi telah kita buat.
Setelah selesai klik OK, jika transfer tidak terdapat kendala maka download yang sukses
akan menampilkan seperti ini.

Selanjutnya jangan lupa untuk memastikan PLC dalam Mode Run agar program yang telah
dimasukkan dapat dieksekusi.

BAB VI
PENGENDALIAN RELAY OUTPUT PLC
6.1 Internal Relay dan Output Relay

a. Internal Relay
Internal relay adalah relay virtual (tidak nyata) yang terdapat dalam software PLC dimana
jumlahnya sangat banyak (CP1E = 1600 relay) tetapi kita tidak dapat menemukan pin atau
terminal untuk menyambungkan kabel atau sejenisnya. Sehingga internal relay tidak dapat
digunakan untuk mengendalikan nyala lampu, motor atau perangkat output lainnya. Contoh
bentuk relay internal adalah Work Area (buka 3.2 Alokasi Memori dan Pengalamatan pada
PLC).
b. Output Relay
Output relay adalah relay yang jumlahnya terbatas, sesuai dengan jumlah terminal output yang
ada pada PLC. Output relay memiliki tempat untuk dapat kita sambungkan dengan kabel
sehingga dapat digunakan untuk mengendalikan nyala lampu atau perangkat output lainnya.
Pada PLC Omron CP1E relay output ini memiliki alamat 100.00, 100.01 dan seterusnya.
Walaupun umumnya disebut dengan relay output, pada kenyataanya terdapat beberapa output
yang isinya berupa transistor. Prinsip kerja dan pemrogrammannya sama, namun berbeda
dalam cara penyambungan Common Modul Output.
6.2 Instruksi Start Stop

Perangkat tombol input yang digunakan di lingkungan industri, terutama untuk mulai
mengaktifkan sebuah proses umumnya bersifat momentary switch, yaitu jenis sakelar yang hanya
menyambung saat ditekan. Setelah tidak ditekan, tombol akan kembali ke kondisi semua. Contoh
yang paling mudah ditemukan adalah Push Button. Dengan adanya tombol seperti ini, maka
diperlukan rangkaian khusus agar operator tidak harus menekan tombol sepanjang waktu mesin
beroperasi. Instruksi ini sering dikenal dengan Start Stop, karena fungsinya yang berperan untuk
memulai suatu proses dan mengakhirinya.
Dalam sistem kendali konvensional yang menggunakan relay, dikenal rangkaian selfholding. Yaitu
rangkaian yang bertujuan menjaga kondisi relay agar terus menerus aktif walau tombol ON nya
tidak lagi ditekan. Gambar di bawah adalah contoh rangkaian Selfholding untuk mengaktifkan
motor listrik. Pada tersebut, begitu Tombol ON ditekan maka relay akan aktif sehingga kontak NO
dari relay akan menyambung. Salah satu kontak NO digunakan sebagai jalur alternatif bagi arus
listrik saat tombol ON tidak lagi ditekan. Rangkaian akan terputus jika tombol OFF yang
memutuskan aliran arus listrik kepada relay ditekan.

Salah satu yang membuat sistem otomasi (dengan PLC) lebih unggul dibanding dengan sistem
konvensional adalah kemudahan operasionalnya. Instruksi Start Stop dapat dilakukan dengan
Selfholding atau dengan cara yang lain dengan tanpa menggunakan relay. Berikut ini adalah 3 cara
instruksi Start Stop pada PLC Omron.
a. Selfholding
Selfholding pada program PLC tidak memiliki perbedaan yang besar dibanding dengan
rangkaian konvensional. Yang perlu diperhatikan adalah alamat Input dan alamat Output yang
sesuai dengan kebutuhan. Gambar di bawah menunjukkan contoh diagram ladder Selfholding.
Relay menyala saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 ditekan.
Relay mati saat Push Button yang terhubung pada input 0.00 berhenti ditekan.
Untuk bisa mempertahankan kondisi output terus menerus menyala walau signal pada input tidak
lagi diberi, maka logika program memerlukan jalur alternatif. Kita bisa menambahkan kontak
cabang parallel OR di bawah Kontak Input 0.00 sebelumnya dan memberi alamat kontak sesuai
output yang akan dipertahankan kondisi nyala-nya. Jadi, saat kontak input 0.00 aktif dan relay 1.00
aktif, kontak output juga akan aktif. Sehingga dapat kita lihat pada gambar aliran arus dapat melalui
2 jalur, yaitu kontak 0.00 dan kontak 1.00.
Saat Kontak 0.00 dimatikan/diputus, output 1.00 masih menyala karena arus masih dapat mengalir
melalui kontak-nya sendiri yaitu 1.00. Ini lah yang disebut Selfholding.

