SATUAN ACARA PENGAJARAN

Mata Kuliah

: Proses Industri Kimia

Kode mata kuliah

: PTK-121

BAB 1 PENGANTAR PERKULIAHAN PROSES INDUSTRI KIMIA

Tujuan Pengajaran :
1. Menjelaskan pengertian industri kimia dan peranannya
2. Mengetahui penerapan dan perkembangan proses kimia dilingkungan industri
3. Menjelaskan tugas dan fungsi industri kimia
4. Mengetahui proses-proses produksi di dalam industri kimia
5. Mengetahui macam-macam unit proses produksi pada industri kimia
6. Menjelaskan tugas dan fungsi unit-unit proses produksi industri kimia

Batas Waktu : 3 x 45 Menit

1.1 Pendahuluan
Setiap proses dalam industi kimia dirancang untuk mengolah bahan baku
menjadi suatu produk yang secara ekonomis (menguntungkan) melalui suatu
rangkaian tahapan proses, seperti ditunjukkan secara skematis pada Gambar 1.1.
Bahan baku sebelum masuk reaktor, mengalami sejumlah tahapan pengolahan secara
fisik (penyeragaman/pengecilan ukuran, penyaringan, pemurnian, dll) sehingga siap
untuk direaksikan secara kimia didalam reaktor. Kemudian produk reaksi harus
mengalami proses pengolahan fisik selanjutnya (pemisahan, pemurnian,dll) agar
diperoleh produk akhir yang diinginkan. Tahapan reaksi kimia merupakan bagian
yang sangat penting dalam proses atau disebut juga sebagai jantung dari proses,
karena merupakan tahapan yang menentukan untuk membuat proses bersifat

ekonomis atau tidak. Oleh karena itu perancangan reaktor kimia merupakan bagian
yang sangat penting dalam perancangan suatu proses.

Tahapan

Bahan baku

Tahapan

Pengolahan

Reaksi

Pengolahan

Secara

Kimia

Secara

Fisik

Produk

Fisik

Recycle

Gambar 1. Skema umum proses dalam industri kimia

Dalam pengertian yang umum, yang disebut dengan reaktor kimia adalah
segala tempat terjadinya reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi
sampai ukuran yang besar seperti reaktor skala industri. Tentunya untuk reaktor skala
industri fenomena yang terlibat jauh lebih komplek dari pada yang ada dalam tabung
reaksi. Bidang ilmu yang mempelajari cara-cara merancang reaktor kimia disebut
Teknik Reaksi Kimia. Dalam teknik reaksi kimia I telah dibahas hal-hal yang
berhubungan kinetika kimia dan perancangan reaktor-reaktor ideal, homogen dan
isotermal. Sedangan dalam Teknik reaksi Kimia II ini akan membahas perancangan
reaktor non-isotermal, aliran non-ideal dan reaktor heterogen.
Reaksi kimia dapat berupa peruraian, penggabungan / kombinasi atau
isomerisasi. Sedangkan untuk mengklasifikasikan reaksi kimia, terdapat banyak cara
bergantung dari tujuannya. Untuk kepentingan perancangan reaktor kimia maka
klasifikasi reaktor dapat ditinjau menurut :

Besarnya efek panas berpengaruh pada reaksi yang terjadi : Reaktor Isotermal
dan Reaktor non isotermal.

Pola aliran yang terjadi dalam reaktor : Pola alir ideal (plug flow dan Mixed
flow) dan Pola alir non-ideal

Jumlah fasa dan jenis fasa yang terlibat : Sistim homogen dan heterogen.

Tabel 1. Klasifikasi reaksi kimia

Non-katalik

Homogen

Heterogen

Katalitik

Pembakaran gas

Reaksi oksidasi sulfit

Reaksi asam-basa

Reaksi hidrolisa amilum

Pembakaran batu bara

Reaksi sintesa amoniak

Reaksi logam dengan asam

Oksidasi amoniak menjadi

Absorpsi SO2 dengan

NaOH

asam Nitrat

Cracking crude oil

Oksidasi SO2 menjadi SO3

a. Reaktor Isotermal dan Non-isotermal.

Apabila reaksi berlangsung pada suhu tetap atau relatif tetap maka reaktor
tersebut beroperasi Isotermal. Keadaan ini dapat terjadi jika panas reaksi yang timbul
relatif kecil atau karena konsentrasinya yang rendah (encer) maka efeknya terhadap
reaktor menjadi kecil (diabaikan). Pada keadaan isotermal ini maka laju reaksi tidak
dipengaruhi perubahan suhu yang terjadi kareana konstanta kecepatan reaksinya
tetap. Sedangkan pada reaksi-reaksi yang panas reaksinya relatif besar baik
Eksotermik maupun Endotermik maka perhitungan perancangan reaktornya harus
melibatkan efek panas yang terjadi, dalam hal ini dapat menggunakan persamaan
neraca panas. Pada bab 2 dari diktat ini akan membahas disain reaktor non-isotermal.

b. Pola alir ideal & non ideal

Pola alir dalam suatu reaktor akan menentukan hubungan persamaan neraca
masa dalam reaktor dan akan berakibat pada perhitungan konversi reaksi. Pola alir
dalam reaktor ideal adalah mixed flow dan plug flow. Mixed flow menunjukkan
terjadinya pencampuran sempurna dalam reaktor sehingga konsentrasi disetiap titik
dalam reaktor adalah sama dan konsentrasi tersebut sama dengan konsentrasi pada
aliran keluar dalam reaktor. Sedangkan Plug flow atau aliran tipe piston menunjukkan
perubahan konsentrasi yang seragam sepanjang reaktor yang berbentuk tabung

(tubular, fixed bed). Untuk sistim yang terdiri dari lebih dari satau fasa maka pola alir
ideal ini dapat diterapkan untuk masing-masing fasanya seperti ditunjukkan oleh
gambar 2 dibawah ini.

A
B

Plug A/plug B
Countercurrent

Plug A/plug B
Cocurrent
Micro or
macro

Plug A/plug B
Crosscurrent

Micro-micro
or
macro-micro

Reaction in either
A or B phase

A
Reaction in either
A or B phase
Plug A/mixed B
(two cases)

Mixed A/mixed B
(two cases)

Gambar 2. Pola alir dalam reaktor untuk sistim 2 fasa

Segala penyimpangan yang terjadi dari pola alir ideal disebut pola alir nonideal. Pola alir non ideal ini umumnya yang kita jumpai di dalam reaktor yang
sesungguhnya baik dalam skala kecil/laboratorium maupun skala besar dalam
industri.

c. Sistim homogen dan heterogen

Suatu reaksi dikatakan homogen bila reaktan dan produk fasanya sama dan
reaksi terjadi dalam 1 fasa. Dan reaksi heterogen apabila memerlukan paling sedikit 2
fasa untuk terjadinya proses reaksi. Selain itu juga dapat diklasifikasikan sebagai
reaksi non-katalitik bila reaksi dapat berlangsung tanpa adanya katalis dan reaksi
katalitik bila reaksi hanya berlangsung jika adanya katalis. Secara umum pembagian

berikut dilakukan untuk mempermudah penerapan metode perancangan maupun

antuk analisa pengoperasian reaktor :

Fluide Solid Reactor (Reaktor Gas Solid atau Reaktor Liquid Solid )

Fluide Solid Catalytic Reactor (Reaktor Gas Solid katalitik, Reaktor

Liquid Solid katalitik

Fluide Fluide Reactor (Reaktor Gas Liquid, Reaktor Liquid Liquid)

Fluide Fluide Solide Reactor (Reaktor Gas Liquid Solid )

d. Kinetika reaksi heterogen

Karena lebih dari satu fasa, maka gerakan reaktan dari suatu fasa ke fasa yang
lain harus diperhitungkan. Persamaan laju reaksi terdiri dari kinetika kimia dan
perpindahan massa. Perpindahan massa ini berbeda macam dan jumlahnya pada
setiap sistim heterogen yang berbeda.

Contoh-1 : Pembakaran partikel karbon di udara

C + O2

CO2

Skema fisik

Model

Profil

konsentrasi
CAg

O2
O2
Solid
C

Air
CO 2

CAs

Badan fasa gas

CO 2
Burning Carbon Particle

Gas film

film gas

2 tahap kinetika : 1 reaksi + 1 mass transfer

Contoh-2 : Fermentasi aerobic

Microbial cell + O2
Skema fisik

C2H5OH atau CO2

Model

Profil konsentrasi

CAg
L

PAi
CAi

CAs

Badan
Fasa gas

CAL

Persamaan laju reaksi :

Persamaan laju reaksi untuk sistim heterogen dapat dinyatakan oleh beberapa definisi
berikut :

rA'

1 dN A mol

W dt
kg .cat .s

rA' '

1 dN A mol
2

S dt
m cat . s

rA'''

1 dN A mol
3
V p dt
m solid .s

rA''''

1 dN A
mol

Vr dt
m reaktor.s

= luas permukaan terjadinya reaksi (m3)

= volume rongga dalam reaktor (m3)

Vr = volume reaktor (m3)

W = massa katalis (kg)

1.2. Pengertian Industri Kimia

Pengertian Industri Kimia di bagi atas :
Pengertian Industri Kimia secara umum adalah suatu kesatuan aktifitas manusia
yang di mulai dengan pengolahan sumber alam, lalu di ubah menjadi beberapa
produk baik secra komersial atau sebagai objek untuk di olah kembali yang
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan umat manusia.
Pengertian Industi Kimia dari segi proses terdiri dari :
- Proses kimia

: Suatu proses di mana terjadi perubahan bahan dari bahan

dasar menjadi bahan baru dengan sifat baru yang
diinginkan.

- Proses Mekanis : Suatu proses dimana hanya terjadi perubahan bentuk dan
ukuran saja.
Pengertian Industri Kimia dari segi ekonomi adalah suatu badan usaha yang
penting, yang berkecimpung dalam bidang pemisahan dan perubahan kimiawi
bahan baku. Disebut badan usaha karena memiliki organisasi yang produksinya
harus menguntungkan.
Industri kimia sangat berperan penting dalam kehidupan umat manusia,
karena tanpa industri kimia akan terjadi kelaparan, penyakit dan situasi higienis yang
buruk
Teknologi proses kimia yang diterapkan dilingkungan industri berkembang
dengan pesat sehingga produk-produk industri kimia makin bertambah dengan
adanya penemuan-penemuan produk-produk baru. Industri kimia yang makin modern
banyak melibatkan proses dan operasi yang kompleks dan mungkin terdiri dari
banyak peralatan di dalamnya.
Keadaan ini menyebabkan perlunya dilakukan cara-cara analisis yang
sistematik dalam melakukan evaluasi terhadap sistem proses yang ada atau untuk
merancang bangun dan perekayasaan suatu sistem proses baru. Analisis biasa
dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa segi yakni Chemical Engineering
Tools.

Akan tetapi dalam penerapannya diperlukan tenaga-tenaga yang handal dan

dukungan penelitian serta pengembangan yang kuat untuk menguasai dan
mengembangkan teknologi terutama

dalam efisiensi dan mutu produksi serta

mengatasi berbagai masalah yang timbul seperti masalah keselamatan dan dampak
terhadap industri dengan para pakar dalam lembaga penelitian dan pengembangan
serta perguruan tinggi.
Hubungan antara industri kimia dengan chemical engineering tools yaitu :
Dalam pendirian suatu pabrik diperlukan suatu perancangan pabrik kimia
yang mencakup berbagai pengetahuan teknik, didukung oleh chemical engineering
tools yang dapat dipadukan dengan pengalaman kecerdikan dan pertimbangan akal
sehat.
Perancangan pabrik kimia merupakan suatu perangkat termasuk dalam
translasi ide atau gagasan, mulai dari tahap laboratorium, pengembangan dan
seterusnya sampai skala operasi komersial, analisis dan sintesis merupakan perangkat
dasar

penting

mancari

jawaban

persoalan-persoalan

yang

terdapat

dalam

perancangan.
Untuk merancang suatu pabrik perlu memiliki chemical engineering tools
sebagai dasar dan landasan pendirian suatu pabrik sebagai tekniss pelaksanaannya
yang mencakup neraca massa, neraca energi, thermodinamika, kecepatan reaksi dan
kesetimbangan serta ekonomi teknik dan human sebagai pelengkap dan non teknis
dalam perancangan pabrik.
Tugas dari pada industri kimia adalah untuk melakukan pengolahan bahan
baku menjadi bahan mentah atau raw material menjadi hasil atau produk yang
diinginkan. Pengolahan yang dilakukan dapat bersifat fisika maupun kimia.
Dalam mengolah bahan mentah menjadi hasil, Industri menginginkan
ofisionsi

yang

setinggi-tingginya,baik

dari

segi

teknis

maupun

sosial

ekonomis.Tujuan ini di wujudkan dalam praktek dengan jalan melakukan operasi

dengan upaya hasil sebanyak-bayanyaknya, Waktu singkat dan biaya rendah.
Contoh dan Jenis-jenis proses yang dihasilkan oleh industri kimia berupa,
antara lain :

1. Bahan dasar yang berasal dari minyak bumi ( industri petroleum dan petrokimia)
2. Pupuk-pupuk sintetis (pabrik pupuk)
3. Zat warna untuk testil, plastik dan cat (industri testil dan industri cat)
4. Obat-obatan (industri farmasi)
5. Bahan pembasmi hama (industri insektisida)
6. Plastik, serat sintetis (industri plastik)
7. Logam dan persenyawaannya (industri baja dan logam)
8. Kertas koran dan buku tulis (industri kertas)
9. Ban dan karet sintesis (industri karet), dan lain-lain.
Berdasarkan pengolahan yang dilakukan oleh suatu pabrik,proses produksi
dalam pabrik dapat di kelompokkan dalam dua grup, yaitu pabrik dengan proses
produksi terdiri atas satu unit proses saja, dan pabrik yang mempunyai lebih dari satu
unit proses. Yang dimaksud sebagai satu unit proses adalah suatu rangkaian proses
pengolahan dimana terjadi satu perubahan kimia bahan bahan yang di olah.
Sedangkan yang dimaksud dengan Pabrik yang mempunyai lebih dari satu unit proses
suatu rangkaian proses pengolahan dimana terjadi lebih dari satu tahap perubahan
kimia serta mempunyai lebih dari satu unit proses.
Ada pabrik yang hanya memiliki satu tahap perubahan kimia, yang berarti
hanya memiliki satu unit proses, dan banyak yang memiliki lebih dari satu tahap
perubahan kimia, yang berarti mempunyai lebih dari satu unit proses.
Dalam pokok perancangannya, pabrik yang mempunyai banyak unit proses
dapat dirancang dengan bertahap, yaitu satu demi satu unit prosesnya. Perancangan
proses dari suatu unitr proses dapat dilakukan dengan mendasarkan pada prinsip
bahwa reaksi perubahan kimia memerlukan kondisi atau persyaratan tersebut
dipenuhi oleh peralatan yang disediakan pada bagian depan unit proses, sedang
proses perubahan kimia dilakukan dalam bagian sintesa.
Hasil perubahan kimia pada bagian sintesa merupakan campuran bahan,
sementara itu, pada umumnya hasil akhir proses produksi biasanya diinginkan
mempunyai kemurnian tinggi, sehingga sesudah perubahan kimia, perlu diikuti

dengan proses pemisahan dan penyesuaian spesifikasi produk, yang dilakkukan pada
bagian akhir dari unit proses.
Tujuan memproduksi dalam industri kimia modern adalah pembuatan produkproduk bermutu tinggi dengan cara seaman dan seekonomis mungkin.
Faktor-faktor produksi yang penting dalam industri kimia antara lain :
a. Tenaga ahli
b. Bahan-bahan
c. Peralatan dan instrumen
d. Energi untuk pengoperasian peralatan.

1.3. UnitUnit Proses Produksi

Tiga macam unit proses produksi antara lain :
1. Unit Proses Produksi Persiapan Bahan Baku
Unit ini bertugas mempersiapkan raw material atau bahan baku, agar sesuai
dengan kondisi yang dipersyaratkan pada unit sintesa. Persiapan yang dilakukan
dapat berupa :
a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran
b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya
c. Penyesuaian suhu
d. Penyesuaian tekanan
e. Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku dan lain-lain
persyaratan yang diperlukan oleh unit sintesa
2. Unit Proses Produksi Sintesa
Unit ini bertugas melakukan pengolahan bahan, mengubahnya menyadi senyawa
kimia hasil yang diinginkan. Pada unit sintesa inbi senyawa kimia bahan baku
atau raw material, di ubah menjadi senyawa kimia produk, agar dapat terjadi
perubahan kimia, diperlukan kondisi operasai unit sintesa yang sesuai dengan
persyaratan terjadinya reaksi kimia, antara lain dalam hal ini : fase, bentuk,
ukuran, suhu, tekanan, konsentrasi, perbandingan bahan dan mungkun diperlukan
juga katalisator.

3. Unit Proses Produksi Finishing

Hasil yang keluar dari unuit sentesa masih berupa campuran dari produk reaksi,
sisa bahan baku,inert dalam bahan baku, hasil reaksi samping, dan mungkin juga
katalisator yang terikut dalam aliran produk unit sintesa.
Bila diinginkan produk akhir yang terpisah dari campuran bahan-bahan
lainnya, maka diperlukan proses pemisahan hasil unit sentesa. Tugas ini dibebankan
pada unit Finishing sebagai tugas penyesuai konsentrasi produkakhir, disamping tentu
juga bila di perlukan penyesuaian suhu dan tekanan serta penampung / penyimpan
dan transportasi produk, serta mungkin juga pengantongan atau pengemasan produk
akhir.
Tugas dari masing-masing unit proses produksi berbeda, namun secara
keseluruhan mempunyai beban yang sama. Unit Persiapan Bahan Baku harus dapat
menyesuaikan spesifikasi dari semua bahan yang diproses sedemikian sehingga
spesifikasi dan kondisinya sesuai yang dipersyratkan di Unit Sintesa, agar reaksi
kimia atau perubahan kimia di Unit Sintesa dapat berlangsung.
Demikian juga pada Unit Finishing harus mampu menjalankan tugasnya,
menyesuaikan kondisi produk sintesa yang bercampur dengan sisa pereaksi,
sedemikian sehingga sesuai dengan spesifikasi produk akhir yang diinginkan.
Kondisi yang harus dipersyaratkan dalam unit persiapan yaitu harus dapat
menyesuaikan spesifikasi dari semua bahan yang diproses sedemikian dan kondisinya
harus sesuai dengan yang dipersyaratkan di Unit Sintesa, agar reaksi kimia atau
perubahan kimia di Unit Sintesa tersebut dapat berlansung sempurna. Persiapan yang
dilakukan dapat berupa :
a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran
b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya
c. Penyesuaian suhu
d. Penyesuaian tekanan
e. Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku dan lain-lain persyaratan
yang diperlukan oleh unit sintesa

Penggolongan bahan dasar pada unit persiapan berdasarkan bisa tidaknya

diperbaharui dapat dibedakan atas dasar 2 grup yaitu :
1. Bahan mentah / bahan dasar yang bisa diperbaharui termasuk dalam kelompok ini
antara lain:
a. hasil-hasil pertanian dan perkebunan
b. hasil-hasil binatang : pertenakan dan perikanan
c. Air dan udara
2. Bahan mentah / bahan dasar yang tidak bisa diperbaharui termasuk dalam
kelompok ini antara lain :
a. Minyak bumi dan gas asam
b. Mineral-mineral logam
c. Mineral-mineral bukan logam : kaolin, kapur, belerang dan lain-lain.
Pada unit sentesa untuk mengolah bahan dasar diperlukan tenaga karena
dalam mengolah bahan dasar umumnya dilakukan pengolahan kimia atau melakukan
pengolahan bahan air tersebut diperlukan tenaga berupa panas, listrik, cahaya maupun
tenaga listrik (pukulan, gesekan dan lain-lain) panas sebagai tenaga sebagian besar
diperoleh dipembakaran bahan bakar (gas alam, minyak bumi, arang baku) tenaga
matahari,tenaga panas reaksi kimia, nuklir dan sebagainya. Dalam Industri, efiseinsi
penggunaan tenaga ini penting sekali.
Kondisi yang harus dipersyaratkan dalam unit finishing pada proses produksi
adalah :
Kondisinya harus sesuai dengan yang dipersyaratkan di Unit Sintesa, agar reaksi
kimia atau perubahan kimia di Unit Sintesa tersebut dapat berlansung sempurna.
Persiapan yang dilakukan dapat berupa :
a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran
b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya
c. Penyesuaian suhu
d. Penyesuaian tekanan
e. Pengantongan, pengepakan dan pengudangan, dan lain-lain

BAB 2 INDUSTRI KIMIA DAN PERKEMBANGANNYA DI INDONESIA

Tujuan Pengajaran :
1. Mahasiswa dapat memahami definisi industri.
2. Mahasiswa

dapat

memahami

peran

industri

kimia

dalam

pengubahan/pengolahan sumber alam.

Waktu : (2 x 45 menit)

2.1. Pendahuluan
Mata kuliah proses industri kimia adalah merupakan suatu awal/permulaan
para mahasiswa mulai mengenal proses-proses yang terjadi di industri maka sangat
perlu diperkenalkan tentang definisi industri serta letak dan peran industri kimia
dalam pengolahan/pengubahan sumber daya alam untuk kesejahteraan manuasia.

2.2. Definisi Industri

Industri didefinisikan sebagai suatu kesatuan aktivitas manusia yang dimulai
dari pengolahan sumber alam, lalu mengubahnya ke dalam berbagai bahan baik yang
berupa bahan yang dapat dikomsumsi langsung maupun obyek untuk diolah kembali
dan bertujuan untuk memenuhi kebutuhan manusia.
Pengolahan sumber alam dilakukan olehindustri pertambangan dan pertanian. Industri
ini memproduksi bahan baku utama organik (minyak bumi, gas alam dan batu bara),
mineral (metal dan non metal), hewan dan tumbuhan (glusida, protida, lipida, dst).
Selanjutnya bahan baku tersebut dikelola oleh industri kimia untuk dijadikan bahan
komsumsi maupun bahan setengah jadi untuk diolah lebih lanjut.

