31

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai pembahasan dari rumusan masalah dan tujuan
yang telah ditetapkan sebelumnya. Setelah data-data yang dibutuhkan diperoleh maka
dilakukan pengolahan data dengan menggunakan fase DMAI pada metode Six Sigma,
sehingga hasil akhir yang diberikan berupa usulan perbaikan yang berhubungan dengan
permasalahan yang dihadapi.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Berikut adalah gambaran umum perusahaan yang akan menjelaskan tentang profil
perusahaan, tujuan perusahaan, serta struktur organisasi perusahaan.

4.1.1 Profil Perusahaan

PT. Murni Mapan Makmur merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
plastik. PT. Murni Mapan Makmur terletak pada kecamatan Purwosari, Kabupaten
Pasuruan, Provinsi Jawa Timur yang merupakan dataran rendah dengan ketinggian 41 meter
diatas permukaan laut.
Awalnya perusahaan ini merupakan perusahaan keluarga yang memiliki perizinan
hukum berupa perusahaan perseorangan. Setelah berjalan beberapa tahun, perusahaan ini
mengalami beberapa perubahan dikarenakan berbagai kendala yang mengharuskan
perusahaan menjadi perusahaan perseroan terbatas tepatnya pada tanggal 23 September
1988. Selanjutnya perusahaan tersebut disahkan oleh Direktur Jendral Hukum dan
Perundang-undangan sebagai mana tertera pada surat Keputusan Menteri Kehakiman
Republik Indonesia pada tanggal 22 Januari 1990.
PT. Murni Mapan Makmur memiliki 3 pabrik yang berada di lokasi yang berbeda.
Produk yang dihasilkan oleh PT. Murni Mapan Makmur diantara lain yaitu inner karung,
kain terpal, tali tambang, kalsium karbonat dan biji plastik daur ulang. Pabrik ketiga yang
menjadi lokasi penelitian ini memproduksi inner plastik yang berfungsi sebagai dalaman
karung. PT. Murni Mapan Makmur memproduksi barang berdasarkan permintaan dan
pesanan dari konsumen atau pelanggan, sehingga jumlah yang diproduksi setiap harinya
berbeda-beda. Produk yang dihasilkan oleh PT. Murni Mapan Makmur tidak memiliki merek

31
32

tertentu, karena produk yang dihasilkan akan dijual kembali kepada berbagai produsen lain
sehingga nantinya akan ditambahkan label sendiri tergantung dari produsen tersebut.

4.1.2 Tujuan Perusahaan

Dalam menjalankan usahanya, tujuan yang ingin dicapai oleh PT. Murni Mapan
Makmur hingga sampai saat ini adalah sebagai berikut:
1. Menjalankan usaha perindustrian dari berbagai barang-barang dari plastik serta |
memperdagangkan hasilnya.
2. Menjalankan usaha dalam bidang pertanian dan perkebunan.
3. Menjalankan perdagangan umum dalam arti kata seluas-luasnya termasuk impor dan
ekspor, dagang interinsulir dan pertokoan, baik untuk perhitungan sendiri ataupun
orang lain atas dasar komisi atau amanat.
4. Mengusahakan biro bangunan dengan menerima, merencanakan serta melaksanakan
pembangunan berbagai rupa bangunan termasuk rumah-rumah, gedung-gedung,
jalanan-jalanan, jembatan-jembatan, proyek irigasi serta mengerjakan pekerjaan
pemeliharaan bangunan (maintenance) serta bertindak sebagai instalatur air dan
listrik atau singkatnya bertindak sebagai pemborong pada umumnya (general
contractor).
5. Bertindak sebagai leverancier, grossier, pragenan, atau perwakilan dari badan-
badan atau perusahaan-perusahaan lainnya.

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Murni Mapan Makmur terdiri dari lima departemen kerja, yaitu departemen personal
& plant HRD, keuangan, produksi, export import, dan administrasi & keuangan. Pada
penelitian ini, objek penelitiannya adalah departemen produksi, yang mana departemen
produksi merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan
produksi. Sehingga dalam penelitian ini akan dilakukan pengambilan data primer maupun
sekunder pada departemen produksi.
Gambar 4.1 menunjukkan struktur organisasi dari PT. Murni Mapan Makmur. Dari
kelima departemen yang dimiliki, terdapat satu orang yang bertanggung jawab menjadi
seorang manajer. Satu manajer dengan manajer lainnya mempunyai tugas masing-masing
dan saling berkoordinasi dalam perusahaan. Berikut adalah Gambar 4.1 yang menampilkan
struktur organisasi PT. Murni Mapan Makmur.
 33

DIREKTUR UTAMA
Budi Susetyo

DIREKTUR
Rudi Sutanto

GENERAL MANAGER
Simon Sutanto

Personal & Plant HRD Manager Produksi dan Manager Ekspor dan Manager Administrasi
Manager Keuangan
Manager Teknik Impor dan Akuntansi
Ruth Wandayani
Imam Supamo Bing Setyawan Muka Maria
Gambar 4.1 Struktur organisasi perusahaan

Uraian pembagian tugas dari masing-masing departemen adalah sebagai berikut:

1. Manajer Personalia dan Plant HRD
Bertugas merencanakan dan mengatur segala hal yang berhubungan dengan sumber
daya manusia, seperti merekrut karyawan baru, memberikan training, mengadakan
konseling, memberhentikan karyawan dan lain-lain dengan tujuan memberikan
kesejahteraan pada karyawan yang nantinya akan meningkatkan produktivitas
perusahaan.
2. Manajer Keuangan
Bertugas merencanakan dan mengatur segala hal yang berhubungan dengan dana atau
keuangan, seperti menetapkan struktur keuangan perusahaan, mengalokasikan dana
untuk memperoleh tingkat efisiensi yang optimal dan mengendalikan keuangan
perusahaan.
3. Manajer Produksi
Bertugas merencanakan, mengkoordinasikan dan mengontrol serta memastikan
jalannya proses produksi, menentukan target dan mengusahakan target tersebut dapat
dicapai.
4. Manajer Ekspor Impor
Bertugas merencanakan, mengkoordinasikan dan mengendalikan kegiatan pengiriman
barang, pemuatan barang, dan bongkar barang, serta mengawasi dan menerima laporan
jalannya proses ekspor atau impor yang terjadi.
5. Manajer Administrasi dan Akuntansi
Bertugas merencanakan strategi akunting perusahaan sesuai strategi bisnis, mengontrol
dan mengevaluasi pencatatan neraca laba-rugi secara tepat dan akurat, serta
34

mengevaluasi dan menganalisa implementasi sistem akunting untuk memberi masukan

terhadap sistem keuangan dan strategi bisnis.

4.1.4 Tahapan Proses Produksi

Secara umum proses produksi plastik inner terdiri dari beberapa tahapan proses
pengolahan. Berikut ini merupakan diagram alir tahapan proses produksi pembuatan plastik
inner.

Mulai

Mempersiapkan
Bahan Baku

Mixing

Pelelehan

Pembentukkan

Penggulungan

Cutting

Packaging

Selesai
Gambar 4.2 Diagram alir (flowchart) proses produksi plastik inner PT. Murni Mapan Makmur

Berikut merupakan penjelasan secara detail dari proses produksi pembuatan plastik
inner dari diagram alir proses produksi yang terdapat pada Gambar 4.2, sebagai berikut :
1. Mempersiapkan Bahan Baku
Langkah awal yang dilakukan untuk membuat plastik inner yaitu dengan
mempersiapkan bahan baku utama sebagai komposisi dalam memproduksi plastik inner
yang terdiri dari biji plastik murni dan kalsium yang dibeli dari supplier, serta biji plastik
daur ulang yang di produksi sendiri oleh PT. Murni Mapan Makmur yang merupakan
 35

hasil dari proses daur ulang plastik inner yang tidak layak dijual atau defect.

Gambar 4.3 Persiapan bahan baku

2. Proses Mixing
Proses mixing merupakan tahap awal dalam proses pembuatan plastik inner. Pada tahap
ini dilakukan proses pencampuran semua bahan baku seperti biji plastik murni, kalsium,
serta biji plastik daur ulang. Campuran tersebut nantinya akan dihisap dan ditampung
pada mesin hoper dan akan menuju mesin screw.

Gambar 4.4 Proses mixing

3. Extrusion
Pada tahap ini dilakukan proses perubahan bentuk (dimensi) dari biji plastik yang telah
tercampur rata pada proses mixing untuk menjadi lembaran plastik yang nantinya akan
digunakan pada proses cutting. Mekanisme pada proses ini adalah pemanasan biji-biji
plastik hingga membentuk satu dimensi lain dengan mesin screw. Berikut merupakan
tahapan lebih rinci mengenai proses extrusion.
a. Pelelehan
Biji plastik dari hasil proses mixing akan dihisap dan ditampung pada mesin hoper
kemudian campuran bahan baku tersebut akan masuk ke dalam mesin screw dengan
cara dihisap, kemudian campuran bahan baku tersebut akan mengalami
pencampuran dan pelelehan dengan bentuk yang telah berubah.
36

Gambar 4.5 Proses penghisapan dan pelelehan

b. Pembentukan
Biji plastik yang telah mengalami pemanasan akan memeleh dan kemudian akan
masuk ke bagian mesin die atau matres, kemudian lelehan plastik tersebut keluar
dan akan membentuk gelembung film atau bubble dengan menggunakan mesin
costar, kemudian gelembung plastik tersebut akan naik menuju mesin liproll untuk
menarik dan menjepit gelembung plastik agar menghasilkan bentuk lembaran
plastik inner.

Gambar 4.6 Proses Pembentukan

c. Penggulungan
Plastik inner yang telah berubah bentuk menjadi lembaran plastik, kemudian turun
dan akan digulung dengan mesin wender pada roll gulungan yang ada, sehingga
dihasilkan gulungan plastik inner yang selanjutnya akan dilakukan proses pada
tahap cutting.

Gambar 4.7 Proses Penggulungan

 37

4. Cutting
Pada tahap cutting terdapat beberapa step atau langkah yang harus dilakukan sehingga
nantinya akan menghasilkan plastik inner sesuai dengan ukuran atau spesifikasi yang
telah ditetapkan, yaitu dengan cara memasang gulungan plastik pada tempat yang telah
disediakan, kemudian memasukkan ujung lembar plastik ke mesin bagian penjepit
belakang yang nantinya plastik tersebut akan melewati proses pembentukan seal dan
pemotongan plastik sesuai dengan ukuran yang akan di produksi.

Gambar 4.8 Proses cutting

5. Packaging
Pada tahap ini dilakukan proses pengepakan yang terdiri dari beberapa plastik inner
yang telah dipotong dan siap untuk dikirim ke konsumen.