Untuk mematikan output 1.00, kita bisa menambahkan kontyak NC sebagai pemutus arus.
Ketika kontak NC 0.01 ditekan, maka arus listrik terputus dan output 1.00 akan mati. Karena
Output 1.00 mati maka kontaknya pun akan kembali ke kondisi semua yaitu Open. Sehingga saat
0.01 tidak lagi ditekan, semua kontak dan output kembali ke kondisi semua.
b. Set dan Reset

Selain dengan menggunakan prinsip Selfholding, instruksi Start/Stop juga bisa kita buat
dengan menggunakan Set/Reset. Set adalah perintah untuk merubah kondisi relay/output dari
Off atau On menjadi kondisi ON (1), kemudian kondisi ini dipertahankan selama PLC masih
dalam status Run.
Kondisi relay 1.00 ON saat 0.00 ditekan
Kondisi relay tetap ON walau 0.00 sudah dilepas
Untuk mematikannya, kita menggunakan Reset. Reset adalah kebalikan dari Set, berfungsi
untuk merubah kondisi relay/output dari Off atau On menjadi kondisi OFF (0).

Ditambahkan perintah Reset untuk mematikan relay 1.00
Saat 0.00 ditekan, relay 1.00 di-Reset atau dimatikan.

Saat 0.01 dilepas, maka kontak dank oil akan kembali ke kondisi awal mula-mula.
c. KEEP
Pilihan yang ke tiga yaitu dengan menggunakan instruksi KEEP. Fungsi KEEP sama persis
dengan yang dimiliki oleh kombinasi Set dan Reset, hanya akan terlihat lebih simpel.
Kekurangan dari KEEP adalah instruksi untuk Start dan Stop harus satu baris. Beda halnya
dengan Set dan Reset yang bisa dipisahkan menjadi 2 baris berbeda. KEEP dapat diberikan
dengan mengetik [KEEP alamat]. Gambar di bawah adalah contoh penggunaan KEEP.
Ketiga instruksi di atas memiliki langkah kerja yang sama. Saat tombol I:0.0 ditekan sesaat, maka
output Q:1.0 akan menyala (ON). Saat I:0.01 ditekan sesaat, maka Q:1.0 akan mati (OFF)

BAB VII
KONTAK DAN RELAY SPESIAL
7.1 Relay dan Kontak Differential

Saat anda belajar PLC biasanya akan mempelajari kontak atau relay saat diaktifkan/diberi
supply akan segera ON dan akan terus ON selama diberi supply, lalu akan segera OFF saat supply
dihentikan. Namun dalam kondisi tertentu kita memerlukan kontak yang hanya aktif dalam waktu
singkat. Atau kita memerlukan suatu signal segera setelah sebuah proses berakhir. Signal dan
kontak yang sifatnya seperti ini dapat kita temukan pada Relay dan Kontak Differential.
Prinsip switching Differential adalah switching yang terjadi saat adanya perubahan kondisi
suatu relay atau kontak. Karena perubahan ini terjadi pada kontak, maka hanya ada 2 kondisi
perubahan yang dapat berlaku yaitu dari 0 menjadi 1 atau sebaliknya dari 1 menjadi 0. Sesuai
dengan namanya yang berarti perubahan, maka kondisi berubah itu sendiri hanya berlangsung
sangat singkat. Misalnya saat sebuah kontak ditekan, durasi kontak berubah dari 0 menjadi 1 itu
terjadi sangat singkat karena setelah menjadi 1 kontak akan mengalami kondisi stabil yaitu 1
(selama masih ditekan). Perubahan akan kembali terjadi saat kontak dilepaskan, yaitu perubahan
dari 1 menjadi 0. Hal ini juga terjadi sangat singkat, selanjutnya tidak ada lagi perubahan karena
kondisi stabil kontak yaitu 0. Durasi switching yang sangat singkat itu terjadi hanya dalam 1 Scan
time. Anda dapat membaca ulang tentang Scan time pada bagian awal belajar PLC tentang prinsip
kerja PLC.
Oleh karena itu terdapat 2 jenis Differential, yaitu Differential Up (DIFU) dan Differential
Down (DIFD). Selanjutnya akan dibahas tiap relay dan kontak differential dengan mengambil
contoh pada PLC Omron. Panduan tentang pengoperasian DIFU dan DIFD dapat anda buka pada
Help – Instruction Reference – (pilih PLC) misalnya CP1E, kemudian pilih Sequence Output.
Jika anda kesulitan menemukan, silakan baca penjelasan berikut :
Relay DIFU (Differential Up)

