Buku B SPALDT

Pedoman Perencanaan Teknik Terinci
Sistem Pengelolaan Air Limbah

Domestik Terpusat
(SPALD-T)
BUKU B:
Perencanaan Sub Sistem Pengolahan Terpusat
Cetakan Pertama
2018
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.,

Salam sejahtera untuk kita semua,
Salah satu bentuk penyelenggaraan Sistem Pengelolaan Air Limbah Domestik (SPALD) yaitu
Sistem Pengelolaan Air Limbah Domestik Terpusat (SPALD-T). Sistem tersebut dilakukan dengan
mengalirkan air limbah domestik dari sumber secara kolektif ke Sub-sistem Pengolahan Terpusat
untuk diolah sebelum dialirkan ke badan air permukaaan. Sesuai kebijakan dan Strategi Kementerian
Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat Tahun 2015-2019 untuk mencapai 100% pelayanan air
limbah domestik, ditargetkan 85% pemenuhan akses layak dimana 15% dilayani dengan Sistem
Terpusat (SPALD-T).
Berdasarkan data Riskerdas Tahun 2014, cakupan pelayanan air limbah domestik baru
mencapai 61,04% dimana 2% yang dilayani dengan SPALD-T. Kondisi pelayanan SPALD-T tersebut
masih memerlukan upaya percepatan, salah satu upaya pemenuhan target yaitu melalui penyediaan
perencanaan infrastruktur yang baik agar terwujudnya keandalan dan keberlanjutan infrastruktur
terbangun. Untuk itu, Direktorat Pengembangan PLP menyusun Buku Pedoman Penyusunan
Rencana Teknik Terinci SPALD-T sebagai pelaksanaan dari Peraturan Menteri Pekerjaan Umum dan
Perumahan Rakyat Nomor 04/PRT/M/2017 tentang Penyelenggaraan Sistem Pengelolaan Air Limbah Domestik.
Penyusunan pedoman ini telah melalui tahapan pembahasan dengan pemangku kepentingan di bidang air limbah domestik.
Namun demikian, buku pedoman ini masih bersifat dinamis sesuai dengan kebutuhan dan perkembangan di lapangan. Untuk itu,
masukan sangat kami harapkan untuk perbaikan dan penyempurnaan buku pedoman ini ke depannya.
Kami mengucapkan terima kasih kepada para pihak yang telah membantu dalam penyusunan materi pedoman. Semoga buku pedoman
ini dapat digunakan sebagai acuan dalam penyusunan dokumen perencanaan teknik terinci infrastruktur SPALD-T, baik di tingkat Pusat
maupun Daerah.
Wassalamu’alaikum Wr. Wb.,
Jakarta, April 2018
Direktur Jenderal Cipta Karya
Ir. Sri Hartoyo, Dipl. SE, ME.

DAFTAR ISI
1. PENDAHULUAN..................................................................................................................................... 1
1.1 Konsep Dasar IPALD......................................................................................................................................... 1
1.2 Prinsip Pengolahan Air Limbah Domestik......................................................................................................... 1
1.3 Tahapan Penghitungan...................................................................................................................................... 15
2. BANGUNAN INLET................................................................................................................................ 17
2.1 Bak/Sumur Pengumpul...................................................................................................................................... 17
2.2 Stasiun Pompa.................................................................................................................................................. 18
3. PENGOLAHAN TAHAP PERTAMA....................................................................................................... 20

3.1 Saringan Sampah (Screen)................................................................................................................................ 21
3.2 Bak Penangkap Pasir (Grit Chamber)................................................................................................................ 26
3.3 Bak Ekualisasi................................................................................................................................................... 31
3.4 Bak Sedimentasi .............................................................................................................................................. 36
4. PENGOLAHAN TAHAP KEDUA: PENGOLAHAN BIOLOGI............................................................... 44

4.1 Pengolahan Biologi dengan Sistem Anaerobik................................................................................................. 46
4.2 Pengolahan Biologi dengan Sistem Aerobik..................................................................................................... 59
5. PENGOLAHAN LUMPUR....................................................................................................................... 79
5.1 Pengentalan (Thickener).................................................................................................................................... 79
5.2 Stabilisasi (Sludge Stabilization)...................................................................................................................... 83
5.3 Penirisan (Dewatering) dan Pengeringan (Drying)............................................................................................ 90
6. PLANT LAYOUT...................................................................................................................................... 94
7. PROFIL HIDROLIS................................................................................................................................... 95
7.1
Head ................................................................................................................................................................. 95
7.2
Head loss (Friction Head Loss).......................................................................................................................... 96
7.3
Hydraulic Grade Line (HGL) dan Energy Grade Line (EGL)................................................................................ 99
8. CONTOH PERENCANAAN ................................................................................................................... 100

8.1 Penentuan Unit-unit pada Sub-sistem Pengolahan ......................................................................................... 100
8.2 Perencanaan Sub Sistem Pengolahan: Pengolahan Tingkat Pertama.............................................................. 101
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1-1. Jenis-jenis Sistem Pengolahan Air Limbah (IPALD)............................................................................ 1

Gambar 1-2. Ilustrasi Tipe Sedimentasi pada Proses Pengendapan Air Limbah Domestik.................................... 3
Gambar 1-3. Kurva Biological Oxigen Demand........................................................................................................ 4
Gambar 1-4. Hubungan Antar Karbon Organik dalam Air Limbah Domestik.......................................................... 5
Gambar 1-5. Biokimia pada Proses Pengolahan Biologi secara Anaerob............................................................... 7
Gambar 1-6. Biokimia pada Proses Pengolahan Biologi secara Aerob................................................................... 7
Gambar 1-7. Proses Nitrifikasi dan Denitrifikasi...................................................................................................... 8
Gambar 1-8. Pelepasan dan Penyisihan Fosfor pada Lingkungan Aerob dan Anaerob.......................................... 9
Gambar 1-9. Faktor Utama dalam Penyisihan Mikroorganisme Patogen di dalam Kolam Maturasi...................... 11
Gambar 1-10. Ilustrasi Proses Koagulasi dan Flokulasi........................................................................................... 12
Gambar 1-11. Karakteristik Partikel dan Alternatif Metode Filtrasi ....................................................................... 12
Gambar 1-12. Mekanisme Umum dalam Pengolahan Menggunakan Wetland...................................................... 13
Gambar 1-13. Tahapan Pengolahan Lumpur Lengkap............................................................................................. 14
Gambar 1-14. Konsentrasi Lumpur di Unit Pengolahan Pemekatan........................................................................ 14
Gambar 1-15. Tahapan Penghitungan Bangunan Utama IPALD.............................................................................. 16
Gambar 2-1. Contoh 1 Bak Pengumpul Inlet............................................................................................................ 18
Gambar 2-4. Contoh 4 Bak Pengumpul Inlet dengan Screw Pump.......................................................................... 18
Gambar 2-5. Tipe Stasiun Pompa: (A) Pompa pada Sumur Kering (Dry Well Pump),.............................................. 19
Gambar 3-1. Skematik Tahapan Pengolahan Pertama............................................................................................. 20
Gambar 3-2. Penyisihan Material Kasar Secara Manual (Kiri), maupun Mekanis (Kanan) ................................... 21
Gambar 3-3. Contoh Slice Gate............................................................................................................................... 22
Gambar 3-4. Tempat penampungan sampah di IPALD Bojongsoang, Bandung...................................................... 22
Gambar 3-5 Contoh Gambar Saringan Sampah (Tampak Atas)............................................................................... 23
Gambar 3-6. Saringan Sampah Mekanik (Tampak Samping).................................................................................. 23
Gambar 3-7. Kecepatan Pengendapan pada Grit Chamber..................................................................................... 26
Gambar 3-8. Contoh Peralatan Mekanis Pengumpul Pasir di IPALD Bojongsoang, Bandung................................. 27
Gambar 3-9. Vortex Grit Chamber (Tampak Samping)............................................................................................. 28
Gambar 3-10. Aerated Grit Chamber (Tampak Atas)............................................................................................... 28
Gambar 3-11. Aerated Grit Chamber (Tampak Samping)......................................................................................... 28
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3-12. Contoh Ilustrasi Layout Bak Ekualisasi (Tampak Atas)..................................................................... 32

Gambar 3-13. Contoh Ilustrasi Potongan Bak Ekualisasi (Tampak Samping).......................................................... 32
Gambar 3-14. Diagram Volume Akumulasi.............................................................................................................. 35
Gambar 3-15. Penentuan Volume yang Diperlukan................................................................................................. 36
Gambar 3-16. Penyisihan Partikel pada Bak Sedimentasi yang Ideal..................................................................... 36
Gambar 3-17. Konsep Pengendapan di dalam Bak Pengendapan........................................................................... 37
Gambar 3-18. Karakteristik Distribusi Air Limbah Domestik pada Inlet Bak Sedimentasi Pertama....................... 37
Gambar 3-19. Hubungan Efisiensi BOD dan TSS terhadap Overflow Rate dan Waktu Detensi............................. 38
Gambar 3-20. Contoh Bak Sedimentasi Persegi Panjang (Tampak Atas)................................................................ 39
Gambar 3-21. Contoh Bak Sedimentasi Persegi Panjang (Tampak Samping)......................................................... 39
Gambar 3-22. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Atas)......................................................... 39
Gambar 3-23. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Samping 1)............................................... 40
Gambar 3-24. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Samping 2)............................................... 40
Gambar 3-25. Komponen di dalam Clarifier di Suwung, Bali.................................................................................. 40
Gambar 4-1. Skematik Tahapan Pengolahan Kedua................................................................................................ 44
Gambar 4-2. Alternatif Teknologi Pengolahan Biologi............................................................................................. 45
Gambar 4-3. Alternatif Skenario Penggunaan Kolam Anaerobik............................................................................ 46
Gambar 4-4. Penghitungan Dimensi pada Geometri Kolam Anaerobik Rectangular.............................................. 49
Gambar 4-5. Skematik Pengolahan dengan Anaerobic Baffled Reactor................................................................. 49
Gambar 4-6. Faktor Penyisihan COD terhadap Waktu Pengendapan pada unit Anaerobic Baffled Reactor.......... 51
Gambar 4-7. Faktor Efisiensi Penyisihan COD terhadap Suhu dalam Reaktor Anaerobik....................................... 51
Gambar 4-8. Faktor Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Konsentrasi BOD influen................................................. 51
Gambar 4-9. Faktor Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Beban Organik BOD......................................................... 52
Gambar 4-10. Persentase Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Waktu Tinggal Hidraulik pada unit
Anaerobic Baffled Reactor................................................................................................................ 52
Gambar 4-11. Ilustrasi Bangunan Upflow Anaerobic Sludge Blanket..................................................................... 53
Gambar 4-12. Ilustrasi pengolahan dengan Anaerobic Biofilter............................................................................. 55
Gambar 4-13. Contoh Beberapa Media yang dapat Digunakan dalam Unit Anaerobic Biofilter............................ 56
Gambar 4-14. Skematik unit pengolahan kolam aerasi........................................................................................... 59
Gambar 4-15. Kolam Aerasi di IPALD Suwung, Bali................................................................................................ 60
DAFTAR GAMBAR
Gambar 4-16. (a) Complete Mix Activated Sludge; (b) Oxydation Ditch; dan (c) Oxydation Ditch.......................... 63
Gambar 4-17. Beberapa Skema Pengolahan dengan Metode Lumpur Aktif (1)...................................................... 64
Gambar 4-18. Beberapa Skema Pengolahan dengan Metode Lumpur Aktif (2)...................................................... 65
Gambar 4-19. Ilustrasi Pengolahan Biologi dengan Menggunakan RBC................................................................ 69
Gambar 4-20. Unit RBC di IPAL Banjarmasin........................................................................................................... 69
Gambar 4-21. Ilustrasi sistem dalam pengolahan RBC........................................................................................... 71
Gambar 4-22. Ilustrasi Sistem dalam Pengolahan Trickling Filter........................................................................... 72
Gambar 4-23. Trickling Filter.................................................................................................................................... 73
Gambar 4-24. Bentuk Lantai pada Trickling Filter.................................................................................................... 73
Gambar 4-25. Media dengan Jenis Plastik (Kiri) dan Batu (Kanan) pada Trickling Filter........................................ 73
Gambar 4-26. Ilustrasi Sistem dalam Pengolahan RBC........................................................................................... 74
Gambar 4-27. Unit Moving Bed Bioreactor di IPLT Gumuruh Bandung................................................................... 76
Gambar 4-28. Tipikal Proses MBBR untuk Beberapa Aplikasi Pengolahan............................................................. 76
Gambar 5-1. Tahapan Pengolahan Lumpur pada IPALD.......................................................................................... 79
Gambar 5-2. Contoh Unit Clarifier Dalam Pengentalan Lumpur di IPALD Kawasan Jababeka............................... 80
Gambar 5-3. Contoh Unit Belt Filter Press............................................................................................................... 90
Gambar 5-4. Contoh Desain Unit Belt Filter Press................................................................................................... 90
Gambar 5.5. Desain Sludge Drying Bed................................................................................................................... 92
Gambar 7-1. Ilustrasi Total Head............................................................................................................................. 95
Gambar 7-2. Grafik Moody Terkait Hubungan Koefisien Gaya Gesek (F) dan Bilangan Reynold (Re)..................... 97
Gambar 7-3. Nilai K untuk Head Loss Minor dari Perubahan Dimensi Pipa........................................................... 99
Gambar 7-4. Perbedaan Aliran di dalam Perpipaan dan Saluran Terbuka.............................................................. 99
Gambar 8-1. Skenario Sub-sistem Pengolahan Terpusat........................................................................................ 101
DAFTAR TABEL
Tabel 1-1. Karakteristik Pengolahan Anaerobik dan Aerobik................................................................................... 10

