Materi Berlisensi EPRI

1
PENGANTAR KEPADA KIMIA SIKLUS EPRI
PROGRAM, DAN TERHADAP FOSFAT KONTINUUM
DAN PENGOBATAN CAUSTIC

1.1 PROGRAM KIMIA SIKLUS EPRI

Ketersediaan dan keandalan sangat penting untuk kinerja ekonomi secara keseluruhan dan
keuntungan operasi unit pabrik fosil. Statistik industri telah menunjukkan dampak negatif dari
kimia air yang tidak patut pada ketersediaan dan keandalan unit, sebagai konsekuensi dari
kegagalan yang terkait dengan kimia dan pemadaman yang tidak dijadwalkan terkait. Penilaian
pabrik telah menunjukkan bagaimana praktik kimia yang kurang mengurangi efisiensi dan
kinerja komponen tanaman fosil dalam kontak dengan air dan uap. Lebih jauh, kondisi kimia
yang tidak optimal dapat mempersingkat masa manfaat komponen tanaman fosil, yang
mengharuskan proyek penggantian dimulai lebih cepat dari yang biasanya diperlukan.

Sebagai pengakuan atas masalah-masalah ini, Program Kimia Siklus EPRI didirikan pada tahun
1984. Upaya dan kegiatan awal membahas kebutuhan yang paling jelas dan nyata dalam industri
pabrik fosil. Tanggapan EPRI untuk kebutuhan ini termasuk:
 Meningkatkan pengakuan dan pemahaman tentang dampak pada peralatan pabrik fosil yang
disebabkan oleh praktik kimia yang kurang.
 Menilai kritis ilmu kimia air dan uap, dan mengidentifikasi kebutuhan data spesifik dan
kekurangan lainnya.
 Menetapkan pedoman industri untuk kimia siklus di semua varietas unit pabrik fosil.
 Melalui komunikasi terbuka, konferensi, dan upaya penelitian kolaboratif, menciptakan
jaringan spesialis kimia siklus di seluruh dunia, memungkinkan penilaian ilmu
pengetahuan dan teknologi secara global.
 Mempersiapkan publikasi dan produk lain yang dimaksudkan untuk memfasilitasi transfer
teknologi ke pabrik fosil, yang dirancang untuk menyederhanakan penerapan praktik kimia
yang baik.

Selama hampir 20 tahun program ini telah ada, pemahaman kimia mempengaruhi kerusakan dan
efek deposito pada kinerja unit telah meningkat secara substansial. Sayangnya, masih ada kasus-
kasus di mana penyebab kerusakan dan penurunan kinerja tidak diidentifikasi dengan benar,
mengakibatkan situasi di mana peran kimia tidak dikenali, atau kerugian kinerja dan kehilangan
yang tidak melibatkan kimia secara keliru ditentukan sebagai kimia terkait.

1-1
Ada juga banyak kasus di mana siklus kimia optimal belum dipilih dan terus divalidasi, atau di
mana instrumentasi yang tidak memadai bertanggung jawab untuk memungkinkan unit untuk
beroperasi dengan kontaminasi kotor. Deposito juga dapat mengganggu kinerja dan telah dialami
di banyak bidang siklus uap-air. Kerusakan komponen yang dipengaruhi secara kimia dalam
unit-unit pabrik fosil tersebar luas dan mencakup mekanisme berikut.
 Kondensor tabung: korosi retak, pitting, kondensat grooving.
 Struktur kondensor: korosi percepatan aliran dari sisi samping uap, penopang, header dan
perpipaan.
 Deaerators: korosi yang dipercepat oleh aliran, lubang, kelelahan korosi, dan retak
korosi tegangan.
 Pemanas air umpan dan perpipaan terkait: korosi dan lubang umum, kelelahan korosi,
korosi yang dipercepat aliran, retak korosi tegangan, dan endapan.
 Tabung Economizer: korosi pitting, aliran dipercepat, dan kelelahan korosi.
 Tabung boiler: kerusakan hidrogen, korosi asam fosfat, mencungkil kaustik, kelelahan
korosi, pitting, dan deposit yang disebabkan oleh overheating.
 Superheaters dan reheaters: korosi lubang, retak korosi stres dan kelelahan korosi.
 Turbin: kelelahan korosi, erosi dan korosi, retak korosi tegangan, korosi celah,
pitting, dan endapan (mengurangi efisiensi dan kapasitas).

Perlu dicatat bahwa beberapa mekanisme kerusakan ini tidak diketahui pada awal program.
Yang lain tidak siap dibedakan dari mekanisme kerusakan serupa yang dangkal, termasuk
beberapa yang tidak dipengaruhi oleh kimia. Dalam kasus lain, tingkat komponen yang rentan
terhadap mekanisme kerusakan tidak sepenuhnya dihargai. Saat ini, ada pemahaman yang
sangat baik tentang mekanisme kerusakan, termasuk pengaruh kimia pada banyak dari mereka.
Solusi permanen, berdasarkan identifikasi akar penyebab yang bertanggung jawab dan inisiasi
tindakan untuk "membunuh mekanisme" umumnya tersedia. Defisiensi kimia adalah penyebab
utama atau faktor yang berpengaruh signifikan dalam semua mekanisme kerusakan yang
dipengaruhi kimia.

Pedoman kimia sementara sementara dikeluarkan pada tahun 1986. (1) Temuan penelitian
selanjutnya, pengalaman lapangan dengan pedoman sementara, dan praktik kimia siklus dunia
membenarkan pembaruan dan kegiatan revisi. Sebagai hasilnya, pedoman individu untuk fosfat,
semua-volatile, dan perawatan beroksigen dikeluarkan pada 1990-an. (2-4) Selain itu, sebuah
dokumen yang menggambarkan pengalaman internasional yang menguntungkan dengan
pengobatan kaustik boiler drum diterbitkan. (5)

Laporan ini mewakili yang kedua dalam serangkaian pedoman kimia siklus EPRI "generasi
ketiga" untuk tanaman fosil yang akan diterbitkan antara tahun 2002 dan 2004. Revisi
pertama adalah untuk semua perawatan yang mudah menguap. (6)
 Materi Berlisensi EPRI

Pengantar Program Kimia Siklus EPRI, dan Continuum Fosfat dan Perawatan Caustic

Pedoman ini memperkenalkan beberapa konsep baru yang sangat penting ke dalam dunia siklus
kimia tanaman fosil:

 Decoupling batas uap dan ketel, sambil memberikan perlindungan unik untuk turbin uap
dan ketel.

 Perbedaan yang jelas antara AVT (O) dan AVT (R) untuk mengoksidasi dan mengurangi
kondisi masing-masing untuk sistem air umpan metalurgi dan campuran metalurgi, dan

 Penggunaan ORP sebagai parameter inti untuk mengontrol kimia air umpan dengan sistem
air umpan metalurgi campuran yang beroperasi pada AVT (R).

Panduan kedua ini adalah untuk alkali fosfat padat dan perawatan kaustik. Karena itu
memperkenalkan konsep Continuous Phosphate (PC), yang menggantikan dua perawatan
(EPT dan PT) dalam pedoman fosfat sebelumnya. (2) Pada tahun 2004, Pedoman PL akan
direvisi.

1.1.1 Tujuan dan Sasaran Program

Tujuan keseluruhan dari program ini adalah untuk memberikan pedoman, teknologi, dan
materi pelatihan, yang bersama-sama akan membantu menghindari mekanisme kerusakan dan
kegagalan utama pada tanaman fosil. Dengan penerapan kimia air yang ditingkatkan, tujuan-
tujuan berikut, yang telah ditetapkan untuk program EPRI, dapat dicapai oleh hampir semua
unit pabrik fosil:
 Tidak ada kegagalan tabung boiler yang dipengaruhi oleh siklus kimia
 Tidak ada masalah turbin yang melibatkan siklus kimia, khususnya:
– tidak ada kelelahan korosi pada komponen turbin tekanan rendah
– tidak ada stress corrosion cracking pada disk
– setoran minimum (tidak ada kerugian ketersediaan atau masalah kinerja)
 Pengolahan air umpan yang dioptimalkan untuk:
– menghilangkan kegagalan korosi dipercepat aliran serius
– meminimalkan transportasi besi dan tembaga (masing-masing kurang dari 2 ppb di air
umpan)
 Pedoman operasional untuk semua desain unit dan kondisi operasi
– dipilih untuk melindungi boiler dan turbin
– disesuaikan untuk setiap unit
 Instrumentasi dan kontrol kimia yang sederhana dan andal
– tingkat instrumentasi minimum ("inti") untuk semua unit dan perawatan
– pengawasan kimia terus-menerus, kontrol dan alarm untuk semua unit
 Prosedur yang dioptimalkan untuk unit shutdown dan layup
1-3
 Hilangkan pembersihan kimia yang tidak dibutuhkan
– menilai perlu dibersihkan
– membangun pendekatan dan prosedur yang efektif
 Pendekatan manajerial dan dukungan optimal untuk siklus kimia
– pelatihan staf
– penilaian tolok ukur program kimia tanaman
– nilai dan alat manajemen berbasis risiko untuk penilaian perbaikan siklus
kimia
 Program kimia siklus efektif biaya

Sudah ada sejumlah organisasi utilitas kelas dunia yang menikmati manfaat beroperasi tanpa
boiler terkait kimia dan kegagalan turbin, dengan tingkat minimal transportasi produk korosi,
membutuhkan sedikit (jika ada) pembersihan bahan kimia, dll. Banyak yang lain bekerja dengan
EPRI untuk meningkatkan program kimia mereka dan membuat kemajuan yang terukur, dengan
perubahan yang sepadan dalam ketersediaan dan kinerja unit.

1.1.2 Filosofi Program

Filosofi keseluruhan dari Program Kimia Siklus EPRI untuk Tanaman Fosil ditunjukkan pada
Gambar 1-1. Berbagai proyek, termasuk penilaian tingkat pengetahuan, penilaian teknologi,
program penelitian dan pengembangan, dan investigasi non-teknis yang relevan dilakukan untuk
meningkatkan pemahaman keseluruhan tentang ilmu teknologi pengolahan air dan bagaimana
cara menerapkannya secara optimal ke unit-unit kerja pabrik fosil .
 Gambar 1-1
Keseluruhan Filosofi Program Kimia Siklus EPRI. CCIP adalah Program Peningkatan
Kimia Siklus, BTFR adalah Pengurangan Kegagalan Tabung Boiler, FAC adalah Korosi
yang Dipercepat Aliran, dan CP adalah Kondensat Polishing.

Hasil dari proyek-proyek ini berfungsi sebagai input penting untuk pengembangan dan produk
untuk digunakan oleh personil pabrik. Seperti ditunjukkan dalam huruf tebal pada gambar,
produk utama terdiri dari pedoman kimia siklus, penasihat kimia siklus (ChemExpert), dan
berbagai program pelatihan yang memastikan transfer teknologi yang tepat kepada staf pabrik
untuk pemahaman dan aplikasi yang optimal. Dengan mengikuti pendekatan ini, dimungkinkan
untuk terus memperbaiki pemahaman ilmu yang mendasarinya sambil juga membuat perubahan
yang tepat dalam produk yang digunakan oleh personil pabrik.

1.1.3 Pedoman Kimia Siklus Kunci

Secara keseluruhan, ada 10 dokumen pedoman kimia siklus esensial yang harus tersedia untuk
digunakan oleh semua personel utilitas yang bertanggung jawab atas kimia siklus tanaman fosil.
Termasuk dua pedoman operasi (4,6) serta dokumen saat ini untuk PC dan CT, empat pilihan,
pedoman proses dan sementara, (7-10) dan tiga pedoman dukungan siklus. (11-13) Tabel 1-1
menunjukkan pokok permasalahan dari publikasi pedoman ini, tahun publikasi, dan tahun
dimana publikasi pedoman yang direvisi dan diperbarui direncanakan.
 Tabel 1-1
Pedoman Kimia Siklus Utama *

Jenis / Subjek Pedoman Tahun Pembaruan yang

Diterbitkan Direncanakan
Pedoman Pengoperasian
All-Volatile Treatment (AVT) 2002
Perawatan Oksigen (OT) 1994 2004
Continuous Phosphate (PC) 2003
dan Caustic Treatment (CT)
Seleksi, Proses dan Pedoman Sementara
Seleksi dan Optimasi 1994 +
Korosi yang Dipercepat Aliran 1997 2004
Bersepeda / Startup / Shutdown / 1998 2004/2005
Layup
Kontrol Tembaga pada Tanaman Fosil 2000
Pedoman Dukungan Siklus
Rias Wajah (Revisi 1) 1999
Pembersihan Kimia (Revisi 2) 2001
Polishing Kondensat 1996 2005
* Lihat Lampiran G untuk informasi lebih lanjut tentang ini dan publikasi lainnya.
+
Laporan ini akan dihapus dari peredaran setelah penerbitan Pedoman PL yang direvisi pada tahun 2004.
Proses pemilihan dan optimisasi sekarang termasuk dalam setiap Pedoman EPRI (lihat misalnya Bagian 2).

Seperti ditunjukkan pada Gambar 1-1, dokumen pedoman kimia merupakan bagian integral dari
isi program pelatihan dan alat-alat lain yang dikembangkan untuk operasi, pemeliharaan, teknis,
dan personel manajemen. Pedoman yang diperbarui adalah saluran awal di mana temuan
penelitian dan upaya pengembangan dipindahkan ke pabrik. Namun, konsep-konsep baru yang
penting yang diperkenalkan dalam pedoman kemudian diintegrasikan ke dalam materi program
pelatihan dan versi masa depan dari kode sistem pakar (ChemExpert).

1.1.4 Visi Program dan Rencana Masa Depan

Utilitas yang menginginkan manfaat optimal dari ini dan publikasi pedoman kimia siklus masa
depan akan memperoleh hasil terbaik sebagai berikut:
 Lakukan penilaian tolok ukur awal dari siklus kimia yang ada dan program pengurangan
kegagalan tabung boiler untuk menetapkan peringkat di seluruh dunia untuk setiap unit dan
untuk mengidentifikasi bidang-bidang kekurangan. (Pendekatan EPRI untuk Pembandingan
Cycle Chemistry dimasukkan sebagai Lampiran D.)
 Organisasi yang menginginkan kimia yang dioptimalkan harus mengatur pelatihan untuk
Program Pengurangan Kegagalan Boiler Tube / Cycle Chemistry Improvement (BTFR /
CCIP) untuk membiasakan staf dengan: a) aspek-aspek yang dapat dikendalikan dari
pedoman program kimia siklus kunci, b) pentingnya formalisasi, dukungan manajemen,
Program BTFR / CCIP, dan c) pentingnya membangun program perawatan kimia khusus
berdasarkan pedoman. Penggunaan dokumen Corporate Mandate memberikan dukungan
yang dibutuhkan dari manajemen.
 Gunakan EPRI ChemExpert untuk memberikan pengawasan kimiawi setiap menit,
peringatan awal kunjungan kimia, arah tindakan respons yang akan meminimalkan atau
mencegah kerusakan pada peralatan. Program ini pada akhirnya juga akan memungkinkan
penilaian risiko operasi lanjutan dengan kimia di luar spesifikasi sampai kimia normal
dapat dipulihkan, serta nilai peningkatan program
 Lakukan penilaian tolok ukur tindak lanjut untuk melacak kemajuan dalam meningkatkan
program kimia pabrik dan mengidentifikasi area mana pun di mana pemahaman staf tentang
pedoman akan mendapat manfaat dari tinjauan materi pelatihan

Umpan balik yang diperoleh dari personel utilitas yang bekerja dengan produk-produk ini
merupakan sarana penting di mana Program Kimia Siklus EPRI terus ditingkatkan.

1.2 REVISI PENDUKUNG PENELITIAN PEDOMAN SIKLUS KIMIA

Penelitian EPRI yang dilakukan selama sepuluh tahun terakhir telah menyelesaikan
kekurangan pengetahuan sebelumnya di beberapa bidang penting. Ini termasuk:
 Lingkungan kimia dan film cair di wilayah Phase Transition Zone (PTZ) turbin uap tekanan
rendah
 Proses korosi di PTZ turbin uap
 Volatilitas dan kelarutan kotoran dalam uap dan air
 Korosi tembaga dan transportasi dalam siklus uap-air di pabrik fosil

Pengaruh penelitian di bidang ini pada pengembangan pedoman berikut di bagian selanjutnya.
Bagian 2 dan 3 memberikan perincian lebih lanjut tentang bagaimana temuan penelitian
memengaruhi pemilihan perawatan dan dasar pemikiran untuk pedoman kimia PC dan CT baru
ini.
1.2.1 Lingkungan Kimia dan Film Cair di Zona Transisi Fase (PTZ)

Risiko kerusakan turbin terkait kimia adalah terbesar di dalam zona transisi fase (PTZ), di
mana korosi bilah dan cakram tekanan rendah (LP) menghasilkan kerugian ketersediaan yang
substansial dengan dampak biaya yang sepadan dengan unit-unit penghasil fosil yang terkena
dampak. EPRI telah mensponsori serangkaian proyek penelitian yang dimaksudkan untuk
memahami lingkungan di PTZ secara rinci, untuk meningkatkan pemahaman tentang proses
kerusakan korosi di PTZ dan efek kimia pada proses ini. (14-18)

Sebagai hasil dari 10 tahun penelitian dan kerja kolaboratif internasional dengan 23
organisasi, Gambar 1-2 secara skematis menunjukkan proses penting yang terjadi di PTZ.
Pengotor, oksida dan ion dalam uap yang dipanaskan bertindak sebagai pusat nukleasi
heterogen dari tetes pertama kelembaban yang kadang-kadang disebut kondensat "pertama"
atau "awal".
Tetes ini memekatkan pengotor (untuk klorida dan sulfat hingga 200 kali) dan sekarang
diketahui bermuatan listrik. Namun, sangat penting untuk dicatat bahwa tidak ada oksigen di
dalam tetesan ini, bahkan untuk unit yang beroperasi pada perlakuan teroksigenasi (hingga 400
ppb oksigen). Tetesan dapat menimpa permukaan turbin (bilah dan cakram) dan menimbulkan
lapisan cair pada permukaan. Sifat-sifat film cair ini telah dipelajari secara luas dalam penelitian
EPRI. (17-19) Konsentrasi pengotor dalam film cair setidaknya sepuluh kali lebih tinggi
daripada di tetesan dan pH dapat turun ke bawah di bawah 7. Film cair ini penting karena
memberikan lingkungan dinamis untuk mekanisme korosi PTZ. Juga telah ditunjukkan bahwa
film cair memiliki potensi dan konduktivitas yang tinggi.
Keduanya dibebankan saat mereka mengalir ke kap knalpot pada tingkat kelembaban sekitar
8%.

