Buku Kimia Pembangkitan

PENGANTAR
Kerusakan peralatan yang akan terjadi hari esok, telah nampak dengan
menurunnya kondisi kimiawi (kondisi pengoperasian unit yang ditinjau dari
sudut proses kimia) pada hari ini.
Adalah sangat penting bagi pegawai yang bekerja di bidang kimia di PLTU
untuk mengetahui proses proses dan masalah masalah kimia pada
umumnya, di dalam pengoperasian PLTU. Antara lain yang berkaitan dengan
pemeliharaan peralatan, baik pada waktu jalan maupun pada saat unit mati,
penanggulangan kerusakan, tatacara mengatasi gangguan kimia dan
pengetahuan mengenai sistem pengolahan air PLTU, yang diperlukan dalam
usaha untuk membantu meningkatkan keandalan/ efisiensi pembangkit dan
memperpanjang usia peralatan, juga aman dalam pengoperasiannya.
Buku ini disusun berdasarkan beberapa referensi dan dipadukan dengan
pengalaman di lapangan yang telah diperoleh penyusun selama menangani
pengolahan air dan masalah masalah kimia pada umumnya yang ada di
PLTU.
Sebagian pembahasan dikaitkan dengan masalah masalah praktis yang
banyak dijumpai dan sebagian lainnya adalah penjelasan mengenai terapan
terapan teknologi yang bisa membantu untuk lebih meningkatkan
keberhasilan penanganan pengolahan air dan analisa masalah masalah
kimia yang ada di PLTU pada umumnya.
Semoga bermanfaat.
Penyusun
Produsen Listrik Terpercaya Kini

dan Mendatang
PENDAHULUAN
Di dalam usaha untuk memberikan pelayanan terhadap permintaan tenaga
listrik yang kian meningkat pesat dan untuk meningkatkan efisiensi, maka
PLN selalu membangun unit unit PLTU dengn kapasitas yang semakin
besar, dengan tekanan dan temperatur yang semakin tinggi.
Bila unit PLTU pertama yang dibangun PLN pada tahun 1962 masih dengan
kapasitas tertinggi sebesar 25 MW, tekanan operasi boiler 875 Psi (60
kg/cm2) dan temperature uap 483C, maka pada tahun 1985 telah mulai
beroperasi unit PLTU Suralaya dengan kapasitas 400 MW, tekanan boiler 174
kg/cm2 dan temperature uap 540C.
Bila sampai saat ini, boiler yang telah dioperasikan oleh PLN masih dengan
tekanan sub kritis (tipe boiler dua arah) maka pada saatnya nanti PLN akan
membangun unit PLTU dengan boiler bertekanan super kritis (tipe boiler satu
arah, tanpa drum) dan tidak tertutup kemungkinan pula dengan pembangkit
listrik tenaga nuklir.
Boiler dengan tekanan dan temperatur yang semakin tinggi akan semakin
mudah/ peka terhadap kemungkinan terjadinya kerusakan material pipa
boiler yang diakibatkan oleh proses korosi maupun oleh jenis proses
pengikisan lainnya. Akumulasi dari produk korosi maupun kontaminan lain
yang ada di dalam air boiler akan mengendap pada permukaan pipa yang
dapat mengakibatkan terhambatnya laju perpindahan panas, sehingga
menaikkan biaya operasi dan terjadi panas lebih yang dapat melemahkan
material pipa boiler itu sendiri. Dengan alasan ini maka dapat dimaklumi
bahwa betapa pentingnya teknologi pengolahan air, dimana keberadaannya
akan selalu tumbuh berkembang mengikuti kemajuan teknologi pembangkit
listrik tenaga uap itu sendiri.
Bila pada awalnya, teknologi pengolahan air boiler adalah dengan system
phosphate, baik untuk mengontrol korosi, kerak maupun kebersihan uap,
maka dalam perkembangannya ada beragam system pengolahan air,
dan Mendatang
diantaranya Low Phosphate Treatment (LPT), All Volatile Treatment (AVT) dan
Neutral Water Treatment (NWT). Walaupun ada kesamaannya, namun
masing masing punya kekhususan sendiri sendiri dan pada sistem
terbaru selalu mempunyai kelebihan, terutama di dalam menunjang efisiensi
unit disbanding dengan system pengolahan air yang telah ada sebelumnya.
Pengaturan pembakaran yang paling optimum sangat berperan di dalam
usaha meningkatkan efisiensi boiler dan mengurangi kerusakan akibat
proses korosi yang sering terjadi pada saluran gas bekas.
Perawatan peralatan pada saat unit mati dengan prosedur preservasinya,
pemantauan proteksi katodik dll, sangat membantu memelihara peralatan
untuk mencegah dan mengurangi terjadinya kerusakan.
Prosedur prosedur pelaksanaan pengaturan kondisi mutu air dalam
keadaan darurat, khususnya bila terjadi kebocoran condenser dimana air
laut mencemari air boiler khususnya dan semua bagian di dalam siklus air
uap pada umumnya, harus dilakukan secara seksama dan terkendali.
Penanganan yang cepat dan akurat sangat diperlukan untuk dapat segera
menormalkan
mutu
air
sehingga
kerusakan
yang
lebih
fatal
dapat
dihindarkan.
Manusia selayaknya jangan mempunyai sifat RUMONGSO BISA (merasa
yang paling pandai), tanpa adanya sifat BISA RUMONGSO (dapat merasa),
karena pada hakekatnya yang paling bisa dan paling benar hanyalah satu,
yaitu ALLAH.
SUHARTO
Pikiran, ucapan dan tindakan saya,
(Otobiografi)

dan Mendatang
1.
KOROSI
Adalah proses perubahan bahan (metal) ke dalam bentuk senyawa
oksida atau garam. Pada umumnya perubahan materi ke dalam bentuk

oksida terjadi karena proses oksidasi. Sebagian lainnya terbentuk karena
reaksi langsung dengan zat kimia sehingga menghasilkan senyawa garam
(reaksi penggaraman). Reaksi langsung dengan garam dapat berlangsung
bila dimungkinkan terjadinya reaksi pergeseran deret volta.
Hasil produksi dari proses proses oksidasi akan menghasilkan materi
bentuk baru yang akan menempel/ mengendap ke permukaan logam
membentuk lapisan kerak. Dalam kondisi tertentu lapisan ini dapat bersifat
sebagai lapisan pelindung dan pada kondisi lain dapat merugikan, baik
terhadap material logam tersebut secara langsung maupun mengakibatkan
turunnya efisiensi dan keandalan unit.
Ada beberapa tipe proses korosi yang lain, diantaranya karena
terbentuknya rangkaian electro chemical cell terhadap susunan material
yang ada, baik skala micro maupun macro pada sistem/ susunan peralatan
yang terpadu dengan kondisi lingkungan kerja di sekitarnya.
Apapun proses korosi yang terjadi, akibat akhirnya selalu sama yaitu
rusaknya peralatan unit sehingga dapat mengakibatkan kerugian terhadap
keandalan dan biaya operasi.
2.
PENGERAKAN
Pembentuk kerak dan endapan zat padat pada permukaan pemindah
panas adalah masalah serius terhadap kualitas air PLTU.

Zat zat pembentuk kerak pada umumnya terdiri dari :
dan Mendatang
residual hardness, adalah kandungan mineral terutama garam garam

dari calcium (Ca) dan magnesium (Mg)
kandungan silika (SiO2)
kandungan oksida logam (Fe dan Cu)
Secara garis besar, sistem pengolahan air dibagi dalam dua seksi, yaitu :
a. Eksternal treatment
Adalah unit pengolah air baku yang akan dipakai sebagai air
penambah/ air pengisi dan untuk memperoleh air yang berkemurnian
tinggi, bebas dari zat zat pembentuk kerak.
b. Internal treatment
Adalah pengolahan yang dilakukan terhadap air yang telah ada dalam
siklus air uap PLTU, dalam usaha untuk mencegah terjadinya proses
pengerakan, korosi maupun carry over.
c. Pada
unit
modern
dan
berkapasitas
besar/
bertekanan
tinggi,
pengolahan air yang dillakukan pada sisi luar (eksternal treatment)

sudah memadai untuk menghilangkan zat zat pembentuk kerak
sehingga pengolahan air yang dilakukan pada sisi dalam (internal
treatment)
lebih
banyak
dilakukan
terutama
untuk
mencegah
terjadinya proses korosi dan kerak oksida logam.

Tabel di bawah ini adalah gambaran secara umum perbandingan beberapa
sistem pengolahan air pada sisi luar dilihat dari kualitas hasil produksi.
Residual Hardness
Metode Pengolahan
Cold lime soda
Hot lime soda
Evaporator
Hot lime zeolite
Zeolite
Sodium hydrogen zeolite
(ppm)
30 s/d 50
15 s/d 25
0 s/d 4
0 s/d 2
0 s/d 2
0 s/d 2
dan Mendatang
Demineralizer
0 s/d 0,5
Dalam praktek dapat dipakai satu atau lebih metode, tergantung pada
pertimbangan baik dari segi teknis, ekonomis maupun keandalan.
2.1
MEKANISME TERBENTUKNYA KERAK
Proses pengendapan kerak dapat berlangsung karena :

1. air telah jenuh oleh kandungan zat padat
2. sifat spesifik dari zat yang terkandung
Kedua proses pengendapan di atas dapat dicegah dengan beberapa cara, di
antaranya dengan pembuangan (blow down) maupun injeksi senyawa
pencegah kerak seperti senyawa phospat atau bahan sejenis lainnya.
Untuk garam garam yang mudah larut pada suhu rendah (cold
soluble salt), akan lebih mudah mengendap pada daerah yang paling panas
pada pipa boiler. Ketika air telah jenuh dengan zat terlarut, bila air menguap
akan meninggalkan zat padat di dalam air dan bila mengalami kejenuhan,
zat terlarut tersebut akan mengendap dan menempel pada pipa pemindah
panas. Dengan melakukan pembuangan dan penambahan air boiler,
kejenuhan zat terlarut ini akan dapat dicegah sehingga pengendapan kerak
dapat dihindari.
Faktor
lain yang berasal dari dalam boiler
adalah
gelembung/ gas yang terbentuk pada permukaan dinding pipa, yang

mengakibatkan kandungan zat padat terkonsentrasi di sekitarnya, dan bila
telah terjadi kondisi jenuh, zat padat juga akan mengendap pada daerah
tersebut.
Semua bentuk endapan yang terjadi dari berbagai proses di atas
biasanya berupa kristal yang homogen. Reaksi pembentukan kristal yang
lambat
akan
mengakibatkan
sifat
kerak
menjadi
keras,
berat
dan
mempunyai daya isolasi panas yang tinggi.

Pada unit unit modern dimana endapan mineral sedikit sekali terjadi,
masalah pengendapan kerak biasanya banyak berasal dari suspensi zat

dan Mendatang
padat yang berasal dari hasil korosi, baik dari air pengisi maupun dari dalam
boiler sendiri.
Arah aliran air

Sisi
pemanas

Partikel padat
Zat padat tersuspensi akan terbawa searah aliran air. Lawan dari arah aliran
ini adalah daya tarik permukaan yang diperkuat oleh konsentrasi zat padat
terlarut di dalam air boiler dan oleh adanya panas pada permukaan pipa.
Setelah terjadi pengendapan tingkat pertama ini, akan diikuti oleh partikel
partikel lain yang bergabung untuk membentuk slag dan mempunyai sifat
keras, berat dan liat.
Bidang
pipa
berfungsi
sebagai
surface
charge
extraction
dan
kehilangan air sebagai proses dehidrasi. Inilah rangkaian pembentuk binding

phenomena dan oksida besi merupakan faktor penyebab yang paling
dominan. Phenomena pengendapan ini akan diperbesar oleh tingginya
temperatur pipa.
Dari hasil penyelidikan membuktikan bahwa pengendapan oksida besi
akan naik secara kuadratis terhadap kenaikan panas yang
masuk. Inilah
sebabnya mengapa endapan kerak paling banyak terjadi pada daerah yang

dan Mendatang
menerima transformasi energi paling tinggi, yaitu daerah water wall (pada
boiler) dimana sekitar 48 % proses pemindahan panas terjadi di daerah ini.
2.2
PENCEMARAN OKSIDA BESI DALAM AIR BOILER

Proses pengerakan pada boiler modern didominasi oleh oksida logam
terutama oksida besi dan oksida tembaga yang semuanya berasal dari
proses korosi.
Penyebab korosi yang utama adalah : oksigen damage dan pH
abnormal. Proses korosi akan berlangsung lebih cepat bila air boiler tercemar
oleh air laut akibat kebocoran kondensor. Masuknya air laut ini akan
membawa serta zat zat pembantu terbentuknya binding phenomena.
Oksida besi yang ada dalam boiler dan sistem air pengisi ada dalam
beberapa bentuk, antara lain :
-
sebagai lapisan pelindung magnetic pada permukaan pipa. Lapisan

oksida magnetic yang ideal mempunyai susunan dan ketebalan yang
merata
penyusutan dan ekspansi panas pada saat dilakukan start stop

menyebabkan lapisan pelindung magnetik rusak/mengelupas
lapisan oksida besi yang lain akan menempel pada lapisan ini
sehingga membentuk lapisan isolator panas
Endapan oksida besi bersifat porous sehingga air dengan mudah dapat
menembus ke dalam dan akan terjadi proses penguapan pada permukaan
pipa, meniggalkan deposit baru.
2.3
KERUGIAN AKIBAT ADANYA KERAK

Kerak mempunyai sifat sebagai penghantar panas yang rendah
(isolator), merupakan penghalang terhadap proses perpindahan panas dari

ruang bakar ke dalam air di dalam pipa boiler. Akibatnya efisiensi penerapan
panas
menurun
dan
konsumsi
bahan
bakar
meningkat
di
dalam
membangkitkan daya listrik yang sama (SFC = specific fuel consumption).

Untuk ketebalan kerak sekitar 1/8 inchi akan menyebabkan kenaikan
konsumsi bahan bakar antar 2 s/d 3 %.
dan Mendatang
Pada boiler modern dengan daya pemindah panas yang tinggi, adanya
kerak yang tipis sudah dapat menyebabkan kerugian serius terhadap
temperatur metal pipa boiler. Daya hambat kerak ini akan mempercepat
naiknya
metal
temperatur
ke
titik
rawan
sehingga
mengakibatkan
kerusakan.
Proses
hambatan
panas
yang
mengakibatkan
kenaikan
metal
temperatur, dapat terbaca pada ilustrasi di bawah ini :
Section A menunjukkan penampang pipa tanpa kandungan kerak pada

permukaan pemindah panas. Ketika panas menembus dinding pipa, akan
terjadi penurunan temperatur dari T2 menjadi T1.
Section B menggambarkan penampang yang sama, tetap pada kondisi
setelah terbentuk kerak. Setelah temperatur turun dari T2 ke T1 akan terjadi
penurunan berikutnya dari T1 ke T0 sehingga temperatur air boiler hanya
mencapai T0, padahal temperatur air boiler harus dijaga konstan sebesar T1
sesuai dengan persyaratan pengoperasian boiler.
Section
menggambarkan
kondisi
operasi
dalam
usaha
mempertahankan temperatur T1. Untuk mengembalikan temperatur ke T1

adalah dengan menaikkan elevasi metal. Temperatur menjadi T4 dimana
elevasinya bisa sedikit atau jauh di atas elevasi T2, tergantung tebal dan
tipisnya kerak yang terjadi. Semakin tebal kerak yang terbentuk, semakin
tinggi metal temperatur untuk mempertahankan temperatur air boiler tetap
dan Mendatang
pada T1 sehingga jumlah konsumsi bahan bakar akan lebih besar. Demikian
seterusnya sampai elevasi temperatur metal mencapai batas toleransi yang
diijinkan. Bila kondisi ini tercapai, boiler harus dimatikan untuk dilakukan
pembersihan kerak (cleaning) boiler. Apabila pembentukan kerak dibiarkan
terus naik maka metal temperatur yang tinggi akan menyebabkan over
heating pada pipa boiler.
Dapat disimpulkan bahwa adanya kerak akan mengakibatkan :
-
turunnya efisiensi boiler
kerusakan karena over heating
Semakin tinggi tekanan/ temperatur boiler, makin ketat persyaratan kualitas

air pengisi boiler.
2.4
GARAM CALCIUM DAN GARAM MAGNESIUM

Salah satu proses pembentukan kerak adalah terurainya oleh panas
garam garam bicarbonat yang larut dalam air membentuk carbonate yang
tak dapat larut, tetapi mengendap pada permukaan pipa pemindah panas,
seperti reaksi :
Ca(HCO3)2
+
panas
CaCO3
+ H2O
CO2
Cal. Bicarbonate
cal. carbonate
Selain di dalam boiler, mekanisme reaksi di atas dapat berlangsung

pada pemanas pemanas terbuka/ heater trays dsb. Garam garam
carbonat (CO3) dan sulfat (SO4) dari calcium dan magnesium adalah garam
garam yang mempunyai sifat mudah larut dalam suhu rendah (CSS, cold
soluble salt) atau mengendap pada suhu tinggi.
Kebalikannya adalah garam garam yang mempunyai sifat mudah
larut pada suhu tinggi (HSS, hot soluble salt). Garam garam jenis HSS ini
tidak menimbulkan kerak di dalam boiler tetapi akan dapat terkonsentrasi
pada daerah yang paling dingin di dalam boiler. Diantaranya adalah garam
phosphate (PO4).

