LAPORAN RESMI PRAKTIKUM 1

TEKNIK OTOMASI

PROGRAMMABLE LOGIC CONTROL(PLC)

Disusun oleh :
PUTRI LAILATUL QODRIYAH 02311745000013

Asisten :
HAMZAH

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA FAKULTAS TEKNOLOGI
INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018

i
LAPORAN RESMI PRAKTIKUM 1 TEKNIK OTOMASI

PROGRAMMABLE LOGIC CONTROL(PLC)

Disusun oleh :
PUTRI LAILATUL QODRIYAH 02311745000013

Asisten :
HAMZAH

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK FISIKA

JURUSAN TEKNIK FISIKA FAKULTAS TEKNOLOGI
INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
 ABSTRAK

Programmable Logic Controller (PLC) merupakan

alat listrik dan elektronik yang dapat diprogram untuk
mengontrol berbagai fungsi secara berurutan pada mesin-mesin
atau sistem listrik. PLC dapat memprogram memori untuk
menyimpan instruksi–instruksi khusus seperti logika,
sekuensial, timer, counter dan aritmatika untuk kontrol mesin
dan proses. PLC pada sistem control Mixer Tank ini
menggunakan softwaresomachine basic 1.3 untuk mengkontrol
air agar air yang penuh di salah satu tangki bisa mengisi tangki
yang kosong, dimana kedua pompa tidak boleh
bekerja/menyala bersamaan atau menyala secara bergantian.
Dasar-dasar yang digunakan pada pemrograman PLC adalah
dasar-dasar mengenai fungsi gerbang logika. Fungsi logika
yang digunakan dalam menjalankan perintah simulasi dalam
percobaan ini meliputi logika AND, OR, NOT, dan self
holding. Fungsi self holding adalah agar output tidak berubah
ketika terjadi perubahan pada inputan yang lainnya.Simulasi
program pada percobaan ini dilakukan dengan perintah kendali
yang diberikan yang menggunakan beberapa fungsi gerbang
logika.

Kata kunci : Programmable Logic Control, Gerbang Logika,

Self Holding.
 ABSTRAK

Programmable Logic Controller (PLC) is an electrical

and electronic devices that can be programmed to control various
functions in sequence on machinery or electrical systems. PLC
can program the memory to store special instructions such as
logic, sequential, timers, counters and arithmetic to control
machines and processes. PLC control system Tank Mixer uses
softwaresomachine Basic 1.3 to control the water so that the
water filled in one tank can fill the empty tank, where both pumps
should not work / lit lit simultaneously or alternately. The basics
used in PLC programming are the basics of the function of logic
gates. Logic function used in running order simulated in these
experiments include AND, OR, NOT, and self holding. Self-
holding function is that the output does not change when there is
a change in the input lainnya.Simulasi program in this
experiment performed with a given control commands that use
some functions of logic gates.

Keywords: Programmable Logic Control, Logic Gate, Self

Holding.
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur Penulis ucapkan kehadirat

Allah SWT yang telah melimpahkan taufik dan hidayahnya,
sehingga Penulis dapat menyelesaikan laporan resmi
praktikum mata kuliah Teknik Otomasi dengan baik.
Laporan ini disusun untuk melengkapi tugas mata kuliah
Teknik Otomasi.
Pada kesempatan ini Penulis tidak lupa mengucapkan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak
yang telah membantu penyusunan laporan ini. Semoga
Allah SWT senantiasa memberikan berkat, imbalan, serta
karunia-Nya kepada semua pihak yang telah memberikan
bimbingan dan bantuannya yang tidak ternilai. Tidak lupa
juga kami berterima kasih kepada asisten Laboratorium
Rekayasa Instrumentasi & kontrol, yang telah memberi
banyak bimbingan dan pembelajaran khususnya dalam
materi Programmable Logic Control (PLC). Penulis
menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih
kurang baik, untuk itu saran dan kritik yang bersifat
membangun sangat penulis harapkan demi kesempurnaan
penulisan di kemudian hari.

