MODUL 8

“PERENCANAAN AREA GUDANG

(WAREHOUSE SPACE PLANNING)”
Praktikum Manajemen Pergudangan

PROGRAM STUDI MANAJEMEN LOGISTIK

LABORATORIUM PERGUDANGAN
SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN LOGISTIK INDONESIA
2020

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 1

 Perencanaan Area Gudang
(Warehouse Space Planning)
Waktu: 100 menit praktikum,

I. TUJUAN
Mahasiswa dapat menjelaskan konsepsi dasar perencanaan area gudang
(warehouse space planning).

II. LANDASAN TEORI

2.1 Large vs Small Warehouses
Permasalahan yang perlu terus dilakukannya percobaan adalah
permasalahan mengenai space. Perlu diketahui barapa luas wilayah yang
dibutuhkan untuk pelaksanaan aktivitas tertentu di dalam gudang. Percobaan
tersebut dilakukan didasarkan atas tujuan dari pembuatan warehouse layout,
yaitu memaksimalkan fungsi atau aktivitas-aktvitas dalam gudang untuk
mencapai efesiensi yang tinggi atas pemanfaatan space tersebut. Salah satu
percobaan yang dilakukan adalah pemilihan luas gudang, apakah memilih
space gudang besar atau gudang kecil.
Berikut ini adalah perbedaan antara gudang space luas (besar) dan
space kecil yang bisa menjadi acuan pemilihan tersebut.

Gambar 2.1 Large vs Small Warehouses

2.2 Cost and Warehouse Space

Gudang merupakan investasi yang mahal. Banyak biaya yang perlu
direncanakan terlebih dahulu sebelum membuat gudang, salah satunya
adalah biaya tanah, bangunan, mesin-mesin, biaya tenaga kerja, dan juga
biaya produk yang disimpan di dalam gudang tersebut.
Perusahaan perlu mengurangi biaya yang harus dikelurkan untuk
gudang tersebut.

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 2

 Cara yang bisa dilakukan adalah menjaga akurasi. Menjaga akurasi
yang dimaksudkan adalah:
a. Memperlancar penempatan dan pengambilan barang
b. Mengurangi waktu penyimpanan barang dalam gudang
c. Automasi sebanyak mungkin untuk meminimalkan biaya tenaga kerja
Cara lainnya adalah meminimalisir biaya dengan memaksimalkan
penggunaan ruang, sehingga memungkinkan menyimpan barang sebanyak
mungkin pada ruangan yang paling optimal.

2.3 Warehouse Space Planning

Perencanaan area gudang adalah proses untuk mendapatkan metode
untuk mengoptimalkan ruang gudang dengan menemukan solusi
penyimpanan kreatif, penanganan Material, kontrol Inventaris, dll.

2.4 Langkah-Langkah Merencanakan Tata Letak

Perencanaan area gudang harus dilakukan seteliti mungkin. Langkah-
langkah untuk merencanakan wilayah (area) gudang adalah sebagai berikut:
a. Tentukan apa yang tujuan gudang.
b. Tentukan bagaimana mencapai tujuan tersebut.
c. Tentukan kelonggaran ruang untuk setiap elemen yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan aktivitas
d. Hitung total kebutuhan ruang.
Gudang terdiri atas beberapa area untuk melakukan aktivitas tertentu,
seperti: Area Penerimaan, Penyimpanan Cadangan, Pengambilan Order,
Sortasi dan / atau perakitan, Kualitas, dan Pengiriman. Terdapat dua area
utama yang membutuhkan perencanaan ruang Gudang, yaitu:
a. Aktivitas penerimaan dan pengiriman barang
b. Aktivitas penyimpanan (storage)
Pemilihan rak juga menjadi salah satu pertimbangan dalam
perencanaan area gudang. Terdapat bermacam-macam rak yang bisa
digunakan oleh perusahaan untuk dipakai didalam gudang. Rak tersebut
dipilih berdasarkan tujuan perusahaan atas barang yang dimilikinya.
Stock Keeping Units (SKU) adalah salah satu masalah untuk
perencanaan ruang yang perlu dipecahkan oleh perusahaan. SKU (stock
keeping units) mewakili semua produk unik yang tersimpan di gudang.
Produk mungkin memiliki banyak varian berdasarkan atribut seperti ukuran,
warna atau pengkondisian tertentu. SKU adalah level yang paling diminati
untuk optimasi persediaan.
Di dalam dunia industri, masalah tata letak pabrik maupun tata letak
fasilitas dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor yang berperan
penting dalam peningkatan produktivitas perusahaan. Tata letak pabrik