2.3. Strategi Pembangunan Industri Kimia di Indonesia.

Strategi dasar pengembangan industri kimia di Indonesia adalah rasionalisasi
penggunaan potensi sumber alam nasional dan faktor-faktor penunjang produksi
lainnya. Berdasarkan hal tersebut maka usaha pengembangan industri kimia di

Indonesia dikonsentrasikan pada industri-industri yang mempunyai potensi besar

untuk meningkatkan perekonian nasional. Industri kunci misalnya atau dapat kita
sebut pula Industri kimia dasar diharapkan dapat merangsang perkembangan
ekonomi dalam seluruh sektor industri lainnya dengan memperkecil ketergantungan
pada bahan-bahan impor. Ciri khusus industri kunci adalah padat modal,
menggunakan teknologi tinggi yang teruji, menggunakan tenaga terampil dan
memenuhi persyaratan skala ekonomi. Adapun industri kunci yang mempunyai
potensi besar untuk dikembangkan di Indonesia adalah :
1. Industri pupuk dan petrokimia untuk mengolah sumber alam minyak bumi dan
gas alam.
2. Industri pulp dan kertas untuk mengolah bahan kayu dan limbah pertanian (ampas
tebu, merang/batang padi).
3. Industri serat sintetis termasuk rayon.
4. Industri bahan kimia asal garam laut.
5. Industri silikat yang meliputi semen, gelas dan bata tahan api.
6. Industri karet untuk mengolah karet alam maupun karet sintetis.
Industri kunci ini jelas terlihat berorientasi kuat pada sumber bahan baku,
sehingga lokasinya tidak hanya di Pulau Jawa tetapi tersebar di seluruh Indonesia
yang kemudian lokasi-lokasi industri tersebut akan berkembang menjadi zona-zona
industri dan pusat pengembangan wilayah perindustrian yang penting.
Pengembangan industri kimia dasar ini tentunya tidak terpisah dari
pengembangan sektor industri serta sektor kegiatan ekonomi lainnya. Keterkaitan
antara sektor industri, sektor industri dengan sektor ekonomi lainnya, serta
keterkaitan antara industri dasar-industri hilir dan industri kecil akan merupakan
usaha untuk mendapatkan struktur industri nasional yang kuat. Atas dasar keterkaitan
ini diharapkan secara cepat dan bertahap bisa dicapai substitusi impor, substitusi
ekspor, dan pada akhirnya mampu berorientasi ekspor dengan pemenuhan kebutuhan
di dalam negeri terlebih dahulu.

BAB 3 UNIT OPERASI DAN PERALATAN INDUSTRI KIMIA

Tujuan Pengajaran :
1. Menjelaskan bagaimana seleksi alat dan bahan yang baik dan tepat dalam suatu
industri kimia
2. Mengetahui jenis-jenis alat yang digunakan dalam industri kimia
3. Menjelaskan pengertian peralatan dan sistem peralatan dalam industri kimia
4. Mengetahui jenis-jenis bahan yang digunakan dalam industri kimia
5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan alat dan bahan
yang baik dan tepat suatu pabrik kimia

Batas Waktu : 3 x 45 Menit

3.1. Pendahuluan
Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan alat dan bahan, Pemilihan
Alat Proses dan meterial konstruksi.
Perancangan alat-alat proses dan pembantunya merupakan bagian sensial pada
tugas perancangan pabrik. Tiap alat harus dapat beroperasi sesuai fungsinya.
Rangkaian unit-unit alat harus maapu bekerja lancar. Meterial kontruksi alat-alat
harus tahan terhadap bahan-bahan yang dikerjakan.
Pada process design perlu diberikan spesifikasi dari setiap alat yang
diperkirakan akan dipakai. Karena iti seorang perancang perlu mengenal tingkah
laku, ciri-ciri atau karekteristik setiap alat yang akan dipergunakan, termasuk meterial
kontruksi. Pada pemilihan alat-alat yang sesuai, tepat, memerlukan pengalaman dan
pertimbangan yang cukup teliti.
Bila mungkin pilihlah alat standar. Karena biasanya alat-alat standar sudah
tersedia beberapa macam ukurandan kapasitas. Harganya relatip lebih rendah,
mungkin ada jaminanan tanggungan yang lebih baik daripada alat yang dirancang
secara khusus. Tahap pemilihan alat-alat prosess,biasanya dilakukan setelah selesai
dikerjakan neraca bahan dan energi, sehingga spesifikasinya dapat diketahui. Dalam
hal ini diagram alir sangat membantu.

Dalam pemilihan ini tidak lepas dari peninjauan biaya yang mencakup : harga
alat dan meterial kontruksi, biaya operasi maupun perawatannya.
Untuk menentukan spesifikasi dan memilih ukuran lat dan tipenya yang baru
dan belum dikenal pengalaman akan diperlukan. Bila suatu alat pernah
dipergunakandan dikenal,kemungkinan kita hanya mengerjakan perhitungan yang
bersipat komparatip atau skaling ( lebih besar atau lebih kecil ). Untuk proses baru,
seleksi ukuran dan tipe alat-alat proses harus dipelajari pula dengan seksama agar
dapat dicapai performance seperti yang diinginkan.Bagiperancang yang muda dan
masih taraf belajar atau hanya memiliki sedikit pengalaman dibidang engeneering
design, pemilihan tersebut terasa agak sukar. Dalam hal ini dengan bekal dasar-dasar
kalkulasi perancangan, dasar ilmu teknik dan dibantu data informasi tentang alat-alat
proses, makapemilihan lat-alat proses dapat juga dijalankan. Ada pula suatu
kelompok atau unit alat yang memiliki ciri-ciri

spesifik dan dalam pemilihan

diperlukan pengalaman dan keahlian khusus. Misalnya alat-alat size roduction dan
meterial handling, seperti cruser,grinder, milis, dan berbagai tipe conveyors. Sesuatu
alat milis biasanya hanya digunakan untuk pekerjaan tertentu,misyaknya untuk sifat
dan ukuran umpan dan kapasitas tertentu, ukurana produk juga tertentu.
Pertimanbangan pemilihan mencakup : umur operasional, operwatan mudah, biaya
operasi dan perawatan yang rendah.
Meterial Konstruksi yang digunakan untuk alat-alat dalam Industri kimia
kemungkinan daya tahan terhadap suhu, tekanan, laju aliran dan kondisi sekitar yang
buruk. Sebenarnya hampir semua metal,termodinamika ada kecenderungan tidak
stabil, memebentuk oksida dan carbonat, karena reaksi elektrokimia oleh gerakan
elektron.Korosi adalah salah satu dari bentuk reaksi oksidasi,walau berbagai jenis
korosi masih dimungkinkan. Korosi metal dipengaruhi oleh mekrostruktur dan
komposisi metelorogik.Walaupun dewasa ini sudah tersedia banyak jenis meterial
kontruksi yang tahan korosis,tetapi pemilihan yang tepat masih agak sukar.
Dalam prakteknya pertimbangan akhir pilihan meterial konstruksi tidak hanya
dari ciri-ciri mekanik saja dan anti korosi , tetapi juga pertimbangan dari analisis
ekonomi secara bersaing. Misalnya suatu pilihan meterial konstruksi yang mahal ,

perlu diimbangi oleh kemudahan fabrikasi dan penggunaan tenaga kerja atau
keawetannya kerena tahan korosi sehingga biaya penggantian menjadi rendah.
Kemungkinan lain : walaupun ciri-ciri meterial konstrusi tidak prima atau tepat masih
mungkin dipilih, karena meterial ionstruksi yang tepat harganya sangat tinggi.

3.2. Unit operasi dalam industri kimia

Peralatan pada unit persiapan bahan baku.
Untuk melaksanakan tugas persiapan bahan baku, pada unit persiapan bahan
baku pada umumnya terdapat alat-alat yang sesuai dengan tugasnya, antara lain :
(a) Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran, misalnya : everator ,crusher, ball mill,
vibrating screen, cristalizer, dan sebagainya.
(b) Penyesuaian kompossisi dan kadar atau kemurniannya, misalnya : menara
destilasi, mixer-settler, menara absober, menara stripper, rotary vaccum filter,
magnetic separator, ekastraktor dan sebagainya.
(c) Penyesuaian suhu, misalnya :heater dan cooler.
(d) Penyesuaian tekanan, misyalnya pompa, komprisor, katup ekspansi,kran, knock
out drum, dan sebagainya.
(e) Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku,berupa flow rario
controller, atau wight ratio controller dan sebagainya.
(f) Penampung sementara berupa tangki selinder vertical, atau gudang bahan baku
padat dan horizontal atau mungkin tangki selinder vertikal, atau gudang bahan
baku padat dan sebagainya, fasilitas transportasi bahan cair berupa pompa dan
pipa,trasportasi bahan padat berupa belt conveyor, bucket, dan lain alat
persyaratan khusus yang menyesuaian kondisi khusus yang diperlukan di unit
sintesa.

Peralatan pada unit sintesa.

Unit sintesa merupakan tempat terjadinya perubahan kimia dari senyawa
bahan baku,raw material, menjadi senyawa produk. Peralatan pada unit sintesa pada
dasarnya adalah reakteor yang dilengkapi dengan peralatan pengendali kondisi

operasi. Kondisi operasi yang dimaksud misyalnya adalah suhu, tekanan dan
perbandingan peraksi.Pengendalian sangat penting apabila tipe reaksinya eksepoteres
atau tipe endotermis. Pengendalian suhu pada reaksi tipe eksotermis di maksutkan
untuk menghindarkan terjadinya penurunan suhu reaksi.Inti peralatan pengendali
suhu adalah sensor suhu untuk mendeteksi suhu reaksi, dilengkapi dengan alat
pengatur suhu yang berupa cooler untuk reaksi eksotermis dam heatter untuk reaksi
endotermis. Berdasarkan tipe prosesnya , reaktor dikelompokkan menjadi dua grup
utama, yaitu reaktor batch dan reaktor kontinyu. Grup reaktor yang lain adalah yang
berbeda antara kedua grup itu yaitu reaktor semi batch atau reaktor semi kontinyu.
Berdasarkan jenis atau bentuk reaktor dan prosesnya kadang di munculkan
kelompok reaktor yang menunjukkan identitas reaktor dengan lebih detil, misyalnya :
Reaktor Alir Tangki ( RATB ),reaktor air pipa, reaktor alir multi tube, reaktor
gelembung dan sebagainya.

Peralatan pada unit finising.

Untuk melaksanakan tugas finising, pada umumnya diunit terdapat alat-alat
yang sesuai dengan tugasnya, anatara lain :
(a) Penyesuaian fase ,bentuk dan ukuran, misalya ; everator,milter,crusher,ball mill,
vilbrating scren, cristalizer dan sebagainya.
(b) Penyesuain komposisi dan kadar atau kemurniannya , misalnya : menara
destilasi,drier, sentrifuse, mixer-seetler, menara absorber, menara stripper, rotary
vacum fillter,magnetic separotor dan sebagainya.
(c) Penyesuain suhu, misyalnya ; heatter dan cooler.
(d) Penyesuaian tekanan, misalnya pompa, komprisor, katup ekspansi,kran,knock out
drum, dan sebagainya.
(e) Penampung hasil akhir berupa tangki selinder horizontal atau mungkin tangki
silinder vertikal, atau gudang hasil padat dan sebagainya, fasilitas transportasi
bahan cair berupa pompa dan pipa,transportasi bahan padat berupa belt conveyor,
bucket elevator, forkclif, crane dan lain-lain alat persyaratan khusus yang

menyesuaiakan kondisi khsusus yang diinginkan pada produk akhir misalnya

penepakakan, pengantongan,pembotolan, dan sebagainya.

Peralatan pada unit finising.

Sebagai tempat terjadinya reaksi pengolahan,di perlukan alat, yang biasanya
di sebut reaktor, Reaktor ini harus bisa memenuhi persyaratan tertentu,yang harus
sesuai dengan sifat bahan yang diolah,dan sifat yang dihasilkan. Misalnya: alat harus
tahan terhadap korosi,tahan terhadap tekanan,tahan terhadap suhu tinggi dan
sebagainya sesuai dengan kondisi reaksi yang terjadi dan sifat-sifat bahan yang ambil
peranan dalam reaksi dan hasil yang terjadi. Demikian juga, karena kondisi reaksi (
tekanan, suhu, konsentrasi dan sebagainya ) untuk suatu reaksi perli diatur dan
diawasi untuk mendapatkan hasil yang di inginkan , maka Reaktor biasanya
dilengkapi dengan alat-alat petunjuk / indikator dan alat-alat pengontrol / pengatur.
Termasuk sebagai alat petunjuk antara lain: Termometer,Monometer,PH meter dsb. (
Flow Indikator : F 1, Termo Indicator : T1, Pressure Indicator : PI ).
Termasuk sebagai alat alat kontrol antara lain :
Flow Indikator and Control : FIC
Thermo Indikator and Control : TIC
Pressure Indikator and Control : PIC dan sebagainya.
Karena penggunaan thermodinamika dan kinetika dapat memperkirakan panas
reaksi pada alat,

usaha-usaha mempercepat reaksi pada alat, uasaha untuk

memp[eroleh hasil yang lebih banyak pada alat.

Pompa
Pompa berbagai standar ukuran telah diproduksi oleh pabrik pembaut pompa,
sehingga kita tinggal memilih tipe dan ukuran yang paling sesuai dengan penggunaan
/ kebutuhan yang diinginkan. Penggunaan pompa sentrifugal biasanya dibatasi oleh
kapasitas dan tekanan, tetapi pada saat ini telah banyak masalah yang dapat
diselesaikan sehingga pompa jenis ini banyak dipakai. Pompa torak baik dipakai

dipergunakan untuk head tinggi, tetapi kafasitas rendah dan pemakaian terputus-putus
( intermitint ).
Pada kontruksi pompa dengan steem sebagai penggerak telah diberikan oleh
standar of the Hydraulic Instituto. Misalnya logam paduan baja Ni-Cr banyak dipakai
untuk hot oil pumps.Silinder steem biasanya dibuat dari cast iron, untuk tekanan
steam di bawah 250 psig.
Pompa sentrifugal pada saat ini telah banyak di pakai untuk melayani
berbagai kebutuhan. Pabrik pembuat pompa sentrifugal

dari kapasitas 5 GPM,

tekanan keluar 2-5 psi diferensial sampai 2800-3000 GPM,tekanan keluar 3000 psig.
Berbagai rancangan dapat

dipergunakan

sampai suhu 850 F, fluida mudah

menguap, dan slurry.Rancangan khusus pernah dibaut pompa sentrifugal kapasitas

90000 GPM,tekanan keluar 444 ft (pompa air sungai colorado ) dan 607000 GPM,
tekanan 310 ft head ( proyek irigasi grand coule ). Rangakain seri pernah dirancang
secara khusus dan mampu memberikan tekanan diatas 5000 psi.

Bejana
Rancang bangun dan fabrikasi berbagai ukuran bentuk dan tipe bejana
merupakan tugas yang cukup kompleks, memerlukan kerja sama antara proses
engineeri, project engineer, ahli rancang bangun bejana dan fabrikator. Pengalaman
dan spesialisasi dibidang ini diperlukan untuk tugas rancang bangun bejana.
Rancang bangun dasar ( basic design ) dan cara fabrikasi perlu diketahui oleh
proses engineer dan project engineer, agar mampu bertukar pikiran dengan ahli
rancang bangun bejana.
Beberapa hal yang perlu diketahui pada tugas fabrikasi, antara lain diberikan
di bawah ini.
1. Perlu diketahui cara-cara rolling lembaran baja atau lainnya untuk membuat
bentuk silinder.
2. Pekerjaan pengelasan : pengelasan dengan gas asetilan umum dipakai pada plat
logam tipis.
Shell plates

Lembaran plat biasanya dipesan berdasarkan tebalnya. Panjang sampai 800

inchi dapat diperoleh untuk lembaran plat tipis. Lebarnya sampai 195 inchi,
walaupun untuk ukuran lebih 100 inchi ada harga tambahan ekstra.
Head.
Biasanya untuk tekanan rendah sampai moderat dipergunakan dished
head.Sedangkan untuk tekanan tinggi ( lebih 200 psig ) dipergunakan
elleptical dished head, perbandingkan sumbu utama terhadap sumbu pendek =
1. karena pertimbangan ekonomis.
Nozzles.
Semua bejana proses memerlukan nozzles atau lubang saluran masuk dan
keluarnya fluida, untuk pengurasan (draining), memasukkan tangan (hand
holes) dan lubang orang (manholes). Nozzles dapat dibuat dari pipa,forged
steel, cast stel atau lainnya.Lunag pada sheel ini dapat mengurangi kekuatan
sheel, maka perlu diberi penguat disekitarnya. Hal in ada kode dan
standarnya.

Kompresor
Tipe kompresor serupa dengan pompa, tetapi karena gas merupakan bahan
kompresibel (mampat), maka perancangan kompresor lebih banyak komplikasinya.
Reciprocating Compressor dapat digerakkan oleh steam, motor, turbin, mesin
disel atau mesin gas. Harga bahan bakar, steam, listril dilokasi pabrik perlu dievaluasi
lebih dulu, sebelum ditentukan tipe tenaga penggerak yang sesuai. Jika harga daya
penggerak cukup murah, penggerak oleh motor dapat dipilih.Kemungkinan dapat
dipilih tenaga penggerak dengan gas untuk pabrik kilang minyak dan pitrokimia, Jika
dalam pengolahan perlu penurunan tekanan steam tinggi ketekanan rendah,
kompresor yang digerakkan dengan turbin dapat dipertimbangkan sebagai pilihan.
Copresed air and gas Institute menyampaikan tipe umum kompresor menurut
daftar berikut :
1. Single acting kompresi melalui satu sisi ililnder saja.
2. Double acting : Kompresi pada kedua sisis silinder

3. Single stage

: Kompresi mula sampai akhir terjadi pada tiap lengkap ( strike

piston ).

4. Multi stage

: Kompresi gas mula sampai tekanan menengah terjadi pada

silinder pertama, dan penyempurnaan tekanan dilakukan pada
satu atau lebih silinder berikutnya .

5. Vertikal

: Elemen-elemen penekan posisisnya vertikal.

6. Horizontal

: Elemen-elemen penekan posisnya horizontal ( palin umum

dipakai dalam industri proses ).

7. Sudut

: Multi silinder dari kompresor, sumbu silindernya satu sama lain

membentuk sudut tertentu, terutama pada kompresor kecil dan
portable.

8. Stragkhime

: Baik pada unit horisontal maupu vertikal dengan single frame.

Memilki satu atau lebih silinder segaris.

9. Duplex

: Dua silinder paralel dihubungkan dengan sebuah crank shaft.

10. Air cooled

: Terutama

untuk

kompresor

kecil,

sering

dipakai

cara

perbandingan sirkulasi udara atmosferik.

11. Water cooled : Kompresor yang umum dipakai dalam industri proses, biasanya
didinginkan dengan sirkulasi air pendingin melalui jaket
sekeliling silinder.

Reaktor Gas Cair

Reaktor gas-cair sering kali dijumpai didalam industri kimia. Dalam hal ini
suatu gas diserap oleh larutan suatu zat tertentu dengan mana gas yang terlarut ini
bereaksi. Tujuan dari penerapan sistim gas-cair ini di industri adalah untuk :

menghasilkan suatu produk zat kimia (sintesa bahan-bahan organik atau

anorganik), salah satu contoh adalah pembuatan amonium sulfat dari gas
Amoniak dan Asam sulfat.

menghilangkan suatu komponen dari campuran gas-gas yang tidak

diinginkan. Sebagai contoh absorpsi SO2 dengan menggunakan air atau
larutan kapur Ca(OH)2

memperbaiki distribusi product pada reaksi-reaksi seri/paralel (multiple

reaction).
Proses reaksi bisa dipengaruhi oleh diffusi dan konveksi dalam fasa gas, juga

diffusi, konveksi pada sisi liquida. Sering kali, proses reaksi diikuti dengan kenaikan
suhu yang bisa besar pengaruhnya terhadap laju absorpsi.
Berikut ini diberikan contoh-contoh proses dalam industri yang berkaitan
dengan reaksi gas cair :
1. Absorpsi CO2 dan Cl2 dalam larutan BaS untuk pembuatan BaCO3 dan BaCl2.
2. absorpsi CO2 dalam suspensi kapur untuk pembuatan CaCO3.
3. Absorpsi CO2 dalam larutan K2CO3.atau amines untuk menghilangkan CO2 dari
synthesis gas.
4. Oxidasi cyclohexane untuk menghasilkan cyclohexanol atau cyclohexanon atau
asam adipat.
5. Oksidasi toluene untuk menghasilkan asam benzoate.
6. Chlorinasi Benzene, toluene, phenol dsb.
7. Absorpsi Chlorine dengan larutan NaOH untuk menghasilkan Sodium
Hypochlorite.
8. Pembuatan Sodium amide dari gas NH3 dan cairan Na
9. Nitrasi zat organik dengan campuran asam nitrat dan asam sulfat
10. Absorpsi gas SO3 dengan larutan H2SO4 pekat menjadi Oleum
Dan banyak lagi proses-proses industri dimana proses absorpsi disertai reaksi kimia
terjadi.
Faktor-faktor berikut adalah menentukan dalam perencanaan reaktor untuk
reaksi heterogen ini :

Persamaan kecepatan reaksi global : Karena bahan-bahan yang akan bereaksi

pada fasa yang berbeda (gas & cair), maka pertemuan (kontak) antar reaktan ini
terjadi sebelum bereaksi, sehinggga laju perpindahan massa dan laju reaksi kimia
akan menentukan laju transformasi global.

Kelarutan : Sifat kelarutan dari komponen-komponen yang bereaksi didalam

fasa-fasa yang bereaksi akan menjadi keterbatasan dari gerakannya. Faktor ini

tentu berpengaruh terhadap bentuk persamaan kecepatan reaksi karena akan

menentukan apakah reaksi terjadi dalam satu atau dua fasa.

Cara kontak : Dalam sistim gas-cair cara berkontak antar reaktan-reaktan dapat
bermacam-macam : co-current, cross current, counter current, semibatch, dll.