Surabaya, 22 April 2018

Penulis
 DAFTAR ISI

ABSTRAK..................................................................................iii
ABSTRAK....................................................................................iv
KATA PENGANTAR..................................................................v
DAFTAR GAMBAR................................................................viii
DAFTAR TABEL.....................................................................viii
BAB I...........................................................................................1
PENDAHULUAN........................................................................1
1.1 Latar Belakang..............................................................1
1.2 Rumusan Masalah.........................................................2
1.3 Tujuan...........................................................................2
BAB II DASAR TEORI...............................................................3
2.1 PLC...............................................................................3
2.1.1 Pengertian PLC (Programmable Logic Kontroller)
3
2.1.2 Fungsi PLC...........................................................5
2.1.3 Piranti Penyusun PLC...........................................5
2.2 PLC Shneider TM221ME16.........................................5
2.2.1 Komponen Micro PLC Shneider TM221ME16....7
2.2.2 Bahasa Pemrograman PLC....................................8
2.3 Relay.............................................................................8
2.4 Kabel LAN RJ45.........................................................9
2.5 Mixing Tank Plant......................................................10
2.6 Somachine Basic 1.3...................................................11
2.7 Implemetasi PLC di Dunia Kontrol/Sistem Kendali. . .11
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN...................................13
3.1 Peralatan Percobaan....................................................13
3.2 Prosedur Percobaan.....................................................13
BAB IVANALISA DATA DAN PEMBAHASAN....................15
4.1 Analisa Data................................................................15
4.2 Pembahasan................................................................17
BAB V PENUTUP.....................................................................19
5.1 Kesimpulan.................................................................19
5.2 Saran...........................................................................19
DAFTAR PUSTAKA.................................................................20
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Micro PLC Shneider TM221ME16...........................6

Gambar 2.2 Sistem Micro PLC Shneider TM221ME16..............6
Gambar 2.3 CPU dengan exoansion module................................8
Gambar 2.4 Kabel LAN RJ-45.....................................................9
Gambar 2.5 Mixing Tank Plant..................................................10
Gambar 2.6 Somachine Basic 1.3...............................................11
YGambar 4. 1Diagram Ladder kondisi 1……..…………..………
16
Gambar 4. 2Diagram Ladder kondisi 2.......................................16
Gambar 4. 3Diagram Ladder kondisi 3.......................................16
 DAFTAR TABEL

YTabel 3.1 Input dan Output PLC Medicon 221 TM221ME16...13

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada bidang kontrol, teknologi-teknologi yang diterapkan
berkembang dengan pesat pula ,contohnya PLC (Programmable
Logic Controller). PLC adalah suatu alat sejenis komputer yang
digunakan untuk mengontrol peralatan di industri. Sistem kontrol
menggunakan PLC mempunyai banyak keuntungan dibandingkan
sistem kontrol menggunakan peralatan kontrol yang dirangkai
secara listrik seperti relay atau kontaktor.
Pada bidang kontrol juga diperlukan Safety Instrumented
System (SIS) yang memainkan peran penting dalam menyediakan
layer pelindung dalam sistem proses industri untuk menekan
kemungkinan resiko tersebut menjadi lebih kecil. Sistem ini harus
dirancang sedemikian rupa dengan memperhitungkan berbagai
kemungkinan kecelakaan yang mungkin terjadi baik karena
process trip, kerusakan alat, human error, dan yang lainnya.
Pentingnya PLC dan sistem SIS pada bidang kontrol telah
diterangkangkan pada paragraf diatas. Oleh karena itu, dilakukan
praktikum PLC dan SIS untuk mengetahui lebih dalam peran
keduanya dalam bidang kontrol.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun permasalahan yang ada dalam percobaan mata kuliah
Teknik Otomasi mengenai penggunaan PLC adalah :
1. Bagaimana memahami komponen-komponen PLC dan
memahami addressing Input/Output PLC?
2. Bagaiamana memahami dan mengimplementasikan PLC
sebagai Safety Instrumented System?
1.3 Tujuan
Adapun tujuan yang ada dalam percobaan mata kuliah Teknik
Otomasi mengenai penggunaan PLC adalah :
3. Memahami komponen-komponen PLC dan memahami
addressing Input/Output PLC
4. Memahami dan mengimplementasikan PLC sebagai
Safety Instrumented System.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 PLC
PLC,singkatan dari Programmable LogicController adalah
perangkat yang berfungsi untuk mengontrol suatu sistem operasi
atau sistem mesin.