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 3

adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak pabrik (plant
layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai
tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran
proses produksi, diketahui bahwa jarak material handling (pemindahan
bahan) dari areal yang satu ke areal yang lain terlalu panjang, hal ini akan
mempengaruhi lintasan dan waktu proses dari produksi. Mulai dari faktor
lingkungan sekitar pabrik dan layout dalam pabrik. Layout dalam pabrik
berpengaruh pada saat proses produksi berlangsung. Jika layout dalam
pabrik tidak efektif, maka pabrik akan mengalami permasalahan dari segi
biaya dan waktu.
Salah satu metode yang bisa diterapkan untuk memperhitungkan
perencanaan area gudang adalah menggunakan metode Area Allocation
Diagram (AAD). Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan
dari ARC dimana dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat
kepentingan antar aktivitas. Maka dengan demikian berarti bahwa ada
sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan juga
sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut.
Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area Allocation
Diagram (AAD). AAD merupakan gambaran tata letak secara global yang
menggambarkan hubungan kedekatan antar departemen dengan skala
ukuran luas lantai yang sebenarnya. Area Allocation Diagram (AAD) adalah
suatu gambaran dari tata letak produksi yang sebenarnya dan memuat
alokasi dari mesin dan produksi, beserta storage, range cost, receiving,
shipping, dan lain-lain. Input dari pembuatan AAD ini adalah Area Relation
Diagram dan data luas lantai setiap departemen. Ukuran setiap departemen
pada AAD akan disesuaikan dengan luas lantai dan letakan awal pada ARD
yang telah terbentuk.

Gambar 2.2 Contoh Area Allocation Diagram

Contoh Studi Kasus
PT Sepatu Olah Raga (PT SOR) adalah perusahaan yang bergerak
dibidang produksi sepatu olah raga. Produk utamanya adalah sepatu olah

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 4

raga kulit klasik. Pada saat ini, PT SOR berencana untuk meningkatkan
kapasitas produksinya guna mengantisipasi kemungkinan permintaan pasar
yang semakin bertambah. Untuk merealisasikan rencana tersebut,
manajemen perusahaan menyadari bahwa tidak mungkin mempercepat
waktu produksi yang sudah maksimal. Alternatif jalan keluar adalah
menambah mesin produksi. Namun tata letak (layout) pabrik saat ini kurang
mendukung cara ini. Oleh karena itu, penambahan mesin memberikan
konsekuensi perlunya menyusun layout baru lantai produksi dan mengubah
susunan departemen. Pengerjaan tugas akhir oleh penulis ini mencoba
menyusun dan menyarankan layout baru lantai produksi PT SOR yang dapat
mendukung peningkatan kapasitas produksi untuk mencapai target unit
produksi per hari yang diinginkan manajemen.
Pertama-tama, yang dilakukan oleh penulis adalah mengolah data awal
yaitu membuat Peta Proses Aliran, membuat Routing Sheet, membuat Peta
Proses Darab, menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan, menghitung
kebutuhan luas lantai produksi, menghitung kebutuhan luas gudang bahan
baku dan bahan pembantu serta luas gudang barang jadi.
Kemudian dilanjutkan dengan Metode Kuantitatif yaitu menghitung
biaya penanganan material dengan menggunakan Material Handling
Planning Sheet (MHPS), membuat From To Chart (FTC) Biaya, FTC Inflow
dan FTC Outflow, serta menyusun Skala Prioritas Inflow dan Outflow yang
akan digunakan untuk membuat Activity Relationship Diagram (ARD), lalu
membuat Area Allocation Diagram (AAD) yang kemudian diikuti dengan
penghitungan biaya penanganan material dengan menggunakan Material
Handling Evaluation Sheet (MHES).
Setelah itu dilanjutkan Metode Kualitatif yaitu membuat Activity
Relationship Chart (ARC), menyusun Skala Prioritas, membuat Activity
Relationship Diagram (ARD), membuat Area Allocation Diagram (AAD)
yang kemudian diikuti dengan penghitungan biaya penanganan material
dengan menggunakan Material Handling Evaluation Sheet (MHES).
Kemudian dilanjutkan dengan Metode Algoritma Genetik yaitu membentuk
populasi yang berasal dari kromosom induk, menghitung fungsi tujuan dari
setiap kromosom, menciptakan sebuah populasi baru dengan cara seleksi,
kawin silang (Crossover), mutasi dan penerimaan yang hasilnya kemudian
dibuat Area Allocation Diagram (AAD). Kemudian dibuat perbandingan
dari ketiga layout alternatif dari hasilpenghitungan dengan ketiga metode
diatas berdasarkan kriteria biaya, jarak material handling dan luas layout.
Dari hasil perbandingan ini dapat disimpulkan bahwa layout dari
Metode Algoritma Genetik merupakan layout terbaik dengan biaya material
handling sebesar Rp 14,380,520.66 per hari, jarak material handling
7,921.01 m dan luas layout 45,424.15 m². Metode Kuantitatif menghasilkan
layout dengan biaya material handling sebesar Rp 14,544,056.36 per hari,