Tabel 1-2. Karakteristik Lumpur................................................................................................................................ 15
Tabel 3-1. Kriteria Desain Saringan Sampah dari Pembersihan Manual dan Pembersihan Mekanik.................... 23
Tabel 3-2. Koefisien Jenis dan Bentuk Saringan (β)................................................................................................ 24
Tabel 3-3. Kriteria Desain Conventional Grit Chambers.......................................................................................... 29
Tabel 3-4. Kriteria Desain Vortex Grit Chamber....................................................................................................... 29
Tabel 3-5. Kriteria Desain Aerated Grit Chamber.................................................................................................... 29
Tabel 3-6. Kriteria Desain Bak Ekualisasi................................................................................................................. 32
Tabel 3-7. Contoh Data Fluktuasi Debit dan Kualitas Air Limbah Domestik............................................................ 33
Tabel 3-8. Contoh Hasil Penghitungan Volume Kumulatif....................................................................................... 35
Tabel 3-9. Kriteria Desain Bak Pengendap Pertama (Primary Sedimentation)........................................................ 41
Tabel 4-1. Kriteria Desain Kolam Anaerobik............................................................................................................ 47
Tabel 4-2. Nilai Volumentrik Beban BOD dan Persentase Penyisihan BOD di Kolam Anaerobik pada
Berbagai Temperatur............................................................................................................................... 47
Tabel 4-3. Hubungan Waktu Detensi, Volumentrik Beban BOD, dan Persen Penyisihan BOD................................ 47
Tabel 4-4. Kriteria Desain Anaerobic Baffled Reactor............................................................................................. 50
Tabel 4-5. Kriteria Desain Upflow Anaerobic Sludge Blanket................................................................................. 53
Tabel 4-6. Kriteria Desain Anaerobic Biofilter.......................................................................................................... 56
Tabel 4-7. Contoh Pembobotan untuk Pemilihan Media Biofilter............................................................................ 57
Tabel 4-8. Kriteria Desain Aerated Lagoon.............................................................................................................. 60
Tabel 4-9. Kriteria Desain Lumpur Aktif................................................................................................................... 65
Tabel 4-10. Kriteria Desain Rotating Biological Contactor...................................................................................... 70
Tabel 4-11. Kriteria Desain Rotating Biological Contactor...................................................................................... 74
Tabel 4-12. Kriteria Desain MBBR............................................................................................................................ 77
Tabel 4-13. Tipikal Removal Flux untuk BOD, Nitrifikasi, dan Denitrifikasi............................................................. 77
Tabel 5-1. Kriteria Desain Thickener........................................................................................................................ 80
Tabel 5-2. Kriteria Desain Stablisasi Aerobik.......................................................................................................... 83
Tabel 5-3. Kriteria Desain Stablisasi Anaerobik...................................................................................................... 87
Tabel 5-4. Kriteria Desain Stablisasi Secara Kimia................................................................................................. 89
Tabel 5-5. Kriteria Desain Sistem Pengaduk............................................................................................................ 89
Tabel 5-6. Kriteria Desain Belt Filter Press ............................................................................................................. 91
DAFTAR TABEL
Tabel 5-7. Contoh Spesifikasi Belt Filter Press......................................................................................................... 91

Tabel 5-8. Kriteria Desain Bak Pengering Lumpur (Sludge Drying Bed)................................................................... 92
Tabel 7-1. Nilai Kekasaran Pipa .............................................................................................................................. 97
Tabel 7-2. Nilai Koefisien Head Loss Minor ............................................................................................................ 98
Tabel 8-1. Contoh data perencanaan IPALD Skala Perkotaan................................................................................. 100
Tabel 8-2. Kedalaman dan Kecepatan Aliran di Saluran Bar Screen....................................................................... 102
Tabel 8-3. Kriteria Desain Lumpur Aktif................................................................................................................... 107
Tabel 8-4. Data Perencanaan Lumpur Aktif.............................................................................................................. 107
Tabel 8-5. Kriteria Desain Clarifier........................................................................................................................... 114
Tabel 8-6. Data Perencanaan Clarifier...................................................................................................................... 115
Tabel 8-7. Kriteria Desain Anaerobic Digester......................................................................................................... 118
Tabel 8-8. Data Perencanaan Anaerobic Digester................................................................................................... 118
Tabel 8-9. Kriteria Desain Belt Filter Press.............................................................................................................. 122
Tabel 8-10. Data Perencanaan Belt Filter Press....................................................................................................... 122
Tabel 8-11. Contoh spesifikasi Belt Filter Press....................................................................................................... 123
1. PENDAHULUAN
1.1 Konsep Dasar IPALD

Sub-sistem pengolahan terpusat atau Instalasi Pengolahan Air Limbah Domestik (IPALD) pada Sistem Pengelolaan Air
limbah Domestik Terpusat (SPALD-T) ditujukan untuk mengolah air limbah domestik yang terkumpul jaringan perpipaan
sehingga dapat memenuhi baku mutu lingkungan yang sudah ditetapkan oleh peraturan perundang-undangan sebelum
dialirkan masuk ke badan air penerima.
Secara nasional, baku mutu lingkungan yang dimaksud ditetapkan oleh Peraturan Menteri Lingkungan Hidup dan
Kehutanan Nomor P.68/Menlhk/Setjen/Kum.1/8/2016 tentang Baku Mutu Air Limbah Domestik. Terdapat tujuh parameter
yang harus dipenuhi sebelum air limbah domestik dibuang ke badan air penerima, yakni pH, Biological Oxygen Demand
(BOD), Chemical Oxygen Demand (COD), Total Suspended Solid (TSS), Minyak dan Lemak, Ammonia, serta Total Coliform.
1.2 Prinsip Pengolahan Air Limbah Domestik

Fungsi dasar pengolahan air limbah domestik adalah untuk mempercepat proses dedgradasi polutan secara natural melalui
rekayasa pada unit operasi dan proses. Secara umum, terdapat beberapa tahapan pengolahan yang harus dilakukan dalam
pengolahan air limbah domestik, yakni Tahap Pertama, Tahap Kedua, Tahap Ketiga, Tahap Lanjutan, dan Tahap Pengolahan
Lumpur. Tahap Ketiga dan Lanjutan merupakan opsi yang dapat direncanakan jika masih terdapat parameter tertentu yang
berpotensi melebihi baku mutu lingkungan dan adanya rencana pemanfaatan air hasil olahan. Skematik dan alternatif
teknologi SPALD-T dapat dilihat pada Gambar 1-1 berikut ini.
Gambar 1-1. Jenis-jenis Sistem Pengolahan Air Limbah (IPALD)
Pendahuluan 1
1.2.1 Pengolahan Tahap Pertama
Pengolahan Tahap Pertama bertujuan untuk menyisihkan material kasar, diskrit, dan tersuspensi (suspended solid) sebelum
dialirkan menuju ke unit pengolahan selanjutnya. Pada awal tahapan ini terdapat pula bangunan inlet yang berfungsi untuk
mengumpulkan air limbah domestik dari jaringan perpipaan sub-sistem pengumpulan. Pada umumnya, jaringan perpipaan
sub-sistem pengumpulan di segmen akhir menuju IPALD, memiliki elevasi yang relatif rendah dari permukaan. Oleh karena
itu, bangunan inlet berfungsi untuk menaikkan elevasi air limbah domestik ke permukaan dengan menggunakan sistem
pemompaan. Hal ini dilakukan pula dengan tujuan agar IPALD dapat dioperasikan dengan menggunakan metode aliran
gravitasi. Terdapat beberapa unit pengolahan pada Tahap Awal yakni Saringan Sampah (Screen), Bak Penyisihan Pasir (Grit
Chamber), Bak Ekualisasi (Equalization Tank), dan bak sedimentasi (primary sedimentation).
Secara umum, Pengolahan Tahap Pertama dilakukan dengan menggunakan prinsip pengolahan fisik. Pengolahan fisik
pertama yang diterapkan merupakan proses penyaringan, tahapan ini bertujuan untuk menyisihkan benda-benda
berukuran besar seperti kain, plastik, kertas, metal, dan sejenisnya. Kemudian diterapkan pengolahan fisik lanjutan
dengan memanfaatkan perbedaan ukuran dan massa/volume partikel pada air limbah domestik yang akan mempengaruhi
kecepatan pengendapan partikel sehingga terjadi sedimentasi padatan.
Menurut Davis (2011), terdapat empat tipe sedimentasi atau pengendapan padatan, yakni:
a. Sedimentasi Tipe 1, merupakan tipe pengendapan partikel diskrit yang mengendap dengan kecepatan konstan.
Partikel tersebut mengendap langsung tanpa adanya proses pembentukan flok dengan partikel lainnya. Penyisihan
pasir pada grit chamber merupakan contoh pengendapan Tipe 1.
b. Sedimentasi Tipe 2, merupakan pengendapan partikel flokulan pada padatan tersuspensi. Fenomena ini terjadi ketika
partikel-partikel di dalam air limbah domestik saling berinteraksi membentuk partikel yang lebih besar. Pembentukan
flok tersebut menyebabkan bertambahnya massa padatan sehingga kecepatan pengendapan meningkat lebih cepat.
Contoh sedimentasi Tipe 2 antara lain pengendapan pertama pada pengolahan air limbah domestik dan pengendapan
partikel hasil proses koagulasi-flokulasi dengan penambahan bahan kimia.
c. Sedimentasi Tipe 3, merupakan proses pengendapan partikel dengan konsentrasi yang lebih pekat. Partikel-partikel
secara bersama-sama berinteraksi dan mengendap pada kecepatan pengendapan yang konstan. Pada bagian atas
zona terdapat batas yang memisahkan antara massa partikel yang mengendap dengan air yang relatif lebih jernih.
d. Sedimentasi Tipe 4, merupakan kelanjutan dari sedimentasi Tipe 3. Lumpur yang telah terendapkan dalam proses
sedimentasi Tipe 3 akan mengalami pemadatan sehingga diperoleh lumpur dengan kadar solid yang lebih tinggi.
Pada pengolahan tahap pertama proses fisik juga dilakukan untuk menyisihkan material organik tersuspensi. Penyisihan
dilakukan dengan melakukan rekayasa terhadap kecepatan aliran sehingga memberikan kesempatan terhadap partikel
padatan mengendap secara gravitasi menuju ke dasar bak. Gambar 1-2. mengilustrasikan prinsip proses pengendapan.
2 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Gambar 1-2. Ilustrasi Tipe Sedimentasi pada Proses Pengendapan Air Limbah Domestik
1.2.2 Pengolahan Tahap Kedua

Pengolahan tahap kedua direncanakan untuk menyisihkan material organik yang ada dalam air limbah domestik dalam
bentuk terlarut (soluble) maupun koloid (colloid) yang tersisa dari hasil penyisihan pada pengolahan tahap pertama. Proses
ini dilakukan dengan menggunakan prinsip pengolahan biologi melalui pemanfaatan peran mikroorganisme yang sudah
terkandung di dalam air limbah domestik. Jumlah mikroorganisme di dalam air limbah domestik diketahui dapat mencapai
500.000 hingga 5.000.000 per mL, tergantung pada umur air limbah domestik (McGhee, 1991). Bakteri merupakan makhluk
hidup bersel satu yang berukuran sangat kecil dan mempunyai bentuk yang beraneka ragam. Mikroorganisme memiliki
kemampuan untuk melakukan metabolisme makanan terlarut (soluble food) dan bereproduksi dengan cara pembelahan sel.
Air limbah domestik sebagian besar tersusun dari karbon organik. Dalam perencanaan dan pengoperasian IPALD penting
untuk memiliki pemahaman tentang beban organik yang terkandung di dalam air limbah domestik. Menurut Davies (2005),
terdapat tiga parameter yang dapat digunakan untuk menggambarkan besaran organik yang terkandung di dalam air limbah
domestik, yakni:
a. Total Organic Carbon
Pengukuran nilai konsentrasi Total Organic Carbon (TOC) secara analitis relatif mudah. Proses pengukuran ini
melibatkan oksidasi dengan pembakaran pada suhu yang sangat tinggi dan dilakukan pengukuran CO2 yang dihasilkan.
Namun, nilai TOC termasuk senyawa karbon organik stabil yang tidak dapat dipecah secara biologis sehingga cukup
sulit untuk menjadikannya sebagai indikator terhadap proses biologi.
b. Chemical Oxygen Demand
Konsentrasi karbon organik dapat pula diukur dan dianalisis dengan menggunakan oksidasi kimia. Metode ini disebut
dengan Chemical Oxygen Demand (COD). COD dapat diartikan sebagai jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk
mengoksidasi bahan organik yang terdapat dalam air secara kimia. Dalam analisisnya, sampel dipanaskan dalam
Pendahuluan 3
asam sulfat kuat yang mengandung potasium dikromat. Selanjutnya, karbon yang teroksidasi ditentukan oleh jumlah
dikromat yang digunakan dalam reaksi. Hasilnya dinyatakan dalam kebutuhan oksigen, bukan karbon. Metode ini
dapat dikatakan sebagai metode analitik yang sederhana. Namun, kelemahannya adalah sejumlah senyawa karbon
organik yang tidak dapat teroksidasi secara biologis, termasuk dalam hasil analisis metode ini. Sebaliknya, beberapa
senyawa aromatik, termasuk benzena, toluena, dan beberapa piridin, yang dapat dipecah oleh bakteri, hanya sebagian
teroksidasi dalam prosedur COD. Namun, secara keseluruhan, COD memperlihatkan nilai yang berlebihan dari karbon
yang dapat dihilangkan dengan menggunakan proses biologi, khususnya lumpur aktif.
c. Biological Oxygen Demand
Biological Oxygen Demand (BOD) merupakan nilai yang mendeskripsikan jumlah oksigen terlarut yang dibutuhkan
oleh mikroorganisme untuk menguraikan atau mendekomposisi bahan organik dalam kondisi aerobik (Metcalf & Eddy,
1991). Pengukuran BOD digunakan untuk mendapatkan besaran karbon organik yang dapat diuraikan secara biologis.
Dalam hal ini, BOD diukur dengan menggunakan pendekatan periode 5 (lima) hari atau disebut juga dengan BOD5.
Menurut Delzer dan Mckenzie (USGS, 2003), waktu 5 (lima) hari merepresentasikan hanya sebagian dari total BOD.
Menurut Hütter (1994), diperkirakan 70% material organik dapat teruraikan selama durasi 5 hari. Pada air limbah
domestik dengan temperatur 20oC, materi organik dapat terurai seluruhnya (100% BOD) pada waktu setelah 20 hari
(USGS, 2003). Namun, dalam kondisi tertentu, air limbah domestik dapat mengandung senyawa nitrogen organik,
ammonia, and nitrit yang berpotensi membutuhkan oksigen untuk teroksidasi menjadi nitrat. Reaksi ini dapat terjadi
pada hari ke-6. Oleh karena itu, BOD5 dinilai lebih representatif untuk menggambarkan fenomena oksidasi materi
organik di dalam air limbah domestik. BOD5 juga telah menjadi metode yang disetujui dan diterapkan oleh U.S.
Environmental Protection Agency (EPA) dalam pemantauan kualitas air limbah domestik. Gambar 1-3 menunjukkan
bagaimana perilaku konsentrasi BOD terhadap waktu.
Gambar 1-3. Kurva Biological Oxigen Demand

Sumber: dimodifikasi dari Sawyer and McCarty, 1978
Hubungan antara analisis karbon organik dapat dilihat pada Gambar 1-4.

Total Organic Carbon
Tidak Dapat Teroksidasi Dapat Teroksidasi

secara Kimia
(Chemical Oxygen Demand)
Tidak Dapat Terdegradasi

Dapat Terdegradasi secara Biologi
secara Biologi
(Biological Oxygen Demand)
Hard BOD Soft BOD
Molekul yang besar. Molekul yang kecil.