Gambar 4.9 Proses packaging

4.2 Fase Define

Pada fase define dilakukan pendefinisian tentang masalah kualitas yang dihadapi oleh
PT. Murni Mapan Makmur beserta penentuan tujuan yang ingin dicapai dengan melakukan
wawancara kepada pihak perusahaan. Pada fase ini juga dilakukan pemetaan terhadap objek
penelitian, membuat diagram pareto untuk mengetahui jumlah dan jenis defect yang menjadi
prioritas untuk dibahas dalam penelitian ini, serta menentukan identifikasi critical to quality.
Berikut merupakan langkah-langkah yang dilakukan dalam fase define.
38

4.2.1 Penentuan Tujuan Penelitian

Produk yang dipilih sebagai objek dalam melakukan penelitian ini adalah plastik inner
ukuran 62x118cm. Hal ini dikarenakan plastik inner ukuran 62x118cm merupakan jenis
produk dengan jumlah produksi dan jumlah defect tertinggi dibandingkan dengan ukuran
produk plastik inner lainnya yang mengacu pada Tabel 1.1. Permasalahan yang dihadapi
oleh perusahaan yaitu masih terdapat banyaknya jumlah produk defect dan terdapat adanya
variasi jenis defect yang dihasilkan selama proses produksi plastik inner berlangsung, serta
kurangnya upaya yang dilakukan oleh pihak perusahaan untuk mencegah terjadinya defect
sehingga menyebabkan belum diketahuinya secara detail penyebab yang mempengaruhi
munculnya produk defect dalam proses produksi plastik inner. Oleh karena itu, digunakan
metode Six Sigma sebagai salah satu tool untuk melakukan pengendalian kualitas dalam
penelitian ini di PT. Murni Mapan Makmur. Pada penelitian ini menggunakan metode Six
Sigma mengacu pada siklus DMAIC yang terbatas pada tahap Improve, dengan tujuan untuk
memberikan rekomendasi perbaikan dalam proses produksi plastik inner sebagai upaya
mengurangi defect produk plastik inner.

4.2.2 Penentuan Defect yang Akan Diteliti

Pada produk plastik inner ukuran 62x118 yang menjadi objek penelitian di PT. Murni
Mapan Makmur masih terdapat beberapa variasi jenis defect. Dengan adanya defect yang
dihasilkan tentunya akan mempengaruhi kualitas dari produk tersebut. Berikut merupakan
diagram pareto dari jumlah defect untuk setiap jenis defect yang dihasilkan selama proses
produksi plastik inner pada bulan Desember 2016 yang nantinya akan digunakan sebagai
penentuan jenis defect yang menjadi prioritas untuk dibahas dan dilakukan analisa lebih
lanjut dalam penelitian ini. Berikut adalah Gambar 4.10 yang menampilkan jenis defect
potensial yang dihasilkan dalam proses produksi plastik inner pada bulan Desember 2016
dengan menggunakan diagram pareto.
 39

Jenis Defect Potensial

100
5000 80
4000
60
3000
40
2000
1000 20

0 0
Seal Tidak Kasar dan Mata Jarak Antara Potongan Antar Sobek atau
Sempurna Ikan Seal dan Ujung Plastik Menyatu Pecah
Plastik

Jumlah Kumulatif

Gambar 4.10 Diagram pareto jenis defect plastik inner produksi bulan Desember 2016

Berdasarkan Diagram Pareto pada Gambar 4.10 dapat dilihat bahwa jumlah jenis defect
potensial yang terjadi dalam proses produksi plastik inner pada bulan Desember 2016
sebesar 90% disebabkan oleh tiga jenis defect yang terdiri dari jenis defect data atribut yang
meliputi jenis defect seal tidak sempurna, jenis defect plastik kasar dan terdapat mata ikan;
sedangkan untuk jenis defect data variabel yang meliputi jenis defect jarak antara seal dan
ujung plastik. Sehingga pada penelitian ini memfokuskan pada ketiga jenis defect tersebut.
Hal ini dikarenakan jumlah dari ketiga jenis cacat tersebut lebih dari 80% yang artinya untuk
menyelesaikan permasalahan produk cacat yang dihasilkan selama proses produksi plastik
inner hanya perlu dikhususkan pada jenis cacat yang vital few yaitu jenis cacat dengan
presentase kumulatif jumlah cacat sebesar 80%.

4.2.3 Penetapan Karakteristik Kualitas Critical To Quality (CTQ)

Critical To Quality (CTQ) merupakan karakteristik-karakteristik kunci dari suatu
produk, Critical To Quality pada penelitian ini difokuskan berdasarkan jenis cacat yang
telah ditetapkan sebagai jenis cacat potensial dengan menggunakan diagram pareto yang
telah dijelaskan pada Gambar 4.10 yang mempengaruhi karakteristik kualitas pada produk
plastik inner tersebut. Critical To Quality untuk produk plastik inner ini merupakan CTQ
untuk jenis defect data atribut dan data variabel. Berdasarkan hasil studi lapangan yang
dilakukan langsung ke departemen produksi plastik inner dan melakukan wawancara dengan
pihak perusahaan diketahui Criical To Quality dari produk plastik inner adalah sebagai
berikut:
40

1. Tidak terdapat adanya gumpalan biji plastik pada permukaan lembaran plastik inner
yang menyebabkan permukaan plastik kasar.
2. Tidak terdapat mata ikan pada lembaran plastik inner.
3. Seal pada plastik inner tidak meleleh
4. Seal pada plastik inner terbuat secara utuh dari ujung sisi kanan ke ujung sisi kiri
5. Jarak antara seal dengan ujung plastik berjarak 2 - 2,5cm
Dari Critical To Quality diatas, maka dapat disimpulkan bahwa munculnya defect
disebabkan karena adanya faktor yang menyebabkan terjadinya permasalahan pada produk
plastik inner sehingga terjadinya ketidaksesuaian pada CTQ yang telah ditetepkan oleh
perusahaan yang mengakibatkan tidak sesuainya hasil yang diharapkan dari produk plastik
inner tersebut.

4.3 Fase Measure

Tahap Measure merupakan tahap pengukuran terhadap objek penelitian pada PT. Murni
Mapan Makmur. Pada tahap ini melakukan pembuatan dan perhitungan control chart untuk
jenis defect data atribut dan data variabel, perhitungan nilai Defect Per Million Opportunity
dan nilai level sigma, serta perhitungan kapabilitas proses. Berikut ini merupakan langkah-
langkah yang dilakukan pada tahap measure.

4.3.1 Pengendalian Kualitas Proses Statistik

1. Defect Data Atribut
Dalam penelitian ini, langkah awal yang dilakukan yaitu melakukan pengolahan data
pengendalian kualitas proses statistik untuk data atribut dengan menggunakan p-chart atau
peta pengendali proporsi kesalahan. P-Chart digunakan untuk mengetahui apakah cacat
produk yang dihasilkan masih dalam batas yang di syaratkan, selain itu juga dikarenakan
jumlah yang diproduksi juga berbeda-beda setiap harinya, sehingga sampel yang diambil
dari produk plastik inner bervariasi.
Berikut adalah Tabel 4.1 yang menjelaskan tentang total defect untuk masing-masing
jenis defect, total produksi plastik inner, dan proporsi defect pada bulan April 2017
Tabel 4.1
Data Defect Pada Produk Plastik Inner PT. Murni Mapan Makmur
Jenis Defect (Kg) Jumlah Produksi Total Defect Proporsi Defect
No Tanggal
1 2 (Kg) (Kg) (Kg)
1. 1-Apr 92 66 3883 158 0.040690188
2. 2-Apr 63 46 4830 109 0.022567288
 41

Tabel 4.1
Data Defect Pada Produk Plastik Inner PT. Murni Mapan Makmur (Lanjutan)
Jenis defect (Kg)
No Tanggal Jumlah Produksi Total Defect Proporsi Defect
1 2
3. 3-Apr 87 63 5246 150 0.028593214
4. 4-Apr 95 68 5038 163 0.032354109
5. 5-Apr 123 99 4396 222 0.050955414
6. 6-Apr 119 96 5109 215 0.042082599
7. 7-Apr 91 65 5263 156 0.029640889
8. 8-Apr 109 70 5485 179 0.032634458
9. 9-Apr 82 59 5338 141 0.026414387
10. 10-Apr 101 76 3147 177 0.056244042
11. 11-Apr 113 91 5285 204 0.038599811
12. 12-Apr 99 71 4240 170 0.04009434
Total 1174 870 57260 2046 0.440870738
Rata-rata 97.833 72.5 4771.666667 170.5 0.036739228

Berikut merupakan hasil perhitungan dari uji kecukupan data untuk data atribut:

/2 1.96
n=( ) p.q = ( ) x 0.5 x 0.5 = 9.8 = 10
0.05

Dari hasil perhitungan uji kecukupan data untuk data atribut diketahui bahwa jumlah
observasi yang seharusnya dilakukan adalah sebanyak 10 observasi, sedangkan jumlah
observasi yang telah dilakukan adalah sebanyak 12 observasi yang berarti bahwa data telah
memenuhi syarat kecukupan data.

Berikut merupakan langkah perhitungan dan pembuatan P - Chart

a. Perhitungan untuk garis pusat pengendali kesalahan defect plastik inner.

1 2046
P= = 57260 = 0.03573175


1 0.03573175
n= = = 4771. 666667
12

b. Perhitungan batas pengendali atas dan pengendali bawah

(1) 0.03573175 (10.03573175)
UCL = p + 3 = 0.03573175 + 3 = 0.04428
4771.666667

(1) 0.03573175 (10.03573175)

LCL = p 3 = 0.03573175 - 3 = 0.02718
4771.666667

c. Membuat peta kontrol p (p-chart).

Berikut adalah Gambar 4.11 merupakan gambar p-chart untuk jumlah defect data atribut
plastik inner.
42

P Chart of Jumlah Defect

0.06
1

1
0.05

UCL=0.04428
Proportion

0.04
_
P=0.03573

0.03
LCL=0.02718
1

1
0.02
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sample
Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.11 P-chart defect plastik inner

Gambar 4.11 merupakan gambar peta kendali proporsi atau p-chart dari jumlah defect
yang dihasilkan pada proses pembuatan plastik inner pada tanggal 1 April 12 April 2017.
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan hasil dari nilai UCL dan LCL
masing-masing sebesar 0.04428 dan 0.02718. Pada Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa terdapat
4 observasi yang berada diluar batas kendali (process out of statistical control) atau diatas
Upper Control Limit (UCL) yaitu observasi ke 1, 5, 9, dan 10, hal ini dikarenakan dalam
pembuatan peta kontrol nilai UCL dan LCL berbeda untuk setiap titiknya karena dipengaruhi
dari banyaknya ukuran dimasing-masing titik dari setiap data observasi. Hal ini
menyebabkan proses pembuatan plastik inner menjadi tidak stabil karena adanya variasi
penyebab khusus yang terjadi pada proses tersebut. Untuk mencari tahu penyebabnya, akan
dilakukan analisis menggunakan diagram sebab akibat untuk masing-masing jenis defect.