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 5

 jarak material handling 8,221.74m dan luas layout 45,424.15 m². Sedangkan
Metode Kualitatif menghasilkan layout dengan biaya sebesar Rp
14,725,991.64 per hari, jarak material handling 8,989.63 m dan luas layout
55,335.05 m².

2.5 Key Factors Warehouse Space Planning

Berikut adalah 10 faktor penting yang harus dipertimbangkan
mengenai apakah gudang sudah bekerja secara potensial untuk perusahaan
Anda.
a. SKU (Stock Keeping Unit) dan Pertumbuhan Penjualan
Salah satu pertanyaan pertama yang harus ditanyakan adalah apa yang
akan terjadi dengan pertumbuhan SKU. Perusahaan sering berpikir tentang
di mana mereka saat ini, dan berapa banyak SKU mereka telah
menambahkan baru-baru ini. Tapi Anda harus mempertimbangkan
perubahan dalam bisnis dan menjawab beberapa pertanyaan berikut:
1) Apakah Anda akan menambahkan SKU baru pada lebih tinggi dari
sebelumnya tahun?
2) SKU baru dalam lini produk baru yang membawa tantangan lain dari
perspektif fungsional yang mungkin memerlukan ruang seperti kitting
atau tidak membuat SKU baru menjadi berbeda dari campuran produk
saat ini?
3) Apakah mereka akan lebih besar, lebih kecil, lebih berat, lebih lama,
lebih luas dll.
4) Bagaimana mungkin perubahan dalam dimensi kubik mempengaruhi
kebutuhan penyimpanan, dan material lainnya peralatan penanganan
termasuk gerobak memilih dan konveyor?
5) Berapa banyak SKU akan menjadi usang dalam kerangka waktu yang
sama, membuka ruang yang berpotensi?
6) Apa rencana penjualan untuk baru 3 sampai 5 tahun? Akan penjualan
berasal dari kenaikan titik harga rata-rata, atau dari lebih unit per
pesanan? Hal ini akan mempengaruhi kebutuhan ruang dari waktu ke
waktu.
Semua faktor ini angka ke dalam perencanaan gudang, khususnya
menghitung jumlah posisi pallet dan lokasi pick depan. Ini kunci untuk
berkolaborasi dengan para pedagang untuk merencanakan ini secara akurat.

b. Perputaran Persediaan
Manajemen yang lebih baik dari persediaan sangat penting sehingga
untuk tidak terus-menerus memerlukan ruang penyimpanan yang lebih
untuk rumah persediaan mati. Ini adalah area yang dapat menjadi tantangan
untuk banyak bisnis karena mereka mungkin tidak memiliki KPI yang cukup

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 6

dan analisis untuk mendukung pelaporan persediaan berusia atau kelebihan
stok di tangan. Biasanya, kita menemukan bahwa bisnis efisien menjalankan
sekitar 5% sampai 7% dari dolar persediaan yang dianggap kelebihan atau
berusia - apa pun di atas 8% sampai 10% mulai menyebabkan inefisiensi di
gudang dll.