dan Mendatang
Maka dengan cara merubah garam garam yang mempunyai sifat CSS
menjadi garam garam yang bersifat HSS, yaitu dengan merubah ke dalam
senyawa phosphate, pengendapan/ pembentukan kerak di dalam boiler akan
dapat dihindari/ dikurangi. Proses inilah yang disebut phosphate treatment.
2.5
OKSIDA BESI DAN TEMBAGA

Untuk boiler yang memakai air penambah berkemurnian tinggi, proses
pengerakan banyak disebabkan oleh adanya kandungan oksida besi dan

tembaga yang larut dalam air dan hanya sebagian kecil yang berasal dari
senyawa mineral. Oksida ini berasal dari proses korosi yang berlangsung di
luar boiler. Korosi dari mineral besi/ baja dan tembaga/ tembaga campuran
pada sistem air uap akan menghasilkan oksida yang akan terakumulasi di
dalam air boiler dan kemudian membentuk kerak.
Selain besi, proses korosi terhadap tembaga bisa terjadi pada bearing
bearing, pipa condenser dan pipa pemanas air pengisi, impeller pompa dll.
Sedangkan senyawa senyawa ammonia, oksigen dan CO 2 adalah zat
penyebab korosi tembaga paling dominan.
3.
BOILER WATER DAN SISTEM PENGOLAHANNYA

Di dalam siklus PLTU, boiler adalah peralatan yang paling rawan
terhadap kerusakan karena boiler bekerja pada temperatur dan tekanan

tinggi. Di sinilah terjadi proses transfer panas yang paling besar dan terjadi
perubahan fase cair ke dalam fase uap.
Berdasarkan tekanan operasi boiler, beberapa kriteria pengolahan air yang
dapat diterapkan, yaitu :
1. pengolahan sistem volatile/ volatile treatment
2. pengolahan sistem non volatile/ phosphate treatment
3. gabungan dari keduanya/ combined water treatment
4. sistem pengolahan netral/ neutral trearment
3.1
PENGOLAHAN SISTEM VOLATIL

dan Mendatang
Diterapkan untuk proses pengolahan air pada boiler yang mempunyai

tekanan operasi menengah ke atas, terutama untuk boiler bertekanan super
kritis dan boiler tanpa drum (boiler satu arah). Istlah system volatil karena
semua bahan kimia yang diinjeksikan bersifat mudah menguap. Contohnya :
hydrazine, ammonia, morpholine, cycle hexil amin. Amonia dan morpholine
berfungsi mengatur kenaikan pH. Sedangkan fungsi utama hydrazine adalah
menghilangkan oksigen terlarut dalam air.
Pada boiler sistem satu arah tidak boleh diinjeksikan bahan kimia yang
bersifat non volatil (tidak menguap) karena semua kandungan zat padat
dalam air boiler akan terbawa ke dalam aliran uap menuju turbin. Hal ini
dikarenakan boiler pada system ini tidak dilengkapi drum sehingga tidak
mempunyai tempat pemisah air dan uap, serta tidak efektif bila dilakukan
pembuangan air boiler (CBD = continous blow down) dalam usaha
mengurangi kandungan zat padat di dalamnya.
Pengolahan air system ini dapat diterapkan pada boiler dua arah atau
boiler dengan drum karena keuntungannya dapat memperkecil pembuangan
air boiler lewat CBD, sehingga hemat energi dan air. Namun harus
diperhatikan karena system ini sangat rawan terhadap terjadinya penurunan
pH air, terutama bila terjadi kebocoran air laut.
3.2
PENGOLAHAN SISTEM NON VOLATIL

Diterapkan untuk pengolahan air pada boiler tekanan menengah ke
bawah (boiler dua arah yang dilengkapi drum). Bahan bahan kimia yang
diinjeksikan ke dalam system air uap mempunyai sifat tidak dapat
menguap. Contohnya
: sodium phosphate, caustic soda dll.
Sistem
pengolahan air non volatile ini biasa disebut phosphate treatment.

Senyawa
sedangkan
phosphate
komposisinya
yang
dapat
dipakai
bervariasi
adalah
sodium
phosphate,
sesuai
dengan
kebutuhan.
Diantaranya : trisodium phosphate (Na3PO4), disodium phosphate (Na2HPO4),

monosodium phosphate (NaH2PO4) dan asam phosphate (H3PO4). Bila
diperlukan dapat ditambahkan caustic soda (NaOH).
dan Mendatang
Tujuan injeksi phosphate adalah untuk melunakkan garam garam

mineral yang mempunyai sifat CSS menjadi garam garam yang bersifat
HSS, sehingga tidak membentuk kerak tetapi membentuk lumpur yang
dapat dibuang ke CBD. Sedangkan fungsi lainnya adalah untuk mengatur pH
air boiler.
Di bawah ini contoh reaksi pelunakkan garam garam mineral yang ada di
dalam air boiler :
2Na3PO4
3CaSO4
3Na2SO4
Ca3(PO4)2
3Na3PO4
3MgCO3
3Na2CO3
Mg3(PO4)2
(1)
(2)
(3)
(4)
Senyawa senyawa nomor (2) adalah senyawa yang mempunyai sifat CSS,
sedangkan
senyawa
lainnya,
baik
sesudah
maupun
sebelum
reaksi,
mempunyai sifat HSS sehingga dapat dihilangkan dari dalam boiler melalui
CBD.
Sisa trisodium phosphate dalam air akan terhidrolisa menghasilkan
sodium hydroxide (NaOH) yang dalam jumlah berlebih akan menaikkan
harga pH sehingga harus dicegah dengan membuat komposisi campuran
dari macam macam senyawa phosphate di atas, untuk memperoleh
pengaturan harga pH yang sesuai. Jika terjadi penurunan pH secara drastis,
terutama jika terjadi kebocoran air laut, usaha menaikkan pH dapat
dilakukan dengan injeksi NaOH secara langsung.
Untuk memperoleh pengaturan penginjeksian dan reconditioning air
boiler dengan tepat dan cepat, maka variasi penginjeksian phosphate dan
caustic soda dalam pelaksanaan phosphate treatment ini, dapat mengikuti
Grafik Koordinasi pH Phosphate & CBD System.

dan Mendatang
Gambar 3. Grafik Koordinasi pH Phosphate & CBD System

Pada saat terjadi kebocoran air laut, pelaksanaan phosphate treatment harus
diikuti dengan seksama karena air laut yang masuk ke dalam sistem air
uap membawa zat zat pencemar dengan volume yang relatif lebih besar
dan berbahaya yang dapat memacu proses pembentukan kerak dan korosi.
3.3
PEMBUANGAN (BLOW DOWN) AIR BOILER
a. Kegunaan
Untuk mengurangi kelebihan konsentrasi zat padat terlarut dalam air
boiler dan kandungan impuritas lain, antara lain : pH, conductivity,
chloride, silica, dengan mengatur pembukaan katup Continous Blow Down
(CBD).
b. Metode blow down
Berdasarkan lokasi/ daerah pengambilan pembuangan air, dibagi
menjadi :
-
Lokasi titik pengambilan diletakkan pada pertengahan level air

boiler pada steam drum. Lokasi ini paling banyak terkonsentrasi

dan Mendatang
impuritas yang ada dalam air boiler. Metode ini paling banyak
dipakai.
-
Lokasi titik pengambilan terletak pada permukaan level air

boiler,
untuk
membuang
impuritas
yang
mengambang
di
permukaan air di dalam steam drum, seperti minyak dan

sejenisnya.
Blow down dapat dilakukan secara terus menerus atau secara
berkala,
tergantung
dari
persyaratan
air
boiler,
kemurnian
air
penambah yang dipakai dan kecenderungan penambahan impuritas ke

dalam air boiler.
c. Menentukan volume blow down
Makin besar aliran blow down, makin cepat pengurasan/ penormalan
kondisi air boiler, namun makin besar pula kehilangan panas dari
boiler akibat energi yang ikut terbuang bersamaan dengan aliran air
lewat CBD. Oleh karena itu sangat penting upaya untuk menentukan
secara tepat dengan menghitung jumlah aliran blow down yang paling
optimum.
d. Contoh perhitungan
Rumus teoritis perhitungan blow down air boiler :
dx
bx a
dt
(1)
B
W
Diselesaikan menjadi :
xt
a
a
( x o )e bt
b
b
(2)
Dimana :
x
= konsentrasi TDS boiler water
(ppm)
= blowdown ratio
= aliran blowdown
(t/hr)
= volume air di dalam boiler
(ton)
= ratio kenaikan TDS boiler water
(ppm/hr)
(l/hr)

dan Mendatang
= lamanya pelaksanaan blow down (hr)
x0
= konsentrasi TDS sebelum blowdown
(ppm)
xt
= konsentrasi TDS sesudah blowdown
(ppm)
= konstanta natural logaritma
Pada kondisi tertentu, rumus ini dapat berubah menjadi :

-
bila sudah tidak ada kenaikan konsentrasi TDS dalam air boiler
(penambahan zat pencemar sudah berhenti, a = 0)
xt
= (x0) e
bt
(3)
bila ada penambahan kadar besi (Fe) atau tembaga (Cu) ke dalam
air boiler :
a
f .F
W
Dimana :
(4)
f = konsentrasi Fe atau Cu dalam air pengisi
(ppm)
F = flow rate air pengisi
(t/hr)
Kemudian :
a
f .F
b
B
ratio penambahan
ratio pembuangan
Dari rumus no. 2 akan dihasilkan :

xt
f .F
f .F bt
( xo
)e
B
B
(5)
Dalam hal menangani kebocoran air laut :

xt
Cl .C
Cl.C bt
( xo
)e
B
B
Dimana :
Cl
konsentrasi
(6)
chloride
dalam
condensate
(ppm)
C = flow rate condensate
(t/hr)
Rumus rumus perhitungan no. 2 dan no. 3 akan efektif bila terpenuhi
syarat syarat di bawah ini :
Konsentrasi TDS dalam air homogen

dan Mendatang
Kenaikan ratio konsentrasi TDS air Boiler konstan
Hideout Phenomena tidak berlangsung

Hideout Phenomena adalah perubahan konsentrasi impurities
akibat naik / turunnya temperature dan tekanan boiler.
e. Contoh menggunakan grafik
Gambar 4. Grafik perhitungan blowdown air boiler

Grafik ini dibuat berdasarkan hasil perhitungan rumus no. 2. Contoh
pembacaannya adalah sebagai berikut :
Kandungan SiO2 dalam air boiler = 5 ppm (xo)
CBD dilaksanakan sampai dengan kadar SiO2 = 2 ppm (xt)
Blowdown rate dilaksanakan pada saat 3 t/hr (B)
Berdasarkan volume air boiler, blowdown ratio dihitung 7,5% (b)
Tentukan berapa lama blowdown harus dilaksanakan (t)
Penyelesaian :
Concentration Change Coefisient
xt/xo = 2.5
dan Mendatang
Hubungkan dengan garis lurus
: xt
= 2
xo
xt/xo = 2,5
Dari titik potong ini Concentration Change Coefficiant tarik garis ke
kiri paralel dengan

garis waktu, memotong garis blowdown ratio 7,5%
Dari titik potong ini tarik garis lurus vertikal ke bawah dan baca waktu
(lamanya) blowdown
diperlukan = 12 hour
Kegunaan lain :
Bila blowdown rate tetap (3t/hr), tetapi lamanya blowdown (t) hanya
dilakukan selama 8 jam, berapa kandungan SiO2 yang masih ada dalam
air boiler setelah blowdown selesai, dibaca pada grafik, jawabannya = 2.8
ppm
3.4
SILIKA
Tujuan utama mengontrol kadar silika dalam air boiler adalah untuk
mencegah
terjadinya
carry
over
silika
ke
dalam
aliran
uap,
yang
menyebabkan terjadinya endapan keras silica pada sudu turbin.

Tingkat kelarutan silika dalam uap berbanding lurus dengan tekanan
dan temperatur uap di dalam turbin. Oleh karena itulah kerak silika banyak
terjadi pada sudu turbin tingkat tekanan menengah ataupun rendah.
Pengendapan silika pada sudu turbin ini diberi istilah Dew Point of Silica.
Dari gambar no. 5 ini tampak bahwa makin tinggi kandungan silika dalam
uap makin tinggi pula temperatur pengendapannya, sehingga makin tinggi
pula kemungkinan terjadinya deposit silika pada sudu - sudu turbin.
Dari hasil percobaan telah dibuktikan bahwa proses pengendapan silika pada
sudu - sudu turbin tidak akan terjadi jika kandungan silika dalam uap
dibatasi pada konsentrasi dibawah 0,02 ppm SiO2.

dan Mendatang
Gambar 5. Tingkat kelarutan silika dalam uap
Gambar 6. Hubungan antara kandungan silika dalam air boiler dengan

tekanan boiler, untuk mengontrol kandungan silika dalam uap = 0,02 ppm

dan Mendatang
Dari gambar di atas tampak bahwa untuk mengontrol kandungan silika

di dalam uap dipengaruhi oleh tekanan boiler, makin tinggi tekanan boiler
maka makin rendah kandungan silika dalam air boiler
SIRKULASI SILIKA DALAM SIKLUS AIR - UAP
Sirkulasi ini adalah distribusi kandungan silika dalam berbagai sistem
(air - uap) baik pada kondisi operasi normal, mati maupun pada kondisi start
up.
Pada saat penanganan unit start, dengan berpedoman pada konfigurasi di
bawah ini kita dapat melaksanakan pembuangan air dari tempat tempat
yang selektif dalam usaha untuk memperoleh keberhasilan yang optimum
dan efektif.
Superheater,
reheater
Saturated
steam
Dissolution Condensate
Turbin
deposits
Amorphpus silica
drain
(Sodium metasilicate, etc)
Ionic state
fine particles
Start-up
shutdown
Drum
water
Feed
water
Ionic state
fine particles
Gambar 7. Konfigurasi sirkulasi silika
Pada saat operasi normal, silika yang ada dalam kondensat akan
masuk
kedalam
air
pengisi
boiler
dan
akhirnya
akan
terakumulasi

dan Mendatang
didalamnya. Setelah melewati pemanas lanjut, akhirnya masuk ke dalam

turbin dan membentuk endapan silika pada sudu - sudunya.
Endapan silika ini sebagian akan larut lagi manakala unit mulai dijalankan
kembali setelah mengalami tidak beroperasi sebelumnya.
4.
PH, KANDUNGAN OXYGEN DAN EFEKNYA TERHADAP KOROSI
4.1
PH (KEASAMAN DAN KEBASAAN)

Besarnya pengaturan harga pH tergantung dari jenis material pipa -
pipa boiler, sistem air pengisi dan tekanan kerja.

Kegunaan utama dari pengontrolan pH ini adalah untuk mencegah terjadinya
proses korosi di dalam semua sistem peralatan yang ada pada siklus air uap, selain dengan jalan menghilangkan kandungan oxygen yang terlarut
dalam air.
Dari
gambar di bawah ini dapat dibaca
besarnya
tingkatan korosi
berdasarkan hasil percobaan pada kondisi temperatur 310oC selama 7,5 hari.
Terdapat kenaikan yang drastis bila pH air pada 7,0 ke bawah dan terdapat
jarak yang lebih lebar pada tingkatan korosi yang lebih rendah pada pH 7 13. Sedangkan tingkat korosi terendah terjadi pada harga pH antara 8 - 13.
Gambar 8. Hubungan pH dengan tingkat korosi

Dari keterangan diatas terbukti bahwa pengontrolan pH tinggi (basa)
akan lebih aman terhadap kemungkinan terjadinya proses korosi. Namun
harus diingat (untuk berhati - hati) pH yang terlalu tinggi akan merangsang

dan Mendatang
terjadinya kerusakan pada pipa pemanas awal air yang terbuat dari bahan
tembaga / tembaga campuran, terutama oleh senyawa amoniak.
Sehingga bila memakai material cupper alloy pada pemanas awal air
pengisi, maka pH air pengisi boiler diatur pada harga antara 8,5 9,0 dan
jika material pipa baja yang dipakai maka pH air pengisi boleh diatur antara
9,0 9,5.
Selain itu, pH yang terlalu tinggi dapat merangsang terjadinya carry over di
dalam steam drum dan dapat pula menyebabkan terjadinyaCaustic
Embretlement.
4.2
KANDUNGAN OKSIGEN
Selama ada kandungan sejumlah besar oksigen (O 2) dalam air, maka
akan menyebabkan terjadinya proses korosi yang serius karena O 2 adalah

penyebab korosi yang paling dominan dalam boiler.
Bila kandungan O2 dapat dicegah sekecil mungkin (pada orde < 7 ppb) dan
pH air dapat dijaga pada harga standar yang diijinkan maka korosi pada
peralatan sistem air uap dapat dicegah sekecil mungkin.
Naiknya kandungan oksigen yang sulit untuk dicegah dan sulit untuk
diketahui adalah yang berasal dari kebocoran udara dari sisi drain pemanas
air tekanan rendah (LPH) dan dari oksigen yang terkandung dalam air
penambah (Make Up Water) yang masuk ke dalam sistem kondensat.
Sehingga penting artinya untuk mengurangi / menekan sekecil mungkin
kandungan oksigen ke dalam air boiler dan air pengisi boiler baik saat unit
mati, start maupun operasi normal.
Di bawah ini adalah reaksi reaksi kimia yang menerangkan terjadinya
proses korosi / pengkaratan pipa pipa boiler dan pipa pipa air pengisi
boiler dari aktifitas kandungan oksigen yang terlarut dalam air.
Air (H2O) ditinjau dari susunan kimiawi mempunyai reaksi keseimbangan
ionisasi sebagai berikut :
2 H2O
2H+
2 OH-
(1)
Besi yang berkontak dengan air, juga mengalami reaksi ionisasi sbb :
dan Mendatang
Fe2+
Fe
Ion Fe
2+
2e
(2)
dari reaksi (2) akan terikat dengan ion OH - hasil reaksi nomer (1)
membentuk Ferro Hydroxide :

