PRAKTIKUM PLANT MIXER SYSTEM

TEKNIK OTOMASI

Oleh :

Bintang Kalahari (10511910000058)

Dosen Pengampu :

Brian Raafi’u, S.ST.,M.T.

DEPARTEMEN TEKNIK INSTRUMENTASI

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2021

i
DAFTAR IS

I
BAB 1 PENDAHULUAN......................................................................................3
1.1 Latar Belakang..........................................................................................3
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................3
1.3 Tujuan Praktikum......................................................................................3
1.4 Manfaat Praktikum....................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................4
2.1 Cahaya.......................................................................................................4
2.2 Sensor........................................................................................................4
2.3 Sensor Cahaya (LDR)...............................................................................6
2.4 Data Analog...............................................................................................7
2.5 Sinyal Analog............................................................................................8
2.6 ADC...........................................................................................................8
2.7 Arduino Uno..............................................................................................9
2.8 LCD (Liquid Crystal Display)...................................................................9
BAB III HASIL IDENTIFIKASI SENSOR DAN PLANT..............................10
3.1 Wiring Sensor..........................................................................................10
3.2 Identifikasi Sensor...................................................................................10
3.3 Identifikasi Plant......................................................................................11
BAB IV HASIL PERCOBAAN PRAKTIKUM................................................12
4.1 Variasi Kondisi.........................................................................................12
4.2 Hasil Praktikum........................................................................................12
4.3 Pembahasan...............................................................................................12
4.4 Code Arduino............................................................................................13
4.5 Soal Formatif............................................................................................14
BAB V PENUTUP................................................................................................18
5.1 Kesimpulan...............................................................................................18
5.2 Saran.........................................................................................................18
Lampiran..............................................................................................................19

ii
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Otomatisasi merupakan salah satu realisasi dari perkembangan teknologi,
dan merupakan alternatif untuk memperoleh sistem kerja yang cepat, akurat,
efektif dan efisien, sehingga diperoleh hasil yang lebih optimal. Dalam era
industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada
otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana
peranan manusia masih amat dominan, misalnya dalam merespon besaran-
besaran proses yang diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian
langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang relevan telah banyak
digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Sebabnya jelas mengacu
pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu
sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan
sistem kontrol tersebut. Salah satu sistem kontrol yang amat luas
pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller (PLC). Penerapannya
meliputi berbagai jenis industri mulai dari industri rokok, otomotif,
petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya pada
pengendalian turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. PLC
sendiri merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan
memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang
bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral..
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah sebagai berikut:
1.Bagaimana procces plant kontinyu dan process sequential ?
2.Apa process variable dan manipulated variable ?
3.Bagaimana mendesain feedback closed loop control system dan open loop
control system?
4.Bagaimana melakukan spesifikasi komponen feedback closed loop control
beserta karakteristiknya ?
5.Bagaimana memilih mode kontrol pada suatu plant ?
1.3 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan praktikum adalah sebagai berikut:
1. Memahami proses pada plant process kontinyu dan proses sequential.
2. Mengidentifikasi proses variabel dan manipulated variabel.
3. Mampu mendesain feedback closed loop control system dan open loop
control system.
4. Mampu melakukan spesifikasi komponen feedback closed loop control
beserta karakteristik nya → sensor & transmitter, controller, actuator.
5. Mampu memilih mode control → on-off, proportional (p),
proportional+integral (p+i), proportional+integral+derivatif (p+i+d),
sesuai dengan karakteristik process variable.
1.4 Manfaat Praktikum
1. Mahasiswa mampu memahami proses kontinyu dan proses sequential.
2. Mahasiswa mampu memahami proses variabel dan manipulated variabel.

3
3. Mahasiswa mampu mendesain feedback closed loop control system dan
open loop control system
4. Mahasiswa mampu melakukan spesifikasi komponen feedback closed loop
control beserta karakteristik nya → sensor & transmitter, controller, actuator.
5. Mahasiswa mampu memilih mode control → on-off, proportional (p)
proportional+integral (p+i), proportional+integral+derivatif (p+i+d), sesuai
dengan karakteristik process variable.