Berikut adalah beberapa pertanyaan yang harus diminta sebagai bagian

dari proses ini:
1) Berapa banyak yang mati atau kelebihan persediaan yang Anda
membawa saat ini?
2) Bagaimana perusahaan Anda mendefinisikan kelebihan persediaan?
Kelebihan persediaan adalah di mana Anda membawa lebih hari,
minggu, bulan atau tahun dari saham dari yang dibutuhkan Anda untuk
cukup mendapatkan kembali di saham dan masih memenuhi pesanan dalam
jumlah minimum dll Contoh dari ini adalah produk yang dapat dengan
mudah kembali saham dalam 4 minggu tanpa pembayar dipercepat barang,
tapi belum perusahaan tersebut membawa pasokan 6 bulan bukan sesuatu
yang lebih masuk akal seperti 6 atau 7 minggu pasokan.
Jika Anda menghapus kelebihan persediaan dan berusia dari
persediaan, bagaimana yang akan mempengaruhi persyaratan penyimpanan
jika dikelola lebih baik?
Rasio perputaran persediaan memiliki pengaruh yang besar pada
seberapa banyak ruang yang Anda butuhkan. Sangat penting untuk
memahami omset oleh produk dan kategori. Para pedagang lagi perlu
dibawa ke dalam proses perencanaan sehingga saham bergerak kelebihan
dan lambat dapat dilikuidasi.

c. Pikirkan “luas ruang” bukan hanya ruang gerak

Ini mengejutkan berapa kali manajemen melihat ruang pertama dalam
hal biaya dan bukan kapasitas potensial dalam hal kaki kubik. Akan tinggi
tumpukan jelas Anda berbeda di gedung baru? Jika demikian, berapa banyak
penyimpanan vertikal akan ini memberikan? Pergi dari sebuah bangunan
yang 20' jelas tinggi tumpukan ke 26' substansial dalam bahwa Anda akan
dapat menyimpan tingkat tambahan palet. Tapi menerjemahkan berapa
banyak ruang yang saat ini memiliki dan apa yang setara dengan di fasilitas
baru dengan setumpuk jelas lebih tinggi sering kali salah perhitungan.
Pikirkan dalam hal berapa banyak lokasi pallet yang diperlukan dan fungsi
lainnya DC diperlukan.

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 7

d. Bentuk Gudang
Kami telah berkonsultasi dengan klien pada fasilitas multi-lantai; V
berbentuk bangunan; sebuah bangunan 1.000 ft. panjang dan 200 kaki. lebar
dengan ekspansi yang akan membuat ruang 400 kaki lagi. Semua bangunan
dapat bekerja, tetapi mereka mungkin memiliki kelemahan efisiensi yang
serius. Selain itu, di gudang kosong tanpa racking, posisi kolom dapat
memecah konfigurasi rak pallet dan sistem sprinkler harus diinstal juga.
Maksud saya di sini adalah untuk mempertimbangkan melakukan tata letak
untuk alur kerja produk dan racking sebelum melakukan ke gedung. Aneh
tapi nyata dapat menambahkan biaya, terutama untuk memilih.

e. Jumlah dan posisi dari pintu dock

Terutama di pusat distribusi yang lebih kecil, ada sering tidak cukup
pintu dermaga. Berapa banyak yang kamu butuhkan? Menambahkan mereka
nanti umumnya mahal. Apakah Anda akan memuat trailer keluar saat
menerima pengiriman inbound? Jumlah pintu dan bagaimana ruang
dikonfigurasi untuk inbound dan outbound adalah kunci.

f. Penanganan Material Solusi dan Otomasi

Di gedung baru apa jenis solusi penanganan material dan otomatisasi
dapat Anda bisnis mampu untuk berinvestasi dan mendapatkan ROI yang
wajar? Anda akan pergi dari lorong racking lebih luas untuk mempersempit
lorong? Mengingat aspek otomatisasi sedang dipertimbangkan dan
bagaimana jejak dari potensi bangunan mengukur up?

g. Tata Letak Gudang dan Proses

Semua ini mengarah ke tata letak gudang untuk ruang baru dalam hal
kerja dan aliran produk, MHE (Material Handling Equipment) digunakan
dan otomatisasi untuk dipekerjakan. Tiga daerah yang biasanya
membutuhkan lebih banyak pertimbangan adalah: masuk penerima, QA dan
pementasan; mengembalikan pengolahan dan perbaikan; dan maju memilih
konfigurasi untuk jalur pick terpendek. Apakah Anda mendukung fungsi
baru dalam gudang seperti kitting atau layanan nilai tambah? Ketika Anda
meninjau tata letak gudang dan proses, seberapa fleksibel adalah gudang ini
untuk perubahan dalam ukuran produk, conveyability mereka, pertumbuhan,
dll ,?