2. Defect Data Variabel

Pengendalian kualitas statistic untuk data variabel pada penelitian ini menggunakan X-
chart dan R-chart untuk mengetahui rata-rata jarak antara seal dengan ujung plastik pada
produk plastik inner ukuran 62x118cm. X-chart menunjukkan apakah rata-rata produk yang
dihasilkan sudah sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan R-chart
digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan
mencari range dari sampel yang diambil dalam observasi. Menurut (Montgomery, 2009)
jumlah sampel yang digunakan dalam perhitungan subgrup pada X-chart dan R-chart adalah
20-25 sampel dengan jumlah trial sebanyak 3-5 replikasi setiap subgroup.
Berikut ini merupakan data berdasarkan hasil pengukuran yang dilakukan terhadap jarak
antar seal dengan ujung plastik pada produk plastik inner ukuran 62x118cm di PT. Murni
Mapan Makmur. Pengukuran dalam penelitian ini dilakukan selama 7 hari kerja selama 1
 43

shift untuk setiap harinya yang dikerjakan oleh 1 operator dengan menggunakan 1 mesin.
Setiap gulungan plastik inner yang masih utuh, nantinya akan diambil 10 sampel untuk setiap
gulungannya.
Tabel 4.2
Data Pengukuran Jarak Antara Seal dengan Ujung Plastik Bulan April Tahun 2017 dinyatakan dalam satuan
cm.
Sub-grup
No X R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. 1.8 1.8 1.8 2.5 2.5 2.5 2.5 2.6 2.6 2.6 2.32 0.8
2. 1.9 1.9 1.9 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.3 2.3 2.13 0.4
3. 2 2 2 2 2.1 2.1 2.1 2.1 1.9 1.9 2.02 0.2
4. 3.1 3.1 3.1 2.2 2.2 2.2 2.2 2.3 2.3 2.3 2.5 0.9
5. 1.4 1.4 2 2 2 2 1.9 1.9 2.2 2.2 1.9 0.8
6. 2.3 2.3 2.3 2.3 1.9 1.9 1.9 2.1 2.1 2.1 2.12 0.4
7. 2.7 2.7 2.7 2 2 2 2 2.1 2.1 2.1 2.24 0.7
8. 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.5 2.5 2.5 1.7 1.7 2.29 0.8
9. 2.9 2.9 2.9 2 2 2 2 1.7 1.7 1.7 2.18 1.2
10. 2.3 2.3 2.3 2.3 1.6 1.6 1.6 2 2 2 2 0.7
11. 1.7 1.7 1.7 2.5 2.5 2.5 2.5 2.7 2.7 2.7 2.32 1
12. 1.3 1.3 1.3 2.5 2.5 2.5 3.2 2.7 2.7 2.7 2.27 1.9
13. 1.7 1.7 1.7 2.2 2.2 2.2 2.2 1.6 1.6 1.6 1.87 0.6
14. 3.4 2.1 2.1 2.2 2.2 2.2 1.9 1.9 1.9 1.9 2.18 1.5
15. 1.4 1.4 1.4 2.6 2.6 2.6 2.3 2.3 2.3 2.3 2.12 1.2
16. 2.4 2.4 2.4 2.4 2.6 2.6 2.6 2.4 2.4 2.4 2.46 0.2
17. 3 3 2.1 2.1 2.1 2.1 2.1 1.7 1.7 1.7 2.16 1.3
18. 2.3 2.3 2.3 2.3 2.7 2.7 2.7 2.4 2.4 2.4 2.45 0.4
19. 2.7 2.7 2.7 2.4 2.4 2.4 1.8 1.8 2 2 2.29 0.9
20. 1.5 1.5 1.5 1.9 1.9 1.9 2.2 2.2 2.2 2.2 1.9 0.7
21. 2.6 2.6 2.6 2 2 2 2 1.5 1.5 1.5 2.03 1.1
22. 2.9 2.9 2.9 2.2 2.2 2.2 2.3 2.3 2.3 2.3 2.45 0.7
23. 2.6 2.6 2.6 1.9 1.9 1.9 2.2 2.2 2.2 2.2 2.23 0.7
24. 2.2 2.2 2.2 1.5 1.5 2.5 2.5 2.6 2.6 2.6 2.24 1.1
25. 1.7 1.7 1.7 2.1 2.1 2.1 2.8 2.8 2.1 2.1 2.26 1.1
26. 1.5 1.5 2.3 2.3 2.3 2.6 2.6 2.5 2.5 2.5 2.26 1.1
27. 1.8 1.8 2.1 2.1 1.8 1.8 1.8 2.3 2.3 2.3 2.01 0.5
28. 2.8 2.8 2.8 2.3 2.3 2.3 2.3 2.4 2.4 2.4 2.48 0.5
29. 2 2 2 2 1.8 1.8 1.8 2.1 2.1 2.1 1.97 0.3
30. 2.3 2.3 2.3 1.8 1.8 1.8 1.8 2.2 2.2 2.2 2.07 0.5
31. 1.2 1.2 1.2 2.4 2.4 2.4 2.8 2.8 2.8 2.8 2.2 1.6
32. 1.6 1.6 2.3 2.3 1.9 1.9 2.1 2.1 2.1 2.1 2 0.7
33. 1.5 1.5 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.5 2.5 2.24 1
34. 1.7 1.7 1.7 2 2 2 1.6 2.1 2.1 2.1 1.9 0.5
 44

Tabel 4.2
Data Pengukuran Jarak Antara Seal dengan Ujung Plastik Bulan April Tahun 2017 dinyatakan dalam satuan
cm (Lanjutan)
Sub-grup
No X R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35. 2.9 2.9 2.9 2.1 2.1 2.1 2.1 2.3 2.3 2.3 2.4 0.8
Total 76.32 28.8
Rata-rata 2.180571 0.8228

Berikut merupakan langkah perhitungan dan pembuatan X Chart

a. Nilai rata-rata X dari setiap sub-group
1+2+3++ 1.8+1.8+1.8+2.5++2.6 23.2
= = = = 2.32
10 10

b. Nilai rata-rata X dari setiap observasi secara keseluruhan

1+2+ 3+...+
2.32+2.13+2.02++2.4
= = = 2.1746
35

c. Menghitung batas atas dan batas bawah serta garis tengah

Garis Tengah , CL = = 2.1746
Nilai A2 berdasarkan tabel pada Lampiran 1 dengan n = 10
A2 =0.308 = 0.8228
UCL = + A2 x
= 2.1805 + 0.308 x 0.8228
= 2.5283
LCL = - A2 x
= 2.1805 - 0.308 x 0.8228
= 1.8328
d. X Chart dan pemetaan setiap rata-rata sub grup

Xbar Chart of Jarak Antara Seal - Ujung Plastik

2.6
UCL=2.5283
2.5

2.4

2.3
Sample Mean

_
_
2.2
X=2.1806

2.1

2.0

1.9
LCL=1.8328
1.8
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34
Sample

Gambar 4.12 X Chart hasil pengukuran jarak antara seal dan ujung plastik inner
 45

Berdasarkan Gambar 4.12 X- Chart dari hasil pengukuran terhadap jarak antara seal
dan ujung plastik inner secara keseluruhan tidak ada nilai rata-rata yang melewati atau keluar
dari batas kontrol nilai Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL), tetapi
nilai X bar masih belum terpusat pada target atau nilai garis tengah, sehingga perlu dilakukan
upaya peningkatan kualitas dari proses produksi plastik inner agar nilai lebih terpusat.
Berikut merupakan perhitungan dan pembuatan R Chart
a. Nilai R
R1 = Xterbesar - Xterkecil
= 2.6 1.8
= 0.8
b. Nilai rata-rata R dari setiap observasi secara keseluruhan

1+ 2+3+..+
0.8+0.4+0.2+..+0.8
= = = 0.8228
35

c. Menghitung batas atas dan batas bawah serta garis tengah

Garis Tengah , CL = = 0.8228
Nilai D3 dan D4 berdasarkan tabel pada lampiran 1 dengan nilai
D3 = 0.223 D4 = 1.777
UCL = D4 x
= 1.777 . 0.8228
= 2.005
LCL = D3 x
= 0.223 x 0.8228
= 0.252
d. R Chart dan pemetaan setiap rata-rata R dari sub grup

R Chart of Jarak Antara Seal - Ujung Plastik

2.0 UCL=2.005

1.5
Sample Range

_
R=1.128
1.0

0.5

LCL=0.252
1 1
0.0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34
Sample

Gambar 4.13 R Chart hasil pengukuran jarak antara seal dan ujung plastik inner
46

Berdasarkan Gambar 4.13 pemetaan jarak antara seal dan ujung plastik inner
menggunakan R Chart secara keseluruhan terdapat 2 nilai range yang melewati atau keluar
dari batas kontrol nilai Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL), yaitu
pada observasi ke 3 dan 16. Nilai R-bar masih belum terpusat, sehingga perlu dilakukan
upaya peningkatan kualitas dari proses produksi plastik inner agar proses lebih terpusat pada
target yang diinginkan.

4.3.2 Pengukuran Tingkat Kinnerja (Baseline Performa)

Peningkatan kualitas Six Sigma yang ditetapkan akan berfokus pada upaya-upaya giat
dalam peningkatan kualitas menuju kegagalan nol (zero defect) sehingga akan memberikan
kepuasan kepada pelanggan. Maka sebelum suatu proyek Six Sigma dimulai, langkah yang
harus dilakukan yaitu harus mengetahui tingkat kinnerja sekarang atau baseline performa.
Setelah mengetahui baseline performa, maka kemajuan peningkatan-peningkatan yang
dicapai setelah memulai siklus Six Sigma dapat di ukur sepanjang masa berlangsung siklus
Six Sigma. Baseline performa dalam Six Sigma yaitu melakukan perhitungan analisa
kapabilitas proses yang ditetapkan menggunakan satuan pengukuran (Defect Per Million
Opportunity) dan tingkat kapabilitas sigma (level gima) berdasarkan Six Sigma Motorola.
Berikut adalah perhitungan DPMO dan nilai level sigma untuk defect plastik inner secara
keseluruhan.
a. Perhitungan DPMO dan Level Sigma Data Atribut
1. Perhitungan DPMO
Total kerusakan : 2046
Banyak unit yang diperiksa : 57260
DPMO = DPO x 1.000.000
2046
DPMO = ( ) x 1.000.000
57260

DPMO = 35731.74991
2. Perhitungan nilai level sigma (berdasarkan Six Sigma Motorola)
Penentuan level sigma dihitung dengan menggunakan program Microsoft Excel.
1.000,000DPMO
Nilai Level Sigma = normsiv ( ) + 1.5
1.000.000
1.000,00035731.74991
Nilai Level Sigma = normsiv ( ) + 1.5 = 3.3025 = 3.3
1.000.000

Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa nilai DPMO untuk produk plastik inner
sebesar 37531.75 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juga kesempatan yang
 47

ada, akan terdapat 37531.75 kemungkinan bahwa proses produksi plastik inner akan
menghasilkan produk cacat. Selain itu dapat diketahui hasil dari level sigma produksi
plastik inner sebesar 3.3 yang berarti bahwa proses produksi plastik inner sudah cukup
baik. Namun, dalam hal ini perlu adanya peningkatan atau improve yang dilakukan
untuk memperbaiki kualitas hasil dari produk plastik inner sebagai untuk melakukan
peningkatan kualitas menuju target tingkat kegagalan zero defect.

b. Perhitungan DPMO dan Level Sigma Data Variabel

1. Perhitungan DPMO
Total kerusakan : 514
Banyak unit yang diperiksa : 57260
DPMO = DPO x 1.000.000
514
DPMO = ( 57260) x 1.000.000

DPMO = 8976.59
2. Perhitungan nilai level sigma (berdasarkan Six Sigma Motorola)
Penentuan level sigma dihitung dengan menggunakan program Microsoft Excel.
1.000,000DPMO
Nilai Level Sigma = normsiv ( ) + 1.5
1.000.000
1.000,0008976,598
Nilai Level Sigma = normsiv ( ) + 1.5 = 3.8666 = 3.8
1.000.000

Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa nilai DPMO untuk produk plastik
inner sebesar 8976.59 yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan yang
ada, akan terdapat 8976.59 kemungkinan bahwa proses produksi plastik inner akan
menghasilkan produk cacat. Selain itu dapat diketahui hasil dari level sigma
produksi plastik inner sebesar 3.8 yang berarti bahwa proses produksi plastik inner
sudah cukup baik. Namun, dalam hal ini perlu adanya peningkatan atau improve
yang dilakukan untuk memperbaiki kualitas hasil dari produk plastik inner sebagai
untuk melakukan peningkatan kualitas menuju target tingkat kegagalan zero defect.