Membutuhkan waktu berjam- Dapat langsung terdegradasi.
jam atau berhari-hari untuk
terdegradasi.
Gambar 1-4. Hubungan Antar Karbon Organik dalam Air Limbah Domestik
Sumber: Davies, 2005
Mikroorganisme di dalam air limbah domestik akan mengubah karbon organik terlarut dan dalam bentuk koloid menjadi
beberapa jenis gas dan protoplasma. Protoplasma, disebut juga sebagai biosolid atau sludge (lumpur), memiliki berat jenis
yang lebih besar dari air sehingga dapat dengan mudah untuk diendapkan secara gravitasi. Sebelum membahas tentang
proses biokimia baik dengan menggunakan atau memanfaatkan bakteri aerobik maupun anaerobik, pengenalan terhadap
klasifikasi bakteri dirasa penting untuk diketahui oleh setiap perencana maupun operator. Adapun klasifikasi bakteri dapat
dibedakan menjadi sebagai berikut:
a. Berdasarkan sumber karbon dan energi
1) Heterotrophic microorganism, merupakan mikroorganisme yang menggunakan material organik sebagai suplai
kebutuhan karbon.
2) Autotrophs microorganism, merupakan mikroorganisme yang membutuhkan CO2 untuk memenuhi suplai
karbonnya.
3) Phototrops microorganism, merupakan mikroorganisme yang hanya mengandalkan cahaya sebagai sumber
energinya.
4) Chemotrops microorganism, merupakan mikroorganisme yang mengekstrak energi dari proses oksidasi reduksi
material organik atau anorganik.
5) Lithotrops microorganism, merupakan mikroorganisme yang mengekstrak energi dari proses oksidasi material
organik.
6) Organotrops microorganism, merupakan mikroorganisme yang mengekstrak energi dari proses oksidasi material
anorganik.
Pendahuluan 5
b. Berdasaran kebutuhan oksigen
1) Obligate Aerobes, merupakan mikroorganisme yang hanya bisa hidup dengan kehadiran oksigen.
2) Obligate Anaerobes, merupakan mikroorganisme yang tidak dapat hidup dengan adanya kehadiran oksigen.
3) Facultative Anaerobes, merupakan mikroorganisme yang memanfaatkan oksigen untuk proses oksidasi/reduksi,
namun dalam kondisi tertentu dapat hidup tanpa kehadiran oksigen. Dalam kondisi anoksik, bakteri anaerob
fakultatif yang disebut juga sebagai denitrifier memanfaatkan nitrit (NO2-) dan nitrat (NO3-) untuk menggantikan
peran oksigen. Nitrat-nitrogen dapat dikonversikan menjadi gas nitrogen dalam kondisi tidak adanya oksigen
(proses anoxic denitrification).
c. Berdasarkan temperatur
1) Hyperthermophile (>60oC)
2) Thermophile (pertumbuhan optimal pada rentang 45 hingga 122oC)
3) Mesophile (20 hingga 45oC)
4) Psychrotrophs (dapat bertahan pada temperatur 0oC, namun lebih baik pada temperatur mesophilic)
5) Psychrophiles (-15 hingga 10oC atau lebih rendah lagi)
Degradasi Organik secara Anaerob
Proses penguraian material organik yang terkandung di dalam air limbah domestik secara anaerob terjadi melalui beberapa
tahapan reaksi, baik secara seri maupun paralel. Terdapat setidaknya empat tahapan, yakni (1) hidrolisis, (2) acidogenesis,
(3) acetogenesis, dan (4) methanogenesis. Tahapan proses degradasi tersebut dapat dilihat pada Gambar 1-5.
Proses degradasi organik melibatkan rantai makanan yang kompleks dengan jenis mikroorganisme yang beragam. Secara
umum, mikroorganisme tersebut mengubah material organik menjadi metan (CH4), karbon dioksida (CO2), ammonia (NH3),
hidrogen sulfida (H2S), dan air (H2O). Terdapat beberapa jenis bakteri yang berperan dalam reaksi tersebut, diantaranya
fermentative bacteria, hydrogen-producing acetogenic bacteria, hydrogen-consuming acetogenic bacteria, carbon dioxide
reducing methanogens, dan aceticlastic methanogens.
Secara umum, tahapan penguraian material organik tersebut dapat dideskripsikan sebagai berikut:
a. Hidrolisis
Pada tahapan hidrolisis, enzim diekskresikan oleh bakteri fermentasi (sehingga disebut sebagai “exo-enzymes”) yang
mengubah material organik yang kompleks menjadi lebih sederhana dengan senyawa yang terlarut sehingga dapat
masuk dengan relatif mudah melewati dinding dan membran sel bakteri fermentasi.
b. Acidogenesis
Acidogenesis merupakan proses yang mengubah senyawa sederhana menjadi asam organik yang mudah menguap. Pada
tahapan ini senyawa yang terlarut di dalam sel bakteri fermentasi akan diubah menjadi senyawa yang lebih sederhana.
Adapun senyawa-senyawa yang dihasilkan, diantaranya volatille fatty acid (VFAs), alkohol, lactic acid, CO2, H2, NH3, H2S,
dan sel baru.
c. Acetogenesis
Pembentukan asam dari senyawa-senyawa organik sederhana dilakukan oleh bakteri-bakteri penghasil asam yang terdiri
dari sub divisi acid/farming bacteria dan acetogenic bacteria. Asam propionat dan butirat diuraikan oleh acetogenic
bacteria menjadi asam asetat, hidrogen (H2), karbon dioksida (CO2), dan sel baru.
d. Methanogenesis
Methanogenesis merupakan tahap dominasi perkembangan sel mikroorganisme dengan spesies tertentu yang
menghasilkan metana. Pada tahap ini terjadi konversi asam organik menjadi metana, karbon dioksida, dan gas-gas lain
seperti hidrogen sulfida, hidrogen, dan nitrogen. Pembentukan metana dilakukan oleh bakteri penghasil metana yang
terdiri dari sub divisi acetocalstic methane bacteria yang menguraikan asam asetat menjadi metana dan karbon dioksida.

Karbon dioksida dan hidrogen yang terbentuk dari reaksi penguraian di atas, disintesa oleh bakteri pembentuk metana
menjadi metana dan air. Proses pembentukan asam dan gas metana dari suatu senyawa organik sederhana melibatkan
banyak reaksi percabangan.
Complex Organic Matter
[Carbohydrates, Proteins, Lipids]
Hydrolysis
[Extra-cellular Enzymes]
Simpler Organic Compounds

[Sugar, Amino Acids, Peptides]
Acidogenesis
[Fermentative Bacteria]
Volatile Fatty Acids

[Propionate, Butyrate, etc]
Acetogenesis
[Hydrogen Producing Acetogenic Bacteria]
Hydrogen & Carbon Dioxide Acetate
Acetogenesis
[Hydrogen Consuming Acetogenic Bacteria]
Methane & Carbon Dioxide

Methanogenesis Methanogenesis
[Hydrogen Using Methanogenic Bacteria] [Acetoclastic Methanogenic Bacteria]
Gambar 1-5. Biokimia pada Proses Pengolahan Biologi secara Anaerob
Sumber: Pescod, 1992
Selama proses oksidasi anaerob, energi yang dihasilkan relatif kecil sehingga jumlah produksi sel baru relatif kecil. Kondisi
ini mengakibatkan jumlah lumpur yang dihasilkan dalam proses anaerob sangat sedikit jika dibandingkan dengan pengolahan
biologi secara aerob.
Degradasi Organik secara Aerob

Dalam proses degradasi material organik secara aerob, oksigen harus hadir sebagai satu-satunya akseptor elektron dalam
proses biokimia. Bakteri aerobic heterotrophic memegang peranan yang dominan dalam proses pengolahan secara aerob.
Pada awal proses degradasi, bakteri fermentasi berperan penting dalam mengubah materi organik karbon yang kompleks
(karbohidrat, protein, dan lipid) menjadi organik yang lebih sederhana sehingga senyawa-senyawa terlarut lebih mudah untuk
masuk melewati dinding dan membran sel bakteri. Secara umum, proses degradasi material organik karbon dapat dilihat pada
Gambar 1-6.
Pendahuluan 7
Complex Organic Matter
[Carbohydrates, Proteins, Lipids]
Hydrolysis
[Extra-cellular Enzymes]
Simpler Organic Compounds

Oxygen Aerobic Microorganisms
Dikenal Synthesis Energy

dengan
Bioflok
PROTOPLASM END PRODUCT

(New Cells) [Carbon Dioxide, Water, Ammonia, etc]
Gambar 1-6. Biokimia pada Proses Pengolahan Biologi secara Aerob

Sumber: Pescod, 1992
Tahap selanjutnya, organik yang lebih sederhana akan teroksidasi dengan kehadiran oksigen di dalam air limbah domestik.
Reaksi stokiometri oksidasi dan sintesis material organik karbon dapat dideskripsikan secara umum sebagai berikut:
Bakteri
“organik + O2 + nutrien CO2+NH3+ C5H7NO2+ produk akhir”
C5H7NO2 merupakan sel baru atau protoplasma yang juga sering disebut sebagai bioflock. Ketika material organik telah
habis terkonsumsi, maka sel akan mulai mengonsumsi jaringan sel mereka sendiri. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan
kebutuhan energi dalam proses metabolisme sel. Proses ini disebut pula sebagai endogenous respiration. Reaksi stokiometri
endogenous respiration sebagai berikut:
Bakteri
C5H7NO2+O2 5CO2+2H2O+NH3+energi”
Proses degradasi organik karbon dapat berlangsung optimum pada rentang pH netral. Menurut Metcalf & Eddy (2003),
konsentrasi DO minimum harus mencapai 2 mg/L. Oleh karena itu, penting dalam perencanaan sistem pengolahan biologi
secara aerob memerhatikan suplai udara/oksigen. Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam mensuplai oksigen
ke dalam pengolahan aerob. Metode-metode tersebut akan dibahas pada bab selanjutnya terkait perencanaan rinci unit
operasi dan proses.
Nitrifikasi dan Denitrifikasi

Di dalam air limbah domestik, nitrogen hadir dalam bentuk organik (N-organik) dan sebagai amonia-nitrogen (NH4-N). Perencana
harus memerhatikan potensi tingginya konsentrasi amonia di dalam air limbah domestik. Hal ini dikarenakan, amonia telah
menjadi salah satu parameter yang harus dipenuhi berdasarkan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup dan Kehutanan Nomor
P.68/Menlhk/Setjen/Kum.1/8/2016 tentang Baku Mutu Air Limbah Domestik. Konsentrasi amonia yang terkandung di dalam
efluen pengolahan air limbah domestik tidak boleh melebihi 10 mg/L.
Nitrifikasi merupakan istilah yang digunakan untuk mendeskripsikan proses oksidasi amonia (NH4-) dalam kondisi aerob,
dibantu oleh bakteri Nitrosomonas, menjadi nitrit (NO2-). Nitrit selanjutnya dioksidasi dalam kondisi aerob dengan bantuan
bakteri nitrobacter menjadi nitrat (NO3). Gambar 1-7 memperlihatkan bahwa proses nitrifikasi melibatkan dua jenis bakteri
aerobic autotrophic, yakni nitrosomonas dalam proses oksidasi amonia ke nitrit dan nitrobacter dalam proses oksidasi nitrit
menjadi nitrat. Oleh karena itu, proses nitrifikasi hanya dapat terjadi pada unit pengolahan biologi secara aerob, baik dengan

pertumbuhan tersuspensi (suspended growth) maupun terlekat (attached growth). Nitrifikasi dapat terjadi pada lingkungan pH
6,8 hingga 8,0 (Davis, 2011) atau 7,0 hingga 7,2 (Metcalf & Eddy, 2003).
Pada tahap berikutnya, nitrat dapat disisihkan dengan tujuan untuk meminimalkan dampak terjadinya fenomena eutrofikasi di
badan air penerima. Nitrat dapat direduksi menjadi nitric oxide (NO), nitrous oxide (N2O), dan gas nitrogen (N2). Proses ini juga
melibatkan peran bakteri pereduksi nitrat diantaranya Pseudomonas, Alkaligenes, Bacillus, dan lain-lain. Dalam proses reduksi
nitrat menjadi nitrogen gas, konsentrasi oksigen terlarut harus mendekati nol, atau pada kondisi anoksik. Anoksik merupakan
kondisi lingkungan ketika tidak adanya molekul oksigen, oksigen hanya ditemukan dalam ikatan nitrit/nitrat. Mikroorganisme
membutuhkan organik karbon sebagai sumber makanan untuk mengkonversi nitrogen. Mikroorganisme akan memetabolisme
material organik di dalam air limbah domestik, merubahnya menjadi karbon dioksida. Proses ini akan menurunkan BOD di
dalam air limbah domestik.
Gambar 1-7. Proses Nitrifikasi dan Denitrifikasi
Penyisihan Phosphor
Senyawa phosphor (fosfor) berpotensi terkandung di dalam air limbah domestik dalam bentuk organik maupun anorganik.
Terdapat kurang lebih 70% senyawa fosfor ditemukan dalam bentuk anorganik, yakni Orthophosphate (PO4-3) dan Polyphosphate
(P2O7). Senyawa fosfor dalam air limbah domestik bersumber dari aktivitas pencucian dengan menggunakan deterjen. Dalam
proses biokimia di pengolahan tahap kedua – biologi, senyawa fosfor digunakan dalam metabolisime mikroorganisme di
dalam air limbah domestik. Senyawa fosfor dapat direduksi di dalam air limbah domestik sehingga membentuk biomassa
yang akan terendapkan berupa lumpur. Penyisihan fosfor pada pengolahan tahap kedua/pengolahan biologi dapat mencapai
10 hingga 30% dari konsentrasi awal pada influen air limbah domestik.
Gambar 1-8 mengilustrasikan proses metabolisme dalam proses pelepasan dan penyisihan senyawa fosfor yang dibantu oleh
peran mikroorganisme yakni polyphosphate-accumulating organisms (PAO). PAO merupakan kelompok mikroorganisme yang
membantu proses penyisihan fosfor dalam jumlah tertentu. Dalam kondisi anaerob maupun anoksik, biomassa melepaskan
senyawa fosfor anorganik berbentuk orthophospat (PO4-3). Selanjutnya, pada kondisi aerob, PAO akan menyerap fosfor untuk
proses metabolisme sel membentuk sel baru.
Pendahuluan 9
Gambar 1-8. Pelepasan dan Penyisihan Fosfor pada Lingkungan Aerob dan Anaerob
Sumber: Qasim, 1999
Pemilihan Teknologi Aerobik dan Anaerob

Proses pengolahan air limbah domestik dengan menggunakan teknologi aerob membutuhkan waktu yang relatif lebih singkat
dibandingkan dengan teknologi anaerob. Namun, pada teknologi ini membutuhkan suplai oksigen dengan aerator yang akan
berdampak pada biaya investasi, pengoperasian, dan pemeliharaan. Kelebihan dan kekurangan teknologi aerob dan anaerob
dapat dilihat pada Tabel 1-1.
Tabel 1-1. Karakteristik Pengolahan Anaerobik dan Aerobik
No Parameter Anaerobik Aerobik

1 Kebutuhan energi Rendah Tinggi
2 Tingkat pengolahan 95% 60-90%
3 Produksi lumpur Rendah Tinggi
Stabilitas proses terhadap Rendah sampai sedang Sedang sampai tinggi
4
toksik dan perubahan beban
5 Kebutuhan nutrien Rendah Tinggi
6 Bau Berpotensi menimbulkan bau Tidak terlalu berpotensi menimbulkan bau
Produksi biogas Ada (dapat dimanfaatkan sebagai sumber Tidak ada
7
energi)
8 Start-up time 2–4 bulan 2–4 minggu
Sumber: Eckenfelder, W.W., Patoczka, J.B., and Pulliam, G.W.(1988). Anaerobic Versus Aerobic Treatment In The USA.in: Anaerobic
Digestion 1988, E.R.Hall and P.N.Hobson(eds.),Pergamon Press New York.
1.2.3 Pengolahan Tahap Ketiga