2.1.1 Pengertian PLC (Programmable Logic Kontroller)

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer
elektronik yang mudah digunakan (user friendly) yang memiliki
fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang
beraneka ragam. Definisi Programmable Logic Controller
menurut Capiel (1982). PLC adalah :sistem elektronik yang
beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di
lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori
yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal
instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi
spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan
operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui
modul-modul I/O digital maupun analog. Berdasarkan namanya
konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori
untuk menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah
diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input
secara aritmatik dan logic (ALU), yakni melakukan operasi
membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi,
mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan
mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay
sequensial dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram,
alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang
yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian
komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman
yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang
telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan
jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.Alat ini bekerja
berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan
pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau
meng-OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan
yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang
diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk
pengendalian sistem yang memiliki output banyak.
A. PLC Schneider TM221ME16R
PLC Schneider TM221ME16R adalah PLC yang digunakan
untuk melakukan tugas otomatis dasar. Schneider TM221ME16R
merupakan PLC yang memiliki class tersendiri, yang mana sangat
compact dan berkemampuan tinggi, terutama dalam kinerja real-
time. Schneider TM221ME16R bekerja dengan cepat serta
memiliki fitur pilihan komunikasi yang sangat banyak. Schneider
TM221ME16R dilengkapi dengan kemudahan Pengorperasian
baik dalam segi hardware maupun software.

.1.2 Fungsi PLC

PLC banyak digunakan di dunia industri, diantaranya
berfungsi untuk:
a. Sekuensial control.
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara
berurutan (sekuensial), disini PLC mengontrol agar setiap
langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat.
b. Monitoring Plant.
PLC secara kontinyu memonitor status sistem dan
mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan
 proses yang dikontrol, serta menampilkan pesan tersebut
pada operator sistem.

2.1.1.3 Piranti Penyusun PLC

PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem
kontrol terkemuka saat ini biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri
yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari segi aplikasi
(perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun
demikian pada umumnya setiap PLC (sebagaimana komputer
pribadi Anda yang cenderung mengalami standarisasi dan
kompatibel satu sama lain) mengandung empat bagian (piranti)
berikut ini:
1.
2.
3.
4.

.2 PLC Shneider TM221ME16

Shneider TM221ME16 adalah mikro-programmable logic
controller (PLC Micro) yang dapat mengontrol berbagai aplikasi
otomasi. PLC seri Modicon kelas Telemecanique yang diproduksi
oleh Schneider Electric.Gambar 2.1 menunjukkan Micro PLC
Shneider TM221ME16 tersebut. Sebuah desain yang kompak,
dapat diupgrade, biaya murah, dan seperangkat instruksi yang
powerful dari Micro PLC Shneider TM221ME16 menjadikannya
solusi sempurna untuk mengendalikan aplikasi kecil. Selain itu,
berbagai macam ukuran CPU dan tegangan menyediakan
fleksibilitas yang Anda butuhkan untuk memecahkan masalah
otomatisasi.
 Gambar 2. Micro PLC Shneider TM221ME16

Gambar 2.2 akan memperlihatkan sistem Micro PLC

Shneider TM221ME16, termasuk sebuah CPU Shneider
TM221ME16, sebuah komputer, STEP 7-Micro/WIN
programming software dan sebuah kabel komunikasi. Supaya
dapat terhubung ke komputer, kamu harus menyediakan salah
satu perangkat sebagai berikut.