4.3.3 Analisis Kapabilitas Proses

Analisis kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui kemampuan dari proses saat
ini dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan
sebelumnya. Berikut ini merupakan perhitungan nilai kapabilitas proses untuk masing-
masing jenis defect data atribut dan data variabel dari produk plastik inner.
48

1. Perhitungan kapabilitas proses data atribut

Level Sigma 3.3025
Cp = = = 1.1008
3 3

Dari hasil perhitungan kapabilitas proses untuk data atribut dapat diketahui bahwa
kapabilitas proses plastik inner sebesar 1.108 yang terletak di dalam jangkauan nilai
antara 1.00 1.99 maka proses dianggap cukup mampu, namun kapabilitas proses saat
ini masih berada kurang dari nilai 2. Meskipun nilai kapabilitas proses yang dihasilkan
untuk defect data atribut ini sebesar 1.108 yang berarti proses dianggap cukup mampu
bersaing, tetapi jika dilihat dari peta kontrol menggunakan p-chart, masih terdapatnya
beberapa data observasi yang berada diluar batas kontrol atau out of control. Hal ini
dikarenakan dalam melakukan perhitungan nilai kapabilitas proses data atribut
menggunakan rumus dengan batas 3 sigma yang berarti jumlah cacat yang dapat
diterima pada batas 3 sigma tersebut sebesar 6.7% sedangkan jika dilihat dari batas
kontrol nilai UCL yang tertinggi sebesar sekitar 4% dengan nilai garis pusat sebesar 3%.
Hal ini berarti batas spesifikasi yang relative luas untuk mencapai 6.7% dibandingkan
dengan batas kontrol sebesar 4%, sehingga dengan hal ini kapabilitas proses bisa
mendapatkan nilai sebesar 1.108 dan masih dianggap mampu untuk bersaing. Namun
karena nilai kapabilitas proses masih berada dibawah nilai 2 maka sehingga masih
diperlukan upaya untuk melakukan peningkatan kualitas menuju targer tingkat
kegagalan zero defect.

2. Perhitungan kapabilitas proses data variabel

Dalam melakukan proses produksi, perusahaan telah memiliki standar yang telah
ditentukan untuk jarak seal yang dihasilkan dalam pembuatan plastik inner. Standar
yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 2-2.5cm, hal ini dapat diartikan berarti
nilai upper specification limited (USL) sebesar 2.5cm dan nilai lower specification
limited (LSL) sebesar 2cm. Besarnya nilai USL dan LSL ini telah ditentukan melalui
kebijakan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

( ) ( 2.52 )
Cp = = 0.822 = 0.3117
6( ) 6
2 3.078

Dari hasil perhitungan kapabilitas proses untuk data variabel dapat diketahui bahwa
kapabilitas proses atau Cp sebesar 0.3117 yang berarti kapabilitas proses < 1. Hal ini
menunjukkan bahwa nilai kapabilitas proses yang rendah, dikarenakan nilai rata-rata
 49

dari data tidak terpusat pada nilai tengah spesifikasi yaitu pada nilai 2-2.5. Meskipun
jika dilihat dari peta kontrol yang telah dibuat sebelumnya tidak terdapat data yang out
of control pada x-chart, hal ini dikarenakan nilai dari batas kontrol yang lebih besar jika
dibandingkan dengan batas spesifikasi yang telah ditetapkan, dan dikarenakan batas
kontrol menggunakan nilai rata-rata dari semua titik atau sampel yang diambil. Gambar
4.14 menunjukkan bagaimana sebaran data yang diambil pada ukuran jarak antara seal
ujung plastik.

Gambar 4.14 Sebaran Data

Dari gambar 4.14 menunjukkan persebaran data yang menunjukkan bahwa rata-rata
jarak antara seal dengan ujung plastik yang dihasilkan belum seluruhnya berada diantara
nilai atau batas spesifikasi upper specification limit (USL) dan lower specification limit
(LSL), dimana diketahui bahwa data cenderung mendekati batas kendali bawah dari
spesifikasi yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan. Sehingga kapabilitas proses
dapat diketahui dengan menggunakan perhitungan Cpk

Cpk = Min (Cpl , Cpu)

Dimana
2.174 2
Cpl = = 0.822 = 0.217
3 3
2 3.078

2.5 2.174
Cpu = =
0.822 = 0.405
3 3
2 3.078

Cpk = Min (0.217 , 0.405 = 0.217)

Dari hasil perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kapabilitas proses sebesar 0.217
yang menunjukkan bahwa proses produksi plastik inner menghasilkan defect jarak
antara seal ujung plastik tidak sesuai standar, karena banyak defect jarak seal plastik
50

yang dihasilkan akan berpeluang besar memiliki jarak antara seal ujung plastik kurang
dari LSL atau batas spesifikasi bawah sebesar 2cm. Sehingga masih diperlukan upaya
untuk melakukan peningkatan kualitas menuju target tingkat kegagalan zero defect dan
meningkatkan nilai kapabilitas proses.

4.4 Fase Analyze

Fase analyze merupakan tahap ketiga dari siklus Six Sigma, bertujuan untuk menemukan
akar penyebab permasalahan yang terjadi pada proses produksi plastik inner dengan
menggunakan alat analisis yang tepat, salah satunya yaitu dengan menggunakan diagram
sebab akibat (Cause and Effecct Diagram). Pembuatan diagram sebab akibat dilakukan pada
ketiga jenis defect yang dianggap menjadi jenis defect potensial pada proses produksi plastik
inner yang terdiri dari jenis defect seal yang tidak sempurna, jenis defect permukaan plastik
kasar dan terdapat mata ikan, serta jenis defect jarak antara seal dan ujung plastik yang tidak
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Defect yang terjadi pada proses produksi plastik inner tersebut disebabkan oleh beberapa
faktor yaitu faktor mesin, material, manusia dan metode yang merupakan variasi penyebab
khusus. Setelah menemukan faktor-faktor yang menyebabkan defect pada poses produksi
plastik inner, maka langkah selanjutnya yang dilakukan yaitu membuat Failure Mode and
Effect Anaysis (FMEA) yang bertujuan untuk menemukan prioritas masalah penyebab
kegagalan kualitas, kemudian langkah selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan
terhadap penyebab masalah yang memiliki nilai RPN (Risk Priority Number). Berikut
meruakan langkah-langkah pada tahap analyze.

4.4.1 Identifikasi Penyebab Defect dengan Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect
Diagram)
Diagram sebab akibat pada langkah ini digunakan untuk mengidentifikasi akar
penyebab masalah yang mempengaruhi critical to quality selama proses produksi
berlangsung sehingga menyebabkan terjadinya produk defect pada plastik inner yang
dihasilkan. Dalam melakukan analisa dan menentukan sumber akar penyebab dari
permasalahan ini dibuat berdasarkan hasil dari diskusi dan wawancara dengan kepala bagian
departemen produksi plastik inner, operator, quality control, serta melakukan observasi
langsung pada departmen proses produksi plastik inner PT. Murni Mapan Makmur.
 51

4.4.1.1 Diagram Sebab Akibat Defect Seal Tidak Sempurna

Jenis defect seal tidak sempurna merupakan jenis defect yang diakibatkan karena bagian
seal tidak matang atau meleleh sehingga membuat seal tidak terbentuk secara sempurna atau
tidak utuh dari ujung sisi kanan ke ujung sisi kiri plastik. Sehingga plastik inner tersebut
tidak dapat digunakan karena seal yang berfungsi sebagai penutup atau pembatas plastik
tidak dapat digunakan sebagaimana mestinya, dan plastik inner yang gagal tersebut nantinya
akan dilakukan proses daur ulang untuk dijadikan campuran bahan baku untuk membuat
plastik inner kembali.

Heater Terlalu Panas

Speed Terlalu Cepat

Belum Dilakukannya Pemerataan

Pengetahuan dan Sosialisasi Mengenai Posisi Pemutar Untuk Tekanan Heater Tidak Seimbang
Parameter Setting yang Digunakan
Operator Melakukan
Kesalahan Setting

Seal Tidak Sempurna

Ketebalan Plastik Tidak Sesuai
Kurang atau Lebih dari 35 micron
Kurangnya Training
Dan Sosialisai
Tenaga Kerja Baru
Kemampuan / Skill
Bahan Baku Daur Ulang
Basah / Lembab Kurangnya Konsentrasi dan Ketelitian

Gambar 4.15 Diagram sebab akibat defect seal tidak sempurna

Pada Gambar 4.15 diatas merupakan diagram sebab akibat yang mengakibatkan jenis
seal tidak sempurna pada plastik inner. Jenis defect seal tidak sempurna disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu faktor mesin, faktor manusia, faktor metode, dan faktor material.
Keempat faktor ini menjadi faktor yang lebih dominan dan masing-masing dari faktor
tersebut memiliki akar penyebab yang berbeda. Berikut merupakan penjelasan lebih detail
dari masing-masing faktor yang menyebabkan munculnya jenis defect seal tidak sempurna
yang terdapat pada Gambaar 4.15.
1. Faktor Material
a. Bahan baku lembab, hal ini karena salah satu campuran bahan baku yang digunakan
yaitu biji plastik daur ulang yang telah mengalami proses daur ulang dari plastik
inner yang tidak bisa terpakai lagi karena defect. Hal ini dikarenakan pada saat
setelah melakukan proses daur ulang memberikan air kepada campuran biji plastik
daur ulang, sehingga membuat biji plastik yang akan dimasukkan ke dalam karung
masih dalam kondisi basah, sehingga menyebabkan biji plastik daur ulang menjadi
lembab pada saat dicampurkan sebagai bahan baku dalam membuat plastik inner.
52

b. Ketebalan plastik yang dihasilkan pada proses perubahan bentuk dari biji plastik
menjadi lembaran gulungan plastik inner tidak sesuai karena plastik terlalu tipis
yaitu kurang dari 35 micron, sehingga membuat plastik inner pada saat proses
pembentukan seal menjadi mudah meleleh. Hal ini dikarenakan tekanan udara yang
ada pada proses mesin blower tidak stabil yang berpengaruh pada ketebalan plastik
yang dihasilkan.
2. Faktor Mesin
a. Heater terlalu panas, hal ini dikarenakan pengaturan temperature pada heater belum
sesuai dari yang seharusnya yaitu 142o, sehingga dalam melakukan pembuatan seal
pada plastik menjadi terlalu panas dan menghasilkan seal yang meleleh dan plastik
tidak dapat digunakan atau dijual kepada pelanggan.
b. Speed terlalu cepat, hal ini dikarenakan pengaturan speed belum sesuai dari yang
seharusnya yaitu 45 pcs/min, sehingga dalam melakukan pembuatan seal pada
plastik menjadi terlalu cepat dan seal yang dibuat belum jadi secara sempurna atau
bahkan tidak ada seal yang terbuat pada plastik tersebut, dan plastik tidak dapat
digunakan atau dijual kepada pelanggan.
c. Posisi pemutar untuk mengatur tekanan heater tidak seimbang karena tekanan lebih
ke kanan atau kekiri, yang mengakibatkan salah satu bagian kanan atau kiri dari
plastik tidak tertekan dan tidak membentuk seal.
3. Faktor Metode
a. Operator melakukan kesalahan saat setting pada mesin untuk proses pembentukkan
seal yang meliputi speed, heat, hal ini disebakan karena belum adanya pemerataan
pengetahuan dan kurangnya sosialisasi kepada seluruh karyawan mengenai
parameter setting yang seharusnya digunakan yaitu speed sebesar 45 pcs/min dan
heat sebesar 142o, sehingga operator membutuhkan beberapa kali penyettingan
untuk menghasilkan seal yang sesuai agar tidak meleleh dan terbentuk utuh dari
ujung sisi kanan ke ujung sisi kiri.
4. Faktor Manusia
a. Kurangnya kemampuan atau keterampilan yang dimiliki oleh tenaga kerja atau
operator dalam melakukan proses produksi. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa
tenaga kerja baru serta kurangnya training dan sosialisasi yang diberikan kepada
operator terkait tugas dari pekerjaan yang diberikan untuk meningkatkan
kemampuan operator dan meningkatkan pemahaman operator dalam menjalankan
prosedur proses produksi dengan benar.
 53

b. Kurangnya konsentrasi dan ketelitian operator pada saat melakukan proses

produksi, hal ini bisa saja terjadi karena beberapa faktor diantaranya faktor internal
seperti kelelahan, adanya masalah pribadi, dan kondisi yang tidak stabil (sakit),
serta faktor eksternal seperti keadaan yang ada dalam ruangan pabrik panas atau
bising.