Fe2+
2e
Fe (OH)2
(3)
Ion Hydrogen (H+) hasil reaksi nomer (1) akan dinetralkan oleh elektron
produk dari reaksi nomer (2) membentuk gas H2
2H+
2e
H2
(4)
Dari seluruh persamaan reaksi nomer (1) s/d (4) bila di total akan
diperoleh :
Fe
2H2O
Fe(OH)2
H2
(5)
Jika didalam air tidak mengandung oksigen, maka senyawa Ferro Hydroxide
Fe(OH)2 akan membentuk suatu lapisan film dari oksida besi magnetik Fe 3O4
:
3Fe
4H2O
Fe3O4
4H2
(6)
Oksida ini dalam pipa boiler membentuk lapisan pelindung tipis (skala
mikron), yang dapat mencegah proses korosi lebih lanjut.
Namun dengan masuknya oksigen (O2) kedalam air maka gas O2 ini akan
mengoksidasi ion Ferro menjadi ion Ferri, sehingga robeklah lapisan
pelindung Magnetic ini membentuk senyawa Ferri Hydroxide Fe(OH)3
menghasilkan endapan yang berwarna kuning kecoklatan dari karat.
Rangkaian reaksi korosi seperti yang telah diterangkan diatas, diberi istilah
dengan Oxygen Concentraction Cell (Local Battery Action) sebagaimana
terlihat pada skema di bawah ini :

dan Mendatang
Gambar 9. Oxygen Concentraction Cell

Keterangan :
Reaksi no. (2) berlangsung pada sisi Anoda
Reaksi no. (4) berlangsung pada sisi Katoda

Didalam air pada umumnya, reaksi anoda (Ionisasi Fe) berlangsung
dengan cepat. Korosi akan terjadi bila reaksi no. (2) ini berlangsung terus
menerus dan ini dimungkinkan bila ada media lain yang akan menangkap
atau meneruskan dan memanfaatkan elektron hasil reaksi ionisasi.
Namun jika tidak ada media pembantu, reaksi ionisasi akan berhenti dan
reaksi korosi tidak dapat berlangsung.
Media atau konstituen konstituen yang dapat bersifat sebagai penangkap,
penerus atau memanfaatkan elektron adalah :
1. Terdapat banyak ion hydrogen (H+) didalam air (air bersifat asam)
2. Terdapat gas O2 yang larut dalam air
3. Konsentrasi total zat padat terlarut (TDS) tinggi
Dengan adanya satu atau lebih konstituen diatas, menyebabkan reaksi
ionisasi Fe (korosi) dapat berlangsung dan berlanjut sehingga laju reaksi
korosi akan makin cepat. Berikut penjelasan mengenai konstituen
konstituen tersebut :
Konstituen pertama, ion H2
Makin tinggi keasaman (harga pH makin rendah) air, makin besar
kandungan ion H+ sehingga proses reaksi korosi makin besar. Oleh karena itu
penting mengatur pH air supaya selalu berada pada kondisi aman, terutama
dan Mendatang
jika terjadi kebocoran air laut ke dalam siklus air uap konsentrasi H + naik
dan harga pH akan turun dengan cepat.
Konstituen kedua, ion O2
Penyebab utama terbentuknya korosi Pitting (lubang). Dengan adanya
gelembung oksigen, maka akan terjadi perbedaan potensial antara daerah
permukaan yang kaya dengan oksigen (dibawah gelembung) dengan daerah
disekitarnya.
Hasilnya adalah terjadinya arus elektron antara anoda dan katoda
sehingga terjadi lingkaran korosi pada daerah anoda disekitar gelembung.
Hasil korosi ini oleh gaya kapiler akan tertarik kepermukaan gelembung dan
membentuk lapisan pemisahan antara gelembung O 2 dengan air. Kandungan
O2 didalam gelembung akan mengoksidasi hasil korosi yang ada diatasnya
sehingga merubah ion Ferro menjadi ion Ferri dengan meninggalkan gas
Nitrogen (N2) di dalam lubang (pit) dan gelembung.
Dari reaksi ini kadar O2 didalam gelembung akan lebih kecil daripada
diluar, maka Polarity dari cell akan dibalik. Daerah diluar gelembung akan
berubah menjadi katodik dan daerah didalam gelembung akan menjadi
anodik.
Seperti telah di jelaskan diatas, korosi selalu
terjadi pada daerah
anoda, maka daerah korosi akan berpindah ke bawah gelembung, kemudian

korosi akan berlanjut disitu selama masih ada gas O2 dalam air.
Oksida besi hasil korosi (Ferri Oxide) bersifat porous, sehingga
memungkinkan untuk dilewati ion ion didalamnya. Setiap terjadi ionisasi Fe
membentuk ion Ferro (Fe2+) akan selalu dapat dikonversi oleh oksigen yang
ada disekitarnya membentuk ion Ferri. Demikian reaksi ini akan berlangsung
terus masuk ke dalam dinding pipa membentuk lubang (pit).
Konstituen ketiga, TDS
Dengan adanya Total Zat Padat Terlarut berarti akan menambah
adanya ion ion bermuatan yang ada di dalam air, dan ini menyebabkan
dan Mendatang
terbentuknya
katalisator
yang
dapat
berperan
untuk
memudahkan
terjadinya aliran arus elektron. Karena arus elektron inilah yang dapat
membawa ion ion hasil korosi untuk dapat telepas ke dalam larutan dan
memberi tempat untuk dapat terjadi proses korosi berikutnya.
Pada bab ini akan dibahas tentang cara pengolahan air yang berkaitan
dengan
pembebasan
kandungan
oksigen
dan
pengaturan
pH
yang
beralangsung pada sisi air pengisi boiler, sehingga dapat dicegah sekecil
mungkin terjadinya kerusakan kerusakan seperti yang telah dijelaskan
sebelumnya.
5.
PENGOLAHAN AIR PADA SISI AIR PENGISI BOILER

(Boiler Feed Water Treatment)
5.1
PEMBEBASAN KANDUNGAN OKSIGEN DAN PENGONTROLAN PH

Kandungan oksigen yang terlarut di dalam air pengisi boiler adalah
penyebab utama terjadinya proses korosi pada material pipa boiler,

sehingga keberadaannya harus dihilangkan.
Untuk tujuan ini, dapat dilaksanakan secara kimia maupun mekanik, atau
kombinasi dari keduanya sehingga diperoleh hasil yang lebih baik.
Secara mekanik dapat digunakan deaerator, kadar O 2 dalam air pengisi
boiler direduksi sampai dengan 7 ppb, dan sisanya diharapkan dapat
dihilangkan secara kimia dengan hydrazine sebagai Oxygen Scavenger .
Untuk maksud ini, kadar N2H4 dalam air pengisi boiler pada 10 30
ppb, equivalen dengan 2 3 kali O 2 terlarut. Persamaan reaksi kimia
hydrazine dengan oksigen sebagai berikut :
N2H4
O2
2H2O
O2
Kecepatan reaksinya banyak dipengaruhi oleh harga pH dan temperatur air,

seperti terlihat pada gambar no. 11 dan no. 12.

dan Mendatang
Gambar 11. Effect temperatur terhadap reaksi pengikatan oksigen oleh

hydrazine.
Kelebihan hydrazine dalam penginjeksian ini dapat menghasilkan
amoniak karena terjadi proses thermal cracking pada temperatur diatas
200oC seperti reaksi dibawah ini :
3N2H4
4NH3
N2
2N2H4
2NH3
N2
H2
Senyawa NH3 ini larut kedalam air dan dapat berperan untuk menaikkan
harga pH pada uap, kondesat dan air pengisi.
Kegunaan lain dari kelebihan injeksi hydrazine adalah untuk mereduksi Ferri
Oxide menjadi Ferro Oxide untuk dapat membentuk lapisan pelindung anti
korosi (Magnetic Film).
Pelaksanaan pengaturan pH air pengisi boiler disesuaikan material
pipa pemanas awal air pengisi. Jika dipakai material copper alloy, pH diatur
antara 8,5 9,0, jika dipakai material baja pH diatur lebih tinggi yaitu 9,0
9,5.
Bila dipakai sistem volatile (AVT) untuk pengolahan air boiler
pengaturan pH pada air pengisi akan sangat berpengaruh pada harga pH air
dan Mendatang
boiler, karena itu semua harga pH pada sistem air dan uap dengan
pengolahan air sistem AVT adalah sama atau mendekati.
Gambar 12. Effect harga pH terhadap reaksi pengikatan oksigen oleh

hydrazine
5.2
KARBON DIOKSIDA (CO2) DALAM AIR

Kontaminasi air pengisi boiler oleh gas CO2 dapat terjadi dari
kebocoran condenser oleh senyawa Carbonate dan Bicarbonate di dalam air

(CO3 dan HCO3). Akibat utama adanya kandungan gas CO2 ini adalah
terbentuknya senyawa H2CO3 (Asam karbonat) yang membuat Kondesat
bersifat asam (pH rendah). Hanya dengan sejumlah kecil kandungan gas CO 2
dalam air dapat dengan cepat menurunkan harga pH, sehingga makin besar
kandungan gas CO2 makin rendah pula harga pH seperti terlihat pada
gambar / grafik di bawah ini :

dan Mendatang
Gambar 13. Besarnya pH dan Conductivity terhadap CO2 dalam air

Bentuk korosi yang disebabkan oleh gas CO 2 ini adalah merata,
sehingga mengakibatkan penipisan material pipa. Akibat lain dari rendahnya
harga pH ini adalah lapisan pelindung Oxida Magnetic menjadi larut,
sehingga permukaan metal akan terbuka memberi kesempatan terjadinya
proses korosi lebih lanjut.
5.3
PENGOLAHAN AIR PENGISI UNTUK BOILER TYPE DRUM (BOILER

SATU ARAH)
a.
Pemakaian Hydrazine N2H4

Untuk menghilangkan oksigen dan mengatur pH dilakukan injeksi
hydrazine, bila masih diperlukan untuk menaikkan pH bisa diinjeksikan

amoniak
(NH3). Hydrazine
diinjeksikan
pada
sisi
keluar
dari
pompa
kondensat, dengan kadar diatur sekitar 0,02 ppm pada sisi air pengisi.
Besarnya penginjeksian dikontrol dengan pengaturan stroke pompa yang
dilakukan secara manual atau otomatis. Pengaturan automatic dapat
dilakukan berdasarkan sinyal dari besarnya aliran air pengisi boiler, makin
dan Mendatang
tinggi aliran air pengisi maka stroke akan makin diperbesar. Ada unit yang
dilengkapi dengan hydrazine analyzer sinyal output dari analyser ini selain
dalam bentuk recorder dan indicating, dipakai pula untuk mengatur langkah
pompa injeksi hydrazine.
Sistem penginjeksian hydrazine diatur sedemikian rupa sehingga
memungkinkan untuk memilih atau memindah titik penginjeksian apakah
masuk sisi luar pompa kondensat kedalam deaerator atau langsung kedalam
boiler. Selain itu sisi masuk pompa injeksi dapat dipindah dari tangki
hydrazine pekat atau encer. Variasi - variasi pada sistem penginjeksian
sangat berguna untuk melayani pongolahan air dalam berbagai kondisi,
diantaranya pada saat start, operasi
normal
atau pada saat gangguan
operasi dan saat pelaksanaan preservasi.

b.
Pemakaian Cyclo Hexilamin / Mhorpholine

Untuk boiler yang mempunyai tekanan operasi 900 psi kebawah jenis
volatile amine lain dapat dipakai untuk mengatur pH. Yang dipakai adalah
cyclo hexilamine (CH2.(CH2)4.CH.NH2) atau mhorpholine (CH2)2.O.(CH2)2.NH.).
Kedua bahan diatas adalah sebagai substitusi dari amoniak, dan ketiganya
bersifat volatile, dapat menetralkan gas CO2 yang masuk kedalam air,
sehingga bahan ini dalam bidang pengolahan air dikenal dengan istilah
Neutralizing Amine. Namun demikian perbedaan dari ketiga bahan
tersebut adalah amoniak lebih volatile dari cyclo hexilamine dan keduanya
masih lebih volatile dari mhorpholine. Perbedaan sifat lainnya adalah
senyawa - senyawa amine dari cyclo hexilamin dan morpholine walaupun
lebih rendah sifat volatilenya, tetapi lebih mudah terkondensasi kedalam air
kondensat dan tidak mudah hilang dalam deaerator.
Pada kasus terjadinya penurunan pH pada sistem uap kondensat kondensat senyawa ini lebih cocok dipakai untuk menaikkan kembali harga
pH
dengan
cepat.
Cyclo
hexilamin
dan
morpholine
terdekomposisi
membentuk amoniak pada temperature 550 oF (288oC) pada tekanan operasi

dan Mendatang
boiler sebesar 1100 psi, dan masih bisa dipakai dengan baik sampai dengan
tekanan operasi boiler 1500 psi.
5.4
CONDENSATE DEMINERALIZER
a.
Tujuan Pemasangan
Condensate Demineralizer berfungsi untuk menghilangkan impurities
yang ada dalam aliran kondensat seperti : zat padat, dissolved ion dll, baik
yang dipakai pada boiler satu arah maupun pada PLTU yang menggunakan
boiler 2 arah.
Tidak seperti boiler tipe drum (2 arah), boiler 1 arah tidak mempunyai
perlengkapan pemisah antara air dan uap sehingga kandungan impurities
dalam kondensat, air pengisi dan air boiler akan mudah berpindah dengan
cepat ke dalam aliran uap masuk turbin sehingga akan membentuk endapan
kerak pada sudu turbin, korosi dan masalah lain.
Konsekuensinya
adalah
harus
dilengkapi
dengan
condensat
demineralizer yang dipasang pada sisi keluar dari pompa kondensat, dengan
tujuan untuk selalu menjaga kualitas air baik pada operasi normal, kondisi
start maupun pada saat terjadi
kondisi gangguan, terutama bila terjadi
pencemaran klorida oleh kebocoran air laut.

Berdasarkan proses regenerasi, ada 2 tipe Condensate Demineralizer :
a. K-MB : Interval Regeneration
Konsekuensinya harus dipasang minimal 2 train.
b. MB : Eksternal Treatment
Harus dilengkapi dengan bejana operasi dan bejana untuk
regenerasi secara terpisah.
dan Mendatang
Catatan : ada juga yang dilengkapi dengan prefilter yang berfungsi

untuk menyaring zat padat yang tidak terlarut
b.
Operasi
Berdasarkan
aliran
kondensat,
ada
macam
pengoperasian
demineralizer :
1. Total Condensate Feeding
Seluruh aliran kondensat dilewatkan.
2. Parsial Condensate Feeding
Sebagian saja aliran kondensate yang dilewatkan.
Dalam hal pengoperasian Total Feeding, maka kemurnian air akan
terjamin lebih baik. Namun dalam hal lain, bila amoniak (NH 3) diinjeksikan
untuk Feed Water Treatment, maka ion NH4+ akan diserap oleh resin kation,
sehingga akan menaikkan biaya pengolahan dan mempercepat kerusakan
resin, karena harus lebih sering dilakukan regenerasi.
Dalam hal pengoperasian sistem Partial Feeding, suatu saat diperlukan
pula pengoperaian dengan sistem Total Feeding, yaitu bila terjadi kondisi
khusus, misalnya kebocoran air laut, start unit, dll.
Pada kondisi normal, diatur sekecil mungkin aliran pada kondensat
dapat mengurangi biaya pengolahan air, namun harus lebih hati - hati untuk
sewaktu - waktu dapat segera siap dengan pengoperasian Total Feeding bila
terjadi kondisi khusus seperti contoh - contoh diatas.
c.
Proses Demineralisasi.
Demineralizer ini banyak memakai resin tipe H-OH, H untuk resin
kation dan OH untuk resin anion. Selain itu banyak pula yang memakai resin
type NH4 dengan pertimbangan ekonomi karena faktor - faktor dibawah ini :
dan Mendatang
1. Pengoperasiannya memakai sistem Total Feeding.