Kondensat yang Dibebankan E

xhaust
Uap dan Kotoran, Oksida, Nukleasi kelembaban
Ion Setoran

Film Cairan yang Dibebankan

Volatilitas dan Partisi

Gambar 1-2
Skema Proses di PTZ. Panah tambahan yang menunjuk ke "Deposit" menunjukkan bahwa
pengendapan dapat terjadi dengan metode lain.
 Materi Berlisensi EPRI

Pengantar Program Kimia Siklus EPRI, dan Continuum Fosfat dan Perawatan Caustic

Penelitian EPRI juga telah menentukan bahwa siklus kimia unit memiliki efek besar pada
sifat-sifat film cair. Pekerjaan paralel juga membahas pengendapan garam, oksida dan
kotoran ke permukaan PTZ.

Beberapa kesimpulan utama dari badan penelitian besar ini, yang secara langsung
memengaruhi pengembangan Pedoman AVT EPRI yang direvisi meliputi:
 Tampaknya lebih sedikit pengendapan dan dengan demikian operasi yang lebih andal dalam
turbin uap PTZ akan dicapai dengan mengurangi batas uap saat ini untuk Na, Cl, dan SO4 di
bawah 2 ppb, meskipun ada pengangkutan dan pengendapan signifikan dari pengotor uap
dalam unit dengan konsentrasi natrium dan klorida dalam uap kurang dari 0,1 ppb.
 Konsentrasi kotoran dengan mengeringkan film cair dan tetesan air pada permukaan, di
mana suhu permukaan di atas suhu saturasi uap bisa signifikan. Lapisan cair telah
terdeteksi pada permukaan blade di atas garis saturasi.
 Pitting dapat dimulai dengan uap yang relatif murni pada material turbin khas dalam unit
bersepeda yang tidak menerapkan perlindungan shutdown pada turbin.
 Siklus kimia memainkan pengaruh besar pada komposisi kimia kondensat awal dan
film cair pada blade.
 Garam volatilitas rendah, amina volatil dan pembentuk film dalam uap mempengaruhi
proses kondensasi, terutama pada laju ekspansi uap yang lebih rendah seperti yang ada
di turbin.

Hubungan kesimpulan ini dengan perawatan kimia siklus dan kemurnian uap jelas, dan
pedoman kimia "generasi ketiga" ini telah memasukkan hasil ini dalam menurunkan beberapa
batas yang direvisi.

1.2.2 Proses Korosi di PTZ Turbin Uap

Temuan-temuan baru yang luas tentang lingkungan dan film cair di PTZ telah mengarah pada
model baru tentang bagaimana proses korosi (kelelahan korosi (CF) dan stress corrosion
cracking (SCC)) terjadi. Gambar 1-3 menunjukkan model. Ketika turbin beroperasi, lingkungan
kimia di lokasi yang rentan di PTZ terdiri dari film cair dinamis dan pengendapan garam, oksida,
dan kotoran. Tidak ada oksigen dalam film cair. Namun, ketika turbin dimatikan, sebagian besar
organisasi tidak menyediakan lingkungan pelindung, sehingga endapan menjadi lembab begitu
permukaan menjadi dingin, dan menyebabkan kepasifan pecah dan lubang terbentuk.
Pengulangan lingkungan operasi / shutdown akhirnya mengarah ke microcracks. Hanya ketika
turbin beroperasi adalah pemuatan (cyclic atau steady state) yang cukup untuk mendorong
microcracks ke kelelahan korosi atau retak korosi tegangan. Hanya ketika unit beroperasi adalah
film cair hadir, yang menyediakan lingkungan untuk merambat. Jadi percabangan utama untuk
pengembangan pedoman baru ini adalah pentingnya uap dengan kemurnian yang lebih tinggi
(pengurangan batas untuk natrium, klorida dan sulfat) dan melindungi turbin selama shutdown.

1-9
Pada akhirnya, hasil penelitian di bidang ini akan memungkinkan pengembangan model
komputer turbin LP yang dapat digunakan untuk menilai potensi kelelahan korosi dan stress
corrosion cracking. Model ini akan mencakup kemampuan prediktif untuk menilai waktu
kegagalan setelah kondisi prekursor (lubang, celah dan celah mikro) ditentukan untuk hadir.
Model yang ditingkatkan pada akhirnya akan diintegrasikan ke dalam perangkat lunak EPRI
lainnya seperti BLADE dan ChemExpert.

Pengoperasian Turbin Mematikan

Deposit,
Deposit dan Film Cair (Tidak Ada O2) Oksigen dan Kelembaban
Kimia

Celah celahPitting Microcracks

Memuat

Berhubung dgn putaran CF

Tanpa Memuat
Stabil SCC

Gambar 1-3
Model untuk Pengembangan Proses Korosi di PTZ Turbin Uap

1.2.3 Batas Uap Baru EPRI

Salah satu hasil keseluruhan dari semua penelitian tentang PTZ adalah derivasi dari set baru
batas uap EPRI. Ini ditunjukkan pada Tabel 1-2.
Tabel 1-2
Batas Uap Baru EPRI

PL AVT PC CT PC
(L) (H)
Na, Cl, SO4 (ppb) 2 2 2 2 3

Kation Konduktivitas (S / 0,15 0,2 0,2 0,2 0,3

cm)
 Pengantar Program Kimia Siklus EPRI, dan Continuum Fosfat dan Perawatan Caustic

1.2.4 Volatilitas dan Kelarutan Pengotor dalam Uap

Lebih dari satu dekade penelitian (20-26) telah menunjukkan bahwa prediksi volatilitas
berdasarkan diagram ray tidak akurat dalam mendefinisikan akumulasi volatile dalam boiler
drum unit pabrik fosil. Dalam beberapa kasus, nilai yang disarankan oleh diagram sinar tidak
aktif sebanyak dua urutan besarnya. Eksperimen volatilitas yang dilakukan untuk mengevaluasi
kembali ketidakmurnian minat menghasilkan pemahaman yang jauh lebih baik tentang subjek ini
dan kompleksitas yang terlibat dalam menerapkan ilmu ini dengan benar pada tanaman fosil.
Sebagian besar hasil dari 10 tahun penelitian EPRI ditunjukkan pada Gambar
1-4. Temuan kunci dari eksperimen volatilitas dan evaluasi data selanjutnya dapat
diringkas sebagai berikut.
 Kotoran dapat terbawa sebagai garam netral, sebagai senyawa ion 1: 1 atau sebagai
senyawa ion 1: 2. Senyawa netral, 1: 1 dan 1: 2 tidak dapat dibandingkan secara
langsung dan diagram yang terpisah untuk masing-masing kelompok ditunjukkan pada
Bagian 3.
 Klorida menunjukkan volatilitas yang relatif tinggi sebagai asam klorida (HCl),
volatilitas minor sebagai amonium klorida (NH)4Cl), dan hanya volatilitas minimal
sebagai natrium klorida (NaCl).
 Natrium hidroksida (NaOH) memiliki volatilitas yang sebanding dengan NaCl dan
pengenalan spesies ini ke jalur uap dari boiler sangat bergantung pada akumulasi mekanik
daripada carryover volatil.
 Dalam kondisi pengoksidasi, pengangkutan volatile spesies belerang ke uap terjadi terutama
sebagai asam sulfat (H2BEGITU4), bagaimanapun, dalam kondisi reduksi, akumulasi sulfur
dioksida yang mudah menguap, (SO2), senyawa netral, dapat memperkenalkan sulfur ke uap.
Juga, akumulasi amonium sulfat (NH4HSO4) akan hadir dalam uap pada pH tinggi dalam
kondisi kimia AVT.
 Asam fosfat (H3PO4) dianggap sebagai senyawa netral karena tidak terionisasi dengan
cukup baik pada suhu operasi ketel, namun akumulasi volatile cukup rendah. Pengangkutan
fosfat ke uap pada dasarnya adalah hasil dari perpindahan mekanis. Trisodium fosfat
(Na3PO4), adalah, untuk tujuan praktis, tidak mudah menguap.
 Asam organik seperti asam format (HCOOH) dan asam asetat (CH3COOH) adalah
senyawa netral di bawah kondisi operasi pabrik fosil dan sangat mudah menguap, namun,
setiap garam organik dalam uap akan menunjukkan volatilitas yang lebih rendah dan dapat
menyebabkan penurunan pH film cair.
 Volatile carryover tembaga dari air boiler ke steam terjadi terutama sebagai cupric
hydroxide (Cu (OH))2) dan tembaga hidroksida (CuOH); kedua spesies ini menunjukkan
volatilitas yang sangat tinggi di seluruh jajaran suhu dan tekanan yang dialami dalam
sebuah pabrik fosil mulai dari permulaan hingga operasi penuh.
 Karakteristik volatilisasi silika cukup konsisten dengan temuan peneliti lain.
 Prediksi carryover untuk mengoperasikan unit pabrik fosil dengan boiler drum
memerlukan penggunaan model termodinamika untuk membuat penilaian komponen air
boiler sebagai suatu sistem; sebuah model telah dikembangkan yang memungkinkan
prediksi kimia uap jenuh dan kimia kondensat awal. Volatilitas komponen tergantung
pada pH dan laju perpindahan mekanis memiliki dampak signifikan terhadap kemurnian
uap.
 Gambar 1-4
Partisi Konstanta untuk Garam, Oksida dan Asam Biasa. K D adalah konstanta partisi.

Model ini digunakan dalam mengembangkan Pedoman AVT (6) untuk memvalidasi derivasi
batas air boiler. Ini digunakan dengan cara yang sama dalam PC dan CT Guideline ini seperti
yang dibahas pada Bagian 3. Versi terakhir dari kode akan dimasukkan dalam perangkat
lunak EPRI ChemExpert. Diharapkan bahwa hal itu akan memungkinkan utilitas untuk
menyesuaikan batas air ketel dan tingkat aksi untuk unit boiler drum individu dan untuk
memprediksi perubahan dalam kemurnian uap dan kimia kondensat awal dengan variasi
dalam kimia air boiler.
 Materi Berlisensi EPRI

Pengantar Program Kimia Siklus EPRI, dan Continuum Fosfat dan Perawatan Caustic

1.2.5 Tembaga Korosi dan Transportasi dalam Siklus Fosil

Di bawah Program Tembaga, EPRI berusaha untuk membangun pemahaman yang lebih baik
tentang korosi tembaga, transportasi dan pengendapan dalam siklus pabrik fosil, yang mengarah
ke pedoman baru untuk mengendalikan siklus campuran-metalurgi. (10,25-32) Telah
ditunjukkan bahwa korosifitas masing-masing paduan tembaga tergantung terutama pada
potensial reduksi oksidasi (ORP), dan juga pada pH, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1-5.
Konsekuensi di sini untuk pedoman yang direvisi adalah bahwa korosi minimum untuk paduan
tembaga terjadi pada kisaran pH 9.0-9.3 dalam kondisi reduksi. Juga, kelarutan tembaga oksida
(CuO) dalam uap, sekitar 1-2 ppb dalam kondisi pabrik fosil, ditemukan secara umum konsisten
dengan penelitian sebelumnya, sedangkan kelarutan tembaga oksida (Cu2O), sekitar 2-
3,5 ppb, ditetapkan agak lebih besar dari yang diperkirakan oleh peneliti lain. Dalam ketel
air, oksida tembaga menunjukkan peningkatan kelarutan sebagai fungsi suhu hingga sekitar
200oC (392oF). Pada suhu operasi ketel yang khas, kelarutan tampaknya tidak tergantung suhu,
sekitar 2 ppb untuk CuO, dan sekitar 6 ppb untuk Cu2O. PH boiler (konsentrasi amonia)
memiliki pengaruh besar terhadap kelarutan tembaga oksida pada suhu tinggi. Hasil ini telah
digunakan untuk mengembangkan batas tembaga air boiler yang direvisi.
Karena kelarutan oksida tembaga dalam air ketel dan volatilitas tinggi oksida ke uap, sangat
penting bahwa mengurangi kondisi yang ada selama periode shutdown untuk meminimalkan
transportasi tembaga ke uap.

Gambar 1-5
Ketergantungan pH dari Rilis Cu pada 95 ° C (203 ° F) untuk Al-Brass, 90Cu-10Ni dan
Admiralty Brass Setelah Perawatan dalam Air Umpan Non-Degassed pada ORP +100
mV dan –300 mV *
* OX = Mengoksidasi, RED = Mengurangi

1-13
1.3 PENGALAMAN LAPANGAN YANG MENDUKUNG REVISI PC DAN
CT PANDUAN, DAN PENGANTAR KE PC DAN CT

Pedoman saat ini adalah turunan dan kombinasi dari Pedoman EPRI 1994 sebelumnya tentang
Pengobatan Fosfat (2) dan laporan tentang Pengobatan Caustic (5). Versi ini sekarang
memperkenalkan Phosphate Continuum (PC), yang bersama-sama dengan konsolidasi laporan
kaustik sebelumnya, menyediakan semua panduan yang diperlukan untuk perawatan alkali padat
pada tanaman fosil. Subbagian ini memberikan perspektif sejarah singkat tentang pengobatan
fosfat dan kaustik, dan memperkenalkan filosofi di balik PC baru.

1.3.1 Perawatan Fosfat dan Pengantar Kontinum Fosfat Menuju Pedoman

PC Baru

Penggunaan bahan kimia fosfat untuk pengolahan air boiler internal lebih dari 70 tahun, dan saat
ini digunakan di sekitar 65% unit drum di seluruh dunia. Kontrol pH-fosfat yang terkoordinasi
diperkenalkan pada tahun 1942 untuk melindungi tabung ketel dari “embrittlement kaustik” serta
efek kondensor dalam kebocoran kontaminan kekerasan air. Perawatan ini dirancang untuk
melindungi magnetit dan memberikan perlindungan terhadap serangan korosi "kurang deposit"
kaustik dan kerusakan hidrogen dari serangan "kekurangan deposit asam klorida".

Penggunaan perawatan terkoordinasi menyebabkan sejumlah kegagalan diyakini, pada saat itu,
menjadi mencungkil kaustik dan, sebagai akibatnya, ke penggunaan perawatan kongruen fosfat
(CPT) dengan rentang operasi di bawah rasio molar natrium-ke-fosfat kurva 2,6 (Gambar 1-6).
Namun, pindah ke CPT juga bukan tanpa tantangan. Banyak utilitas mengalami persembunyian
fosfat dengan meningkatnya beban dan tekanan, (penurunan fosfat dan peningkatan pH), dan
persembunyian kembali ketika beban unit menurun (peningkatan fosfat terjadi dengan tekanan
pH). Depresi pH saat startup hingga di bawah 7 atau 8 sekarang diketahui memperburuk
kegagalan tabung ketel, khususnya yang terjadi akibat kelelahan korosi. Lebih sering, masalah,
terutama korosi asam fosfat (APC), muncul sebagai hasil dari penggunaan mono dan di-natrium
fosfat dalam upaya sia-sia untuk "mengejar" tempat persembunyian sehingga dapat
mempertahankan titik kontrol dalam kisaran CPT. Sebuah survei internasional yang dilakukan
pada tahun 1994 menunjukkan bahwa lebih dari 90% unit drum di AS yang beroperasi dengan
perawatan fosfat kongruen mengalami persembunyian, dan lebih dari 60% memiliki konsekuensi
korosi.
 Gambar 1-6
Skema Rentang Pengoperasian Air Boiler pada Perawatan Equilibrium Phosphate (EPT),
Congruent Phosphate Treatment (CPT) dan Phosphate Treatment (PT). Perlu dicatat
bahwa ini adalah rentang operasi fosfat lama, dan ditampilkan di sini untuk referensi saja.
Mereka seharusnya tidak diterapkan pada tanaman fosil.

Pada awal 1990-an, EPRI memperkenalkan pedoman baru untuk pengobatan fosfat (2). Pedoman
1994 ini memperkenalkan pengobatan keseimbangan fosfat (EPT) dan perlakuan fosfat (PT)
setelah banyak EPRI dan penelitian independen mengenai mekanisme korosi (korosi asam fosfat,
APC), dan setelah pengalaman operasi yang baik di Rusia, Jerman dan di perairan pendingin
Danau Besar. Kisaran ditunjukkan pada Gambar 1-6, dan meskipun Pedoman menyarankan
bahwa hanya trisodium fosfat dan NaOH yang harus digunakan, Gambar 1-6 menunjukkan batas
bawah wilayah EPT / PT pada rasio molar PO: Na4 sebesar 2,8. Ini didasarkan pada penelitian
yang dilakukan oleh Tremaine, yang menunjukkan bahwa maricite (produk korosi APC) tidak
akan terbentuk di atas rasio molar yang lebih tinggi dari 2,8 pada suhu operasi boiler 360 ° C
(680 ° F) (33).

Pedoman ini membawa kesuksesan luar biasa ke dunia perawatan fosfat pada tanaman fosil
konvensional. Tidak mungkin untuk membentuk maricite (NaFePO4) hanya dengan
penambahan trisodium fosfat. Sebuah survei internasional yang lebih baru pada tahun 2003
menemukan bahwa semakin banyak operator yang pindah ke EPT dan PT, hanya sekitar 40%
dari boiler sekarang mengalami persembunyian dan bahwa kurang dari 20% memiliki bukti
korosi asam fosfat.
Meskipun ada dua perlakuan fosfat, EPT dan PT, yang berhasil mengatasi korosi asam fosfat, ada
peningkatan jumlah ketidakpastian operasional dan beberapa masalah korosi lainnya:
 Penggunaan perawatan fosfat tingkat rendah yang tidak tepat (seperti EPT) telah dikaitkan
(34)
dengan peningkatan kegagalan kerusakan hidrogen di pabrik konvensional dan HRSGs. .
Ada lebih dari 30 kasus yang sepenuhnya terdokumentasi. Ini hasil dari pilihan yang salah
dari kurva kontrol air boiler untuk klorida, yang memungkinkan tingkat klorida yang terlalu
tinggi dalam air boiler. Kerusakan hidrogen telah meningkat selama 10 tahun terakhir. Pada
dasarnya operator tidak membuat perbedaan yang jelas antara ekstrem EPT dan PT dalam
kemampuan mereka untuk "menetralkan" kontaminan.
 Nama EPT juga menyebabkan banyak kebingungan karena sebenarnya tidak ada
"keseimbangan", dan meskipun EPRI menerbitkan peta jalan untuk mendapatkan tingkat
"keseimbangan" (tingkat minimum yang dapat dipertahankan oleh boiler tanpa
persembunyian), sangat sedikit organisasi menggunakan prosedur ini. Tetapi banyak boiler
bertekanan tinggi terus beroperasi pada sekitar 0,2 ppm fosfat atau lebih rendah.
 Sebagian besar operator tidak jelas tentang perbedaan yang jelas antara EPT dan PT dan
dengan demikian di mana harus beroperasi. Gambar 1-6 menunjukkan batas buatan antara
kedua perlakuan pada sekitar 2,4 ppm fosfat.
 Sebagian besar operator tidak mengukur dan / atau mengetahui persentase akumulasi
mekanik pada unit drum mereka.
 Banyak operator tidak memperhitungkan kadar amonia ketika beroperasi pada kadar
fosfat rendah atau sebagai alternatif membuat koneksi yang salah. Demikian pula
operator tidak memperhitungkan natrium yang terkait dengan anion kontaminan ketika
ini hadir.

