Tekmapro: Journal of Industrial Engineering and Management

Vol. 12, No. 02, Tahun 2017

e-ISSN 2656-6109. URL: http://tekmapro.upnjatim.ac.id/index.php/tekmapro

PERANCANGAN ULANG
TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI
DENGAN METODE SHARED STORAGE
DI PT. MAKMUR ARTHA CEMERLANG
Mega Nanda A.W1), dan Rus Indiyanto2)
1,2,
Program Studi Teknik Industri,
Fakultas Teknik, UPN “Veteran” Jawa Timur
Email :megatr20@gmail.com1)

ABSTRAK
Melakukan tata letak ulang gudang produk jadi yang efisien di PT. Makmur Artha Cemerlang
adalah hal yang harus dilakukan oleh perusahaan karena permasalahan yang dialami oleh
perusahaan adalah di produk yang berada di gudang tidak tersusun rapi sehingga menganggu
pendistribusian produk, kebutuhan ruang yang belum optimal sertakurangnya allowace ruang
untuk jalur forklift yang menyebabkan terhambatnya penambilan produk. Variabel yang digunakan
adalah variabel bebas yaitu ukuran gudang, jumlah produk, varian produk, dan variabel terikat
yaitu tata letak gudang, data yang digunakan adalah data keluar masuk gudang dari bulan,
September, Oktober dan november2015. Metode Shared Storage ini diharapkan mampu mengatasi
masalah penataan gudang produk jadi, sehingga mempermudah operator gudang dalam
pengambilan produk yang sudah jadi untuk dikirim ke konsumen. Dari hasil perhitungan didapat
luas area penyimpanan yaitu sebesar 55 m2. sehingga lebih mudah untuk menentukan jumlah
pallet yang diperlukan dari sebelumnya luas area penyimpanan hanya 50 m2. Karena allowance
pada ruang lebih luas yaitu 10 m, yang sebelumnya allowance hanya 4 m sehingga dapat
memudahkan karyawan dalam penempatan produk yang siap kirim

Kata Kunci : Gudang produk jadi, Tata letak, Metode Shared Storage

ABSTRACT
Perform efficient reprocessing of finished product warehouse at PT. Makmur Artha Cemerlang
is a thing to be done by the company because the problems experienced by the company is in the
product in the warehouse is not neatly arranged so disturbing the distribution of products, the
need for space is not optimal and the lack of space allowace for forklift paths that cause inhibition
of product retrieval.Variables used are independent variables ie warehouse size, product quantity,
product variant, and dependent variable is warehouse layout, data used is data in and out of
warehouse from September, October and November 2015. Shared Storage method is expected to
overcome the problem of the arrangement of the finished product warehouse, thereby simplifying
the warehouse operators in the retrieval of ready-made products to be sent to consumers. From
the calculation results obtained wide storage area of 55 m2. Making it easier to determine the
number of pallets required from the previous storage area of only 50 m2. Because the allowance
on the wider space is 10 m, the previous allowance is only 4 m so it can facilitate the employees in
the placement of products that are ready to send.