2. Pengolahan Feed Water Treatment memakai harga pH tinggi.
3. Dioperasikan untuk lebih meningkatkan kualitas kondensat.
Dalam hal pemakaian Resin tipe NH4, regenerasinya memakai Sulfuric Acid
(H2SO4) dan Caustic Soda (NaOH), sehinngga bentuk ikatan awalnya adalah
R-H+ untuk resin kation dan R-OH- untuk resin anion.
Untuk selanjutnya urutan perubahan komposisi ikatan adalah :
1.
Condensate pertama kali mengalir melewati resin R-H dan R-OH.
2.
Resin R-H secara berangsur akan berubah menjadi R-NH4 oleh
kandungan NH4
didalam air.
3.
Pada fase terakhir semua resin kation akan berubah menjadi ikatan
R-NH4, dan
aliran kondensat tetap berlanjut.
(Ilustrasi dari proses ini dapat dilihat lebih jelas pada grafik dibawah ini)
Batasan akhir dari Condensate Feeding adalah semi permanen, kecuali
terjadi kebocoran air laut. Inipun dapat dicegah pengaruhnya dengan
melengkapi monitor ion Na+ baik memakai Cation Conductivity, maupun
langsung dengan Na+ meter.

dan Mendatang
Gambar 14. Perubahan harga Conductivity karena perubahan komposisi

resin kation.
5.5. TREATMENT AIR PENGISI BOILER SATU ARAH

1. Kandungan oksigen dalam air pengisi dihilangkan dengan injeksi N 2H4
seperti pada boiler tipe drum, dan amoniak dipakai untuk mengatur
pH.
Tempat penginjeksian bahan kimia dapat dilihat seperti pada tabel
dibawah ini :
Bahan Kimia
larutan
Tempat / titik injeksi
Amoniak
4,5 %
Sisi keluar pompa kondensat
Hydrazine
1,9 %
Sisi keluar pompa kondensat
2. Stroke pompa amoniak dikontrol berdasarkan besarnya harga pH dan

conductivity air pengisi boiler dan penginjeksian hydrazine diatur
berdasarkan jumlah aliran air pengisi boiler.

dan Mendatang
3. Dalam hal untuk memenuhi standart kualitas air, pada saat start unit
diperlukan grafik standart untuk stroke pompa berdasarkan jumlah
aliran air pengisi.
6.
PENGONTROLAN KUALITAS AIR PADA SAAT UNIT START

Harga standart kualitas air pada waktu unit start perlu ditetapkan
dalam
usaha
untuk
mempermudah
penanganan
kualitas
air
saat
pengoperasian selanjutnya.
Tindakan pembenahan kualitas air pada saat start tergantung pada kondisi
preservasi pada saat unit tidak beroperasi dan tergantung pula dengan
tekanan serta temperatur operasi.
6.1
START UNIT UNTUK BOLIER TIPE DRUM
a.
Start unit setelah mati dalam jangka waktu pendek

Pada saat permulaan jalan, dimana pompa air telah beroperasi untuk
sirkulasi air / pemanasan, yaitu pompa kondensat dan pompa air pengisi
BFP, maka oksigen dari udara terutama dari hotwell akan masuk dan larut
kedalam air seperti terlihat pada grafik dibawah ini.

dan Mendatang
Gambar 15. Konfigurasi oksigen terlarut dalam air pada saat unit mulai jalan.
Untuk menghilangkan kandungan oksigen ini, maka perlu dilakukan
penginjeksian hydrazine konsentrasi tinggi / pekat.
Dalam hal penginjeksian hydrazine konsentrasi tinggi masuk ke sisi keluar
pompa kondensat, perlu berhati - hati terhadap harga pH air, terutama untuk
pemanas air bermaterial tembaga / tembaga campuran karena dapat
termakan oleh amoniak yang berlebihan.
Oleh karena itu perlu pengaturan penginjeksian yang tepat, sehingga perlu
pengontrolan secara periodik dan perlu pengalaman berdasarkan data
penanganan saat start unit.
Dari data yang terkumpul ini dapat tersusun prosedur pengolahan air untuk
menangani start unit, dimana masing - masing pembangkit memiliki
perbedaan karakteristik dan kondisi.
b.
Start Unit Setelah Mati Dalam Jangka Panjang

Unit mati dalam jangka lama, maka tentu akan lebih banyak
pencemaran - pencemaran bagian dalam dari boiler dan perlengkapan lain.

Untuk itu selain dilakukan prosedur seperti halnya penanganan pengolahan
air pada waktu start, perlu penanganan tambahan yaitu dilakukan blowing
out untuk membersihkan kandungan zat padat yang ada dalam air maupun
uap.
6.2
SILICA PURGE
Maksudnya adalah pelaksanaan pembersihan / penormalan kadar
silika didalam uap sampai dengan batasan yang diijinkan sehingga aman
untuk memutar turbin.
Kadar silika dalam uap pemutar turbin yang aman adalah max 0,02 ppm.
Pada saat permulaan unit jalan, kadar pencemar termasuk silika dalam air
boiler maupun uap selalu tinggi, terutama bila sebelumnya ada pekerjaan
dibagian dalam boiler.
Pekerjaan laboratorium pada pelaksanaan silica purging adalah
dan Mendatang
1.
Analisis sample secara periodik untuk mengetahui kadar silika SiO2
2.
Instruksikan penundaan penaikan tekanan boiler, rolling
turbin,
menaikan beban generator apabila kadar SiO 2 didalam uap mendekati,

mencapai atau melampaui batas maksimum sebesar 0,02 ppm.
3.
Laksanakan pembuangan air boiler (blowdown) secara terus menerus

hingga kadar SiO2 didalam uap dibawah 0,02 ppm.
4.
Instruksikan untuk melanjutkan program start bila harga SiO 2 dalam

uap telah berada dalam batas aman.
Untuk pelaksanaan silica purging ini memang dituntut kerjasama/ koordinasi

dengan seksi pengusahaan.
6.3
IRON/ CUPPER PURGING

Sejalan
dengan
pelaksanaan
silica
purging,
dilaksanakan
pula
pembersihan kandungan Cu dan Fe yang larut dalam air. Semua

kegiatan dari kedua keperluan ini pararel, sebagai contoh pada waktu
diambil sampel dan analisa kandungan SiO 2 bersamaan pula dilakukan
pengambilan sampel dan analisa kadar Cu/ Fe.
PERSIAPAN KONDISI AIR
Tujuannya agar dalam pelaksanaan start unit, kondisi air pada semua
sistem dengan cepat dapat segera berada dalam kondisi persyaratan
operasi.
Besaran besaran kimia yang harus diperhatikan untuk diatur sesuai
persyaratan di antaranya adalah : conductivity, pH, kadar silika (SiO 2),
phosphate (PO4), hydrazine (N2H4).
a.
Persiapan air di dalam hotwell

Hotwell sebelum diisi air, periksa kebersihannya, bila perlu dicuci
dengan air murni, kemudian isilah hotwell secukupnya sehingga aman
untuk dilakukan sirkulasi dengan menjalankan pompa condensate.
Jalankan pompa condensate untuk sirkulasi air selama kurang lebih

dan Mendatang
jam, lakukan pengecekan kondisi air terhadap : turbidity, conductivity,

chlorida dan silica.
Bila dari hasil pengetesan di atas menyatakan bahwa kualitas air
kurang memenuhi syarat, buang airnya dan ganti dengan air yang
baru, kemudian ulangi lagi proses sirkulasi dan pengetesan kualitas
sampai di dapatkan kualitas air yang memenuhi syarat. Kemudian
isilah hotwell pada level normal untuk siap melayani proses operasi.
b.
Persiapan air di dalam deaerator storage tank

Lakukan persiapan seperti pada proses persiapan air di dalam hotwell,
namun sebagai tambahan, injeksikan hydrazine dengan kadar 1 s/d 10
ppm.
c.
Persiapan air boiler

Lakukan proses seperti persiapan air deaerator.
Namun sebagai tambahan apabila pengolahan air menggunakan
sistem non volatile treatment (phosphate treatment), diinjeksikan pula
phosphate kedalam boiler dengan batasan yang sudah ada.
Persiapan air dengan kadar hydrazine tinggi ini (1-10 ppm) dimaksudkan
untuk mengikat/ mereduksi oksigen dan untuk menambah pH dengan
terbentuknya NH3 dari kelebihan hydrazine.
7.
KEBOCORAN AIR LAUT KE DALAM SIKLUS UAP AIR

Berbahaya apabila terjadi kebocoran air laut kedalam air pengisi,
karena dapat menyebabkan korosi dan pengerakan. Pengerakan terjadi

dalam pipa boiler dan sudu turbin.
Pencemaran air laut merupakan faktor yang sangat dominan yang dapat
menyebebabkan penurunan kualitas air yang sangat serius sehingga dapat
mengganggu keandalan operasi dan umur peralatan.
7.1
MEKANISME PROSES KIMIA

dan Mendatang
Unsur yang berbahaya dengan masuknya air laut adalah Cl - (chloride).

Hubungannya dengan korosi adalah terjadinya Catalytic Effect, dalam arti
ion Cl- tidak memakan langsung material pipa akan tetapi mengakibatkan
proses korosi antara lain :
a.
Korosi Karena Garam Tak Stabil

Garam tak stabil banyak terkandung dalam air laut, antara lain :
Magnesium Chlorida (MgCl2), Magnesium Nitrate (MgNO3), dll.

Pada kondisi operasi garam ini mudah terdekomposisi membentuk senyawa
baru yang korosif, sehingga dapat merusak pipa boiler dengan mekanisme
sbb :
Reaksi hidrolisa garam magnesium :
Contoh: MgCl2 + 2 H2O
Mg(OH)2 + 2 HCl
Terbentuknya HCl akan menaikkan pH boiler, HCl yang terbentuk akan

segera beraksi dengan logam Fe dari pipa boiler.
Fe + 2 HCl
FeCl2 + H2
FeCl2 adalah garam tak stabil, sehingga akan terhidrolisa dengan reaksi :
FeCl2 + 2 H2O
Fe(OH)2 + 2 HCl
Dengan adanya oksigen terlarut dalam air akan merubah Fe(OH) 2 menjadi
Fe(OH)3 membentuk karat (rust), sedangkan HCl akan memakan lagi logam
Fe untuk membentuk FeCl2 dan reaksi ini terus berlangsung selama tingkat
keasaman air boiler masih tingggi.
Mekanisme reaksi diatas berlaku pula untuk jenis garam-garam yang lain,
contoh Mg(NO3)2
Mg(NO3)2 + 2 H2O
2HNO3 + Fe
Mg(OH)2 + 2 HNO3
Fe(NO3)2 + H2
Fe(NO3)2 + 2 H2O
Fe (OH)2 + 2HNO3

dan Mendatang
Garam MgSo4 yang lebih stabil pun dengan adanya NaCl (dari air laut) akan
terkonversi menjadi garam tak stabil.
MgSO4 + 2 NaCl
MgCl2 + Na2SO4
Dengan mekanisme yang sama, kembali MgCl2 akan memacu terjadinya

proses pengkaratan. Demikian seterusnya terhadap garam-garam lain.
b.
Korosi oleh gas CO2

Masuknya air laut membawa gas CO 2 yang berbahaya. Gas ini dapat
berasal langsung dari air laut, dapat juga berasal dari dekomposisi garamgaram bikarbonat dan karbonat yang terkandung didalamnya.
Korosi dengan adanya CO2 ini akan terpacu oleh adanya O2 terlarut dalam
air.
4Fe + 4 CO2 + 14 H2O + O2
2 Fe2O3.3H2O (karat) + 4 H2 + 4 CO2 + 4
H2O
Dari persamaan di atas, CO2 kembali terbentuk dan korosi serupa akan
terulang kembali. Demikian seterusnya sampai CO 2 dinetralkan atau pH air
sudah dinaikkan hingga batas aman.
Selain itu, CO2 dapat mereduksi amoniak (NH 3) akibatnya
pH condensate
dan uap akan turun dan terjadi korosi. Penurunan harga pH merupakan
indikasi tereduksinya amoniak. CO2 dapat dihilangkan di deaerator.
c.
Korosi karena proses elektro Chemical

dan Mendatang
Elektro Chemical Cell (ECC) tidak akan terbentuk pada pH 8,5 - 11.
Pada kondisi ini pipa selalu dilapisi oleh Oxide Ferro Magnetic (Fe 3O4) berupa
lapisan abu-abu pada permukaan dalam steam drum. Penurunan pH hingga
dibawah 5,9 menyebabkan larutnya lapisan ini sehingga dapat terjadi ECC.
Penyebab lainnya adalah :
Material pipa boiler terbuat dari baja karbon, struktur micronya

sebagian besar ferrit dan sebagian pearlit sehingga merupakan
kumpulan Cell Galvanic Micro.
Terjadinya Differensial Aerasi akibat terjadinya ujung-ujung dislokasi

yang telah terbentuk sebelumnya. Differensial Aerasi ini merupakan
faktor terbentuknya cell galvanic.
Masuknya ion Cl- akan menambah daya hantar listrik larutan ,

sehingga memacu Cell Galvanic.
d.
Pengerakkan
Zat-zat terlarut dalam air boiler, baik dari air laut maupun produk
korosi akan terakumulasi dan terkonsentrasi yang akan membentuk kerak

dan menempel pada bagian yang memenuhi syarat untuk terbentuknya
kerak dan pengendapan. Adanya pengerakan ini berakibat pada terjadinya
hambatan panas dan Over Heating.
7.2
TANDA TERJADINYA KEBOCORAN AIR LAUT (dalam kondensor)

Dapat diketahui berdasarkan naiknya conductivity condensate, air
pengisi, air pengisi di boiler, atau naiknya konsentrasi chlorida dan turunnya
pH air di boiler.
Semua alat monitor pH dan conductivity harus tinggi keandalannya agar
member peringatan awal. Paling banyak diterapkan alat Cation Conductivity
pada saluran sample condensate. Dalam kondisi normal cation conduct,

dan Mendatang
akan menunjukan 0,3 mcMhos/cm. Namun dengan masuknya senyawa NaCl

maka nilai ini akan meninggi lebih cepat dibanding dengan conductivity
meter biasa karena terjadi proses kelipatan harga conductivity dari harga
sesungguhnya seperti dijelaskan sbb :
R-H + NaCl
R-Na + HCl
R-H = resin kation

NaCl = bahan utama yang terkandung dalam air laut
Dengan basis 1 ppm Cl masuk kedalam condensate maka nilai conductivity
pada 25oC dapat dihitung sbb :
Anggap Cl- seluruhnya dari NaCl, maka setelah melewati resin kation akan
terbentuk HCl sebanyak 1 ppm (mgr/L) kemudian harga conduct dihitung
sbb :
K= A.C/1000 mcMhos/cm
A = equivalen conductivity pada 25oC
H+ = 384
Na+ = 51,
Cl- = 76
C = konsentrasi larutan ion (equivalent quantity, gr/L)

Kemudian 1 ppm Cl- eq 1 mgr/L HCl, setelah melewati resin kation =1/35
mgrol/L = 0,0278 x 0,001
K = (348 + 76) x 0,0278 x 0,001/1000 = 11,8 x 0.000001 Mhos/cm =
11,8 mcMhos/cm
Jadi nilai conductivity larutan 1 ppm Cl- setelah melewati resin kation= 11,8
mcMhos/cm
7.3
TINDAKAN YANG PERLU DILAKUKAN

dan Mendatang
Berikut tindakan yang harus dilakukan apabila terjadi kebocoran air

laut :
1. Blowdown air boiler dan injeksikan antiscale (untuk boiler system 2
arah/dengan drum)
2. Operasikan condensate demineralizer lebih menyeluruh
3. Hentikan spray water untuk superheater dan desuperheater
4. Turunkan beban generator
5. Operasikan dengan setengah condenser
6. Matikan unit bila penurunan kualitas air tidak dapat teratasi.
Tindakan mana yang perlu didahulukan, bisa berurut atau dilakukan
bersamaan tergantung kualitas air dan kecenderungan system.
Keterangan :
1. a. Blowdown air boiler.

Berguna untuk membuang impuritas impuritas yang ada didalam
air boiler dan mengganti dengan air yang murni.
b. Injeksi anti scale.
Untuk mencegah terjadinya pengerakan akibat masuknya unsur
unsur pembentuk kerak kedalam air boiler bersamaan dengan
masuknya air laut. Penginjeksian anti scale ini dibarengi dengan
penginjeksian bahan kimia pengatur pH seperti caustic soda,
amoniak, mhorpholine, dll (keterangan lebih rinci mengenai injeksi
anti scale dan pengatur pH dapat dibaca pada bab pengolahan air).

dan Mendatang
2. Mengoperasikan Condensate Demineralizer.

Untuk boiler satu arah atau boiler dua arah yang dilengkapi dengan
Condesate Demineralizer, alirkan condensate lebih banyak atau
seluruhnya melewati unit Demineralizer Plant dengan maksud untuk
mencegah sekecil mungkin masuknya unsur-unsur pencemar kedalam
sistem pengisi boiler.
3. Hentikan Spray Water.
Untuk mencegah masuknya ion chlorida kedalam aliran sehingga
dapat dicegah terjadinya Stress Corotion (cracking akibat kandungan
Chlorida pada suhu tinggi).
4. Menurunkan Beban Generator.
Tujuan/ manfaat :
-
Mengurangi jumlah aliran/ pemindahan condensate kedalam boiler.
Untuk memungkinkan dioperasikan 1/2 condenser.
5. Mengoperasikan 1/2 Condenser.

Mematikan aliran air laut pada satu sisi condenser dimaksudkan untuk
mengisolasi kebocoran pada satu sisi condenser dan mengoperasikan
sisi condenser yang lain yang tidak bocor, sehingga penambahan
pencemar dapat dihentikan kemudian dilanjutkan pencarian lokasi
pipa condenser yang bocor bilamana memungkinkan.
6. Matikan Unit.
Bilamana kondisi kebocoran sedemikian besar, sehingga pencemaran
terhadap air boiler/ air pengisi sudah sulit untuk dikendalikan, maka
untuk menghindari terjadinya kerusakan yang lebih parah, unit harus
dimatikan.
dan Mendatang
7.4
PENGONTROLAN KUALITAS AIR

Pengolahan air yang dimaksudkan disini adalah untuk mengembalikan
kondisi air PLTU supaya berada dalam kondisi yang aman sesuai dengan
standart
harga
batas
yang
telah
ditetapkan.
Pengolahan
dapat
dilaksanakan pada saat masih berlangsungnya kebocoran, maupun setelah

kebocoran dapat diatasi.
a.
Pengolahan pH.
-
Naikkan dosis penginjeksian hidrazyne dan mhorpholine senyawa amin
lainnya. Injeksi bahan kimia ini sangat berguna untuk menaikkan kembali
harga pH pada sisi uap condensate dan air pengisi boiler.
-
Injeksikan
phosphate
kadar
rendah
atau
naikkan
dosis
injeksi
phosphate (untuk pengolahan system Volatil/non volatil).