Differential Up atau juga dikenal dengan Perubahan Positif atau Transisi positif adalah prinsip
switching kontak Relay yang terjadi saat Relay tersebut berubah kondisi dari 0 menjadi 1. Untuk
mengaktifkan DIFU pada pemrogramman Ladder, tempatkan kursor pada halaman program yang
anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction (atau ketik I).

Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.00]. Pada contoh ini saya mengaktifkan bit relay internal
W20.00, anda bisa menganti dengan bit yang lain.
Relay DIFD (Differential Down)

Differential Down atau juga dikenal dengan Perubahan Negatif atau Transisi Negatif adalah prinsip
switching Relay yang terjadi saat Relay atau Kontak tersebut berubah kondisi dari 1 menjadi 0.
Sama halnya mengaktifkan DIFU, untuk mengaktifkan DIFD pada pemrogramman Ladder,
tempatkan kursor pada halaman program yang anda kehendaki, lalu klik New PLC Instruction
(atau ketik I). Pada Kotak instruksi Ketik [DIFU W20.01].
Pada gambar di atas, saat kontak I 0.00 ditekan, maka bit W20.00 akan aktif secara singkat,
sehingga dapat mengaktifkan Output Q100.00. Saat Kontak I 0.01 ditekan, bit W20.01 tidak segera
aktif melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan baru aktif, sehingga Output
Q100.00 dimatikan.
Kontak Differential
Anda dapat langsung menerapkan prinsip differential langsung pada kontak tanpa harus
menggunakan relay. Cara nya adalah dengan merubah kondisi kontak yang anda gunakan.
Cara 1, saat anda memasukkan New Contact, setelah memasukkan nama Kontak Klik Detail.
Lalu pilih Mode Differential, None untuk Kontak biasa, Up untuk DIFU dan Down untuk DIFD.

Maka akan tampil hasilnya seperti ini
Cara 2, saat anda ingin mengubah kondisi kontak sudah lebih dulu ada, Klik kanan pada Kontak
lalu pilih Differentiate, pilih None, Up atau Down.
Gambar di bawah ini salah satu contoh yang prinsip kerja nya sama namun menggunakan 2 metode
berbeda. Saat kontak I 0.02 ditekan, maka Output Q100.02 akan aktif. Saat Kontak I 0.01 ditekan,
bit Output 100.3 tidak segera mati melainkan menunggu sampai kontak I 0.01 selesai ditekan.

7.2 Kontak Flag
Kontak Flag dalam Omron dapat membantu dalam proses pengembangan Program PLC. Kontak ini
dapat dipilih saat anda akan memasukkan alamat kontak, yaitu pada segitiga warna hitam yang
menghadap ke bawah, di sebelah Detail. Berikut ini beberapa kontak tersebut
Kontak Fungsi
P_On Kontak yang selalu ON setiap saat selama PLC dalam kondisi Run
P_Off Kontak yang selalu Off setiap saat selama PLC dalam kondisi Run
P_First_Cycle Kontak yang hanya ON saat Cycle time pertama PLC dijalankan
P_1s Kontak berdetak yang menyala dan mati 1 kali dalam 1 detik (1Hz)
P_0_1s Kontak berdetak yang menyala dan mati 1 kali dalam 0,1 detik (10Hz)