Keywords: Warehouse of finished products, layout, Shared Storage Method

87
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

I. PENDAHULUAN
Permasalahan yang dialami oleh PT. Makmur Artha Cemerlang adalah di produk yang
berada di gudang tidak tersusun rapi sehingga menganggu pendistribusian produk yang
menyebabkanketidak efektifan kerja karena penempatan produk yang berada di area
gudangmasih kurang tepat, yaitu produk yang akan dikeluarkan tidak berada pada satu
area yang sama sehingga membuat operator gudang harus mencari dan menata ulang
dalam pengambilan produk yang berakibat terganggunya jadwal pengiriman produk. dan
juga kurangnya allowace ruang untuk jalur forklift yang menyebabkan terhambatnya
pengangkutan produk yang akan dikirim.
Dari permasalahan tersebut, maka dalam penelitian ini penulis akan meneliti tata letak
gudang produk jadi di PT. Makmur Artha Cemerlang menggunakan metode Shared
Storage. Dengan digunakannya metode Shared Storage ini diharapkan mampu mengatasi
masalah penataan gudang produk jadi, sehingga dapat meminimalisir terjadinya
pembuangan waktu dan juga mempermudah operator gudang dalam pendistribusian
produk yang sudah jadi untuk didistribusikan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Gudang
Gudang didefinisikan sebagai sebuah fasilitas penyimpanan barang yang akan digunakan
dalam produksi atau penjualan. Jumlah barang yang disimpan di dalam gudang sesuai
dengan kebijakan persediaan untuk setiap jenis barang. Dalam hal ini fungsi gudang bisa
berorientasi pada kegiatan produksi maupun penjualan. Gudang sebagai penunjang
kegiatan produksi berisikan bahan baku, bahan penolong, dan bahan tambahan,sedangkan
sebagai bahan penunjang penjualan berisikan produk-produk jadi yang siap untuk
dipasarkan. Secara luas, gudang tidak harus berada dalam lingkungan pabrik karena
pusat-pusat distribusi juga memiliki gudang(Hadiguna, 2009).
Menurut Wignjosoebroto (2009), gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk
menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang tersebut
diminta sesuai dengan jadwal produksi. Gudang atau storage pada umumnya akan
memiliki fungsi yang cukup penting dalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu
pabrik.
B. Definisi Tata Letak
Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan
fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan
tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasidengan
memanfaatkanarea yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan,
perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang
digunakan dalam proses produksi. Perancangan tata letak juga harus menjamin
kelancaran aliran bahan-bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan setengah
jadi maupun produk jadi(Purnomo, 2004).
C. Metode Shared Storage
Proses penempatan produk dengan metode Shared storage adalah dengan menyusun aea-
area penyimpanan berdasarkan kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang
paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar masuksehingga penenmpatan
barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu
seterusnya( Ilham, 2009 ). Di dalam usaha untuk mengurangi persyaratan ruang simpan
pada dedicated storage, beberapa manager gudang menggunakan suatu variasi dari
dedicated storage dimana penempatan produk akhir diatur secara lebih hati-hati. Secara

88
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

khusus, dari waktu ke waktu, hasil-hasil yang berbeda menggunakan slot itu sekali saja.
Menurut Hapsari (2011), yang dikutip dari Prasetyaningtyas (2013), Metode Shared
Storage mengambil keuntungan dari perbedaan waktu penyimpanan. Untuk menerapkan
metode ini sebelumnya harus mengetahui waktu kapan produk akan masuk dan kapan
akan keluar, sehingga lokasi produk yang keluar dapat diisi oleh produk yang akan
masuk.
Variabel Shared storage yang harus diketahui adalah :
1. Lama waktu produksi
2. Waktu pengiriman masing-masing produk
3. Jumlah produk tiap pemesanan
4. Frekuensi pemesanan tiap periode waktu
5. Jarak tiap-tiap area penyimpanan terhadap pintu keluar masuk
6. Kebutuhan ruang
Berdasarkan langkah-langkah pengaturan produk dan variabel dari metode Shared
storage, maka dalam proses penyusunan tata letak gudang berdasakan Shared storage ada
beberapa tahapan yaitu :
1. Kebutuhan Ruang (Space Requirement / S)
2. Perhitungan Troughtput(T)
3. Penentuan Luas Area Penyimpanan
4. Penentuan Allowance Ruang
5. Peletakan Area Penyimpanan
6. Jarak dari Area Penyimpanan ke Pintu

III. METODE PENELITIAN

Tujuan Penelitian adala untuk Melakukan desain tata letak ulang gudang produk jadi
yang efisien di PT. Makmur Artha Cemerlang. Pada penelitian ini, variabel yang diteliti
terdiri dari dua macam yaitu variabel bebas dan variabel terikat
A. Variabel Penelitian
1. Variabel terikat
Variabel terikat adalah variabel yang tidak mempengaruhi adanya variabel yang lain.
Dalam hal ini yang termasuk dalam variable terikat adalah tata letak gudang.
2. Variabel bebas
Variabel bebas adalah variabel yang menentukan atau yang mempengaruhi adanya
variabel yang lain.
a. Ukuran gudang : Ukuran gudang adalah ukuran yang digunakan untuk menentukan
tata letak fasilitas gudang.
b. Jumlah produk : Jumlah produk adalah banyaknya produk yang dihasilkan dari
proses produksi.
c. Varian produk : Varian produk adalah macam-macam jenis produk yang dihasilkan
pada proses produksi
d. Permintaan produk : Permintaan produk adalah jumlah permintaan produk yang
akan dikirim kepada customer