Untuk menaikkan pH air boiler pada kasus pencemaran yang lebih berat,
dimana kecenderungan / penurunan pH air boiler sangat tinggi, injeksi
phosphate dapat dikombinasikan / dicampur dengan caustic soda (NaOH).
Dalam pengaturan penginjeksian ini ikuti petunjuk Graphic Koordinasi pH
Phosphate dan CBD yang sangat berguna untuk mencegah jangan sampai
terjadi kelebihan caustic.
Kelebihan cautic ini sangat berbahaya karena dapat mengakibatkan
terjadinya korosi cracking oleh terjadinya proses Caustic Embretlement.
Injeksi phosphate ini selain berguna untuk mengatur pH, juga berguna untuk
mencegah timbulnya pengerakan.
b.
Pengontrolan Conductivity

dan Mendatang
Naiknya conductivity dapat dipakai sebagai instrument monitor

kualitas air (selain harga pH, silica dan chloride) dalam usaha untuk
mengetahui sedini mungkin adanya pencemaran air.
Untuk menurunkan harga conductivity adalah dengan membuang sebagian
besar air boiler lewat katup CBD dan digantikan dengan air baru dari make
up water.
Naiknya conductivity bukan disebabkan oleh pencemaran saja, tetapi juga
dari penginjeksian phospat. Oleh karena itu harus diikuti dengan seksama
antara saat naiknya conductivity dengan saat penginjeksian phospat.
Demikian pula kaitannya dengan conductivity uap, condensate dan air
pengisi, biasa juga terjadi kenaikan yang disebabkan oleh penambahan
kadar amoniak (NH3) dari penambahan dosis hydrazine maupun volatile
amine lainnya.
c.
Pembuangan air (blowdown)

Selain lewat CBD boiler, tempat pembuangan lain adalah dari sisi
keluar pompa kondensat, dan sisi keluar pompa air pengisi. Dari 2 tempat
terakhir ini mempunyai keuntungan dan kerugian yaitu akan mengurangi
kerugian panas akibat pembuangan air di boiler.
Untuk awal - awal diketahui secara dini adanya pencemaran air laut,
discharge
pompa
condensate
dan
air
pengisi
adalah
tempat
titik
pembuangan yang paling tepat untuk pencemaran air boiler.

Bila diketahui adanya pencemaran baru di condenser, buanglah air disisi
keluar pompa condensat. Bila sampai deaerator maka air dibuang disisi
keluar deaerator atau BFP.
8.
PRESERVASI (PEMELIHARAAN) UNIT

Proses korosi yang terjadi saat unit tidak operasi dapat disebabkan
karena adanya oksigen yang terlarut dalam air atau karena kelembapan.
Korosi dapat terjadi dengan sangat fatal apabila unit sering stop/ start tanpa
preservasi yang baik.

dan Mendatang
System preservasi adalah untuk memisahkan/ menghilagkan kandungan

oksigen dengan cara - cara pencegahan masuknya udara oksigen ke dalam
air yang ada dalam suatu peralatan yang akan di proteksi/ preservasi.
Preservasi dapat dilakukan dalam kondisi basah ataupun kering tergantung
dari lamanya unit akan tidak beroperasi.
8.1
PRESERVASI BOILER JANGKA PENDEK

Kurang dari 72 jam s.d. 1 bulan, dapat dilakukan hot banking dan wet
lay up selama kualitas air untuk wet lay up equivalent dengan kualitas air
untuk operasi normal.
Hot Banking
Boiler dipreservasi dalam kondisi bertekanan diatas 1 atm, untuk
mempertahankan tekanan boiler dapat mengoperasikan pembakaran
secukupnya. Kualitas air selalu dijaga dalam kondisi operasi normal dan
bila ada penurunan kualitas dapat dilakukan dengan cara pengolahan air
seperti injeksi hydrazine, morpholine, dsb.
Wet Lay Up
Sesudah boiler dimatikan, bila tekanan uap telah turun sampai 2 kg/cm 2,
masukan gas nitrogen kedalamnya dan pertahankan tekanannya diatas 1
atm (0,2 0,5 kg/cm2 )
8.2
PRESERVASI UNIT JANGKA PANJANG DIATAS 1 BULAN

Isilah boiler termasuk superheater dengan air bebas mineral yang
mengandung 400 ppm hydrazine dan dari bagian atas diisikan nitrogen (dari
steamdrum/ superheater). Tekanan gas nitrogen boiler dipertahankan antara
0,2 0,5 kg/cm2). Bila unit tidak beroperasi lebih dari 3 bulan maka kadar
hydrazine yang diperlukan dua kali lebih besar.
8.3
PRESERVASI ALAT - ALAT BANTU

dan Mendatang
Yang dimaksud dengan alat bantu adalah Deaerator, HPH, LPH, pipa air
pengisi, condensate, dsb.
Dalam berbagai macam peralatan tersebut, terdapat berbagai macam
material sehingga untuk preservasi harus diperhatikan dosis yang tepat
terutama untuk konsentrasi hydrazin sehingga tidak dihasilkan amoniak
yang dapat merusak tembaga.
a.
Preservasi Deaerator
Jangka pendek 3 hari - 1 bulan
Metode seal up
Bila memungkinkan deaerator dapat diberi perapat dengan uap auxiliary
(uap boiler) dengan tekanan dipertahankan sebesar 0.5-1 kg/cm 2. tutup
semua ventilasinya.
Metoda seal gas N2

Bila uap boiler tidak memungkinkan maka masukan seal gas N 2 sebagai
pengganti. Pertahankan tekanan gas N 2 antara 0.2-0.5 kg/cm2 dengan
kemurnian diatas 99.5%
Jangka panjang diatas 1 bulan
Isikan
deaerator
melalui
vent
dengan
air
bebas
mineral
yang
mengandung hydrazine 400 ppm dan masukan seal gas N 2 dengan

tekanan 0.2 0,5 kg/cm 2. Bila tidak beroperasi diatas 3 bulan, maka
kadar hydrazine dibuat 2 kali lebih besar.
b.
Preservasi LPH, HPH Dan Pipa Penyalur

Untuk peralatan yang memakai material besi / non tembaga,
preservasi jangka panjang dapat dilakukan dengan cara penggunaan

hydrazine 400 ppm atau lebih. Sedangkan bahan yang mengandung
tembaga/ tembaga campuran, kadar hydrazine dibatasi hingga 50 ppm.

dan Mendatang
c.
Preservasi Turbin Dan Condensor

Dilakukan
dalam
kondisi
kering.
Khusus
untuk
hotwell
setelah
dilakukan pembuangan air dilakukan pengeringan dengan menggunakan

kain bersih terhadap seluruh permukaan dinding.
Pengeringan dilakukan dengan menggunakan udara pemanas, demikian juga
untuk sudu turbin. Pengeringan dapat pula dilakukan dengan pemasangan
lampu atau elamen pemanas.
8.4
CATATAN UNTUK BOILER

Pelaksanaan untuk inspeksi dilakukan pula pada steam drum, water
drum, header, pipa boiler sehingga dilakukan pengosongan air boiler.

a.
Prosedur pengosongan boiler

Oksigen
dalam
boiler
dapat
menyebabkan
korosi,
maka
harus
dikurangi sampai dengan batas yang diijinkan. Dengan kecilnya kandungan

oksigen, maka pipa akan dilapisi oleh oksida magnetic (Fe 3O4). Lapisan
pelindung ini masih diperlukan pada saat unit tidak operasi, demikian juga
saat air boiler dikosongkan. Dipermukaan boiler sisi air akan terdapat lapisan
warna hitam/ abu - abu inilah warna dari lapisan pelindung oksida magnetik
Namun lapisan ini akan rusak/ tidak terbentuk bila terjadi kondisi sbb :
1. air boiler sebelum dibuang sudah tercemar oleh oksigen
2. pengosongan boiler tidak dengan prosedur yang baik sehingga tidak
kering/ lembab
Bila lapisan oksida magnetic ini rusak, maka akan tejadi korosi terhadap
permukaan dalam pipa boiler, yang dapat dilihat dengan terbentuknya
bercak warna kuning kecoklatan.
Untuk menghindari kerusakan tsb, maka proses pengosongan boiler harus
mengikuti langkah sbb :
1. dimulai dengan mematikan unit sampai dengan tekanan boiler 0
kg/cm2
dan Mendatang
2. bila dalam pelaksanaan mematikan/menurunkan tekanan boiler perlu

menambah air untuk mempertahankan level, usahakan air tersebut
berasal dari deaerator storage tank yang belum tercemar oleh udara
atau oksigen.
3. segera kosongkan boiler bila temperatur air boiler antara 60 - 100 oC
dimaksudkan agar air yang masih tertinggal dan menempel pada
dinding pipa dapat kering/ tidak lembab. Akan lebih baik bila
pembuangan air boiler dimasukan gas N 2 melalui ventilasi boiler,
sehingga terhindar dari kemasukan udara atau oksigen.
4. sebaiknya man hole/hand hole, dan ventilasi boiler dibuka bila segera
akan dikerjakan inspeksi bagian dalam.
5. sesudah inspeksi bagian dalam selesai segera tutup kembali untuk
mencegah kelembaban masuk kedalam boiler.
6. segera lakukan proteksi dengan air + hydrazine
b.
Prosedur pengisian bolier dengan air + hydrazin

Pada dasarnya, air sebelum dimasukkan dalam boiler, harus sudah
tercampur merata dengan larutan hydrazine dengan konsentrasi tertentu

sesuai dengan yang telah ditetapkan.
Cara yang paling baik adalah air disirkulasikan dalam deaerator sambil
diinjeksikan secara terus menerus dengan larutan hydrazine sampai
didapatkan konsentrasi N2H4 sesuai dengan yang diinginkan. Kemudian
masukan air tersebut kedalam boiler, sehingga nantinya kadar hydrazine
dalam boiler merata seluruh bagian. Untuk lebih jelasnya dapat mengikuti
urutan dibawah ini :
1. isi deaerator dengan air murni sampai dengan level maksimum/
hampir penuh.

dan Mendatang
2. aduk air dalam deaerator ini dengan mengoperasikan BFP dan

diinjeksikan hydrazine secara terus menerus sampai didapatkan
konsentrasi sesuai dengan yang diharapkan.
3. pindahkan air dalam deaerator ini kedalam boiler baik dengan BFP
atau dengan gravitasi (bila memungkinkan) dan sebelumnya boiler
telah dikosongkan.
Selama pemindahan air ini sebaiknya deaerator jangan diisi dengan
air, hal ini untuk menjaga agar konsentrasi hydrazine dalam air yang
sedang dipindahkan tidak menurun. (selama pemindahan/ preservasi,
LPH dan HPH harus diisolasi sehingga air proteksi boiler tidak masuk
dan merusak material heat exchanger yang terbuat dari tembaga).
4. setelah diyakinkan bahwa semua bagian boiler terisi penuh, tutup vent
boiler dan masukkan gas N2 ke dalam boiler lewat ventilasi dan
pertahankan tekanannya selama preservasi berlangsung.
8.5
RESTORASI (PEMULIHAN) SETELAH PRESERVASI

Tujuan langkah ini adalah mengganti/ menukar kondisi preservasi
menjadi kondisi siap operasi.

Di
dalam
kemurnian
serta
mempersiapkan
kadar
bahan
air,
perlu
kimia
diperhatikan
yang
kualitas
diinjeksikan.
Di
dan
dalam
melaksanakan penormalan kondisi air, biasanya dilakukan flushing dan

penggantian dengan air baru.
Hydrazine sebagai bahan pencegah korosi, kadarnya dalam air diatur
sebesar 8 s/d 10 ppm. Dengan konsentrasi ini diharapkan cukup untuk
mengikat kandungan oksigen yang biasanya banyak larut dalam air dan
masuk ke dalam sistem bersamaan dengan masuknya air penambah.
Untuk
pelaksanaan
flushing
pada
sistem
peralatan
yang
memungkinkan untuk dilaksanakan sirkulasi seperti pada sistem condensate

dan sistem deaerator, sebaiknya dilakukan sirkulasi secukupnya sebelum air

dan Mendatang
tersebut dibuang. Hal ini dimaksudkan untuk melarutkan zat zat yang
mengendap atau menempel pada dinding.
Untuk pengaturan lainnya seperti batasan kadar silika, phospate,
conductivity, level air dll, diatur/ dipersiapkan sesuai dengan persyaratan
operasi, atau diatur sedemikian rupa sehingga dapat segera menjadi normal
setelah unit mulai beroperasi.
9.
BOILER CHEMICAL CLEANING

Adalah chemical cleaning terhadap boiler sisi air pasca operasi, yang
biasanya dilakukan secara periodik setelah boiler beroperasi dalam jangka

waktu tertentu, dimana ketebalan kerak yang terbentuk telah mendekati
batas maksimum. Pelaksanaan cleaning biasa dilakukan bersamaan dengan
pelaksanaan inspeksi periodik, sesuai dengan jadwal yang ada.
Secara umum makin tinggi tekanan boiler, batas ketebalan kerak maksimum
yang diperbolehkan harus semakin kecil, sehingga kemungkinan dilakukan
cleaning harus lebih sering.
Untuk menentukan secara tepat kapan saatnya boiler harus sudah
dibersihkan secara kimia, maka perlu dilakukan pengukuran ketebalan kerak
dan atau dengan metoda lain yang dapat dipakai untuk memperoleh data
dan mengambil kesimpulan bahwa pembentukan kerak dalam pipa boiler
telah tercapai pada harga maksimum dan diperlukan pembersihan secara
kimia.
Pengukuran ketebalan kerak dilakukan dengan memotong pipa sample pada
lokasi
yang
terpilih,
kemudian
dilakukan
analisa
laboratorium
untuk
menganalisa komposisi dan menghitung ketebalan kerak. Ada juga yang

dilengkapi dengan alat monitor untuk mengetahui tingkat ketebalan kerak
dengan jalan mendeteksi besarnya metal temperature dari pipa boiler.
Pembentukan kerak pada sisi dalam pipa boiler, akan menyebabkan
metal temperature sehingga bila detector temperature telah menunjuk pada
angka tertinggi dan telah mendekati batas maksimum, maka dapat dipakai

dan Mendatang
sebagai bahan pertimbangan untuk segera dilakukan boiler chemical

cleaning (BCC).
Sebagai data referansi untuk mengambil keputusan dilakukannya BCC
adalah sbb :
1. jam operasi setelah pelaksanaan operasi BCC yang terakhir.
2. riwayat pelaksanaan BCC
3. kondisi pembebanan unit
4. frekuensi start dan stop
5. kondisi pelaksanaan preservasi
6. kondisi pelaksanaan pengolahan air boiler secara operasi normal
7. riwayat terjadinya kebocoran kondensor
8. kondisi permasalahan korosi pada waktu yang lampau
9. kondisi pembentukan kerak sisi dalam boiler dari hasil pemeriksaan
yang telah lalu
9.1
PENGUKURAN KETEBALAN KERAK

Telah kita ketahui bahwa makin tebal kerak yang terbentuk, akan
makin tinggi metal temperature, maka dengan mengadakan pembatasan

temperature metal, sangat erat kaitannya dengan pembatasan ketebalan
kerak. Batas maksimum ketebalan kerak merupakan standart harga batas
dimana perlu segera dilakukan pembersihan secara kimia (setiap unit
pembangkit uap sebaiknya mempunyai standart harga batas ketebalan
kerak untuk masing-masing boiler sehingga mempunyai pedoman untuk
pelaksanaan BCC secara periodik).
Pengambilan/ pendataan ketebalan kerak ini harus dilakukan dengan benar
sehingga dapat diambil keputusan akhir yang tepat, dengan mengikuti
prosedur seperti yang dijelaskan berikut ini:

dan Mendatang
a.
Penentuan Lokasi Pemotongan Sample Pipa

Secara umum pemotongan/ pengambilan sample pipa boiler harus
pada bagian dimana pada daerah tersebut terjadi pembebanan panas yang
paling tinggi dalam ruang bakar.
Biasanya dipilih lokasi pada dua sampai tiga meter diatas elevasi
burner deretan paling atas. Dan dalam rangka membandingkan dengan data
ketebalan kerak dari pengukuran yang telah lalu maka pengambilan pipa
sample harus pada elevasi yang sama dan pada nomor pipa yang
berdekatan. Maksudnya adalah agar supaya diperoleh data pembanding
yang
betul
dan
dapat
mewakili
untuk
mengetahui
laju/
kecepatan
pembentukan kerak dalam pipa boiler sehingga dapat dibuat rencana

pelaksanaan BCC bilamana ketebalan kerak telah mencapai/ mendekati
batas maksimum. Lihat gambar :
Gambar 16. Typical distribusi beban panas dalam boiler pada operasi
normal
b.
Perhitungan Ketebalan Kerak

Setelah pipa contoh terpotong, kemudian tutuplah pada kedua
ujungnya untuk mencegah kontaminasi yang dapat merusak/ merubah kerak

yang ada dalam pipa contoh. Catat keterangan yang diperlukan, seperti
tanggal pengambilan sample, lokasi dsb.
Untuk pengerjaan selanjutnya dimana perlu untuk membuat samplesample ukuran kecil-kecil (sample pieces) semua harus dikerjakan dengan
dan Mendatang
menggunakan alat pemotong bergetaran kecil seperti mesin bubut, dll.