Pemilihan Type Reaktor

Untuk pemilihan type reaktor yang cocok untuk suatu reaksi, didasarkan pada
:

Regim reaksi : cepat, pertengahan atau lambat.

Kelarutan dari reaktan fasa gas didalam fasa cair

Faktor hidrodinamika : Liquid Hold-up, Gas hold-up, Pola kontak antar reaktanreaktannya

Luas perpindahan massa dan koefisien perpindahan massa dari reaktor

Pertimbangan biaya investasi dan operasi

Tabel 1 menunjukkan harga a dan untuk berbagai type reaktor. Dengan

perhitungan harga M dan menggunakan tabel 1 ini, maka type reaktor yang cocok
untuk suatu sistim reaksi tertentu dapat dipilih.
Tabel 1 : Harga a dan untuk berbagai type reaktor.
Luas spesifik,

hold-up

a m2/ m3

fase cair,

Spray Column

60

0,05

Packed Column (2,5 cm Rasching Rings)

220

0,08

Plate Column

150

0,15

Bubble-Contactor

200

0,85

Agitated Tank

500

0,80

Type Reaktor

Gambar 8 : Berbagai type reaktor gas cair

Gambar 9 : Berbagai macam pola kontak dalam reaktor gas cair

Contoh Soal 2 : Pemilihan jenis kontaktor gas-cair
Saudara diminta untuk memberikan rekomendasi mengenai type reaktor yang cocok
untuk melaksanakan reaksi gas-liquid antara gas A dan suatu reaktan B. Diketahui
data-data berikut :
Konsentrasi B dalam larutan = 5 kmol/ m3
Diffusivity A dalam larutan = 1,5 x 10 -9 m2/ det.
Konstanta kecepatan reaksi orde 2 : A + B P, k = 0,03 m3/ (kmol)(det)
Untuk plate column, buble column, agitated vessel, ambil harga kl = 2 - 4 x 10 -4 m/
dt.
Untuk Packed Column, ambil harga kl = 0,5 - 1 x 10 -4 m/ det.

Penyelesaian :
Pertama dihitung harga M :

k CB DA l
k A2 l

( 0,03 ) ( 5 ) ( 1,5 x 10 9 )
k A2 l

2,25 x 10 10

k A2 l
Untuk bubble column, agitated vessel, plate column, harga M berkisar antara :
2 ,25 x 10 10
( 2 x 10 4 )

0,00562

dan

2 ,25 x 10 10
( 4 x 10 10 )

0,001405

dan untuk packed column, harga M berkisar antara :

2,25 x 10 10
0,009
( 0,5 x 10 4 ) 2

dan

2,25 x 10 10
0,002250
( 1 x 10 4 ) 2

dari harga-harga M ini, dapat disimpulkan bahwa reaksi yang terjadi adalah tidak
terlalu cepat ( pertengahan ), sehingga diperlukan liquid hold-up yang relative
tinggi. Maka type reaktor yang cocok adalah Agitated tank, atau Plate Column atau
bubble contactor.

Ekstraksi

Ekstraksi adalah proses pemisahan suatu zat yang terlarut didalam suatu zat
tertentu yang didasarkan atas perbedaan kelarutan (solubility) kedua zat tersebut
terhadap bahan pelarut (solvent) tertentu. Proses ekstraksi merupakan salah satu
altematif dari sekian macam metoda proses pemisahan. Oleh karena itu proses
ekstraksi hanya dilakukan apabila proses pemisahan dengan cara distilasi tidak
mungkin dilaksanakan.
Kebanyakan didalam praktek proses ekstraksi, sering dilakukan secara
bersam-sama (diikuti) dengan proses distilasi. Proses distilasi yang mengiringi
proses ekstraksi dimaksudkan untuk mengambil kembali solvent (solvent recovery)
dari ekstrak maupun rafinat yang dihasilkan. Dengan cara ini diharapkan efisiensi
proses ekstraksi menjadi lebih tinggi. Sebagaimana dalam proses distilasi, maka
didalam proses ekstraksi pun diperlukan adanya suatu kontak yang baik antara
solvent dan larutan yang akan diekstrak. Oleh karena itu di dalam kebanyakan
ekstraktor dilengkapi dengan alat kontak yang berupa pengaduk ataupun bed
(tumpukan alat kontak). Didalam industri migas dan petrokimia, proses ekstraksi
banyak digunakan untuk memisahkan senyawa-senyawa hidrokarbon seperti parafin,
aromatik, naphthene, dsb.
Proses ekstraksi pertama kali banyak digunakan untuk memperbaiki mutu
kerosene, tetapi

sekarang

untuk

memperbaiki

mutu

minyak

pelumaspun

kebanyakan menggunakan proses ini. Senyawa-senyawa aromatik yang terdapat di

dalam kerosene dapat menimbulkan smoke point yang tinggi, sehingga kurang baik
untuk lampu penerangan maupun untuk bahan bakar pesawat terbang yang bermesin
jet. Komponen-komponen aromatik yang terkandung di dalam fraksi minyak pelumas
dari hasil distilasi vakum sangat tidak disukai karena dapat membentuk sludge setelah
teroksidasi. Disamping itu senyawa tersebut mempunyai viscosity index rendah. Di
dalam proses ekstraksi dikenal beberapa istilah yang sering digunakan dalam operasi
sehari-hari, yakni:

 Sovent: Pelarut yang digunakan untuk ekstraksi.

Solut: Zat yang teriarut di dalam feed.
Extrat: Bahan yang dipisahkan atau terekstrak dan feed
Raffinate: Produk yang tidak teriarut dalam solvent.
Extract phase: Phase yang kaya solvent.
Raffinate phase: Phase yang miskin solvent.
Reflux : Extract yang dikembalikan ke extractor.
Lean solvent: Solvent yang memasuki extractor.
Rich solvent: Solvent yang keluar dari extractor.
Proses ekstraksi secara sederhana dapat dilihat sebagaimana yang ditunjukkan
dalam Gambar (E-1). Terlihat dalam gambar tersebut, solvent memasuki extracting
unit melalui bagian atas dan feed masuk dan bagian bawah. Raffinate keluar dan
bagian atas dan extract keluar dan bagian bawah. Alat kontak yang terpasang di
dalam extractor membuat kontak antara solvent dan feed lebih inrim. Demikian pula
reflux yang diperlukan untuk memperoleh kemumian produk yang tinggi.

Gb. E-1: Proses Ekstraksi Sederhana

Macam-macam Proses Ekstraksi

Khususnya di dalam Industri Minyak dan Gas Bumi, beberapa macam

proses ekstraksi yang digunakan diantaranya adalah:
a. Ekstraksi Edeleanu
b. Ekstraksi Furfural
c. Ekstraksi Udex
d. Ekstraksi Propane Deasphalting
e. Distilasi Ekstraktif

1. Ekstraksi Edeleanu
Bahan pelarut yang digunakan untuk proses ekstraksi ini adalah cairan
belerang dioksida (SO2) dan dikenal dengan nama Edeleanu.
Jika proses ini digunakan untuk memperbaiki mutu gasoline, suhu operasinya
sekitar -20F, tetapi jika untuk lubricating oil, suhu operasinya berkisar antara 50 75F. Biasanya perbandingan volume solvent terhadap volume feed 1 : 1. Gambar (E2) menunjukkan proses ekstraksi Edeleanu, proses ini digunakan untuk memisahkan
senyawa aromatik yang terdapat di dalam fraksi kerosene. Adanya senyawa aromatik
yang cukup tinggi kadarnya di dalam kerosene akan mengakibatkan sifat
pembakarannya jelek, yaitu kecenderungan kerosene membentuk jelaga apabila
dipakai sebagai bahan bakar. Karena kerosene mempunyai densitas lebih rendah,
maka diumpankan dari bagian bawah mengalir ke atas dan kontak dengan solvent
(belerang dioksida) yang mengalir kebawah karena densitasny lebih berat. Selama
kontak berlangsung, solvent melarutkan senyawa-senyawa aromatik yang terkandung
di dalam kerosene. Dalam proses ekstraksi ini diperoleh dua macam aliran produk
yang disebut ekstrak dan rafinat. Ekstrak adalah larutan solvent yang banyak
mengandung senyawa aromatik, sedangak rafinat adalah kerosene yang telah
diambil senyawa aromatiknya dengan sedikit solvent yang tenkut.
Untuk meningkatkan efisiensi proses, solvent di dalam ekstrak dan rafinat
dapat dimumikan kembali dengan cara distilasi yang selanjutnya dapat digunakan
kembali di dalam ekstraktor, dan demikian seterusnya.

2. Ekstraksi Furfural
Furfural (HO2CHC : CHCO2H) adalah sejenis solvent yang mempunyai
titik didih 324F. Karena furfural mempunyai struktur sikiis, maka ia sangat efektif
untuk mengekstrak senyawa aromatik dan beberapa senyawa sikiis lainnya. Proses ini
digunakan secara luas untuk memperbaiki mutu minyak pelumas. Suhu operasi
bervariasi antara 150 - 250F, tetapi pada kebanyakan refinery menggunakan suhu
operasi sekitar 200F. Perbandingan jumlah solvent terhadap feed sekitar 2 : 1.
Diagram sederhana proses ekstraksi furfural ditunjukkan dalam gambar (E-3). Kontak
antara solvent dan feed biasanya dilakukan dengan aliran yang berlawanan arah.
Untuk membuat kontak yang lebih intim, di dalam extractor dilengkapi alat kontak,
seperti yang terlihat dalam gambar adalah rotating disk contactor (RDC).

Gb. E-2: Proses Ekstraksi Edeleanu

Gb. E-3: Proses Ekstraksi Furfural

Peralatan kontak tersebut terdiri dari sebuah silinder vertikal yang dibagi
menjadi beberapa

kompartemen.

Rotary

disk

dihubungkan

dengan

poros

yang menggerakkannya, dengan berputarnya disk membuat kontak antara solvent

dan feed menjadi lebih intim karena transfer masa dipacu oleh gerakan pengadukan
disk tersebut. Derajat pencampuran antara kedua fluida, tersebut dapat diatur dengan
mengatur kecepatan putaran disk.

3. Ekstraksi Udex
Solvent yang digunakan untuk proses ekstraksi ini adalah larutan Udex, yaitu
berupa larutan glycol-water. Suhu operasi biasanya berkisar antara 170 - 358F.
Gambar (4-4) adalah diagram sederhana proses ekstraksi Udex. Udex adalah solvent
yang sangat baik untuk mengekstrak light aromatic. Jika produk dari proses ekstraksi
ini digunakan sebagai bahan baku petrokimia yang memerlukan kemumian
yang tinggi, maka untuk keperluan tersebut di dalam operasi ekstraksi harus
menggunakan reflux. Rich solvent dari extractor menuju ke solvent stripper untuk
dipisahkan dari solvent-nya dengan bentuan steam, extract keluar dari bagian puncak
stripper dan lean solvent keluar dari bagian bawah stripper. Sebagian dari extract
dikembalikan ke extractor sebagai reflux. Raffinat yang keluar dari bagian puncak

extractor dicuci dengan air untuk mengambil glycol. Larutan glycol-water yang
dihasilkan dicampur bersama-sama dengan lean solvent dikembalikan lagi ke
extractor.

Gb. E-4: Proses Ekstraksi Udex

4. Ekstraksi Propane Deasphalting

Proses ini dipakai untuk memisahkan asphalt (bitumen) dari minyak yang
mengandung asphalt atau untuk membersihkan minyak lumas dari asphalt. Sebagai
bahan pelarut digunakan cairan propane, dimana propane akan melarutkan minyak
(biasanya senyawa paraffinic dan sekaligus memisahkan aspalt.
Pada gambar (E-5) menunjukkan diagram sederhana proses ekstraksi untuk
propane deasphalting.

Gb. E-5: Proses Ekstraksi Propane Deasphalting

Deasphalting sesungguhnya adalah proses ekstraksi bertekanan diatas tekanan

atmosfir dengan mengontakkan feed dengan cairan propane secara berlawanan arah
melalui sebuah packed column. Minyak masuk melalui bagian tengah kolom dan
propane melalui bagian dasar kolom. Propane akan melarutkan senyawa-senyawa
paraffinic dan keluar dan bagian puncak kolom. Asphalt yang telah terpisahkan turun
ke bagian dasar dan keluar menuju furnace untuk dipanaskan yang selanjutnya
dipisahkan dari propane di dalam flash drum dan stripper. Sedangkan minyak yang
keluar dari bagian puncak kolom dipisahkan propanenya di dalam evaporator
bertingkat dan stripper.
Minyak lumas yang dihasilkan telah bebas dari asphalt, dan propane yang
telah dipisahkan dapat digunakan kembali. Demikian selanjutnya proses ini
berlangsung. Suhu operasi ekstraksi

ditetapkan berdasarkan tekanan operasi,

semakin tinggi tekanannya semakin tinggi suhu operasinya. Proses ini biasanya
diikuti dengan proses ekstraksi furfural untuk mendapatkan tingkat kemumian produk
yang tinggi. Pengembangan proses ini adalah dengan rnenggunakan dua macam
solvent, yaitu propane dan campuran phenol-cresol atau selecto. Dua macam solvent
ini dikenal dengan nama duo-sol. Propane dalam hal ini digunakan untuk melarutkan

paraffinic hydrocarbons, sedangkan campuran phenol-cresol digunakan untuk

melarutkan naphthenic hydrocarbon.

5. Distilasi Ekstraktif
Suatu proses yang digunakan untuk memisahkan senyawa aromatik mumi dari
fraksi gasoline

adalah

dikenal

sebagai

distilasi

ekstractif

(extractive

distillation).
Aromatik-aromatik tersebut adalah benzene, toluen dan xylene (BTX). Ketiga
macam senyawa aromat tersebut adalah banyak digunakan sebagai feed stock untuk
industri petrokimia.
Diagram sederhana proses distilasi ekstraktif dapat dilihat dalam gambar (E6). Fraksi gasoline, apakah dari straight run, thermally cracked, catalyrically cracked
atau catalytically

reformed

digunakan

dalam

proses

ini.

Feed

yang

mengandung senyawa-senyawa aromatik dan aliphatic dipanaskan hingga mencapai

suhu yang dikehendaki dan diumpankan ke dalam kolom distilasi.

Gb. E-6: Proses Distilasi Ekstrak-tif

Solvent yang mana senyawa aromatik lebih mudah dilarutkan dari pada
senyawa yang lain diumpankan dekat dengan bagian puncak kolom. Solvent

mengekstrak senyawa aromatik dan keluar melalui bagian dasar kolom menuju ke
kolom yang kedua (kolom distilasi). Pada kolom yang kedua senyawa aromatik
dipisahkan dari solvent yang melarutkannya dengan cara distilasi. Dalam hal ini
solvent yang digunakan adalah phenol, disirkulasikan kembali ke kolom ekstraksi.
Jenis solvent lain yang dapat digunakan untuk proses ini diantaranya adalah sulfolane
dan acetonitrile. Jika hydrogen fluoride (HF) yang digunakan sebagai solventnya, maka suhu operasinya diatur berkisar antara 100 - 125F. Laju sirkulasi
solvent sekitar 0,15 - 0,3 volume solvent per volume feed. Hydrogen fluoride dapat
memisahkan senyawa belerang dan senyawa-senyawa aromatik kompiek secara
efektif.
Asam sulfat digunakan untuk mengekstrak isobutene. Konsentrasi asam sulfat
untuk keperluan ini sekitar 65%. Isobutene diekstrak dari campuran butane-butene.
Isobutene murni sangat berguna di dalam pembuatan karet sintetis.
Solvent jenis lain yang disebut dengan nama ammoniacal copper acetate
banyak digunakan untuk mengekstrak butadiene. Produk butadene dapat dipisahkan
dari solvent dengan cara fraksinasi pada tekanan sekitar 15 psig dan suhu pada
bagian dasar kolom sekitar 175F.

Absorpsi
Sebagaimana telah dibicarakan sebelumnya, dengan distilasi pada tekanan
atmosfir dapat dipisahkan campuran berbagai senyawa hidrokarbon menurut
perbedaan titik didihnya. Hidrokarbon-hidrokarbon yang terlalu berat harus didistilasi
pada tekanan vakum karena terlalu tinggi titik didihnya pada tekanan atmosfir.
Sebaliknya hidrokarbon-hidrokarbon yang terlalu ringan harus didistilasi pada
tekanan tinggi karena terlalu rendah titik embunnya (juga titik didihnya) pada tekanan
atmosfir.
Cara lain untuk memisahkan hidrokarbon yang sangat ringan tanpa memakai
tekanan yang terlalu tinggi atau pendinginan yang terlalu rendah adalah absorpsi.
Absorpsi adalah suatu proses pemisahan komponen gas berdasarkan atas perbedaan
kelarutan gas terhadap cairan pelarut (solvent). Gas-gas yang lebih berat (lebih

mudah mengembun) akan lebih mudah larut dari pada gas-gas ringan. Solvent yang
khusus untuk proses ini disebut absorbent.
Absorbent yang telah digunakan dapat dimumikan kembali dengan cara
distilasi dan kemudian digunakan kembali kedalam absorber. Sebagai

alasan

mengapa proses absorpsi dipilih, pertimbangannya adalah factor ekonomis. Sebagai

contoh, pemisahan hidrokarbon ringan dalam campuran gas mungkin lebih ekonomis
jika menggunakan cara absorpsi dari pada fraksinasi yang harus menggunakan suhu
rendah dan tekanan tinggi.
Ada gas alam yang dihasilkan dari beberapa ladang gas tanpa mengandung
senyawa belerang dan sedikit sekali mengandung carbon dioxide, gas semacam ini
disebut sweet gas dan tidak menjadi persoalan dalam proses pemumiannya. Tetapi
tidak sedikit ladang-ladang gas yang produksi gas-nya banyak mengandung senyawa
sulfur, gas semacam ini disebut sour gas dan dalam proses pemumiannya banyak
kesulitan yang timbul.
Untuk keperluan distribusi gas, total sulfur content di dalam gas alam disyaratkan
harus dibawah I grain/Cscf (I grain = 64,8 mg; Cscf = 100 standard cubic feet), tetapi
untuk keperluan industri disyaratkan total sulfur content harus dibawah 0,25
grain/Cscf.
Kandungan carbon dioxide (CO2) di dalam gas alam urnumnya berkisar antara
0,1 - 6 %, narnun di Indonesia seperti dilapangan Natuna kandungan carbon dioxide
di dalam gas alam mencapai 70 %. CO2 tidak begitu berpengaruh terhadap peralatan
operasi tetapi cukup berpengaruh terhadap nilai kalori bahan bakar.

Prinsip Operasi Absorpsi

Proses absorpsi dapat dikatakan hampir mirip dengan proses distilasi, gas
yang mengandung komponen-komponen berat diumpankan melalui bagian bawah
(bottom) kolom absorpsi dan solvent (lean solution) diumpankan dan bagian atas
(top) kolom. Gas kering sebagai hasil proses absorpsi meninggalkan kolom melalui
bagian puncak dan sementara solvent beserta komponen yang terlarut (rich solution)
keluar melalui bagian dasar kolom.

Suhu di dalam unit absorpsi dikendalikan oleh jumlah dan suhu lean solution.
Operasi absorpsi akan lebih baik fleksibilitasnya jika digabung dengan stripping
dalam satu menara, dan menara untuk keperluan ini disebut "rectifying absorber".

Macam-macam Proses Absorpsi

Didalam industri migas dan petrokimia, proses absorpsi banyak diterapkan
untuk pemumian misalnya pemisahan CO2 dan H2S dari gas alam atau pengambilan
kembali (recovery) suatu komponen/bahan tertentu misalnya benzene, toluene, dsb.
Absorpsi
pemisahan

juga

banyak

digunakan

secara

luas

untuk

proses

hidrokarbon-hidrokarbon dengan 3 atau 4 atom karbon (C3 dan C4)

misalnya propan, propylen, butan, butylen dan hidrokarbon dengan 1 atau 2 atom
karbon (C1 dan C2) seperti metan, etylen, acetylen, atau gas-gas ringan lainnya.
Karbon dioksida (CO2) yang terbawa oleh gas alam dapat dihilangkan dengan
cara absorpsi, dan karena yang digunakan sebagai solvent jenis organic amine, maka
proses ini sering disebut "amine process". Solvent yang digunakan bisa berupa
monoethanol amnine (MEA), diethanolamine (DEA), atau triethanolamine (TEA).
Dalam proses ini beberapa reaksi kimia antara gas asam yang ada di dalam
gas alam dan amine dapat terjadi. Dari reaksi yang terjadi menghasilkan amine
carbonate, bicarbonate dan hidrosulfida. Konsentrasi amine untuk keperluan ini
direkomendasi antara 15 - 25% dalam air. Gambar (A-1) menunjukkan diagram
sederhana aliran proses untuk menghilangkan karbon

dioksida dari

gas alam

dengan menggunakan amine solution.

Gas alam diumpankan melalui bagian bawah menara absorber sedangkan MEA
melalui bagian puncak menara. Di dalam menara dipasang alat kontak, dan
kebanyakan untuk jenis gas yang korosif menggunakan bahan inert seperti ceramic.
Bentuk

ceramic dibuat

sedemikian rupa sehingga mempunyai luas,permukaan

kontak yang besar. Gas yang telah bebas CO2 meninggalkan menara melalui bagian
puncaknya sedangkan rich solution (MEA dan CO2) melalui bagian bagian dasar
menara. Rich solution selanjutnya diumpankan ke menara distilasi atau stripper
untuk memumikan kembali MEA yang kemudian digunakan kembali ke absorber.