BAB VIII
PEMROGRAMAN TIMER DAN COUNTER
8.1 Pemrograman dengan Timer

Anda tentu pernah melihat lampu lalu lintas yang bisa kita jumpai di jalan raya. Setiap set
lampu lalu linta memiliki 3 lampu utama yaitu Merah, Kuning dan Hijau. Ke tiga lampu tersebut
menyala secara bergantian dengan durasi waktu tertentu. Hal ini berarti ada sebuah sistem
kontrol/kendali yang membuat mereka menyala sebagai contoh seperti ini, Merah menyala sekian
detik, kemudian Merah mati dan Kuning menyala sekian detik, kemudian kuning mati dan Hijau
menyala sekian detik. Terdapat perbedaan pengaturan waktu jeda setiap lampu, dalam
pemgrogramman sering disebut dengan delay atau penundaan. Pada PLC khususnya, instruksi
untuk menunda untuk menyalakan atau mematikan sebuah relay/coil disebut dengan Timer.
Timer sebenarnya bisa dikatakan bentuk modifikasi dari relay/coil. Silakan baca pada
Perangkat Kendali Dasar Sistem Otomasi. Perbedaan mendasarnya, jika relay diberi
tegangan/perintah maka akan akatif saat itu juga, demikian juga dengan kontak-kontak yang
terdapat pada relay tersebut. Pada Timer, saat diberi tengangan atau perintah maka tidak serta-
merta aktif, tetapi menunggu dulu selama beberapa waktu (sesuai dengan nilai setting/pengaturan
yang diberikan). Setelah jeda nilai pengaturan tersebut tercapai, coil Timer akan aktif sehingga
kontak-kontak pada Timer juga akan aktif. Berikut adalah Diagram waktu sebuah Timer yang
paling umum.
Setiap brand PLC memiliki cara pengalamatan dan metode tersendiri dalam penggunaan
instruksi Timer. Pada artikel ini akan mengambil contoh penggunaan Timer pada PLC Omron tipe
CP1E CPU E20. Saya sengaja mengambil contoh spec terendah dengan asumsi pemanfaatan yang
paling sederhana. Untuk spec yang lebih tinggi moleh jadi memiliki fitur-fitur yang lebih lengkap.
Tipe PLC ini memiliki 256 register Timer mulai dari 000-255. Jumlah yang saya rasa cukup untuk
digunakan dalam pemrograman sistem sederhana.
Untuk dapat menggunakan instruksi Timer, anda bisa memilih New PLC Instruction (I) pada
Menu bar, kemudian letakkan pada posisi yang sesuai dan ketik [TIM alamat #setvalue]. Berikut
ini adalah blok pengaturan instruksi Timer pada PLC Omron CP1E.
SET Value yang umum digunakan pada Timer adalah tipe BCD, sehingga nilai pengaturan dapat
diatur mulai 0000 hingga 9999. Pengaturan nilai ini bersifat konstan atau fix. Jika menginginkan
nilai Set Value yang dapat diubah-ubah sesuai kebutuhan, kolom Set value bisa kita isi dengan

alamat register tertentu seperti DM (Data memory). Sehingga dengan mengubah nilai yang
terdapat pada DM tersebut, kita bisa mengubah-ubah pengaturan Timer.
Pada PLC Omron terdapat 2 jenis Timer dasar yang paling sering digunakan, setidaknya
dalam proses belajar. Karena jika sudah sering menangani project dengan kerumitan yang tinggi,
jenis Timer yang lain boleh jadi juga digunakan. 2 jenis Timer dasar tersebut adalah TIM dan
TIMH. Anda bisa membuka Help pada bagian atas CX Programmer, kemudian pilih tipe PLC yang
sesuai. Pada layar Instruction List silakan pilih Timer and Counter. Berikutnya buka TIM lalu
TIMH.
Keduanya memiliki fungsi dan pengalamatan yang sama, perbedaanya ada pada time base (pengali)
pada Set Value. TIM memiliki pengali 100ms (0.1s) yang artinya, nilai yang anda masukkan ke
dalam Set Value akan dikalikan dengan 0.1s. Sehingga jika anda ingin menunda Timer selama 5
detik, maka set value nya adalah 50. Dengan melihat set value 0 – 9999, maka TIM memiliki
pengaturan waktu penundaan antara 0,1 s hingga 999,9 s. Sedangkan TIMH memiliki Set value
yang lebih rinci yaitu 10ms (0,01s). TIMH bisa dijadikan alternatif saat ingin memberikan
penundaan waktu di bawah 0,1 s.
Berikut ini adalah beberapa contoh penerapan Timer dalam pemrograman PLC
1. Timer dipakai sebagai Penunda waktu On
Sebagai contoh, terdapat 1 Push Button untuk mengaktifkan lampu dimana lampu akan
menyala 5 detik setelah Push Button ditekan. Contoh Programnya adalah sebaai berikut :
Saat Tombol ON ditekan, maka internal relay W10.00 akan aktif sehingga kontaknya akan
memberi supply pada Timer untuk mulai menghitung. Setelah mencapai hitungan detik,
kontak Timer akan aktif untuk menyambungkan Output dengan alamat Q:100.00