Singkatnya, Pedoman 1994 sangat berhasil dalam mengatasi masalah korosi utama korosi asam
fosfat, tetapi penerapan pedoman ini sering tidak berhasil dalam menangani kontrol dan
perlindungan korosi boiler keseluruhan (kerusakan hidrogen).

Kekhawatiran ini telah mengarah pada perlunya teknologi kontrol baru dan filosofi operasi
untuk perawatan fosfat, yang tidak bisa hanya ditangani dengan mengubah beberapa hal dalam
amplop EPT / PT. Pedoman baru sekarang mencakup Continuous Phosphate (PC). Rentang
operasi ditunjukkan dalam plot normal dan log pada Gambar 1-7.
(Sebuah)

(b)
Gambar 1-7
Skema Rentang Pengoperasian untuk PC. a) adalah skala normal, b) adalah skala log.
Perlakuan PC baru menyimpan kriteria utama yang mendorong Pedoman 1994, tetapi juga
menambahkan fitur baru untuk mengatasi masalah yang digambarkan di atas. Kombinasi ini
mengarah ke perawatan yang:
 Akan berlaku untuk berbagai tingkat boiler (tekanan) dan kontaminan
 Memiliki rentang yang luas dari fosfat rendah hingga sekitar 10 ppm untuk membantu
mengendalikan persembunyian
 Hanya membutuhkan penambahan TSP dan NaOH untuk memastikan bahwa korosi asam
fosfat tidak akan terjadi dan karenanya dicakup oleh Na: PO4 = 3 dan TSP + 1 ppm NaOH
 Meliputi kemungkinan kontrol kontaminan pada ujung fosfat rendah dengan memiliki
minimum 0,2 ppm fosfat. Ini akan mencegah operasi menggunakan <0,2 ppm di mana pada
dasarnya tidak ada perlindungan dari kontaminasi.
 Meliputi ujung fosfat tinggi untuk boiler bertekanan rendah dan dalam kasus di mana
kontaminan kemungkinan / kemungkinan. (Lihat Bagian 2.3 tentang pemilihan dan
optimalisasi pengolahan air boiler.)
 Melanjutkan penggunaan kurva kontrol kontaminan air boiler (Bagian 4)

Kontinum fosfat adalah terminologi yang jauh lebih baik karena perawatan fosfat memang
merupakan rangkaian perawatan yang benar, sebagai berikut:
 Memberikan perlindungan boiler dari tekanan yang sangat rendah (mis. Sirkuit evaporator
LP HRSG pada 60/70 psi) ke pabrik konvensional yang sangat tinggi yang beroperasi pada
tekanan drum di atas 2600 psi (18 MPa) dan ke sirkuit evaporator HP HRSG.
 Merupakan rangkaian perawatan fosfat dari 0,2 ppm hingga 10 ppm, dengan minimum untuk
mencegah fosfat yang terlalu rendah digunakan yang memberikan sedikit resistensi terhadap
masuknya kontaminan.
 Meluas dari kadar fosfat rendah (<3 ppm) di mana pH dimoderasi oleh amonia, ke kadar
fosfat tinggi, di mana amonia memiliki efek yang lebih kecil.
 Tingkat fosfat yang lebih tinggi memiliki kemampuan yang jauh lebih besar untuk menetralkan
masuknya kontaminan.
 Ujung yang berlawanan dari PC memiliki kemampuan yang jauh berbeda untuk
mempartisi natrium menjadi uap (Bagian 3).

Meskipun PC adalah sebuah kontinum seperti yang dijelaskan di atas, itu juga harus diakui
bahwa ada dua tingkat fosfat rendah (L) dan tinggi (H). Dalam Bagian 4 dua rezim ini telah
disebut PC (L) dan PC (H) dengan demarkasi yang sangat longgar antara varian L dan H pada
sekitar 3 ppm fosfat. Namun, demarkasi ini tidak ditandai pada skema PC (Gambar 1-7) untuk
mencegah organisasi melakukan polarisasi antara dua perawatan dengan cara yang dilakukan
untuk EPT dan PT. Penekanannya harus pada pengakuan bahwa ada dua ekstrem ini (dan
kondisi-kondisi antara) dan mereka akan berperilaku berbeda seperti yang ditunjukkan oleh set
terakhir peluru di atas. Poin yang sangat penting ini dibahas lagi secara luas dalam Dasar
Pemikiran (Bagian 3) dan dalam Pedoman (Bagian 4).
Singkatnya, Pedoman Fosfat EPRI 1994 memberikan kontribusi luar biasa bagi industri. Namun,
jelas operator / ahli kimia telah mengalami banyak masalah dalam mengembangkan rentang
operasi yang andal, dan ada beberapa masalah korosi serius seperti yang dibahas pada Bagian
selanjutnya. Jadi sudah tiba saatnya untuk membuat perawatan fosfat sebelumnya usang.
Pengenalan PC telah melakukan itu. Itu membuat fitur terbaik dari yang lama, tetapi juga
mengatasi kekurangan yang lama.

1.3.2 Pengantar Pengobatan Caustic dan Pengalaman Operasi Menuju

Pedoman CT Baru

Perawatan kaustik telah digunakan dengan sukses selama bertahun-tahun dalam unit-unit drum
berbahan bakar batubara dan minyak sebagai alternatif untuk perawatan fosfat, terutama di mana
kesulitan dengan tempat persembunyian fosfat, dan pemantauan dan kontrol telah dialami.
Dalam sebuah survei yang dilakukan pada awal 1990-an untuk EPRI (5), setidaknya 50.000
MWe pabrik berhasil dioperasikan dengan pengobatan kaustik (CT), sebagian besar di Inggris,
Irlandia, Hong Kong dan Afrika Selatan. Survei EPRI mencakup perincian pengalaman operasi,
termasuk masalah dan cara mengatasinya.
Panduan pengkondisian menggunakan natrium hidroksida dikembangkan menjadi pedoman
sementara EPRI (5). Pedoman Kimia Siklus Sementara EPRI untuk Generator Uap Pemulihan
Panas Siklus Gabungan (35) yang diterbitkan pada tahun 1998 mencakup pengolahan kaustik
sebagai metode pengkondisian air ketel untuk unit jenis drum. Baru-baru ini, pengobatan
kaustik telah mulai digunakan pada unit drum berbahan bakar fosil “konvensional” di AS.

Konsentrasi tinggi natrium hidroksida dan natrium fosfat digunakan di banyak negara pada
1950-an untuk mengkondisikan boiler dari pabrik bertekanan rendah. Namun, ketika metode
pengkondisian ini diterapkan pada pabrik bertekanan tinggi baru di tahun 1960-an, sering terjadi
kegagalan karena korosi pada beban dalam bentuk gouging kaustik atau kerusakan hidrogen
akibat serangan asam. Ada banyak kebingungan pada saat itu, yang menyebabkan penggunaan
natrium hidroksida ditinggalkan di AS demi AVT dan berbagai bentuk pengobatan fosfat.
Sementara penggunaan natrium hidroksida konsentrasi tinggi atau "tidak terkendali" tentu saja
dapat menyebabkan pencabutan kaustik, sekarang diketahui bahwa banyak contoh dari apa yang
dianggap pencabutan kaustik, sebenarnya korosi asam fosfat, karena persembunyian asam fosfat,
karena persembunyian fosfat dan pemberian bentuk asam. natrium fosfat.

Penambahan konsentrasi rendah natrium hidroksida ke air boiler yang digunakan dalam
pengolahan kaustik secara signifikan meningkatkan jumlah klorida yang dapat ditoleransi tanpa
korosi, dibandingkan dengan AVT. Ini penting ketika berhadapan dengan kebocoran kondensor,
terutama ketika pendinginan menggunakan air payau atau laut. Masih penting untuk membatasi
masuknya klorida dengan CT dan memastikan bahwa ada natrium hidroksida yang cukup hadir
untuk mencegah kondisi yang berpotensi bersifat asam, sementara pada saat yang sama membatasi
jumlah yang ada, untuk mencegah mencungkil kaustik dalam ketel dan sisa yang berlebihan ke
dalam uap, menghasilkan dalam kerusakan turbin.
Mantan Dewan Pembangkit Listrik Pusat (CEGB) di Inggris mengembangkan pedoman untuk
air umpan, air ketel dan uap untuk boiler tipe drum sekali pakai dan selama beberapa dekade.
Batas untuk air umpan adalah sama terlepas dari tekanan operasi, tetapi mereka untuk air boiler
dan uap berkurang dengan meningkatnya tekanan. AVT direkomendasikan di mana air boiler
dengan kemurnian tinggi dapat dipertahankan dan CT direkomendasikan ketika ini tidak terjadi,
misalnya ketika ada kebocoran kondensor. CT juga direkomendasikan ketika kondensor
didinginkan dengan air laut, karena jika terjadi kebocoran kondensor, natrium hidroksida akan
membantu mencegah terbentuknya kondisi asam dalam air ketel.

Seperti perlakuan fosfat, pH air ketel perlu dipertahankan pada nilai yang cukup tinggi dengan
CT untuk meminimalkan risiko korosi dalam ketel. Untuk menghindari konsentrasi natrium
hidroksida yang terlalu tinggi, konsentrasi tersebut dapat dikaitkan dengan konsentrasi klorida,
yang merupakan kontaminan yang paling korosif. Hubungan semi-empiris diperkenalkan pada
1970-an, yaitu NaOH = 2,5 x klorida. Awalnya, ini didasarkan pada tes laboratorium dan
pengalaman operasi praktis, tetapi kemudian dibuktikan dengan uji coba pilot plant. Jumlah
minimum natrium hidroksida tertentu diperlukan untuk mencapai pH yang diperlukan. Dalam
Pedoman CEGB, jumlah minimum NaOH dan konsentrasi klorida yang diizinkan berkurang
dengan meningkatnya tekanan.

Pedoman CEGB bekerja dengan baik untuk pembangkit listrik berbahan bakar batu bara fluks
rendah, tetapi contoh pencabutan kaustik terjadi di zona fluks panas tinggi dari boiler berbahan
bakar minyak dan menjadi perlu untuk mengurangi batas NaOH dan klorida di pabrik ini.
Pedoman CEGB 1985 (36) masih digunakan sebagai dasar untuk operasi kimia oleh semua
operator besar di Inggris, meskipun dengan beberapa pengurangan hingga batasnya. Pedoman
CEGB untuk CT, sebagaimana saat ini diamandemen oleh satu operator, diberikan pada Tabel
1-3.
Tabel 1-3
Pedoman Sirkuit Air / Uap CEGB untuk Boiler Jenis Drum yang Saat Ini Diubah oleh
Satu Operator Perawatan Caustic (CT). (Bagian 5 harus dirujuk untuk pemahaman
terbaru tentang pH dalam air umpan untuk mengendalikan korosi tembaga).

Bahan bakar Batu Batu bara Batu Minyak

bara bara
Tekanan (MPa) [psi] 6 [900] 10 [1500] 16 [2400] 16 [2400]

Air umpan
Amonia (ppb) 500 atau 1000 ketika paduan tembaga tidak ada
pH pada 25 ° C 8.8 - 9.2 atau 8.8 –9.4 saat tembaga tidak ada

Air Ketel Klorida

(ppm) Setara 3.5 2.5 1.2 0,3
dengan NaOH 2.5  Kl 2.5  Kl 2.5  Cl 2.5  Cl
Minimum NaOH (ppm) 5 5 2 0.5
Silika (ppm) 5 1.5 0,2 0.2

Uap Sodium
(ppb) Silika 20 10 2 2
(ppb) 20 20 20 20
CT digunakan di negara-negara selain Inggris, termasuk Jerman, Irlandia, Hong Kong dan
Afrika Selatan. Contoh awal pedoman dan pengalaman operasi dimasukkan dalam laporan
EPRI (5). Contoh-contoh terbaru dari operasi CT diberikan di bawah ini.

Pedoman yang digunakan oleh Scottish Power (37) untuk pembangkit 16 MPa (2400 psi) mereka
serupa dengan Pedoman CEGB (36). Mereka memiliki pemolesan kondensat dan siap mencapai
batas yang jauh lebih rendah yang ditetapkan untuk pembangkit listrik berbahan bakar fluks
panas tinggi, meskipun merupakan pembangkit listrik tenaga batubara. Minyak dan gas
melepaskan 16 MPa (2400 psi) pabrik yang dioperasikan oleh Skotlandia dan Selatan (38) juga,
pada dasarnya, menggunakan Pedoman CEGB. Di Inggris, PowerGen (39) menggunakan
Pedoman CEGB, yang sesuai dimodifikasi untuk memasukkan penggunaan batas NaOH dan
klorida yang lebih rendah untuk pembangkit berbahan bakar minyak bertekanan menengah,
dengan batas yang lebih rendah untuk natrium dalam uap untuk semua pembangkit tekanan
menengah dan tinggi. Innogy (40) (sebelumnya National Power) juga menggunakan pedoman
berdasarkan CEGB Guidelines, mengadopsi batas bawah yang diberikan untuk pabrik fluks
panas tinggi untuk semua pabrik mereka, jika memungkinkan.

Batas untuk klorida dalam air boiler yang diadopsi oleh operator di Inggris dan Skotlandia
biasanya 0,3 ppm klorida untuk 16 MPa (2400 psi) pembangkit fluks panas tinggi. Di Irlandia
(41), Afrika Selatan (42) dan Hong Kong (43) batas yang diadopsi untuk klorida adalah sekitar
setengah dari nilai ini, karena ini mudah dicapai, karena sebagian besar pabrik memiliki
pemolesan kondensat. Pabrik Coronado (44) di AS biasanya beroperasi dengan konsentrasi
klorida yang serupa dengan batas AVT EPRI lama (3), tetapi diizinkan beroperasi hingga 0,2
ppm klorida, sebelum tekanan operasi berkurang.

Batas air boiler utama yang digunakan oleh berbagai operator CT diberikan pada Tabel 1-4.

1.4 BAGAIMANA CARA MENGGUNAKAN PEDOMAN INI

Bagian pengantar dari pedoman ini telah menyajikan tujuan Program Siklus Kimia EPRI dan
sasaran yang dapat dicapai, dan telah menunjukkan bagaimana temuan penelitian baru-baru ini
memberikan arahan untuk revisi pedoman AVT baru (6). Ini juga termasuk pengalaman
lapangan dengan perawatan fosfat dan kaustik, dan menguraikan pengenalan PC baru. Pedoman
kimia ini berlaku untuk unit fosil dengan boiler drum yang beroperasi dengan PC dan CT.
Seperti versi sebelumnya, pedoman ini mewakili praktik terbaik untuk unit-unit yang harus
menggunakan PC dan CT. Ini sama sekali tidak menyiratkan bahwa pedoman, seperti yang
disajikan, dapat langsung diterapkan ke unit individu. Panduan tambahan disediakan untuk
membantu pengguna pedoman untuk mengembangkan program kimia siklus yang dioptimalkan
dengan batas dan tingkat tindakan yang disesuaikan. Lebih lanjut, penting untuk memahami
bahwa PC dan CT bukan pengobatan yang dapat diterima untuk semua unit, dan bahwa
kesesuaian dan penerapan pendekatan perlakuan kimia siklus pada unit tertentu akan berubah
seiring waktu. Seperti dijelaskan dalam Bagian 2, penting untuk memverifikasi kesesuaian PC
atau CT untuk digunakan dalam unit tertentu sebelum operasi awal dengan PC atau CT dan
setiap kali perubahan signifikan dalam desain dan operasi unit terjadi. Dalam kasus unit yang ada
dioperasikan pada perlakuan khusus selama lebih dari lima tahun, pengguna pedoman ini sangat
disarankan untuk menggunakan peta jalan dan diskusi pendukung Bagian 2 untuk memverifikasi
bahwa program saat ini masih optimal untuk unit yang bersangkutan karena Temuan penelitian
terbaru telah mempengaruhi penerapan opsi air umpan dan pengolahan air boiler.
 Tabel 1-4
Batas Air Boiler Digunakan oleh Berbagai Operator CT untuk Fluks Panas Tinggi,
Boiler Drum Tekanan Tinggi (biasanya 16 MPa (2400 psi))

Organisasi Tahun Khlorida Konduktivita Sodium

(ppm Cl) s Kation (S Hydroxide
/ cm) (ppm NaOH)

CEGB 1985 0,3 0,5-0,75

+
VGB 1988/85 50 0.8

ESB (Moneypoint) 1992 0,12 1.5 0,8 maks

ESKOM 1993 0,15 3 0.87–2.6

(5)
EPRI (diusulkan) 1995 0,4 8 1.0–1.5
(35)
EPRI (HRSG) 1998 0,35 6.5 0.9–1.6

PowerGen Arus 0,3 0,50-0,75

Innogy Arus 0,3 (target)

Kekuatan Skotlandia Arus (0.33 * 4

equiv)
Skotlandia dan Selatan Arus (0.37 * 4.5 0,5 atau 2,5Cl
equiv)
ESB (Moneypoint) Arus 0,12 1.5 0,8 maks

ESKOM Arus 0,15 1.5 1.1–2.0

CLP Power Hong Arus 0,2 3.0 1.8–2.2

Kong Ltd

Coronado Arus 0,2 0.2-0.8

Catatan: * setara klorida dengan kation daya konduksi

+
memungkinkan untuk fosfat jika ditambahkan

Bagian 3 dari pedoman ini menyajikan dan membahas alasan baru yang digunakan untuk
mengembangkan pedoman ini untuk menetapkan nilai target dan tingkat tindakan yang sesuai.
Bagian ini paling penting ("harus dibaca") karena akan dicatat bahwa pendekatan yang harus
diikuti benar-benar baru dan berbeda dari pedoman EPRI sebelumnya, dan berbeda dengan
sistem metalurgi. Dalam Bagian 3, ada banyak angka, yang telah dimasukkan untuk
menggambarkan bagaimana pedoman normal dan tingkat tindakan telah diturunkan pada Bagian
4 dan 5. Sangat penting untuk dicatat bahwa tidak ada angka-angka ini yang harus digunakan
untuk mengontrol kimia dari tanaman fosil. Presentasi Bagian 3 juga menentukan titik sampel
yang disukai, titik umpan bahan kimia dan instrumentasi on-line yang diperlukan untuk semua
situasi di mana PC atau CT adalah kimia siklus yang diinginkan.
Bagian 4 dan 5 masing-masing mencakup revisi pedoman PC dan CT untuk unit drum boiler.
Seperti dalam pedoman sebelumnya, diagram siklus digunakan untuk merangkum
pengumpulan sampel dan titik penambahan bahan kimia, nilai target kimia dasar dan tingkat
tindakan serta tingkat tindakan, dan persyaratan pemantauan. Sebagaimana dijelaskan dalam
masing-masing bagian ini, persyaratan instrumentasi sekarang berbeda tergantung pada apakah
kimia pengoksidasi atau pengurangan air umpan digunakan (AVT (O) atau (AVT (R)).
Panduan diberikan tentang bagaimana pedoman harus digunakan untuk membangun unit -Nilai
target spesifik dan tingkat tindakan.Juga disajikan dalam diskusi praktik terbaik untuk unit
shutdown, layup, startup dan layanan bersepeda serta persyaratan air makeup dan peran
pembersihan bahan kimia dalam program PC dan CT yang dioptimalkan.