Larutan MEA yang memasuki absorber ini disebut lean solution (larutan
miskin) karena miskin akan kandungan CO2, dengan kata lain kemampuan larutan
MEA telah pulih kembali untuk mengikat CO2. Karena persoalan korosi besar
kemungkinannya terjadi, maka larutan MEA yang digunakan harus ditambahkan
additive sebagai corrosion inhibitor. Stripper atau menara distilasi sesungguhnya
merupakan unit regenerasi. Steam yang digunakan untuk meregenerasikan larutan
MEA sekitar 0,5 kg steam setiap 4 liter larutan MEA. Gas alam yang telah
dimumikan biasanya mengandung kurang dari 20 ppm CO2 dan I ppm air.
Contoh lain adalah absorpsi untuk treatment gas basah dari hasil perengkahan
katalitik (catalytic cracking). Zat cair pelarut yang digunakan adalah fraksi gasoline
yang telah dipisahkan dari C4 yang berasal dari kolom debutanizer. Gasoline yang
belum distabilkan (unstabilized gasoline) dipakai sebagai feed. Dalam proses ini
dilakukan secara serentak stabilisasi gasoline.
Macam proses lain sesuai dengan penggunaannya diantaranya adalah
"Girbotol process", yaitu digunakan untuk membersihkan sulfur dalam bentuk
hidrogen sulfida (H2S) yang terkandung didalam gasoline, kerosine, dll. Jenis pelarut
yang digunakan adalah diethanol amine (DEA).

Hydrogen Sulfide Removal

Untuk menghilangkan hydrogen sulfide (H2S) dalam gas alam dapat
dilakukan dengan berbagai cara proses, Beberapa proses yang dapai diterapkan
diantaranya adalah sebagai berikut:
Amine process
Sodium carbonate process
Potasium Carbonate process
Iron oxide process
Sodium phenolate process
Tripotasium process
Hingga dewasa ini jika dibanding dengan proses-proses yang lain, amine
process masih cukup dikenal dan banyak diterapkan karena mempunyai banyak

keuntungan. Amine process lebih fleksibel untuk menangani gas alam yang
mempunyai kandungan sulfur maupun carbon dioxide dengan variasi yang tinggi.

Gb. 5-1: Amine Process

1. Amine Process
Amine process tidak hanya digunakan untuk menghilangkan hydrogen
sulfide, tetapi juga carbon dioxide dari gas alam maupun dari gas hasil pengolahan
minyak bumi. Jenis amine yang digunakan urnumnya adalah MEA (monoethanol
amine), DEA (diethanol amine), TEA (triethanol amine). Jika menggunakan MEA,
kaonsentrasi larutan sekitar 15 -20%; DEA dengan konsentrasi larutan sekitar 2030%, dan TEA dengan konsentrasi larutan sekitar 50 %. Jika di dalam gas alam tidak
mengandung carbonyl sulfide (COS) maka larutan monoethanol amine sering
digunakan untuk keperluan ini, narnun kandungan H2S di dalam gas alam tidak boleh
lebih besar dari 0,25 grain/Cscf. Untuk keperluan ini MEA mampu menurunkan
kandungan H2S hingga mencapai 0,05 grain/Cscf.
Jika di dalam gas alam mengandung carbonyl sulfide maka harus
menggunakan larutan Diethanol amine, karena carbonyl sulfide akan bereaksi

dengan amine primer membentuk senyawa yang tidak dapat diregenerasi. Gas yang
ditangani dengan menggunakan DEA pada urnumnya jarang yang kandungan H2Snya lebih rendah dari 0,5 grain/Cscf.
Prinsip kerja proses ini adalah absorpsi yang diikuti dengan reaksi kimia
dalam larutan air antara aliphatic alkoholamine dengan gas asam seperti H2S
dan CO2 pada
temperatur sebagaimana kondisi atmosfir. Kesetimbangan reaksi akan menurun
secara cepat dengan sedikit naiknya temperatur dan melepaskan gas tersebut. Proses
semacam ini termasuk proses absorpsi yang disertai dengan reaksi kimia. Reaksi
tersebut dapat dinyatakan dalam persamaan benkut dimana RNHi menunjukkan
monoethanol amine (MEA) dan R menunjukkan gugus HOCH2CH2.
100
1.

2 RNH2

+ H2S

(RNH2)2.H2S
240
120

2.

2RNH2 + CO2 + H2O

(RNH2)2.H2CO3
300

atau

100
3.

2 RNH2 + H2S

(RNH3)2.S
240
120

4.

2 RNH2 + CO2 + H2O

(RNH3)2.CO3
300

Setiap kelompok persamaan yang sama dapat dipakai untuk diethanol amine dan
triethanol amine.
Perlu diingat bahwa berdasarkan persamaan reaksi tersebut, reaksi akan
membalik ke arah kiri dan diawali oleh H2S dan amine pada temperatur yang lebih

rendah dibanding untuk CO2. Oleh karena itu temperatur kontak untuk
menghilangkan H2S harus sama atau lebih rendah dan 100 F. Juga, temperatur
disosiasi untuk CO2 lebih tinggi dan pada untuk H2S. Oleh karena itu untuk proses
stripping nantinya temperatur yang ditetapkan harus lebih besar dari 300 F.
Karena proses ini proses secara fisika yang disertai dengan reaksi kimia, maka
naiknya kekuatan larutan atau rate of flow akan dapat meningkatkan kapasitas
penghilangan gas asam. Narnun demikian kenaikan tersebut harus betul-betui
dievaluasi secara cermat karena larutan yang lebih kuat atau naiknya flow rate yang
berlebihan justru akan menurunkan kemampuan regenerasinya, dan akibatnya
konsurnsi amine akan menjadi lebih tinggi.
Untuk plant tertentu yang menggunakan larutan monoethanol amine (MEA)
dengan konsentrasi antara 15 -20%, konsurnsi MEA berkisar antara 0,6 - 1,5
lb/MMscf gas yang diolah. Ttekanan operasi untuk keperluan proses ini bervariasi
antara 200 50 psig, dengan catatan bahwa kandungan gas asam (H2S dan CO2) di
dalam gas yang diolah di bawah 3 .
Kesetimbangan H2S dan CO2 pada 15 % larutan MEA dan 30 /o larutan DEA
berturut- turut

ditunjukkan

dalam

gambar

4-58

dan

4-59.

Karena proses

didasarkan pada kesetimbangan reaksi kimia maka total beban larutan tidak akan
pemah melampaui nilai amine yang bereaksi untuk H2S dan CO2 sebagaimana yang
ditunjukkan dalam persamaan reaksi sebelumnya.
Gambar 4-60 menunjukkan gas asam yang dapat diambil berdasarkan
kesetaraan reaksi dengan allowance untuk gas asam meninggalkan larutan setelah
regenerasi; yaitu suatu beban khusus dalam suatu unit tertentu akan memerlukan
sekitar 1,6 kali banyaknya sirkulasi DEA dibandingkan dengan sirkulasi MEA.
Dalam gambar tersebut menjelaskan untuk kondisi tekanan dan temperatur tertentu,
sedangkan untuk berbagai variasi tekanan dapat dilihat dari tabel I yang diperoleh
dari commercial operating unit.
Siklus operasi dan peralatan operasi yang diperlukan untuk amine process ini sama
seperti proses absorpsi dan stripping pada sebuah natural gasoline plant. Dalam
gambar 4-61 menunjukkan salah satu jenis amine gas treater di mana gas masuk dari

bagian bawah absorber dan kontak dengan larutan amine secara berlawanan arah
pada temperatur antara 80- 100 F. Larutan amine yang masuk melalui bagian atas
absorber setelah kontak dengan gas akan membawa gas asam (H2S dan CO2).
Larutan amine yang telah jenuh dengan gas asam (sering disebut foul sloution)
keluar dari absorber kemudian dipanaskan hingga mencapai temperatur 180 F dan
selanjunta memasuki actifying still. Di dalam actifying still terjadi transfer masa
dimana larutan amine akan melepaskan gas asam. Sedangkan untuk membantu
pemisahan gas asam agar lebih sempuma, maka di dalam actifying still diinjeksikan
steam yang fungsi utamanya adalah untuk mendorong (membantu menguapkan) gas
asam.
Larutan amine yang meninggalkan actifying still (sering disebut lean solution) masih
membawa panas dan panas tersebut dapat dimanfaatkan untuk pemanasan foul
solution di dalam heat exchanger. Keluar dari heat exchanger lean amine
dimasukkan ke dalam cooler untuk mendapatkan pendinginan dan kemudian untuk
sementara ditampung di dalam surge tank. Dari surge tank lean solvent dipompakan
kembali ke absorber untuk digunakan sebagai absorbent kembali. Demikian terus
berulang sikius amine di dalam proses gas treater ini.

2. Sodium Carbonate Process

Sodium carbonate process (soda ash trater) seperti yang terlihat dalam gambar
4-67 urnumnya digunakan untuk pemumian gas buatan. Tekanan operasi absorber
sangat rendah dan kemampuan menghilangkan H2S sekitar 85 % jika dioperasikan
untuk gas buatan, sedangkan jika untuk gas alam tekanan operasinya bisa sampai 500
psig. Gas meninggalkan absorber dengan kandungan H2S sekitar I - 5 grain/Cscf.
Konsentrasi larutan biasanya sekitar 3-3,5% sodium carbonate. Gas asam bereaksi
dengan larutan sodium carbonate dengan persamaan reaksi seperti berikut:
H2S + Na2CO3
CO2 + Na2CO3 + H2O

2 NaHS + NaHCO3
2 NaHCO3

Secara teoritis absorbent dapat menyerap H2S sampai tekanan uap H2S sarna dengan
tekanan parsial uap di dalam inlet gas, narnun dalam kenyataannya tidak mungkin hal
itu dapat dicapai.
Flow rate larutan sodium carbonat (absorbent) yang digunakan untuk
keperluan ini pada urnumnya berkisar antara 60 sampail50 gal/Mscf gas, dan hal ini
sangat tergantung pada konsentrasi H2S dan CO2 dalam gas. Untuk jenis oven gas
(atau gas buatan) yang mengandung H2S berkisar antara 3 5 grain/scf, CO; antara
1,5 - 2,0 %, flow rate larutan yang diperlukan untuk pemumian gas tersebut
jumlahnya sekitar 60 - 70 gal/Mscf dengan carrying capasity sekitar 50 grain/gal.
Larutan meninggalkan absorber kemudian dipanaskan dengan steam dan menuju ke
bagian puncak aerating tower atau actifier, dimana reaksi yang disebutkan
sebelumnya mengarah ke kiri. Reaksi tersebut sesuai dengan pengaruh temperatur
dan di dalam stripping gas H2S dan CO2 lepas dan keluar melalui bagian puncak.
Urnumnya absorber berupa kolom yang dilengkapi dengan bubble tray atau packed
column dengan larutan masuk melalui bagian puncak dan sour gas melalui bagian
dasar. Jika digunakan untuk pemumian gas alam, maka tekanan operasinya sekitar
500 psig. Larutan yang telah membawa gas asam (spent solution) keluar dari bagian
dasar absorber menuju ke heat exchanger untuk mendapatkan pemanasan. Dari
heat exchanger spent solution masuk ke dalam aerating tower melalui bagian
puncaknya, kemudian kontak dengan udara secara berlawanan arah. Udara
dihembuskan dari bagian bawah aerating tower dengan bantuan fan.
Kemungkinan terbentuknya thiosulfate bisa saja terjadi karena terjadinya
oksidasi larutan. Thiosulfate tersebut tidak dapat diregenerasi, oleh karena itu
beberapa larutan harus dipisahkan dan fresh solution ditambahkan untuk menjaga
agar konsentrasi thiosulfate relatif rendah. Jika gas yang ditangani ini banyak
mengandung CO2, maka larutan harus dipanaskan agar mencapai temperatur yang
lebih tinggi sehingga reaksinya menjadi lebih efektif. Pada temperatur yang relatif
lebih tinggi akan menyebabkan jumlah air yang hilang menjadi lebih banyak, oleh
karena itu diperlukan air tambahan (make up) dalam jumlah yang memadai.

Jika di dalam air mengandung disolved solid, maka konsentrasi disolved solid lama
kelamaan akan menjadi tinggi dan pada batas konsentrasi tertentu disolved solid
tersebut akan keluar dari larutan dan membentuk endapan. Endapan tersebut dapat
terjadi di dalam aerating tower dan kemudian menimbulkan penyumbatan dan
akhirnya menuninkan kapasitas.
Dalam prakteknya untuk mengetahui seberapa besar kandungan garam-garam
di dalam larutan absorbent dapat dilakukan dengan pengujian contoh, yaitu
dengan cara mendinginkan contoh hingga mencapai temperatur minimum plant dan
kemudian ditambahkan beberapa sodium bicarbonate padat. Larutan tersebut
kemudian di test untuk melihat alkalinitasnya naik atau tida~. Jika alkalinitas naik
menunjukkan bahwa larutan telah melarutkan beberapa sodium karbonate. Dari
hasil seperti ini dapat disimpulkan bahwa deposit tidak akan terjadi pada lokasi
yang dingin. Jika hasil test menunjukkan tidak ada kenaikan alkalinitas, maka kondisi
operasi plant harus dikoreksi

dengan menaikkan temperatur atau dengan

mengencerkan larutan untuk menurunkan konsentrasi garam-garam thiosulfate.

Keuntungan proses seperti ini adalah unitnya kecil sehingga tidak banyak memakan
tempat, absorbent yang digunakan relatif murah, dan operasinya lebih sederhana.
Konsurnsi sodium carbonate untuk mengolah gas alam pada tekanan 500 psig
berkisar antara 0,01 - 0,05 lb/Mscf. Biaya operasi untuk mengolah gas alam yang
kandungan CO2 lebih kecil dari I % cukup rendah, tetapi jika lebih besar dari I %
biaya operasinya relatif mahal.
Untuk menurunkan pembentukan garam thiosulfate karena reaksi, maka
proses ini dapat dimodifikasi dengan melengkapi vacuum system yang sering dikenal
sebagai 'Vacuum Carbonate Process". Pengembangan pertama proses ini dengan
menggunakan steam untuk stripping sebagai pengganti udara yang digunakan untuk
regenerasi larutan.

3. Jenis Proses yang lain

Proses-proses yang lain yang dapat digunakan untuk keperluan sulfur
removal banyak jemsnya. Amine process dapat digabung dengan hot potash atau

glycol dengan tujuan untuk menurunkan biaya operasi, demikian juga modifikasi
yang dilakukan pada dasarnya adalah untuk menekan biaya operasi tanpa mengurangi
target hasil yang diinginkan.

3.1. Potasium Carbonate Process

Hot potasium carbonate dapat menyerap CO2 dan H2S, dan untuk memulihkannya
dapat diregenerasi dengan menggunkan steam. Jumlah steam yang diperlukan
urnumnya lebih kecil dibanding dengan untuk amine process.

3.2. Iron Oxide Process

Seperti yang ditunjukkan dalam gambar 4-68, H2S dapat dihilangkarl dengan
menggunakan Iron oxide sekitar 5-10 lb/cuft dalam campuran dengan serpihan kayu.
Penghilangan H2S akan lebih efisien pada tekanan tinggi.
Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti benkut:
Fe2O3 + 3 H2S

Fe2S + 3H2O

2 Fe2S3 + 3O2

2 Fe2O3 + 6 S

2 H2S + O2

2 H2O + 2 S

3.3. Sodium Phenolate Process

Proses ini ditunjukkan dalam gambar 4-69 dan jarang digunakan untuk mengolah gas
alam

karena

efisiensinya

rendah.

Disamping

itu

konsurnsi

steam

yang

diperlukansangat tinggi.
Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti berikut:
NaOC6H5 + H2S
NaOC6H5 + CO. + H2O

NaHS + C6H5OH
NaHCO3 + C6H5OH

3.4. Tripotassium Phosphate Process

Jenis proses ini kebanyakan digunakan untuk menangani refinery gas seperti yang
terlihat dalam gambar 4-70. Dengan menggunakan proses seperti ini kandungan H2S

dapat diturunkan dari 3000 menjadi 15 grain/Cscf dengan menggunakan larutan yang
mengandung 32 % K3PO4. Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti berikut:
K3PO4

H2S

K3PO4

+ CO2 + H2O

KHS

+ K2HPO4
KHCO3

+ K2HPO4

Carbon Dioxide Removal

Carbon dioxide (CO2) yang terkandung di dalam gas alam dapat dipisah
bersama-sama dengan hydrogen sulfide dengan menggunakan amine process atau
proses yang lainnya sebagaimana dibahas sebelumnya. Proses

yang

dibahas

sebelumnya pada urnumnya hanya sekedar menurunkan kandungan CO2 dalam

gas alam, sedangkan yang akan dibahas disini adalah untuk menghilangkan CO2
dalam jumlah yang besar. Pada prinsipnya proses yang diterapkan untuk keperluan ini
adalah absorpsi dengan menggunakan organic solvent. Tekanan operasi bervariasi
antara 300 - 1000 psig dengan kandungan CO2 di dalam gas alam cukup tinggi, yaitu
sekitar 5-60%. Di dalam proses ini tidak terjadi reaksi kimia dan mumi proses fisika
dengan menggunakan absorbent seperti propylene carbonate, glycol triacetate,
butoxy diethylene glycol acetate, dan methoxy triethylene glycol acetate. Jenis
solvent ini juga dapat menghidrasi air yang terdapat di dalam gas alam.
Sebagai contoh penerapan cara ini yaitu pada sebuah plant yang dirancang
untuk memurnikan gas alam dengan kandungan CO2 dari konsentrasi 53 % menjadi
2 /o pada kapasitas operasi berkisar 220 MMscfd gas alam. Solvent yang digunakan
adalah jenis propylenen carbonate. Untuk meregenerasikan solvent dilakukan dengan
cara flash operation, yaitu dengan memisahkan fase uap dan fase cair dalam
campuran di dalam flash chamber. Hydrocarbon yang terlarut di dalam solvent
dipisahkan di dalam flash camber tingkat pertama dengan cara menurunkan suhu.
Hydrocarbon yang terpisah keluar melalui bagian puncak kemudian ditekan dan
dikirim kembali ke absorber bersama-sama dengan feed. Gas CO2 yang masih

terbawa oleh solvent dipisahkan di dalam flash chamber tingkat kedua dengan cara
yang sama. Dengan cara regenerasi seperti ini diharapkan tingkat kemumian solvent
dapat dijaga tetap tinggi.

Adsorpsi
Adsorpsi adalah proses pemisahan suatu zat dalam campuran/larutan dengan
cara

penyerapan

melalui

permukaan

zat

padat

yang

disebut

adsorbent.

Campuran/larutan yang dimaksud dalam hal ini dapat berupa gas atau cairan.
Adsorbent adalah zat padat yang mempunyai porositas tinggi (misalnya activated
charcoal, silica gel, molecular sieve). Hasil adsorpsi sangat dipengaruhi oleh luas
permukaan adsorbent, semakin luas semakin besar daya serapnya.
Contoh penerapan adsorpsi yang banyak dilakukan di lapangan diantaranya adalah
untuk:
a. Pemisahan bahan dan fase gas:
Pengeringan udara
Pengeringan gas
Penghilangan bau atau wama
Penghilangan impurities
Pengambilan uap yang bermanfaat dari udara/gas
b. Pemisahan bahan dari cairan:
Penghilangan kadar air dalam produk minyak
Penghilangan wama dalam produk minyak
Menghilangkan wama atau bau dalam air
Memisahkan umpan hidrokarbon parafin dan aromat.

1. Prinsip Operasi Adsorpsi

Prinsip-prinsip adsorpsi adalah dengan cara mengkontakkan larutan yang
berbentuk gas atau cairan pada permukaan adsorbent sehingga zat-zat yang mudah
mendifusi ke dalam permukaan adsorbent akan terikat pada permukaan tersebut.

Dalam

operasi

pemisahan solid-liquid dengan

cara adsorpsi

ada juga yang

mekanismenya melalui pertukaran ion (ion exchange), lon-ion yang dapat bertukar
secara reversible antara solid dan larutan elektrolit dapat memisahkan zat terlarul
elektrolitik (electrolitic solute). Mekanisme pertukaran ion seperti ini tidak hanya
karena interaksi antara ion dan solid, tetapi juga karena diffusi ion-ion ke dalam fase
padat (solid phase).
Gambar (6-1) dan (6-2) menunjukkan skema sederhana sistem adsorpsi dan
regenerasi adsorbent. Hidrokarbon berat yang terkandung di dalam suatu campuran
gas biasanya mudah mengembun pada permukaan zat padat berpori seperti activated
charcoal alumina, dan silica gel. Oleh karena itu untuk pengolahan gas alam
banyal menggunakan metoda adsorpsi.

2. Macam-Macam Adsorbent
Silica gel dan charcoal dapat diperoleh dan berbagai sumber seperti tulang,
kayu, lignite, dsb. yang sangat efektif sebagai bahan adsorbent. Bahan-bahan
tersebut mempunyai struktur yang sangat berpori dan permukaannya sangat luas
sehingga daya serapnya

sangat

besar.

Untuk

meningkatkan

daya

adsorpsi

adsorbent dapat dilakukannya dengan mengaktifkannya melalui berbagai cara. Salah

satu contoh, arang kayu dapat diaktifkan dengan cara memanaskannya antara suhu
350 - 1000"C di ruang vakum. Dengan cara ini untuk mengadsorp carbon tetra
chloride pada suhu 24C dapat meningkat dari 0,011 kg/kg arang menjadi 1,48
kg/kg. Pengaktifan tersebut sesungguhnya meliputi penguapan impurkities sehingga
permukaan bebasnya menjadi sangat luas.
Pada dasarnya jumlah gas yang dapat diadsorp tergantung pada sifat adsorbent dan
sifat gas yang diadsorp. Sedangkan variabel lain yang mempengaruhi adalah luas
permukaan adsorbent, suhu dan tekanan gas.
Tabel (6-1) berikut menunjukkan beberapa adsorbent yang sering digunakan secara
komersial. Hubungan antara jumlah zat yang diadsorp oleh adsorbent dan tekanan
kesetimbangan atau konsentrasi pada suhu konstan disebut "adsorption isotherm ".

Karena adsorpsi merupakan suatu peristiwa yang terjadinya pada permukaan, maka
adsorbent yang baik harus mempunyai porositas yang besar dan luas permukaannya,
misalnya lignite mempunyai luas permukaan bisa sampai 1.000.000 nr/kg.