2. Timer dipakai sebagai Penunda waktu Off
Sebagai contoh, sebuah mesin akan berhenti beroperasi 10 detik setelah Tombol Off
ditekan. Contoh Programnya adalah sebagai berikut:
Kebalikan dari penerapan sebelumnya, Timer pada aplikasi ini digunakan untuk memberi
perintah Reset pada Internal relay W10.01 memalui KEEP. Dengan waktu jeda sejak
Tombol OFF hingga Output dimatikan adalah 10 detik.
3. Timer dipakaipada Lampu Berkedip

Pada pembuatan program lampu berkedip diperlukan dua (2) buah Timer. Timer pertama
berfungsi sebagai mengatur lama waktu menyala, sedangkan timer ke dua sebagai pengatur
lama waktu mati.
Pada gambar di atas dapat diperhatikan bahwa Kontak NC Timer 7 memberi supply pada
Timer 6 untuk mulai menghitung waktu. Perhatikan baris paling bawah, Kontak NC Timer
6 sudah menyalakan Lampu.

8.2 Pemrograman dengan Counter
Salah satu loncatan besar yang dilakukan oleh sistem otomasi industri atau otomatisasi
industry adalah poses pengemasan barang. Sebagai contoh, dalam satu box tertentu ingin diisi
sejumlah produk. Saat masih menggunakan tenaga manusia boleh jadi kesalahan jumlah produk
yang masuk dalam box masih dapat dihindari, namun faktor kelelahan pada manusia bisa
menyebabkan kecepatan kerjanya berkurang. Sistem penghitung (Counter) sebenarnya telah ada
dalam bentuk hardware tersendiri seperti halnya dengan Relay dan Timer, lihat gambar di atas.
Yang akan dibahas di sini adalah tutorial PLC tentang bagaimana pengoperasian Counter
yang ada pada PLC. Sebagai bahan diskusi, pembahasan tentang counter mengambil contoh
instruksi counter pada PLC Omron. Sebetulnya ada 2 jenis counter utama pada PLC Omron, yaitu
Counter hitungan menurun dan Rewersible Counter. Dari 2 jenis counter tersebut dapat dibedakan
lagi menjadi counter dengan pengaturan Set value BCD dan Set value Binary. Instruksi counter
yang paling sering dipelajari baik pada Training PLC maupun buku-buku Tutorial PLC adalah jenis
counter menurun dengan pengaturan BCD. Hal ini dipilih karena paling mudah digunakan dan
diajarkan.
Untuk dapat menggunakan instruksi Timer, anda bisa memilih New PLC Instruction (I)
pada Menu bar, kemudian letakkan pada posisi yang sesuai dan ketik [TIM alamat
#setvalue]Berikut ini adalah blok pengaturan instruksi Counter pada PLC Omron CP1E :
Gambar di atas adalah instruksi paling umum untuk counter, yaitu menggunakan Set value tipe
BCD, dengan demikian nilai yang dapat dimasukkan adalah #0000 hingga #9999. Jika anda
menghendaki nilai pengaturan counter dapat diubah-ubah selama proses operasi sistem, anda dapat
memberi alamat Data Memory tertentu (misal D100) pada Set Value sehingga berapa pun nilai
yang terdapat pada D100, maka itu lah yang akan menjadi Set Value counter. Gambar di bawah ini
menunjukan prinsip kerja Counter.