Bagian 6 membahas aspek-aspek lain dari program kontrol kimia yang dioptimalkan. Perhatian
utama difokuskan pada identifikasi segera kunjungan kimia oleh personil pabrik, analisis yang
akurat dari penyebab atau penyebab penyimpangan dari batas kimia normal, dan penyediaan
tindakan korektif yang konsisten dengan analisis ini. Selain itu, bagian ini mempertimbangkan
kemurnian bahan kimia untuk diterapkan pada unit yang dioperasikan pada PC atau CT.

Bagian 1-6 diikuti oleh delapan lampiran, memberikan perincian lebih lanjut tentang topik-topik
penting yang terkait dengan penggunaan PC atau CT. Lampiran A menjelaskan cara untuk
menghilangkan oksigen terlarut dari air make up yang diolah, yang sangat bermanfaat saat
mengisi unit untuk startup. Teknik untuk memantau air umpan ORP disajikan dalam Lampiran
B. Pemantauan dan kontrol kebocoran udara udara kondensor, yang diperlukan untuk
memastikan pencapaian nilai target untuk oksigen terlarut dalam kondensat, disajikan dalam
Lampiran C. Lampiran D memberikan informasi tentang pendekatan EPRI untuk siklus kimia.
benchmarking. Pentingnya pengambilan sampel yang tepat dan praktik analisis yang berkaitan
dengan manajemen program kimia ditinjau dalam Lampiran E. Kontribusi pelatihan staf untuk
keberhasilan keseluruhan program juga dibahas. Lampiran F mencakup pematian unit, layup,
startup, bersepeda dan memuncak. Lampiran G mencakup perhitungan pH terkoreksi dalam air
boiler untuk memperhitungkan keberadaan amonia.

Seperti ditunjukkan dalam Tabel 1-1, ada 10 dokumen pedoman kimia siklus utama yang harus
dimiliki oleh semua personel dalam organisasi yang mendukung Program Kimia Siklus EPRI.
Namun, publikasi ini hanya mewakili sebagian kecil dari produk yang dibuat sejak awal
program pada tahun 1984. Lampiran H memberikan daftar semua pedoman, laporan teknis, dan
proses konferensi yang tersedia saat ini.
1.5 REFERENSI

1. Pedoman Konsensus Sementara tentang Kimia Air Tanaman Fosil, EPRI, Palo Alto, CA:
Juni 1986. CS-4629.

2. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Perawatan Fosfat untuk Unit Drum, EPRI, Palo
Alto, CA: Desember 1994. TR-103665.

3. Pedoman Kimia Siklus untuk Tanaman Fosil: Semua Perawatan Volatile, EPRI, Palo Alto,
CA: April 1996. TR-105041.

4. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Perawatan Beroksigen, EPRI, Palo Alto, CA:
Desember 1994. TR-102285.

5. Sodium Hydroxide untuk Mengkondisikan Air Ketel Ketel Drum, EPRI, Palo Alto, CA:
Januari 1995. TR-104007.

6. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Semua-Volatile Treatment, EPRI, Palo Juga,
CA: November 2002. 1004187.

7. Seleksi dan Optimalisasi Perawatan Air Boiler dan Air Umpan untuk Pabrik Fosil,
EPRI, Palo Alto, CA: Maret 1997. TR-105040.

8. Panduan untuk Mengontrol Korosi yang Dipercepat Aliran pada Tanaman Fosil, EPRI,
Palo Alto, CA: November 1997. TR-108859.

9. Bersepeda, Startup, Shutdown dan Lay-up Panduan Siklus Kimia Pabrik untuk
Operator dan Kimiawan, EPRI, Palo Alto, CA: Agustus 1998. TR-107754.

10. Pedoman untuk Tembaga pada Tanaman Fosil, EPRI, Palo Alto, CA: November 2000.
1000457.

11. Pedoman Revisi untuk Perawatan Air Rias, EPRI, Palo Alto, CA: Oktober 1999. TR-
113692.

12. Panduan untuk Pembersihan Kimia pada Peralatan Pabrik Fosil Konvensional, EPRI, Palo
Alto, CA: November 2001. 1003994.

13. Pedoman Pemolesan Kondensat, EPRI, Palo Alto, CA: September 1996. TR-104422.

14. Uap, Kimia, dan Korosi di Zona Transisi Fase Turbin Uap, Volume 1: Hasil Utama,
Ringkasan, dan Interpretasi, EPRI, Palo Alto, CA: Februari 1999.
TR-108184-V1.

15. Uap, Kimia, dan Korosi di Zona Transisi Fase Turbin Uap, Volume 2: Bagian 1: Kontribusi
Individu Peserta, EPRI, Palo Alto, CA: Februari 1999.
TR-108184-V2P1.
16. Uap, Kimia, dan Korosi di Zona Transisi Fase Turbin Uap, Volume 2: Bagian 2: Kontribusi
Individu Peserta, EPRI, Palo Alto, CA: Februari 1999.
TR-108184-V2P1.

17. Steam Turbin, Kimia, dan Korosi: Pembuatan Film Cairan Awal dalam Turbin, EPRI,
Palo Alto, CA: September 1999. TR-113090.

18. Turbin Uap, Kimia, dan Korosi: Tes Turbin Eksperimental, EPRI, Palo Alto, CA: September
1997. TR-108185.

19. Korosi Komponen Turbin Uap Tekanan Rendah, EPRI, Palo Alto, CA: November 2000.
1000557.

20. Perilaku Garam Ammonium dalam Siklus Uap, EPRI, Palo Alto, CA: Desember
1993. TR-102377.

21. Penilaian Diagram Ray, EPRI, Palo Alto, CA: Agustus 1996. TR-106017.

22. Volatilitas Sodium Hydroxide, Bisulfat dan Sulfat Berair, EPRI, Palo Alto, CA:
Februari 1999. TR-105801.

23. Partisi Uap-Cair dari Asam Sulfat dan Amonium Sulfat, EPRI, Palo Alto, CA: Februari
1999. TR-112359.

24. Volatilitas Asam Asetat Berair, Asam format, dan Sodium Asetat, EPRI, Palo Alto, CA:
Juli 2000. TR-113089.

25. Perilaku Elektrolit Berair dalam Siklus Uap: Kelarutan dan Volatilitas Cupric Oxide,
EPRI, Palo Alto, CA: November 2000. 1000455.

26. Volatilitas Pengotor dalam Siklus Uap / Air, EPRI, Palo Alto, CA: September 2001.
1001042.

27. Pengetahuan Tembaga dalam Siklus Tumbuhan Fosil, EPRI, Palo Alto, CA: September
1997. TR-108460.

28. Korosi Paduan Cu-Ni-Zn di Lingkungan Pembangkit Listrik Ammonia Air: Pengembangan
Diagram Potensi-pH (Pourbaix) Suhu Tinggi, EPRI, Palo Alto, CA: November 1999. TR-
113697.

29. Korosi Paduan Tembaga dalam Air Umpan Kemurnian Tinggi, EPRI, Palo Alto, CA:
November 2000. 1000456.

30. Pengaruh Kimia Air pada Korosi Paduan Tembaga dalam Air Umpan Kemurnian Tinggi,
EPRI, Palo Alto, CA: Oktober 2001. 1004586.
31. Tembaga paduan korosi dalam air umpan kemurnian tinggi, EPRI, Palo Alto, CA:
Mei 2003. 1007391.

32. Pengaruh Kimia Air pada Korosi Paduan Tembaga dalam Air Umpan Kemurnian Tinggi,
EPRI, Palo Alto, CA: September 2003. 1007612.

33. PR Tremaine, LGS Gray, B. Wiwchar, P. Taylor dan J. Stodola, "Interaksi Fosfat dengan
th
Oksida Logam Dalam Kondisi Persembunyian Boiler Kinerja Tinggi," 54 Konferensi Air
Internasional, Pittsburgh, PA. IWC-93-35.

34. RB Dooley dan WP McNaughton, Kontrol yang Tepat untuk Perawatan Air Boiler
Fosfat untuk Hindari Korosi Asam Fosfat dan Kerusakan Hidrogen, Kimia
Pembangkit Listrik, 2001, 3 (3), hlm. 127-134.

35. Pedoman Kimia Siklus Sementara untuk Generator Uap Pemulihan Siklus Gabungan
(HRSG), EPRI, Palo Alto, CA: November 1998. TR-110051.

36. CEGB, GOM72, Bagian 2, Kontrol Kimia Sirkuit Air Uap Boiler Type Drum, CEGB,
Inggris, Edisi 6, September 1985.

37. A. Berg, Kekuatan Skotlandia, Komunikasi Pribadi ke M. Ball, Desember 2002.

38. K. Frazer, Southern Skotlandia, Komunikasi Pribadi ke M. Ball, Desember 2002.

39. RR Harries, PowerGen, Komunikasi Pribadi ke M. Ball, November 2002.

40. G. Bignold, Innogy. Komunikasi Pribadi ke M. Ball, Oktober 2002.

41. F. McCarthy, J. Bane dan G. O'Connor, "Perawatan Oksigen dalam Boiler Tipe Drum
th
300MW", Prosiding: 6 Konferensi Internasional tentang Kimia Siklus pada Tumbuhan
Fosil, EPRI, Palo Alto, CA: April 2001. 1001363.

42. F. Wessels, T. Shabalala dan R. Cramer, ESKOM, Komunikasi Pribadi ke B. Dooley,

Oktober 2002.

43. H. Cheng, CLP Power Hong Kong Ltd., Komunikasi Pribadi ke B. Dooley, Oktober
2002.

44. TW Robertson, Proyek Salt River, Komunikasi Pribadi ke B. Dooley, Oktober 2002.
 Materi Berlisensi EPRI

2
PEMILIHAN DAN OPTIMALISASI PEMUPUKAN DAN
AIR BOILER

2.1 MASALAH YANG MEMPENGARUHI KIMIA, DAN KONTINUUM

PERAWATAN

Pemilihan unit kimia dan optimalisasi berkelanjutan dari air umpan dan perawatan air boiler
sangat penting untuk kinerja jangka panjang dari sebuah pabrik fosil. Seringkali kimia untuk
keduanya diputuskan selama desain unit awal, dan kemudian "disetel" selama komisioning atau
operasi awal. Secara historis, ilmu pengobatan kimia telah berubah selama 20 tahun terakhir dari
Program Kimia Siklus EPRI, dan banyak organisasi memang mengubah perawatan. Beberapa
contoh ini termasuk:
 perkembangan bertahap dari fosfat terkoordinasi ke fosfat kongruen ke trisodium
fosfat (EPT dan PT)
 konversi dari pengobatan fosfat menjadi AVT
 konversi dari AVT ke pengobatan fosfat
 konversi dari AVT ke PL, dan
 untuk sistem air umpan all-ferro, konversi dari lingkungan AVT pereduksi (menggunakan
agen pereduksi) menjadi lingkungan AVT pengoksidasi (tanpa agen pereduksi) atau OT.

Namun, sangat jarang organisasi melakukan kampanye pemantauan komprehensif ketika

perubahan tersebut dilakukan. Paling sering dilakukan dengan cepat, dan seringkali tanpa
bahan kimia bersih, yang sangat penting jika pengolahan air boiler diubah.

Juga, dan seringkali lebih penting, adalah kenyataan bahwa seiring bertambahnya usia, unit ini
menjadi lebih rentan terhadap masuknya kontaminan karena meningkatnya kebocoran kondensor
dan kebocoran udara. Mayoritas organisasi tidak terus-menerus (setidaknya pada frekuensi enam
bulan) memeriksa apakah perawatan masih dioptimalkan atau bahkan memadai untuk kondisi
yang berubah. Paling sering, ketika ditanya, organisasi mengindikasikan “kami beroperasi
dengan pengolahan air ketel ini (atau air umpan) karena kami selalu beroperasi dengan cara ini.”
Situasi ini tidak memuaskan.

Dalam skenario keseluruhan ini dimasukkan fakta bahwa sangat sering organisasi tidak
mengubah batas kontaminan ketika kimia air boiler diubah. Contoh klasik pada pertengahan
hingga akhir 1990-an adalah perubahan dari congruent phosphate treatment (CPT) menjadi
equilibrium phosphate treatment. (1,2) Perubahan dari CPT ke EPT ini sangat dibutuhkan oleh
industri pada awal 1990-an untuk mencegah persembunyian fosfat, tempat persembunyian
kembali, dan korosi asam fosfat. Publikasi Pedoman Fosfat EPRI 1994 (3) telah membalikkan
2-1
 Berlisensi EPRI Bahan
tren ini.
Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

2-2
Namun, pada perubahan dari CPT ke EPT, juga perlu ada perubahan batas kontrol air boiler,
terutama untuk klorida. Misalnya untuk boiler 2500 psi (17,2 MPa), batas klorida dengan EPT
sangat berbeda dengan yang ada pada PT. Oleh karena itu tidak mengherankan bahwa ada
peningkatan drastis di seluruh dunia dalam kegagalan tabung kerusakan hidrogen di unit EPT
jika batas air boiler tidak dipilih dengan benar.

Secara keseluruhan ini adalah bagian dari tren yang sangat mengganggu dari peningkatan jumlah
kegagalan yang dipengaruhi secara kimia. Tabel 2-1 menunjukkan persentase organisasi yang
mengalami siklus kimia yang dipengaruhi BTF. Di sini harus dikatakan bahwa tidak hanya
organisasi dengan statistik BTF termiskin dan kinerja kimia siklus termiskin yang mengalami
kerusakan hidrogen; dalam beberapa kasus, ini terjadi di organisasi yang sebelumnya telah
masuk dalam kategori “Kelas Dunia”.
Tabel 2-1
Persentase organisasi yang mengalami BTF yang dipengaruhi secara kimia. Hasil dari
(4)
survei terhadap 93 organisasi pada tahun 2001 (Angka dalam tanda kurung menunjukkan
hasil survei dari 1997).

Organisasi memiliki BTF yang 81% (61%)

Dipengaruhi secara Kimia

 Kerusakan Hidrogen 57% (37%)

 Asam Fosfat Korosi 25% (17%)

 Kelelahan Korosi 45% (43%)

 Pitting 40% (7%)

 Stress Corrosion Cracking (SCC) 28% (18%)

 Gouging kaustik 11% (11%)

Sejak tahun 2000, EPRI telah membuat tolok ukur sejumlah besar organisasi berdasarkan lima
faktor kunci siklus kimia pabrik fosil. (1) Proses benchmarking disediakan dalam Lampiran D.
Proses ini memberikan peringkat untuk unit / pabrik / organisasi dari "Kelas Dunia" ke "Di
Bawah Rata-Rata." World Class pada dasarnya berarti bahwa suatu unit tidak memiliki
kegagalan yang dipengaruhi secara kimia atau kehilangan kinerja, memiliki komplemen penuh
dari instrumen kimia siklus (lihat Tabel 3-2) yang mengkhawatirkan bagi operator, memiliki
sedikit pembersihan kimia berdasarkan pilihan perawatan air umpan yang optimal, dan memiliki
kehilangan siklus minimum (penambahan penambahan riasan) karena blowdown.

EPRI juga melakukan program pengurangan kegagalan tabung boiler / program peningkatan
siklus kimia (BTFRP / CCIP), dan selama periode 1999 hingga 2002 telah memberikan
pelatihan awal dan peninjauan ke lebih dari 50 organisasi di seluruh dunia. Beberapa hasil
sementara dari dua kegiatan pembandingan ini dan BTFRP / CCIP baru-baru ini telah
dikumpulkan ke dalam penilaian tentang pentingnya siklus kimia pada kinerja pabrik fosil. (1)
Jelas dari penilaian ini bahwa unit yang paling dapat diandalkan dan berkinerja terbaik di dunia
beroperasi pada OT atau AVT (O), memiliki pemolesan kondensat, sistem air umpan all-
ferrous, tidak menggunakan agen pereduksi, memiliki kondensor ketat, dan kontrol kebocoran
udara yang sangat baik. Organisasi-organisasi ini juga membutuhkan waktu untuk memastikan
bahwa perawatan boiler dan air umpan sesuai dengan peralatan dan kemampuan peralatan.
 Materi Berlisensi EPRI

Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Tentu saja, dihargai bahwa sementara semua unit yang akan dibangun di masa depan harus
mematuhi prinsip-prinsip panduan ini untuk mencapai persyaratan kinerja, tidak semua unit
yang beroperasi saat ini dapat langsung berubah ke spektrum ini. Ini sekali lagi menekankan
perlunya penilaian yang berkelanjutan dan berkesinambungan dari siklus kimia unit, yang
merupakan fokus utama dari bagian ini.

Ada empat pilihan yang mungkin untuk pengolahan air ketel drum, seperti yang dibahas dalam
Bagian 2.3: AVT, OT, PC, dan CT. Ada tiga pilihan yang memungkinkan untuk pengolahan air
umpan, seperti yang dibahas dalam Bagian 2.2: AVT (O), AVT (R) dan OT. Perawatan yang
dipilih harus sesuai dengan unit, bahan unit (khususnya dalam sistem air umpan), air pendingin,
dan kemungkinan masuknya kontaminan. Hasil kinerja terbaru yang disebutkan di atas telah
menyebabkan diagram, yang menyederhanakan proses seleksi, atau setidaknya bertindak sebagai
analisis pertama-potong. EPRI menyebut ini "Kontinum Perawatan." Gambar 2-1 upaya untuk
memberikan gambaran tentang Continuum. Lebar irisan atau corong, di mana kontinum
perawatan berada, sebanding dengan tingkat kontaminasi yang mungkin terjadi dalam siklus, dan
kemampuan salah satu dari lima pengolahan air ketel untuk menetralkan atau menyangga
kontaminan. Ketika titik corong didekati, tingkat kemungkinan kontaminan menjadi kurang dan
semakin besar kemungkinan pabrik akan memiliki kontrol air umpan yang sangat baik. Pabrik
seperti itu akan memiliki pemoles kondensat dan / atau kondensor yang sangat ketat. Saat ujung
terbuka corong didekati, tanaman mungkin tidak memiliki pemoles kondensat, air laut, atau air
TDS tinggi dari danau pendingin atau menara pendingin. Semakin baik kebocoran udara,
semakin dekat ke titik pabrik akan diposisikan. Garis putus-putus vertikal mewakili perbedaan
sewenang-wenang antara unit dengan sistem air umpan semua-ferro dan campuran-metalurgi.
Jelas ada hubungan dengan pengolahan air boiler: OT dan AVT (O) hanya berlaku untuk unit
dengan sistem air umpan all-ferrous, tetapi AVT (R), PC, dan CT berlaku untuk semua-logam
dan campuran-metalurgi. Bahkan dalam sejumlah kasus di seluruh dunia, CT versi hybrid
digunakan pada unit yang beroperasi secara efektif dengan OT di mana operator menambahkan
sejumlah kecil NaOH ke dalam air boiler.

