Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses

produksi (Biegel, 1981). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung-gabung

menjadi beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan

rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin (Bedworth, 1997). Berikut ini adalah

pengertian keseimbangan lini (Line Balancing) menurut dua orang ahli yang berbeda: 1.

Keseimbangan merupakan kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada

setiap urutan lintasan produksi (Buffa Elwood , 1983). 2. Keseimbangan lini bertujuan untuk

memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi

atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antara stasiun

kerja (Herjanto, 1999). 2.2 Masalah Yang Dihadapi Dalam Lintasan Kritis Berikut ini adalah

masalah-masalah utama yang sering kali dihadapi dalam lintasan produksi yang dikemukakan

oleh Biegel (1952): 1. Kendala sistem, hal ini berkaitan erat dengan perawatan atau

maintenance. 2. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja yang bertujuan

untuk mencapai suatu efisien yang tinggi dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.

Untuk dapat menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus mengetahui

tentang metoda kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam

proses kerja. Yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap

assembly line dan precedence relationship. Diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan

susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu

menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total,

kemudian membaginya kedalam waktu produktif yang tersedia perhari. Hasil ini adalah cycle

time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work

station). Adapun tanda-tanda ketidak seimbangan pada suatu lintasan produksi adalah sebagai

berikut: 1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok. 2. Adanya

produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja. Buffa (1987) mengemukakan bahwa untuk
mencapai keseimbangan lini dapat dilakukan dengan cara, yang pertama adalah: 1.

Penumpukkan material 2. Penggerakkan operator 3. Pemecahan elemen kerja 4. Perbaikan

operasi 5. Perbaikan performasi operator Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan

masalah pada Line Balancing yang dijelaskan secara berurutan: 1. Mengidentifikasi tugas-

tugas individual atau aktifitas yang akan dilakukan. 2. Mengidentifikasi waktu yang

dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas. 3. Menetapkan precedence constraints, jika ada,

yang berkaitan dengan setiap tugas itu. Berikut ini adalah contoh gambar precedence

diagram: Gambar 2.1 Contoh Precedence Diagram Pada Line Balancin 1. Menentukan output

dari assembly line yang dibutuhkan. 2. Menentukan waktu total yang tersedia untuk

memproduksi output itu. 3. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di

antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan

dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan). 4. Memberikan tugas-tugas

kepada pekerja dan mesin. 5. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station)

yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan. 6. Menilai efektifitas dan

efisiensi dari solusi. 7. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus–menerus

(continous process improvement). 2.3 Metode Pemecahan dalam Line Balancing Ada

beberapa metode-metode pemecahan masalah dalam line balancing yaitu: 1. Metode

Heuristik Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk

memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya (Dimyati,

1994). a. Ranked Positional Weight / Hegelson and Birine b.Kilbridge`s and Waste/Region

Approach c. Large Candidate Rule d. Al Arcu`s 2. Metode Analis atau Matematis Metode

penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan dan

pertidaksamaan. (Branch and Bound Method). 3. Metode Simulasi Metode yang meniru

tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya. Karena tidak

memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel

sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks

yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. a. CALB (Computer Assembly Line

Balancing or Computer Aided Line Balancing) b.ALPACA (Assembly Line Balancing and

Control Activity) c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble) 2.4

Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi 2.4.1 Permasalahan Keseimbangan

Lintasan Produksi Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan

penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau

penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan

kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi

mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi

menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak

berimbang kecepatan produksinya. Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling

banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang

terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk

secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek.

Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin

tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan

membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi

(Nasution, 1999:137). Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup

operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan

lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan

dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan

untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Masalah-masalah

yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak

adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur
karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan

kseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan

produksi yang diinginkan Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth

working time), yang disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen,

alat rusak, dan lain-lain”.(Suranto, 2004:140) Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila

ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran

yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi

yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam

lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang

efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah

perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga

memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja

yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata

sehingga kemacetan bisa dihindari. (Setiawan, 2000). 2.4.2 Pengaruh Kecepatan Lintasan

Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja

adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu

operasi terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang

dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan

perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit. (Kusuma,

2002). 2.5 Presedence Diagram Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada

penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagramsebenarnya

merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada

operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan

kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002), Adapun tanda yang dipakai dalam

precedence diagram adalah: 1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi. 2. Tanda panah menunjukkan

ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah

berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. 3. Angka di atas simbol

lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

menyelesaikan setiap proses operasi. 2.6 Istilah-Istilah Dalam Line Balancing: 2.6.1. Waktu

Menganggur (Idle Time) Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT)

danStasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002). 2.6.2 Keseimbangan Waktu

Senggang (Balance Delay) Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan

yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian

yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance Delay dapat dirumuskan

sebagai berikut (Baroto, 2002): 2.6.3 Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi stasiun kerja

merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja

terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

2.6.4 Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency) Line Efficiency merupakan rasio dari

total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002)

atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999). 2.6.5

Smoothest Indeks Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif

dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. 2.6.6 Work Station Work Station merupakan

tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval

waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto,

2002): Cheap Offers: http://bit.ly/gadgets_cheap Cheap Offers: http://bit.ly/gadgets_cheap

Cheap Offers: http://bit.ly/gadgets_cheap