Mula-mula PV akan bernilai sama dengan Set Value yang telah diberikan. Nilai PV akan
turun sebanyak 1 satuan setiap kali Input Counter berubah dari OFF menjadi ON. Counter akan
aktif (ON) saat nilai PV mencapai 0. Begitu counter aktiv, maka counter akan mempertahankan
kondisinya (terus ON) hingga Reset Counter diaktifkan (ON).
Penting untuk diperhatikan bahwa counter tidak akan mulai menghitung saat Input Counter
diaktifkan jika Reset Counter masih ON. Nilai PV dari sebuah counter akan terus disimpan
walaupun supply daya nya dimatikan, ini yang kadang tidak/belum dipahami oleh programmer
PLC pemula, sehingga membingungkan saat hitungan dianggap belum mencapai Set Value
ternyata counter telah aktif. Untuk menghindari hitungan lanjutan dari data lama yang masih
tersimpan, counter harus direset terlebih dahulu sebelum memulai hitungan baru, seperti
ditunjukkan pada gambar di atas. Atau dengam menggunakan First Cycle Flag (A200.11) secara
paralel pada Reset Counter.

BAB IX
SIMULASI PROGAM PLC
9.1 Simulasi Work Online dengan CX Programmer

Tidak sedikit mahasiswa atau orang yang baru belajar PLC penasaran dengan program
yang telah dibuatnya, apakah bekerja sesuai dengan diharapkan atau tidak? Sedangkan dia tidak
memiliki PLC untuk diuji coba. Oleh karena itu, adanya fitur simulasi program PLC akan sangat
membantu. Perhatikan gambar di bawah ini :
Gambar tersebut adalah contoh pengendalian motor Forward/Reverse dengan

menggunakan tombol PB_Forward, PB_Reverse dan PB_Stop untuk mengendalikan Output
M_Forward dan M_Reverse. Dalam pengendaliannya dibantu oleh internal relay W0.01 sebagai
pengatur arah forward dan W0.02 sebagai pengatur arah reverse.
Pada program dibuah berkelompok menjadi 3 bagian yaitu Input, proses dan output. Salah
satu tujuannya adalah agar struktur program kita lebih tertata. Sebenarnya 3 kelompok tersebut
dapat dibuat di dalam section - section baru, namun untuk memudahkan menampilan dalam artikel
ini, maka dibuat dalam 1 section yang dipisah dengan tanda garis kuning.
Setelah anda membuat program pada CX Programmer seperti pada gambar di atas, anda
dapat mendemokan simulasi program PLC anda dengan memilih pada Menu Simulation, lalu klik
Work Online Simulator, atau dengan Shortcut CTRL+SHIFT+W. Maka diagram laddernya akan
berubah seperti gambar di bawah ini.

Kita dapat melakukan simulasi seolah – olah menekan PB_Forward dengan merubah
kondisi kontak dari terbuka menjadi tertutup, yaitu mengubah kondisi 0 menjadi 1. Arahkan kursor
pada kontak yang dimaksud, kemudian Double Klik atau Enter, setelah muncul dialog block
berikut, masukkan nilai 1 kemudian Enter.
Maka kontak W0.01 akan aktif dan mengaktifkan M_Forward.
Begitu juga saat seolah – olah melepaskan PB_Forward dengan merubah nilai 1 menjadi 0 (Nol)
kemudian Enter. Untuk memberhentikan motor, ubahlah kondisi Kontak PB_Stop. Dan untuk
keluar dari mode simulasi, ketik kembali CTRL+SHIFT+W.
9.2 Simulasi Program PLC dengan CX Programmer dan CX Designer

Selain disimulasikan dengan CX Programmer, program ini juga dapat disimulasikan
dengan CX Designer, yaitu software pemrogramman HMI Omron NS Series. Salah satu fitur yang
dimiliki oleh paket software CX One adalah software CX Designer. Kita dapat memrogram layar
HMI Omron menggunakan software ini. Sehingga kita dapat melakukan pengendalian dan
pemantauan alamat bit – bit pada PLC (kecuali bit Channel Input hanya aktif dengan Force
ON atau diberi tegangan 24V). ON/OFF Button dapat digunakan untuk mengaktifkan alamat
tertentu dan Bitlamp dapat digunakan dengan untuk memantau kondisi bit yang sedang aktif atau
non aktif.