Gb. 6-1: Sistem Adsorpsi

Gb. 6-2: Regenerasi Adsorbent

Tabel (6-1): Macam-macam adsorbent dan penggunaannyi

Sifat lain bagi adsorbent yang penting adalah diffusion rate-nya, yaitu laju
perpindahan masa antara cairan atau gas dan adsorbent solid. Semakin pendek
lintasan difusinya, maka akan semakin tinggi transfer rate-nya.

3. Macam-Macam Adsorpsi

Macam-macam adsorpsi secara umum dibedakan menjadi dua, yaitu

adsorpsi fisik dan adsorpsi kimia.

3.1. Adsorpsi Fisika

Adsorpsi fisika (Van der Waals adsorption) adalah suatu peristiwa reversible (timbal
balik) secara cepat yang dihasilkan oleh gaya tank antara molekul-molekul adsorbeni
dan zat yang diadsorp.
Sebagai contoh, jika gaya tank intermolekular antara adsorbent dan gas lebih besar
dan yang ada di dalam gas itu sendiri, maka gas akan mengembun pada permukaan
adsorbent meskipun tekanannya lebih rendah dari tekanan uap pada suhu dimana ia
beroperasi.

3.2. Adsorpsi kimia

Adsorpsi kimia (activated adsorption) adalah hasil interaksi kimia antara adsorbent
dan zat yang diserap. Kekuatan ikatan kimia sangat berpengaruh terhadap
kemampuan adsorpsi, senyawa kimia yang dapat dikenali biasanya tidak dalam
bentuk yang sebenarnya, tetapi daya ikatanya urnumnya jauh lebih besar dari pada
adsorpsi fisik. Panas yang dilepas selarna
adsorpsi kimia biasanya cukup besar. Proses adsorpsi secara kimia ini biasanya
bersifat irreversible, dan pada desorpsi-nya sering didapati telah mengalami
perubahan kimia.

Alat Penukar Panas

Dalam proses-proses industri, perpindahan energi dilaksanakan dengan
berbagai ragam cara, termasuk di antaranya dengan konduksi di dalam pemanas
tahanan-listrik; konduksi-konveksi didalam penukar panas (heat exchanger), ketel
didih (boiler) dan kondensor (condensor), radiasi di dalam tungku (furnace) dan
pengering panas-radiasi (radiant-heat dryer), dan dengan berbagai metode khusus
seperti pemanasan dielektrik. Sering kali peralatan itu bekerja dalam kondisi keadaanstedi (steady state). Tetapi dalam berbagai proses ada pula yang operasinya siklus,
seperti misalnya dalam tungku regenerasi dan dalam bejana-proses berpengaduk.
Peralatan penukar panas pada umumnya digunakan di industri kimia, baik di
bagian proses maupun utilitas. Peralatan tersebut dapat berupa penukar panas yang
berfungsi sebagai pemanas atau pendingin, boiler, dryer, cooling tower, condensor,
evaporator, dan sebagainya. Terkadang dalam alat penukar panas disertai juga
perpindahan massa, misalnya penguapan, pengembunan, atau perpindahan massa
antar fase.

Rancangan umum peralatan penukar-panas.

Perancangan dan pengujian peralatan praktis untuk pertukaran.panas
didasarkan atas prinsip-prinsip perpindahan panas. Pertama, harus dibuat dulu neraca
bahan dan neraca energi. Dari hasil neraca itu, dihitung luas bidang perpindahanpanas yang diperlukan. Besaran yang harus dihitung selanjutnya adalah koefisien
perpindahan-panas menyeluruh, beda-suhu rata-rata, dan dalam peralatan siklus
(daur), waktu siklusnya. Dalam peranti-peranti sederhana, besaran-besaran ini dapat
dievaluasi dengan mudah dengan ketelitian yang cukup tinggi, tetapi dalam peralatan
yang rumit evaluasi ini mungkin tidak mudah dan mengandung berbagai
ketakpastian. Rancangan akhir hampir selalu merupakan kompromi yang didasarkan
atas pertimbangan keteknikan guna memberikan unjuk-kerja menyeluruh yang
terbaik dari berbagai segi persyaratan tugas kerjanya.
Kadang-kadang rancangan itu ditentukan oleh berbagai pertimbangan yang
hampir tidak ada hubungannya sama sekali dengan perpindahan-panas, seperti,

umpamanya, ruang yang tersedia untuk menempatkan peralatan itu, atau penurunan
tekanan yang dapat diperbolehkan dalam arus fluida. Penukar-panas jenis tabung,
pada umumnya dirancang sesuai dengan berbagai standar dan kode, seperti Standards
of the Turbulen Exchanger Manufacturers Association (TEMA) 'Standar Asosiasi
Pembuat Penukar Panas jenis Tabung, dan ASME-API Unfired Pressure Vessel
Code* 'Kode Bejana Tanpa-Api dari ASME-API', yang memuat secara rinci bahan
alat, metode pembuatan, teknik perancangan, dan dimensinya.
Penukar-panas merupakan peralatan yang sangat penting dan banyak
digunakan dalam industri pengolahan; sedemikian rupa, sehingga rancangannya pun
sudah sangat berkembang. Standar-standar yang telah disusun dan diterima oleh
TEMA sudah ada dan meliputi perincian mengenai bahan konstruksi, metode
konstruksi, teknik perancangan, dan dimensi-dimensi dari penukar panas. Bagian
berikut ini akan menguraikan beberapa jenis penukar-panas yang penting-penting saja
dan membahas prinsip-prinsip yang berkenaan dengan segi keteknikan, perancangan,
dan operasinya.

Arah aliran dalam alat penukar panas.

Penukar panas dapat dibedakan berdasarkan pola aliran ada dua macam yaitu :
a. searah (cocurrent); arah aliran media panas dan dingin searah
b. berlawanan arah (counter current); arah aliran media panas dan dingin berlawanan
arah.
media panas

media panas

media dingin
media dingin
a. cocurrent

b. counter current

Arah aliran media panas dan dingin.

Jika fluida yang satu masuk pada satu ujung penukar panas, sedang fluida
yang satu lagi pada ujung yang lain, lalu masing-masing mengalir menurut arah yang
berlawanan. Aliran demikian biasanya dinamakan aliran lawan-arah (counter current

flow) atau aliran berlawman (counterflow). Kulva suhu terhadap panjang untuk kasus
demikian terlihat pada Gambar (a) Keempat suhu terminal ditandai sebagai berikut :
Suhu-masuk fluida panas, Tha
Suhu-keluar fluida panas. Thb
Suhu-masuk fluida dingin, Tca
Suhu-keluar fluida dingin, Tcb

Aliran searah jarang digunakan pada penukar panas satu-liritas seperti pada
Gambar (b), karena, kalau kita periksa Gambal tersebut akan terlihat bahwa dengan
cara ini kita tidak akan dapat membuat suhu-keluar fluida yang satu mendekati suhumasuk fluida yang kedua, dan panas yang dapat dipindahkan akan kurang dan yang
dapat dipindahkan bila aliran itu lawan-arah.

Pada penukar panas lintas banyak, aliran searah digunakan pada beberapa
lintas, terutama karena alasan mekanik, dan hal ini mempunyai pengaruh terhadap
kapasitas dan pendekatan suhu. Aliran searah biasanya digunakan dalam situasi
khusus, di mana suhu maksimum fluida dingin perlu dibatasi, atau dalam hal
dimanater dapat keharusan mengubah suhu fluida dengan cepat; sedikitnya, salah
satu fluida.

Contoh : penukar-panas pipa-rangkap (double pipe exchanger)

Alat penukar panas ini dirakit dari pipa logam standar dengan pipa-balik dan
ujung-balik yang standar pula, dimana ujung balik itu diperlengkapi dengan peti
gasket. Fluida yang satu mengalir di dalam pipa, sedang fluida yang kedua mengalir
di dalam ruang anulus antara pipa-luar dan pipa-dalam.
Fungsi penukar panas ialah untuk menaikkan suhu fluida dingin dan
menurunkan suhu fluida panas. Contoh penukar in biasanya menggunakan pipa
dalam dengan diameter 1 in. dan pipa luar 2 in., keduanya pipa IPS. Penukar
panas demikian mungkin terdiri dari beberapa lintasan yang disusun dalam susunan
vertikal.
Penukar-panas pipa-rangkap biasanya digunakan bila luas permukaan yang
diperlukan tidak lebih dari 100 sampal 150 ft2. Untuk kapasitas yang lebih besar
biasanya diperlukan penukar-panas jenis selongsong-dan-tabung

(shell-and-tubes

exchanger) yang lebih rumit, yang mempunyai luas peirnukaan beberapa ribu kaki
persegi.

Penukar panas lintas-tunggal 1-1 (1-1 shell and tube exchanger).

Penukar-panas pipa-rangkap (double-pipe exchanger) yang sederhanaternyata
tidak memadai untuk laju aliran yang lebih besar dari yang dapat ditangani dengan
beberapa buah tabung saja. Jika kita menggunakan banyak penukar-panas piparangkap secara paialel, bobot logam yang digunakan sebagai pipa-luar akan menjadi
sedemikian tinggi sehingga penggunaan konstrukksi selongsong dan tabung (shelland-tube) seperti pada dibawah ini, di mana satu selongsong melayani sejumlah
tabung sekallgus, akan menjadi lebih ekonomis.
Penukar-panas ini, karena hanya melakukan satu lintas di sebelah selongsong
dan satu lintas pula di dalam tabung, disebut penukar-panas 1-1.

Dalam penukar-panas itu, koefisien perpindahan-panas sisi-selongsong

(sebelah ke selongsong) dan koefisien sisi-tabung sama-sama penting, dan keduanya
harus cukup besar agar koefisien menyeluruh yang memuaskan, dapat tercapai.
Kecepatan dan keturbulenan zat cair sisi-selongsong juga tidak kalah pentingnya dari
kecepatan dan keturbulenan zat cair sisi-tabung.
Untuk meningkatkan aliran silang dan menaikkan kecepatan rata-rata fluida
sisi-selongsong maka pada selongsong itu dipasang sekat-sekat.Dalam konstruksi
yang terlihat pada Gambar tersebut, sekat-sekat A terbuat dari lembaran logam
berbentuk piring bundar yang satu asinya dipotong, Dalam praktek biasanya segmen

itu dipotong pada tinggi seperempat diameter selongsong. Sekat-sekat demikian

disebut sekat 25 persen (25 percent baffles). Sekat Itu lalu diberi lubang-lubang untuk
melakukan tabung-tabung.
Agar kebocoran dapat dibuat minimum, ruang-bebas pemasangan antara sekat
dan selongsong dan tabung harus dibuat sekecil mungkin. Sekat itu ditunjang oleh
sebuah atau beberapa buah batangan pemandu C yang dipasangkan di antara kedua
plat tabung (tube sheet) D dan D' dengan sekrup pengencang. Agar sekat-sekat itu
terpasang erat di tempatnya, pada batangan C itu dipasang pula potongan-potongan
tabung pendek E sebagai penjaga Jarak antara sekat-sekat. Dalam merakit penukarpanas itu, plat tabung harus dipasang terlebih dahulu, lalu berturut-turut batangan
penunjang, penjarak (tabung penjaga jarak), dan sekat, dan barulah tabungtabungnya.
Peti gasket (stuffing box) sebagaimana terlihat pada ujung kanan, gunanya
adalah untuk menampung kemungkinan ekspansi tabung itu. Tetapi konstruksi ini
hanya praktis untuk selongsong kecil.

Tabung (tube) dan plat-tabung.

Tabung (tube) dibuat dengan proses tarik sehingga didapatkan ketebalan
dinding tertentu (sesuai dengan BWG-nya) dan diameter-luar yang dikehendaki. Tube
tersedia dalam bermacam-macam bahan, misalnya besi, tembaga, alumunium, baja,
dan paduan logam. Ukuran tube menggunakan standar BWG (Birmingham Wire
Gage), dimana ukuran dan 1 inch OD yang paling umum digunakan. Panjang
standar tabung yang dibuat untuk konstruksi penukar panas adalah 8, 12, 16 dan 20 ft.
Tabung dipasang dalam susunan segi-tiga (triangular pitch) atau bujursangkar (square pitch). Kecuali jika sisi sebelah ke selongsong cenderung mengalami
pengotoran hebat, maka biasanya digunakan susunan segi-tiga, karena dengan
demikian kita dapat menempatkan lebih banyak luas bidang per-pindahan-panas ke
dalam selongsong dengan diameter tertentu dibandingkan dengan bila kita
menggunakan susunan bujur-sangkar.

Tabung yang disusun dalam susunan segitiga tidak dapat diberikan dengan
melalukan sekat di antara baris-baris tabung itu, karena tidak ada ruang untuk jalur
pembersih. Susunan bujur-sangkar memudahkan pembersihan bagian luar tabung.
Demikian pula, susunan bujur-sangkar memberikan penurunan-tekanan yang lebih
rendah pada sisi-selongsong dibandingkan dengan susunan seti-tiga.
Standar TEMA menentukan bahwa jarak minimum antara pusat tabung harus
sedikitnya 1,25 kali diameter-luar tabung untuk susunan segi-tiga, dan jalur
pembersih minimum in. untuk susunan bujur-sangkar.

Selongsong(shell) dan sekat (baffle).

Diameter selongsong juga distandarkan. Untuk selongsong dengan ukuran
diameter sampai dengan 23 in,, diameter itu ditentukan sesuai dengan standar pipa
ASTM. Untuk ukuran 25 in. atau lebih, diameter-dalamnya ditentukan sampai inci
terdekat. Selongsong ini dibuat dengan plat rol (rolled plate). Tebal minimum
selongsong itu juga ditentukan.
Jarak antara sekat (pusat ke pusat) disebut jarak-bagi sekat (baffle pitch) atau
jarak-pisah sekat (baffle spacing). Jarak ini tidak boleh kurang dari seperlima
diameter selongsong dan tidak lebih besar dari diameter dalam selongsong itu.
Tabung-tabung biasanya dipasang pada plat tabung dengan membuat alur mengeliling
pada lubang itu dan lalu mengerolkan ujung tabung ke dalam lubang itu dengan
menggunakan mandril.tirus putar. Mandril ini memberikan tegangan pada logam
tabung itu melewati batas elastiknya, sehingga logam itu lalu mengalir ke dalam
alur. Pada penukar-panas tekanan-tinggi, tabung itu dilaskan atau dipatrikan lagi ke
plat tabung sesudah proses rol
Pemasangan baffle dimaksudkan untuk mempertahankan aliran dalam heat
exchanger tetap turbulent sehingga koeffisien perpindahan panas besar. Jarak antar

baffle (baffle spacing) biasanya tidak lebih dari ukuran diameter dalam shell. Tipetipe baffle banyak sekali tetapi yang umum adalah segmental baffle, seperti pada
gambar berikut.

Penukar-Panas searah-lawan arah 1-2.

Penukar panas 1-1 mempunyai keterbatasan. Kecepatan yang agak tinggi,
tabung yang lebih pendek, dan penyelesaian yang lebih memuaskan mengenai
masalah ekspansi didapatkan dengan menggunakan konstruksi lintas-banyak
(multipass).
Konstruksi lintas-banyak ini memperkecil penampang aliran fluida dan
meningkatkan kecepatannya, dengan disertai oleh bertambah tingginya koefisien
perpindahan-panas. Tetapi, kelemahannya adalah bahwa (1) penukar-panas itu
menjadi agak lebih rumit dan (2) rugi gesekan melalui alat meningkat disebabkan
kecepatan yang lebih besar itu; dan rugi-masuk dan rugi-keluar pun menjadi berlipat
ganda.
Sebagai contoh, kecepatan rata-rata dalam tabung pada penukar panas
lintas.empat adalah kira-kira 40,8 = 3,03 kali kecepatan pada penukar panas lintas
tunggal, atau bahkan akan lebih lagi jika kecepatan pada alat lintas-tunggal itu cukup
rendah sehingga alirannya laminar. Penurunan tekanan per satuan panjang ialah 41,8
kali lebih besar, dan panjangnya meningkat empat kali; akibatnya, rugi gesekan total

ialah 42,8 = 48,5 kali penurunan-tekanan pada alat lintas-tunggal, belum termasuk
rugi-rugi tambahan karena ekspansi dan kontruksi.
Rancangan yang paling ekonomis mensyaratkan bahwa kecepatan di dalam
tabung harus sedemikian rupa sehingga tambahan biaya daya untuk pemompaan
diimbangi oleh penurunan biaya alat. Kecepatan yang terlalu rendah memang
menghemat biaya daya untuk pemompaan, tetapi akan menyebabkan penukar panas
yang diperlukan menjadi terlalu besar (dan karena itu terlalu mahal). Sebaliknya,
kecepatan yang terlalu tinggi akan menghemat biaya pertama (investasi) penukarpanas itu, tetapi akan meningkatkan biaya daya lebih besar lagi.
Pada penukar panas lintas-banyak, jumlah lintasan sisi-tabung yang
digunakanbiasanya bilangan genap. Sisi-selongsongnya boleh lintas-tunggal dan
boleh lintas-banyak pula. Konstruksi yang umum ialah penukar-panas searahlawanarah 1-2, di mana zat cair sisi-selongsung mengalir dalam satu lintas sedang zat
cair sisi-tabung mengalir dalam dua lintas. Penukar-panas seperti itu terlihat pada
gambar dibawah ini.

Dalam penukar panas lintas banyak, sering pula digunakan kepala kambang
(floating head) sehingga berjalan pada selongsong dan peti gasket pada diatas tidak
diperlu kan lagi. Zat cair sisi tabung masuk dan keluar melalui kepala yang sama,
yang terbagimenjadi dua bagian terpisah oleh sekat, satu bagian untuk arus masuk
tabung dan satu lagi untuk arus keluar tabung.

Penukar-panas 2-4.
Penukar-panas 1-2 tidak luput pula dari suatu keterbatasan penting. Oleh
karena adanya lintas arus searah, dalani penukar panas itu, suhu-keluar fluida yang
satu tidak bisa dibuat sangat dekat dengan suhu-masuk fluida yang lain. Artinya,
dengan kata lain, pemulihan panas (heat recovery) dalam penukar panas 1-2
selalurendah.
Pemulihan panas yang lebih memuaskan didapatkan dengan menambahkan
sekat longitudinal (memanjang) sehingga selongsong itu menjadi dua lintas. Penukarpanas 2-2
seperti ini bisa mendekati unjuk-kerja penukar-panas pipa-rangkap tetapi, mengingat
biaya dari sekat sisi-selongsong ini, penukar-panas 2-2 jarang digunakan.
Yang lebih banyak digunakan ialah penukar-panas 2-4, yang mempunyai dua
lintas-selongsong dan empat lintas-tabung. Penukar panas jenis ini memberikan pula
kecepatan yang lebih tinggi, dan keofisien perpindahan-panas yang lebih besar
daripada penukar panas 1-2 yang mempunyai dua lintas-tabung dan beroperasi
dengan laju aliran yang sama. Contoh penukar-panas 2-4 terlihat pada Gambar
berikut.

Pola suhu dalam penukar-panas lintas banyak.

Kurva suhu-panjang untuk penukar-panas 1-2 terlihat pada Gambar diatas bagian (a),
dengan menggunakan penandaan suhu sebagai berikut :

Suhu-masuk fluida-panas Tha.

Suhu-keluar fluida-panas Thb

Suhu-masuk fluida-dingin Tca

Suhu-keluar fluida dingin Tcb

Suhu-antara fluida-dingin Tci

Kurva Tha - Thb berlaku untuk fluida sisi-selongsong, yang diandaikan di sini
sebagai fluida panas. Kurva Tca - Tcb berlaku untuk lintas pertama zat-cair sisi-tabung,
dan kurva Tci - Tcb untuk lintas-keluar zat-cair sisi-tabung. Pada Gambar-4a, kurva
Tha - Thb dan kurva Tca - Tci bersama-sama merupakan kurva untuk penukar-panas
aliran-searah sedang kurva Tha - Thb dan kurva Tci - Tcb bersama-sama menunjukkan
penukar-panas arus lawan-arah. Kurva untuk penukar-panas 2-4 diberikan oleh
Gambar-4b. Garis putus-putus menunjukkan fluida sisi-selongsong, sedang garis

penuh fluida sisi-tabung. Di sini pun kita andaikan bahwa fluida panas berada pada
selongsong.
Lintas yang lebih panas di antara dua lintas dalam selongsong itu berada
dalam kontak termal dengan dua lintas terpanas dalam sisi-tabung. Demikian pula,
lintas yang lebih dingin pada selongsong berada dalam kontak termal dengan dua
lintas terdingin pada sisi-tabung. Penukar panas itu secara keseluruhan lebih
mendekati dua unit arus lawan-arah sebenarnya daripada yang mungkin dapat dicapai
dengan penukar-panas 1-2.