B. Pengumpulan Data
Data yang diperlukan disini adalah data-data yang dapat digunakan sebagai variabel input
yang diperlukan dalam pembuatan model nantinya yaitu data primer dan sekunder
1. Data Primer, yaitu data yang diperoleh langsung dari objek yang diteliti. (Soewadji,
2012). Dimana data yang diperoleh adalah
a. Luas gudang yang digunakan sekarang adalah ukuran luas gudang yang dipakai
oleh perusahaan

89
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

b. Ukuran produk yang disimpan di dalam gudang

c. Tata letak gudang sekarang adalah kondisi tata letak gudang produk jadi yang
digunakan oleh perusahaan dalam melakukan penentuan peletakan barang
2. Data Sekunder, yaitu data yang diperoleh dari dokumen, publikasi yang sudah dalam
bentuk jadi. (Soewadji, 2012). Data sekunder merupakan data yang diperoleh dari
perusahaan antara lain data penerimaan produk dan pengiriman produk dalam tiga
bulan
TABEL 1
DATA PENERIMAAN PRODUK
Bulan (unit) Rata-rata
No Nama
September Oktober Nopember penerimaan
1 Pudding Es Tung-Tung 21.597 17.188 13.848 17.544
2 Es Tung-Tung 4.555 4.41 4.306 13.285
3 Puding Cup 80 ML 19.533 22.483 20.82 14.44
4 Big Stick isi 121 7.711 6.434 6.446 6.863
5 Stick Kid Pack 5.557 1.711 7.727 5.045
6 Top Jelly Stick 335 366 350
7 Big Stick Toples 15.801 17.753 11.604 15.053
8 Big Stick Premium 08 X 12 476 700 1.55 909
9 Big Stick Box
10 Es Lilin 150 pcs
11 Es Loly New 987 424 1.257 890
12 Es Loly isi 05 X 60
13 Puding Three In One 300 149 435 295
14 Drink Fruity puding Jala 9.751 6.601 8.128 8.16
15 Drink Fruity Jala 3.703 2.277 2.379 2.786
16 Es Teler 165 ML 20.183 16.799 24.079 20.353
17 Teh Asri 505 3 3 170
18 Drink Dcc Orange 165 ML
19 Drink Dcc Guava 165 ML 185 591 591 456
20 Drink Dcc Sirsak 165 ML 167 156 156 160
21 Cheery Puding Es Tung-Tung 9.202 8.43 6.29 7.974
22 Cheery Es Tung-Tung 4.845 5.144 2.73 4.239
23 Cheery Puding Cup 80 ML 11.655 12.791 11.686 12.048
24 Cheery Big Stick isi 121 4.018 4.484 3.204 3.902
25 Cheery Big Stick Toples 7.87 10.12 7.124 8.371
26 Cheery Big Stick Box 131 131 131
27 Cheery Es Mambo isi 150
28 Cheery Drink Fruity Jala 1.996 1.785 1.419 1.733
29 Cheery Drink Fruity Puding Jala 3.796 5.092 3.938 4.275
30 Cheery Teh Alami 21 20 25 22
31 Cheery Drink Dcc Orange 165 ML
32 Cheery Drink Dcc Guava 165 ML 15 15 15 15
33 Cheery Drink Dcc Grape 165 ML 7 7 7 7
34 Meico Bubble Polos 165 ML 1.41 1.272 1.39 1.357
35 Meico Decoco 165 ML 1.201 2.784 3.298 2.427
36 Lazzco Polos 165 ML
37 Lazzco Kubus 165 ML 408 642 1.166 739
38 Vitcool Strawberry 180 ML 9.558 10.663 10.345 10.189
39 Vitcool Grape 180 ML 3.719 9.734 4.844 6.099
40 Vitcool Sirsak 180 ML 6.783 9.962 4.973 7.239
41 Vitcool Orange 180 ML 5.356 8.468 2.023 5.282
42 Vitcool Guava 180 ML 848 1.042 489 793
43 Vitcool Mangga Madu 180 ML 3.726 10.324 4.112 6.054
44 Vitcool Belimbing 180 ML
45 Vitcool Markisa 180 ML 286 1.053 495 611
46 Stick Kid Botol 2.207 2.413 2.276 2.298
47 Stick Taperware 3.582 1.28 1.817 2.226
48 Big Stick Oval 1.411 3.647 4.903 3.32
49 Puding Toples Jumbo 3.521 3.942 4.532 3.998
50 Es Salju 72.357 99.489 33.611 44.39
51 Es Ulir Puding Toples 443 443 443 443
52 Es Ulir Puding Box 60 60 60
53 Cheery Taperware 184 479 836 499
54 Cheery Big Stick Oval 4.329 3.818 1.93 3.359
55 Cheery Es Ulir Puding Toples
56 Yocool Strawberry 4.118 8.128 5.546 5.93
57 Yocool Mango 1.28 5.551 2.783 3.198
58 Inul Puding 492 406 207 368