4.4.1.2 Diagram Sebab Akibat Defect Permukaan Plastik Kasar dan Mata Ikan
Jenis defect plastik kasar dan mata ikan merupakan jenis defect yang terdapat pada
bagian permukaan plastik inner yang mengakibatkan bagian permukaan plastik inner
menjadi kasar dan tidak halus serta terdapat mata ikan. Sehingga plastik inner tersebut tidak
dapat digunakan atau diteruskan untuk proses selanjutnya, karena plastik tidak memenuhi
critical to quality yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan. Plastik yang gagal tersebut
nantinya akan dilakukan proses daur ulang untuk dijadikan campuran bahan baku untuk
membuat plastik inner kembali.
Metode
Mesin Filter Buntu
Tidak Melakukan Pengecekan Filter
Sebelum Digunakan

Komposisi Tidak Sesuai Bahan Baku Kotor

Kasar dan Mata Ikan

Bahan Baku
Basah / Lembab
Kurangnya Training
dan Sosialisasi
Tenaga Kerja Baru
Bahan Baku Kotor Kemampuan / Skill
Kurang Memantau
Proses Produksi

Manusia
Gambar 4.16 Diagram sebab akibat defect kasar dan mata ikan

Pada Gambar 4.16 diatas merupakan diagram sebab akibat yang mengakibatkan jenis
defect kasar dan mata ikan pada plastik inner. Jenis defect kasar dan mata ikan disebabkan
oleh beberapa faktor yaitu faktor mesin, faktor manusia, faktor metode, dan faktor material.
Keempat faktor ini menjadi faktor yang lebih dominan dan masing-masing dari faktor
tersebut memiliki akar akar penyebab yang berbeda. Berikut merupakan penjelasan lebih
detail dari masing-masing faktor yang menyebabkan munculnya jenis defect kasar dan mata
ikan yang terdapat pada Gambaar 4.16.
1. Faktor Material
a. Bahan baku kotor, hal ini karena salah satu campuran bahan baku yang digunakan
yaitu biji plastik daur ulang yang telah mengalami proses daur ulang dari plastik
54

inner yang tidak terpakai lagi karena defect. Hal ini dikarenakan pada saat
melakukan proses daur ulang, plastik inner yang defect ditempatkan ke dalam
karung yang kotor dan tercampur material lain seperti serabut karung dan plastik
berwarna yang ikut tercampur pada saat melakukan proses daur ulang, dan menaruh
biji plastik daur ulang yang telah diproduksi pada karung yang kondisinya dalam
keadaan kotor, sehingga menyebabkan biji plastik daur ulang tercampur dan
terkontaminasi kembali dengan material lain.
b. Bahan baku lembab, hal ini karena salah satu campuran bahan baku yang digunakan
yaitu biji plastik daur ulang yang telah mengalami proses daur ulang dari plastik
inner yang tidak bisa terpakai lagi karena defect. Hal ini dikarenakan pada saat
setelah melakukan proses daur ulang memberikan air kepada campuran biji plastik
daur ulang, sehingga membuat biji plastik yang akan dimasukkan ke dalam karung
masih dalam kondisi basah, sehingga menyebabkan biji plastik daur ulang menjadi
lembab pada saat dicampurkan sebagai bahan baku dalam membuat plastik inner.
2. Faktor Metode
a. Komposisi dalam mencampurkan bahan baku untuk membuat plastik inner tidak
sesuai dengan komposisi yang seharusnya yaitu 60% biji plastik murni, 20% biji
plastik daur ulang dan 20% kalsium, hal ini disebabkan karena terlalu banyaknya
campuran bahan baku biji plastik daur ulang yang digunakan.
3. Faktor Mesin
a. Mesin filter buntu, hal ini dikarenakan campuran bahan baku biji plastik daur ulang
yang digunakan kotor sehingga berdampak pula pada mesin filter menjadi kotor dan
menghasilkan output menjadi kasar atau kotor, serta tidak dilakukannya pengecekan
filter sebelum digunakan.
4. Faktor Manusia
a. Kurangnya kemampuan atau keterampilan yang dimiliki oleh tenaga kerja atau
operator dalam melakukan proses produksi. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa
tenaga kerja baru serta kurangnya training dan sosialisasi yang diberikan kepada
operator terkait tugas dari pekerjaan yang diberikan untuk meningkatkan
kemampuan operator dan meningkatkan pemahaman operator dalam menjalankan
prosedur proses produksi dengan benar.
b. Kurangnya pemeriksaan atau pengecekan yang dilakukan sebelum melakukan proses
produksi pada kondisi bahan baku dan filter, sehingga menyebabkan banyaknya
produk plastik inner dalam keadaan defect.
 55

4.4.1.3 Diagram Sebab Akibat Defect Jarak Antara Seal dan Ujung Plastik
Jenis defect jarak antar seal dan ujung plastik tidak sesuai standar diakibatkan karena
jarak antara seal dengan ujung plastik tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh
perusahaan yaitu sebesar 2-2,5cm. Sehingga plastik inner yang memiliki jarak antara seal
dan ujung plastik yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan yaitu kurang dari
2 cm dan lebih dari 2,5cm tidak akan dijual kepada konsumen dan plastik inner tersebut
nantinya akan dilakukan proses daur ulang untuk dijadikan campuran bahan baku untuk
membuat plastik inner kembali.
Metode
Bagian Mesin Pengatur Jarak Goyang
Belum Dilakukannya Pemerataan
Pengetahuan dan Sosialisasi Mengenai
Parameter Setting yang Digunakan
Operator Melakukan
Kesalahan Setting
Jarak Seal Ujung Plastik
Tidak Sesuai Standar

Kurangnya Training
dan Sosialisasi
Tenaga Kerja Baru
Kemampuan / Skill
Kurangnya Konsentrasi dan Ketelitian

Gambar 4.17 Diagram sebab akibat defect jarak antara seal dan ujung plastik tidak standar

Pada Gambar 4.17 diatas merupakan diagram sebab akibat yang mengakibatkan jenis
defect jarak antara seal dan ujung plastik tidak sesuai standar pada plastik inner. jenis jarak
antara seal dan ujung plastik tidak sesuai standar disebabkan oleh beberapa faktor yaitu
faktor mesin, faktor manusia, faktor metode. Ketiga faktor ini menjadi faktor yang lebih
dominan dan masing-masing dari faktor tersebut memiliki akar penyebab yang berbeda.
Berikut merupakan penjelasan lebih detail dari masing-masing faktor yang menyebabkan
munculnya jenis defect kasar dan mata ikan yang terdapat pada Gambaar 4.17.
1. Faktor Metode
a. Dalam melakukan proses produksi pembuatan plastik inner khusunya pada bagian
pembentukan seal, operator melakukan kesalahan setting pada bagian yang
berfungsi untuk mengatur jarak antar seal dan ujung plastik sesuai dengan standar
yaitu 2-2,5cm. Hal ini disebabkan karena belum adanya pemerataan pengetahuan
dan sosialisasi kepada seluruh operator mengenai parameter setting yang seharusnya
dilakukan yaitu dengan mengatur pengaturan jarak seal pada rentang sebesar 24,5
25 yang terdapat pada bagian mesin untuk mengatur jarak seal, sehingga
menyebabkan operator membutuhkan beberapa kali penyettingan agar
menghasilkan jarak seal yang sesuai dengan standar.
56

2. Faktor Mesin
a. Dalam melakukan proses produksi pembuatan plastik inner, terdapat suatu bagian
pada mesin untuk mengatur letak atau jarak seal akan dibuat. Jarak seal yang sudah
sesuai dengan standar dapat berubah menjadi melebih dari standar yang telah
ditetapkan. Hal ini dikarenakan bagian pengatur jarak seal tersebut goyang, yang
disebabkan karena bagian mur pada pengatur jarak seal tersebut longgar atau
kendur.
3. Faktor Manusia
a. Kurangnya kemampuan atau keterampilan yang dimiliki oleh tenaga kerja atau
operator dalam melakukan proses produksi. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa
tenaga kerja baru serta kurangnya training dan sosialisasi yang diberikan kepada
operator terkait tugas dari pekerjaan yang diberikan untuk meningkatkan
kemampuan operator dan meningkatkan pemahaman operator dalam menjalankan
prosedur proses produksi dengan benar.
b. Kurangnya konsentrasi dan ketelitian operator pada saat melakukan proses produksi,
hal ini bisa saja terjadi karena beberapa faktor diantaranya faktor internal seperti
kelelahan, adanya masalah pribadi, dan kondisi yang tidak stabil (sakit), serta faktor
eksternal seperti keadaan yang ada dalam ruangan pabrik panas atau bising.

4.4.2 Failure Mode and Effect Analysis

Pada tahap ini, dilakukan analisa pengaruh potensi kegagalan dari analisa diagram
sebab-akibat yang dilakukan sebelumnya dengan menggunakan failure mode and effet
analysis (FMEA). FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan
mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan. Dilakukannya pembuatan FMEA bertujuan
untuk mengalisa kegagalan potensial dan mengevaluasi kegagalan tersebut, serta untuk
mengetahui kegagalan yang memberikan pengaruh terbesar dari permasalahan defect untuk
produk plastik inner di PT. Murni Mapan Makmur. Dalam melakukan pembuatan dan
pengisian nilai pada tabel FMEA diperlukannya proses diskusi yang dilakukan dengan pihak
perusahaan khususnya pada bagian pihak produksi plastik inner yang paham dan mengerti
dengan kondisi permasalahan yang terjadi selama proses produksi plastik inner.
Dalam FMEA akan dilakukan penilaian atau pembobotan yang ditinjau dari 3 faktor
yaitu severity (S), occurance (O), dan detection (D), kemudian didapatkan nilai untuk Risk
Priority Number (RPN) dengan cara mengalikan nilai dari ketiga faktor tersebut.
 57

1. Saverity (S)
Merupakan kondisi yang menggambarkan tingkat keseriusan dari efek yang
ditimbulkan dari bentuk kegagalan yang terjadi. Rating 1 untuk penyebab yang tidak
menimbulkan efek serius dan 10 untuk penyebab yang menimbulkan efek serius. Tabel
dan penjelasan dapat dilihat pada Tabel 2.4.
2. Occurance (O)
Merupakan kemungkinan perkiraan subyektif tentang probabilitas atau peluang bahwa
penyebab itu terjadi dan menghasilkan mode kegagalan yang memberikan akibat
tertentu. Rating 1 untuk penyebab yang memiliki frekuensi terjadinya paling rendah dan
10 untuk penyebab yang frekuensi terjadinya tinggi. Tabel dan penjelasan dapat dilihat
pada Tabel 2.5.
3. Detection (D)
Merupakan tingkat kemampuan untuk mendeteksi dan mengendalikan kegagalan yang
dapat terjadi. Rating 1 untuk penyebab yang mudah untuk dideteksi dan dikendalikan
dan 10 untuk enyebab yang sulit dideteksi dan dikendalikan. Tabel dan penjelasan dapat
dilihat pada Tabel 2.6.
Berikut merupakan tabel FMEA untuk masing-masing jenis defect yang terjadi pada
produk plastik inner , yaitu seal tidak sempurna, kasar dan mata ikan, serta jarak antara seal
ujung plastik tidak sesuai standar, yang dapat dilihat pada Tabel 4.3 sampai dengan Tabel
4.5.
58