Untuk Kontinum Fosfat, perkiraan kisaran operasi telah dimasukkan ke dalam Gambar 2-1.
Seperti yang sudah dibahas dalam Bagian 1-3, ada kebutuhan untuk mempertimbangkan kedua
ujung PC, dan untuk mengakomodasi ini, PC (L) dan PC (H) telah ditunjukkan. Jelas PC (L)
memiliki kemampuan yang jauh lebih kecil untuk buffer kontaminasi, sedangkan PC (H)
memiliki kemampuan terbaik dari semua pengolahan air boiler.

Dalam hal kemurnian siklus, bergerak menuju titik corong membutuhkan kontaminan air umpan
yang lebih rendah. Misalnya (Tabel 2-2), kontinum untuk konduktivitas kation pada inlet
economizer mungkin: untuk OT (<0,15μS / cm), untuk AVT (O) dan AVT (R) (<0,2 μS / cm), dan
dengan CT (<
0,2 μS / cm). Untuk PC itu akan tergantung pada apakah perawatan berada pada ujung bawah
(<3 ppm fosfat) atau pada ujung tinggi (> 3 ppm fosfat). Ini disebut PC (L) dan PC (H) dengan
batas konduktivitas kation yang mungkin masing-masing <0,2 μS / cm dan <0,3 μS / cm. Tabel
2-2 juga memberikan contoh untuk air boiler pada tekanan drum 2500 psi (17,2 MPa) dengan
akumulasi mekanis 0,18% dari nilai kontrol normal.

2-3
Tabel 2-2
Batasan Parameter Kunci yang Berkaitan dengan Kontinum Perawatan

(Perlu dicatat bahwa nilai-nilai air boiler hanya disediakan sebagai contoh pada tekanan drum 2500 psi (17,2 MPa)
untuk drum dengan akumulasi mekanis 0,18%. Nilai kontrol normal untuk semua tekanan dan carryover harus perlu
diperoleh dari Pedoman EPRI yang sesuai).

Pengobat PL AVT PC CT
an
Parameter PC (L) PC (H)

Konduktivitas Air Asin 0,15 0,2 0,2 0,3 0,2

dan Uap Kation S / cm

Steam, Na, Cl, SO4 ppb 2 2 2 3 2

Air Boiler Kondukti 1.5 1.5 10

(1) (4)
25
(1) (4)
9
(4)

2500 psi vitas Kation

(17,2 MPa) S / cm
0,18%
Serah Kl ppb (3) (2) (4) (4) (4)
50 50 150 600 300
Terima
(4)
Mekanis BEGITU 100
(3)
100
(2)
300
(4) 1200 600
(4)

4 ppb

SiO2 ppb 180 180 180 180 180

Catatan: 1.Untuk Na: PO 4

rasio molar 3
(17)
2. Pedoman AVT Baru
3. Pedoman PL baru yang akan diterbitkan pada tahun 2004
4. Bagian 4 dan 5 dari Pedoman ini

Dalam hal kinerja, hasil terbaik terjadi menggunakan OT dan AVT (O), sedangkan beroperasi
dengan PC dan CT ada masalah operasional seperti persembunyian dan pengembalian
persembunyian. Jelas ada keuntungan dalam organisasi yang mengubah perawatan kimia dan
mungkin peralatan unit (menambahkan pemoles, mengganti pemanas air umpan tembaga). Ini
adalah fokus program EPRI dalam menilai nilai siklus kimia. (5)

Tujuan utama bagian Pedoman ini adalah untuk memberikan saran, panduan, dan peta jalan
yang diperlukan untuk pemilihan dan optimalisasi air boiler dan air umpan. Proses ini dapat, dan
harus, digunakan masing-masing dan setiap kali perubahan dalam pengobatan direnungkan, dan
juga digunakan untuk penilaian berkelanjutan air boiler dan air umpan.

Proses ini, yang dikembangkan oleh EPRI pada tahun 1997, (6) bahkan lebih penting saat ini
karena statistik yang memburuk dari kegagalan yang dipengaruhi secara kimia dan kerugian
kinerja (Tabel 2-1). Dokumen 1997 akan dihapus dari peredaran setelah penerbitan Pedoman PL
yang direvisi pada tahun 2004. Setiap pedoman sekarang berisi bagian seleksi dan optimisasi
(lihat Bagian 2.2 berikutnya).
 Gambar 2-1
Ringkasan Kemungkinan Perawatan Air Boiler dan Air Umpan untuk Pabrik Fosil
(1)
sebagai Fungsi Kemampuan Peralatan dan Peralatan . Ini adalah "Kontinum
Perawatan".

2.2 SELEKSI DAN OPTIMASI PENGOBATAN UMPAN AIR

2.2.1 Pendahuluan dan Jenis Pengolahan Air Umpan

Untuk sistem air umpan semua-ferro (tidak ada paduan tembaga dalam air umpan, tetapi
mungkin ada tabung kondensor berbasis tembaga), generasi dan pengangkutan produk korosi
(magnetit, hematit dan besi oksida hidrat) terjadi terutama karena korosi dan percepatan aliran
korosi pemanas air umpan bertekanan rendah dan bertekanan tinggi, deaerator, pipa dan pipa
saluran masuk economizer, pipa air umpan, dan saluran pembuangan. Untuk sistem metalurgi
campuran, pembangkitan dan pengangkutan produk korosi (tembaga dan tembaga) terjadi
terutama karena korosi dari tabung pemanas air umpan bertekanan rendah dan bertekanan tinggi
yang diproduksi dari paduan tembaga.

Beberapa kemungkinan konsekuensi dari masalah korosi ini diuraikan pada Tabel 2-3.
 Tabel 2-3
Unit Utama Masalah Transportasi dan Deposisi untuk Unit dengan Sistem Air Umpan All-
Ferrous dan Mixed-Metalurgi

Sistem Semua-Ferrous Sistem Metalurgi Campuran

 Penurunan tekanan dinding air karena  Deposit tembaga turbin HP

endapan magnetit di dinding air unit sekali
pakai  Deposit tembaga superheater primer

 Korosi yang dipercepat aliran  Deposit tembaga dalam pemanas HP

 Saringan pompa / endapan tembaga saringan
Semua Sistem Air
Umpan
 Deposit boiler dan peningkatan penurunan tekanan boiler
 Setidaknya ada lima mekanisme kegagalan tabung boiler
 Sering perlu membersihkan bahan kimia
 Fouling feedpump boiler
 Orifice fouling

Jadi kimia air umpan sangat penting untuk keandalan tanaman fosil secara keseluruhan. Produk
korosi dihasilkan di sini, mengalir di sekitar siklus, disimpan di berbagai area yang bertindak
sebagai pusat inisiasi untuk sebagian besar mekanisme kegagalan utama, dan seringkali perlu
dihilangkan dengan pembersihan kimia. Ada tiga perlakuan air umpan yang sangat berbeda:
 Mengurangi all-volatile, AVT (R), yang menggunakan amonia dan agen pereduksi. Di
sini potensi reduksi oksidasi, ORP, harus dikurangi dan mungkin berada dalam kisaran –
300 hingga - 350mV [Ag / AgCl / sat, KCl], yang diperlukan untuk melindungi sistem air
umpan metalurgi campuran.
 Mengoksidasi all-volatile, AVT (O), di mana agen pereduksi telah dihilangkan. Di sini ORP
akan sekitar 0 mV tetapi bisa sedikit positif atau negatif.
 Perawatan teroksigenasi (OT) tempat oksigen dan amonia digunakan. Di sini ORP akan
sekitar +100 hingga + 150mV.

Dalam setiap kasus, nilai ORP hanyalah indikasi bahwa ORP perlu dikurangi atau dioksidasi.
Lampiran B harus dikonsultasikan untuk memahami bagaimana ORP merupakan fungsi dari
banyak variabel.

Sebagian besar operator dapat dengan mudah memenuhi persyaratan air umpan untuk
konduktivitas kation. Namun, jelas bahwa ini tidak cukup dengan sendirinya, dan upaya besar
perlu diterapkan pada generasi dan pengangkutan produk korosi. Kurang dari 2 ppb besi dan /
atau tembaga sangat dapat dicapai oleh unit terbaik yang beroperasi pada AVT (R). Untuk unit
yang beroperasi dengan AVT (O) level besi harus sekitar 1 ppb, dan untuk unit yang beroperasi
dengan level besi OT harus sekitar 0,5 ppb.
2.2.2 Optimalisasi Sistem Air Pakan All-ferrous

Ketiga perawatan air umpan yang disebutkan di atas dalam Bagian 2.2 dimungkinkan untuk
digunakan dalam semua sistem air umpan ferro. Dasar dari salah satu perawatan AVT adalah
peningkatan pH di semua aliran siklus. Zat alkalisasi yang umum adalah amonia. Awalnya, dan
hingga akhir 1980-an, dosis amonia selalu dikombinasikan dengan umpan agen pereduksi,
seperti hidrazin. Perawatan ini sekarang disebut AVT (R), yang menunjukkan bahwa tingkat
oksigen pada pembuangan pompa kondensat (CPD) cukup rendah (<10 ppb) (kebocoran udara
minimum) sehingga zat pereduksi dapat ditambahkan ke siklus untuk menghasilkan lingkungan
pereduksi dengan ORP <0 mV. Gambar 2-2
menggambarkan pembentukan oksida (magnetit, Fe3O4) yang akan terbentuk pada semua
permukaan besi di seluruh sistem air umpan. Pembubaran Fe3O4 ke dalam aliran air umpan
tergantung pada ORP. Semakin reduksi adalah air umpan, semakin besar disolusi dan dengan
demikian semakin tinggi jumlah produk korosi besi yang diukur pada inlet economizer. Flow-
accelerated corrosion (FAC) terjadi dengan mekanisme yang persis sama, yang dipercepat di
lokasi di mana hidrodinamika aliran dinaikkan. (7-9) Di bawah kondisi reduksi yang
menghasilkan FAC atau korosi normal, organisasi tidak dapat memenuhi persyaratan pedoman
kurang dari 2 ppb besi dalam air umpan akhir di inlet economizer.

Investigasi dilakukan sejak akhir 1980-an, dan ratusan unit pengalaman operasi telah
menunjukkan bahwa menghilangkan umpan agen pereduksi meminimalkan generasi produk
korosi. (10) Perawatan ini sekarang disebut AVT (O). Ini juga mensyaratkan kebocoran udara
harus diminimalkan untuk menghasilkan kadar oksigen pada CPD kurang dari 10 ppb. Gambar
2-3 menunjukkan contoh yang sangat khas dalam unit drum 600 MW dengan sistem air umpan
semua-ferro. Karena zat pereduksi (hidrazin) berkurang selama 90 hari, ORP meningkat dari
sekitar –350mV menjadi sekitar + 80mV dalam kisaran pengoksidasi, dan kadar zat besi
berkurang secara nyata. Tidak ada perubahan dalam tingkat oksigen air umpan.

Gambar 2-2
Representasi Skematis Oksida Dibentuk pada Permukaan Air Umpan Ferrous
Selama Operasi dengan Mengurangi AVT
 Gambar 2-3
Perubahan Potensi Pengurangan Oksidasi (ORP) dan Level Besi Air Pakan (Fe) di
Economizer Inlet saat Hydrazine (N2H4) Berkurang secara bertahap pada Unit Drum
(10)
600MW dengan Sistem Air Umpan All-Ferrous .

Parameter kunci air umpan untuk AVT (R), AVT (O) dan OT dirangkum dalam Tabel 2-4.

Tabel 2-4
Batas Air Umpan untuk Sistem Semua-Ferrous. Nilai dalam kurung mudah dicapai oleh
unit terbaik.

Parameter AVT (O) AVT (R) PL

pH 9.2-9.9 9.2-9.9 D 9–9.6
O 8–8.5
Kation Konduktivitas (S / cm) <0,2 <0,2 <0,15
Fe (ppb) di EI <2 (<1) <2 <2 (0,5)
Cu (ppb) di EI <2 <2
Oksigen (ppb) di EI <10 <5 (<2) D 30–50
O 30–150
Oksigen (ppb) di CPD <10 <10 <10
Agen Pereduksi Tidak Iya Tidak
ORP (mV) di DAI * Tidak –300 hingga Tidak
dibutuhkan –350 dibutuhkan
Catatan: EI - economizer inlet, CPD - pembuangan pompa kondensat, DAI - inlet deaerator, D - unit
drum, O - Unit sekali pakai
* - Referensi ke Lampiran B.
 Materi Berlisensi EPRI

Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Sementara pH tinggi adalah dasar dari dua perlakuan AVT, perlakuan teroksigenasi (OT)
menggunakan air umpan kemurnian tinggi teroksigenasi untuk meminimalkan korosi dan FAC
dalam sistem air umpan. Peningkatan pH bukanlah keharusan dengan PL. Penambahan oksigen
adalah pilihan yang lebih disukai. Parameter kunci air umpan untuk PL ditunjukkan pada Tabel
2-4.

Untuk penerapan perlakuan teroksigenasi dalam unit dengan boiler sekali pakai dan drum dengan
sistem air umpan all-ferrous, ada satu prasyarat yang sangat diperlukan bahwa konduktivitas
kation harus kurang dari 0,15 S / cm (pada 25 ° C).

Dasar untuk keberhasilan PL tergantung pada pembentukan lapisan oksida besi (FeOOH / ferric
oxide (Fe2O3)) pada permukaan lapisan oksida magnetit dan di dalam pori-pori. Ini
diilustrasikan pada Gambar 2-4. Dalam hal ini FeOOH memiliki kelarutan yang jauh lebih
rendah daripada Fe3O4 dalam air umpan, sehingga pelarutan lapisan oksida permukaan dan
pengukuran produk korosi besi akan minimal. FAC juga harus dihilangkan pada permukaan air
umpan yang memiliki penampilan FeOOH / Fe2O3 merah.

Perlu juga dicatat bahwa penggunaan AVT (O) juga menghasilkan lapisan permukaan merah
FeOOH / Fe2O3 di seluruh sistem air umpan. Namun, kadar oksigen yang lebih rendah, yang
dipelihara dengan kontrol kebocoran udara yang baik, biasanya tidak cukup tinggi untuk
membuat pasif 100% permukaan air umpan (terutama deaerator). Dengan demikian tingkat
transportasi besi terendah tidak dapat diharapkan; biasanya kadar besi untuk pengolahan air
umpan AVT (O) yang dioptimalkan adalah sekitar 1 ppb.

Gambar 2-4
Representasi Skematis Oksida Dibentuk pada Permukaan Air Umpan Berbasis Besi
Selama Operasi dengan Oksidasi AVT dan OT

2-9
Optimalisasi Kimia Air Pakan All-Ferrous

Gambar 2-5 menunjukkan peta jalan untuk mengoptimalkan pengolahan air umpan di semua
sistem ferro. Tujuan utama dari aktivitas penting ini adalah untuk meminimalkan transportasi
produk korosi, menghilangkan segala kemungkinan FAC, dan dengan demikian mengurangi
akumulasi endapan produk korosi pada waterwalls boiler. Metodologi yang diuraikan di sini
sama-sama berlaku untuk drum dan unit sekali pakai dengan sistem air umpan all-ferro.

Langkah 1 — Tinjau Pengolahan Air Umpan Normal atau Saat Ini

Langkah ini melibatkan peninjauan terhadap pengolahan air umpan saat ini, yang mungkin AVT
(R) dengan zat pereduksi. Jika tidak ada masalah seperti ditunjukkan pada Tabel 2-3 maka terus
menggunakan pengobatan saat ini. Ulasan seperti itu akan menunjukkan bahwa pengalaman
operasi telah baik, bahwa masalah kontrol bahan kimia minimal telah dialami, bahwa tidak ada
BTF di waterwalls yang berhubungan dengan masalah pasisir yang terjadi dalam lima tahun
terakhir, bahwa tidak ada masalah pengendapan turbin atau kerusakan blade yang terjadi , dan
bahwa air umpan beroperasi dengan cara yang optimal dengan tingkat minimum produk korosi
air umpan (kurang dari 2 ppb di inlet economizer).
Dalam kasus pengalaman bagus seperti itu, tidak perlu ada perubahan. Namun, disarankan
bahwa peta jalan ditinjau karena mungkin ada penghematan ekonomi yang cukup besar yang
diperoleh dengan mengkonversi ke AVT (O) atau PL, dan harus diingat bahwa FAC selalu
mungkin dengan mengurangi kimia air umpan.

Langkah 2 — Memantau Baseline tentang Pengolahan Air Umpan Saat Ini

Langkah ini melibatkan pemantauan garis dasar lengkap untuk mengukur parameter kimia saat
ini dan, pada Langkah 3, untuk menentukan apakah penggunaan berkelanjutan dari zat
pereduksi dan AVT (R) atau perubahan menjadi AVT (O) harus dipertimbangkan.

Program ini akan memanfaatkan sistem pemantauan kimia yang terpasang, ditambah
dengan memantau parameter-parameter tersebut dalam diagram siklus kimia di bawah
“pemecahan masalah dan commissioning”.

Program pemantauan harus memberi perhatian khusus pada kecukupan makeup dan sistem umpan
kimia, sesak kondensor, kebocoran udara, dan pengangkutan produk korosi.
Gambar 2-5
Road Map untuk Mengoptimalkan Pengolahan Air Umpan untuk Sistem Air Umpan All-Ferrous
Pemantauan ini melibatkan mengambil "sidik jari" unit di bawah "kondisi operasi khas" untuk
mengidentifikasi dalam kondisi yang terkendali persis bagaimana kimia unit berperilaku. Ini
mungkin melibatkan peninjauan log kimia operasi, tetapi ini sering tidak memuaskan dan lebih
disukai untuk melakukan kampanye pemantauan. Sebelum kampanye ini dimulai, penting untuk
meninjau kemampuan dan keandalan pemantauan kimia utilitas. Ini harus mencakup Quality
Assurance (QA) dan Quality Control (QC) untuk metodologi dan peralatan analisis dan analisis
kimia analitik yang ada dan biasanya digunakan (lihat Lampiran E).

Kampanye pemantauan harus mencakup:

 Memvariasikan Kondisi Operasi — beban dasar, startup dan shutdown
 Kimia Uap — konduktivitas kation, natrium, klorida, silika, dan sulfat
 Kimia Air Pakan — konduktivitas kation, klorida, produk korosi (Fe, Cu), oksigen, pH,
potensial pereduksi oksidasi (ORP)
 Pengoperasian Kondensat Pemoles (jika termasuk)

Jika langkah ini menunjukkan tingkat rendah pengangkutan produk korosi air umpan (seperti Fe
<2 ppb) dan kemurnian air umpan dari sudut padatan terlarut dengan bahan kimia kontrol
memenuhi nilai-nilai pedoman yang disediakan dalam Bagian 4 dan 5, maka organisasi dapat
mempertimbangkan untuk lanjutkan dengan kimia air umpan AVT (R) saat ini. Konfirmasi lebih
lanjut dari kimia air umpan yang optimal adalah bahwa laju deposisi waterwall secara historis
jauh lebih kecil dari 1 mg / cm2 / 1000 jam (sekitar 1 g / ft2 / 1000 jam), bahwa interval antara
pembersihan kimia secara historis lebih baik daripada setiap 10 tahun , dan bahwa belum ada
indikasi FAC di air umpan, steamside air umpan, deaerator, atau saluran pembuangan pemanas
air umpan.