90
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

Sumber : data perusahaan

C. Pengolahan Data Menggunakan Metode Shared Storage

Langkah pengukuran dengan metode Shared Storage, adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan Ruang (Space Requirement / S)
Data kebutuhan ruang dilakukan untuk mengetahui jumlah slot dan luas lantai
yang diperlukan untuk masing-masing produk yang akan disimpan di gudang.
Rumus yang dipakai adalah :
Kebutuhan Ruang (S) : stok =
2. Perhitungan Troughtput
Perhitungan troughput adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan yang
sifatnya dinamis, yang menunjukan aliran dalam penyimpanan. Dilakukan
berdasarkan pada aktivitas penerimaan/penjualan pada gudang rata-rata per
bulannya. Rumus yang dipakai adalah :
T= +

3. Penentuan Luas Area Penyimpanan

Ilham, (2009) situasi yang alami menyarankan penggunaan Shared Storage
adalah lini produksi yang digunakan untuk menghasilkan beberapa produk.
karena produk yang dihasilkan secara berurutan bukan bersamaan, penambahan
persediaan didistribusikan dari waktu ke waktu. Untuk menghemat pemakaian
area dan juga untuk mempermudah dalam penyusunan produk ke area
penyimpanan juga untuk menghemat pemanfaatan ruang. Jadi area yang
dibutuhkan untuk penyimpanan adalah
Luas area penyimpanan = (2) panjang produk x (2) lebar produk
Banyaknya area penyimpanan yang dibutuhkan adalah:
Kebutuhan area penyimpanan =
4. Penentuan Allowance Ruang
Allowanceruangadalah sebuah jalur khusus di gudang untuk memudahkan
pengambilan atau peletakan barang. Allowance ruangdimanfaatkan sebagai gang
atau jalur pergerakan material handling, adapun material handling yang
digunakan adalah forklift. Jadi Allowance yang dibutuhkan berdasarkan
kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi forklift. Penentuan luas gang
yang ditentukan adalah berdasarkan dimensi terpanjang yaitu diagonal yang ada
pada forklift saat membawa produk
Allowance = √
Dengan mengetahui Allowance forklift yang diperlukan maka dapat ditentukan
lebar gang (Kurniawan, 2014)
5. Peletakan Area Penyimpanan
Menurut Kurniawan (2014), Setelah mengetahui kebutuhan ruangan maka dapat
ditentukan jumlah area yang dapat diperoleh luas.Maka dapat diatur dengan
sedemikian rupa susunan peletakan area penyimpanan pada gudang berdasarkan
data kebutuhan ruang (lebar gudang dan luas area penyimpanan).
6. Jarak dari Area Penyimpanan ke Pintu
Menurut Kurniawan (2014), Penempatan area berdasarkan jenis produk yang
memiliki rata-rata frekuensi tertinggi atau produk yang sering keluar didekatkan
dengan pintu masuk-keluar.Jarak tempuh antara material handling adalah mulai
dari pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan perhitungan jarak dilakukan dengan
menggunakan metode Rectilinear Distance. Jarak diukur sepanjang lintasan

91
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

dengan menggunakan garis tegak lurus (ortogonal) satu dengan yang lainya
terhadap titik dari masing-masing area penyimpanan dengan rumus:
dij = | x - a | +| x – b |
Keterangan :
dij= jarak slot ij ke titik I/O
x = titik awal perhitungan I/O pada sumbu x (horizontal)
a = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x
y = titik awal perhitungan I/O pada sumbu y (vertical)
b = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Pengolahan Data Perancangan Ulang Tata Tetak Gudang Produk Jadi Dengan
Metode Shared Storage
TABEL 2
HASIL PERHITUNGAN KEBUTUHAN RUANG
Total max / Kebutuhan pallet Kebutuhan pallet
No Produk (Blok A ) Stok
pallet teoritis
1 Pudding Es Tung-Tung 450 50 9 9
2 Es Tung-Tung 435 60 7,2 7
3 Puding Cup 80 ML 477 50 9,5 10
4 Big Stick isi 121 463 60 7,7 8
5 Stick Kid Pack 465 70 6,6 7
6 Top Jelly Stick 489 60 8,1 8
Rata-rata 463 58 8 8
Sumber : Data diolah