Jangan menggunakan mesin gergaji berkecepatan tinggi dan jangan
menggunakan mesin las.
Semua ini dimaksudkan untuk mencegah rusaknya kerak yang dapat
mengurangi timbangan berat dari kerak yang dihitung. Penyiapan tes pieces
untuk pengukuran ketebalan kerak dikerjakan sbb :
1. potongan pipa boiler dikupas/ dipolish pada bagian luarnya dengan
menggunakan mesin bubut dan untuk keperluan tes blanko semua sisi
dipolish sampai bersih
2. potonglah pipa boiler yang telah dipolish tersebut kedalam bentuk
seperti gambar dibawah ini dengan menggunakan gergaji tangan,
atau listrik berkecepatan rendah atau mesin bubut.
Gambar 17. Bentuk/ penampang tes pieces

Berat setiap tes pieces dibuat tidak boleh lebih dari 100 mg, dan
masing-masing dibuat 3 buah (total 6 buah, 2 buah untuk tes blanko)
3. Hati-hati terhadap kemungkinan rontoknya maupun pengotoran kerak
yang sebenarnya dapat mengakibatkan perubahan berat kerak yang
akan diukur.
Membersihkan Kerak

dan Mendatang
Pengukuran ketebalan kerak dilakukan berdasarkan selisih berat

sample pieces yang masih berkerak dengan berat sample pieces yang telah
dibersihkan dari kerak, dan dihitung luas penampangnya.
Untuk maksud ini maka perlu dilakukan proses pembersihan kerak
dengan metoda yang dibuat sedemikian rupa sehingga seluruh kerak dapat
dibersihkan dan dicegah sekecil mungkin berkurangnya berat material asli
dari sample.
Pengurangan berat material sample dapat diperhitungkan berdasarkan tes
blanko.
Ada beberapa cara yang dapat dipakai untuk membersihkan kerak, adalah :
1. secara mekanik
Pembersihan kerak yang menempel dilakukan dengan menggunakan
sikat lunak, sikat yang terdiri dari plastik, bulu atau tumbuh-tumbuhan
sehingga tidak membuat luka pada material pipa.
2. metode kimia
Pembersihan dilakukan dengan melarutkan kerak kedalam bahan kimia
yang terdiri dari pelarut, masking agent, reduction agent, inhibitor:
Hydro Chloric Acid
Masking agent
Reduction Agent
Inhibitor
HCl 5 - 7 %
2 % (Thio Urea, (NH4)2CS)
0,5% (SnCl2 dan N2H4)
0,5% (Hight Mol. Organic)
3. metode pembersihan katoda

Pembersihan dilakukan dengan cara elektrolisa.
Keterangan:
1. AC Curent
2. Penyearah
3. Electrolite Bar

dan Mendatang
4. Container
Gambar 18. Skema Pembersihan

Katode
5. Larutan
10%
H2SO4
dan
inhibitor
6. Sample
Perhitungan Luas Permukaan
Dihitung terhadap : diameter dalam, diameter luar, panjang dan tebal degan
menggunakan micrometer.
Luas permukaan dalam : Ai = 3,14 b . c
Luas Permukaan luar : Ao = 3,14 . a . c
Luas permukaan penampang :
As = 2 ( 3,14 .( (a/2)2 ) - ( 3,14 . (b/2)2)
Luas permukaan dalam :
Ai = 3,14 x b x c x 0,5
Luas permukaan luar :
Ao = 3,14 x a x c x 0,5
Luas permukaan penampang :
As = c . (a-b) + 3,14 .( (a/2)2 -
3,14 .
(b/2)2)
Perhitungan Berat Kerak Per Satuan Luas
a. Dalam hal pembersihan secara mekanik
Sm
M 100
Ai 100 X
mg/cm2
b. Dalam hal Pembersihan Secara Kimia
Sc
B
Ai ' A0 ' As
Ai
Dimana:
Ao As
mg/cm2
Ai = Luas permukaan bagian dalam

Ao = Luas permukaan bagian luar
As = Luas permukaan penampang
Ai = Ai untuk sampel blangko
(cm2)
(cm )
(cm2)
(cm2)

dan Mendatang
Ao = Ao untuk sampel blangko

(cm2)
As = As untuk sampel blangko
(cm2)
M = Berat kerak hasil pembersihan secara mekanik (mgr)
C = Berat kerak yang dibersihkan secara kimia
(mgr)
B = Pengurangan berat tes blangko
(mgr)
x = Coming off rate of scale
(% area)
Secara berurutan, proses pengukuran ketebalan kerak pipa boiler dilakukan
sebagai berikut :
1. Pemotongan pipa boiler pada lokasi yang terpilih
2. Pembentukan sampel pieces dengan menggunakan mesin bubut
3. Pembersihan kandungan lemak dan minyak menggunakan n-Hexane
4. Pengeringan
5. Penimbangan
6. Pembersihan kerak dengan salah satu metode: mekanik, chemical atau
katodic
7. Pembilasan dan pengeringan dengan alkohol
8. Penimbangan dan perhitungan luas permukaan termasuk koreksi test
blangko
9. Perhitungan berat kerak persatuan luas
9.2
METAL TEMPERATURE
Sebagai tolak ukur lain yang bisa dipakai sebagai pertimbangan untuk
melakukan boiler chemical cleaning yaitu melalui besarnya temperature

metal pipa boiler saat unit operasi.
a.
Penempatan Thermocouple
Semakin tebal kerak yang terbentuk di sisi dalam boiler maka semakin
tinggi temperatur metal, terutama pada daerah yang menerima beban

panas paling tinggi. Oleh karena itu penempatan thermocouple untuk
pengukuran metal temperature harus pada lokasi tersebut. Ada dua type
pemasangan ujung thermocouple pada pipa boiler :

dan Mendatang
Type Grouving
Type coder
b.
Hubungan Antara Metal Temperature dan Jam Operasi

dan Mendatang
Gambar 20. Hubungan Antara Metal Temperature dan Jam Operasi

Keterangan:
1.
Temperature metal saat operasi pertama
2.
Temperature metal sesudah ada sludge di sisi luar pipa
3.
Temperatur tertinggi saat diputuskan harus dilakukan boiler chemical

cleaning (BCC)
4.
Temperatur metal sesudah BCC

a. Penurunan temperatur metal akibat terbentuknya kerak di sisi luar
pipa
b. Kenaikan temperatur metal akibat terbentuknya kerak dalam pipa
9.3
PROSES CHEMICAL CLEANING dapat dilakukan dengan cara
sebagai berikut :
a.
Dengan bahan dasar HCl

dan Mendatang
Reaksi kimia pelarutan kerak oksida besi dan oksida tembaga :

Fe3 O4 8 HCl FeCl 2 2 FeCl3 4 H 2 O
Cu 2 O 2 HCl 2 CuCl 2 H 2 O
CuO 2 HCl CuCl 2 H 2 O
Selain reaksi pelarutan kerak oksida juga terjadi sedikit reaksi pelarutan
terhadap metal asli :
Fe + 2HCl FeCl2 + H2
Fe + O2 + 2 HCl FeCl2 + H2O
Fe + 2 Fe+3 3Fe+2
Cu + 2Fe+3 Cu+2 + 2Fe+2
Fe + Cu+2 Fe+2 + Cu
Cu + Cu+2 2 Cu
Untuk mencegah atau memperkecil reaksi pelarutan metal, maka perlu
ditambah dengan inhibitor dan reducting agent ke dalam campuran HCl.
Inhibitor berfungsi untuk membentuk lapisan film pada permukaan pipa
yang sedang di cleaning, sehingga dapat dicegah terjadinya proses korosi.
Konsentrasi inhibitor biasanya antara 1,5 sampai 2,5 %
Bahan-bahan tambahan lainnya :
a. Copper ion masking agent berfungsi untuk mencegah proses reaksi
seperti
no.4 dan pada saat yang sama akan melarutkan campuran
kerak dari Cu dan Fe3O4.

dan Mendatang
Cu+2 + 2 N2H4CS [ Cu ( N2H4CS)2]+2

(10)
b. SnCl2.N2H4 adalah bahan yang dipakai untuk mencegah proses oksidasi
pada permukaan metal.
b.
Menggunakan Bahan Dasar Asam Organik

Preheating Acid cleaning Water washing IWater washing II
Neutralizing
Water washing
Reaksi pelarutan oksida besi oleh citric acid:
Fe3O4 + 3 H3C6H5O7 Fe2HC8H5O7 + 2FeC6H5O7 + 4H2O
Sejumlah kecil material besi asli juga dapat larut ke dalamnya
Fe + 2 H3C6H5O7 Fe3(C6H5O7)2 +3H2
Citric acid yang masih kuat mempunyai harga pH yang rendah, semakin
banyak
bereaksi
dengan
oksida
besi
dan
material
lainnya
akan
menyebabkan keasaman semakin menurun dengan ditandai naiknya harga

pH. Bila harga pH telah melampui 5,5 daya pelarutnya akan mendekati
jenuh. Untuk mencegah kekurangan citric acid maka selama proses cleaning
berlangsung harga pH dipertahankan minimal 5.
c.
Menggunakan Bahan Alkali

Preheating alkali cleaning water washing
Dibandingkan dengan kedua proses cleaning sebelumnya, alkali cleaning

lebih
sederhana
dan
lebih
aman,
baik
terhadap
manusia
maupun
materialnya.
Bahan kimia yang banyak dipakai adalah EDTA (Ethylene Diamine Tetra
Acetic Acid) C2N2H4(CH3COO)4
Reaksi pelarutan oksida besi :
Fe3O4 + 4H2O Fe+2 + 2Fe+3 + 8OHFe+2 + 2Fe+3 +3R-M4 3 (R-Fe+3)-2 +12 M+
Reaksi pelarutan tembaga :

dan Mendatang
Cu + O2 + H2O Cu+2 + 2OH(R-Fe+2)-2 + O2 + H2O 2 (R-Fe+3)- + 2OHCu+2 + 3R-M4 (R-Cu+2)-2 + 4M+

Keterangan :
M
10.
R-M4 : 1 Molekul EDTA

: Atom kation
KOROSI BOILER SISI GAS
10.1 KOROSI TEMPERATUR TINGGI

Proses korosi dapat berlangsung bila tercapai temperature tertinggi
dimana telah tercapai titik leleh material/ senyawa bahan kimia penyebab
korosi.
Vanadium (V) adalah unsur yang terkandung dalam bahan bakar,
dalam
proses
pembakaran
akan
menghasilkan
senyawa
oksida
dan
kemungkinan lain akan bersenyawa dengan unsur lain yang ada dalam
bahan bakar untuk membentuk senyawa baru.
Dalam
proses
pembakaran,
unsur
vanadium
akan
teroksidasi
membentuk Vanadium Trioxide (V2O3) yang masih mempunyai titik leleh

cukup tinggi sebesar 19700C.
Kemudian Vanadium Trioxide (V2O3) akan teroksidasi lebih lanjut
sehingga akan terkonversi menjadi Vanadium Tetraoxide (V2O4). Senyawa ini
juga masih mempunyai titik leleh cukup tinggi sama dengan titik leleh V 2O3
sebesar 19700C.
Proses oksidasi lebih lanjut dari senyawa Vanadium Tetraoxide (V 2O4)
akan dihasilkan senyawa Vanadium Oksida tingkat tertinggi yaitu Vanadium
Pentaoxide (V2O5) yang mempunyai titik leleh jauh lebih rendah, yaitu
sebesar 6750C.
1.
4V + 3O2 2 V2O3
2.
2V2O3 +O2 2V2O4
3.
2V2O4 + O2 2V2O5
4.
4V +5O22 V2O5

dan Mendatang
Lengkap dan tidaknya proses oksidasi adalah tergantung cukup

tidaknya kadar oksigen yang ada dalam ruang bakar, apabila terdapat
banyak kelebihan udara pembakaran, kemungkinan besar persamaan reaksi
no. 4 akan tercapai. Sehingga akan terbentuk senyawa Vanadium Penta
Oxide (V2O5). Udara yang terlalu berlebihan akan merangsang terbentuknya
rate suhu tinggi, selain juga menambah kerugian panas yang terbuang lewat
cerobong.
Terkait dengan unsur lain yang terkandung dalam bahan bakar,
terutama dengan unsur Sodium (Na) yang biasanya dalam bentuk Sodium
Oxida (Na2O) dimana dengan V2O4 dan V2O5 pada temperature 4500C akan
menghasilkan Sodium Vanadil Vanadate (Na 2O.V2O4.5V2O5) yang mempunyai
titik leleh paling rendah dalam ruang bakar sebesar 6300C.
5.
Kemudian
Na2O + V2O4 + V2O5

dengan
kelebihan
oksigen
Na2O.V2O4.5V2O5
dalam
pembakaran
yang
akan
menyebabkan proses korosi suhu tinggi :

6.
Na2O.V2O4.5V2O5 + 1/2 O2 Na2O.6V2O5
7.
Fe + Na2O.6 V2O5 FeO + Na2O.V2O4.5V2O5
Reaksi no.6 dan 7 ini akan terulang kembali bila masih terdapat banyak
kelebihan udara dalam pembakaran dan pelelehan kerak Vanadium masih
berlangsung.
Usaha yang dapat dilakukan untuk mencegah proses korosi suhu tinggi
ini adalah dengan mencegah tercapainya titik leleh senyawa Vanadium,
yang biasanya dibantu dengan penginjeksian Fuel Additive.
Daya kerjanya adalah dengan merubah senyawa Vanadium ke dalam
bentuk senyawa baru yang mempunyai titik leleh tinggi, misalnya Calcium
atau Magnesium Oxide yang mempunyai titik leleh tinggi.
10.2 KOROSI TEMPERATUR RENDAH
Korosi ini banyak terjadi pada saluran gas bekas dimana temperature
gas telah turun mencapai titik embun senyawa belerang, yaitu pada daerah
sisi dingin dari pemanas awal udara sampai ke cerobong.
dan Mendatang
Bahan bakar (FO) mengandung unsur belerang (S), di dalam proses

pembakaran akan dihasilkan gas SO2, sebagian diantaranya akan teroksidasi
membentuk SO3, dimana dengan air (moisture) akan menghasilkan Asam
Sulfat (H2SO4) yang sangat korosif.
Korosi akan terjadi oleh reaksi langsung asam sulfat dengan material besi :
1.
S + O2 SO2
2.
SO3 + 1/2 O2 SO3
3.
SO3 + H2O H2SO4
4.
Fe + H2SO4 FeSO4 + H2
Dari keterangan di atas dapat diambil kesimpulan bahwa yang menentukan

besar kecilnya proses korosi suhu rendah ini adalah titik embun senyawa
asam sulfat (acid dew point).
Bila senyawa belerang masih dalam fase gas, akan dapat terbuang ke
cerobong bersama dengan gas-gas lain hasil dari proses pembakaran.
Namun, apabila tercapai titik embunnya, senyawa belerang yang terkandung
dalam asam sulfat akan membasahi semua material yang dilewati, dan
proses reaksi korosi no. 4 akan berlangsung dengan cepat.
Kontrol Korosi Temperatur Rendah

Untuk mencegah/ mengurangi terjadinya proses korosi suhu rendah dapat
dilakukan dengan berbagai cara, antara lain :
a. Pemakaian bahan bakar berkualitas tinggi.
Makin rendah kandungan belerang (S) dalam bahan bakar, efek korosi
temperature
rendah
akan
semakin
kecil,
karena
kemungkinan

dan Mendatang
terbentuknya gas SO2 akan semakin kecil, sehingga dapat mengurangi

terbentuknya senyawa asam sulfat.
b. Pengaturan pengoperasian
Ada 2 arah pengaturan utama yang dilakukan untuk mencegah/
mengurangi terjadinya proses korosi temperature rendah.
Pengaturan/ pembatasan temperature minimum gas bekas yang

akan dibuang ke cerobong. Dengan jalan ini selain penghematan
energi, juga dapat dihindari tercapainya titik embun asam belerang/
asam sulfate. Pengontrolan temperature gas bekas ini dapat
dilakukan
dengan
menggunakan
pengoperasian
pemanas
uap.
pemanas
Sebelum
udara
awal
udara
pembakaran
dipanaskan pada pemanas udara yang menggunakan gas bekas

sebagai pemanasnya. Dengan jalan ini dapat dihindari turunnya
temperature gas bekas keluar dari pemanas awal udara, sehingga
tidak tercapai titik embunnya. Namun, semakin tinggi temperature
gas bekas yang keluar lewat cerobong, makin besar rugi panas
yang diperoleh, titik embun asam belerang pada umumnya 2400F.
Pengaturan kelebihan udara pembakaran sampai dengan tingkat

yang paling optimum yaitu ditekan sekecil mungkin selama
pembakaran masih dapat berlangsung dengan sempurna. Karena,
semakin
kecil
kandungan
udara
(O2),
akan
memperkecil
teroksidasinya gas SO2 menjadi SO3, sehingga memperkecil pula

terbentuknya senyawa asam belerang (H2SO4), selain itu juga dapat
mengurangi kerugian panas.
Selain kedua faktor diatas dapat pula dibantu dengan pembersihan

pada sisi saluran gas bekas, terutama pada elemen pemanas awal
udara, yang sebaiknya dilakukan secara periodik.
c. Menggunakan Fuel Additive

dan Mendatang
Yaitu untuk mencegah terbentuknya gas SO 3 dan menetralkan

keasaman
yang
mungkin
sudah
terbentuk
didalam
gas
sisa
pembakaran. Ada 3 bentuk fuel additives yaitu :