Langkah 3 — Evaluasi Persyaratan Agen Pereduksi

Langkah ini adalah bagian dari Langkah 2 dan harus melibatkan serangkaian tes untuk
meminimalkan generasi dan pengangkutan produk korosi air umpan.

Banyak utilitas dengan sistem semua-ferro telah menemukan bahwa, dengan kontrol kebocoran
udara yang tepat (oksigen terlarut pada CPD kurang dari 10 ppb), zat pereduksi (seperti hidrazin)
dapat dihilangkan tanpa membahayakan kontrol kimia pada unit ( 10) dan pindah ke AVT (O).
Jadi pada Langkah 3, serangkaian tes dapat dilakukan untuk mengevaluasi kebutuhan agen
pereduksi dan, jika perlu, untuk menentukan tingkat agen pereduksi yang tepat. Tes harus
menggunakan instrumentasi sistem pemantauan (digunakan pada Langkah 2) sambil mengurangi
atau menghilangkan dosis agen pereduksi. Catatan khusus harus dibuat dari kadar oksigen
terlarut dan tingkat produk korosi yang dihasilkan selama setiap pengujian. Referensi dapat
dibuat untuk Gambar 2-3, yang menggambarkan hasil dari tes yang khas. Tabel 2-4 harus dirujuk
untuk rentang parameter tipikal. Perhatian khusus harus diberikan pada fakta bahwa mungkin
ada waktu yang lama antara perubahan dalam kimia air umpan dan transportasi produk korosi,
sehingga perencanaan yang cermat diperlukan untuk pengujian lanjutan yang akurat. Sebagai
contoh, dua bulan setelah tes yang diuraikan pada Gambar 2-3, kadar zat besi di bawah 2 ppb
dan umumnya mendekati 1 ppb.
Langkah 4 — Pemantauan dengan Pengolahan Air Umpan Baru

Langkah 4 melibatkan periode operasi normal dengan pengolahan air umpan baru, yang kadang-
kadang membutuhkan pengulangan pemantauan di Langkah 2 untuk mengkonfirmasi bahwa
berjalan dengan agen pereduksi dikurangi atau nol memberikan pengolahan air umpan optimal.
Ini mungkin melibatkan upaya pemantauan yang berkurang yang hanya melihat oksigen air
umpan dan produk-produk korosi di inlet economizer, paralel dengan parameter siklus “inti”
(Tabel 3-2), yang secara normal harus terus dicatat dan dikhawatirkan.

Dalam unit dengan sistem air umpan all-ferrous, tetapi dengan tabung kondensor berbasis
tembaga, ada kemungkinan korosi tembaga khususnya di bagian penghilangan udara kondensor.
Jika peningkatan transpor tembaga diukur pada CPD, maka pertimbangan harus diberikan pada
pengurangan pH siklus dari 9,9-9,6 menjadi 9,0-9,3 sesuai kebutuhan untuk mengurangi kadar
tembaga yang ada selama pemantauan awal. Tentu saja peningkatan pelarutan tembaga seperti
itu bukan merupakan akibat dari perubahan AVT (R) ke AVT (O), tetapi pengurangan pH
mungkin diperlukan saat beroperasi dalam mode AVT (R).

Langkah 5 dan 6 — Pertimbangkan Konversi ke PL

Setelah pemantauan dasar (Langkah 2) dan periode operasi normal telah dilakukan, maka
pertanyaan dapat diajukan tentang apakah unit dapat berjalan dengan perlakuan oksigen
(Langkah 5). Pembaca dirujuk ke Pedoman PL, (11) yang menyediakan panduan langkah demi
langkah tentang apakah unit cocok untuk PL dan bagaimana mengkonversi unit ke OT (Langkah
6) secara berurutan.

Daftar periksa transisi dalam Pedoman PL (11) harus dirujuk. Perlu dicatat bahwa konversi ke
PL akan memakan waktu beberapa minggu (lebih untuk unit drum) dan harus mencakup saluran
pemanas.

Langkah 7 — Terus Mengoptimalkan Pengolahan Air Umpan

Langkah ini melanjutkan upaya yang dijelaskan dalam Langkah 3 dan 4.

Langkah 8 — Pengoperasian dan Pemantauan Berkelanjutan

Sekarang ada tiga perawatan yang dapat digunakan untuk air umpan:
 AVT (R),
 AVT (O), dan
 PL
Pengolahan air umpan yang digunakan pada setiap unit harus terus-menerus diperiksa untuk
memastikan selalu pengolahan yang optimal. Selain parameter inti pada titik siklus utama,
sekarang perlu untuk memastikan bahwa operasi ventilasi deaerator dan ventilasi pemanas
dioperasikan dengan cara yang menyediakan tingkat minimum produk korosi di semua bagian
siklus.
2.2.3 Optimalisasi Sistem Air Pakan Campuran-Metalurgi
Pengolahan air umpan AVT (R) dianggap sebagai satu-satunya pengolahan yang cocok untuk
air umpan metalurgi campuran. Berdasarkan hasil penelitian EPRI baru-baru ini (12,13) dan
Pedoman Tembaga EPRI (14) dasar AVT (R) adalah peningkatan pH (9,0-9,3) (lihat Gambar 1-
5), kebocoran udara minimum untuk memastikan bahwa oksigen terlarut di CPD kurang dari 10
ppb, dan penambahan zat pereduksi ke air umpan untuk memastikan ORP yang berkurang.
Upaya maksimal harus diberikan untuk memastikan lingkungan yang berkurang selama operasi
dan shutdown. Shutdown dan layup yang tepat dibahas dalam Lampiran F.
Penelitian dalam Program Copper (14) telah dengan jelas menunjukkan bahwa oksida
2
tembaga
(Cu O) adalah oksida pilihan yang lebih protektif untuk permukaan air umpan. Oksida ini
terbentuk ketika lingkungan air umpan berkurang, dengan ORP optimal antara –350mV dan –
300mV. Jadi ada kebutuhan untuk memonitor ORP (dibandingkan Ag / AgCl, sat. KCl) di inlet
deaerator (untuk melindungi pemanas air umpan LP dan HP dengan pipa paduan tembaga). Pada
unit tanpa deaerator maka ORP dapat dimonitor di inlet economizer. Rincian tentang
pemantauan ORP dan prosedur kalibrasi yang diperlukan dimasukkan dalam Lampiran B.
Mengontrol kebocoran udara sangat penting dalam mencapai nilai ORP optimal. Pengalaman
telah menunjukkan selama lebih dari 15 tahun bahwa jika kebocoran udara dijaga di bawah 1
scfm / 100MW, tingkat oksigen dalam kondensat (pada pelepasan pompa kondensat, CPD)
dapat dijaga di bawah 10 ppb. Prosedur terperinci untuk memantau kebocoran udara
dimasukkan dalam Lampiran C. Sekarang jelas bahwa batas oksigen sebelumnya 20 ppb di
CPD dalam pedoman EPRI asli, dalam kombinasi dengan penambahan agen pereduksi
berdasarkan pada tingkat oksigen (tiga kali lipat). konsentrasi oksigen) tidak akan selalu
menghasilkan lingkungan yang berkurang dalam air umpan LP. Pendekatan yang lebih disukai
sekarang adalah memfokuskan upaya pada kebocoran udara untuk mengurangi oksigen dalam
kondensat,
Di bawah kondisi reduksi (ORP –350mV), oksida permukaan adalah tembaga oksida (Cu2O)
dan pembentukannya menghasilkan lapisan rata yang padat pada permukaan. (Gambar 2-6,
foto b, d, f dan h), sedangkan pada kondisi pengoksidasi (ORP + 100mV) oksida permukaan
mengandung peningkatan jumlah oksida tembaga (CuO) (Gambar 2-6, foto a, c, e dan g). Laju
pelepasan tembaga dalam kondisi pengoksidasi dapat mencapai 30 kali lebih tinggi daripada
pada kondisi reduksi, karena kekasaran permukaan meningkat secara nyata dengan
meningkatnya ORP.
Pentingnya menjaga lingkungan yang berkurang selama operasi tidak dapat terlalu
ditekankan. Permukaan oksida tembaga mulai berubah menjadi oksida tembaga dalam
waktu sepuluh jam setelah lingkungan teroksidasi.

Juga, ketika sebuah unit dimatikan, jika ORP terus berkurang pada ORP -350mV oksida
permukaan (Cu2O) akan tetap di permukaan. Namun, selama shutdown yang tidak terlindungi,
ketika ORP dibiarkan teroksidasi, lapisan oksida permukaan mulai berubah dengan cepat
(dalam waktu 10 jam) dari Cu2O ke CuO lagi dengan peningkatan kekasaran permukaan yang
nyata dan mengangkut tembaga saat startup. Hasil serupa telah diperoleh untuk semua paduan
tembaga (kuningan admiralty, kuningan aluminium, paduan Cu-Ni, dan Monel). Parameter
kunci air umpan untuk AVT (R) untuk sistem air umpan metalurgi campuran dirangkum dalam
Tabel 2-5.
 Materi Berlisensi EPRI

Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Tabel 2-5
Batas Air Umpan untuk Sistem Campuran-Metalurgi. Nilai dalam tanda kurung mudah
dicapai pada unit terbaik dengan kebocoran udara rendah.

Parameter AVT (R)

pH (25 ° C, 77 ° F) pada EI 9.0–9.3

Konduktivitas Kation (S / cm) (25 ° C, <0,2

77 ° F)
Fe, ppb di EI <2

Cu, ppb di EI <2

Oksigen (ppb) di EI <5 (<2)

Oksigen (ppb) di CPD <10

Agen Pereduksi Konsisten dengan ORP Pengurangan

ORP (mV) pada DAI (25 ° C, 77 ° F) * –300 hingga –350

Catatan: EI - economizer inlet; CPD - pelepasan pompa kondensat; DAI - inlet deaerator. Nilai
dalam tanda kurung menunjukkan pencapaian terbaik. * Referensi harus dibuat pada Lampiran B
untuk meninjau bagaimana pengurangan ORP sangat tergantung pada sejumlah variabel.

Zat alkalisasi yang paling umum adalah amonia. Zat pereduksi yang paling umum dan paling
memuaskan adalah hidrazin. Setiap alternatif (amina dan bahan kimia pengolahan air organik
baru) harus dievaluasi dalam kampanye pemantauan seperti yang ditunjukkan di bawah ini di
bawah "Optimasi" sebelum penggunaan berkelanjutan (Gambar 2-7). Mereka tidak disukai untuk
sistem metalurgi campuran karena mereka rusak dalam siklus dan penggunaannya telah
ditemukan secara langsung meningkatkan pengangkutan produk korosi tembaga.

2-15
 a) b)

CD)

e) f)

g) h)
Gambar 2-6
Gambar Permukaan Kuningan Admiralty Setelah Perawatan pada 95 ° C (203 ° F), pH 9
dan ORP = +100 mV (a, c, e, g) dan ORP = -350 mV (b, d, f, h) untuk 8 (a, b), 24 (c, d), 100
(e, f) dan 200 (g, h) jam. Oksida permukaan dalam kondisi reduksi adalah Cu
pelindung2O. Oksida permukaan yang lebih kasar dalam kondisi pengoksidasi adalah
(12)
CuO.
 Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Singkatnya, untuk tanaman dengan sistem air umpan metalurgi campuran, pendekatan harus
melibatkan:
 pertama, mendapatkan ORP dalam kisaran optimal (-350 hingga -300 mV) di inlet
deaerator (DAI) dengan mengatasi kebocoran udara, mengurangi penambahan agen dan
kadar oksigen,
 kedua, mengoptimalkan pH air umpan,
 ketiga, melacak tingkat tembaga air umpan (dan besi), dan
 keempat, mengoptimalkan pengolahan air umpan lengkap untuk meminimalkan tembaga
(<2 ppb) dan besi (<2 ppb).

Pentingnya shutdown dan layup yang tepat telah dibahas, dan prosedur yang diperlukan dibahas
lebih lanjut dalam Lampiran F. Prosedur pengambilan sampel dan analisis dicakup dalam
Lampiran E.

Optimalisasi Kimia Air Pakan Campuran-Metalurgi

Gambar 2-7 menunjukkan peta jalan untuk mengoptimalkan pengolahan air umpan dalam
sistem air umpan metalurgi campuran. Tujuan utama dari kegiatan penting ini adalah untuk
meminimalkan transportasi produk korosi, dan untuk mengurangi akumulasi endapan tembaga
di seluruh boiler (dinding air dan superheater primer) dan turbin HP. Semua langkah yang
termasuk dalam Road Map ini dicakup secara terperinci dalam Pedoman Tembaga EPRI. (14)

Langkah 1 — Tinjauan Kimia Air, Operasi, dan Pengalaman

Kimia Air Bagian pertama dari tinjauan ini adalah verifikasi pengambilan sampel yang benar
dan praktik pemantauan kimia untuk memastikan bahwa data yang valid dikumpulkan;
khususnya, untuk pemantauan besi dan tembaga dalam air dan uap boiler air umpan, dan
penentuan akumulasi drum boiler.
Setiap kekurangan harus diperbaiki sebelum Langkah 2 dimulai. Data kimia harus
dibandingkan dengan batas yang disesuaikan berdasarkan batas pedoman EPRI yang
ditunjukkan pada Bagian 4 dan 5, dan penilaian harus dibuat apakah itu dapat diterima atau
tidak.

Ulasan Operasi. Jenis operasi, layup, dan prosedur awal harus ditinjau hubungannya dengan
transportasi bahan kimia siklus, khususnya yang berkaitan dengan oksidasi paduan tembaga dan
akumulasi boiler. Untuk unit bersepeda dan puncak, pengaruh operasi terhadap kebocoran udara,
perlindungan layup, dan kimia sementara harus ditinjau.

Pengalaman. Laporan pemeliharaan perlu ditinjau dan personel yang diwawancarai untuk
mengevaluasi hasil pengujian dan inspeksi tidak rusak, dan sisa umur komponen utama yang
dipengaruhi oleh kimia air dan uap. Secara khusus, status kondensor dan pemanas air umpan,
boiler, dan tabung superheater dan masalah dengan korosi dipercepat aliran baja karbon dalam
siklus air umpan dan di economizer akan digunakan dalam pengambilan keputusan tentang
perubahan desain dan material.
 Gambar 2-7
Road Map untuk Mengoptimalkan Pengolahan Air Umpan untuk Sistem Metalurgi Campuran

Jika tidak ada masalah seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2-3, maka terus menggunakan
pengobatan saat ini. Ulasan seperti itu akan menunjukkan bahwa pengalaman operasi telah baik,
bahwa masalah kontrol kimia minimal telah dialami, bahwa BTF minimal di waterwalls yang
berkaitan dengan masalah pasisir dan pengendapan produk korosi air umpan telah terjadi dalam
lima tahun terakhir, bahwa telah ada tidak ada masalah pengendapan turbin atau kerusakan
blade, dan bahwa air umpan beroperasi secara optimal dengan tingkat minimum produk korosi
air umpan (<2 ppb Fe dan <2 ppb Cu pada inlet economizer). Dalam kasus pengalaman bagus
seperti itu, tidak perlu ada perubahan. Namun disarankan bahwa peta jalan ditinjau karena
mungkin ada penghematan ekonomi yang cukup besar yang bisa diperoleh dengan
mengoptimalkan AVT (R).
 Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Langkah 2 — Pemantauan Dasar

Pemantauan dasar adalah langkah yang menentukan karakteristik kimia siklus seperti akumulasi
boiler, kontrol oksigen, dan transportasi produk korosi. Selama pemantauan baseline dengan
pengambilan sampel terverifikasi dan prosedur analitik, kepatuhan terhadap spesifikasi
parameter kimia air dan uap utama dikuantifikasi. Jika ada masalah, pemantauan ini juga harus
menentukan di mana dan selama jenis operasi apa masalah korosi dan kimia air terjadi.
Misalnya, pemanas air umpan mana yang menghasilkan produk korosi paduan tembaga, sisi
tabung vs. sisi shell, selama startup dan / atau operasi normal, dll.

Program ini harus menggunakan sistem pemantauan kimia yang terpasang, ditambah dengan
memantau parameter-parameter tersebut dalam diagram siklus kimia di bawah "pemecahan
masalah dan commissioning."

Program pemantauan harus memberikan perhatian khusus pada kecukupan makeup dan sistem
umpan kimia, sesak kondensor dan kebocoran udara, dan pengangkutan produk korosi.

Pemantauan ini melibatkan mengambil "sidik jari" unit di bawah "kondisi operasi khas" untuk
mengidentifikasi dalam kondisi yang terkendali persis bagaimana kimia unit berperilaku. Ini
mungkin melibatkan peninjauan log kimia operasi, tetapi ini sering tidak memuaskan dan lebih
disukai untuk mengadopsi kampanye pemantauan. Sebelum kampanye ini dimulai, penting
untuk meninjau kemampuan dan keandalan pemantauan kimia utilitas (seperti pada Langkah 1).
Ini harus mencakup Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) untuk metodologi dan
peralatan analisis dan analisis kimia analitik yang ada dan biasanya digunakan (lihat Lampiran
E).

Kampanye pemantauan harus mencakup:

 Memvariasikan Kondisi Operasi — beban dasar, startup dan shutdown
 Kimia Uap — konduktivitas kation, natrium, klorida, silika, dan sulfat
 Kimia Air Pakan — konduktivitas kation, klorida, produk korosi (Fe, Cu), oksigen, pH,
potensial pereduksi oksidasi (ORP)
 Pengoperasian Kondensat Pemoles (jika termasuk)

Selama pengujian untuk konsentrasi pH dan amonia optimal (9.0-9.3) untuk sistem metalurgi
campuran, pengukuran pH harus dilakukan dengan peralatan online yang dirancang untuk
pengukuran pH dalam air kemurnian tinggi pada suhu sampel yang terkontrol dengan hati-
hati (25 ° C0.1) .
Konsentrasi amonia harus dikaitkan dengan konduktansi spesifik untuk memastikan tidak ada
karbon dioksida yang cukup.