Pengolahan tahap ketiga harus dilakukan jika masih terdapat parameter yang belum memenuhi baku mutu lingkungan yang
berlaku sesuai dengan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup dan Kehutanan Nomor P.68/Menlhk/Setjen/Kum.1/8/2016 tentang
Baku Mutu Air Limbah Domestik. Hal ini dapat diketahui setelah analisis kesetimbangan massa terhadap seluruh parameter
berdasarkan hitungan detail yang dilakukan dalam perencanaan. Perencanaan terhadap tahapan ketiga harus dilakukan agar
efluen IPALD dapat memenuhi seluruh parameter yang berlaku. Beberapa parameter yang perlu diperhatikan, yakni total
koliform, amonia nitrogen, fosfor, dan total suspended solid (TSS). Gambar 2-2 pada Buku Utama Pedoman menunjukkan

beberapa alternatif teknologi yang dapat digunakan dalam pengolahan polutan yang berpotensi masih melebih baku mutu
lingkungan yang berlaku. Adapun beberapa proses yang dapat dilakukan dalam pengolahan tahap ketiga, yakni desinfeksi,
aerasi, flokulasi-koagulasi, filtrasi, dan wetland.
Desinfeksi
Desinfeksi merupakan salah satu proses pengolahan yang berfungsi untuk mengurangi mikroorganisme patogen yang
berpotensi terkandung di dalam air limbah domestik. Mikroorganisme patogen dapat menjadi sumber penyebab penyakit
bagi manusia. Klorinasi merupakan salah satu bahan kimia yang sering digunakan sebagai desinfektan sejak tahun 1850.
Penggunaan klorinasi sudah dilakukan untuk mengurangi mikroorganisme patogen baik pada air minum maupun air limbah
domestik. Namun, senyawa tersebut berpotensi bersifat karsinogenesis karena proses klorinasi berpotensi dapat membentuk
chlorinated hydrocarbon (Qasim, 1999). Oleh karena itu, metode lain perlu dipertimbangkan untuk dapat digunakan dalam
proses desinfeksi.
Secara umum terdapat dua metode desinfeksi yang dapat digunakan dalam mengolah air limbah domestik, khususnya
menyisihkan mikroorganisme patogen. Adapun dua metode tersebut yakni metode fisika dan kimia. Metode fisika dilakukan
dengan memanfaatkan panas dan radiasi baik radiasi ultraviolet maupun gamma sedangkan metode kimia dapat dilakukan
dengan menggunakan senyawa kimia seperti agen pengoksidasi (klorin, bromin, dan iodin), alkohol, phenol, dan lain-lain.
Desinfeksi dengan menggunakan panas atau disebut juga sebagai proses pasteurisasi dapat digunakan dalam mengolah air
limbah domestik khususnya untuk pengolahan lumpur. Namun, menurut Qasim (1999), proses ini sulit untuk dapat diterapkan
dalam mendesinfeksi air karena energi yang dibutuhkan akan sangat besar sehingga menyebabkan tingginya biaya operasional
IPALD. Metode radiasi gamma dapat dilakukan dengan memanfaatkan Kobalt 60. Metode ini dinilai memiliki efisiensi yang
sangat baik dalam proses desinfeksi mikroorganisme patogen, baik pada air limbah domestik maupun lumpur dalam proses
pengolahan lumpur. Namun, faktor keamanan menjadi pertimbangan yang harus diperhatikan ketika menggunakan proses
radiasi karena potensi dampak negatif yang sangat besar terhadap manusia.
Gambar 1-9. Faktor Utama dalam Penyisihan Mikroorganisme Patogen di dalam Kolam Maturasi
Sumber: Verbyla, Sperling, & Maiga, 2017
Pendahuluan 11
Metode desinfeksi dengan memanfaatkan radiasi ultraviolet dinilai merupakan metode fisik yang terbaik karena tidak
memiliki resiko keamanan dan tidak meninggalkan residu bahan kimia berbahaya bagi manusia. Proses desinfeksi dengan
menggunakan radiasi ultraviolet sudah cukup banyak diterapkan di IPALD maupun IPLT di Indonesia. Di Indonesia, metode
ini dinilai cukup efektif karena posisi Indonesia yang berada di daerah tropis memungkinkan proses penyinaran yang lebih
lama. Desinfeksi dengan menggunakan radiasi ultraviolet dapat terjadi pada Kolam Maturasi yang merupakan rangkaian dari
Kolam Stabilisasi (Anaerobik/Aerobik – Fakultatif – Maturasi). Penetrasi sinar matahari menjadi sangat penting dalam proses
desinfeksi pada kolam maturasi. Oleh karena itu, pengaturan kedalaman yang efektif harus dilakukan sehingga penetrasi
sinar matahari dapat terjadi. Terdapat faktor-faktor lain yang mempengaruhi proses desinfeksi pada kolam maturasi dengan
menggunakan radiasi ultraviolet yakni waktu kontak atau detention time dan kekeruhan atau materi tersuspensi yang dapat
menggangu penetrasi sinar ke dalam air di dalam kolam. Ilustrasi proses desinfeksi menggunakan radiasi ultraviolet dapat
dilihat pada Gambar 1-9. Selain metode kolam, penyinaran ultraviolet saat ini juga dapat dilakukan dengan memanfaatkan
sinar ultraviolet buatan. Teknologi sinar ultraviolet buatan saat ini telah cukup banyak berkembang untuk mengolah baik air
limbah maupun air bersih/minum.
Koagulasi Flokulasi
Koagulasi flokulasi merupakan salah satu metode pengolahan yang ditujukan untuk mengendapkan material tersuspensi,
terlarut maupun koloid. Koagulasi didefinisikan sebagai proses destabilisasi partikel koloid tersuspensi dengan bantuan bahan
kimia yang disebut sebagai polimer koagulan. Proses pencampuran bahan kimia koagulan dilakukan dengan kondisi aliran
turbulen atau menggunakan pengadukan cepat mekanik. Kondisi turbulen akan mempermudah proses pencampuran polimer
dan air limbah domestik yang akan diolah.
Gambar 1-10. Ilustrasi Proses Koagulasi dan Flokulasi
Flokulasi merupakan sebuah proses untuk mendestabilisasi agregat yang memiliki ukuran partikel lebih besar sebagai
lanjutan dari proses koagulasi. Destabilisasi agregat dari proses koagulasi dilakukan untuk meningkatkan ikatan antar partikel
sehingga membentuk partikel dengan ukuran dan massa yang lebih besar dan lebih mudah untuk diendapkan secara gravitasi.
Flokulasi dilakukan dalam kecepatan aliran yang rendah menggunakan sistem kanal atau saluran terbuka maupun pengadukan
mekanik. Dalam perencanaan bangunan pengolahan koagulasi flokulasi, penentuan dosis polimer yang tepat menjadi kunci
efektifitas pengendapan partikel di dalam air limbah domestik. Penentuan dosis polimer harus dilakukan di laboratorium agar
mendapatkan dosis optimum yang tepat sesuai dengan karakteristik air limbah domestik yang akan diolah.
Filtrasi
Pengolahan air limbah domestik pada tahap lanjutan menggunakan filtrasi dapat dilakukan untuk menyisihkan partikel solid
tersuspensi yang masih terkandung di dalam air limbah domestik. Proses tersebut dilakukan melalui pengaliran air limbah
domestik dari Tahap Ketiga ke dalam sebuah media berpori. Hal ini menyebabkan partikel akan tertahan dalam media. Terdapat
beberapa jenis metode filtrasi yang ditujukkan untuk menyisihkan berbagai ukuran partikel. Gambar 1-11 menunjukkan
beberapa metode filtrasi yang dapat digunakan berdasarkan ukuran partikel yang akan disisihkan.

Gambar 1-11. Karakteristik Partikel dan Alternatif Metode Filtrasi
Sumber: www.ces.uoguelph.ca
Lahan Basah (Wetland)

Wetland atau lahan basah atau kolam sanita merupakan salah satu metode pengolahan air limbah domestik yang dapat
digunakan dengan memanfaatkan peran tanaman. Metode pengolahan yang disebut pula dengan phytoremediasi
memanfaatkan tanaman untuk menyisihkan polutan yang terkandung di dalam air limbah domestik baik organik maupun
anorganik. Menurut Prasad (2006), terdapat beberapa proses yang terjadi di dalam pengolahan menggunakan wetland.
Adapun proses tersebut, yakni:
a. filtrasi dan penyisihan kontaminan
b. pengendapan padatan tersuspensi
c. presipitasi, adsorpsi, dan penyerapan logam; dan
d. dekomposisi organik karbon oleh mikroorganisme.
Ilustrasi proses pengolahan air limbah domestik di dalam wetland dapat dilihat pada
Gambar 1-12. Mekanisme Umum dalam Pengolahan Menggunakan Wetland
Pendahuluan 13
Metode pengolahan air limbah domestik dengan memanfaatkan teknologi wetland memiliki efektifitas yang baik, relatif
murah, dan tidak rumit dalam pengoperasian dan perawatan. Namun, pengolahan dengan metode ini membutuhkan waktu
detensi yang relatif lama sehingga untuk mengolah air limbah domestik dengan volume yang besar membutuhkan lahan yang
besar pula.
1.2.4 Pengolahan Tahap Lanjutan
Pengolahan tahap lanjutan merupakan pilihan yang dapat direncanakan dengan tujuan tertentu, salah satunya untuk
pemanfaatan air dalam lingkup terbatas sesuai dengan peraturan yang baku mutu lingkungan yang berlaku.
1.2.5 Tahap Pengolahan Lumpur
Pada tahapan ini, lumpur yang bersumber dari Sedimentasi Pertama dan Kedua akan diolah dengan menggunakan beberapa
alternatif teknologi sebelum dibuang atau dimanfaatkan kembali. Lumpur yang merupakan hasil dari proses pengolahan air
limbah domestik berpotensi mengandung mikroorganisme yang dapat membawa bibit penyakit baik berupa organik maupun
anorganik sehingga dapat bersifat toksik terhadap manusia atau lingkungan. Oleh karena itu, pengelolaan lumpur yang tepat,
efektif, dan efisien merupakan bagian yang penting dalam perencanaan IPALD.
LUMPUR SEDIMENTASI
PERTAMA
PEMEKATAN STABILISASI PENGERINGAN

PEMANFAATAN
(THICKENING) (STABILIZATION) (DEWATERING)
LUMPUR SEDIMENTASI
KEDUA (CLARIFIER)
Gambar 1-13. Tahapan Pengolahan Lumpur Lengkap
Terdapat beberapa tahapan yang dapat direncanakan untuk mengolah lumpur yakni pemekatan atau pengentalan,
stabilisasi lumpur, penirisan/pengeringan, dan pemanfaatan lumpur. Skematik umum tahap pengolahan lumpur dapat
dilihat pada Gambar 1-13.
Pemekatan Lumpur (Sludge Thickening)

Pemekatan lumpur dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar air di dalam lumpur. Hal ini dilakukan agar dapat
mengurangi volume total lumpur yang harus diolah pada pengolahan selanjutnya. Berkurangnya volume lumpur yang harus
diolah akan berdampak langsung pada volume unit pengolahan, energi listrik, dan kebutuhan bahan kimia yang berpotensi
digunakan di dalam pengolahan selanjutnya. Karakteristik lumpur dari beberapa sumber pada IPALD dapat dilihat pada
Tabel 1-2.
Pengurangan kadar air di dalam lumpur dapat dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya pengendapan secara
gravitasi, flotasi dengan udara, dan sentrifugasi. Proses pemekatan dengan menggunakan metode pengendapan secara
gravitasi pada dasarnya memiliki proses yang sama dengan sedimentasi. Pengendapan lumpur dapat dikategorikan sebagai
Sedimentasi Tipe 4. Padatan sebagai hasil pengendapan dari Sedimentasi Pertama dan Kedua akan mengendap dan
memadat sehingga memiliki konsentrasi padatan yang lebih besar. Ilustrasi konsentrasi lumpur di dalam unit pengolahan
pemekatan (thickener) dapat dilihat pada Gambar 1-14. Pada proses pemekatan ini, konsentrasi solid dapat mencapai
kurang pada rentang 2 hingga 10%, tergantung pada jenis lumpur yang masuk (Lihat Tabel 1-2).

Gambar 1-14. Konsentrasi Lumpur di Unit Pengolahan Pemekatan
Sumber: Qasim, 1999
Tabel 1-2. Karakteristik Lumpur
Konsentrasi Konsentrasi
Efisiensi
No Sumber Lumpur Padatan Influen Padatan Setelah
Pemekatan (%)
(%) Pemekatan (%)
1 Sedimentasi 1 Pada Pengolahan Tahap
1,0–7,0 5,0–10,0 85–98
Pertama
2 Lumpur Aktif pada Pengolahan Tahap
0,2–1,5 2,0–4,0 60–85
Kedua (Biologi)
3 Lumpur dari Trickling Filter 1,0–4,0 2,0–6,0 80–92
4 Campuran Lumpur Sedimentasi 1 dan
0,5–2,0 4,0–6,0 85–92
Lumpur Aktif
Sumber: Qasim, 1999
Stabilisasi Lumpur (Sludge Stablization)

Stabilisasi lumpur bertujuan untuk mendegradasi mikroorganisme yang bersifat patogen, bau, dan pembusukan material
organik yang masih terkandung di dalam lumpur. Stabilisasi lumpur dapat dilakukan dengan menggunakan metode biologi
baik anaerob maupun aerob, kimia, dan fisika.
Stabilisasi dengan menggunakan proses biologi anaerob dilakukan dengan cara mengalirkan lumpur ke dalam ruang atau tangki
yang kedap udara sehingga oksigen tidak hadir dalam proses stabilisasi. Proses stabilisasi secara anaerob dilakukan dengan
menggunakan bantuan bakteri anaerob. Proses ini menghasilkan karbon dioksida dan gas metana yang dapat dimanfaatkan.
Secara umum, proses biokimia stabilisasi lumpur secara anaerob sama dengan pengolahan air limbah domestik yang telah
diuraikan pada Sub Bab 1.2.2. Proses stabilisasi anaerobik dibagi menjadi tiga proses yakni hidrolisis, acid, dan metana.
Bakteri pembentukan metana memegang peranan penting dalam proses stabilisasi secara anaerobik. Pembentukan metana
sangat sensitif terhadap perubahan pH, komposisi substrat, dan temperatur. Stabilisasi anaerobik kebanyakan dioperasikan
pada temperatur mesophilic (35–40oC). Namun, unit ini dapat beroperasi secara optimal pada kondisi thermophilic (45–65oC).
Nilai pH lumpur juga harus dipertahankan pada rentang nilai netral karena proses stabilisasi berpotensi berhenti ketika nilai
pH berada di bawah 6,0.
Metode stabilisasi lumpur secara aerob dilakukan dengan mensuplai sejumlah udara ke dalam reaktor sehingga bakteri aerob
Pendahuluan 15
dapat tumbuh dan mendegradasi material organik dan sel mikroorganisme (endogenous respiration) yang terkandung di dalam
lumpur. Proses ini sama dengan proses yang ada pada pengolahan lumpur aktif. Proses stabilisasi aerob membutuhkan waktu
10–20 hari untuk mencapai stabilisasi yang sempurna. Dibandingkan dengan stabilisasi anaerob, metode ini dinilai lebih
efisien dan efektif, biaya pengoperasian yang rendah, dan tidak menimbulkan bau.
Penirisan (Dewatering) dan Pengeringan (Drying)