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 PLC
Programmable Logic Controller (PLC) adalah sebuah rangkaian elektro
nik yang dapat mengerjakan berbagai fungsi-fungsi kontrol pada level yan
g kompleks. PLC dapat diprogram, dikontrol, dan dioperasikan oleh operat
or yang tidak berpengalaman dalam mengoperasikan komputer. PLC umu
mnya digambarkan dengan garis dan peralatan pada suatu diagram ladder.
Hasil gambar tersebut pada komputer menggambarkan hubungan yang dip
erlukan untuk suatu proses. Pada umumnya sistem otomatis yang diterapka
n terdiri atas dua metode yaitu otomatisasi berbasis kontrol relay dan otom
atisasi berbasis Programmable Logic Control (PLC). Otomatisasi berbasis
relay banyak digunakan pada mesinmesin yang memiliki urutan-urutan (se
kuens) yang sederhana, sedangkan otomatisasi PLC dapat memiliki sekuen
s yang lebih kompleks dari relay. Otomatisasi berbasis PLC dapat diintegr
asikan dengan sistem monitoring. Sistem monitoring berbasis PLC adalah
suatu sistem yang berguna untuk mengontrol proses suatu kerja tertentu., d
imana parameter atau inputan data diambil dan diolah oleh Personal Comp
uter (PC) dan melalui sebuah program tertentu.
Komponen-komponen PLC yaitu :
1. CPU (Central Processing unit), yaitu otak dari PLC yang mengerjaka
n berbagai operasi, antara lain mengeksekusi program, menyimpan d
an mengambil data dari memori, membaca kondisi/nilai input serta
mengatur nilai output, memeriksa adanya kerusakan (self - diagnosi
s), serta melakukan komunikasi dengan perangkat lain.
2. Input, merupakan bagian PLC yang berhubungan dengan perangkat l
uar yang memberikan masukan kepada CPU. Perangkat luar input da
pat berupa tombol, switch, sensor atau piranti lain.
3. Output, merupakan bagian PLC yang berhubungan dengan perangkat
luar yang memberikan keluaran dari CPU. Perangkat luar output dap
at berupa lampu, katub (valve), motor dan perangkat – perangkat lain

4. Memori, yaitu tempat untuk menyimpan program dan data yang aka
n dijalankan dan diolah oleh CPU. Dalam pembahasan PLC, memori
sering disebut sebagai file. Dalam PLC memori terdiri atas memori p
rogram untuk menyimpan program yang akan dieksekusi, memori da
ta untuk menyimpan nilai - nilai hasil operasi CPU, nilai timer dan c
ounter, serta memori yang menyimpan nilai kondisi input dan output.
Kebanyakan PLC sekarang memiliki satuan memori dalam word (16
bit).

5
 5. Fasilitas komunikasi, yang membantu CPU dalam melakukan pertuk
aran data dengan perangkat lain, termasuk juga berkomunikasi denga
n komputer untuk melakukan pemrograman dan pemantauan.
6. Fasilitas ekstensi, untuk menghubungkan modul PLC dengan modul
pengembangan input/output sehingga jumlah terminal I/O dapat ditin
gkatkan. g. Catu daya, untuk memberikan sumber tegangan kepada s
emua komponen dalam PLC. Biasanya sumber tegangan PLC adalah
220 V AC atau 24 V DC.
2.2 Sistem kendali open loop
Sistem Kontrol Open Loop atau kontrol lup terbuka adalah suatu
sistem yang keluarannya tidak mempunyai pengaruh terhadap aksi
kontrol. Artinya, sistem kontrol terbuka keluarannya tidak dapat
digunakan sebagai umpan balik dalam masukan. Dalam suatu sistem
kontrol terbuka, keluaran tidak dapat dibandingkan dengan masukan
acuan. Jadi, untuk setiap masukan acuan berhubungan dengan operasi
tertentu, sebagai akibat ketetapan dari sistem tergantung kalibrasi.
Dengan adanya gangguan, system control open loop tidak dapat
melaksanakan tugas sesuai yang diharapkan. System control open loop
dapat digunakan hanya jika hubungan antara masukan dan keluaran
diketahui dan tidak terdapat gangguan internal maupun eksternal.