1. PC/ PPI Kabel

2. Communications processor (CP) card dan kabel MPI (multi
point interface)
3. MPI card. Sebuah kabel communications yang di lengkapi
dengan MPI card.

Gambar .2 Sistem Micro PLC Shneider TM221ME16

2.2.1 Komponen Micro PLC Shneider TM221ME16
Sebuah micro PLC S7-200 terdiri dari CPU sendirian atau
dengan berbagai pilihan expansion module. Modul CPU S7-200
menggabungkan central processing unit (CPU), power supply,
dan diskrit I / O poin menjadi satu perangkat kompak yang berdiri
sendiri.
a. CPU (central processing unit)
1. CPU mengeksekusi program dan menyimpan data
untuk mengendalikan tugas otomatisasi atau proses.
2. Catu daya menyediakan daya listrik untuk unit dasar
dan untuk ekspansi setiap modul yang terhubung.
3. Input dan output poin sistem kontrol: input memantau
sinyal dari perangkat yang ada di lapangan (seperti sensor
dan switch), dan pengendalian output pompa, motor, atau
perangkat lain.
4. Port komunikasi memungkinkan Anda untuk
menghubungkan CPU ke perangkat pemrograman atau
perangkat lain. Beberapa CPU S7-200 memiliki dua port
komunikasi.
5. Lampu status memberikan informasi visual tentang
modus CPU (RUN atau STOP), arus keadaan lokal I / O,
dan indikator pendeteksi error jika terjadi kesalahan
(error).
b. Expansion Module
Modul CPU Shneider TM221ME16 menyediakan
sejumlah lokal I / O. Penambahan ekspansi modul
menyediakan tambahan I/ O. Seperti ditunjukkan dalam
Gambar 3.6 di bawah, ekspansi modul dilengkapi dengan
konektor bus untuk menghubungkan ke basic unit.
 Gambar 2. CPU dengan exoansion module

.2.2 Bahasa Pemrograman PLC

Terdapat lima tipe bahasa pemrograman yang bisa dipakai
untuk memprogram PLC, meski tidak semuanya di-support oleh
suatu PLC, yaitu antara lain:
1. Bahasa pemrograman Ladder Diagram (LD)
2. Bahasa pemrograman Instruction List (IL)/Statement List
(SL)
3. Bahasa pemrograman Sequential Function Chart
(SFC)/Grafcet 
4. Bahasa pemrograman Function Block Diagram (FBD)
5. Bahasa pemrograman tingkat tinggi (high-level), contohnya
Visual Basic
Dari berbagai contoh bahasa pemrograman diatas, bahasa
pemrograman PLC yang paling populer digunakan dan paling
mudah dipahami, yaitu Ladder Diagram, dengan menggunakan
contoh rangkaian Interlock. Ladder Diagram mudah dipahami
karena menggunakan pendekatan grafis, yaitu menggunakan
simbol-simbol komponen elektromagnetik-mekanik relay (coil
dan contact), blok-blok fungsi (function block), seperti timer,
counter, trigger, kondisional, serta blok fungsi yang didefinisikan
sendiri oleh programmer. Selain itu, karena Ladder Diagram
menggunakan pendekatan grafis, maka programmer menjadi lebih
mudah untuk melakukan troubleshooting pada program yang
akan dijalankan pada PLC.

2.3.3Relay
Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan secara listrik
dan merupakan komponen Electromechanical (Elektromekanikal)
yang terdiri dari 2 bagian utama yakni Elektromagnet (Coil) dan
Mekanikal (seperangkat Kontak Saklar/Switch). Relay
menggunakan Prinsip Elektromagnetik untuk menggerakkan
Kontak Saklar sehingga dengan arus listrik yang kecil (low
power) dapat menghantarkan listrik yang bertegangan lebih
tinggi. Sebagai contoh, dengan Relay yang menggunakan
Elektromagnet 5V dan 50 mA mampu menggerakan Armature
Relay (yang berfungsi sebagai saklarnya) untuk menghantarkan
listrik 220V 2A.