- Fuel Additives Bentuk Padat
Bahan fuel additive berbentuk padat diinjeksikan ke dalam ruang
bakar boiler menggunakan perlengkapan injector (additive feeder).
Ada beberapa jenis bahan dasar additives bentuk padat diantaranya
adalah Magnesium Carbonate, Magnesium Oxide, Dolomite, serbuk Zn
dan bahan campuran lainnya.
o Magnesium Carbonate, lebih sering dipakai karena selain harganya
murah juga sedikit sekali mengakibatkan pengotoran pipa super
heater (SH) dan air heater
o Magnesium Oxide mempunyai harga yang murah namun bahan ini
banyak menimbulkan polusi pada air heater (pengotor) yang sulit
untuk dihilangkan dan sering menyebabkan peralatan injeksi
tersumbat.
o Dolomite,
adalah
campuran
antara
Magnesium
dan
Calcium
Carbonate, juga mempunyai kelebihan seperti halnya Magnesium

Carbonate.
o Serbuk Zn didalam pembakaran akan menghasilkan Zinc Oxide
Smoke yang berfungsi untuk mencegah terbentuknya gas SO 2.
Pemakaian serbuk Zn ini dilaporkan banyak menurunkan titik
embun asam belerang sampai dengan 1200F., namun mempunyai
sifat yang merugikan yaitu sering terjadinya proses korosi pada
elemen SH yang menerima beban panas paling tinggi.
o Bahan campuran lainnya terdiri dari bahan magnesium carbonate
ditambah dengan bahan campuran serbuk Zn, Cupper Oxide dan
Carbon, menjadi serbuk kering berukuran 200 mesh. Bahan

dan Mendatang
campuran ini dapat mereduksi korosi sampai dengan 50%, namun

mempunyai harga yang mahal.
- Additives Bentuk Cair
Tertiari amine adalah additive bentuk cair yang biasa digunakan,
merupakan bahan yang diproduksi dari Tar Batu bara. Bahan ini dapat
berfungsi sebagai inhibitor untuk melindungi permukaan metal dari
proses korosi oleh senyawa asam belerang. Bahan ini diinjeksikan
pada saluran gas bekas dengan bantuan udara tekan, dan pada
temperature di bawah 2990C akan berkondensasi dan dapat menempel
pada permukaan metal.
- Additives bentuk Gas
Ammoniak secara teori bila diinjeksikan ke dalam saluran gas bekas
akan menetralkan asam belerang dengan terbentuknya senyawa
ammonium sulfate, bila syarat-syarat temperature , konsentrasi
ammoniak dan syarat-syarat lainnya terpenuhi. Pada temperature
diatas 1490C, sulfur dioxide tidak dapat bereaksi dengan ammoniak.
11.
KOROSI PADA SISI AIR PENDINGIN
11.1 KOROSI GALVANIK (ELECTRO CHEMICAL CORROTION)

Konstruksi sistem air pendingin merupakan susunan dari berbagai jenis
material logam atau logam campuran. Condenser tube plate biasa mungkin
terbuat dari Naval Brass, tube terbuat dari Cupper Nikel, condensor water
box, pipa-pipa dan badan valve terbuat dari besi baja.
Bila air pendingin yang dipakai adalah air laut dimana air ini
mempunyai salinitas yang tinggi, maka akan lengkaplah syarat-syarat
terjadinya susunan Cell Galvanik untuk terjadinya proses korosi galvanik oleh
aksi elektolitik. Syarat utama penyebab korosi galvanik adalah terjadinya
selisih potensial dari dua jenis material logam atau lebih yang terpadu di
dalam suatu rangkaian Cell Galvanik yang terdiri dari Anoda, Katoda dan
larutan Elektrolit. Sebagai contoh, dimana susunan ini banyak dijumpai pada
konstruksi condenser PLTU, adalah seperti skema di bawah ini.
dan Mendatang
Gambar 21. Simple Corrosion Cell

Dari susunan Cell Galvanik antara logam Fe dan Cu diatas dapat dihitung
selisih potensial sebagai berikut :
Cu++ = + 0,34 V
Fe++ = - 0,44 V
+0,78 V
Potensi sebesar 0,78 V inilah yang dapat membangkitkan arus elektron yang
dapat mengalir dengan suatu penghantar larutan elektrolit dari katoda
menuju anoda. Dengan mekanisme seperti ini maka akan terjadi proses
korosi pada sisi anode (Fe) yang mempunyai potensial lebih rendah
dibanding sisi katoda (Cu).
Proses reaksi korosinya dapat dijelaskan sebagai berikut :
1.
2H2O 2H+ + 2OH-
2.
Fe Fe++ + 2e
3.
Fe++ + 2 OH- Fe(OH)2
4.
2H+ + 2e H2 gas
5.
Fe+ + 2H2O Fe(OH)2 + H2
Pada table di bawah ini adalah susunan yang dapat menunjukkan urutan
besarnya Electric Potential dari berbagai jenis logam dan logam campuran.

dan Mendatang
Tabel 4.
STANDARD ELECTRODE POTENSIALS
Standart Electrode potential (E0)
ELECTRODE
ELEMENT
Volts
REACTION
at 25 o C
on hydrogen scale
noble End
Au= Au+
+
gold
gold
platinum
eAu= Au+++
+1,63
+
3e++
Pt= Pt
+ 2e
Hg= Hg++
+
mercury
silver
2eAg= Ag+
Cu= Cu+
copper
eCu= Cu++
2eH2= 2H+
2ePb= Pb++
copper
hydrogen
lead
tin
nickel
cobalt
iron
Zinc
Manganes
e
Titanium
+ e+
2eSn=Sn++
2eNi= Ni++
2eCo= Co++
2eFe=Fe++
2eZn= Zn++
2eMn=Mn++
2eTi=Ti+++
+1,42
+1,2
+0.854
+0,8
+0,522
+0,345
0,0000
-0,126
+
-0,136
+
-0,25
+
-0,277
+
-0,44
+
-0,762
+
-1,05
-1,63
dan Mendatang
Aluminiu
+3eAl=Al+++
m
Magnesiu
3eMg=Mg++ +
-1,67
m
Sodium
2eNa=Na+
+ e++
Ca= Ca
+
-2,34
-2,712
2e-
-2,87
-2,922
Calcium
Pottasium
K=K
+e
Table 5.
GALVANIC SERIES OF METALS AND ALLOYS IN SEA WATER
Noble end
Titanium
copper
Monel (67% Ni, 30% Cu, alpha brass (70% Cu, 19 %
1.2% Fe)
Passive stainless steel
Zn)
Aluminium brush
Muniz metal (60% Cu, 40%
13
17
18
18
Zinc)
Tin
Lead
*active mainless steel
18 Cr, 3 Ni
18 Cr, 8 Ni
Cr, 1 Ni
Cr
Cr, 8 Ni
Cr, 8 Ni, 3 Mo
Silver
Inconel ( 80% Ni, 13% Cu,
6.5% Fe)
Nickel
Copper/Nickel:
70/30, high iron
70/30, low iron
90/10
Aluminium bronze
17 Cr
13 Cr, 1 Ni
Cast Iron
Mild steel
Aluminium
Zinc
Magnesium
Base
dan Mendatang
End
Dari table diatas terlihat susunan yang menyatakan logam/ logam campuran
yang mempunyai potensial tinggi mengarah ke dalam daerah Noble end,
sedangkan yang mempunyai potensial rendah mengarah ke dalam base
end
11.2 PENCEGAHAN KOROSI PADA SISI AIR PENDINGIN
a.
Pelapisan/ Coating
Untuk mencegah terjadinya kontak antara permukaan material yang
dilindungi (water box, tube plate, dll) dengan air laut sebagai media
pendingin dan sekaligus sebagai electrolyte. Dengan terhalangnya kontak ini
maka susunan cell galvanic akan terputus / tidak terbentuk, aliran electron
tidak terjadi sehingga proses korosi dapat dicegah. Bahan pelapis yang
dipakai berupa karet yang direkatkan dengan merata dan rapat pada
permukaan material atau menggunakan cat sebagai coating.
b.
Anode kurban/ Sacrivisial Anode

Dengan cara memasang Zinc (Zn) dengan permukaan material yang akan
dilindungi.
Gambar 22. Skema Zn Anode

dan Mendatang
Logam Zn yang mempunyai angka potensial lebih rendah sebesar

0,762 V akan menggantikan posisi Fe sebagai anode. Yang mengalami
ionisasi/ korosi bukan lagi Fe, tetapi logam Zn yang dikorbankan untuk
terkorosi.
Kemampuan
logam
Zn
untuk
mengorbankan
dirinya
dengan
mengionisasi ini akan berlangsung sampai dengan persediaan logam Zn

habis.
Di dalam praktek, penempatan Zn anode adalah dengan diikat
langsung dengan disekrupkan pada water box. Secara periodik dilakukan
pengecekan dan apabila Zn anoda yang menempel hampir habis, segera
ganti dengan Zn anoda yang masih baru.
c.
Dengan arus tanding/ impress current

Cara kerjanya adalah dengan memaksakan arus listrik ke dalam
rangkaian peralatan yang akan dilindungi dari korosi galvanik. Kutub
negatif dihubungkan dengan water box, sedangkan kutub positif
langsung masuk ke dalam larutan elektrolite/ air laut dengan bantuan
elektrode pembantu.
Gambar 23. Tanpa proteksi
Gambar 24. Dengan arus
proteksi
Pada kondisi sebelum diproteksi, arus elektron yang mengalir di dalam
larutan keluar dari katode Cu dan masuk ke anode Fe dengan
dan Mendatang
mengeluarkan ion Fe+2 sehingga makin lama anode Fe (water box)

akan termakan oleh proses korosi galvanik.
Pada kondisi diproteksi, arus elektron tidak lagi masuk ke dalam anode
Fe, tetapi keluar dari anode Fe menuju anode baru dan masuk ke
dalam rangkaian arus proteksi dengan bantuan/ pasok sumberdaya
dari luar, sehingga ionisasi Fe dapat dicegah dan proses korosi
galvanic tidak berlangsung.
Hal-hal yang perlu diperhatikan :
1. Untuk keperluan catu daya ke dalam rangkaian proteksi ini, besarnya
tegangan DC dari sumber daya diatur pada masing-masing electrode
(bila
lebih
dari
satu
electrode
terpasang).
Besarnya
tegangan
ditentukan berdasarkan hasil pengukuran tegangan antara reference

electrode dengan obyek yang akan dilindungi. Sebagai contoh seperti
yang ada pada sistem Katodic Protection PLTU Perak 3 dan 4 dengan
Zinc Electrode sebagai reference tegangan diatur antara - 0,05 sampai
dengan 0,25 Volt.
2. Secara
periodik
dilakukan
pengukuran
ulang
tegangan
antara
reference electrode dengan obyek yang akan dilindungi. Sebagai dasar

pengaturan besarnya tegangan supply DC lebih lanjut. Pada saat
dilakukan pengukuran tegangan ini, permukaan reference electrode
dan anode - anode lain harus bersih dari kotoran.
3. Tegangan diatur dan dijaga jangan samapai berlebih (overprotection)
karena
akan
menyebabkan
tingginya
konsumsi
listrik
dan
terbentuknya kerak pada permukaan anoda.

4. Besarnya arus proteksi akan bervariasi dengan kondisi :
Air pendingin ( deras, lambat atau berhenti alirannya)
Kondisi lapisan isolasi water box dan obyek - obyek lainnya.

dan Mendatang
5. Bila unit mati, lebih baik air laut dikeringkan dan arus proteksi
dimatikan. Bila air laut berhenti dan arus proteksi masih mengalir, ada
kemungkinan akan terjadi proses elektrolisa sehingga dihasilkan gas
chlorine dan mengakibatkan korosi pada Cast Iron, dan endapan yang
menempel keras pada permukaan metal.
11.3 KOROSI PADA PIPA CONDENSER

Condenser tube pada umumya terbuat dari bahan tembaga campuran.
Dengan kandungan oksigen didalam air akan terbentuk lapisan oksida di
permukaan pipa yang dapat berfungsi sebagai pelindung terhadap proses
korosi. Apabila air pendingin yang mengalir di dalam pipa tersebut
mempunyai sifat abrasive yang tinggi, maka lapisan pelindung oxide ini
dapat dirusak secara mekanik oleh partikel - partikel yang ada di dalam air
pendingin. Rusaknya lapisan pelindung ini mengakibatkan permukaan logam
menjadi terbuka, sehingga memungkinkan terjadinya proses korosi lebih
lanjut:
a.
KOROSI - EROSI
Terjadi karena kecepatan air pendingin yang banyak mengandung
lumpur/ zat - zat padat, juga adanya gas yang dapat bereaksi/
merusak material pipa.
b.
KOROSI - ABRASI
Adalah terjadinya kikisan yang disebabkan oleh aksi bahan kimia atau
elektrokimia, terutama bila kekurangan oksigen di dalam air pendingin.
c.
CONCENTRATION CELL CORROTION

Adalah korosi yang terjadi di bawah endapan/ kerak yang menempel
pada sebagian permukaan pipa.
CATATAN:
dan Mendatang
1. Untuk membantu membuat lapisan pelindung pada permukaan pipa

condenser, dapat dilakukan dengan penginjeksian ion Ferro (ferro
sulfate) ke dalam aliran air pendingin sebelum masuk condenser. Cara
ini akan efektif untuk pipa condenser dengan material Aluminium
Brass, dan tidak efektif untuk bahan Cupper - Nikel.
2. Pada pipa condender dengan aliran air pendingin kecepatan tinggi
akan lebih rawan untuk terjadinya korosi, tetapi akan lebih kecil
terjadinya endapan lumpur bila dibanding dengan pipa condenser
dengan kecepatan aliran rendah.
3. Korosi yang sampai mengakibatkan kebocoran condenser hingga
masuknya air laut akan mengakibatkan gangguan yang serius
terhadap kualitas air boiler.
4. Endapan lumpur di permukaan pipa condenser akan mengakibatkan
turunnya Vacuum Condenser dan efisiensi unit.
12.
PENCEGAHAN TUMBUHNYA KEHIDUPAN LAUT

Pencegahan
khususnya
pada
dilakukan
pipa
air
untuk
memperlancar
pendingin,
cara
yang
proses
produksi
dilakukan
adalah
penginjeksian bahan2 disinfektan gas chlorine atau dengan Hypoclorinasi.

Injeksi gas chlorine dilakukan dengan kelebihan yang diatur dan dibatasi
setelah melewati titik chlorinasi sempurna (Break Point Chlorination).
Pembatasan
chlor
bebas
dimaksudkan
untuk
mencegah
terjadinya
pencemaran lingkungan akibat peracunan oleh gas Cl 2 terhadap kehidupan

laut. Kelebihan gas chlor pada air buangan dibatasi tidak boleh lebih dari 0,1
ppm. Mengingat gas chlorine merupakan gas berbahaya
terhadap
kehidupan, maka dalam pemakaian harus mengetahui karakteristiknya

sebagaimana dijelaskan di bawah ini :

dan Mendatang
12.1 SIFAT-SIFAT GAS CHLORINE:
Pada suhu dan tekanan normal, chlorine berbentuk gas berwarna

kuning kehijau - hijauan.
Gas chlorine 2,5 kali lebih berat daripada udara, karenanya di udara
gas chlorine akan menuju ke daerah rendah.
Gas chlorine dapat dicairkan seperti table di bawah ini :

Temperature
Tekanan
(oC)
-20
-10
0
10
20
30
40
(atm)
0,8
1,6
2,7
3,9
5,6
7,7
10,5
Pada keadaan basah/ lembab, chlorin akan merusak semua logam,

karena itu harus dijaga tangki, saluran katup - katup jangan
samapai basah.
Pada suhu ambient gas dan cairan chlorine tidak akan memakan
tembaga dan besi , pada saat suhu 100 0C gas chlor kering sudah
mulai menyerang dan suhu makin tinggi akan makin ganas. Oleh
karena
itu
hindarkanlah
dari
suhu
tinggi,
apalagi
terhadap
pengelasan atau pembakaran.
Gas chlorine larut sedikit didalam air dan bila air telah jenuh
dengan gas chlorine, maka akan terbentuk chlorhidrate yang
mengendap, dan akan mengakibatkan terjadinya penyumbatan
pada saluran-saluran.

dan Mendatang
Bahaya utama campuran gas chlor dengan hydrogen disebut

chlorknall gas, yaitu reaksi peledakan yang disebabkan oleh sinar
matahari atau/ ultraviolet atau oleh pemanasan setempat.
12.2 BAHAYANYA TERHADAP KESEHATAN