Koefisien perpindahan-panas
Koefisien perpindahan-panas hi, untuk fluida sisi-tabung dalam penukai-panas
selongsong-dan-tabung dapat dihitung dan Pers. Korelasi yang sesuai. Koefisien yang
untuk sisi-selongsong ho tidak dapat dihitung seperti itu karena arah alirannya
sebagian sejajar dengan tabung dan sebagian lagi menyilangnya; disamping itu luas
penampang aliran dan kecepatan massa aliran berubah-ubah pula pada waktu fluida
itu bolak-balik menyilang berkas tabung itu di dalam selongsong.
Demikian pula, kebocoran antara sekat dan selongsong, serta antara sekat dan
tabung menyebabkan terjadinya hubungan singkat antara sebagian zat-cair sisiselongsong dan hal ini menurunkan efektivitas penukar-panas itu. Suatu persamaan
untuk pendekatan namun sangat bermanfaat untuk menaksir koefisien sisi
selongsong, ialah persamaan Donohue3 (4), yang didasarkan atas kecepatan-massa
yang dirata-ratakan dengan pembobotan, Ge antara fluida yang mengalir sejajar
dengan tabung dan fluida yang mengalir menyilang tabung. Kecepatan massa Gb,
yang sejajar dengan tabung ialah laju aliran-massa dibagi dengan luas bidang bebas
yang dapat di.gunakan untuk aliran dalam jendela sekat Sb. (Jendela sekat ialah
bagian dari penampang selongsong yang tidak diisi sekat). Luas ini sama dengan luas
jendela sekat dikurangi dengan luas yang diisi tabung ; atau

(1)

dimana fb = fraksi luas penampang selongsong yang digunakan oleh Jendela

sekat (biasanya 0,1955)
Ds = diameter-dalam selongsong
Nb = banyaknya tabung dalam jendela sekat
Do = diameter-luar tabung
Dalam aliran silang, kecepatan massa mencapai suatu maksimum lokal setiap
kali fluida itu melewati barisan tabung. Untuk tujuan korelasi saja, kecepatan massa
Gc untuk aliran silang itu didasarkan atas luas Sc untuk aliran silang antara tabungtabung dalam satu baris pada atau berdekatan dengan garis pusat penukar panas itu.
Untuk penukar-panas ukuran besar, Sc dapat ditaksir dengan menggunakan persamaan

(2)
di mana p = jarak pusat-ke-pusat antara tabung-tabung itu
P = jarak-bagi sekat
kecepatan massa tentulah

(3)
Persamaan Donohue ialah

(4)

di mana

Ge Gb Gc

Persamaan ini cenderung memberikan nilai ho yang

konservatif dan rendah, lebih-lebih bila angka Reynolds rendah. Metode yang lebih
rumit untuk memperkirakan koefisfen sisi-selongsong juga ada, terutama untuk para
spesialis17b
Dalam bentuk faktor- j, Pers. (4) menjadi

(5)

Setelah koefisien individual diketahui, luas total yang diperlukan didapatkan

menurut cara biasa, yaitu dari koefisien menyeluruh dengan menggunakan persamaan
yang serupa. Sebagaimana akan kita bahas nanti pada bagian berikut ini, LMTD
sering harus dikoreksi untuk memperhitungkan efek aliran silang ini.

Koreksi LMTD untuk aliran silang.

Jika fluida mengalir tegak lurus terhadap berkas tabung yang dipanaskan atau
didinginkan, maka LMTD, sebagaimana diberikan oleh Pers.-15, hanya berlaku bila
suhu salah satu fluida konstan. Jika suhu kedua fluida berubah, kondisi suhu tidak
lagi berhubungan dengan aliran lawan-arah ataupun aliran searah, tetapi dengan aliran

silang (crossflow). Dalam penukar-panas 1 -2 atau 2-4, aliran itu sebagian searah,
sebagian lawan-arah, dan sebagian lagi aliran silang.
Bila terdapat aliran selain dari lawan-arah atau searah, biasanya digunakan
suatu faktor koreksi FG yang ditentukan sedemikian rupa sehingga bila dikalikan
dengan LMTD untuk aliran lawan-arah akan menghasilkan penurunan suhu rata-rata
sebenarnya.Gambar 5a dan b menunjukican faktor FG, masing-masing untuk penukarpanas 1-2 dan penukar-panas 2-4, yang ditunmkan atas dasar pengandaian bahwa
koefisien perpindahan-panas menyeluruh adalah konstan, dan bahwa semua elemen
arus fluida tertentu mempunyai riwayat termal yang sama dalam mengalir melalui
penukar-panas itu17a. Masing-masing garis lengkung dalam gambar itu menunjukkan
nilai rasio Z yang konstan, dimana Z ialah besaran tanpa-dimensi yang definisinya
ialah

(6)
sedang absisnya menunjukkan nilai H yang tanpa-dimensi pula, yang difinisinya

(7)

Faktor Z ialah rasio penurunan suhu di dalam fluida panas terhadap kenaikan suhu di
dalam fluida dingin. Faktor H ialah efektivitas pemanasan (heating effectiveness),
atau rasio kenaikan suhu sebenarnya terhadap kenaikan suhu maksimum yang
mungkin dicapai jika pendekatan ujung-panasnya ialah nol (atas dasar aliran lawan
arah). Dari nilai-nilai numerik H dan Z, nilai faktor FG dibaca dari Gambar-dibawah
ini, dengan melakukan interpolasi di antara garis-garis Z konstan itu bila diperlukan,
dan dikalikan dengan LMTD untuk aliran lawan-arah untuk mendapatkan penurunan
suhu pukul-rata sebenarnya. Faktor FG selalu kurang dari satu. Penurunan suhu pukulrata, dan karena itu juga kapasitas penukar-panas itu, lebih kecil daripada keadaan
pada penukar-panas arus lawan-arah yang mempunyai nilai LMTD yang sama.

Bila FG kurang dari kira-kira 0,8 penukar-panas itu harus dirancang kembali
dengan menggunakan jumlah lintas yang lebih banyak dan beda-suhu yang lebih
besar ; sebab, jika tidak permukaan penukar-panas itu tidak akan termanfaatkan
secara efisien dan terdapat bahaya bahwa bila kondisi berubah sedikit saja, penukarpanas itu tidak dapat beroperasi.
Bila FG kurang dari 0,75, nilainya akan menurun dengan cepat bila H
bertambah tinggi, sehingga operasinya menjadi sangat peka terhadap perubahan kecil
sekali pun. Dalam daerah ini, penyimpangan sedikit sekali pun terhadap andaianandaian dasar yang digunakan untuk membuat grafik itu akan sangat berpengaruh,
terutama pengandaian bahwa riwayat termal semua elemen fluida Itu seragam,
Kebocoran melalui dan mengelilingi sekat pun mungkin dapat menyebabkan
pengandaian itu tidak berlaku.
Kombinasi lain mengenai lintas-selongsong dan lintas-tabung ada juga,
tetapi jenis 1-2 dan 2-4 inilah yang paling umum.

Contoh-3
Berapakah beda-suhu pukul rata yang semestinya untuk penukar panas 2-4 yang
bekerja dengan subu-masuk dan subu-keluar seperti pada Contoh 2?

Penyelesaian :
Untuk penukar-panas 2-4, bila H = 0,353 dan Z = 2,00, faktor koreksi dari Gambar
garfik koreksi (b) ialah FG = 0,945. Nilai T sama dengan pada Contoh-2. Pukul-rata
yang benar ialah T = 0,945 x 76 = 72 F (40C).

Penukar-panas jenis plat.

Untuk perpindahan-panas antara dua fluida pada tekanan rendah dan selang,
yaitu di bawah kira-kira 20 atm, penukar-panas jenis plat dapat bersaing dengan
penukar-panas

jenis

selongsong-dan-tabung

lebih-lebih

dalam

situasi

yang

memerlukan penggunaan bahan tahan korosi. Plat-plat logam, biasanya dengan

permukaan bergelombang, didukung oleh suatu kerangka ; fluida panas lalu dialirkan
melalui pasangan-pasangan plat sela-menyela, dan bertukar panas dengan fluida
dingin yang mengalir di sebelahnya.
Plat-plat itu biasanya berjarak 5 mm satu sama lain. Plat-plat itu dapat dengan
mudah dipisahkan untuk pembersihan; tambahan luas, bila diperlukan, dapat
dilakukan dengan menambahkan plat-plat lagi. Berbeda dengan penukar-panas
selongsong-dan-tabung, penukar-panas jenis plat dapat digunakan untuk tugas-tugas
rangkap; umpamanya, beberapa fluida yang berlainan dapat dialirkan melalui
berbagai bagian penukar-panas dan masih terpisah satu sama lain. Suhu operasi
maksimumnya ialah kira-kira 300F, sedang luas permukaan perpindahan-panas
maksimum adalah kira-kira 5,000 ft2. Penukar-panas jenis plat relatif efektif untuk
fluida viskos, dengan viskositas sampai kira-kira 300 P.
Penukar-panas khusus dan penukar-panas kompak lainnya, yang dapat
menyediakan luas permukaan perpindahan-panas dalam volume kecil dibahas dalam
literatur.

KONDENSOR
Peranti penukar-panas khusus yang digunakan untuk mencairkan uap dengan
mengambil panas tentunya disebut kondensor (condenser). Panas laten itu diambil
dengan menyerapnya ke dalam zat cair yang lebih dingin yang disebut pendingin
(coolant). Karena suhu pendingin di dalam kondensor itu tentu meningkat karena itu,
maka alat itu dengan demikian juga bekerja sebagai pemanas. Namun, sebagai
fungsinya, kegiatan kondensasi itulah yang terlebih penting, dan hal ini tercermin
pada namanya.
Kondensor dapat dibagi atas dua golongan. Dalam golongan pertama, yang
disebut kondensor jenis selongsong-dan-tabung (shell-and-tube-condenser), uap yang
kondensasi dipisahkan dan pendingin oleh permukaan perpindahan-panas berbentuk
tabung. Dalam golongan kedua,yang disebut kondensor kontak (contact condenser),
anis pendingin dan arus uap, yang keduanya biasanya adalah air, bercampur secara
fisik, dan meninggalkan kondensorsebagai satu arus tunggal.

Contoh : Kondensor Shell and tube

Untuk mendapatkan dasar bagi pembahasan mengenai perpindahan panas dari
atau ke suatu fluida yang mengalir, perhatikan kondensor tabung sederhana pada
Gambar berikut.

Alat ini terdiri dari seberkas tabung sejajar A, yang kedua ujungnya diperlebar
(dikembangkan) sehingga melekat pada plat pemegang tabung B1 dan B2. Berkas
tabung itu ditempatkan di dalam selongsong C yang berbentuk silinder, dan
diperlengkapi dengan dua saluran D1 dan D2 yaitu satu saluran pada setiap ujung
berkas, masing-masing dengan sebuah tutup saluran yaitu E1 dan E2. Uap (air atau zat
lain) dimasukkan melalui nosel F ke dalam ruang sebelah ke selongsong (disebut sisiselongsong) yang mengurung berkas tabung itu) dan kondensatnya dikeluarkan
melalui sambungan G.
Kalau ada gas yang tak-mampu-kondensasi yang terbawa masuk bersama uap,
maka gas ini dikeluarkan melalui lubang ventilasi K. Sambungan G bermuara pada
suatu perangkap uap. Perangkap uap ini ialah suatu peranti yang dapat melewatkan
aliran zat cair tetapi tetap menahan uap.
Fluida yang akan dipanaskan dipompakan melalui sambungan H ke dalam
saluran D2. Fluida itu lalu mengalir melalui tabung-tabung itu ke dalam saluran D1,
dan keluar melalui sambungan J. Kedua fluida itu terpisah secara fisik, tetapi berada
dalam kontak termal melalui dinding logam tipis yang memisahkannya satu sama
lain.
Panas mengalir melalui dinding tabung-tabung dari uap yang mengembun ke
fluida yang lebih dingin yang mengalir di dalam tabung-tabung itu. Jika uap yang
masuk kondensor itu bukan uap panas lanjut (superheated) dan kondensatnya tidak
pula dingin lanjut (subcooled) di bawah suhu didihnya, maka suhu dikeseluruhan sisiselongsong kondensor itu akan konstan, sebabnya ialah karena suhu uap yang
mengembun itu ditentukan oleh tekanan di dalam ruang pada sisi-selongsong
kondensor itu, dan tekanan itu tetap. Suhu fluida didalam tabung itu meningkat secara
sinambung selama fluida itu mengalir melalui tabung.Suhu uap yang mengembun,
dan suhu zat cair, digambarkan terhadap panjang tabung pada Gambar berikut.

Garis horisontal menunjukkan suhu uap yang mengembun, sedang garis

lengkung di bawahnya menunjukkan suhu fluida sisi-tabung (sebelah ke tabung) yang
meningkat terus. Pada Gambar tersebut, suhu fluida masuk dan suhu fluida keluar
masing-masing adalah Tca dan Tcb sedang suhu uap yang konstan itu ialah Th
Pada jarak L dari pangkal tabung, suhu fluida itu ialah Tc, dan beda-suhu
lokal antara uap dan fluida itu ialah Th - Tc Selisih antara kedua suhu ini disebut bedasuhu titik (point temperature difference) dan diberi tanda T.
Beda-suhu titik pada lubang masuk tabung ialah Th - Tca ditandai dengan Tl,
dan pada lubang keluar Th - Tcb, dan ditandai dengan T2. Kedua beda-suhu titik
termal itu, Tl dan T2 disebut pendektan suhu (approach).
Perubahan suhu fluida, Tcb - Tca. disebut kisaran suhu (temperature range)
atau singkatnya kisaran (range). Pada kondensor hanya terdapat satu kisaran saja,
yaitu kisaran fluida dingin yang dipanaskan itu.

Kondensor selongsong-dan-tabung.
Kondensor yang terlihat pada gambar diatas ialah suatu kondensor lintastunggal, karena keseluruhan arus zat cair dingin mengalir melalui semua tabung
secara paralel. Dalam kondensor besar, aliran seperti ini mengakibatkan suatu
keterbatasan penting. Jumlah tabung itu akan sedemikian besar sehingga, dengan satu

lintas saja, kecepatan melalui tabung itu terlalu kecil untuk memberikan koefisien
perpindahan panas yang memadai, dan unit itu akan menjadi terlalu besar dan tidak
ekonomis.
Demikian pula, karena nilai koefisien itu rendah sekali, akan diperlukan
tabung-tabung yang panjang sekali jika kita ingin memanaskan fluida pendingin itu
dalam suatu suhu yang cukup besar. Tabung yang terlalu panjang itu tentu tidak
praktis. Untuk mendapatkan kecepatan yang lebih besar, dan koefisien perpindahanpanas yang lebih tinggi, serta tabung yang lebih pendek, prinsip lintas-banyak
(multipass) yang digunakan dalam penukar-panas dapat pula digunakan untuk
pendingin dalam kondensor. Contoh dari kondensor dua lintas terlihat pada Gambar
6.

Fasilitas untuk ekspanst termal.

Oleh karena di dalam kondensor terdapat perbedaan. perbedaan suhu, maka
terjadilah tegangan-tegangan ekspansi yang cukup kuat yang dapat menyebabkan
tabung itu membengkok atau tertarik hingga tercabut dari plat tabung. Untuk
menghindarkan kerusakan karena ekspansi itu, metode yang paling umum digunakan
ialah satu konstruksi kepala-kambang, di mana salah satu plat tabung (dan karena itu
salah satu ujung tabung) secara struktur bebas dari selongsong. Prinsip ini digunakah
dalam kondensor pada Gambar dibawah ini. Gambar itu menunjukkan bagaimana
tabung itu dapat berekspansi dan berkonstraksi, bebas dari selongsongnya. Untuk
mencegah putusnya tabung-tabung karena tetesan zat cair yang terbawa oleh uap,
maka pada lubang masuk uap dipasang plat berlubang-lubang.

Kondensor dehumidifikasi.
Kondensor untuk campuran uap dan gas tak-mampu-kondensasi terlihat pada
Gambar-berikut. Kondensor ini dipasang vertikal, dan bukan horisontal sebagaimana
biasanya untuk kebanyakan kondensor yang menangani uap yang tidak mengandung
gas-tak-mampu-kondensasi. Demikian pula uap itu terkondensasi di dalam tabung,
bukan di luar, dan pendingin mengalir melalui selongsong, bukan tabung. Hal ini
memungkinkan campuran uap dan gas itu memberikan sapuan positif pada
waktumelalui tabung sehingga mencegah pembentukan kantong-kantong gas-gas
yang tak

terkondensasi, yang bisa menyelimuti permukaan perpindahan-panas.

Kepala yang disebelah bawah, yang bentuknya sudah modifikasi berfungsi juga untuk
memisahkan kondensat dari gas dan uap yang tak terkondensasi.

Kondensor kontak.
Contoh dari kondensor kontak terlihat pada Gambar-berikut. Kondensor
kontak jauh lebih kecil dan lebih murah dari kondensor permukaan. Dalam rancang
yang terlihat pada Gambar 8, sebagian dari coil pendingin itu disemprotkan ke dalam
arus uap di dekat ubang-masuk uap, dan sisanya diarahkan pada leher pembuang
untuk menyelesaikan kondensasi.
Bila kondensor selongsong-dan-tabung dioperasikan di dalam vakum,
kondensat itu biasanya dipompakan keluar, tetapi bisa juga dikeluarkan dengan
menggunakan kaki barometrik (barometric leg). Kaki barometrik ini berupa suatu
tabung vertikal, panjangnya kira-kira 34 ft (10 m), tertutup mati pada bagian bawah
oleh tangki penampung kondensat.

Dalam operasinya, permukaan zat cair di dalam kaki itu dengan sendirinya
mengatur dirinya, sehingga perbedaan tinggi-tekan di dalam kaki dan tangki sesuai
dengan perbedaan tekanan antaia atmosfer dan ruang uap di dalam kondensor. Zat
cair itu lalu mengalir melalui kaki itu segera setelah terbentuk melalui kondensasi
tanpa mengganggu vakum, Dalam kondensor kontak-langsung, tekanan yang
dipulihkan dalam kerucut hilir venturi biasanya cukup memadai sehingga kaki
barometrik tidak diperlukan lagi.

KETEL DIDIH DAN KALANDRIA

Dalam pabrik-pabrik pengolahan yang bekerja dengan aliran kontinu
(sinambung, zat cair dididihkan di dalam alat didih jenis ketel yang berisi kolam zat
cair mendidih atau dalam kalandria tabung-vertikal di mana zat cair dan uap dialirkan
ke atas melalui tabung itu. Kadang-kadang zat cair itu mungkin dipanaskan di bawah
tekanan hingga mencapai suhu di atas titik didih normalnya, dan kemudian dibuat

mengilat (flash), artinya dibiarkan menguap sebagian, dengan jalan mengurangi

tekanannya pada suatu titik di luar alat perpindahan-panas itu.
Alat didih jenis ketel. Alat didih jenis ketel (kettle-type boiler) atau disebut
juga pendidih-ulang (reboiler) bila dikaitkan dengan kolom distilasi terlihat pada
Gambar-9, Selongsong horisontal di sini berisi suatu berkas-tabung yang relatif kecil,
dua lintas pada sisi-tabung, dengan kepala-kambang dan plat labung. Berkas tabung
itu terbenam di dalam kolam zat cair yang mendidih, yang kedalamannya diatur oleh
tinggi tanggul limpah (overflow weir). Umpan dimasukkan dan bawah ke dalam
kolam zat cair itu.

Uap keluar dari puncak tabung, dan zat cair yang tidak menguap melimpah melalui
tanggul itu dan dikeluarkan dari bawah selongsong itu. Fluida pemanas, biasanya uap,
masuk melalui tabung seperti pada gambal; kondensat uap dikeluaikan melalui
perangkap. Nosel-nosci tambahan seperti terlihat pada Gambar diatas dimaksudkan
untuk pemeriksaan (inspeksi), pengosongan, atau untuk memasukkan elemen
pengindera dari instrumen.

Kalandria.
Unit-unit selongsong-dan-tabung dalam suiunan veitikal, dikenal dengan
nama kalandria, atau pendidih-ulang sirkulasi alamiah (natural circulation reboiler)

atau pendidih-ulang termosifon (thermosyphon reboiler) biasanya merupakan alat

penguap yang paling ekonomis untuk operasi distilasi dan evaporasi. Susunannya
yang umum terlihat pada Gambar berikut.

Zat cair dari evaporator atau kolom distilasi memasuki bagian bawah unit, dan
sebagian diuapkan di dalam tabung yang dipanaskan. Karena densitasnya lebih
rendah, campuran uap dan zat cair itu naik dan menarik lagi lebih banyak zat cair
umpan. Zat cair dan uap itu keluar melalui puncak tabung dengan kecepatan tinggi;
keduanya lalu dipisahkan satu sama lain, dan zat cairnya didaur ulangkan.
Konfigurasi dan kapasitas termal kalandria yang digunakan di industri agak
terbatas variasinya. Diameter tabungnya biasanya 1-in., kadang-kadang sampai 2-in.
Panjangnya antara 8 sampai 12 ft, dan jarang ada yang lebih panjang; tabung pendek
sepanjang 4 sampai 6 ft kadang-kadang digunakan dalam tugas vakum. Laju
perpindahan panas dalam kalandria bergantung pada sifat-sifat zat cair yang
diuapkan, dan terutama pada suhu tereduksi* zat cair itu disamping juga pada
kecenderungannya mengotori permukaan perpindahan-panas.4,8
Koefisien menyeluruh yang biasa didapatkan dari kalandria dengan pemanas
uap diberikan dalam Tabel berikut.

Koefisien ini relatif tidak peka terhadap perbedaan dalam panjang tabung dan
diameter tabung. Bila tekanan operasi adalah 1 atm abs atau lebih, koefisien itu juga
tidak peka terhadap perubahan "tinggi-tekan pendorong" ("driving heat") zat cair
sebagaimana terlihat pada Gambar-diatas. Tinggi-tekan ini didefinisikan sebagai jarak
dari plat-tabung bawah ke permukaan zat cair di dalam kolom. Pada kondisi tekan ini
permukaan zat cair biasanya dijaga kira-kira sama tinggi dengan plat-tabung atas agar
permukaan perpindahan-kator itu basah seluruhnya serta untuk mendapatkan laju
sirkulasi yang cukup besar. Di lain pihak, bila operasinya dilakukan pada keadaan
vakum, unjuk-kerja perubahan tinggi-tekan pendorong zat cair itu) lebih-lebih pada
distilasi campuran multikomponen, Tinggi permukaan zat cair yang optimum untuk
tugas vakum ialah di tengah-tengah antara kedua plat-tabung, dengan 50 persen zat
cair menguap pada setiap lintas.10

Fluks panas dalam kalandria sirkulasi-alamiah.

(Wenurul Franit itan Prtclwtt.')

Untuk aplikasi biasa dengan uap jenuh pada sisi-selongsong, fluks panas
dapat ditaksir dengan menggunakan Gambar diatas ini, yang didasarkan atas tabung
baja 1-in. 14BWG, dan panjang 8 ft. Kurva-kurva itu adalah untuk zat cair murni ;
jika kita menggunakan campuran, tekanan tereduksinya haruslah tekanan tereduksi
komponen yang mempunyai nilai Tr yang paling rendah. Grafik itu tidak boleh
digunakan bila tekanan absolut kurang dari 0,3 atm, dan kurva itu tidak boleh
diekstrapolasi.
*(Suhu tereduksi (reduced temperature) ialah rario suhu nyata terhadap suhu kritis
zat cair itu, baik dalam kelvin maupun dalan) derajat Rankine.