58
Tabel 4.3
Tabel FMEA Jenis Defect Seal tidak sempurna

Potential Failure

Occ
Sev

Det
Potential Failure Effect Potential Causes Current Controls RPN
Mode

Bahan baku biji Melakukan konfirmasi kepada

Masih terdapat air pada bahan baku
plastik daur ulang Menyebabkan lembaran plastik pihak produksi proses daur ulang
6 daur ulang karena pengeringan biji 5 5 150
basah atau inner terdapat mata ikan mengenai bahan baku yang sudah
plastik daur ulang tidak merata
lembab tidak bisa digunakan

Tekanan udara pada saat proses

Ketebalan plastik Tebal plastik kurang atau lebih Melakukan pengaturan ulang pada
6 menggunakan mesin blower tidak 5 5 150
tidak sesuai dari 35 micron bagian blower
stabil (naik atau turun)

Membutuhkan beberapa kali Belum dilakukannya pemerataan

Operator
penyettingan untuk pengetahuan dan sosialisasi kepada Melakukan setting ulang pada
melakukan 8 7 4 224
menghasilkan seal yang sesuai seluruh karyawan mengenai parameter mesin
kesalahan setting
dan utuh pada plastik inner setting yang harus dilakukan

Posisi pemutar
Tekanan heater lebih menekan ke Melakukan setting ulang pada
untuk pengatur Tekanan heater tidak seimbang 8 7 4 224
salah satu sisi (kanan atau kiri) bagian pemutar tekanan heater
tekanan heater

Faktor internal dari operator seperti

permasalahan pribadi atau kondisi
Kurangnya konsentrasi dan yang tidak stabil (sakit) dan kelelahan, Diperbolehkan izin ketika sedang
4 4 4 64
ketelitian faktor eksternal seperti kondisi sakit atau keadaan darurat
lingkungan kerja yang panas dan
Operator
bising

Kurangnya kemampuan dan Kurangnya training dan sosialisasi Diberikan arahan mengenai
5 6 6 180
keterampilan cara kerja prosedur kerja
 59

Tabel 4.4
Tabel FMEA Jenis Defect Plastik Kasar dan Mata Ikan

Potential

Occ
Sev

Det
Potential Failure Effect Potential Causes Current Controls RPN
Failure Mode

Bahan yang digunakan untuk memproduksi Melakukan konfirmasi kepada

Bahan baku biji
Menyebabkan lembaran biji plastik daur ulang dan biji plastik daur pihak produksi proses daur ulang
plastik daur 7 6 5 210
plastik inner menjadi kasar ulang yang dihasilkan terkontaminasi atau mengenai bahan baku yang sudah
ulang kotor
tercampur dengan material lain tidak bisa digunakan
Bahan baku biji Melakukan konfirmasi kepada
Menyebabkan lembaran
plastik daur Proses pengeringan daur ulang kurang atau pihak produksi proses daur ulang
plastik inner terdapat mata 7 6 5 210
ulang basah tidak merata mengenai bahan baku yang sudah
ikan
atau lembab tidak bisa digunakan
Salah dalam memasukkan takaran campuran
Output yang berupa
Komposisi bahan baku, biasanya dikarenakan terlalu
lembaran plastik inner yang Melakukan perubahan komposisi
bahan baku 6 banyak campuran bahan baku daur ulang 4 6 144
dihasilkan tidak sesuai yang dimasukkan
tidak sesuai yang dimasukkan dibandingkan dengan
dengan yang diinginkan
bahan baku biji plastik murni
Melakukan konfirmasi kepada
Output yang dihasilkan dari pihak produksi proses daur ulang
Bahan baku kotor
Bagian filter mesin tersebut tidak sesuai mengenai bahan baku yang sudah
pada mesin dengan hasil yang diingikan 7 5 tidak bisa digunakan 5 175
kotor yaitu film plastik atau
Belum adanya pengecekan yang dilakukan
bubble film kasar Melakukan penggantian filter
sebelum filter digunakan
Kurangnya kemampuan
Kurangnya training atau sosialisasi cara kerja
dan keterampilan Diberikan arahan mengenai
Operator 5 6 6 180
Kurangnya memantau Kurangnya pengecekan sebelum melakukan prosedur kerja
proses produksi proses produksi

59
60

60
Tabel 4.5
Tabel FMEA Jenis Defect Jarak Antara Seal - Ujung Plastik Tidak Sesuai Standar

Potential

Oce
Sev

Det
Potential Failure Effect Potential Causes Current Controls RPN
Failure Mode

Membutuhkan beberapa kali

Operator Belum dilakukannya pemerataan Mengatur ulang
penyettingan sampai hasil dari
melakukan pengetahuan dan sosialisasi kepada seluruh settingan sampai
settingan jarak antara seal - ujung 8 7 4 224
kesalahan karyawan mengenai parameter setting yang mendapatkan hasil yang
plastik sesuai dengan standar yang
setting harus dilakukan sesuai
telah ditentukan

Bagian pengatur Settingan mengalami perubahan, dan Melakukan setting

Mur pada bagian untuk pengatur jarak seal
jarak pada hasil dari jarak yang telah di setting 8 6 ulang bagian pengatur 4 192
longgar atau kendur
mesin goyang akan berubah jarak seal pada mesin

Faktor internal dari operator seperti

permasalahan pribadi atau kondisi yang Diperbolehkan izin
Kurangnya konsentrasi dan ketelitian 4 tidak stabil (sakit) dan kelelahan, faktor 4 ketika sedang sakit atau 4 64
eksternal seperti kondisi lingkungan kerja keadaan darurat
Operator yang panas dan bising

Diberikan arahan
Kurangnya kemampuan dan Kurangnya training atau sosialisasi cara
5 6 mengenai prosedur 6 180
keterampilan kerja
kerja
 61

Setelah membuat Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk setiap masing-
masing jenis defect, kemudian langkah selanjutnya yang dilakukan yaitu menentukan
prioritas perbaikan dengan menentukan dua nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi dari
setiap jenis defect yaitu defect seal tidak sempurna, defect kasar dan mata ikan, serta defect
jarak antara seal - ujung plastik tidak standar. Berikut Tabel 4.6 yang menjelaskan
rangkuman rekapan dua nilai tertinggi RPN untuk setiap jenis cacat.
Tabel 4.6
Rekapan Nilai RPN Untuk Setiap Jenis Defect
Nilai
Jenis Defect Jenis Kegagalan
RPN
Operator melakukan kesalahan setting 224
Seal Tidak Sempurna Posisi pemutar untuk pengatur tekanan heater
224
tidak seimbang
Bahan baku daur ulang kotor 210
Kasar dan Mata Ikan
Bahan baku daur ulang lembab 210
Jarak Antara Seal - Ujung Plastik Operator melakukan kesalahan setting 224
Tidak Sesuai Standar Bagian pengatur jarak pada mesing goyang 192

Dari rekapan hasil nilai RPN pada Tabel 2.6 diatas dapat dijelaskan bahwa faktor yang
menyebabkan defect seal tidak sempurna dikarenakan operator melakukan kesalahan setting
dan posisi pemutar untuk pengatur tekanan heater tidak seimbang yang dimana masing-
masing dari faktor tersebut mendapatkan nilai RPN sebesar 224, untuk faktor yang
menyebabkan defect plastik kasar dan mata ikan dikarenakan biji plastik daur ulang kotor
dan biji plastik daur ulang lembab yang dimana masing-masing dari faktor tersebut
mendapatkan nilai RPN sebesar 210, serta untuk faktor yang menyebabkan defect jarak
antara seal - ujung plastik tidak sesuai standar dikarenakan operator melakukan kesalahan
setting dan bagian pengatur jarak pada mesin goyang yang dimana masing-masing dari
faktor tersebut mendapatkan nilai RPN sebesr 224 dan192.
Dari faktor yang menyebabkan kegagalan pada setiap jenis defect akan dilakukan
pemberian rekomendasi perbaikan. Untuk faktor penyebab kegagalan pada seal tidak
sempurna yang disebabkan karena operator melakukan kesalahan setting pada saat mengatur
speed dan heat, posisi pemutar untuk pengatur tekanan heater tidak seimbang, serta faktor
penyebab kegagalan pada jarak antara seal - ujung plastik tidak sesuai standar yang
disebabkan karena operator melakukan kesalahan setting pada saat mengatur jarak untuk
membuat seal akan digabungkan menjadi satu rekomendasi perbaikan, yaitu dengan
melakukan pembuatan checklist.
Kemudian untuk faktor penyebab kegagalan pada plastik kasar dan mata ikan yang
disebabkan karena biji plastik daur ulang kotor dan biji plastik daur ulang lembab diberikan
62

rekomendasi perbaikan berupa checklist untuk melakukan pengecekan keadaan bahan baku
sebelum melakukan proses produksi dan rekomendasi menggunakan biji plastik daur ulang
jenis lainnya.
Serta untuk faktor penyebab kegagalan pada jarak antara seal - ujung plastik inner yang
disebabkan karena bagian pengatur jarak pada mesin goyang akan diberikan rekomendasi
perbaikan dengan mengganti mur dengan menggunakan double nut.

4.5 Fase Improve

Fase improve merupakan tahap terakhir dalam tahap DMAI yang digunakan dalam
penelitian ini. Pada tahap ini peneliti akan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak
perusahaan berdasarkan prioritas masalah yang menyebabkan terjadinya kegagalan atau
cacat yang dihasilkan dalam proses produksi plastik inner pada PT. Murni Mapan Makmur.
Rekomendasi yang diberikan pada dua nilai RPN tertinggi yang didapatkan dari hasil tabel
FMEA pada tahap sebelumnya yaitu tahap analyze. Berikut merupakan rekomendasi
perbaikan yang diberikan untuk setiap mode kegagalan pada masing-masing defect.

4.5.1 Rekomendasi Perbaikan

Berikut merupakan rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan faktor yang
menyebabkan kegagalan atau defect dalam proses produksi plastik inner pada PT. Murni
Mapan Makmur.