2.4 Kabel LAN RJ45

Kabel konektor LAN diperlukan untuk mentransfer data dari
perangkat pemrograman untuk PLC. Komunikasi hanya bisa
terjadi ketika kedua perangkat berbicara dalam bahasa atau
protokol yang sama. Medicon 221 ini dapat menggunakan dua
kabel untuk menstranfer datanya pertama menggunakan kabel LAN
dan yang kedua menggunakan kabel USB. Keduanya kompatibel
dengan pemrograman device PLC Medicon 221. Kabel LAN RJ-
45 merupakan kabel UTP dengan konekror RJ-45 yang berfungsi
sebagai media transmisi enthernet yang menghubungkan dua
jaringan antara jaringan lain dan jaringan PC.

Gambar 2. Kabel LAN RJ-45

2.5 Mixing Tank Plant
Pada mixing tank plant, terdapat 2 tangki, dimana tangki
pertama adalah tangki yang dijaga ketinggiannya. Sementara
tangki ke 2 adalah dianggap sebagai tangki input dan output.
Ketinggian pada tangki pertama di jaga dengan inputan dari 2
sensor, yaitu sensor high-high dan low-low. Dalam keadaan
normal, Air akan Berada diantara sensor high dan low. Ketika
mengenai high-high sensor maka pompa 1 akan bekerja, dan
ketika mengenai low-low sensor maka pompa 2 akan bekerja.
Sensor high dan low berfungsi untuk menjaga mixer untuk tetap
menyala. mixer menyala apabila air berada diantara sensor high
dan sensor low. Apabila air sudah melewati kedua sensor tersebut
maka dengan otomatis mixer akan berhenti.

Gambar 2. Mixing Tank Plant

Keterangan :
Sensor A : Sensor High High
Sensor B : Sensor High
Sensor C : Sensor Low
Sensor D : Sensor Low low
P1 : Pompa 1 (Pompa Out)
P2 : Pompa 2 (Pompa In)
2.6 Somachine Basic 1.3
Somachine Basic 1.3 software adalah software dari
Schneider untuk memogram Programable Logic Controller
(PLC) untuk type Medicon 221 TM221ME16. Medicon 221
memiliki berbagai ragam bahasa dalam pemrogramannya,
selain dengan Ladder logic diagram (LAD), medicon 221
bisa diprogram dengan Statement List (IL). Berikut
merupakan tampilan dari software Somachine Basic 1.3.

Gambar 2. Somachine Basic 1.3

2.7 Implemetasi PLC di Dunia Kontrol/Sistem Kendali

Dalam merancang suatu sistem kendali dibutuhkan
pendekatan-pendekatan sistematis dengan prosedure sebagai
berikut :
1. Rancangan Sistem Kendali
     Dalam tahapan ini si perancang harus menentukan terlebih
dahulu sistem apa yang akan dikendalikan dan proses bagaimana
yang akan ditempuh. Sistem yang dikendalikan dapat berupa
peralatan mesin ataupun proses yang terintegrasi yang sering
secara umum disebut dengan controlled system.
2.  Penentuan I/O
 Pada tahap ini semua piranti masukan dan keluaran eksternal
yang akan dihubungkan PLC harus ditentukan. Piranti masukan
dapat berupa saklar, sensor, valve dan lain-lain sedangkan piranti
keluaran dapat berupa solenoid katup elektromagnetik dan lain-
lain.
3.  Perancangan Program (Program Design)
Setelah ditentukan input dan output maka dilanjutkan  dengan
proses merancang program dalam bentuk ladder diagram dengan
mengikuti aturan dan urutan operasi sistem kendali.
4.  Pemrograman (Programming)
5.  Menjalankan Sistem (Run The System)
Pada tahapan ini perlu dideteksi adanya kesalahan-kesalahan
satu persatu (debug), dan menguji secara cermat sampai kita
memastikan bahwa sistem aman untuk dijalankan.
PLC banyak digunakan dalam proses kerja yang memerlukan
sistem kendali otomasi,misalnya dalam dunia industri ,pada mesin
mesin industri dibutuhkan peragkat kendali yang sederhana
namun dapat mengerjakan semua perintah perintah yang
digunakan untuk melakukan proses produksi .yang pastinya lebih
ringkas dibanding menggunakan relay atau switch dalam jumlah
yang banyak dan memerlukan ruang yang lebih.
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Peralatan Percobaan