Simbol-simbol peralatan dalam industri kimia

Simbol

Nama Alat

Fungsi

Pompa

Transportasi Fluida

Heater

Pemanas

Cooler

Pendingin

Tanki

Tempat Penampungan

Decanter

Pemisah

Evaporator

Penguapan

Vessel

Pemisah

Destilasi

Pemisah

BAB 4 INDUSTRI PENCAIRAN GAS ALAM

Tujuan Pengajaran :
1. Mahasiswa mampu mengetahui kegunaan LNG
2. Mahasiswa mampu mengetahui Komposisis LNG
3. Mahasiswa mampu mengetahui proses pembuatan LNG

Waktu : 3 x 45 menit

1. Pendahuluan
Industri Liquid Natural Gas (LNG) relative masih baru. Paten dan pabriknya
yang pertama berdiri di West Virginia, USA, 1914. Teknologi pembuatan LNG ini
merupakan suatu perkembangan dalam teknologi pendinginan hingga temperatur
sangat rendah (cryogenic engineering).
Keandalan pabrik LNG berkembang dengan ditemukannya sistem penyimpanan
(1940-an), sistem angkutan (1950-an) dan sistem pengapalannya (1960-an) serta
ditunjang oleh permintaannya yang meningkat pada tahun 1970-an sebagai akibat
krisis energi. Di Indonesia terdapat 2 lapangan yang menghasilkan gas alam dalam
jumlah banyak yaitu lapangan gas Arun (Lho Seumawe- Aceh) dan lapangan gas
Badak (Bontang-Kalimantan Timur) sebagai berikut :
a. Lapangan gas Arun (Lhok Seumaweh Aceh) dikelolah oleh kontraktor Mobil Oil
Indonesia, dengan sasaran produksi 150-200 juta SCFT per hari.
b. Lapangan Gas Badak (Bontang-Kaltim) dikelolah oleh kontraktor Huffco dengan
sasaran produksi 500 juta SCFT per hari.

2. Komposisi dan Sifat Gas Alam

Komponen gas alam terutama adalah gas metana (CH4) disamping sejumlah
kecil hidrokarbon yang lebih tinggi dan gas lainnya (N2, CO2).
Berikut adalah contoh komposisi gas alam dari sumbernya di lapangan gas dan kilang
LNG di plant.

Komponen

Gas alam

LNG

N2

0,06

0,01

CO2

2,94

C1

87,44

90,75

C2

4,51

4,49

C3

2,84

2,92

i-C4

0,60

0,62

n-C4

0,69

0,69

i-C5

0,26

0,06

n-C5

0,17

0,01

C6

0,17

nihil

C7

0,32

nihil

Dengan mencairkannya maka volume gas alam akan berkurang hingga tinggal 1/600
bagian. Hal ini akan memudahkan dalam pengangkutan dan penyimpanannya.

Kilang LNG
Pada dasarnya proses dalam kilang LNG dibagi atas 2 bagian :
1. Preparasi (pengolahan awal) umpan gas yang meliputi :
-

Penghilangan gas-gas yang bersifat asam (CO2).

Penghilangan kadar air (dehidrasi).

Penghilangan kandungan air raksa.

2. Pencairan gas alam, yang meliputi pendinginan secara refrigerasi atau

secara ekspansi bebas.

Penyimpanan dan Pengangkutan LNG

Untuk mempertahankan LNG tetap dalam keadaan cair selama penyimpanan,
maka temperatur LNG harus dipertahankan pada suhu - 160 C dengan rancangan
tangki dingin yang dapat diandalkan tapi semurah mungkin. Hal ini memberikan
tuntutan tersendiri seperti jenis bahan konstruksi yang harus tahan terhadap

temperatur rendah (aluminium, 9% Ni-steel dan beton tertentu), bahan insulasi panas
yang hanya memberikan kebocoran panas yang kecil (perlite, poliuretan foam, wool
dsb), jumlah serta ukuran tangki yang sesuai terhadap kapasitas kilang, kapasitas
angkut-jarak jelajah serta kecepatan kapal LNG. Kebocoran panas yang terjadi
menyebabkan boil off sekitar 0,05-0,20 % isi tangki/hari. Dikenal 4 jenis tangki
LNG, yaitu :
1. Tangki yang berupa gua di dalam tanah.
2. Tangki yang berupa lubang di dalam tanah yang dibekukan serta dilengkapi
penutup khusus.
3. Tangki dari beton pratekan yang diperkuat dan dilengkapi sistem insulasi.
4. Tangki dari dinding baja 2 lapis dengan sistem insulasi pada ruang diantara
dinding tersebut.

BAB 5 INDUSTRI GULA PASIR

Tujuan Pengajaran :
1. Mahasiswa mampu menjelaskan sumber bahan baku industri gula
2. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan gula
3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses

Waktu : 3 x 45 menit

1. SUMBER GULA
Gula dihasilkan oleh tanaman yang berhijau daun dan digunakan untuk
metabolisme dari tanaman. Pada beberapa jenis tanaman, gulanya disimpan dalam
akar, batang, bunga dan buah. Gula itu bisa berbentuk sukrosa, glukosa atau
fruktosa.

Sumber gula antara lain dari tanaman :

a. Tebu (pada batang)
b. Kelapa (bunga kelapa)
c. Siwalan (pada tangkai bunga atau tangkai buahnya)
d. Sagu (penyadapan tangkai bunga)
e. Aren (penyadapan pada tangkai bunganya)
f. Kurma (diperoleh dari pangkal tajuk tanaman)
g. Bit gula (diperoleh dari umbinya)
h. Sorgum (diperoleh dari batangnya)

Ada 2 macam Gula:

a. Gula asli (natural)
Bahan baku dari tumbuhan yang mengandung gula, misalnya : tebu
(tanamannya)

b. Gula sintesis (gula pemanis = sweetener)

Gula ini bahan baku bukan dari tanaman yang mengandung gula (dari alam)
bisa juga dari tanaman.
gula jenis ini, kalorinya rendah.
Rasa manisnya tinggi, bisa 15 kali sampai 4000 kali lebih besar dari sukrosa.

NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERAPA JENIS GULA

Nilai Kemanisan

Bahan

Rumus (Molekul) Kimia

Sukrosa

C12H22O11

100

Glukosa

C6H12O6

74,5

Fruktosa

C6H12O6

173

Galaktosa

C6H12O6

32,1

Rhamnosa

C6H12O6

32,5

Laktosa

C12H22O11

16

Maltosa

C12H22O11

60

Xylosa

C5H10O5

40

Gula inversi

Campuran Fruktosa + Glukosa

127 - 130

Rafinosa

Camp.

Fruktosa

(Sukrosa = 100)

Glukosa

+ 22,6

Galaktosa

NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERPA JENIS PEMANIS

Bahan Pemanis

Nilai Kemanisan
(Sukrosa = 1)

Sulphamate

15

Sucaryl

15 - 31

Saccharin

200

Steviosida

300

Alanin

714

Perillartine

2000

Aspartame

100 - 200

Miraculine

300

P - 4000 (perillartine 4000)

4000

NIRA (JUICE)
Hasil perahan (perasan) atau sadap dari batang tebu, atau bunga kelapa ataupun
umbi biet atau buah yang berasa manis disebut NIRA (JUICE).

Nira tebu mempunyai komposisi sebagai berikut :

Air

75 - 90 %

Sukrosa

Gula reduksi

0,3 - 3,0 %

Senyawa organik

0,5 - 1,0 %

Senyawa an organik

0,2 - 0,6 %

- 21 %

Tebu ditebang, bila umur tanaman 12 - 14 bulan. Makin tua usia tanaman makin
besar kadar sukrosa dan makin kecil kadar glukosa dan fruktosanya. Nira yang baik,
apabila kadar sukrosa makin besar, dan kadar glukosa dan fruktosa makin rendah.

Menurut wujudnya gula ada 2 macam :

-

gula cair, misalnya sirup

gula padat

Gula padat ada 2 macam :

-

gula batok (tak ada pembersihan pada nira)

gula pasir (ada pembersihan pada nira)

Berikut ini akan kita bicarakan adalah proses pembuatan gula pasir yang bersala dari
nira tebu yang mengalami pembersihan.

2. PROSES PEMBUATAN GULA.

Secara umum proses pembuatan gula dapat digambarkan dengan blok diagram
berikut ini :
Tebu

PEMOTONGAN

PENGGILINGAN

Nira
PEMURNIAN NIRA

PENGUAPAN

PENGKRISTALAN

PEMISAHAN

Gula Pasir (gula SHS)

Ada 3 macam proses PEMURNIAN NIRA :

Proses Defikasi
Proses Sulfitasi
Proses Karbonatasi
Selain itu masih ada macam-macam proses hasil kombinasi dari 3 macam proses
tersebut, misalnya proses sulfitasi karbonatasi, proses single sulfitasi, proses double
sulfitasi, dan sebagainya
Sketsa 3 macam proses tersebut adalah sbb :

PH 10,5
+ Ca(OH)2
(1)

(2)

+ SO2

+ Ca (OH)2
(3)

PH 5,5

(4)

PH 7,2
(5)
+ CO2

+ Ca(OH)2
PH 10,5

Keterangan :
(1) & (2) adalah proses sulfitasi,
(3) adalah proses defikasi
(4) & (5) adalah proses karbontasi

Reaksi-reaksi yang berlangsung dalam masing-masing proses adalah sbb :

a. Proses defikasi,
(1) 2PO43- + 3Ca2+
(2)

SO42-

Ca2+

Ca3(PO4)2
CaSO4

b. Proses sulfitasi
2PO43- + 3Ca2+

(1)

2-

(2)

SO4

(3)

SO2+H2O

Ca3(PO4)2
2+

Ca

CaSO4
H2SO3
2H+ + SO32-

H2SO3
Ca2+ + SO32

CaSO3

(4) Fe3+ + SO42

Fe2+ + SO42-

Berwarna

tak berwarna

c. Proses karbonatasi
(1) sama seperti diatas
(2) sama seperti diatas
(3) CO2 + H2O
H2CO3
Ca2+ + CO32-

H2CO3
2H+ + CO32CaCO3

(4) tak ada reaksi

Jadi pada proses defikasi ada 2 macam reaksi. Dan pada proses sulfikasi ada 4
macam reaksi. Sedangkan pada proses karbonatasi ada 3 macam proses (reaksi).
Endapan-endapan tersebut adalah elektrolit, ada yang bermmuatan positip dan
ada yang bermuatan negatip, contohnya endapan CaSO4. Ca2+ nya bermuatan positip
dan SO4= bermuatan negatip. Karenanya dia menarik ion-ion baik yang bermuatan
positip dan negatip juga zat-zat organik misalnya ; tannin, zat warna, lignin, pektin,
lemak, protein. Dengan peristiwa adsorbsi zat-zat itu semua menempel pada endapanendapan. Akibatnya endapan makin besar, karena menempelnya pengotor-pengotor
seperti tannin, zat warna, pektin, lilin, lemak maupun protein. Selain zat organik
seperti diatas ada logam berupa kation yaitu : Na+, K+, Mg+, Al3+ dan Fe3+ akan
menempel pada endapan. Sehingga nira encer itu semakin bersih (murni) dari zat-zat
pengotor.
Karena itu makin banyak macam endapan, akan menyebabkan niranya
semakin bersih. Dari sini bisa diketahui bahwa proses sulfitasi dan karbonatasi akan
menghasilkan kristal gula yang putih, karena itu gula yang dihasilkan adalah jenis

SHS, bila prosesnya defikasi, maka gula kristal yang dihasilkan tidak putih, agak
kemerah-merahan, jadi jenis gula yang dihasilkan disebut HS. Bila proses karbonatasi
akan menghasilkan kristal gula yang putih, jenisnya disebut SHS. Mengapa bisa
seperti ini, sebab pada proses sulfitasi dan karbonatasi cara pembersihannya lebih
bagus dibandingkan dengan proses defikasi. Karena itu gula hasil proses karbonatasi
dan sulfitasi lebih putih daripada proses defikasi.

FLOW SHEET PEMBUATAN GULA PASIR DENGAN PROSES SULFITASI

(1)
(3)
(4)

(2)

Tebu

M
BP2

BP1

P1

Steam

P3

P2

BPC
F

PMN
Steam

H2O

(5)

H 2O
EV KR

EV

Steam
Steam

Steam
P5

KR
P4
(8

CF

(7)
DR
(6)

PRODUK
GULA
AY

PRODUK GULA

KETERANGAN NAMA PERALATAN DAN BAHAN

BPC

= Cutter (pemotong)

= gilingan

BP

= Bak penampung nira

= bak pencampur
P

= Pompa

PMN = Pemanas
F

= Filter (penyaring)

TKP

= Tangki pencampur

EV

= evaporator

EVKR = Evaporator kristalizer

KR

= Kristalizer

CF

= Centrifuge

DR

= Pengering (dryer)

AY

= Ayakan

(1)

= Air Inbibisi

(2)

= Ampas tebu

(3)

= Ca (OH) , air kapur

(4)

= SO2

(5)

= Kotoran (blotong)

(6)

= Tetes

(7)

= Udara panas kering

(8)

= Udara panas berair

3. URAIAN PROSES
Tebu masuk cutter untuk dipotong-potong, setelah itu diperas melalui gilingan M,
sehingga menghasilkan nira encer yang masih kotor. Nira encer kotor hasil gilingan no.1
dan no.2 ditampung, untuk dipompa ke bak pencampur. Sedangkan nira yang sangat
encer dan kotor hasil gilingan no.3 ditampung dibak BP2, yang kemudian dipompa ke
gilingan no.1. digiling no.3 ditambahkan air untuk mengambil sisa-sisa nira yang ada
diantara ampas tebu tersebut. Air ini disebut air inbibisi.
Nira dari bak penampung BP1 itu mempuunyai pH +/- 5,5, jadi bersifat asam.
Bila tak cepat-cepat dibuat pH menjadi netral atau sedikit basa, maka sukrosa akan
terinversi menjadi glukosa dan fruktosa karena peristiwa hidrolisa,
C12H22O11 + H2O

C6H12O6 + C6H12O6

Sukrosa

glukosa

fruktosa

Yaitu bereaksinya suatu senyawa dengan air gula yang dihasilkan disebut gula
inversi, yaitu glukosa maupun fruktosa. Untuk proses sulfitasi, maka di BPC (bak
pencampur) nira mula-mula diberi air kapur atau Ca(OH)2 sampai pHnya naik menjadi
10,5 atau 9,5, setelah itu pHnya diturunkan dengan penambahan gas SO2 menjadi pH =
7,2 hal ini bisa terjadi, sebab gas SO2 dengan air (H2O) bereaksi membentuk H2SO3 yang
bersifat asam, sehingga dapat menurunkan pH dari larutan, dengan Reaksi :
SO2 + H2O

H2SO3

Hal ini perlu agar sukrosa tak terinversi menjadi glukosa dan fruktosa. Di bak
pencampur terjadi 4 macam reaksi (lihat reaksi diprosesd sulfitasi) dan ada 3 macam
endapan. Endapan disaring dialat filter (F) endapan-endapan tersebut dipisahkan dari
niranya. Endapan keluar di (5), adapun nira encer bersih dialirkan ke alat pemanas
(PMN), setelah itu dialirkan ke evaporator untuk dipekatkan, menjadi nira pekat.
Setelah itu nira pekat (yang sudah bersih) dialirkan ke alat evaporator kristalizer
(EVKR), disini nira pekat yang lewat jenuh berubah menjadi kristal kecil-kecil pada suhu
titik didih nira. Kemudian dialirkan ke KR, maka kristal yang terbentuk akan bertambah
banyak, disamping masih ada yang bersifat larutan nira.

Campuran kristal gula dan larutan nira dipisahkan melalui alat centrifuge (alat
pemusing) kristal gula yang masih basah dialirkan ke alat pengering (DR), sedang larutan
nira pekat yang tak mau mengkristal disebut tetes (6).
Gula yang sudah kering bisa diayak melalui ayakan (AY) untuk mendapatkan
hasil untuk bermacam-macam ukuran. Gula yang dihasilkan ini putih, berupa kristal,
sedikit mengandung kotoran. Jenis gula hasil proses sulfitasi disebut gula SHS.
SHS I : sangat putih
SHS II : putih

MANFAAT HASIL SAMPING PABRIK GULA

Tetes :
-

bahan baku industri vetsin (bumbu masak)

bahan industri alkohol dan spiritus

Ampas Tebu (bagass):

-

untuk bantalan kursi, jok mobil, dan kasur

untuk bahan bakar (dipabrik gula)

bahan utama pembuat pulp di industri kertas

Blothong

untuk rabuk (tak boleh terlalu banyak)

bahan pengganti energi (sebagai bahan bakar didapur rumah tangga)

BAB 6 INDUSTRI PUPUK UREA

Tujuan Pengajaran :
1. Mahasiswa mampu mengetahui jenis dan fungsi pupuk
2. Mahasiswa mampu mengetahui proses-proses pembuatan pupuk amoniak.
3. Mahasiswa mampu memgetahui proses-proses pembuatan urea.

Waktu : 3 x 45 menit

1.Pendahuluan
Secara umum dikenal 3 jenis pupuk sebagai berikut :
1. Pupuk N
Dibutuhkan untuk pertumbuhan batang dan daun, misalnya amoniak (82 % N),
urea (46 %) dan amonium nitrat (33%).
2. Pupuk P
Dibutuhkan untuk pertumbuhan biji dan buah, misalnya amonium fosfat, super
fosfat (16-20 % P2O5), triple fosfat (42-50 % P2O5 ) dan lain-lain.
3. Pupuk K
Dibutuhkan untuk pertumbuhan aci dan gula, memperkuat ketahanan akan
penyakit dan mengurangi efek kelebihan pupuk N misalnya KCl dan lain-lain.
Bila suatu pupuk campur diberi tanda N-P-K : 5-10-5 kandungannya adalah 5 % N2, 10%
P2O5 dan 5 % K2O selebihnya bahan pengisi (filter) dan lain-lain.
Untuk 1 ha sawah (Proyek Inmas) dianjurkan penggunaan pupuk sebagai berikut : Urea :
200 kg, TSP = 50-100 kg dan KCl 10 kg untuk setiap musim lamanya.

2. Proses Pembuatan Amoniak

Reaksi utama pembuatan urea adalah reaksi bolak balik antara nitrogen dan
hidrogen menghasilkan amoniak sbb :
N2

3 H2

2 NH3

Merupakan reaksi keseimbangan dan bersifat eksotermis. Keseimbangan reaksi untuk

konversi yang paling tinggi diperoleh pada tekanan tinggi dan suhu yang rendah.

Untuk menghasilkan konversi tinggi perlu suhu rendah tetapi kecepatan reaksi akan naik
jika suhu dinaikkan. Pemilihan proses umumnya menggunakan tekanan tinggi dan suhu
tinggi, atau suhu antara 500-550 C dengan tekanan sedang dengan beban recycle yang
lebih tinggi.
Berikut adalah tabel beberapa proses pembuatan amoniak :
No

Nama Proses

P, atm

Temp, C

Resr

Konv.

B. Baku

Katalis

1.

Mont Cenis

120-160

400-425

9-20

H2 elekt

FeCN

2.

American

150

500

14

Gas alam

dpi

(large)

pi

3.

Haber Boscn

200-300

550

Gas Sint.

pi

4.

Fauser-

200-300

500

12-22

H2 elekt

pi

lk. 300

500

20

HK gas

dpi

Montecat
5.

American
(small)

6.

Casale

lk. 600

500

15-25

Semua

pi

7.

Claude

lk. 900

500-650

40-85

Gas bb

pi

8.

Du Pont

900

500

40-85

Gas alam

pi

Keterangan

pi = promoted iron
dpi = double promoted iron

Dari table di atas dapat dibedakan 4 macam proses sebagai berikut :

1. Tekanan sangat tinggi (900-1000 atm), beroperasi pada temperatur 500-600 C dan
yield 40-80 % : Claude, Du Pont
2. Tekanan tinggi (600 atm), temperatur 500 C, yield 15-20 %, misalnya : Casale
3. Tekanan moderat (200-300 atm), temperatur 500-550 C, yield dengan katalis
terbaru 10-30%, misalnya : Haber Bosch, Kellog.
4. Tekanan rendah (100 atm), temperatur 400-425 C, yield 8-20 % misalnya : Mont
Cenis.

Kecenderungannya lebih banyak menggunakan tekanan yang cukup rendah dengan

meningkatkan beban resirkulasi, karena pertimbangan mahalnya harga tangki
bertekanan.

3. Tahapan Proses
Tahap-tahap proses pembuatan amoniak adalah :
1. Purifikasi Gas Alam (hidrokarbon), meliputi :
-

filtrasi kotoran padat/cair

desulfurisasi dengan katalis untuk menghilangkan S dari H2S

dehidrasi, menghilangkan kadar air dengan absorbern TEG.

Pemisahan hidrokarbon berat untuk mencegah cracking yang dapat

menimbulkan deposit karbon pada pori katalis.

Pemisahan gas CO2 dengan larutan catacarb.

Desulfurisasi dengan katalis CoMo dan ZnO untuk menghilangkan sulfur.

2. Pembuatan raw gas sintesa (N2/H2 = 1/3)

-

dalam prymary reformer

dalam seconday reformer

3. Shift conversion CO ke CO2 dengan steam dan katalis

4. Purifikasi gas sintesa.
5. Metanasi gas CO dan CO2, yang diikuti dengan pencuciannya menggunakan
MEA, N2 atau CuCO3 ammoniated.
6. Sintesa amoniak
7. Pendinginan, kondensasi dan pemisahan NH3 yang terbentuk.
8. Resirkulasi N2 dan H2 yang tidak bereaksi dengan menambahkan lagi N2 dan H2
yang baru.
9. Purging ke primary reformer untuk mengurangi inert (CH4) dan merecovery gas
yang di-purging tersebut.