Perhitungan kebutuhan pallet untuk produk pada bloka A adalah

Kebutuhan ruang =

= = 8pallet

Data keseluruhan kebutuhan ruang adalah 387 pallet, sedangkan gudang di PT. Makmur
Arta Cemerlang mempunyai 9 blok maka didapat kebutuhan ruang per blok = 387/9=43
pallet per blok. Jadi dari hasil perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa sisa kebutuhan
ruang yang tidak terpakai pada blok A adalah 8 pallet dari total 43 pallet.

TABEL 3
PERHITUNGAN THROUGHPUT (T)
Rata2 penerimaan Rata2 Max T
No Nama
pengiriman forklift
1 Pudding Es Tung-Tung 17.544 14.086 6 5271
2 Es Tung-Tung 13.285 3.059 5 3268
3 Puding Cup 80 ML 14.440 15.935 5 6075
4 Big Stick isi 121 6.863 5.045 5 2381
5 Stick Kid Pack 5.045 4.554 4 2399
6 Top Jelly Stick 350 350 3 233
7 Big Stick Toples 15.053 11.685 6 4455
8 Big Stick Premium 08 X 12 909 358 3 422
9 Big Stick Box
10 Es Lilin 150 pcs
11 Es Loly New 890 653 4 385
12 Es Loly isi 05 X 60
13 Puding Three In One 295 150 3 148
14 Drink Fruity puding Jala 8.160 6.965 5 3025
15 Drink Fruity Jala 2.786 2.172 5 991
16 Es Teler 165 ML 20.353 17.312 6 6277
17 Teh Asri 170 170 2 170
18 Drink Dcc Orange 165 ML

92
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

19 Drink Dcc Guava 165 ML 456 259 2 357

20 Drink Dcc Sirsak 165 ML 160 107 2 133
21 Cheery Puding Es Tung-Tung 7.974 6.685 4 3589
22 Cheery Es Tung-Tung 4.239 3.432 6 1278
23 Cheery Puding Cup 80 ML 12.048 9.651 6 3601
24 Cheery Big Stick isi 121 3.902 3.214 5 1422
25 Cheery Big Stick Toples 8.371 5.751 5 2824
26 Cheery Big Stick Box 131 131 2 131
27 Cheery Es Mambo isi 150
28 Cheery Drink Fruity Jala 1.733 1.245 5 495
29 Cheery Drink Fruity Puding Jala 4.275 3.564 6 1306
30 Cheery Teh Alami 22 11 3 10
31 Cheery Drink Dcc Orange 165 ML
32 Cheery Drink Dcc Guava 165 ML 15 15 4 7
33 Cheery Drink Dcc Grape 165 ML 7 7 3 4
34 Meico Bubble Polos 165 ML 1.357 773 4 532
35 Meico Decoco 165 ML 2.427 1.798 4 1055
36 Lazzco Polos 165 ML
37 Lazzco Kubus 165 ML 739 521 3 419
38 Vitcool Strawberry 180 ML 10.189 8.412 6 3100
39 Vitcool Grape 180 ML 6.099 5.560 6 1942
40 Vitcool Sirsak 180 ML 7.239 5.124 5 2471
41 Vitcool Orange 180 ML 5.282 3.889 6 1528
42 Vitcool Guava 180 ML 793 583 3 458
43 Vitcool Mangga Madu 180 ML 6.054 4.774 6 1804
44 Vitcool Belimbing 180 ML
45 Vitcool Markisa 180 ML 611 405 3 338
46 Stick Kid Botol 2.298 963 5 651
47 Stick Taperware 2.226 1.790 5 803
48 Big Stick Oval 3.320 4.002 6 1220
49 Puding Toples Jumbo 3.998 3.557 6 1258
50 Es Salju 44.390 54.686 6 9853
51 Es Ulir Puding Toples 443 439 2 440
52 Es Ulir Puding Box 60 60 3 40
57 Yocool Mango 3.198 4.008 6 1201
58 Inul Puding 368 152 2 260
Sunber :Data diolah