Lumpur pekat dari proses stabilisasi selanjutnya akan diolah untuk mengurangi kadar air sehingga volume lumpur dapat
berkurang. Hal ini dilakukan agar penanganan selanjutnya relatif lebih mudah dan tidak membutuhkan kapasitas pengolahan
atau penyimpanan yang besar. Terdapat beberapa teknologi yang dapat digunakan dalam proses penirisan lumpur, diantaranya
sludge drying bed, belt filter press, dan filter press.
Namun, untuk mencapai proses penirisan yang efektif, pengkondisian lumpur (sludge conditioning) harus dipertimbangkan untuk
direncanakan. Hal ini bertujuan untuk mempermudah proses pengikatan padatan di dalam lumpur sehingga lebih mudah untuk
dikeringkan. Pengkondisian lumpur biasanya dilakukan dengan mencampurkan lumpur dengan bahan kimia polimer. Terdapat dua
jenis bahan kimia yang dapat digunakan, yakni bahan kimia anorganik dan organik. Bahan kimia anorganik yang dapat digunakan,
diantaranya ferric chloride, kapur (lime), ferrous sulfate, dan alum. Ferric chloride dicampurkan ke dalam lumpur bertujuan agar
terhidrolisis di dalam air dan mendestabilisasi padatan di dalam lumpur. Hal ini menyebabkan padatan tersebut membentuk
agregat sehingga dapat meningkatkan konsentrasi padatan kering (dry solid concentration) hingga mencapai 20–30%. Bahan
kimia organik yang umum digunakan dalam pengkondisian lumpur yakni polimer organik atau polyelectrolytes.
1.3 Tahapan Penghitungan

Penghitungan detail setiap unit pengolahan beserta prasarana dan sarana pendukungnya dilakukan secara bertahap
berdasarkan data-data perencanaan yang telah dikumpulkan. Data awal yang dibutuhkan dalam penghitungan bangunan
IPALD diantaranya yakni debit air limbah domestik baik pada kondisi minimum, rata-rata, maupun maksimum dan kualitas air
limbah domestik berdasarkan pengujian laboratorium.
Adapun tahapan penghitungan bangunan IPALD dapat dilihat pada Gambar 1-15.
DATA
MELAKUKAN ANALISIS
MENETAPKAN KRITERIA MELAKUKAN
MENETAPKAN TEKNOLOGI KESETIMBAGAN MASSA
` DISAIN UNIT-UNIT ` PERHITUNGAN UNIT
TERPILIH UNTUK DEBIT, BOD, COD,
PENGOLAHAN OPERASI DAN PROSES
DAN TSS
MELAKUKAN
PERHITUNGAN TERHADAP
MELAKUKAN ANALISIS JARINGAN PIPA MENETAPKAN TATA LETAK
PROFIL HIDROLIS IPALD DISTRIBUSI ATAU (PLANT LAYOUT)
SALURAN TERBUKA ANTAR
UNIT PENGOLAHAN
GAMBAR TEKNIK
Gambar 1-15. Tahapan Penghitungan Bangunan Utama IPALD

2. BANGUNAN INLET
2.1 Bak/Sumur Pengumpul

Bangunan bak atau sumur pengumpul pada inlet sub-sistem pengolahan terpusat merupakan salah satu bangunan
pendukung yang berfungsi untuk mengumpulkan air limbah domestik dari sub-sistem pengumpulan. Bangunan inlet penting
untuk direncanakan karena umumnya posisi sub-sistem pengumpulan yang menuju ke sub-sistem pengolahan terpusat
berada pada elevasi yang rendah di bawah permukaan tanah sehingga memerlukan upaya pemompaan untuk menaikkan
elevasi air agar dapat dialirkan secara gravitasi ke setiap unit pengolahan.
Perencanaan bak atau sumur pengumpul bergantung pada tipe, konfigurasi, dan kontrol (konstan atau variabel kecepatan
atau elevasi muka air) pompa yang digunakan. Sumur pengumpul direncanakan dengan kapasitas yang cukup besar untuk
mencegah kerja pompa yang terus menerus. Namun, kapasitas sumur pengumpul juga harus memerhatikan waktu detensi
yang tidak terlalu lama sehingga berpotensi mengakibatkan terjadi proses biologi yang menimbulkan bau berlebihan. Oleh
karena itu, waktu detensi yang dapat digunakan dalam sumur pengumpul yakni < 10 menit (merujuk pada Permen PUPR
No. 04 Tahun 2017). Penentuan volume dapat dilakukan dengan menghitung waktu detensi yang telah ditetapkan dengan
debit air limbah yang masuk ke dalam sumur pengumpul. Persamaan yang dapat digunakan, yakni:
900 Qp
V= ........................................ Persamaan 2-1
S
di mana: V = volume antara level switch-on dan switch-off (m3)

S = waktu siklus, dengan kriteria:
- ≤ 6 kali untuk dry pit motor ( ≤20 kW)
- 4 kali untuk dry pit motor (25-75 kW)
- 2 kali untuk dry pit motor (100-200 kW)
- 10 kali untuk pompa selam
Qp = debit pompa (m3/detik) -> merupakan debit puncak
Kedalaman sumur pengumpul direncanakan dengan mempertimbangkan jenis atau tipe pompa. Setiap pompa memiliki
ketinggian air minimum untuk menjaga operasional pompa dapat berjalan dengan baik. Selanjutnya, penentuan dimensi,
panjang dan lebar, sumur pengumpul dapat ditentukan menyesuaikan dengan kondisi lahan. Pengaliran air limbah domestik
dengan menggunakan pompa pada sumur pengumpul dilakukan dengan menggunakan elevasi muka air sebagai kontrol
operasional pompa. Oleh karena itu, terdapat ruang kontrol yang berfungsi untuk mengendalikan operasional mekanikal
dan elektrikal pompa secara otomatis. Perencanaan mekanikal elektrikal pada komponen pompa dapat dilihat pada Buku
E.
Terdapat komponen penting yang juga harus diperhatikan dalam sumur pengumpul inlet, yakni keberadaan saringan
(screen) yang berfungsi untuk menahan atau menyisihkan material padat seperti sampah. Unit saringan pada umumnya
dapat diletakkan di dua lokasi, yakni sebelum pompa atau setelah pompa. Jika pompa yang direncanakan merupakan
pompa celup (submersible pump), maka unit saringan dipasang sebelum pompa untuk mencegah terganggunya pompa
akibat penyumbatan. Jika pompa yang digunakan adalah pompa ulir atau screw pump, maka unit saringan dapat diletakan
tepat setelah pompa. Tipe dan metode penghitungan unit saringan dapat dilihat pada Bab 3. Beberapa contoh gambar bak
atau sumur pengumpul dapat dilihat pada Gambar 2-1 sampai Gambar 2-3.
Bangunan INLET 17
Gambar 2-1. Contoh 1 Bak Pengumpul Inlet Gambar 2-2. Contoh 2 Bak Pengumpul Inlet
Sumber: http://web.deu.edu.tr Sumber: http://web.deu.edu.tr
Gambar 2-3. Contoh 3 Bak Pengumpul Inlet Gambar 2-4. Contoh 4 Bak Pengumpul Inlet dengan Screw Pump
Sumber: http://web.deu.edu.tr Sumber: UNIDO, 2015
2.2 Stasiun Pompa

Melekat pada bangunan bak atau sumur pengumpul, stasiun pompa dibangun dengan tujuan untuk menaikkan elevasi air
limbah domestik sehingga sub-sistem pengolahan terpusat dapat direncanakan dengan metode aliran gravitasi. Masing-
masing tipe stasiun pompa pada Gambar 2-5 memiliki kelebihan dan kekurangan yang harus dipertimbangkan baik dalam
aspek teknis maupun non teknis. Stasiun pompa pada sumur kering (dry well pump) pompa lebih mudah untuk diakses untuk
perawatan, sedangkan pada sumur basah (wet well pump) pompa harus ditarik terlebih dahulu untuk proses perawatan.
Namun, pada stasiun pompa sumur basah tidak membutuhkan ruang khusus seperti stasiun pompa sumur kering sehingga
biaya investasi terhadap kebutuhan lahan relatif lebih rendah. Pemilihan jenis pompa dapat mempengaruhi secara langsung
terhadap desain prasarana dan sarana pada bak atau sumur pengumpul. Perencanaan pompa yang meliputi pemilihan dan
penghitungan dapat dilihat secara detail pada Buku D.

(A) (B)
Gambar 2-5. Tipe Stasiun Pompa: (A) Pompa pada Sumur Kering (Dry Well Pump),
(B) Pompa Sumur Basah (Wet Well Pump)
Sumber: Qasim, 1999
Terdapat beberapa aspek yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan pemompaan air limbah domestik, yakni:
a. Kebutuhan head total, harus dihitung dengan seksama dengan mempertimbangkan total head loss yang dapat
diakibatkan karena head loss major maupun head loss minor.
b. Ketersediaan Pompa. Perencanaan pompa juga harus mempertimbangkan ketersediaan spesifikasi pompa dari
produsen. Faktor ini akan mempengaruhi jumlah pompa yang harus disediakan di dalam rumah pompa.
c. Rencana Pengembangan. Perencanaan pompa harus memerhatikan tahapan perencanaan. Debit air limbah
domestik tentu tidak dapat dicapai langsung dalam satu periode penyambungan sambungan rumah. Oleh karena
itu, perencanaan pompa, khususnya terkait dengan jumlah pompa, dapat disesuaikan dengan rencana atau tahapan
perencanaan SPALD-T. Hal ini dilakukan agar ketika start-up energi pompa yang dibutuhkan tidak besar.
Bangunan INLET 19
3. PENGOLAHAN TAHAP PERTAMA
Pengolahan pertama ditujukkan untuk menyisihkan sampah, pasir, dan material tersuspensi (suspended solid) yang
dilakukan dengan menggunakan metode pengolahan fisik. Metode fisik yang digunakan dalam tahapan ini dapat dilakukan
dengan cara memanfaatkan perbedaan ukuran dan berat/massa dari material/partikel yang terkandung di dalam air limbah
domestik. Terdapat beberapa teknologi yang digunakan dalam tahap pengolahan pertama yakni Saringan Sampah (Screen),
Bak Penyisih Pasir (Grit Chamber), Bak Ekualisasi (Equalization Tank) dan Bak Sedimentasi Pertama (Primary Sedimentation).
Adapun skematik pengolahan yang harus direncanakan pada tahap pertama dapat dilihat pada Gambar 3-1.
Jaringan Perpipaan Sumur Pengumpul Inlet
Saringan
(Screen)
Bak Penangkap Pasir

(Grit Chamber)
Bak Ekualisasi
Bak Pengendapan Overflow

Pertama
(Primary Sedimentation) (Menuju Ke Pengolahan Tahap
Kedua)
Lumpur Sedimentasi Pertama
(Menuju Ke Pengolahan Lumpur)

Gambar 3-1. Skematik Tahapan Pengolahan Pertama
Selain itu, terdapat pula bak ekualisasi dalam pengolahan tahap pertama. Bak Ekualisasi berfungsi untuk menyeragamkan
aliran, baik kuantitas (debit) maupun kualitas air limbah domestik, sehingga pada tahapan selanjutnya air limbah domestik
dapat diolah dengan debit dan kualitas yang relatif lebih konstan. Bak Ekualisasi dinilai penting untuk direncanakan agar
tidak mengganggu proses biologi pada pengolahan tahap kedua akibat adanya shock loading. Penentuan setiap unit
pengolahan harus dilakukan berdasarkan hasil analisis kondisi eksisting air limbah domestik di area perencanaan. Setiap
area perencanaan berpotensi memiliki karakteristik fisik, kimia, dan biologi yang berbeda-beda. Oleh karena itu, perencana
harus dapat melakukan identifikasi secara komprehensif sehingga produk perencanaan yang dihasilkan dapat sesuai tujuan
pembangunan SPALD-T.

3.1 Saringan Sampah (Screen)
3.1.1 Definisi dan Prinsip Kerja
Saringan sampah merupakan unit pengolahan air limbah domestik yang diletakan di awal pengolahan. Unit operasi
ini bertujuan untuk menyisihkan material kasar seperti sampah-sampah yang ikut terbawa di dalam jaringan pipa sub-
sistem pengumpulan. Penyisihan material kasar menjadi penting untuk dilakukan di awal IPALD karena berpotensi dapat
mengganggu sistem kerja peralatan seperti pompa dan penyumbatan pada pipa. Prinsip kerja saringan sampah yakni
menghalangi material atau padatan berukuran besar masuk ke dalam pengolahan air limbah. Saringan sampah harus
dilengkapi dengan kawat-kawat, kisi-kisi, plat berlubang, ataupun memanfaatkan lubang pada pipa.
Saringan sampah merupakan unit pengolahan yang difungsikan untuk menyisihkan material kasar seperti sampah dan
benda padat lainnya yang dapat mengganggu proses pengolahan dan peralatan mekanik seperti pompa. Saringan sampah
pada prinsipnya dilakukan dengan menahan material kasar menggunakan kisi-kisi berukuran bukaan tertentu sehingga
material kasar tersebut dapat tertahan. Selanjutnya, sampah diangkut menuju ke penampungan untuk dibuang ke tempat
pembuangan sampah. Letak unit saringan sampah dapat disesuaikan dengan tipe pompa yang digunakan dalam bangunan
inlet. Jika pompa yang digunakan adalah pompa ulir atau screw pump maka unit saringan sampah dapat diletakkan setelah
pompa. Ilustrasi mekanisme penyisihan material kasar dapat dilihat pada Gambar 3-2.
Gambar 3-2. Penyisihan Material Kasar Secara Manual (Kiri), maupun Mekanis (Kanan)
3.1.2 Komponen-Komponen Saringan Sampah

Terdapat beberapa komponen yang harus diperhatikan dalam merencanaankan saringan sampah, yakni:
a. Pintu air, berfungsi untuk mengatur aliran air limbah domestik yang akan masuk ke dalam instalasi. Pengaturan air limbah
domestik dapat dilakukan jika dalam rancangan direncanakan akan dibangun dua saluran maka pintu air berfungsi untuk
mengatur buka tutup saluran tersebut ketika kondisi debit minimum dan maksimum. Terdapat dua jenis pintu air yakni
mekanis dan konvensional. Pintu air mekanis dapat dilakukan dari ruang kontrol secara otomatis berdasarkan kondisi
debit air limbah domestik yang masuk ke dalam IPALD sedangkan pintu air konvensional dilakukan dengan bantuan
operator untuk membuka dan menutup pintu air.
Pengolahan Tahap Pertama 21

Gambar 3-3. Contoh Slice Gate
Sumber: www.eksperpaslanmaz.com
b. Screen, berfungsi untuk menyaring material kasar yang terbawa bersama air limbah domestik. Untuk mekanikal screen
maka sistem juga dilengkapi dengan peralatan otomatis untuk pengangkatan sampah dari screen ke penampungan
sampah.
c. Tempat penampungan sampah, harus dimasukan dalam perencanaan. Volume tempat penampungan sampah dapat
disesuaikan dengan kapasitas penampungan yang ada dalam pengelolaan persampahan. Gambar 3-4 merupakan
contoh tempat penampungan sampah yang diterapkan di IPALD Bojongsoang, Bandung. Dalam perencanaan IPALD,
jenis kontainer yang digunakan harus menjadi pertimbangan dalam merencanakan jalan operasional di dalam area
IPALD. Perencana harus memerhatikan gerak atau manuver yang diperlukan oleh kendaraan pengangkut sampah.
Gambar 3-4. Tempat penampungan sampah di IPALD Bojongsoang, Bandung

Gambar 3-5 dan Gambar 3-6 menunjukkan contoh gambar dan posisi komponen-komponen penting yang harus
direncanakan dalam unit saringan sampah.
Gambar 3-5 Contoh Gambar Saringan Sampah (Tampak Atas)
Gambar 3-6. Saringan Sampah Mekanik (Tampak Samping)
3.1.3 Kriteria Desain

Dalam perencanaan saringan sampah terdapat beberapa kriteria desain yang menjadi dasar dalam perencanaan dan harus
dipenuhi sehingga unit pengolahan dapat bekerja secara efektif dan efisien. Adapun kriteria desain tersebut dapat dilihat
pada Tabel 3-1 dan Tabel 3-2.