1. Checklist melakukan setting mesin dalam proses pembuatan seal

Rekomendasi perbaikan yang diberikan pada pihak perusahaan salah satunya yaitu
berupa checklist. Dalam checklist yang dibuat ini merupakan gabungan dari beberapa faktor
penyebab kegagalan yang terjadi yaitu yang mengakibatkan defect seal tidak sempurna yang
diakibatkan karena kesalahan setting mesin yang dilakukan oleh operator pada speed dan
heat, posisi pemutar untuk mengatur tekanan heater dan yang mengakibatkan defect jarak
antara seal - ujung plastik yang tidak sesuai dengan standar yang disebabkan karena operator
melakukan kesalahan setting terhadap bagian pengatur jarak yang ada pada mesin tersebut.
Alasan mengapa rekomendasi perbaikan dari faktor kegagalan dari penyebab yang berbeda
tersebut digabungkan menjadi satu checklist hal ini dikarenakan pengaturan setting tersebut
berada pada proses yang sama, dan sebelum melakukan proses produksi operator harus
melakukan setting speed dan heat untuk membuat seal, mengatur posisi pemutar tekanan
heater agar seal dapat terbuat dengan sempurna atau utuh dari ujung sisi kanan ke ujung sisi
 63

kiri plastik, operator juga melakukan mengatur setting pada bagian pengatur jarak untuk
membuat seal agar menghasilkan jarak seal yang sesuai dengan standar yang telah
ditentukan oleh perusahaan yaitu sebesar 2 - 2.5cm, sehingga hal tersebut yang menjadi
alasan mengapa rekomendasi perbaikan yang diberikan dibuat menjadi satu checklist.
Checklist yang diberikan pada rekomendai perbaikan ini berupa checklist yang berisikan
tentang langkah-langkah yang harus dilakukan oleh operator yang sedang bertugas dalam
melakukan pengecekkan terhadap settingan yang dilakukan terhadap mesin tersebut apakah
settingan telah sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan, untuk
menghasilkan seal yang sesuai dengan keiinginan pihak perusahaan dan konsumen.
Langkah-langkah tersebut juga dapat membantu operator agar tidak melupakan hal-hal
yang harus dicek dan dipatuhi dalam melakukan setting mesin. Checklist tersebut nantinya
akan selalu dibawa oleh operator atau diletakkan didekat mesin saat operator akan memulai
pekerjaanya dalam melakukan setting mesin saat melakukan proses produksi. Dimana
langkah-langkah yang ada didalam checklist tersebut telah di diskusikan dengan pihak
perusahaan yaitu dengan kepala bagian departemen produksi plastik inner mengenai hal-hal
apa saja yang dilakukan saat melakukan pengecekan dan pada saat menentukan setting mesin
yang ditetapkan untuk menjalankan mesin pada saat proses produksi.
Tujuan adanya checklist ini agar operator tidak melakukan kesalahan dalam melakukan
proses produksi sehingga menghasilkan plastik inner yang defect. Berikut Gambar 4.18
merupakan gambar checklist yang menjadi rekomendasi perbaikan untuk setting mesin
dalam proses pembuatan seal.
64

CHECKLIST SETTING MESIN PEMBUAT SEAL

Operator : Tanggal :
No. Mesin : Shift :1/2/3
Proses : Pembuatan Seal
Kondisi
No Prosedur Keterangan
Baik Tidak Baik
1Menghidupkan mesin (on)
2Memastikan mesin sudah dalam kondisi on
3Mengatur speed = 45 pcs/min
4Mengatur heat = 142o
5Mengatur jarak seal pada garis 24.5 - 25
Mengatur dan memastikan posisi tekanan
6
heater telah seimbang
Menjalankan mesin untuk memulai
7
produksi
Memastikan hasil dari plastik inner yang
8
dihasilkan apakah telah sesuai
Keterangan : Kondisi baik
Kondisi tidak baik
Mengetahui,
Penanggung Jawab Shift

( )
Gambar 4.18 Checklist setting mesin seal

2. Checklist melakukan pemeriksaan keadaan bahan baku dan filter

Rekomendasi perbaikan yang diberikan pada pihak perusahaan dalam upaya untuk
mengatasi penyebab kegagalan yang diakibatkan karena bahan baku daur ulang yang kotor
dan bahan baku daur ulang lembab, maka dilakukan pengecekkan keadaan bahan baku yang
digunakan untuk proses produksi. Dimana checklist ini berisikan langkah-langkah yang
dilakukan oleh pihak perusahan untuk mengecek keadaan bahan baku yang akan digunakan
sebelum digunakan atau dicampurkan untuk melakukan proses produksi, sebagai upaya agar
mengurangi defect yang dihasilkan pada saat proses produksi plastik inner.
Berikut ini merupakan rekomendasi perbaikan berupa checklist yang diberikan untuk
operator saat melakukan pengecekan kondisi keadaan bahan baku sebelum digunakan untuk
melakukan proses produksi yang ditunjukkan oleh Gambar 4.19
 65

CHECKLIST PEMERIKSAAN KEADAAN BAHAN BAKU

Operator : Tanggal :
No. Mesin : Shift :1/2/3
Proses : Pemeriksaan Keadaan Bahan Baku
Kondisi
No Prosedur Tidak Keterangan
Baik
Baik
1Mempersiapkan bahan baku
Memeriksa keadaan bahan baku biji plastik
2
murni dalam keadaan bersih atau tidak kotor
Memeriksa keadaan bahan baku biji plastik
3 murni dalam keadaan dan kering atau tidak
basah
Memeriksa keadaan bahan baku biji plastik
4 daur ulang dalam keadaan bersih atau tidak
kotor
Memeriksa keadaan bahan baku biji plastik
5 daur ulang dalam keadaan kering atau tidak
basah
Memeriksa keadaan bahan baku kalsium dalam
6
keadaan bersih atau tidak kotor
Memeriksa keadaan bahan baku kalsium dalam
7
keadaan kering atau tidak basah
Keterangan : Kondisi baik
Kondisi tidak baik
Mengetahui,
Penanggung Jawab Shift

( )

Gambar 4.19 Checklist pemeriksaan keadaan bahan baku dan filter

3. Rekomendasi jenis biji plastik daur ulang yang digunakan

Selain itu, rekomendasi yang dapat diberikan kepada pihak perusahan untuk mengatasi
defect yang disebabkan karena kualitas bahan baku biji plastik daur ulang kotor dan lembab
sehingga plastik inner yang dihasilkan dari hasil proses produksi menjadi kasar dan terdapat
mata ikan. Oleh karena itu rekomendasi perbaikan yang diberikan kepada PT. Murni Mapan
66

Makmur selain menggunakan checklist untuk melakukan pengecekan keadaan bahan baku
dan keadaan filter sebelum melakukan proses produksi yaitu berupa rekomendasi bahan
baku biji plastik daur ulang jenis pellet yang nantinya dapat digunakan sebagai campuran
bahan baku dalam memproduksi plastik inner.
Selama ini pihak perusahaan menggunakan biji plastik daur ulang jenis granula yang
digunakan sebagai campuran dalam proses pembuatan plastik inner yang diproduksi sendiri
oleh pihak perusahaan PT. Murni Mapan Makmur. Tetapi biji plastik daur ulang jenis
granula tersebut memiliki kualitas yang buruk, karena biji plastik tersebut kotor dan lembab,
sehingga ketika digunakan sebagai campuran bahan baku akan menghasilkan plastik inner
yang kasar dan terdapat mata ikan pada permukaan lembaran plastik yang diproduksi.
Berdasarkan dari hasil wawancara dan observasi yang dilakukan pada pihak perusahaan,
terdapat beberapa hal yang menjadi penyebab bahan baku daur ulang biji plastik jenis
granula yang diproduksi oleh PT. Murni Mapan Makmur memiliki kualitas yang buruk jika
dibandingkan dengan biji plastik jenis pellet.
1. Dalam melakukan proses produksi biji plastik daur ulang jenis granula, pihak
perusahaan tidak menggunakan filter dalam proses produksinya yang mengakibatkan
biji plastik yang dihasilkan kotor dan akan berdampak pada hasil lembaran plastik inner
yang dihasilkan salah satunya lembaran plastik inner akan menjadi kasar, sedangkan
dalam memproduksi biji plastik daur ulang jenis pellet mengguanakan filter dalam
proses produksinya sehingga biji plastik yang dihasilkan bersih dan tidak kotor.
2. Biji plastik jenis granula lebih cenderung berdebu karena bentuknya yang tidak
beraturan, sedangkan biji plastik jenis pellet tidak berdebu karena memiliki bentuk yang
menyerupai lidi, gepeng atau tetap tergantung dari cara memotongnya.
3. Biji plastik jenis granula lembab karena disemprotkan dengan menggunakan air pada
saat setelah proses produksinya sehingga mengakibatkan biji plastik lembab dan akan
berdampak pada hasil lembaran plastik inner yang dihasilkan akan terdapat mata ikan,
sedangkan dalam memproduksi biji plastik pellet air yang digunakan untuk
mendinginkan pellet sebelum dipotong.
Dari penjelasan tersebut, hal ini yang menjadi alasan mengapa direkomendasikannya
bahan baku biji plastik daur ulang jenis pellet sebagai campuran dari bahan baku dalam
proses produksi plastik inner. Dimana saran yang diberikan dari hasil diskusi yang dilakukan
dengan kepala bagian departemen produksi plastik inner, biji plastik daur ulang jenis pellet
nantinya akan diproduksi sendiri oleh pihak perusahaan karena biaya yang diperlukan lebih
rendah jika dibandingkan harus membeli dari supplier karena dapat memanfaatkan operator,
 67

mesin, dan bahan baku plastik tidak terpakai yang telah ada, serta dapat memantau langsung
proses produksinya sehingga kebersihan dan kondisi dari biji plastik daur ulang tersebut juga
masih dapat terjaga. Berikut adalah Gambar 4.20 dam Gambar 4.21 yang merupakan jenis
biji plastik daur ulang yang digunakan oleh pihak perusahaan jenis granula dan biji plastik
daur ulang jenis pellet yang disarankan sebagai rekomendasi perbaikan.

Gambar 4.20 Bahan baku daur ulang jenis granula

Gambar 4.21 Bahan baku daur ulang jenis pellet

4. Rekomendasi perbaikan dengan mengganti mur yang ada dengan double nut pada
bagian mesin yang berfungsi untuk pengatur jarak seal.
Salah satu faktor yang menjadi penyebab terjadinya defect jarak antara seal dan ujung
plastik tidak sesuai dengan standar yang ditentukan oleh perusahaan sebesar 2-2.5cm
disebabkan karena bagian yang mengatur jarak seal tersebut goyang. Hal ini dikarenakan
mur yang menjadi penahan bagian tersebut kendur sehingga mengakibatkan bagian pengatur
jarak seal tersebut goyang dan mengubah settingan yang telah diatur oleh operator
sebelumnya yang menyebabkan hasil dari jarak seal yang dibuat berubah dan menjadi tidak
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, dan membuat operator harus melakukan setting
ulang kembali untuk memperbaki settingan bagian pengatur jarak seal tersebut untuk
mendapatkan hasil yang sesuai dengan standar. Berikut merupakan Gambar 4.22 yang
merupakan bagian pengatur jarak seal pada mesin dan posisi mur.
68

Gambar 4.22 Bagian pengatur jarak seal

Rekomendasi perbaikan yang diberikan pada pihak perusahaan dalam upaya untuk
mengatasi penyebab kegagalan yang diakibatkan karena bagian pengatur jarak pada mesin
goyang karena mur longgar atau kendur yang menyebabkan berubahnya settingan yang
berpengaruh pada jarak seal yang dihasilkan sehingga jarak tidak sesuai dengan standar yang
ditetapkan oleh pihak perusahaan. Terdapat dua alternatif yang dapat dijadikan rekomendasi
perbaikan pada permasalah ini, yaitu dengan menggunakan lock nut dan double nut untuk
menggantikan atau mengatasi permasalahan mur yang longgar atau kendur pada bagian
pengatur jarak yang goyang tersebut.
Lock nut dapat disebut juga dengan pengait untuk mur, yang merupakan salah satu jenis
mur dimana didalamnya terdapat bahan seperti karet yang berfungsi untuk memudahkan
pekerjaan yang dengan pemasangan mur. Selain itu lock nut juga berfungsi untuk menahan
mur agar tidak mudah terlepas karena gerakan. Dimana pemberian lock nut ini juga harus
disesuaikan dengan ukuran diameter mur tersebut. Berikut adalah Gambar 4.23 yang
merupakan contoh gambar lock nut.