4. Proses Pembuatan Urea

Pembuatan urea secara komersial dari NH3 dan CO2 melalui dua tahapan proses
berikut :

2 NH3

NH2CONH4

CO2

NH2 CONH2

NH2CONH4,
+

H2O

H = - 28 kkal/mol
Endotermis

Reaksi tahap I sangat eksotermis dan berlangsung dengan cepat sehingga panas reaksi
yang dihasilkan harus segera dihilangkan agar temperature campuran reaktan tidak naik,
sedangkan panas yang diserap reaksi II masih lebih kecil. Secara praktis reaksi
pembentukan urea hanya berlangsung dalam fasa cair (153 C titik leleh ammonium
karbamat), sedangkan fasa cair tersebut mengandung ammonium karbamat, amoniak dan
CO2 terlarut yang mudah menguap sehingga pada temperatur tinggi diperlukan tekanan
tinggi agar fasa cair tetap dapat dijaga.
Konversi karbamat menjadi urea berkisar antara 50-80 %, yang tidak terkonversi
kemudian dipisahkan dari urea dan air, dan diresirkulasi ke dalam reaktor. Tahap
pemisahan dan resirkulasi inilah yang menjadi ciri dari teknologi proses urea yang
berbeda-beda.
Larutan karbamat adalah sangat korosif sehingga dibutuhkan bahan konstruksi
reaktor yang khusus, misalnya stainless steel dengan pasifasi injeksi oksigen atau paduan
khusus dengan Ti dan Cr. Sifat korosi ini bertambah bila temperatur lebih tinggi,
sehingga pada proses komersial kondisi sintesa ini berlangsung pada suhu 170-210 C
tekanan 150-250 atm dan perbandingan NH3/CO2 = 0,15 sampai 0,65 yang pada dasarnya
merupakan kompromi antara tekanan yang wajar dan laju korosi yang dapat diterima
dengan kecepatan reaksi dan derajat konversi yang memadai.

BAB 7 INDUSTRI PENGILANGAN MINYAK BUMI

Tujuan Pengajaran :
1. Mahasiswa mampu mengetahui proses pengilangan minyak bumi.
2. Mahasiswa mampu mengetahui produk minyak bumi dan kegunaannya.
3. Mahasiswa mampu mengetahui proses-proses pengilangan minyak bumi.

Waktu : 3 x 45 menit.

1. Pendahuluan
Minyak bumi merupakan produk perubahan secara alami dari zat-zat organik
selama ribuan tahun yang tersimpan di lapisan bumi dalam jumlah yang besar sekali.
Minyak bumi terutama digunakan untuk menghasilkan berbagai jenis bahan bakar dan
untuk menghasilkan petrokimia. Karena minyak bumi merupakan campuran dari ribuan
zat organik, penggunaannya selalu sesuai terhadap perubahan kebutuhan manusia. Ini
dapat dilihat dari berbagai pola pengilangan minyak bumi untuk menhasilakan berbagai
bahan dan zat petrokimia.
Atas dasar hidrokarbon yang dikandungnya, minyak mentah sebagai bahan baku minyak
bumi dapat dibagi menjadi tiga golongan :
1. Minyak mentah parafinik (parafin, isoparafin, olefin).
2. Minyak mentah naphtenik (naphtena).
3. Campura dari keduanya (mixed based).

2. Komposisi Minyak Bumi

Minyak bumi terdiri dari ribuan zat kimia, termasuk gas, cairan dan zat padat
mulai dari metana sampai asphalt. Komponen utama minyak bumi terutama hidrokarbon
(83-87% C, 11-14% H), senyawa nitrogen (0-0,5%), Sulfur (0-6%) dan oksigen (0-3,5%).
Komposisi Hidrokarbon :
1. n parafin CnH2n + 2

Merupakan fraksi utama dari minyak mentah, gasolin yang dihasilkan dari
straight run distillation terutama terdiri dari n parafin. Senyawa ini
mempunyai bilangan okana yang rendah.
2. iso parafin CnH2n + 2
Senyawa dengan rantai cabang memberikan performansi yang lebih baik pada
internal combustion engine. Hanya sejumlah kecil senyawa isoparafin
terdapat dalam minayk mentah. Jumlah senyawa isoparafin dapat dinaikkan
dengan proses perengkahan katalitik, alkilasi, isomerisasi dan polimerisasi.
3. Olefin CnH2n + 2
Senyawa olefin hampir tidak terdapat dalam minyak mentah, tetapi terdapat
pada proses pengilangan minyak bumi misalnya pada proses perengkahan
secara katalitik akan menghasilkan senyawa ini. Sifatnya tidak stabil,
merupakan bahan baku yang baik untuk zat petrokimia.
4. Aromat CnH2n 6
Hanya sejumlah kecil senyawa-senyawa aromat yang terdapat dalam minyak
mentah, tetapi senyawa aromat diinginkan dalam gasolin karena mempunyai
sifat antiknok yang tinggi. Sering dipisahkan dari minyak bumi untuk bahan
baku petrokimia. Sejumlah minyak mentah dari Kalimantan dan Sumatera
mempunyai kadar aromat yang cukup tinggi.
5. Naphtena CnH2n (Siklo heksana)
Senyawa-senyawa naphtena merupakan senyawa siklis yang jenuh dan tudak
reaktif seperti alkana. Senyawa-senyawa naphtena merupakan senyawa kedua
yang banyak terdapat dalam minyak mentah. Senyawa naphtena dengan berat
molekul yang rendah merupakan bahan bakar yang baik, sedangkan yang
mempunyai berat molekul tinggi terdapat dalam fraksi gas oil dan minyak
pelumas.
6. Senyawa Belerang dan Nitrogen
Senyawa belerang merupakan senyawa yang tidak disukai karena berbau dan
dapat menimbulkan korosi. Umumnya senyawa belerang atau sulfur
dipisahkan dari gasolin dan kerosin.

3.Produk-Produk Minyak Bumi

Produk minyak bumi dibedakan secara sederhana atas dasar perbedaan titik
didihnya, sehingga masing-masing produk sesungguhnya masih merupakan campuran
hidrokarbon yang mempunyai sifat hampir bersamaan. Adapun produk minyak bumi
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Gas kilang, misalnya C1 dan C2 untuk gas bakar di kilang itu sendiri, C3 untuk las
propana dan bahan bakar rambu-rambu laut dan LPG untuk bahan bakar rumah
tangga.
2. Aviation gasoline, bahan bakar pesawat terbang baling-baling baik besar amupun
kecil.
3. Motor gasoline, bahan bakar kendaraan bermotor seperti super (b.o = 98) dan
premium (b.o = 87).
4. aviation Turbine fuel (minyak jet), bahan bakar untuk pesawat terbang jet 9mesin
turbin).
5. Kerosin (minyak tanah), bahan bakar untuk rumah tangga.
6. High Speed Diesel Fuel (minyak solar), bahan bakar mesin diesel.
7. Industrial diesel fuel (minyak diesel), bahan bakar untuk mesin diesel berat.
8. Residu, misalnya diekspor sebagai LSWR untuk bahan baku industri petrokimia,
fuel oil untuk bahan bakar industri, bahan baku untuk pelumas, minyak gemuk
dan lain sebagainya.

4. Proses-Proses Kimia
Proses-proses kimia dalam pengilangan minyak bumi terutama ditujukan untuk
memperbaiki kualitas dan perolehan fraksi gasolin. Kualitas gasolin sangat ditentukan
oleh sifat anti knock yang dinyatakan dengan bilangan oktana. Bilangan oktana 100
diberikan pada isooktana (2,2,4 trimetil-pentana) yang mempunyai sifat anti knock yang
istimewa dan bilangan oktana 0 diberikan pada n-heptana yang mempunyai sifat anti
knock yang jelek. Gasolin yang dites dibandingkan dengan campuran isooktana dan n
heptana.

Beberapa jenis proses kimia diantaranya sebagai berikut :

a. Perengkahan (cracking)
Proses ini dimaksudkan untuk memecah hidrokarbon yang lebih tinggi untuk
menghasilkan molekul-molekul yang lebih kecil.
Terdapat 3 jenis proses perengkahan :
1. Perengkahan thermal ( perengkahan karena adanya panas).
2. Perengkahan katalitik (pertengkahan dengan menggunakan bantuan
katalis).
3. Hidrocracking, merupakan kombinasi antara perengkahan dan hidrogenasi
untuk menghasilkan senyawa yang jenuh.
b. Polimerisasi
Adalah penggabungan molekul-molekul kecil (gas) menjadi molekul-molekul
yang lebih besar.
c. Alkilasi
Penambahan jumlah atom dalam molekul menjadi molekul yang lebih panjang
dan molekulnya bercabang. Proses ini dilakukan untuk menghasilkan gasolin
dengan bilangan oktana yang lebih tinggi.
d. Isomerisasi
Digunakan untuk mengubah struktur bangun dari suatu hidrokarbon. Isomer
yang dihasilkan digunakan sebagai feed untuk proses alkilasi.
e. Reforming
Pengubahan struktur molekul dari suatu fraksi minyak bumi dengan reaksi
utama yang terjadi reaksi dehidrogenisasi naphtena membentuk senyawa
aromat yang mempunyai bilangan oktana yang lebih tinggi.
Disamping proses-proses di atas masih terdapat proses kimia lainnya yang
digunakan untuk memperbaiki kualitas hasil produk-produk minyak bumi lainnya,
yaitu :

Proses Dewaxing
Penghilangan wax yaitu n parafin dengan berat molekul tinggi dari fraksi
minyak pelumas untuk menghasilkan minyak pelumas dengan pour point
yang rendah.

Proses deasphalting
Penghilangan asphalt dari fraksi yang akan digunakan untuk menghasilkan
minyak pelumas (lubestock)

Proses penghilangan senyawa belerang

Beberapa proses digunakan untuk menghilangkan senyawa belerang antara
lain : merox treating, doctor treating dan sebagainya.

SOAL DAN PENYELESAIANNYA

1.

Terangkan apa yang dimaksud dengan industri kimia dan mengapa industri kimia
memegang peranan yang sangat penting dalam kehidupan manusia ?
(Waktu : 5 menit)
Penyelesaian :
Pengertian Industri Kimia di bagi atas :
Pengertian Industri Kimia secara umum adalah suatu kesatuan aktifitas
manusia yang di mulai dengan pengolahan sumber alam, lalu di ubah
menjadi beberapa produk baik secra komersial atau sebagai objek untuk
di olah kembali yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan umat
manusia.
Pengertian Industi Kimia dari segi proses terdiri dari :
- Proses kimia

: Suatu proses di mana terjadi perubahan bahan dari

bahan dasar menjadi bahan baru dengan sifat baru yang diinginkan.
- Proses Mekanis

Suatu proses dimana hanya terjadi perubahan

bentuk dan ukuran saja.

Pengertian Industri Kimia dari segi ekonomi adalah suatu badan usaha
yang penting, yang berkecimpung dalam bidang pemisahan dan
perubahan kimiawi bahan baku. Disebut badan usaha karena memiliki
organisasi yang produksinya harus menguntungkan.
Industri kimia sangat berperan penting dalam kehidupan umat
manusia, karena tanpa industri kimia akan terjadi kelaparan, penyakit dan
situasi higienis yang buruk.

2.

Jelaskan bagaimana penerapan teknologi proses kimia dilingkungan industri

tersebut ?
(Waktu : 5 Menit)
Penyelesaian :
Teknologi

proses

kimia

yang

diterapkan

dilingkungan

industri

berkembang dengan pesat sehingga produk-produk industri kimia makin

bertambah dengan adanya penemuan-penemuan produk-produk baru. Industri

kimia yang makin modern banyak melibatkan proses dan operasi yang
komleks dan mungkin terdiri dari banyak peralatan di dalamnya.
Keadaan ini menyebabkan perlunya dilakukan cara-cara analisis yang
sistematik dalam melakukan evaluasi terhadap sistem proses yang ada atau
untuk merancang bangun dan perekayasaan suatu sistem proses baru. Analisis
biasa dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa segi yakni Chemical
Engineering Tools.
Akan tetapi dalam penerapannya diperlukan tenaga-tenaga yang handal
dan dukungan penelitian serta pengembangan yang kuat untuk menguasai dan
mengembangkan teknologi terutama dalam efisiensi dan mutu produksi serta
mengatasi berbagai masalah yang timbul seperti masalah keselamatan dan
dampak terhadap industri dengan para pakar dalam lembaga penelitian dan
pengembangan serta perguruan tinggi.

3.

Jelaskan bagaimana alasan pemilihan lokasi pabrik pada daerah pinggiran kota
tersebut ?
(Waktu : 5 Menit)
Penyelesaian :
Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan
pabrik, terutama bila sarana jalan, transportasi, sudah ada. Akibatnya dapat
timbul desentralisasi industri.
Alasan pemilihan daerah lokasi industri dipinggiran kota antara lain :

Upah buruh relatif lebih rendah dar pada di kota besar atau di dalam
kota

Daerah pinggiran kota masih dianggap dekat kota untuk pemasaran

Harga tanah lebih murah, lebih luas dari pada di kota, tetapi akan
mendesak daerah pertanian.

Service industries (biasanya di dalam kota) tidak terlalu jauh

Tenaga listrik masih dapat disewa dari sumbernya di dalam kota lebih
menguntungkan bila sumber tenaga listrik juga di daerah pinggiran
dan masih dalam jangkauan.

4.

Jelaskan bagaimana tata letak pabrik yang baik dan tepat serta pertimbanganpertimbangan apa yang perlu diperhatikan dalam tata letak pabrik tersebut ?
(Waktu : 5 Menit)
Penyelesaian :
Tata letak pabrik.
Bagan atau gambar tata letak pabrik dan tata letak alat-alat secara
terperinci perlu diberikan pula pada perancangan pabrik. Biasanya digambar
menurut sekala tertentu. Dalam aktifitas penyusunan tata letak tersebut di
perlukan beberapa data informasi yang cuklup lengkap dan jelas. Data
informasi yang di dapat dianalisis dan dievaluasi lebih lanjut agar
penyusunan tata letak dapat optimal. Misalnya : biaya relatip cukup rendah
sedang ditinjau dari segi operasional, perawatan, keamanan, dan konstruksi
baik dan memuaskan.

5.

Jelaskan apa yang dimaksud dengan flow diagram proses dan apa tujuan dari
pada diagram alir bagi suatu pabrik kimia ?
(Waktu : 5 Menit )
Penyelesaian :
Flow diagram proses memberikan gambaran dari rangkaian urutan alatalat pokok, yang memberikan keterangan mengenai peristiwa atau
perlakuan yang dialami oleh bahan-bahan dasar dan bahan-bahan pembantu
sampai menjadi hasil yang diinginkan. Flow diagram proses juga
memberikan keterangan tentang kondisi proses yang dialami oleh bahanbahan tersebut, kondisi operasi alat-alatnya. Keterangan tersebut dapat
bersifat kwalitatip dan kwantatip.
Diagram alir proses menggambarkan urutan proses yang di alami atau
dikenakan kepada bahan baku atau raw material sehingga akhirnya menjadi
hasil akhir.
6.

Jelaskan kegunaan dari macam-macam diagram alir suatu pabrik tersebut ?

(Waktu : 7 Menit )

Penyelesaian :
Dalam praktek terdapat berbagai macam dan jenis diagram,seperti diagram
alir,diagram instumen,utuilitas,tataletak alat maupun tata letak pabrik.
Beberapa macam diagram saja yang akan kita tinjau disini dan umumnya
dipakai pada perancangan pabrik. Misalnya bila ditinjau tentang tujuan
pemakaian diagram alir.Diagram alir ini memeberikan pola dalam bentuk
gambar dari perubahan meterial dan energi yang terjadi dalam proses kimia
dan operasinya, dan pula terdapat macam-macam alat proses dan metode
pengendalian.Kemungkinan suatu diagram alir hanya memuat kuantita
bahan-bahan, kondisi operasi beserta alat-alat yang utama saja, sedang
insrumen tidak dimasukakan. Maka timbul berbagai macam diagram alir.
Diagram alir tersebut sangat bermanfaat dalam pengembangan perancangan
pabrik,penyusunan laporan, mempelajari operasi pabrik, pemberian insruksi
oleh pengawas kepada para operator.
Diagram alir proses sangat bermanfaat untuk mempelajari proses pada tugas
perancangan. Urutan proses dan operasi ditunjukkan secara jelas. Suhu,
tekanan dan kuantita bahan yang perlu ditunjukkan dicantumkan dalm
diagram ini. Dari kondisi operasi dan urutanproses dapat dikembangkan
lebih lanjut kearah penyusunan diagram alir teknik yang lebih lengkap
7. Jelaskan bagaimana spesifikasi bahan yang baik dan tepat dalam suatu pabrik
kimia tersebut ?
(Waktu : 5 Menit)
Penyelesaian :
Spesifikasi bahan-bahan
Dalam tugas perancangan pabrik, spesifikasi bahan-bahan baku bahan
pembantu,katalisator maupun produk perlu diberikan.Sifat-sifat fisk dan kimia
yang perlu duketahui tergantung pada tujuannya. Misyaknyaspesifikasi untuk
persyaratan kualitas bahan atau untuk pengguanaan dalam perhitungan neraca
bahan, neraca panas dan seterusnya. Dalam perhintungan sering diperlukan
bantuan data kondisis operasi, seperti suhu dan tekanan. Harga bahan-bahan
tiap satuan kuantita juga perlu diketahui,terutama berguna untuk evaluasi

ekonomi, rencana pembelian bahan-bahan atau penjualan produk. Dari sifatsifat bahan dapat diperkirakan cara penyimpanan bahan dan cara trnsportasi
supaya aman, tidak rusak,tidak mengganggu lingkungan,dst. Misalnya untuk
bahan-bahan beracun,eksplosif,mudah terbakar,tereksida, menyerap air.
Sedangkan untuk bahan bersifat korosif, menentukan pemilihan meterial
konstruksi alat-alat yang dilaluinya.
8. Jelaskan mengapa rancang bangun dan penggunaan He (Heat Exchange) di
Industri itu sangat penting ?
(Waktu : 5 Menit)

Penyelesaian :
Alat penukar kalor ( H.E )
Rancang bangun dan penggunaan H.E menjadi penting karena pada proses
kimia lazim dipergunakan cara penambahan maupun pengurangan panas.
Rancangan H.E. yang lengkap jarang dilaksanakan oleh prose engineer
maupun project engineer.Biasanya dibeli pada pabrik pembuat H.E. garansi
dan rancang bangun dilaksanakan oleh pabrik pembuat H.E. meskipun
demikian ,project engineer harus mengetahui metode rancang bangun dan
fabrikasi H.E., sehingga dapat membantu pada pabrik pembuat H.E., bila
ada kesukaran.
9. Jelaskan bagaimana pengembangan dan pembangunan industri kimia yang
ber skala nasional yang ada diIndonesia ?
(Waktu : 5 Menit)

Penyelesaian :
Pengembangan dan pembangunan industri kimia yang berskala nasional
adalah secara mendasar tentunya tidak dapat dipisahkan dari pengembangan
sektor industri serta sektor kegiatan ekonomi lainnya. Keterkaitan antara
sektor industri, sektor industri dengan sektor ekonomi lainnya, serta
keterkaitan antra industri dasar-industri hilir dan industri kecil akan
merupakan usaha untuk mendapatkan struktur industri nasional yang bulat dan

mendalam. Atas dasar keterkaitan ini diharapkan secara cepat dan bertahap
bsa tercapai subtitusi import, subtitusi eksport, dan akhirnya mampu
berorientasi eksport dengan pemenuhan kebutuhan di dalam negeri terlebih
dahulu. Pengembangan industri di Indonesia secara nasional telah digariskan
dalam Rencana Lima Tahun.
10. Tuliskan beberapa industri kunci yang mempunyai potensi besar untuk
dikembangkan di Indonesia.
Penyelesaian :
Beberapa industri kunci yang cukup berpotensi :
1. Industri Pupuk dan Petrokimia
2. Industri Pulp dan kertas
3. Industri serat sintetis termasuk rayon.
4. Industri bahan kimia asal garam laut
5. Industri Silikat termasuk semen.
6. Industri karet.
11. Tuliskan beberapa cara pengambilan Sulfur dari sumbernya
Penyelesaian :
1. Pengambilan sulfur alamiah dari deposit di dalam tanah (Proses frasch)
2. Pengambilan sulfur alamiah dari deposit gunung berapi.
3. Pengambilan sulfur dari gas buang.
4. Pengambilan sulfur dari batuan sulfida/sulfat
12. Tuliskan 2 macam proses pembuatan asam sulfat serta kelebihannya masingmasing.
Penyelesaian :
1. Proses Kontak, menghasilkan asam dengan konsentrasi 98 %.
2. Proses Kamar Timbal, menghasilkan asam dengan konsentrasi 80 %.
13. Jelaskan / tuliskan tahapan proses pembuatan LNG.
Penyelesaian :
Tahapan pembuatan LNG terbagi atas 2 tahapan utama yaitu :
1. Tahap pengolahan awal (preparasi), yang meliputi :
-

Penghilangan gas-gas yang bersifat asam (CO2).

Penghilangan Kadar air

Penghilangan kandungan air raksa

2. Tahap pencairan yang meliputi pendinginan secara refrigerasi.

14. Tuliskan

pembagian

minyak

mentah

berdasarkan

hidrokarbon

yang

dikandungnya.
Penyelesaian :
-

Minyak mentah parafinik (parafin, isoparafin, olefin)

Minyak mentah naphtenik (naphtena).

Campuran dari keduanya.

15. Proses-proses kimia dalam pengilanagan minyak bumi ditujukan untuk

memperbaiki kualitas dan perolehan fraksi gasolin. Tuliskan beberapa proses
yang diketahui.
Penyelesaian :
-

Proses Perengkahan (cracking)

Proses Isomerisasi

Proses Polimerisasi, alkilasi

Proses Reforming.

16. Tuliskan beberapa nama proses pembuatan amoniak

Penyelesaian :
-

Mont Cenis

American (large)

Haber Boscn

Fauser- Montecat

American (Small)

Casale

Claude

Du Pont

DAFTAR PUSTAKA

1. Austin, G. T, Shreves Chemical Process Industries, Fifth ed. 1984.

2. Diktat Proses Industri Kimia I, edisi tahun 1988, PEDC Bandung.