2.3 Sistem kendali close loop

Sistem kontrol loop tertutup adalah sistem kontrol yang sinyal
keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi pengontrolan,
sistem kontrol loop tertutup juga merupakan sistem kontrol berumpan
balik. Sinyal kesalahan penggerak, yang merupakan selisih antara sinyal
masukan dan sinya umpan balik (yang dapat berupa sinyal keluaran atau
suatu fungsi sinyal keluaran atau turunannya, diumpankan ke kontroler
untuk memperkecil kesalahan dan membuat agar keluaran sistem
mendekati harga yang diinginkan. Dengan kata lain, istilah “loop tertutup”
berarti menggunakan aksi umpan – balik untuk memperkecil kesalahan.

6
2.4 Mixing
Pencampuran merupakan operasi yang bertujuan mengurangi ketidaksa
maan kondisi,suhu, atau si!at lain yang terdapat dalam suatu bahan. penca
mpuran dapat terjadi dengan caramenimbulkan gerak di dalam bahan itu y
ang menyebabkan bagian-bagian bahan saling bergerak satu terhadap yang
lainnya, sehingga operasi pengadukan hanyalah salah satu cara untuk oper
asi pencampuran. ppencampuran fasa cair merupakan hal yang cukup penti
ng dalam berbagai proses kimia.
2.5 Sinyal Analog
2.6 ADC

7
 BAB III
HASIL PRAKTIKUM DAN PEMBAHASAN
3.1 Alat dan bahan
PLC Siemens S7-1200
1 push button
2 Limit Switch
4 Pilot lamp indikator
1 Power Suplai 24V DC
1 kabel LAN
Software TIA Portal
3.2 Hasil Praktikum
 Ladder diagram

8
9
 Hasil Simulasi
1. Jika start ditekan maka K1=K2=1.

2. Ketika mencapai Sensor1 maka MP=1.

3. Ketika mencapai Sensor2 maka MP=0, K1=K2=0. Kemudian

K3=1.

10
 4. Setelah tangki kosong S2=S1=0 dan K3=0.

3.3 Pembahasan
1. a. plant tersebut merupakan sistem kontrol level pada tangki. Adapun
proses yang terjadi yakni pencampuran fluida pada plant yang digunakan
untuk proses pengendalian level dan kecepatan putar mixer.
b. Proses Variabel = Level
Manipulated Variabel = Debit fluida ke tagki
2. Gambar close loop sebagai berikut.

3. Flowchart

11
4. Berdasarkan analisa dari variabel input dan variabel output pada plant
mixer system didapatkan kontrol mode yang sesuai adalah mode kontrol
on/off. Serta kesimpulan yang didapat ialah pada proses ini terjadi
Feedback Closed Loop Control System, dikarenakan adanya umpan balik
dari sensor menuju set point dalam prosesnya.
5. Spesifikasi hardware
Nama Spesifikasi
PLC Siemens S7-1200
Push Button
Limit Switch
Pilot Lamp
Power Suplai 24V DC

12
13
 BAB IV
HASIL PERCOBAAN PRAKTIKUM
4.1 Variasi Kondisi
Dalam praktikum ini menggunakan 5 variasi kondisi tingkat cahaya senter
pada smartphone. 5 variasi kondisi berupa, 1. Tingkat cahaya 1, 2. Tingkat
cahaya 2, 3. Tingkat cahaya 3, 4. Tingkat cahaya 4, 5. Tingkat cahaya 5.