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 8

 h. Perluasan Bangunan Untuk Pertumbuhan Bisnis Anda
Karena perusahaan terus berkembang, bagaimana bisa fasilitas baru
diperluas untuk memenuhi kebutuhan Anda? Berapa tahun yang ruang ini
harus bertahan? Berkolaborasi dengan para pedagang pada pertumbuhan
bisnis dalam hal penjualan dan SKU.

i. Beberapa metrik kunci yang Anda perlukan untuk perencanaan

gudang
Untuk menghitung curah dan meneruskan memilih lokasi
penyimpanan: jumlah SKU, rata-rata persediaan dolar dan puncak, rasio
perputaran persediaan, direncanakan pertumbuhan SKU dan usang;
Untuk masuk ruang penerima: profil dari pengiriman yang masuk,
ratarata dan puncak, jumlah kasus, palet dan kontainer yang diterima; ruang
untuk tugas-tugas QA dan ruang untuk tahap produk Menunggu
menyingkirkan;
Untuk pengiriman keluar: jumlah pengiriman per bulan (puncak dan
rata-rata), jenis pengiriman (paket kecil, pallet, LTL, dll) dan operator. Apa
ruang yang dibutuhkan untuk agregat untuk operator tertentu?
Untuk toko pengiriman dan jenis (misalnya paket kecil dibandingkan
pallet), frekuensi outbond pengiriman dan volume - untuk ukuran
pementasan ke toko-toko. Semua ini akan membantu Anda merencanakan
pusat distribusi baru sesuai.

j. Pertimbangkan bantuan perencanaan gudang profesional

Memilih gudang kanan memiliki konsekuensi jangka panjang dalam
hal efisiensi dan pelayanan kepada pelanggan. Banyak membutuhkan 10
sewa tahun atau keputusan pembelian. Mempertimbangkan untuk menyewa
seorang konsultan yang dapat memandu keputusan Anda dan membantu
Anda dengan ini keputusan penting. Banyak dari mereka adalah perhitungan
penting ruang yang bergantung pada perencanaan yang baik oleh pedagang
dan manajemen senior lainnya. Satu set mata dapat membantu membuat
perbedaan.
Ini hanya beberapa item yang perusahaan mengabaikan ketika
mencoba untuk memperkirakan ruang pusat distribusi yang diperlukan.
Pastikan untuk menghabiskan waktu dimuka menganalisis semua aspek dari
bisnis sebelum membeli atau leasing gedung baru.

2.6 Keuntungan
Dengan menerapkan perencanaan area gudang terlebih dahulu, maka
akan memberikan dampak yang besar bagi perusahaan. Dampak tersebut

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 9

 merupakan keuntungan bgi perusahaan itu sendiri. Berikut ini adalah
keuntungan-keuntungan dari penerapan kegiatan tersebut:
a. Perencanaan ruang melibatkan evaluasi ulang ruang yang Anda
miliki untuk pekerjaan dan penyimpanan
b. Dapat menggunakan teknologi gudang yang canggih
c. Dapat mencampur media penyimpanan dan layout yang efisien bagi
tenaga kerja
d. Meningkatkan efisiensi ruang yang tersedia
e. Ruang ekstra dapat dibuat hanya dengan menata ulang apa yang
sudah ada.
f. Dapat menyimpan seluruh jajaran bahan yang dibutuhkan
g. Persediaan dapat dibuka untuk menyediakan ruang kerja tambahan
h. Meningkatkan produktivitas dan akurasi
i. Membuat item lebih mudah ditemukan dan diakses bila diperlukan
j. Mampu menyimpan lebih banyak di kaki persegi yang sama berarti
bisa membawa persediaan lebih banyak
k. Memotong pesanan dan meningkatkan kepuasan pelanggan
l. Memungkinkan perusahaan untuk memperluas ke ruang yang
mereka miliki

2.7 Overall Strategies

Dalam perencanaan ruang gudang tersebut. Perusahaan perlu
menerapkan beberapa strategi saat melakukan perencanaan tersebut. Berikut
ini adalah keseluruhan strategi ruang gudang, yaitu:
a. Terhubung dengan pelanggan gudang
b. Gunakan tim pengembangan bisnis dan penjualan pelanggan
c. Buat tim proyek termasuk semua yang terlibat dalam menyentuh
produk untuk mengembangkan strategi gudang
d. Dilibatkan dalam perencanaan produk dan peralatan di awal proses
e. Mengantisipasi produk dan aplikasi gudang masa depan
f. Meninjau persyaratan peralatan gudang dengan pemasok dan
produsen
g. Menghubungi sumber ahli industri yang tersedia

Modul 8 – Warehouse Space Planning| 10