Jika langkah ini menunjukkan tingkat rendah pengangkutan produk korosi air umpan (seperti Fe
<2 ppb dan Cu <2 ppb) dan kemurnian air umpan dari sudut padatan terlarut, dengan kimia
kontrol memenuhi nilai-nilai pedoman yang disediakan dalam Bagian 4 dan 5, maka organisasi
dapat mempertimbangkan untuk melanjutkan dengan kimia saat ini. Poin lebih lanjut dari
konfirmasi kimia air umpan yang optimal adalah bahwa laju deposisi waterwall jauh lebih kecil
dari 1 mg / cm2 / 1000 jam (sekitar 1 g / ft2 / 1000 jam), bahwa interval antara pembersihan
kimia secara historis lebih baik daripada setiap 10 tahun , dan belum ada indikasi FAC di
saluran pembuangan pemanas.
Langkah 3 — Optimalisasi Kimia Air

Jika masalah kimia air, korosi, dan kerak diidentifikasi pada bagian tinjauan proses optimisasi,
optimisasi kimia siklus mungkin dapat memperbaiki situasi. Langkah ini perlu melibatkan
operasi, startup, dan layup. Optimalisasi kimia air umpan biasanya terdiri dari pengurangan
masuknya kotoran, seperti kebocoran udara dan kebocoran kondensor, meminimalkan
konsentrasi amonia, dan menentukan konsentrasi zat pereduksi optimal yang akan
meminimalkan korosi tembaga sambil mengendalikan korosi dan korosi yang dipercepat aliran
karbon dan baja paduan rendah. Dalam boiler drum tekanan tinggi dan siklus sekali-pakai, ada
sedikit ruang untuk aplikasi agen pereduksi alternatif dan amina yang mudah menguap karena
masalah dengan dekomposisi termal dan pembentukan asam organik dan CO2.

Kimia layup dan dosis kimia serta pembuangan larutan layup juga harus
dipertimbangkan dalam langkah ini. Lihat Lampiran F.

Jadi dalam langkah ini, serangkaian tes harus dilakukan untuk menentukan tingkat agen
pereduksi yang optimal. Tes harus menggunakan instrumentasi sistem pemantauan (Langkah 2)
sambil menurunkan dosis agen pereduksi. Catatan khusus harus dibuat dari kadar oksigen
terlarut, jumlah produk korosi, dan potensial pengoksidasi / reduksi (ORP). Yang terakhir ini
sangat penting karena lingkungan pereduksi diperlukan untuk paduan yang mengandung
tembaga.

Pilihan agen pereduksi juga terlibat di sini. Ini termasuk keselamatan serta laju reaksi yang
dioptimalkan dan kepedulian terhadap perilaku alternatif dari setiap produk dekomposisi termal
dan efeknya di bagian lain dari siklus.

Meskipun oksida permukaan pada tembaga dapat mulai berubah dalam sepuluh jam setelah
kehilangan lingkungan yang berkurang, perhatian harus diberikan pada fakta bahwa mungkin
ada waktu yang lama (mungkin enam bulan) antara perubahan kimia air umpan (ORP) dan
perubahan yang diukur dalam pengangkutan produk korosi pada inlet economizer. Karena itu,
perencanaan yang cermat diperlukan untuk pengujian lanjutan yang akurat.

Langkah 4 — Perubahan Desain dan Material

Setelah beberapa tahun beroperasi dengan pemanas air umpan tembaga, dengan kemungkinan
bahan kimia yang tidak optimal seperti kebocoran udara yang tinggi, oksigen tinggi dan oksidasi
ORP, banyak organisasi menyadari bahwa pemanas harus diganti. Bahan pengganti yang paling
umum adalah stainless steel, tetapi semua opsi material dibahas secara menyeluruh dalam
Pedoman Tembaga EPRI. (14) Perubahan seperti itu mungkin membutuhkan analisis ekonomi
yang terperinci. EPRI juga telah mengembangkan alat untuk membantu dalam analisis ini. (5)
 Materi Berlisensi EPRI

Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Langkah 5 — Operasi

Perubahan operasional dapat diimplementasikan yang tidak terlalu mahal dan dapat
mengurangi masalah kimia air dan uap, seperti pembangkitan dan pengangkutan produk-
produk paduan tembaga dan korosi baja karbon. Perubahan lain dapat diterapkan pada
praktik layup dan untuk mengisi sistem dan memulai. Contoh-contoh perubahan operasional
termasuk penggunaan pemoles kondensat yang lebih sering dan lebih lama, dan pengisian
dengan air makeup yang terdeoksigenasi (Lampiran A). Lagi-lagi banyak dari solusi ini
dibahas dalam Pedoman Tembaga. (14)

Setiap perubahan operasional yang disarankan harus diuji dengan pemantauan / instrumentasi
seperti pada Langkah 2 dan 3.

Langkah 6 — Pemantauan untuk Membandingkan dengan Data Dasar

Langkah ini bertujuan memverifikasi efektivitas solusi yang diterapkan untuk masalah kimia air
dan korosi. Pemantauan kimia air ini dan penentuan karakteristik transportasi kimia siklus baru
harus mencakup beban dasar, variasi beban, startup dan shutdown, dan harus mencakup semua
parameter dalam pedoman kimia air dan uap. Instrumentasi dan pengambilan sampel khusus dapat
digunakan untuk memastikan bahwa tindakan korektif efektif. Seharusnya juga ada rencana
pemantauan jangka panjang yang mencakup inspeksi peralatan dan pengujian nondestruktif.

Langkah 7 — Pengoperasian dan Pemantauan Normal

Ketika Langkah 6 hasilnya memuaskan, menunjukkan kimia dan operasi air bebas masalah,
maka pemantauan operasional normal dilanjutkan. Namun, harus ada tinjauan berkala kimia air
dan skala peralatan serta masalah korosi, dan studi transportasi bahan kimia harus dilakukan
setiap dua hingga tiga tahun untuk memastikan bahwa penuaan peralatan dan perubahan lainnya
tidak mengakibatkan masalah. Panduan pengoperasian dan kimiawi air harus diperbarui untuk
mencerminkan perubahan yang dihasilkan dari optimasi.

Jika tingkat tembaga air umpan pada inlet economizer melebihi nilai pedoman (<2 ppb) selama
operasi normal, maka perhatian harus diberikan untuk mempertahankan pengurangan kimia.
ORP dalam kisaran –300 hingga –350mV harus dipertahankan tidak hanya selama operasi
kondisi tunak, tetapi juga selama perubahan beban, operasi siklus dan puncak, dan startup dan
shutdown.

Di sini, kontrol yang cermat terhadap kebocoran udara, zat pereduksi yang dioptimalkan
ke dalam air umpan hulu pemanas LP untuk memastikan ORP yang berkurang pada
saluran masuk deaerator, dan oksigen air umpan kurang dari 5 ppb sangat penting.

2-21
Langkah 8 — Pemeriksaan Kimia Terus-menerus

Pemeriksaan terus-menerus pada perawatan yang dioptimalkan (Langkah 8) dan parameter inti
akan menentukan apakah perlu fine tuning (Ulangi Langkah 3 dan 6).

Langkah 9 — Rencana Jangka Panjang

Berdasarkan keefektifan solusi kimia air dan masalah korosi yang diimplementasikan dalam unit
tertentu dan pada prediksi umur peralatan, yaitu, pemanas air umpan dan kerusakan tabung
kondensor, maka rencana jangka panjang dapat dirumuskan. Ini dapat mencakup perencanaan
untuk penggantian akhir paduan tembaga, retrofit pemoles kondensat, pengeluaran nitrogen dan
selimut tangki penyimpanan yang digunakan untuk mengisi sistem selama startup (Lampiran A).
Sekali lagi semua ini dibahas secara rinci dalam Pedoman Tembaga. (14)

2.3 SELEKSI DAN OPTIMASI PENGOBATAN AIR BOILER DRUM

Diasumsikan bahwa boiler akan disuplai dengan air umpan yang telah dioptimalkan menurut salah
satu dari dua sub-bagian sebelumnya.

Diskusi sebelumnya pada Continuum of Treatments di Bagian 2.1 menunjukkan bahwa

kemampuan unit untuk menghasilkan air umpan dari kemurnian tertentu memiliki pengaruh
langsung pada pilihan pengolahan air boiler (OT, AVT, PC, CT), dan bahwa pilihan sebagian
besar mencerminkan toleransi terhadap masuknya kotoran, media pendingin, operasi yang tidak
sesuai spesifikasi, tipe boiler, fluks panas maksimum, dan jumlah blowdown yang diperlukan.

Seperti juga dibahas dalam Bagian 2.1, pilihan awal pengolahan air ketel dan penilaian
berkelanjutannya memiliki pengaruh langsung pada kinerja, ketersediaan, dan keandalan unit.

Gambar 2-8 memberikan peta jalan langkah-langkah yang harus diambil organisasi untuk
menentukan pengolahan air boiler optimal untuk setiap unit tertentu.
Gambar 2-8
Road Map untuk Memilih atau Mengoptimalkan Perawatan Air Boiler untuk Drum Boiler
Langkah 1 — Tinjau Perawatan Normal atau Saat Ini

Di sini bagian pertama dari langkah ini adalah untuk menentukan apakah pengolahan air ketel
saat ini memadai atau apakah unit harus dikonversi ke pengolahan lain. Ini dapat dilakukan
dengan menjawab beberapa pertanyaan berikut:
 Secara historis apakah konduktivitas kation air umpan paling sering di bawah 0,2 S / cm?
Ini mungkin menunjukkan bahwa kebocoran kondensor serius selama periode waktu belum
menjadi perhatian. Jawabannya di sini sangat penting untuk menilai pendekatan pada
Langkah 10.
 Bisakah air ketel memenuhi persyaratan konduktivitas kation?
 Apakah boiler memiliki masalah akumulasi yang konsisten? Apakah sudah diukur dalam
enam bulan terakhir?
 Apakah unit memiliki pemoles kondensat?
 Apakah unit memiliki sistem pemantauan yang memuaskan dengan kemampuan untuk
memantau "parameter inti" yang penting seperti yang ditunjukkan dalam diagram siklus
kimia Bagian 4 dan 5, dan pada Tabel 3-2? Jika penilaian ini dilakukan untuk boiler drum
pada AVT maka pedoman EPRI AVT harus dirujuk untuk tingkat instrumen inti yang
(17)
sesuai. .

Jawaban atas pertanyaan-pertanyaan ini akan dibutuhkan di langkah-langkah lain dari peta jalan.

Bagian kedua dari langkah ini akan diselesaikan dengan tinjauan lengkap dari pengalaman saat
ini dan masa lalu dengan sistem perawatan saat ini (fosfat, CT atau AVT) untuk menentukan
apakah pengobatan alternatif harus dipertimbangkan. Perhatikan bahwa, untuk air boiler, AVT
dapat berupa AVT (O) atau AVT (R), sebagaimana ditentukan selama upaya untuk memilih dan
mengoptimalkan pengolahan air umpan. Dalam banyak kasus, pengalaman operasi akan baik,
dan menunjukkan bahwa hanya masalah kontrol kimia minimal yang pernah dialami, bahwa
tidak ada BTF di waterwalls yang berhubungan dengan masalah pasisir yang terjadi dalam lima
tahun terakhir, bahwa tidak ada masalah pengendapan turbin atau kerusakan blade. terjadi, dan
bahwa air umpan beroperasi secara optimal dengan tingkat minimum produk korosi air umpan
(Fe <2 ppb, Cu <2 ppb). Dalam kasus seperti pengalaman yang baik, mungkin tidak perlu ada
perubahan. Namun, disarankan agar peta jalan ditinjau ulang karena mungkin ada penghematan
ekonomi yang cukup besar yang dapat diperoleh.

Dalam kasus lain, beberapa masalah mungkin telah terjadi atau masih terjadi, yang memerlukan
peninjauan dan optimasi yang lebih menyeluruh. Informasi disediakan dalam langkah ini untuk unit
dengan boiler saat ini beroperasi dengan pengobatan fosfat atau CT, dan untuk unit yang beroperasi
pada AVT.

Untuk Unit dengan Drum Boiler Saat Ini Beroperasi dengan Perawatan Fosfat atau CT.
Tinjauan awal melibatkan pengalaman operasi dengan perawatan fosfat saat ini dan khususnya,
penentuan apakah persembunyian dan pengembalian fosfat terjadi, dan apakah terjadi akumulasi
natrium yang berlebihan. Mengontrol carryover dengan CT sangat penting untuk meminimalkan
kerusakan pada sirkuit uap.
Apakah terjadi persembunyian dan pengembalian fosfat, bersama-sama dengan ketidakstabilan
pH selama transien, shutdown dan startup?

Pertanyaan lain adalah "sudahkah boiler mengalami Kegagalan Tabung Boiler (BTF) dalam lima
tahun terakhir, dan apakah semua ini terkait dengan sisi air?" Di sini mekanisme kegagalan yang
relevan adalah kerusakan hidrogen, gouging kaustik, korosi asam fosfat, atau kelelahan korosi.
(15) Yang terakhir juga penting untuk unit AVT, karena telah ditunjukkan bahwa penurunan pH,
yang dapat terjadi selama shutdown, pengurangan beban , dan selama periode awal startup dapat
memperburuk proses kelelahan korosi.

Pertanyaan lain adalah apakah ada endapan yang teramati di turbin. Yang khususnya relevan
adalah pengendapan bahan berbasis tembaga dalam turbin HP, atau senyawa natrium dalam
turbin HP dan IP; salah satunya mungkin mengakibatkan kerugian kapasitas dan efisiensi yang
serius. Jika endapan fosfat telah ditemukan, maka kontrol level drum boiler dan masalah
carryover boiler mungkin ada, yang perlu ditangani sebelum mengoptimalkan perawatan saat ini
atau mengkonversi ke PC atau CT.

Tinjauan tentang kebocoran kondensor dan kunjungan kontaminan air makeup juga harus
dilakukan.

Jika jawaban untuk salah satu atau beberapa pertanyaan ini positif, menyiratkan bahwa
pengobatan fosfat atau kaustik saat ini tidak memberikan kontrol kimia yang memadai, maka
langkah-langkah peta jalan lainnya harus diikuti.

Untuk Unit dengan Drum Boiler Saat Ini Beroperasi di AVT. Ada juga sejumlah besar unit
drum yang beroperasi pada AVT dan disarankan untuk meninjau pengalaman operasi hingga
saat ini dan untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan berikut. AVT mungkin diatur secara tidak
benar dan / atau ketel mungkin memerlukan perawatan alkali padat (PC atau CT). Sebagai
alternatif, ketel dapat beroperasi dengan sangat sukses pada AVT dan mungkin cocok untuk
konversi ke perlakuan teroksigenasi (OT).
 Apakah unit mengalami masalah yang berkaitan dengan pembangkitan,
pengangkutan, dan pengendapan produk korosi air umpan (Tabel 2-3)?
 Apakah air boiler mengalami penurunan pH selama periode shutdown dan awal yang
membutuhkan penambahan fosfat atau kaustik?
 Apakah bahan kimia selain trisodium fosfat atau natrium hidroksida ditambahkan ke air
ketel untuk startup atau sebagai respons terhadap masuknya kontaminan?
 Apakah konduktivitas kation air umpan sering dan secara signifikan naik di atas 0,2 S / cm?
 Pertanyaan-pertanyaan tentang BTF, masalah turbin dan kondensor dan kontaminan air
makeup pada bagian di atas untuk unit-unit pada pengobatan fosfat dan kaustik juga
berlaku di sini.

Jika jawaban untuk salah satu atau beberapa pertanyaan ini positif, menyiratkan bahwa AVT
saat ini tidak memberikan kontrol kimia yang optimal, maka langkah-langkah peta jalan
lainnya harus diikuti mulai dengan Langkah 3. Atau jika jawabannya negatif maka unit
mungkin menjadi cocok untuk konversi ke PL mulai dari Langkah 7.
Langkah 2 — Lanjutkan Penggunaan Perawatan Saat Ini

Jika tinjauan pada Langkah 1 menunjukkan tidak ada masalah atau tidak ada manfaat ekonomi
dalam mengubah atau mengoptimalkan pengolahan air ketel saat ini, maka pantas untuk terus
menggunakan pengolahan saat ini.

Langkah 3 — Pemantauan Garis Dasar pada Kimia Saat Ini

Jika ulasan pada Langkah 1 menunjukkan bahwa pertimbangan harus diberikan untuk
mengubah boiler ke perawatan lain atau bahwa perawatan saat ini memerlukan optimalisasi,
maka Langkah 3 melibatkan program pemantauan garis dasar lengkap untuk mengukur
parameter kimia untuk unit tertentu yang dimaksud. Program ini akan menggunakan sistem
pemantauan kimia yang terpasang, ditambah dengan memantau parameter-parameter tersebut
dalam diagram siklus kimia di bawah "pemecahan masalah dan commissioning." Program
pemantauan harus memberikan perhatian khusus pada kecukupan makeup dan sistem umpan
kimia, sesak kondensor, masuknya udara, dan transportasi produk korosi.

Pemantauan ini melibatkan mengambil "sidik jari" unit di bawah "kondisi operasi khas" untuk
mengidentifikasi, di bawah kondisi yang terkendali, persis bagaimana kimia unit berperilaku. Ini
mungkin melibatkan peninjauan log kimia operasi, tetapi ini sering tidak memuaskan dan lebih
disukai untuk mengadopsi kampanye pemantauan. Sebelum kampanye ini dimulai, penting
untuk meninjau kemampuan dan keandalan pemantauan kimia utilitas. Ini harus mencakup
Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) untuk metodologi dan peralatan analisis dan
analisis kimia analitik yang ada dan biasanya digunakan (lihat Lampiran E).

Kampanye pemantauan harus mencakup:

 Memvariasikan Kondisi Operasi — beban dasar, startup, shutdown, tekanan berlebih, dll.
 Kimia Air Boiler dengan Blowdown Terbuka dan Tertutup — natrium, fosfat,
hidroksida bebas, amonia, klorida, sulfat, silika, pH, konduktivitas kation, Fe, Cu,
akumulasi.
 Neraca dan Persembunyian Fosfat.
 Kimia Uap — konduktivitas kation, natrium (sebagai ukuran garam dan hidroksida
bebas), fosfat, klorida, silika, sulfat, dan akumulasi bahan kimia boiler dari boiler.
 Kimia Air Pakan — konduktivitas kation, konduktivitas spesifik, produk korosi (Fe, Cu),
oksigen, pH, potensial pereduksi pengoksidasi (ORP) dalam unit metalurgi campuran.
 Operasi Pemoles Kondensat.

Carryover mekanik (uap air) dan volatilitas kimia dalam steam harus diukur dengan memonitor
total carryover. Kepedulian juga harus diberikan kepada kontaminan yang dapat berkontribusi
terhadap uap melalui air umpan yang digunakan untuk kontrol suhu uap (percobaan).

Pengolahan air umpan harus ditinjau sebagaimana dibahas dalam dua subbagian sebelumnya.