Adapun peralatan yang digunakan pada
percobaan kali ini adalah sebagai berikut
1. Catu daya 24 DC
2. Saklar SPST
3. Relay
4. PLC Medicon 221 TM221ME16
5. Laptop
6. Kabel Downloader
7. Mixing Tanki Plant (penggaris,pompa,kabel)

3.2 Prosedur Percobaan

Adapun langkah-langkah yang harus
dilaksanakan adalah sebagai berikut
1. Disiapkan alat dan bahan.
2. Ditentukan Wiring dan I/O Mixing tank ke input dan
output PLC Medicon 221 TM221ME16.

Tabel 3. Input dan Output PLC Medicon 221

TM221ME16
Mixing Tank I/O PLC
Plant Medicon 221
TM221MEI16
Skalar On I0.0
Sensor 1 HH I1.3
Sensor 2 H I1.2
Sensor 3 L I1.1
Sensor 4 LL I1.0
Mixer Q0.0
 Pompa In Q0.3
Pompa out Q0.4

3. Lakukan pemrograman dengan plant berjalan dalam

kondisi normal. Yaitu Air yang mulanya berada
diantara sensor low dan low-low (air diam) akan
bergerak naik dan turun dengan menggunakan pompa
in atau out. Akan tetapi, level air tidak melampaui
sensor high-high dan low-low.
4. Setelah itu, berikan aksi berupa mixer menyala
apabila air berada diantara sensor high dan sensor
low. Apabila air sudah melewati kedua sensor
tersebut maka dengan otomatis mixer akan berhenti.
 BAB IV
ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisa Data

Data yang dihasilkan dari praktikum ini adalah merupakan
data hasil simulasi pengendalian pada sebuah proses
pengendalian dengan menggunakan software somachine 1.3,
dimana software telah dihubungkan terlebih dahulu dengan
PLC Schneider menggunakan kabel downloader MPI/LAN.
Sistem kerja yang dioperasikan dari hasil simulasi
software yang telah dibuat adalah dengan urutan sebagai
berikut:
a. kondisi 1
yaituAir yang mulanya berada diantara sensor low dan
low-low (air diam) atau high dan high high akan
menghasilkan nyala warna lampu kuning. Dan saat diantara
low dan high akan berwarna hijau. Saat air menyentuh sensor
high-high maka pompa in akan berhenti dan pompa out akan
hidup.
b. kondisi 2
fluida masuk dari pompa input kemudian mulai mengisi
tangki satu hingga melewati sensor high dan sensor high high
maka akan menghasilkan warna kuning. Dan apabila
menyetuh sensor high-high maka pompa out nyala dan pompa
in mati. Sampai high kesentuh maka pompa in nyala lagi.
Pemograman diagram Ladder pada percobaan ini adalah
sebagai berikut:
a) Kondisi 1