T= +

=( ) ( )
Perbandingan Troughput (T) dan Space Requirement (S)
=

1. Hasil penentuan Luas Area Penyimpanan

Untuk menghemat pemakaian area maka dilakukan penumpukan 1 tingkat. Satu area
pada blok A terdiri dari 48 pallet produk, dengan penyusunan pallet 4x12 yang terdiri
dari 1 tingkat dengan luas area yang tersedia 50 m2. Dilakukan untuk mempermudah
dalam penyusunan produk ke area penyimpanan juga untuk menghemat pemanfaatan
ruang. Jadi luas 1 area penyimpanan adalah:
Luas area penyimpanan = (2) panjang produk x (2) lebar produk x (2) tinggi produk
= (2) 0,25 m x (2) 0,15 m x (2) 0,1 = 0,14 m2
Sedangkan kapasitas gudang maksimal 90.000 dos produk dengan kapasitas
produksi perhari adalah 18.600 dos produk. Banyaknya area penyimpanan yang
dibutuhkan adalah:
Kebutuhan area penyimpanan =
= = 387 pallet produk

93
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

Kebutuhan Ruang untuk 387pallet produk = 0,14 m2 x 387pallet = 55m2

Maka dari 18.600 produk per hari membutuhkan ruang untuk 387pallet dengan luas
gudang produk jadi dengan ukuran dimensinya 55 m2 , memenuhi kebutuhan ruang
50 m2.

2. Penentuan Allowance Ruang

Pemanfaatan ruang atau allowance untuk menggerakkan material handling agar
produk satu dengan yang lain tidak berbenturan yang mengakibatkan kerusakan pada
produk yang saling berbenturan, jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan
kebutuhan untuk efisiensi penempatan produk. Dengan perincian rata-rata per blok
adalah panjang = 5 m, lebar = 4 m, tinggi = 10

Allowance = √
=√ = 10 m

Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat ditentukan lebar gang
adalah 10 m.

3. Peletakan Area Penyimpanan

Setelah mengetahui kebutuhan ruangan maka dapat ditentukan jumlah area yang
dapat diperoleh luas gudang adalah 55 m2.Maka dapat diatur dengan sedemikian
rupa susunan peletakan area penyimpanan pada gudang berdasarkan data kebutuhan
ruang (lebar gudang dan luas area penyimpanan).

4. Jarak dari Area Penyimpanan ke Pintu

Penempatan area berdasarkan jenis produk yang memiliki rata-rata frekuensi tertinggi
atau produk yang sering keluar didekatkan dengan pintu masuk-keluar.Jarak tempuh
antara material handling adalah mulai dari pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan
perhitungan jarak dilakukan dengan menggunakan metode Rectilinear Distance. Jarak
diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (ortogonal) satu
dengan yang lainya terhadap titik dari masing-masing area penyimpanan dengan
rumus:
dij = | x - a | +| x – b |
Keterangan:
dij= jarak slot ij ke titik I/O
x = titik awal perhitungan I/O pada sumbu x (horizontal)
a = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x
y = titik awal perhitungan I/O pada sumbu y (vertical)
b = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y

A 1.1= | x - a | + | x – b | = | x - a | + | x – b |
=|x- | + |x– |= 5,8
B. Pembahasan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dapat diperoleh usulan perbaikan tata letak
gudang sebagai berikut :
1. Penentuan luas area penyimpanan dapat diketahui sehingga dapat menentukan total
semua pallet yang bisa ditampung dalam gudang.
Kebutuhan area penyimpanan =

94
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

= = 387 pallet produk

Kebutuhan Ruang untuk 387 pallet produk = 0,14 m2 x 387 pallet = 55 m2
2. Kebutuhan pallet didalam gudang produk jadi dapat diketahui sehingga lebih mudah
untuk menentukan jumlah pallet yang diperlukan, juga tidak adanya ruang kosong
dalam masing-masing blok sehingga pemanfaatan ruang menjadi lebih maksimal.
Kebutuhan pallet =

= = 48 pallet
3. Allowancepada ruang lebih luas, sehingga dalam proses pengangkutan produk dapat
menggunakan forklift tanpa menggangu akifitas pekerja lainnya
Allowance = √
=√ = 10 m
4. Kondisi tata letak pada gudang produk jadi yang sekarang tidak memiliki aturan yang
pasti, produk yang datang diletakkan pada lahan yang kosong. Keadaan ini
menimbulkan proses pencarian produk menjadi lebih lama.Dalam tata letak perbaikan
usulan dengan penerapan metode Shared Storage, menempatkan produk berdasarkan
urutan T/S yang terbesar pada slot yang memiliki jarak tempuh terpendek terhadap
titik I/O point. Ketentuan ini adalah untuk memudahkan material handling pada
proses pengambilan dan penyimpanan produk serta meminimasi jarak total material
handling. Setelah produk diletakkan pada slot yang tersedia, maka dilakukan
perbandingan jarak perjalanan total.