Hasil dari langkah ini harus merupakan kuantifikasi dari masalah-masalah yang dikenali pada
Langkah 1.
Langkah 4 — Evaluasi Awal Opsi Perawatan Air Boiler

Untuk boiler yang saat ini beroperasi dengan perlakuan fosfat (EPT, PT, atau bahkan CPT)
pertanyaan mendasar yang harus dijawab di sini adalah apakah persembunyian fosfat klasik
terjadi, apakah ini menyebabkan masalah korosi tabung boiler, atau apakah BTF telah terjadi.
Informasi yang dikumpulkan dalam Langkah 1 dan 2 harus menjawab pertanyaan-pertanyaan ini.
Tempat persembunyian dapat diindikasikan oleh perubahan pH dan fosfat selama periode
shutdown atau pengurangan beban, dan korosi dapat diindikasikan dengan peningkatan setrika
air boiler, untuk boiler yang beroperasi dengan CPT. Namun, harus dicatat bahwa unit, yang
hanya memiliki tri-natrium fosfat yang disuntikkan, dapat mengalami peningkatan pH bersama-
sama dengan peningkatan fosfat selama periode shutdown atau pengurangan beban.

Persembunyian juga dapat terjadi pada boiler yang beroperasi dengan CT, tetapi biasanya tidak
terlalu terasa dibandingkan dengan yang beroperasi dengan PC.

Jadi untuk boiler yang beroperasi pada setiap perlakuan fosfat sebelumnya (EPT, PT atau CPT
pada Gambar 1-6), maka pada tahap ini dalam peta jalan dua rute dapat diambil (A atau B)
berdasarkan analisis pada Langkah 1-3.

Operator / Ahli Kimia yang awalnya harus mempertimbangkan Rute A termasuk mereka yang
memiliki boiler yang beroperasi:
 Pada EPT dengan tingkat kontaminan yang melebihi kurva kontrol boiler EPT (lihat
misalnya Gambar 3-4).
 Pada CPT mengalami persembunyian fosfat dan / atau menambahkan mono atau di-natrium
fosfat ke boiler.
 Pada PT tanpa masalah selain mungkin tempat persembunyian fosfat.

Operator / Ahli Kimia yang awalnya harus mempertimbangkan Rute B termasuk mereka yang
beroperasi dengan boiler:
 Pada EPT dengan tingkat kontaminan umumnya tidak melebihi kurva kontrol boiler EPT.

Untuk boiler yang beroperasi pada AVT atau CT ada juga dua kasus:

a) Jika AVT atau CT saat ini tidak memadai (Langkah 1 dan 2), utilitas pada awalnya
harus mempertimbangkan untuk beralih ke pengobatan alternatif dan memulai proses
ini pada Langkah 5.

b) Di mana AVT atau CT saat ini beroperasi dengan memuaskan tanpa masalah serius, tetapi
utilitas mengakui bahwa perawatan dapat dioptimalkan atau AVT dikonversi menjadi PL.
Di sini utilitas harus dimulai pada Langkah 7 untuk AVT dan pada Langkah 12 untuk CT.

Langkah 5 — Pertimbangkan Mengubah ke PC (L), AVT atau CT

Di sini arahan dasar ditentukan oleh jawaban untuk Langkah 6 dan 10. Sebagian besar kesalahan
dalam memilih, mengoptimalkan dan mengubah hasil pengolahan air boiler dari tidak
mempertimbangkan kedua Langkah ini secara komprehensif. (1,2) Ini akan secara langsung
meningkatkan risiko kekurangan endapan korosi dan BTF.
Langkah 6 — Apakah Ada Polisher Kondensat dalam Unit Cycle?

Sebelum membuat keputusan tentang konversi ke PC, AVT, atau CT, penting untuk
mempertimbangkan kemungkinan masuknya kontaminan ke dalam siklus dan apakah polisher
kondensat tersedia atau tidak. Jika tidak ada polisher kondensat dalam siklus, maka perlu untuk
meninjau jenis kemungkinan masuknya kontaminan dan kejadian kontaminasi unit (Langkah
10). Atau lebih disukai untuk membenarkan pemasukan / penambahan polisher kondensat dalam
siklus. Di sini, bantuan tersedia melalui pendekatan biaya / manfaat yang dikembangkan baru-
baru ini oleh EPRI. (5)

Jika pemoles kondensat termasuk dalam siklus, maka rute konversi logis adalah ke AVT atau OT
(Langkah 7). Namun, beberapa utilitas mungkin merasa bahwa kimia boiler fosfat menawarkan
kapasitas buffering yang lebih sedikit dan dengan demikian dapat memilih rute PC (L) (Langkah
11). Dalam hal ini sebuah utilitas mungkin juga ingin memiliki pemoles kondensat dalam siklus
untuk memenuhi spesifikasi air umpan yang ketat.

Dalam kedua kasus itu, disarankan untuk mempertimbangkan membersihkan secara kimia boiler
sebelum konversi (Langkah 8). Ini akan sangat penting untuk perubahan dari AVT atau PL.

Langkah 7 — Konversikan ke AVT atau PL

Jika AVT dipilih pada rute ini maka Pedoman AVT baru (17) memberikan saran, panduan, dan
langkah-langkah terperinci yang harus diikuti. Begitu kimia AVT telah dipilih atau telah
diputuskan untuk mengoptimalkan AVT saat ini, maka kampanye pemantauan harus dilakukan
(Langkah 17), yang dapat memberikan perbandingan langsung dengan pemantauan garis dasar
yang dilakukan pada Langkah 3. Penting untuk perhatikan bahwa optimalisasi kimia air umpan
dengan AVT sangat penting dan perhatian khusus harus diberikan pada pilihan AVT (R) atau
AVT (O) (Bagian 2.2).

Rute alternatif adalah agar unit dikonversi menjadi PL, dan kemudian pedoman PL memberikan
panduan terperinci yang diperlukan. (11)

Langkah 8 — Pembersih Kimia Boiler

Biasanya lebih disukai untuk membersihkan boiler secara kimiawi sebelum dikonversi ke
perawatan baru. Ini hampir menjadi keharusan jika mempertimbangkan untuk beralih dari
pengobatan fosfat yang lebih lama (seperti CPT) ke PC atau AVT. Organisasi-organisasi yang
berencana mengubah dari EPT ke PC (L) tanpa riwayat kegagalan tabung harus mendasarkan
keputusan pembersihan bahan kimia pada kriteria normal berdasarkan tingkat deposit. Panduan
Pembersihan Kimia EPRI (16) memberikan informasi yang relevan.
 Materi Berlisensi EPRI

Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Langkah 10 — Perlu Menentukan Kemungkinan dan Frekuensi Kejadian Kontaminan Siklus

Langkah paling penting ini adalah yang paling sering tidak dipertimbangkan ketika mengubah
perawatan. Sangat sering pabrik terus beroperasi dengan EPT yang lebih tua dengan kadar fosfat
yang sangat rendah (0,1-0,2 ppm), atau AVT, baik tanpa pemoles kondensat dan / atau
pendingin air laut, atau di mana, ketika unit menjadi lebih tua, kebocoran kondensor terjadi lebih
sering. Dalam setiap kasus ini jelas ada kebutuhan untuk pindah ke pengolahan air ketel yang
lebih tahan, setidaknya sampai kondensor dapat dipasang kembali dan / atau penggosok
kondensat dipasang ke unit.

Langkah ini membantu dalam memutuskan apakah akan mengkonversi ke PC (L) atau PC (H)
atau CT, atau apakah akan mempertahankan dan / atau mengoptimalkan perawatan saat ini. Di
sini ada kebutuhan untuk melihat catatan kimia operasi masa lalu (Langkah 1) dan mengukur
keseriusan setiap masuknya kontaminan. Salah satu cara untuk melakukan ini adalah untuk
menentukan seberapa dekat unit telah memenuhi batas pedoman untuk air umpan, dan jumlah
waktu, dalam 2-3 tahun terakhir, bahwa unit telah keluar dari batas target normal. Sebagai
contoh, personil pabrik mungkin ingin mempertimbangkan jam kumulatif yang setara dengan
Level 1 untuk konduktivitas inlet kation economizer atau boiler air klorida sebagai kontaminasi
yang dapat diterima dan dikendalikan. Di sini kurva kontrol air boiler di Bagian 4 dan 5 perlu
direferensikan dan dibandingkan dengan praktik operasi. Jika episode kontaminan sangat jarang
terjadi maka organisasi mungkin ingin mempertimbangkan untuk beroperasi dengan PC (L)
(Langkah 11). Namun, jika kontaminasi lebih besar, maka organisasi perlu mempertimbangkan
konversi ke PC (H) (Langkah 15) atau CT (Langkah 13); dalam kasus ini ada kebutuhan untuk
mengembangkan prosedur operasi yang memiliki kepatuhan lebih dekat ke batas pedoman.

Langkah 11, 13 dan 15 — Konversikan ke PC (L), PC (H), atau CT

Panduan terperinci yang diperlukan untuk mengonversi unit ke PC (L) dan PC (H) termasuk dalam
Bagian 4.

Jika seorang ahli kimia / operator mengikuti Rute A pada Langkah 4 dan / atau unit rentan
terhadap kontaminasi air umpan (Langkah 10), maka utilitas akan ingin mengkonversi dan
mengoptimalkan ke PC (H) atau CT untuk unit. Perawatan PC (H) sangat berbeda dari CPT dan
PT yang lebih tua, dan akan digunakan untuk memungkinkan fleksibilitas yang lebih besar
dalam kontrol fosfat. Ini pada dasarnya mengoptimalkan kimia dengan menghilangkan
kebutuhan untuk mengejar persembunyian fosfat dan memastikan bahwa bahan kimia aditif yang
benar (hanya trisodium fosfat dan natrium hidroksida) ditambahkan ke unit.

Dengan PC (H) juga sangat penting untuk mempertimbangkan perubahan atau potensi
perubahan pada unit operasi, yang dapat mengubah pola fluks panas pada dinding, atau
dengan kondisi hidraulik termal di dalam dinding. Situasi seperti itu mungkin termasuk:
 perubahan konfigurasi atau operasi burner
 perubahan sumber bahan bakar
 perubahan pada operasi tekanan berlebih

Jenis situasi ini dapat menyebabkan persembunyian dimulai; dengan demikian ada kebutuhan
untuk memastikan bahwa setiap tempat persembunyian dipulihkan secara normal, dengan
2-29
 Berlisensi EPRI Bahan
memantau mengikuti setiap perubahan pada operasi unit atau boiler. Jika persembunyian tidak
Seleksi
terjadidan Optimalisasi
dengan PC (H), Airtidak
Umpan dan
ada Air Boiler
bahaya yang mengakibatkan korosi asam fosfat karena tidak
ada mono atau di-natrium fosfat yang akan ditambahkan ke boiler. (2)

2-30
Bagian 5 tentang penggunaan pengolahan kaustik, menggunakan natrium hidroksida untuk
mengkondisikan air boiler boiler drum, mencakup pengalaman operasi, kimia boiler dan uap,
korosi, pengambilan sampel, pemantauan on-line, dan konversi pabrik ke pengolahan kaustik.
Bagian ini harus dipelajari ketika mempertimbangkan CT.

CT menghindari komplikasi dengan pemantauan, kontrol kimia dan tempat persembunyian yang
terjadi dengan perawatan fosfat. Namun, konsentrasi klorida dalam air ketel perlu dikontrol
dengan hati-hati untuk mencegah kerusakan hidrogen akibat asam klorida. (Ini juga berlaku
untuk semua perawatan fosfat dan, khususnya untuk AVT). Konsentrasi natrium hidroksida
biasanya harus dijaga antara sekitar 1 ppm dan 1,5 ppm, dan tidak boleh melebihi 3 ppm, untuk
mengurangi risiko mencungkil kaustik dalam boiler, dan sisa, yang mengarah ke pengendapan
dan potensi risiko korosi di sirkuit uap. Ketergantungan tekanan konsentrasi NaOH untuk CT
ditunjukkan pada Gambar 5-6. Yang terpenting adalah tidak ada kontrol level drum boiler atau
masalah akumulasi boiler.

Penting dalam langkah-langkah ini dan dalam Langkah 12 untuk memastikan bahwa boiler
bertekanan tinggi tidak dibatasi oleh kemurnian uap. Yang menjadi perhatian khusus adalah
natrium.

Langkah 9, 12, 14, dan 16 — Kembangkan Pedoman Kimia Unit Khusus

Pada tahap ini, sebuah utilitas harus memutuskan pengolahan air ketel yang optimal.

Pentingnya langkah ini tidak dapat terlalu ditekankan karena hasil survei telah menunjukkan
bahwa, di masa lalu, pengembangan pedoman khusus unit dilakukan sangat jarang untuk
mengikuti saran dalam semua Pedoman Kimia Siklus EPRI. Sebagian besar utilitas hanya
menggunakan nilai target dan level tindakan dan tidak menyesuaikan panduan ke dalam
pedoman kimia siklus unit tertentu.

Hasil dari langkah ini harus berupa target normal dan level tindakan yang unik untuk setiap unit
tertentu.

Langkah 17 hingga 19 — Monitor untuk Dibandingkan dengan Pemantauan Dasar dan

untuk Mengoptimalkan Perawatan yang Dipilih

Ini adalah langkah-langkah yang sangat penting yang terkait dengan Langkah 9, 12, 14 dan
16. Mereka pada dasarnya adalah pengulangan dari Langkah 3. Matriks kondisi operasi dan
parameter yang sama harus dilihat.

Untuk perawatan PC dan CT, penekanan khusus harus diarahkan untuk memantau hidroksida
bebas dalam air ketel dan natrium dalam uap untuk memastikan bahwa setiap tingkat yang
berlebihan dikenali lebih awal dan tidak akan menyebabkan BTF mencungkil tajam atau untuk
masalah turbin. Bagian 3.8.1, dan 4 dan 5 harus direferensikan secara luas selama langkah ini.

Dengan semua perawatan, penting untuk memantau dan membandingkan dengan data dasar
(Langkah 17). Jika kondisi yang dicapai (Langkah 18) dengan cara apa pun tidak memuaskan,
perlu untuk melanjutkan melalui "lingkaran cek" dan mempertimbangkan kembali metode
perlakuan kimia (Langkah 19). Contoh tersebut dapat berupa peningkatan kebocoran kondensor,
atau peningkatan kebocoran udara yang nyata, atau kadar natrium dalam uap yang melebihi batas
uap EPRI (Bagian 4 dan 5). Hanya ketika operasi kimia yang memuaskan telah diperoleh, dapat
"operasi normal" (Langkah 20) dianggap telah tercapai.
 Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

Langkah 20 — Pengoperasian Normal

Pada tahap ini, unit harus beroperasi dengan perawatan yang optimal. Untuk perawatan PC ini
harus melibatkan tidak ada tempat persembunyian fosfat, atau setidaknya tempat persembunyian
yang dapat dimengerti yang sepenuhnya terkendali melalui pedoman unit khusus. Seharusnya
tidak ada kasus di mana bahan kimia / personil operasi menambahkan bahan kimia yang salah.

Untuk semua perawatan, utilitas seharusnya mengembangkan seperangkat pedoman untuk

kontrol kimia unit drum. Setidaknya harus ada tingkat minimum instrumentasi pada unit, dan
titik-titik dan parameter pemantauan utama harus waspada di ruang kontrol. Semua personel
operasi / bahan kimia harus tahu persis apa yang harus dilakukan dalam kasus masuknya
kontaminan.

Episode kontaminan harus ditangani dengan segera. Sumber kontaminasi perlu dihilangkan
sesegera mungkin, pembatasan tekanan diterapkan jika tingkat kontaminan maksimum
terlampaui, dan kimia air boiler disesuaikan sesuai kebutuhan untuk kembali ke batas kontrol
yang ditetapkan untuk unit.

Seperti disebutkan sebelumnya untuk pengolahan air umpan, penting untuk terus mengevaluasi
kembali penggunaan yang tepat dari perawatan air boiler dalam unit-unit fosil individu.
Tinjauan umum penerapan pengobatan harus dilakukan pada interval enam bulan. Pemantauan
tindak lanjut diinginkan jika tinjauan umum menimbulkan kekhawatiran.
2.4 REFERENSI

1. RB Dooley, “Hubungan Antara Kimia Siklus dan Kinerja Tumbuhan Fosil,

Kimia Pembangkit Listrik, 2002, 4 (6), hlm. 320-327.

2. RB Dooley dan WP McNaughton, Kontrol yang Tepat untuk Perawatan Air Boiler
Fosfat untuk Menghindari Kerusakan Asam Fosfat dan Hidrogen, Kimia Pembangkit
Listrik, 3 (3), hlm. 127-134: 2001

3. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Perawatan Fosfat untuk Unit Drum, EPRI, Palo
Alto, CA: Desember 1994. TR-103665.

4. Konferensi Internasional tentang BTF dan HTF, dan Inspeksi. Phoenix, Arizona,
November 2001, EPRI, Palo Alto, CA: 2002. 1007347.

5. Pembaruan Cycle Chemistry untuk Meningkatkan Ketersediaan, Kinerja, dan

Profitabilitas, EPRI, Palo Alto, CA: Juni 2001. 1001557.

6. Seleksi dan Optimalisasi Perawatan Air Boiler dan Air Umpan untuk Pabrik Fosil,
EPRI, Palo Alto, CA: Maret 1997. TR-105040.

7. B. Chexal, J. Horowitz, RB Dooley, et al., Korosi Akselerasi Aliran pada Pembangkit

Listrik, EPRI, Palo Alto, CA: 1998. TR-106611-R1.

8. RB Dooley dan B. Chexal, Korosi Akselerasi Aliran, Kertas 347, Korosi 99, 26–28 April
1999. Juga diterbitkan dalam Jurnal Internasional Pressure Vessel and Piping, 77, hal. 85–
90: 2001.

9. Panduan untuk Mengontrol Korosi yang Dipercepat Aliran pada Tanaman Fosil, EPRI,
Palo Alto, CA: November 1997. TR-108859.

10. RB Dooley, J. Mathews, R. Pate dan J. Taylor, "Kimia Optimal untuk Sistem Air
th
Umpan 'Semua-Ferrous': Mengapa Menggunakan Pemulung Oksigen," Proc. 55
Konferensi Air Internasional, Pittsburgh, PA, 1 Oktober – November. 2, 1994.

11. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Perawatan Beroksigen, EPRI, Palo Alto, CA:
Desember 1994. TR-102285.

12. Korosi Paduan Tembaga dalam Air Umpan Kemurnian Tinggi, EPRI, Palo Alto, CA:
November 2000. 1000456.

13. Pengaruh Kimia Air pada Korosi Paduan Tembaga dalam Air Umpan Kemurnian Tinggi,
EPRI, Palo Alto, CA: Oktober 2001. 1004586.

14. Pedoman untuk Tembaga pada Tanaman Fosil, EPRI, Palo Alto, CA: November 2000.
1000457.
 Seleksi dan Optimalisasi Air Umpan dan Air Boiler

15. RB Dooley dan WP McNaughton, Kegagalan Tabung Boiler: Teori dan Praktik, EPRI, Palo
Alto, CA: 1996. TR-105261.

16. Panduan untuk Pembersihan Kimia pada Peralatan Pabrik Fosil Konvensional, EPRI, Palo
Alto, CA: November 2001. 1003994.

17. Pedoman Kimia Siklus untuk Pabrik Fosil: Semua-Volatile Treatment, EPRI, Palo Alto,
CA: November 2002. 1004187.