Tabel 3-1. Kriteria Desain Saringan Sampah dari Pembersihan Manual dan Pembersihan Mekanik
No. Parameter Simbol Satuan Besaran Sumber

1 Kecepatan saluran penyaring v m/det >0,6
2 Kecepatan melalui bar screen vbar m/det 0,6–1
3 Head loss maksimum hL m 0,8
4 Kemiringan dari horizontal β derajat 60–85 Qasim, 1985
5 Lebar batang w cm 0,8–1,0
6 Space (jarak) batang b cm 1,0–5,0
7 Kedalaman d cm 5,0–7,5
Tabel 3-2. Koefisien Jenis dan Bentuk Saringan (β)
No. Tipe Batang Nilai β

1 Persegi Panjang 2,42
2 Persegi dengan semi persegi di sisi muka 1,83
3 Lingkaran (Circular) 1,79
4 Persegi dengan semi persegi di sisi muka dan belakang 1,67
5 Tear Shape 0,67
3.1.4 Tahapan Perhitungan

Tahapan penghitungan pada perencanaan saringan sampah dijabarkan sebagai berikut:
a. Luas total bukaan batang (A)
Q
A= ................... Persamaan 3-1
Vbar
di mana: A = lebar bukaan batang (m2)
Q = debit air limbah domestik (m3/detik)
Vbar = kecepatan aliran melalui rak (m/detik)
b. Lebar bukaan bersih
A
l= ................... Persamaan 3-2
d
di mana: l = lebar bukaan bersih (m)
A = luas total bukaan batang (m2)
d = kedalaman air limbah domestik pada saluran pembawa atau sumur pengumpul (m)


c. Jumlah batang (n)
(n+1) x b = l ................... Persamaan 3.3
di mana: n = jumlah batang (buah)

b = lebar batang (m)
l = lebar bukaan bersih (m)
d. Lebar bukaan total saringan (w bukaan). Penentuan lebar bukaan total perlu dilakukan karena pada
penghitungan jumlah batang dilakukan pembulatan.
w bukaan = (n+1) x b ................... Persamaan 3.4
di mana: n = jumlah batang (buah)

b = lebar batang (m)
w = lebar bukaan total saringan (m)
e. Lebar total bangunan saringan (Wc)
Wc = w bukaan +( n x φ) ................... Persamaan 3.5
f. Panjang saringan yang terendam air (Ls)
Ls = d/sin α” ................... Persamaan 3.6
g. Kecepatan aliran saat clogging 50%

Keadaan clogging diasumsikan lebar bukaan total batang (Wc) adalah 2 kali lebar bukaan total antar batang saat
clogging (Wc’), sehingga:
1
Wc’ = 2 ∙ Wc ................... Persamaan 3.7
Q
Vs’ = ................... Persamaan 3.8
(1/2 × Wc × L)
h. Kehilangan Tekanan (hL)

Head loss pada bar rack (hv)
hv = Vs ................... Persamaan 3.9

2

2g

i. Head loss saat screen bersih (hL)
w 4/3
hL = β . × hv × sin45o ................... Persamaan 3.10
b
di mana: β = faktor bentuk dari batang

w = lebar bar
b = jarak antar kisi
j. Head loss saat clogging 50% (hL’)
hL’ = Vs'2-Vs2 1 ................... Persamaan 3.11

2g 0,9
3.2 Bak Penangkap Pasir (Grit Chamber)

Grit chamber atau Bak Penangkap Pasir merupakan unit pengolahan yang bertujuan untuk menyisihkan material padatan
berupa pasir atau grit yang terkandung di dalam air limbah domestik. Material pasir berpotensi masuk ke dalam jaringan
perpipaan. Material ini memiliki massa yang lebih berat dari material organik di dalam air limbah domestik. Penyisihan
pasir perlu dilakukan untuk melindungi operasional peralatan mekanik seperti pompa dari keausan dan abrasi yang tidak
perlu, mencegah penyumbatan di pipa, penumpukan endapan di saluran, mencegah efek penyemenan di bawah digester
lumpur dan tangki pengendapan pertama, dan mengurangi akumulasi bahan inert di kolam aerasi dan digester lumpur yang
dapat mengakibatkan terganggungnya proses pada unit tersebut.
Bak Penangkap Pasir merupakan unit pengolahan yang menggunakan prinsip sedimentasi tipe 1 yang sangat dipengaruhi
oleh kecepatan aliran. Kecepatan harus direkayasa sehingga yang diendapkan hanya grit atau pasir. Material pasir relatif
mempunyai spesific gravity yang lebih berat dari partikel lain. Pengaturan kecepatan dibutuhkan, untuk menjaga aliran tidak
terlalu lamban karena dapat mengakibatkan bahan-bahan organik selain grit ikut mengendap. Kecepatan pengendapan
untuk pengendapan partikel pada grit chamber diilustrasikan pada Gambar 3-7.
Gambar 3-7. Kecepatan Pengendapan pada Grit Chamber

Hal-hal yang perlu dilakukan dalam merencanakan Grit Chamber, untuk mengatur kondisi pengendapan, antara lain:
a. Bak penangkap pasir dibagi menjadi dua kompartemen atau lebih. Hal ini bertujuan untuk mengatur air limbah
domestik yang masuk ke dalam instalasi. Jika aliran minimum, maka hanya satu unit yang dioperasikan dan jika debit
air limbah domestik maksimum maksimum, maka dioperasikan keduanya. Jumlah kompartemen disesuaikan dengan
rencana debit yang akan diolah.
b. Penampang melintang pada bak penangkap pasir dibuat mendekati bentuk parabola untuk mengakomodasi setiap
terjadi perubahan debit dengan kecepatan konstan.
c. Bak penangkap pasir dilengkapi dengan pengatur aliran yang disebut control flume, dipasang pada ujung aliran.
3.2.2 Komponen-Komponen Bak Penangkap Pasir

Terdapat beberapa komponen utama dan pendukung yang harus diperhatikan dalam melakukan perencanaan bak
penangkap pasir. Adapun komponen-komponen tersebut yakni:
a. Bangunan bak penyisihan pasir memiliki komponen inlet berupa pintu air (stop gate) yang berfungsi untuk mengatur
aliran pada saat perubahan debit terjadi (debit minimum dan maksimum).
b. Pengumpul Pasir. Pengumpulan pasir dari dasar grit chamber dapat dilakukan dengan menggunakan peralatan
mekanis seperti pompa khusus untuk pasir, screw conveyor, dan lain-lain. Gambar 3 8 merupakan contoh peralatan
mekanis pengumpulan pasir pada grit chamber IPALD Bojongsoang.
c. Bak Penampungan Pasir/Grit. Menurut Qasim (1985), volume pasir atau grit dapat mencapai 5 hingga 200 m3/106 m3
dengan nilai tipikal sebesar 30 m3/106 m3.
Gambar 3-8. Contoh Peralatan Mekanis Pengumpul Pasir di IPALD Bojongsoang, Bandung

Gambar 3-9. Vortex Grit Chamber (Tampak Samping)
Gambar 3-10. Aerated Grit Chamber (Tampak Atas)
Gambar 3-11. Aerated Grit Chamber (Tampak Samping)

Dalam perencanaan bak penangkap pasir terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi. Adapun kriteria desain
tersebut dapat dilihat pada Tabel 3-3 hingga Tabel 3-5.
Tabel 3-3. Kriteria Desain Conventional Grit Chambers
No. Parameter Nilai Tipikal Satuan Sumber

1 Waktu detensi 45–90 - detik
2 Kecepatan horizontal 0,24–0,4 - m/det
3 Kecepatan pengendapan
3,2–4,2
Diameter partikel 0,2 mm - Ft/menit
2–3
Diameter partikel 0,15 mm
Tchobanoglous et al.,
4 Specific gravity grit 1,5–2,7 -
2003
5 Specific gravity material organik 1,02 -
6 Overflow rate debit maksimum 0,021–0,023 - m3/m2/detik
7 Jumlah grit yang disisihkan 5–200 - m3/106/m3
8 Head loss melalui grit 30–40 - %
9 Jumlah bak minimal 2 - unit
10 Kedalaman 2–5 - m Qasim,1999
Tabel 3-4. Kriteria Desain Vortex Grit Chamber

1 Waktu detensi 20–30 30 detik
Diameter
2 Upper chamber 1,2–7,2 - m
Lower chamber 0,9–1,8 - m
3 Tinggi 2,7–4,8 - m
2003
Tingkat penyisihan
0,30 mm (50 mesh) 92-–8 95+ %
4
0,24 mm (70 mesh) 80–90 85+ %
0,15 mm (100 mesh) 60–70 65+ %
Tabel 3-5. Kriteria Desain Aerated Grit Chamber

1 Waktu detensi 2–5 3 menit
2 Kedalaman 2–5 - m
3 Lebar 2,5–7 - m Tchobanoglous et al.,
4 Lebar : Kedalaman 1:1–5:1 1,5:1 2003
5 Panjang 7,5–20 - m
6 Panjang : Lebar 3:1–5:1 4:1

7 Pasokan udara per satuan panjang 0,2–0,5 - m3/m.min
8 Kuantitas Grit 0,004–0,20 0,015 m3/103 m3
3.2.4 Tahapan Penghitungan

Perencanaan Bak Penangkap Pasir harus dilakukan pada kondisi maksimum dan minimum dengan memerhatikan kriteria
desain yang direncanakan. Tahap awal yang harus direncanakan adalah tipe dan geometri bangunan Bak Penangkap
Pasir sehingga dapat dihitung dimensi baik panjang, lebar maupun kedalaman bak. Adapun tahapan penghitungan dalam
perencanaan Bak Penangkap Pasir yakni:
A. Dimensi Bangunan
Tahapan penghitungan dimensi bak penangkap pasir dapat dilakukan sebagai berikut:
a. Luas permukaan bak (Asurface)
Asurface = Q/ OR ............ Persamaan 3-12
di mana: A = luas permukaan (m2)
Q = debit air limbah domestik pada kondisi maksimum (m3/detik)
OR
= overflow rate (m3/m2/detik)
b. Luas penampang melintang (Across)

Across = Q / Vhorizontal ............ Persamaan 3-13
di mana:
Vhorizontal= kecepatan horizontal (m/detik)
c. Volume bak (V)

V = Q x td ............ Persamaan 3-14
di mana: V = volume bak (m3)
td = waktu detensi (detik)
d. Tinggi muka air di bak pada saat maksimum (d)

V
d= ............ Persamaan 3-15
Asurface
di mana: d = tinggi muka air di bak pada Q maksimum (meter)
Asurface = luas permukaan bak (m2)
V = volume bak (m3)
e. Lebar bak (w)

Across
w= ............ Persamaan 3-16
d
di mana: w = lebar bak (m)
Across = luas permukaan melintang (m2)
d = kedalaman air (m)

f. Panjang (p)
p = Asurface ............ Persamaan 3-17

w
di mana: p = pajang bak (m)
Asurface= luas permukaan bak (m)
w = lebar bak (m)
B. Cek Kriteria Desain

Setelah melakukan perhitungan dimensi bak penyisihan pasir maka perlu dilakukan pengecekan terhadap pemenuhan
kriteria desain kembali. Hal ini dilakukan karena dalam proses penghitungan dimensi terdapat pembulatan bilangan
dibelakang koma yang akan mempengaruhi volume, waktu detensi, dan overflow rate.
volume (V)= p x w x d ............ Persamaan 3-18

volume
td = ............ Persamaan 3-19
Qmaks
Qmaks
OR = ............ Persamaan 3-20
Asurface
Jika hasil yang diperoleh tidak sesuai dengan kriteria desain, maka perencana harus menghitung kembali dengan merubah
asumsi-asumsi perencanaan. Hal ini perlu dilakukan agar bangunan yang dirancang tetap sesuai dengan kriteria desain
sehingga efisiensi pengolahan dapat tercapai.
3.3 Bak Ekualisasi

Bak ekualisasi berfungsi untuk menyeragamkan debit air limbah domestik yang berfluktuasi pada kondisi puncak dan
minimum. Pertimbangan menggunakan bak ekualisasi dalam sistem ini ialah untuk meningkatkan kinerja pengolahan
biologi karena akan mengurangi potensi efek shock loading serta dapat menstabilkan pH. Waktu detensi di bak ekualisasi
maksimum 30 menit untuk mencegah terjadinya pengendapan dan dekomposisi air limbah domestik (Metcalf & Eddy,
1991). Tinggi muka air saat kondisi puncak harus berada di bawah aliran masuk agar tidak terjadi aliran balik. Setelah
keluar dari bak ekualisasi ini, debit air limbah domestik yang berfluktuasi akan menjadi debit rata-rata.
3.3.2 Komponen-Komponen Bak Ekualisasi

Terdapat beberapa komponen utama dan pendukung yang harus diperhatikan dalam melakukan perencanaan bak ekualisasi.
Adapun komponen-komponen tersebut yakni:
a. Rumah Pompa. Untuk mengatur debit air limbah domestik, maka penggunaan pompa dapat diatur dengan debit sesuai
penghitungan debit ekualisasi. Jenis dan spesifikasi pompa dapat dilihat pada Buku E.
b. Mixer/Aerator. Komponen ini berfungsi untuk menyeragamkan air limbah domestik, khususnya terkait kualitas,
selama berada di dalam bak ekualisasi. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi pengendapan material padatan ke dasar
bak.