Gambar 8. Variabel Fisis yang Diukur

4.2 Hasil Praktikum
Tabel hasil percobaan sensor.
No Data Pembacaan Sensor Status
1. sensor >=820 && sensor <= 880 Tanpa Cahaya
2. sensor >= 905 && sensor <= 915 Tingkat Cahaya 1
3. sensor >= 925 && sensor <= 935 Tingkat Cahaya 2
4. sensor >= 938 && sensor <= 948 Tingkat Cahaya 3
5. sensor >= 949 && sensor <= 955 Tingkat Cahaya 4
6. Sensor >= 956 Tingkat Cahaya 5
4.3 Pembahasan
Pada tabel hasil percobaan terdapat 6 kondisi berdasarkan pembacaan nilai
analog sensor. Pada sensor dengan kondisi tanpa cahaya membaca sensor
>=820 && sensor <= 880, pada sensor dengan kondisi tingkat cahaya 1
membaca sensor >= 905 && sensor <= 915, pada sensor dengan kondisi
tingkat cahaya 2 membaca sensor >= 925 && sensor <= 935, pada sensor
dengan kondisi tingkat cahaya 3 membaca sensor >= 938 && sensor <= 948,
pada sensor dengan kondisi tingkat cahaya 4 membaca sensor >= 949 &&
sensor <= 955 ,pada sensor dengan kondisi tingkat cahaya 5 membaca Sensor

14
 >= 956. Nilai-nilai yang didapatkan tersebut sudah di kalibrasi sehingga
didapatkan nilai pembacaan yang akurat.
4.4 Code Arduino

int sensor = A0;

#include <LiquidCrystal_I2C.h>
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27,16,2);

void setup(){
lcd.init();
lcd.backlight();
Serial.begin(9600);
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("BINTANG KALAHARI");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("10511910000058");
delay(5000);
}

void loop(){
lcd.clear();
int sensor = analogRead(A0);
Serial.println(sensor);

if (sensor >= 956){

15
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TINGKAT CAHAYA :");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("5");
delay(500);
}
if (sensor >= 949 && sensor <= 955){
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TINGKAT CAHAYA :");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("4");
delay(500);
}
if (sensor >= 938 && sensor <= 948){
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TINGKAT CAHAYA :");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("3");
delay(500);
}
if (sensor >= 925 && sensor <= 935){
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TINGKAT CAHAYA :");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("2");
delay(500);
}
if (sensor >= 905 && sensor <= 915){
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TINGKAT CAHAYA :");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.print("1");
delay(500);
}
if (sensor >=820 && sensor <= 880){
lcd.clear();
lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("TIDAK ADA CAHAYA :");
delay(500);
}
4.5 Soal Formatif
1. Jelaskan pengertian data Analog?
Data analog adalah sinyal data dalam bentuk gelombang yang kontinyu,

16
yang membawa informasi dengan mengubah karakteristik gelombang. Dua
parameter/karakteristik terpenting yang dimiliki oleh isyarat analog adalah
amplitudo dan frekuensi. Gelombang pada sinyal analog yang umumnya
berbentuk gelombang sinus memiliki tiga variable dasar, yaitu amplitudo,
frekuensi dan phase. Data Analog disebarluaskan melalui gelombang
elekromagnetik (gelombang radio) secara terus menerus, yang banyak
dipengaruhi oleh faktor pengganggu. Kecepatan gelombang ini disebut
dengan Hertz (Hz) yang diukur dalam satuan detik. Kekurangan sistem analog
ini adalah pengiriman sinyal agak lambat dan sering terjadi error.
2. Jelaskan pengertian ADC ?
ADC (Analog To Digital Converter) adalah perangkat elektronika yang
berfungsi untuk mengubah sinyal analog (sinyal kontinyu) menjadi sinyal
digital. Perangkat ADC (Analog To Digital Convertion) dapat berbentuk
suatu modul atau rangkaian elektronika maupun suatu chip IC. Umumnya
ADC digunakan sebagai perantara antara sensor yang kebanyakan analog
dengan sistim komputer seperti sensor suhu, cahaya, tekanan/ berat, aliran
dan sebagainya kemudian diukur dengan menggunakan sistim digital
(komputer). ADC (Analog to Digital Converter) memiliki 2 karakter prinsip,
yaitu kecepatan sampling dan resolusi. Prinsip kerja ADC adalah
mengkonversi sinyal analog ke dalam bentuk besaran yang merupakan rasio
perbandingan sinyal input dan tegangan referensi.
3. Jelaskan pengertian ADC ?
 Sensor Cahaya
Penggunaan data analog untuk mengelolah data dari sensor cahaya
dapat memungkinkan pengguna dapat mendapatkan informasi lebih
mendetail seperti, gelap sekali, gelap, terang, terang sekali, redup,
senja, dan seterusnya.
 Sensor Suhu
Sensor suhu adalah komponen elektronika baik aktif maupun pasif
yang dapat merespon perubahan temperature atau suhu disekitar
komponen tersebut dan menghasilkan perubahan elektrik sesuai
dengan perubahan suhu atau temperature yang direspon komponen
tersebut.
 Sensor Tekanan
Sensor tekanan sensor ini memiliki transduser yang mengukur
ketegangan kawat, dimana mengubah tegangan mekanis menjadi
sinyal listrik. Dasar penginderaannya pada perubahan tahanan
pengantar (transduser) yang berubah akibat perubahan panjang dan
luas penampangnya.
 Sensor Kecepatan
Proses penginderaan sensor kecepatan merupakan proses kebalikan
dari suatu motor, dimana suatu poros/object yang berputar pada