Gambar 4. Diagram Ladder kondisi 1

b) Kondisi 2

Gambar 4. Diagram Ladder kondisi 2

c) Kondisi 3

Gambar 4. Diagram Ladder kondisi 3

4.2 Pembahasan
Pada praktikum, dilakukan percobaan mengenai
hubungan antara keempat sensor dan pompa serta lampu
indikatornya denga berbagai kondisi. Kondisi pertama
yaitu keadaan normal dimana pada air yang mulanya
diam (antara sensor High dan Low) menjadi naik dan
turun karena pompa yang bekerja. Namun, air tidak
mencapai sensor High dan Low. Indikatornya ada lampu
hijau yang menyala. Jadi, ketika air mencapai sensor
High maka pompa OUT akan bekerja karena air pada
tangki 1 harus dikurangi agar levelnya tetap di bawah
sensor High. Air pada tangki 1 ini akan dialirkan oleh
pompa OUT ke tangki 2. Sedangkan jika air mencapi
sensor Low maka pompa IN akan bekerja karena air pada
tangki 1 harus ditambah dengan cara mendapatkan input
air dari tangki 2 yang akan dipompa oleh pompa IN.
Pada kondisi berikutnya adalah dimana pompa
IN/OUT yang tidak berhenti meskipun level air telah
mencapi sensor High atau Low. Kondisi ini ditandai
dengan menyalanya lampu berwarna kuning. Pada
kondisi ini diterapkan rangkaian Self Holding agar
output tetap pada nilai yang diinginkan meskipun
inputnya berubah-ubah. Output di sini adalah level air
dalam mencapai sensor dan inputnya adalah air yang
dipompa dari pompa IN/OUT. Jadi, misalkan pompa IN
terus-menerus bekerja dan tidak bisa berhenti, otomatis
level air akan mencapai sensor High. Oleh karena itu,
karena pompa IN tidak bisa berhenti, maka pompa OUT
akan bekerja agar air pada tangki 1 dapat dikurangi dan
dibuang ke tangki 2. Sehingga level air tidak mencapi
sensor High. Hal ini juga berlaku sebaliknya jika pompa
OUT yang tidak bisa berhenti. Jadi, pompa yang lain
akan bekerja dan saling melengkapi untuk menghindari
kenaikan atau penurunan level air dari nilai yang
seharusnya.
Kondisi selanjutnya adalah ketika level air
mencapai sensor High-High dan Low-Low maka aksi
yang diberikan adalah shutdown sistem dan indikator
lampu merah akan menyala. Aksi shutdown diberikan
ketika level air mencapau sensor HH/LL guna
memberikan proteksi pada plant. Dalam kondisi ini
indikator lampu merah menyala. Agar sistem tetap aman
maka sistem harus dimatikan melalui saklar.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan padapraktikum kali ini adalah
sebagai berikut :
1. Dasar-dasar yang digunakan pada pemrograman PLC
adalah dasar-dasar mengenai fungsi gerbang logika.
Fungsi logika yang digunakan dalam menjalankan
perintah simulasi dalam percobaan ini meliputi logika
AND, OR, NOT, self holding, dan interlock
2. Pada simulasi PLC yang telah dilakukan ini
menggunakan bahasa pemrograman ladder diagram
dengan beberapa logika yang telah ditentukan dan
berhasil dijalankan sesuai logika yang diberikan.

.2 Saran
Adapun saran untuk percobaan ini adalah :
3. Sebaiknya praktikan terlebih dahulu mempelajari fungsi
gerbang logika terlebih dahulu (ON,OR,NOT dll)
4. Sebaiknya praktikan memahami dan mempelajari modul
terlebih daulu sebelum praktikum.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2018, April Monday). Catur Daya PLC. Retrieved

from Schneider Electric:
http://id.rsdelivers.com/product/schneider-
electric/bmxcps3500/schneider-electric-plc-power-
supply-modicon-m340/0148010
Anonim. (2018, April Monday). For Schneider. Retrieved
from Ali Express:
http://id.aliexpress.com/store/product/NEW-Zelio-
Logic-SR3-SR3B261FU-Smart-Relay-Module-
AC100-240V-16-input-10-relay-outputs-
with/403243_1452219409.html
Anonim. (2018, April Monday). Laporan PLC. Retrieved
from Docslide:
http://documents.tips/documents/laporan-i-plc.html
anonim. (2018, April Monday). PLC CPUs. Retrieved from
Schneider Elektrik: https://uk.rs-
online.com/web/p/plc-cpus/8066840/
Bolton, W. (2006). Programmable Logic Control : Fourth
Edition. Oxford: Elsevier Newnes.
Fuadi, A. (2017, Juni 29). dokumen. Retrieved from
dokumen.tips:
http://dokumen.tips/documents/makalah-plc.html
Kontrol, L. R. (2018). Modul PLC. PLC, 2