Dalam perencanaan bak ekualisasi terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi. Adapun kriteria desain tersebut
Tabel 3-6. Kriteria Desain Bak Ekualisasi
No. Parameter Simbol Nilai Satuan Sumber

1 Kedalaman air minimum hmin 1,5–2 m
2 Ambang bebas hfb 1 m
2003
3 Laju Pemompaan udara Qudara 0,01–0,015 m3/m3-menit
4 Kemiringan dasar tangki S 40–100 mm/m diameter Qasim, 1985
Gambar 3-12. Contoh Ilustrasi Layout Bak Ekualisasi (Tampak Atas)
Gambar 3-13. Contoh Ilustrasi Potongan Bak Ekualisasi (Tampak Samping)

Perencanaan bak ekualisasi dapat dilakukan dengan mempertimbangkan fluktuasi baik kualitas maupun debit air limbah.
Penetapan fluktuasi debit air limbah domestik dapat dilakukan dengan menggunakan pendekatan fluktuasi pemakaian air
bersih. Data ini dapat diperoleh dari perusahaan air minum daerah setempat. Contoh informasi fluktuasi dapat dilihat pada
Tabel 3-7.
Tabel 3-7. Contoh Data Fluktuasi Debit dan Kualitas Air Limbah Domestik
Periode Waktu Rata-rata Debit Dalam Periode Rata-rata Konsentrasi BOD

Waktu (L/detik) dalam Periode Waktu (mg/L)
24–01 275 150
01 –02 221 115
02–03 164 75
03–04 130 50
04–05 105 45
05–06 99 60
06–07 119 90
07–08 204 130
08–09 354 175
09–10 411 200
10–11 425 215
11–12 430 220
12–13 425 220
13–14 405 210
14–15 385 200
15–16 351 190
16 –17 326 180
17 –18 326 170
18–19 328 175
19–20 365 210
20–21 399 280
21–22 399 305
22–23 379 245
23–24 345 180
Rata-rata 307,08 170

Tahapan penghitungan pada perencanaan bak ekualisasi untuk sistem unit operasi dijabarkan sebagai berikut:
a. Tentukan volume yang masuk ke dalam bak ekualisasi. Contoh penghitungan dapat dilihat sebagai berikut dengan
mengambil Tabel 3-7 sebagai contoh fluktuasi debit.
Contoh periode 24–01
= (275 L/detik) (3.600 detik/jam) (10–3 m3/L) = 990,0 m3/jam
b. Tentukan volume pemompaan yang keluar dari bak ekualisasi (Effluent Volume). Volume ini dapat ditentukan dengan
mengasumsikan bahwa volume total dibagi total periode yakni 24 jam. Sebagai contoh lihat Tabel 3-7 dan Tabel 3-8.
Dalam tabel ini diketahui bahwa volume total air limbah domestik yakni 26.532 m3 selama periode 24 jam. Volume
pompa dapat dihitung sebagai berikut
26.532 m3 / 24 jam = 1.1505,5 m3 (lihat Tabel 3-8 Kolom 3)
c. Tentukan volume influen kumulatif (cumulative influent volume). Buat diagram volume kumulatif terhadap periode
waktu. Diagram volume kumulatif terhadap waktu dapat dilihat pada Gambar 3-8. Penghitungan kumulatif dapat
dilakukan dengan menggunakan metode sebagai berikut:
= 990,0 m3 + 795,6 m3 = 1.785,6 m3 (lihat Tabel 3-8 Kolom 4)
d. Tentukan volume kumulatif untuk efluen.

= 1.105,5 m3 + 1.105,5 m3 = 2.211,0 m3 (lihat Tabel 3-8 Kolom 5)
e. Tentukan perbedaan kumulatif (cumulative difference).

Contoh penghitungan 24–01
= 990,0 m3 – 1.105,5 m3 = -115,5 m3
f. Tentukan kebutuhan volume bak ekualisasi. Penentuan ini dapat dilakukan dengan menggunakan diagram volume
akumulatif yang telah dibuat. Buatlah garis sejajar (paralel) dengan garis volume rata-rata. Garis tersebut berada
pada garis tangen di titik terendah maupun tertinggi. Lihat Gambar 3-15. Jika terdapat dua titik tangen (Lihat
Gambar 3-15 bagian kanan) maka volume bak ekualisasi yang dipilih adalah yang memiliki nilai terbesar. Contoh
penghitungan dapat dilihat sebagai berikut:
Volume Tangki= |Absolut Perbedaan Nilai kumulatif Terkecil (Negatif)| + Nilai Terbesar Kumulatif (positif)
Volume Ekualisasi= abs(- 4.102,8 m3) + 0 = 4.102,8 m3
g. Hitung Dimensi Bak Ekualisasi.

Dimensi Bak ekualisasi harus sudah mempertimbangkan faktor keamanan (safety factor). Tidak ada ketentuan
khusus dalam penentuan besaran faktor keamanan. Namun, setidaknya, faktor keamanan dapat ditetapkan minimal
sebesar 10%.
Vekualisasi = (1,112) (4.102,8 m3) = 4.562,5 m3
L = 50 m, h = 3,65 m and B = 25 m

Tabel 3-8. Contoh Hasil Penghitungan Volume Kumulatif
Periode Volume Influen Volume Kumulatif Volume Kumulatif Diferensiasi

Volume Efluen (m3)
Waktu (m3) Influen (m3) Efluen (m3) Kumulatif (m3)
24–01 990,00 1.105,50 990,00 1.105.50 -115,50
01–02 795,60 1.105,50 1.785,60 2.211.00 -425,40
02–03 590,40 1.105,50 2.376,00 3.316,50 -940,50
03–04 468,00 1.105,50 2.844,00 4.422,00 -1.578,00
04–05 378,00 1.105,50 3.222,00 5.527,50 -2.305,50
05–06 356,40 1.105,50 3.578,40 6.633,00 -3.054,60
06–07 428,40 1.105,50 4.006,80 7.738,50 -3.731,70
07–08 734,40 1.105,50 4.741,20 8.844,00 -4.102,80
08–09 1.274,40 1.105,50 6.015,60 9.949,50 -3.933,90
09–10 1.479,60 1.105,50 7.495,20 11.055,00 -3.559,80
10–11 1.530,00 1.105,50 9.025,20 12.160,50 -3.135,30
11–12 1.548,00 1.105,50 10.573,20 13.266,00 -2.692,80
12–13 1.530,00 1.105,50 12.103,20 14.371,50 -2.268,30
13–14 1.458,00 1.105,50 13.561,20 15.477,00 -1.915,80
14–15 1.386,00 1.105,50 14.947,20 16.582,50 -1.635,30
15–16 1.263,60 1.105,50 16.210,80 17.688,00 -1.477,20
16–17 1.173,60 1.105,50 17.384,40 18.793,50 -1.409,10
17–18 1.173,60 1.105,50 18.558,00 19.899,00 -1.341,00
18–19 1.180,80 1.105,50 19.738,80 21.004,50 -1.265,70
19–20 1.314,00 1.105,50 21.052,80 22.110,00 -1.057,20
20–21 1.436,40 1.105,50 22.489,20 23.215,50 -726,30
21–22 1.436,40 1.105,50 23.925,60 24.321,00 -395,40
22–23 1.364,40 1.105,50 25.290,00 25.426,50 -136,50
23–24 1.242,00 1.105,50 26.532,00 26.532,00 0,00
Gambar 3-14. Diagram Volume Akumulasi

Gambar 3-15. Penentuan Volume yang Diperlukan
Sumber: Metcalf Edy, 2014
3.4 Bak Sedimentasi

Bak Pengendapan Pertama berfungsi untuk mengurangi kandungan suspended solid dalam air limbah domestik. Bak
pengendap didesain pada waktu tinggal tertentu untuk memberikan kesempatan sebagian partikel mengendap pada
kecepatan pengendapan (vs) tertentu. Secara teori, efisiensi penyisihan padatan di dalam bak pengendap dapat dihitung
berdasarkan kecepatan pengendapan dan kecepatan permukaan atau Overflow Rate (OR atau vo). OR juga disebut sebagai
Hydraulic Surface Loading atau Surface Loading dengan satuan m3/hari.m2. Pada Gambar 3-16 ditampilkan hubungan antara
kecepatan pengendapan dan overflow rate dalam proses pengendapan. Jika kecepatan pengendapan (vs) memiliki nilai yang
sama dengan overflow rate (vo) maka 100% partikel akan mengendap di dasar bak pengendapan. Namun, jika kecepatan
pengendapan lebih kecil dari overflow rate maka partikel akan lolos, tidak terendapkan, kecuali posisi partikel tersebut berada
pada setengah kedalaman bak pengendapan di inlet maka 50% akan terendapkan. Oleh karena itu, dalam perencanaan bak
pengendapan, penentuan kecepatan pengendapan menjadi sangat penting yang berpengaruh langsung terhadap efisiensi
penyisihan material padatan. Pengujian kecepatan pengendapan di laboratorium disarankan untuk dilakukan agar dapat
diketahui nilai yang lebih representatif. Hal ini dikarenakan karakteristik air limbah domestik dapat berbeda di setiap area
perencanaan.
Gambar 3-16. Penyisihan Partikel pada Bak Sedimentasi yang Ideal

Sumber: Davis Dan Cornell, 2008

Rekayasa terhadap kecepatan aliran di Bak Sedimentasi merupakan kunci utama keberhasilan dalam penyisihan material
padatan maupun organik. Namun, selain kecepatan aliran, pengaturan distribusi aliran air limbah domestik di dalam
bak pengendapan juga memegang peranan penting untuk mengoptimalkan efisiensi pengolahan. Oleh karena itu, dalam
perencanaan harus memerhatikan pola aliran air di dalam bak pengendapan yang akan mempengaruhi kebutuhan desain
komponen inlet dalam pengaturan distribusi aliran air limbah domestik. Gambar 3-23 menunjukkan tipikal pola perilaku
aliran yang dapat terjadi di dalam bak sedimentasi. Aliran air limbah bak sedimentasi yang ideal Gambar 3-24 (a)]
diharapkan dapat terjadi ketika air limbah domestik masuk melalui komponen inlet yang telah direncanakan. Beberapa
komponen inlet yang harus diperhatikan agar distribusi aliran air limbah domestik dapat berjalan dengan baik yakni adanya
bak perata dengan sistem distribusi sesuai dengan lebar bangunan bak pengendap dan sekat (baffle).
Gambar 3-17. Konsep Pengendapan di dalam Bak Pengendapan

Sumber: Dimodifikasi dari Hammer, 2014
Keberadaan sekat (baffle) yang berjarak tertentu dari lubang distribusi inlet harus didesain secara seksama. Posisi sekat
yang terlalu dalam berpotensi dapat menyebabkan aliran, yang cenderung dapat turbulen, pada zona ruang lumpur
sehingga menyebabkan terangkat dan terbawanya lumpur keluar bak sedimentasi. Distribusi aliran air limbah domestik
direncanakan dapat mengalir sesuai dengan desain bangunan bak pengendap sehingga dapat memenuhi waktu detensi
sesuai dengan penghitungan. Salah satu jenis sekat yang dapat digunakan, yakni perforated plate. Sekat jenis ini dapat
mendistribusikan aliran air baik secara akial maupun radial.
Unit pengolahan ini memiliki efisiensi penyisihan berkisar 50-70% untuk TSS (Qasim, 1985) dan 25-40% BOD5 (Metcalf,
1991). Efisiensi tersebut dipengaruhi langsung oleh faktor kecepatan permukaan atau overflow rate dan waktu detensi.
Selengkapnya, hubungan efisiensi terhadap overflowrate dan waktu detensi dapat dilihat pada Gambar 3-19. Bak
Pengendap Pertama yang ditempatkan sebelum proses pengolahan biologi biasanya didesain dengan waktu detensi yang
lebih pendek dan beban permukaan (surface loading) yang lebih besar. Pada sedimentasi kedua waktu detensi dan beban
permukaan lebih besar karena harus mempertimbangkan faktor resirkulasi waste activated sludge (Metcalf & Eddy,1991).
Gambar 3-18. Karakteristik Distribusi Air Limbah Domestik pada Inlet Bak Sedimentasi Pertama
Sumber: Metcalf & Eddy, 2014

Gambar 3-19. Hubungan Efisiensi BOD dan TSS terhadap Overflow Rate dan Waktu Detensi
Sumber: Qasim,1994
Terdapat 3 (tiga) tipe unit pengendap yang biasa digunakan, yaitu:

a. horizontal flow (aliran horizontal) yaitu dalam bentuk persegi panjang;
b. radial flow (aliran radial) yaitu bak sirkular, air mengalir dari tengah menuju pinggir; dan
c. upward flow (aliran ke atas) yaitu aliran dari bawah keatas dan biasanya bak dalam bentuk kerucut menghadap ke
atas.
3.4.2 Komponen-Komponen Bak Pengendap Pertama
Terdapat beberapa komponen utama dan pendukung yang harus diperhatikan dalam melakukan perencanaan bak pengendap
pertama. Adapu komponen pendukung yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan, yakni:
a. Skimmer, berfungsi untuk menyisihkan minyak dan lemak yang mengapung di atas permukaan. Terdapat pula saluran
khusus yang menampung minyak dan lemak untuk selanjutya dibuang.
b. Scrapper sludge, berfungsi untuk mengumpulkan lumpur di dasar bak pengendapan menuju ke titik pembuangan baik
menggunakan pompa maupun manual secara gravitasi (jika memungkinkan).
c. Pompa lumpur, berfungsi untuk memompa keluar lumpur menuju ke pengolahan lumpur.
d. Weir atau pelimpah, berfungsi untuk mengalirkan air permukaan atau overflow yang merupakan air yang telah
mengalami proses sedimentasi.