17
 suatui generator akan menghasilkan suatu tegangan yang sebanding
dengan kecepatan putaran object.
 Sensor Magnet
Sensor Magnet atau disebut juga relai buluh, adalah alat yang akan
terpengaruh medan magnet dan akan memberikan perubahan kondisi
pada keluaran. Seperti layaknya saklar dua kondisi (on/off) yang
digerakkan oleh adanya medan magnet di sekitarnya
 Sensor Penyandi
Sensor Penyandi (Encoder) digunakan untuk mengubah gerakan
linear atau putaran menjadi sinyal digital, dimana sensor putaran
memonitor gerakan putar dari suatu alat. Sensor ini biasanya terdiri
dari 2 lapis jenis penyandi, yaitu penyandi rotari tambahan dan
penyandi absolut
 Flow Meter Sensor
Flow Meter merupakan Sensor yang digunakan untuk mengetahui
flow dari suatu material baik solid maupun liquid.
 Flame Sensor
Flame sensor ini dapat mendeteksi nyala api dengan panjang
gelombang 760 nm 1100 nm. Sensor nyala api ini mempunyai sudut
pembacaan 60 derajat, dan beroperasi pada suhu 25 -85 derajat
Celcius.
4. Jelaskan perangkat yang dapat diimplementasikan menggunakan data
ADC meggunakan mikrokontroler AVR maupun Arduino ?
 Interface ADC di Mikrokontroler AVR
Rangkaian mikrokkontroler AVR ATmega16 yang menggunakan
interface ADC sensor Cahaya Photodiode ditambahkan dengan
interface LCD untuk menampilkan nilai digital atau hasil conversi

dari tegangan analog.

 Interface ADC di Arduino

18
Rangkaian Arduino UNO yang menggunkan interface ADC sensor
Cahaya ditambahkan dengan Interface LCD untuk menampilkan nilai
digital atau nilai hasil konversi dari tegangan analog pada sensor

19
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Sensor cahaya adalah komponen elektronika yang merubah besaran fisik dal
ah hal ini cahaya menjadi besaran elektrik. Semakin banyak cahaya yang menge
nai LDR maka nilai resistansinya akan menurun, dan sebaliknya semakin sedikit
cahaya yang mengenai LDR maka nilai hambatannya akan semakin membesar.
Saat praktikum pembacaan sinyal analog sensor akan dijadikan sebagai
pembacaan status. Contoh LCD akan menampilkan status “Tingkat Cahaya :1”
jika sensor membaca sensor >= 905 && sensor <= 915. ADC (Analog To Digita
l Converter) adalah perangkat elektronika yang berfungsi untuk mengubah sinyal
analog (sinyal kontinyu) menjadi sinyal digital dengan prinsip kerja ADC adalah
mengkonversi sinyal analog ke dalam bentuk besaran yang merupakan rasio perb
andingan sinyal input dan tegangan referensi.
5.2 Saran
Adapun saran sebagai berikut:
1.Pembacaan sensor LDR sangat sensitif terhadap cahaya, jika mengubah tempat
sensor maka harus dikalibrasi ulang.
2.Pastikan wiring sensor dengan benar agar dapat membaca nilai analog dengan
baik.

20
Lampiran

21
22
1