Selain itu, CX Designer dapat digunakan sebagai simulator yang dikombinasikan dengan CX
Programmer untuk menguji kerja program PLC sebelum ditransfer ke dalam PLC. Berikut ini
langkah – langkah yang perlu dilakukan :
a. Membuat Program yang akan disimulasikan pada CX Programmer
Program PLC yang dibuat tidak hanya harus benar, tetapi juga harus sesuai prinsip kerja CX
Designer. Kita tidak dapat mengendalikan Channel input seperti I:0.00 dan sejenisnya dari
layar HMI, sehingga perlu dibuatkan perwakilan dari alamat tersebut. Perhatikan gambar di
bawah ini.
Gambar tersebut memiliki prinsip kerja yang sama dengan gambar pertama, hanya diganti
internal relay W10.00, W10.01 dan W10.02.
b. Membuat Layar Simulasi di CX Designer

 Buat Tombol Push Button
Klik pada Button PB yang bertanda merah di atas, buat menjadi 3 buah.
 Pengaturan alamat Kontak
Double Klik pada button, kemudian sesuaikan jenis Kontak dan pengalamatannya. Jika
yang anda kehendaki adalah prinsip Push Button, maka pilih Momentary. Untuk
pengalamatan, pada Write Address Klik bagian Set1 kemudian isi Address Setting
seperti di atas. Sesuaikan dengan kontak pada CX Programmer, misalnya W10.01.

 Buat Lampu Indikator
Buat 2 buah bit lamp dengan memilih seperti tanda merah pada gambar di atas. Buat
menjadi 2 buah sebagai indicator Forward dan Reverse.
 Pengaturan alamat Output
Double Klik pada Bit lamp, kemudian atur Label nama dan pengalamatan lampu.
Seperti saat pengaturan kontak. Pilih alamat Output yang sesuai dengan CX
Programmer, misalnya 100.00.
 Koneksi dengan CX Programmer
Mulai simulasi dengan memilih Tools – Test. Pastikan anda membuka program PLC
yang sesuai pada CX Programmer dan dalam kondisi Work Online Simulator.

Pilih Connect to CX Simulator, lalu Klik Start
Atau cara yang lebih singkat dengan memilih PLC-PT Integerated Simulation, ada
di sebelah Work Online Simulator pada CX Programmer atau di sebelah Test
pada CX Designer.
Selanjutnya akan tampil layar HMI sesuai yang anda desain, dan simulasi dapat
dilakukan.

Panduan Dasar PLC Omron PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Panduan Dasar PLC Omron PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 1

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 2

1.1 Pengenalan Otomasi Industri

a. Perangkat Masukan Dasar

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 4

Berikut ini adalah contoh dari operation switch:

Berdasarkan cara kerjanya ada dua jenis tombol tekan :

2. Selector dan Toggle Switch

Selector switch Toggle

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 5

Limir Switch Contoh Pemanfaatan Limit Switch

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 6

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 7

Proximity Switch Contoh Pemanfaatan Sensor Proximity

b. Perangkat Keluaran Dasar

Berikut ini pengelompokan jenis keluaran berdasarkan kegunaannya.

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 8

Lampu indikator Tower lamp

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 9

Motor AC diatur dengan Inverter Motor DC untuk beban berat

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 10

c. Perangkat Kendali Dasar

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 11

Berdasarkan jumlah Kontak dan Jumlah Kondisi yang memungkinkan, relay

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 12

Rangkaian sederhana timer Contoh Timer

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 13

Rangkaian sederhana terminal counter Contoh Counter

1.2 Sistem Kendali Konvensional

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 14

Kerugian Panel Konvensional

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 15

2.1 Tipe Data dalam Pemrogramman

Beberapa PLC menggunakan metode pengalamatan bit dengan mengelompokkan dalam 1

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 16

2.2 Sistem Bilangan pada Pemrogramman PLC

Berikut adalah penjelasan dari setiap bentuk bilangan :

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 17

d. BCD (Binary Coded Decimal)

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 18

3.1 Konfigurasi Hardware PLC Omron

Berikut ini penjelasan untuk tiap bagian :

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 19

PLC Compact (Micro) PLC Modular

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 20

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 21

3.3 Pemrogramman PLC dengan Ladder Diagram

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 22

Kontak Dan Relay Pada Ladder Diagram

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 23

3.4 Prinsip Kerja PLC

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 24

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 25

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 26

4.1 Penyambungan Input pada PLC

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 27

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 28

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 29

Penyambungan Sensor Digital pada PLC

Perbedaan Sensor 3 Kabel NPN dan PNP

Hak Cipta jagootomasi.com – Eka Samsul Maarif Page 30

Penyambungan Sensor 3 Kabel pada Modul Input PLC