TABEL 4
ERBANDINGAN JARAK PERJALANAN TOTAL
Layout Jarak Total Selisih Presentase Penurunan Jarak
Awal 720726
Usulan 112297 668429 39%
Sumber : Data diolah

Dimana pada kondisi peletakan produk awal didapat 720726 m dan pada kondisi usulan
penerapan metode dedicated storage didapat 112297 m, maka diketahui terjadi penurunan
jarak total material handling dengan selisih sebanyak 668429 m atau terdapat penurunan
sebesar 39 %.

V. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Dari hasil perhitungan kebutuhan ruang didalam gudang produk jadididapat luasarea
penyimpanan yaitu sebesar 55 m2. sehingga lebih mudah untuk menentukan jumlah pallet
yang diperlukan dari sebelumnya luas area penyimpanan hanya 50 m2,juga tidak adanya
ruang kosong dalam masing-masing blok sehingga pemanfaatan ruang menjadi lebih
maksimal. Karena allowancepada ruang lebih luas yaitu 10 m, yang sebelumnya
allowance hanya 4 m sehinggadapat memudahkan karyawan dalam penempatan produk
yang siap kirim sehingga dalam proses pengangkutan produk dapat menggunakan forklift
tanpa menggangu akifitas pekerja lainnya.
B. Saran :
Berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan metode shared storage, disarankan :
1. Sebaiknya pihak manajemen perusahaan menggunakan desain usulan karena lebih
cepat dan efektif untuk proses perpindahan produk dengan menggunakan forklift
sesuai kebutuhan ruang dan ukuran forklift.

95
 Mega Nanda A.W, dan. Rus Indiyanto / Tekmapro Vol.12, No.2, Tahun 2017

2. Pihak manajemen perusahaan kedepannya menggunakan metode shared storage agar

penataan pallet jelly lebih rapi dan tertata sesuai kapasitas yang dibutuhkan.

VI. PUSTAKA
Ayunda Prasetyaningtyas A, Lely Herina, M. Adha Ilhami, 2013, Usulan Tata Letak
Gudang Untuk Meminimasi Jarak Material Handling Menggunakan Metode
Dedicated Storage, Jurnal Teknik Industri, Vol.1, No.1, Maret 2013, pp.29-34
ISSN 2302-495X, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Firman Ardiansyah Ekoanindyo, 2011, “ Perancangan Tata Letak Gudang Produk Jadi
Dengan Metode Shared Storage ”, Dinamika Teknik Vol. V, No 2, Juli 2011, Hal
64-74, Universitas Stikubank Semarang
Firman Ardiansyah Ekoanindyo, Yaumal Agit Wedana, 2012, “ Perancangan Tata Letak
Gudang Produk Jadi Di Pabrik Plastik Kota Semarang Dengan Metode Shared
Storage ”, Dinamika Teknik Vol. VI, No 1, Juli 2012, Hal 64-74, Universitas
Stikubank Semarang
Hadiguna, Rika Ampuh, 2009, “Manajemen Pabrik”, Penerbit Bumi Aksara, Jakarta
Ivan Kurniawan, 2014, “Perbaikan Tata Letak Gudang Pada PR Sukun Sigaret
Menggunakan Metode Shared Storage”,Universitas Dian Nuswantoro, Semarang
Jusuf Soewadji, MA, 2012, “Pengantar Metodologi Penelitian”, Penerbit Mitra Wacana
Media, Jakarta.
Muhammad Ilham, 2009, “ Perancangan Tata Letak Gudang Ekspor PT. Hadi Baru
Dengan Metode Shared Storage ”, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara,
Medan
Murdifin Haming, Mahfud Nurnajamudin, 2014, “Manajemen Produksi Modern Operasi
Manufaktur dan Jasa Edisi 3”, Penerbit Bumi Aksara, Jakarta
Purnomo, Hari, 2004, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas Edisi Pertama, Penerbit
Graha Ilmu, Yogyakarta.
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga,
Penerbit Guna Widya, Surabaya.

96