Gambar 4.23 Lock nut

Double nut terdiri dari dua buah mur yang berfungsi untuk mencegah perpindahan
bagian mesin yang tidak disengaja. Prinsip kerja dari double nut ini dengan cara
mengencangkan satu mur ke bagian atas dan kemudian mengencangkan mur lain di bagian
bawah, yang menyebabkan efek penguncian bagian mesin yang dikenai mur. Berikut adalah
Gambar 4.24 yang merupakan contoh gambar double nut.
 69

Gambar 4.24 Double nut

Dari kedua rekomendasi alternatif yang diberikan yaitu lock nut dan double nut, secara
keseluruhan penggunaan double nut lebih disarankan untuk menggantikan mur yang kendur
atau longgar pada bagian pengatur jarak seal, hal ini dikarenakan pada saat menggunakan
lock nut dalam mekanisme pengunciannya terintegrasi dengan mur yang ada bagian mesin
dan membutuhkan usaha yang lebih untuk melonggarkan mur tersebut apabila sudah
dipasang dengan lock nut, sehingga akan menyulitkan operator ketika akan melakukan
pengaturan ulang atau setting untuk mengatur jarak seal yang akan dibuat. Sedangkan
dengan menggunakan double nut lebih memudahkan operator untuk melakukan pengaturan
ulang atau setting pada bagian jarak pengatur seal dengan cara melonggarkan mur bagian
atas atau bagian bawah.
Sehingga dari pertimbangan tersebut, maka rekomendasi yang diberikan untuk
menyelesaikan permasalahan tersebut dengan mengganti mur yang ada dengan
menggunakan double nut. Berikut merupakan desain gambar rekomendasi perbaikan dengan
mengganti mur yang ada dengan double nut pada bagian pengatur jarak seal pada mesin,
yang ditunjukkan pada Gambar 4.25 dan Gambar 26.

Gambar 4.25 Desain rekomendasi perbaikan dengan menggunakan doblue nut

70

Gambar 4.26 Desain rekomendasi perbaikan dengan menggunakan doblue nut

4.6 Pembahasan
Pada sub bab pembahasan ini akan dijelaskan mengenai upaya pengurangan defect
plastik inner pada PT. Murni Mapan Makmur dengan menggunakan metode Six Sigma.
Penelitian ini menerapkan metode Six Sigma yang bertujuan untuk mengurangi jumlah defect
plastik inner sesuai dengan konsep Six Sigma sebagai upaya untuk menuju zero defect. Pada
tahap ini akan dilakukan pembahasan pada setiap tahap yang ada berdasarkan pada siklus
Six Sigma yang terbatas pada tahap improve yaitu Define, Measure, Analyze, dan Improve.
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Murni Mapan Makmur yaitu masih terdapat
banyaknya jumlah defect dan variasi jenis defect yang dihasilkan selama proses produksi
plastik inner. Berdasarkan permasalahan yang terjadi saat ini maka pada tahap define
dilakukan identifikasi tujuan dari penelitian terlebih dahulu yaitu untuk memberikan
rekomendasi perbaikan pada proses produksi plastik inner ukuran 62x118cm. Berdasarkan
analisa yang telah dilakukan dengan menggunakan diagram pareto, terdapat tiga jenis defect
potensial yaitu jenis defect seal tidak sempurna, jenis defect kasar dan terdapat mata ikan,
serta jenis defect jarak antara seal dengan ujung plastik tidak sesuai standar. Jumlah dari
ketiga jenis defect tersebut sebesar 90% yang berarti untuk menyelesaikan permasalahan
produk cacat yang dihasilkan selama proses produksi plastik inner hanya perlu dikhususkan
pada jenis cacat yang vital few yaitu jenis cacat dengan presentase kumulatif jumlah cacat
sebesar 80%. Sehingga pada penelitian ini memfokuskan pada ketiga jenis defect tersebut.
Pada Tahap Measure dilakukan pembuatan peta kontrol untuk jenis defect data atribut
dengan menggunakan P-chart, kemudian dilakukan perhitungan kecukupan data diketahui
bahwa jumlah observasi yang seharusnya dilakukan adalah sebanyak 10 observasi
sedangkan jumlah observasi yang telah dilakukan sebanyak 12 observasi yang berarti bahwa
data telah memenuhi syarat kecukupan data. Berdasarkan hasil dari P-chart pada Gambar
4.11 dapat dilihat bahwa terdapat 4 observasi yang berada diluar batas kendali yaitu
 71

observasi ke 1, 5, 9, dan 10, hasil dari peta kontrol menunjukkan bahwa variasi proses
disebabkan oleh sebab khusus dan perlu dilakukan analisa untuk mengetahui penyebabnya.
Kemudian dilakukan pembuatan peta kontrol untuk jenis defect data variabel dengan
menggunakan X-chart dan R-chart. Berdasarkan hasil peta kontrol pada Gambar 4.12 dapat
dilihat bahwa tidak ada nilai rata-rata yang berada diluar batas kontrol, sedangkan pada
Gambar 4.13 dapat dilihat bahwa terdapat nilai range yang berada diluar batas kontrol yaitu
pada observasi ketiga, sehingga perlu dilakukan upaya peningkatan kualitas dari proses
produksi plastik inner agar proses lebih terpusat pada target yang diinginkan.
Pada tahap measure juga dilakukan perhitungan DPMO dan nilai level sigma serta
kapabilitas proses. Pada hasil perhitungan untuk jenis defect data atribut didapatkan hasil
nilai DPMO sebesar 37531.75 yang dapat diartikan bahwa dari satu juga kesempatan yang
ada, akan terdapat 37531.75 kemungkinan bahwa proses produksi plastik inner akan
menghasilkan produk cacat dengan nilai sigma sebesar 3,3. Sedangkan Pada hasil
perhitungan untuk jenis defect data variabel didapatkan hasil nilai DPMO sebesar 8976.59
yang dapat diartikan bahwa dari satu juga kesempatan yang ada, akan terdapat 8976.59
kemungkinan bahwa proses produksi plastik inner akan menghasilkan produk cacat dengan
nilai sigma sebesar 3,8. Kemudian dilakukan perhitungan nilai kapabilitas proses, dimana
dari hasil perhitungan kapabilitas proses untuk data atribut dapat diketahui bahwa kapabilitas
proses plastik inner sebesar 1.108 yang terletak di dalam jangkauan nilai antara 1.00 1.99
maka proses dianggap cukup mampu, namun kapabilitas proses saat ini masih berada kurang
dari nilai 2, sedangkan dari hasil perhitungan kapabilitas proses untuk data variabel dapat
diketahui bahwa kapabilitas proses sebesar 0.217 yang menunjukkan defect jarak seal plastik
yang dihasilkan akan berpeluang besar memiliki jarak antara seal ujung plastik kurang dari
LSL atau batas spesifikasi bawah yaitu sebesar 2cm. Sehingga masih diperlukan upaya untuk
melakukan peningkatan kualitas menuju target tingkat kegagalan zero defect dan untuk
meningkatkan nilai kapabilitas proses.
Pada tahap analyze yang bertujuan untuk mencari tahu penyebab permasalahan dari
masing-masing ketiga jenis defect tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat.
Sehingga dari hasil diskusi yang dilakukan dengan pihak perusahaan khususnya pada bagian
produksi plastik inner didapatkan bahwa faktor yang menyebabkan terjadinya defect
dikarenakan faktor manusia, mesin, metode dan material. Pada jenis defect seal tidak
sempurna disebabkan karena bahan baku yang lembab, ketebalan plastik terlalu tipis yaitu
kurang dari 35 micron, operator melakukan kesalahan setting pada heater terlalu panas yaitu
melebihi 142o, setting speed terlalu cepat yaitu melebihi 45 pcs/min, posisi pemutar pengatur
72

tekanan heater tidak seimbang, kurangnya kemampuan dan keterampilan, serta konsentrasi
dan ketelitian dari operator. Pada jenis defect plastik kasar dan mata ikan disebabkan karena
bahan baku kotor, bahan baku lembab, komposisi dalam mencampurkan bahan baku untuk
membuat plastik inner tidak sesuai, mesin filter buntu, kurangnya kemampuan dan
keterampilan, serta kurangnya pemeriksaan atau pengecekan yang dilakukan sebelum
melakukan proses produksi. Pada jenis defect jarak antara seal dengan ujung plastik tidak
sesuai standar disebabkan karena operator melakukan kesalahan setting pada bagian
pengatur jarak seal yang seharusnya berada pada rentang 24,5 25, mur pada pengatur jarak
seal tersebut longgar atau kendur, kurangnya kemampuan dan keterampilan, serta
konsentrasi dan ketelitian dari operator.
Kemudian analisis berikutnya dilanjutkan dengan mengunakan FMEA untuk masing-
masing ketiga jenis defect. Dari hasil tabel FMEA yang telah dibuat, nantinya akan diberikan
rekomendasi perbaikan berdasarkan dua nilai RPN tertinggi dari masing-masing jenis defect
yaitu faktor yang menyebabkan defect seal tidak sempurna dikarenakan operator melakukan
kesalahan setting dan posisi pemutar untuk pengatur tekanan heater tidak seimbang yang
dimana masing-masing dari faktor tersebut mendapatkan nilai RPN sebesar 224, untuk
faktor yang menyebabkan defect plastik kasar dan mata ikan dikarenakan biji plastik daur
ulang kotor dan biji plastik daur ulang lembab yang dimana masing-masing dari faktor
tersebut mendapatkan nilai RPN sebesar 210, serta untuk faktor yang menyebabkan defect
jarak antara seal - ujung plastik tidak sesuai standar dikarenakan operator melakukan
kesalahan setting dan bagian pengatur jarak pada mesin goyang yang dimana masing-masing
dari faktor tersebut mendapatkan nilai RPN sebesr 224 dan192. Setelah menentukan dua
nilai RPN tertinggi dari masing-masing jenis defect, maka selanjutnya akan diberikan
rekomendasi perbaikan kepada setiap penyebab defect tersebut.
Rekomendasi perbaikan yang diberikan terdiri dari 4 rekomendasi yaitu pertama berupa
checklist yang berisikan tentang langkah-langkah yang harus dilakukan oleh operator yang
sedang bertugas untuk melakukan pengecekan terhadap setting mesin dan memastikan
settingan telah sesuai dengan yang telah ditetapkan pada proses pembuatan seal sebelum
dijalankannya proses produksi yang meliputi mengatur speed 45 pcs/min, mengatur heat =
142o, mengatur jarak seal pada rentang 24.5 25 serta mengatur dan memastikan posisi
tekanan heater telah seimbang. Kemudian rekomendasi kedua berupa checklist, dimana
checklist ini berisikan langkah-langkah yang dilakukan oleh operator atau pihak perusahan
untuk mengecek keadaan bahan baku sebelum digunakan atau dicampurkan untuk
melakukan proses produksi, sebagai upaya agar mengurangi defect yang dihasilkan pada saat
 73

proses produksi plastik inner. Rekomendasi ketiga yang diberikan yaitu dengan memberikan
saran untuk menggunakan biji plastik daur ulang jenis pellet sebagai bahan bahu untuk
campuran dalam memproduksi plastik inner. Serta rekomendasi keempat yang diberikan
yaitu dengan mengganti mur dengan menggunakan double nut untuk mengatur jarak seal
yang ada pada bagian mesin tersebut.
Rekomendasi perbaikan yang diberikan untuk permasalahan defect plastik inner pada
PT. Murni Mapan Makmur ini diharapkan dapat membantu pihak perusahaan untuk dapat
mengurangi jumlah defect yang ada sebagai upaya untuk mencapai zero defect sebagai
tujuan dari Six Sigma yang menjadi metode yang digunakan dalam penelitian ini.
74

Halaman ini sengaja dikosongkan

75