1. gas chlorine terbakar / memedihkan mata dan alat pernafasan,
menyebabkan batuk yang membahayakan (batuk darah), merusak
suara, kejang dan melumpuhkan syaraf.
2. chlor cair sangat membakar kulit, menimbulkan warna merah dan
bengkak-bengkak.
3. kadar gas chlorin ditempat kerja tidak boleh melebihi 0,5 ppm (1m 3
udara tidak boleh mengandung gas chlor lebih dari 1,5 mg), diatas
ini bekerja selama 8 jam/hari akan menggangu kesehatan.
12.3. IDENTIFIKASI
1. Gas chlor mudah dikenal dari baunya dan keracunan/pembakaran
yang kuat terhadap mata sehingga menimbulkan rasa pedih. Pada
konsentrasi yang tinggi terlihat warna gas kuning kehijau - hijauan.
2. Kebocoran - kebocoran dari alat penampung dan penyalur gas
chlorine dapat dideteksi dengan bantuan busa atau kain yang
dibasahi dengan larutan amoniak. Karena chlor yang bersinggungan
dengan kelembaban akan menghasilkan HCl, dan amoniak akan
membentuk kabut putih dari NH4Cl.
12.4 PERLINDUNGAN TERHADAP BAHAYA GAS CHLORINE
1. ruangan harus ada ventilasi yang baik, sehingga memungkinkan
diadakannya sirkulasi atau penggantian udara segar.
2. kebocoran yang terjadi terus - menerus dan sulit untuk dihindari,
gas yang keluar disalurkan dan diserap dengan larutan soda atau
kapur.
dan Mendatang
3. pada waktu melayani alat-alat yang berisi gas chlor, harus

menggunakan masker topeng yang dilengkapi dengan filter chlor.
Karet dan kain pelindung mulut bukan pelindung yang dapat
digunakan.
4. untuk daerah atau ruangan yang ada gas chlor dengan konsentrasi
tinggi maka harus memakai pakaian yang dilapisi karet, dilengkapi
dengan katup pengisian udara yang dapat diatur untuk menjaga
tekanan udara selalu lebih besar dari tekanan atmosfer.
5. harus selalu tersedia hydrant penyemprot air disekitar ruangan
chlorine, karena gas chlorine akan dapat diturunkan oleh percikan percikan air dan larut.
6. kebocoran yang terjadi pada daerah terbuka, usahakan menjauh
berlawanan dengan arah angin, dan usahakan mencari daerah yang
tinggi.
7. mata yang pedih dapat diringankan degan mencuci dengan air.
Batuk yang menyakitkan diringankan dengan pernafasan uap air,
uap alcohol, minyak atsiri. Dengan kabut sodium bikarbonat akan
lebih baik. Memberi minuman hanya boleh dilakukan bila korban
betul-betul sadar. Berikanlah pernafasan dengan oksigen murni.
12.4
HYPOCHLORINASI
Dalam banyak hal terutama tingkat bahayanya terhadap manusia,
hypochlorinasi jauh lebih aman karena sedikit sekali menimbulkan bahaya

keracunan gas chlorine terhadap kehidupan manusia.
Hypochloride dihasilkan dari elektrolisa air laut, sehingga bahan
baku melimpah, dan biaya yang timbul berasal dari konsumsi tenaga listrik,
perawatan, dan biaya penyediaan suku cadang.
Reaksi elektrolisa pembuatan hypochloride :
(elektrolisa air laut / larutan NaCl dengan ruang electrode tanpa sekat)
Larutan : 2 NaCl
2 Na+ + 2ClProdusen Listrik Terpercaya Kini

dan Mendatang
Katode : 2 Na+ + 2 e2 Na + H2O
2Na
2 NaOH + H2 (gas)
Anode : 2 Cl- + H2O

2 NaCl + 2 H2O
Cl2 + 2e
2 NaOH + 2 H2 + Cl2
Karena ruang elektrode tanpa sekat :

2 NaOH + Cl2
NaOCl + NaCl + H2O
Sehingga reaksi totalnya adalah sbb:

2 NaCl + 2 H2O
NaOCl + NaCl + 2H2 (gas)
NaOCl = Sodium Hypoclorite

H2
= Gas Hydrogen
Gas Hydrogen, karena sifatnya yang mudah terbakar, harus dipisahkan

terlebih dahulu dalam menara pemisah (H2 Separator) sebelum Sodium
Hypoclorite diinjeksikan kedalam saluran air pendingin.

dan Mendatang
BAHAN BAHAN KIMIA PENGOLAH AIR PLTU

1. ACTIVATED CARBON, C
a. Kegunaan
Menghilangkan warna, bau dan rasa.
b. Bentuk dan Penampilan
- Serbuk warna hitam kurang lebih 400 mesh, berdebu, membara
bila terbakar (tidak menyala), dapat melayang/mengalir, jangan
c.
d.
e.
f.
tercampur dengan KMnO4, Hyphoclorite, atau CaO.

- Kepingan-kepingan warna hitam (untuk filtering)
- Density + 8 s/d 23 lb/ft3
Kemasan
Kantong : 35 lb. Kaleng/drum : 5 s/d. 25 lb.
Commercial Strength
10 % s/d 90 % Carbon .
Kelarutan dalam air
Tidak larut
Material peralatan yang cocok
316 ss, karet, bronze, monel, hastalloy C, FRP (fibre glass), saran,
hypalon.
2. ALUMUNIUM
AMMONIUM
SULFATE.
(Al2.
(SO4)3
(NH4)2.
SO4.24H2O
a. Kegunaan
Bahan koagulan terutama yang dilengkapi dengan peralatan
Pressure Filter.
Kristal tidak berwarna, berbau tajam, pH 1% = 3,5
Density 60 70 lb/ft3
c. Kemasan
Drum Fiber = 100 400 lb, Kantong : 100 lb
d. Commercial Strength
11 % Al 2O3
e. Kelarutan dalam air
3,9 gr/100ml pada 00C
f. Material peralatan yang cocok
Lead (timah), karet, keramik, PVC, FRP, Saran, Penton, Uscilite,
Caro, 20 SS, Hypalon.
3. ALMINIUM SULFATE
(Al2 (SO4)3. 14 H2O
dan Mendatang
a. Kegunaan
Bahan koagulan untuk pH = 5,5 s/d 8,0. Pengendap PO4.
Serbuk berdebu, warna hitam pucat, kehijau cerah,
c.
d.
e.
f.
sedikit
hygroskopis, pH 1% = 3,4.
Density = 60 70 lb/ft3.
Kemasan
Kantong = 100 lb. Drum = 25 lb, 100 lb, 250 lb.
Commercial Strength
17 % s/d. 98 % Al2O3
Kelarutan dalam air
72,5 gr/100 ml pada 1000C,
87,3 gr/100 ml pada 200C
0
78,0 gr/100 ml pada 10 C,
101,6 gr/100 ml pada 300C
Lead (timah), karet, PVC, FRP, 316 SS, Vinyl, Hypalon, Epoxy, NIresin, glass, keramik, Polyethyline, Tyril, Uscolte.
4. AMINE NEUTRALIZING.
I. HEXYL AMINE TOLUEN, (C7H9N)
II. CYCLOHEXYL AMINE, (C6H13N)
III.MORPHOLINE (C4H9NO 91 % Sol)
a. Kegunaan
Boiler Water Control / Corrotion Control (mengatur pH).
Larutan tidak berwarna, pH =10 caustic, racun, hygroskopis,
density = I = 0,97 ; II = 0,86 ; III = 1,002
c. Kemasan
Drum baja = 30 55 gal.
98 % - 99 %
Larut total
Steel, Stainless Steel.
5. AMMONIUM AQUA
(NH4OH)
a. Kegunaan
Clorinated Ammonium Treatment, pH control, nutrient.

dan Mendatang
Larutan jernih, alkali kuat, menyebabkan luka baker, iritasi mata,

tidak stabil, simpan ditempat dingin dan tutup rapat rapat.
c.
d.
e.
f.
Diperlukan ventilasi. Density = 0,68/28oF.

Kemasan
Carboys (botol besar) = 5 10 gal, Drum = 375 750 gal.
Commercial Strength
16oBe, 20oBe, 26oBe, (10,28%, 17,8%, 29,4%) NH3
Kelarutan dalam air
Larut semua
Besi, baja, karet, hypalon 316 ss, tyril.
6. CHLORINE
a. Kegunaan
Desinfektan, slime control, pengatur bau dan rasa.
Gas warna kuning kehijauan, cair pada tekanan tinggi, bau tajam,
merusak, racun, korosif. Density = 2,5 udara
c. Kemasan
Silinder baja 100 - 150 lb, container = 15, 16, 30, 55 ton
99,8 % Cl2
0,98 gr/100 mL pada 10oC
Chlorine cair dan kering
: baja, tembaga, besi hitam.
Gas basah
: penton, viton, hastelov, PVC, perak,
tantalum
Air chlorine
: saran, carp, PVC, 20 ss, hastelov, viton,
uscolite, penton.
7. HYDRAZINE (N2H4)
a. Kegunaan
Corrotion inhibitor, O2 (oksigen) scavenger, reduktor.
Cairan berbau tajam, tidak berwarna, titik beku= 2oC.

dan Mendatang
Titik nyala= 126oF (anhyd), beracun, jangan kena mata, jauhkan
c.
d.
e.
f.
dari nyala api, oksidator dan asam.

Density = 1,008 pada 20oC
Kemasan
Botol besar, drum baja (anhyd), jirigen 20 L (hyd).
Commercial Strength
99% N2H4 (anhyd), 20 - 35% N2H4 (hyd)
Kelarutan dalam air
Larut komplit/ keseluruhan
Yang tidak mengandung molybdinum atau Cu (tembaga), gelas, 304
ss, 347 ss, keramik, polietilen, teflon.
8. HYDROCLORITE ACIDE (HCl)

a. Kegunaan
Neutralizing buangan basa, pembersih kerak, regenerasi resin
penukar kation.
Cairan jernih, tidak berwarna atau kuning, berasap, sangat korosif
terhadap metal dengan menghasilkan gas H 2, jangan kena kulit,
beracun, pH 1 N = 0,1. Density = tergantung konsentrasi.
c. Kemasan
Botol, drum, jirigen.
28%, 32%, 35%, 38% HCl
Larur sempurna
Penton, karet, polietilen, FRP, vinil, hypalon, viton, tyril, jangan
dengan bahan metal.
9. PHOSPORIC ACID (H3PO4)
a. Kegunaan
Bahan pelunak air boiler, reduksi alkali, cleaning boiler.
Cairan jernih, tidak berwarna, titik didih = 108 oC (50%) pH 0,1 N =
1,5, jangan terkena kulit, density tergantung konsentrasi.
c. Kemasan
Botol 1 - 13 galon, drum 55 galon.
dan Mendatang
50%, 75%,85% H3PO4
Larut sempurna
316ss, 20 ss penton, karet, FRP, PVC, vinil, Hypalon, Viton, cart,
hart, C.
10.
SODIUM CROMATE
Na2CrO4
Na2CrO4 . 4H2O
SODIUM BICARBONAT
Na2Cr2O7
Na2Cr2O7. 2 H2O
a. Kegunaan
Corrotion Inhibitor
Cromate anhydrite : Kristal warna kuning, titik leleh 792 oC, pH 1 %
8,4 9,2.
Dicromate anhyd : Kristal warna orange titik leleh 867 oC , pH 1 %
3,1 4,4
Dicromate anhyd : Kristal warna kuning titik leleh 867 oC , pH 1 %
3,1 4,4
Semua beracun, Density : Cromate Anhyd : 93 110, Cromate hyd :
55 68, Dicromate hyd : 63 99.
c. Kemasan
Cromate : kantong 100 lb, drum baja : 100, 200, 400 lb,
Dicromate : kantong 50, 100 lb, drum baja : 100, 400 lb.
Cromate anhyd
: 39 42, 98,8 %
Dicromate anhyd.
: 69 dan 99,8 %
Semua dalam duhu 60 oF
316 ss, gelas, karet, PVC, Uscolite, Penton, Hypalon, Tyril.
11.
SODIUM HYDROXIDE (NaOH)
a. Kegunaan
Pengatur pH, netralizing limbah asam, regeneraasi resin penukar
anion.

dan Mendatang
Berbentuk pelet/ flakes warna putih/cairan jernih tidak berwarna,

berbahaya, membakar kulit, pH 1% lart. 12,9, pada konsentrasi 50
% - larutan akan mengkristal pada suhu = 54oF,
Density : pellet = 60 70, flakes = 46 62, larutan tergantung pada
konsentrasinya.
c. Kemasan
Drum = 25, 50, 350, 400, 700 lb.
Padat
: 98,9%, NaOH, 74,8% Na2O
Larutan :12 50 % NaOH
42 gr/100ml pada 100oC
51,1 gr/100ml pada 10oC
Cast Iron, baja, keramik, PVC, FRP, Saran, Hypalaon, Tyrin.
12.
SODIUM HYPOCLORITE (NaOCl)
a. Kegunaan
Desinfectan, slime control, bahan pemutih.
Cairan kuning, basa kuat, simpan ditempat dingin, hindarkan sinar
c.
d.
e.
f.
matahari, dengan kondisi ini tahan 60 hari.

Density 15 % = 10,2, 12,5% = 10 lb/gal
Kemasan
Botol besar = 5 13 gal, drum = 30 gal.
Commercial Strength
15,0 % NaOCl (1,25 lb Cl2/gal).
12,5,0 % NaOCl (1,04 lb Cl2/gal).
Kelarutan dalam air.
Larut komplet.
Karet, gelas, tyril, saran, PVC, Vinyl, Hypalon, Hast, C.
13.
SODIUM PHOSPHATE MONO ANHYD (NaH2PO4)
a. Kegunaan
Boiler feed water treatment, pH control.
Tepung putih, pH = 4,5 density = 51 71 lb/ft3
c. Kemasan
Kantong = 100 lb, drum = 125 lb.
dan Mendatang
98 % (58 % P2O5)
316 SS, Carp, 20 ss, Hypalon, Penton, Karet, PVC, FRP, Vinyl, Tyril.
14.
SODIUM PHOSPHATE MONO HYDRATE (NaHPO4. 2 H2O)
a. Kegunaan
Boiler water treatment, pH control.
Kristal putih, pH = 4,5
Density = 49 73 lb/ft3
c. Kemasan
Sama dengan sodium phosphat mono, anhyd.
97 % (50% P2O5)
Sama dengan Sodium Phosphate Mono Anhyd.
15.
SODIUM SULFITE (Na2SO3)
a. Kegunaan
Dechlorinasi, reducing agent, pada pengolahan air buangan oxygen,
removal pada pengolahan air boiler.
Kristal/tepung warna putih, pH 15 = 9,8
Density = tepung = 54 85, granular = 84 107 lb/ft3
c. Kemasan
Kantong, drum
93 99 % Na2SO3
20
gr/100ml pada 10oC
Cast Iron, Baja, 316 ss, PVC, FRP, Saran, Vinyl, Hypalon, Tyril.

dan Mendatang

Buku Kimia Pembangkitan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Kimia Pembangkitan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGANTAR

Produsen Listrik Terpercaya Kini

Produsen Listrik Terpercaya Kini

oksida atau garam. Pada umumnya perubahan materi ke dalam bentuk

panas adalah masalah serius terhadap kualitas air PLTU.

residual hardness, adalah kandungan mineral terutama garam garam

kandungan silika (SiO2)

kandungan oksida logam (Fe dan Cu)

pengolahan air yang dillakukan pada sisi luar (eksternal treatment)

terjadinya proses korosi dan kerak oksida logam.

MEKANISME TERBENTUKNYA KERAK

Proses pengendapan kerak dapat berlangsung karena :

lain yang berasal dari dalam boiler

gelembung/ gas yang terbentuk pada permukaan dinding pipa, yang

mempunyai daya isolasi panas yang tinggi.

Produsen Listrik Terpercaya Kini

Arah aliran air

kehilangan air sebagai proses dehidrasi. Inilah rangkaian pembentuk binding

Produsen Listrik Terpercaya Kini

PENCEMARAN OKSIDA BESI DALAM AIR BOILER

sebagai lapisan pelindung magnetic pada permukaan pipa. Lapisan

penyusutan dan ekspansi panas pada saat dilakukan start stop

KERUGIAN AKIBAT ADANYA KERAK

(isolator), merupakan penghalang terhadap proses perpindahan panas dari

membangkitkan daya listrik yang sama (SFC = specific fuel consumption).

temperatur, dapat terbaca pada ilustrasi di bawah ini :

Section A menunjukkan penampang pipa tanpa kandungan kerak pada

mempertahankan temperatur T1. Untuk mengembalikan temperatur ke T1

turunnya efisiensi boiler

kerusakan karena over heating

Semakin tinggi tekanan/ temperatur boiler, makin ketat persyaratan kualitas

GARAM CALCIUM DAN GARAM MAGNESIUM

Selain di dalam boiler, mekanisme reaksi di atas dapat berlangsung

Produsen Listrik Terpercaya Kini

OKSIDA BESI DAN TEMBAGA

pengerakan banyak disebabkan oleh adanya kandungan oksida besi dan

BOILER WATER DAN SISTEM PENGOLAHANNYA

terhadap kerusakan karena boiler bekerja pada temperatur dan tekanan

PENGOLAHAN SISTEM VOLATIL

Diterapkan untuk proses pengolahan air pada boiler yang mempunyai

PENGOLAHAN SISTEM NON VOLATIL

: sodium phosphate, caustic soda dll.

pengolahan air non volatile ini biasa disebut phosphate treatment.

Diantaranya : trisodium phosphate (Na3PO4), disodium phosphate (Na2HPO4),

Tujuan injeksi phosphate adalah untuk melunakkan garam garam

Produsen Listrik Terpercaya Kini

Gambar 3. Grafik Koordinasi pH Phosphate & CBD System

PEMBUANGAN (BLOW DOWN) AIR BOILER

Lokasi titik pengambilan diletakkan pada pertengahan level air

Produsen Listrik Terpercaya Kini

Lokasi titik pengambilan terletak pada permukaan level air

permukaan air di dalam steam drum, seperti minyak dan

penambah yang dipakai dan kecenderungan penambahan impuritas ke

= konsentrasi TDS boiler water

= volume air di dalam boiler

= ratio kenaikan TDS boiler water

Produsen Listrik Terpercaya Kini

= lamanya pelaksanaan blow down (hr)

= konsentrasi TDS sebelum blowdown

= konsentrasi TDS sesudah blowdown

= konstanta natural logaritma

Pada kondisi tertentu, rumus ini dapat berubah menjadi :

Dari rumus no. 2 akan dihasilkan :

Dalam hal menangani kebocoran air laut :