Gambar 3-20. Contoh Bak Sedimentasi Persegi Panjang (Tampak Atas)
Gambar 3-21. Contoh Bak Sedimentasi Persegi Panjang (Tampak Samping)
Gambar 3-22. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Atas)

Gambar 3-23. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Samping 1)
Gambar 3-24. Contoh Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran (Tampak Samping 2)
Gambar 3-25. Komponen di dalam Clarifier di Suwung, Bali

Dalam perencanaan Bak Pengendap Pertama terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi. Adapun kriteria desain
tersebut dapat dilihat pada Tabel 3-9.
Tabel 3-9. Kriteria Desain Bak Pengendap Pertama (Primary Sedimentation)
No Parameter Simbol Satuan Besaran Sumber
1 Overflow rate
Debit rata-rata OR 30–50 m3/m2.hari Qasim, 1985
Debit Puncak 70–130
2 Waktu Detensi 1–2 Qasim, 1985
td jam
1,5–2,5 Metcalf & Eddy, 1991
3 Beban Permukaan
124–496 m3/m2.hari Metcalf & Eddy, 1991
(Weir Loading)
Dimemsi
4 Bentuk kotak (rectangular)
Panjang p 10–100 m
Lebar l 6–24 m
Kedalaman h 2,5–5 m
Rasio p dan l 1–7,5D Qasim, 1985
Rasio p dan t 4–2–25
5 Bentuk lingkaran (circular)
Diameter d 3–60 m
Kedalaman h 3–6 m
6 Penyisihan SS 50–70 %
Metcalf & Eddy, 1991
7 Penyisihan BOD 25–40 %
8 Kemiringan Dasar S 1–2 % Qasim, 1985
Penghitungan unit sedimentasi dilakukan secara bertahap terhadap seluruh komponen-komponen yang dalam unit tersebut.
Adapun pada tahapan penghitungan yang harus dilakukan sebagai berikut.
A. Bangunan Utama
a. Penghitungan Dimensi Bangunan Utama

Luas Permukaan Tiap Bak Pengendap Pertama (As)
As = Q/OR .............. Persamaan 3-21
Asumsikan rasio panjang dan lebar (lihat kriteria desain Tabel 3-9).
panjang bak = 3 x lebar .............. Persamaan 3-22
luas = p x l = 3l2 .............. Persamaan 3-23
Luas aktual perlu dihitung jika dalam penghitungan P dan L dilakukan pembulanan bilangan.
Tinggi bak dapat dihitung dengan menentukan nilai dari kriteria tinggi pada Tabel 3-9. Nilai tinggi tersebut
ditambahkan dengan ketinggian ruang bebas atau free board sehingga:
ketinggian total (h) = kedalaman air + free board .............. Persamaan 3-24
Volume Total Tiap Bak Pengendap Pertama (V)
volume (V) = A x H .............. Persamaan 3-25
b Kontrol Desain Penghitungan

Penghitungan untuk mengecek pemenuhan kriteria desain berdasarkan dimensi bangunan hasil penghitungan pada poin
(a), yakni:
overflow rate (OR) = Q/A .............. Persamaan 3-26
waktu detensi (td) = V/Q .............. Persamaan 3-27
c. Penghitungan Pembentukan Lumpur

Analisis Persen Penyisihan BOD dan TSS
Persen penyisihan dapat ditentukan berdasarkan hubungan dari overflow rate dan waktu detensi pada poin (b) dan
persen efisiensi pada Gambar 3-19.
Laju BOD dan TSS Influen
Laju BOD (kg/hari) = CBOD (g/m3) x Q (m3/hari) x (1.000 g/kg)-1 .............. Persamaan 3-28
Laju TSS (kg/hari) = CTSS (g/m ) x Q (m /hari) x (1.000 g/kg)-1
3 3
.............. Persamaan 3-29
Karakteristik Primary Sludge (Lumpur Pengendapan Pertama)
Laju Pengendapan (Organik,BOD) = % Penyisihan BOD x Laju BOD (kg/hari) .............. Persamaan 3-30
Laju Pengendapan (Suspended Solid) = % Penyisihan TSS x Laju TSS (kg/hari) .............. Persamaan 3-31
Konsentrasi solid = 5%
Specific gravity = 1,03
Debit lumpur
SS remove x 1.000 g/kg
debit lumpur = ..............
Persamaan 3-32
5% x 1,03 g/cm3 x 106 cm3/m3
B. Komponen Inlet
a. Menghitung luas permukaan pipa inlet

Q
Apipa inlet = .............. Persamaan 3-33
vdalam pipa
b. Menghitung diameter pipa inlet

Apipa inlet
diameter pipa inlet = .............. Persamaan 3-34
0,25 π

C. Komponen Outlet
Di dalam penghitungan bagian sistem outlet atau efluen, terdapat beberapa parameter yang harus dihitung seperti
dimensi weir, head, serta kedalaman yang melewati desain V-notch dan dimensi pembersih efluen. Penghitungan weir
diawali dengan asumsi nilai beban weir pada debit puncak.
a. Menghitung panjang weir

(Q puncak setiap bak per hari)
Pweir = beban weir .............. Persamaan 3-35
b. Hitung total panjang weir. Nilai beban weir dapat diasumsikan sebesar 120 m3/m/hari. Total panjang weir
dihitung dengan persamaan:
Ptotal weir=2(P+L sebelum baffle)+2(P+L setelah ditambah baffle)-kotak efluen .............. Persamaan 3-36
c. Hitung beban weir aktual
bebanweir = debit puncak per hari .............. Persamaan 3-37

Ptotal weir
d. Hitung diameter pipa outlet, terlebih dahulu menentukan kecepatan aliran dalam pipa, v=0,5 m/detik. Luas penampang pipa
dihitung menggunakan persamaan berikut:
Q
Apipa outlet = .............. Persamaan 3-38
vdalam pipa
e. Menghitung diameter pipa outlet
diameter pipa oultet = Apipa outlet .............. Persamaan 3-39

0,25 π

4. PENGOLAHAN TAHAP KEDUA: PENGOLAHAN BIOLOGI
Pengolahan tahap kedua merupakan pengolahan yang ditujukan untuk menyisihkan atau mendegradasi material organik
karbon yang terkandung di dalam air limbah domestik. Pada tahap ini, pengolahan dilakukan dengan menggunakan
metode pengolahan biologi. Pengolahan air limbah domestik secara biologi merupakan pengolahan yang memanfaatkan
mikroorganisme untuk menguraikan bahan organik yang terkandung dalam air limbah sehingga menjadi senyawa
kimia sederhana dan mineral yang siap dan aman dibuang ke lingkungan. Pengolahan biologi melibatkan pertumbuhan
mikroorganisme aktif yang kontak dengan air limbah domestik sehingga mikroorganisme tersebut bisa mengkonsumsi
organik karbon sebagai makanan. Secara umum, skematik pengolahan tahap kedua dapat diilustrasikan pada skematik
Gambar 4-1 berikut ini.
Pengolahan Pengolahan Tahap Ketiga
Pengolahan Tahap Kedua
Tahap Pertama (Jika Diperlukan)
Dari Pengolahan Menuju ke Pengolahan

Pengendapan Kedua
Tahap Pertama Pengolahan Biologi
(Secondary Sedimentation) Tahap Ketiga
(Jika Diperlukan)
Resirkulasi Lumpur
(Jika Ada)
Menuju ke
Pengolahan Lumpur
Gambar 4-1. Skematik Tahapan Pengolahan Kedua
Berdasarkan kebutuhan oksigennya, pengolahan biologi dapat dikategorikan menjadi beberapa kelompok yakni anaerob, aerob,
dan kombinasi anaerob-aerob. Dalam pengolahan tahap kedua terdapat unit pengolahan pengendapan kedua (secondary
sedimentation) yang berfungsi untuk mengendapkan padatan atau bioflok yang terbentuk khususnya jika menggunakan
metode pengolahan biologi secara aerob. Keberadaan unit pengolahan pendendapan kedua sangat tergantung pada jenis
teknologi yang dipilih pada pengolahan secara biologi.
Selain itu, berdasarkan media pertumbuhan mikroorganisme, sistem pengolahan biologi dapat dikategorikan menjadi dua
yakni sistem terlekat (attached growth microbe) dan sistem tersuspensi (suspended growth microbe). Sistem terlekat
merupakan sistem pengolahan biologi dengan memanfaatkan pertumbuhan mikroorganisme dipermukaan media seperti
cakram pada rotating biological contactor, bioball/batu pada trickling filter, MBBR, dan lain-lain. Sistem berikutnya yakni
sistem tersuspensi yang dilakukan dengan memanfaatkan mikroorganisme yang tumbuh di dalam air limbah domestik
(tersuspensi).

Pengkategorian sistem pengolahan biologi dapat dilihat pada Gambar 4-2.
KOLAM ANAEROBIK
SISTEM TERLARUT ANAEROBIC BAFFLED

(SUSPENDED GROWTH) REACTOR (ABR)
UPFLOW ANAEROBIC
SLUDGE BLANKET (UASB)
ANAEROBIK
SISTEM TERLEKAT ANAEROBIC FILTER

(ATTACHED GROWTH) REACTOR
KOLAM AERASI
Complete Mix Activated

Sludge (CMAS)
SISTEM TERSUSPENSI
(SUSPENDED GROWTH) Contact Stabilization
(Kontak Stablisasi)
LUMPUR AKTIF
(ACTIVATED SLUDGE)
Conventional Extended
Aeration
Sequencing Batch
Reactor
AEROBIK
ROTATING BIOLOGICAL
CONTACTOR (RBC)
TRICKLING FILTER
SISTEM TERLEKAT
(ATTACHED GROWTH)
AEROB FILTER
MOVING BED
BIOREACTOR (MBBR)
SISTEM TERSUSPENSI
(SUSPENDED GROWTH) Gambar 4-2. Alternatif Teknologi Pengolahan
Biologi
Kombinasi
SISTEM TERLEKAT
(ATTACHED GROWTH)
Pengolahan Tahap Kedua: Pengolahan Biologi 45

4.1 Pengolahan Biologi dengan Sistem Anaerobik
4.1.1 Anaerobik – Sistem Pertumbuhan Bakteri Tersuspensi (Suspended Growth System)
4.1.1.1 Kolam Anaerobik
4.1.1.1.1 Definisi dan Prinsip Kerja
Kolam Anaerobik merupakan salah satu teknologi pengolahan yang memanfaatkan peran mikroorganisme anaerob untuk
mendegradasi materi organik karbon yang terkandung di dalam air limbah domestik. Kolam anaerobik dapat dirancang
tunggal atau seri bersama dengan kolam lainnya, diantaranya fakultatif dan/atau maturasi. Skenario metode pengolahan
dengan melibatkan kolam anaerobik, kolam fakultatif, dan kolam maturasi secara seri disebut juga sebagai kolam stabilisasi.
Masing-masing kolam tersebut memiliki fungsi yang berbeda-beda. Variasi skenario pengolahan dengan menggunakan
kolam anaerobik dapat dilihat pada Gambar 4-3.
Metode pengolahan air limbah domestik dengan menggunakan Kolam Anaerobik dapat memiliki efisiensi yang sangat baik
inlet Outlet
KOLAM ANAEROBIK
inlet Outlet
KOLAM ANAEROBIK KOLAM FAKULTATIF
inlet Outlet
KOLAM ANAEROBIK KOLAM FAKULTATIF KOLAM MATURASI
Gambar 4-3. Alternatif Skenario Penggunaan Kolam Anaerobik
(Mara, 2003). Desain yang tepat, sesuai dengan kriteria desain dan lingkungan yang tepat, dapat menyisihkan BOD hingga >60%
pada temperatur 20oC. Pada kondisi konsentrasi BOD kurang dari 300 mg/L, waktu tinggal kolam anaerobik relatif singkat, yakni 1
hari pada temperatur 20oC (Mara, 2003). Untuk daerah tropis seperti Indonesia, sistem kolam anaerobik cukup efektif dan efisien
untuk dapat bekerja dengan baik karena tidak terganggu dengan perubahan temperatur yang signifikan seperti yang terjadi pada
daerah subtropis. Selain itu, posisi Indonesia yang berada di daerah tropis juga memberikan kesempatan kepada sistem kolam
maturasi untuk bekerja dengan baik karena penyinaran matahari yang lebih lama jika dibandingkan dengan daerah subtropis.
Pada kolam anaerobik, pengendapan padatan terjadi, terakumulasi, dan terdegradasi (digesting) di dasar kolam. Akumulasi
lumpur tersebut memerlukan penyedotan secara regular. Menurun Mara (2003), penyedotan endapan lumpur pada kolam
anaerobik dapat dilakukan setiap 1 hingga 3 tahun. Pembentukan scum juga berpotensi terjadi sehingga dapat membuat
lapisan di atas permukaan kolam yang turut membantu menjaga kondisi anaerob di dalam kolam.
4.1.1.1.2 Komponen Penting

Kolam anaerobik pada umumnya memiliki bangunan yang relatif sederhana. Tidak memerlukan fasilitas pendukung khusus
seperti yang umum diperlukan oleh metode pengolahan aerob. Hal penting yang perlu diperhatikan oleh perencana yakni
metode pengurasan endapan lumpur di kolam anaerob. Pengurasan lumpur dapat dilakukan dengan menggunakan pompa
atau penggalian dengan alat berat. Penggunaan alat berat memungkinkan untuk dilakukan dengan mempertimbangkan area

yang relatif luas. Metode ini digunakan oleh operator IPALD Bojongsoang, Bandung untuk menguras lumpur baik di kolam
anaerobik, fakultatif, maupun maturasi. Jika menggunakan alat berat, maka perencana harus turut mempertimbangkan akses
untuk melakukan pengerukan lumpur.
4.1.1.1.3 Kriteria Desain

Adapun kriteria desain dalam perencanaan Kolam Anaerobik dapat dilihat pada Tabel 4-1 hingga Tabel 4-3.
Tabel 4-1. Kriteria Desain Kolam Anaerobik
No Parameter Nilai Satuan Sumber

1 Kedalaman Air 2–5 m
2 Rasio Panjang : Lebar 2–3 : 1 - Mara, 2003
3 Waktu Pengurasan Lumpur 1–3 tahun
Tabel 4-2. Nilai Volumentrik Beban BOD dan Persentase Penyisihan BOD di Kolam Anaerobik pada Berbagai Temperatur
Temperatur Beban Volumentrik BOD (g/ Penyisihan BOD

No Sumber
(oC) m3.hari) (%)
1 <10 100 40
2 10–20 20T – 100 2T + 20
Mara & Pearson, 1998
3 20–25 10T +100 2T + 20
4 >25 350 70
Tabel 4-3. Hubungan Waktu Detensi, Volumentrik Beban BOD, dan Persen Penyisihan BOD
Waktu Detensi Beban Volumentrik BOD Penyisihan BOD

No Sumber
(hari) (g/m3.hari) (%)
1 0,8 306 76
2 1,0 215 76
3 1,9 129 80
Mara 2003
4 2,0 116 75
5 4,0 72 68
6 6,0 35 74
Catatan: Berdasarkan hasil penelitian di Brazil pada temperatur 25oC
4.1.1.1.4 Tahapan Penghitungan

Penghitungan kolam anaerobik dilakukan secara bertahap untuk seluruh komponen bangunan pada unit pengolahan
tersebut. Adapun pada tahapan penghitungan yang harus dilakukan sebagai berikut.
A. Hitung Luas dan Volume Kolam

Kolam Anaerobik pada umumnya memiliki geometri berbentuk rectangular, walaupun dapat pula disesuaikan dengan
kondisi area perencanaan setempat. Bentuk rectangular direncanakan dengan memiliki rasio panjang dan lebar seperti

pada kriteria desain, lihat Tabel 5.1 dan Gambar 5.2. Kebutuhan volume kolam anaerobik dapat ditentukan dengan
menggunakan persamaan berikut ini:
LiQ
Va = ............. Persamaan 3-40
λV
di mana: Li = konsentrasi BOD Influen (mg/L)

Q = debit air limbah domestik (m3/hari)
Va = volume kolam anaerobik (m3)
λV = beban volumetrik BOD (g/m3.hari)
Hubungan volume juga dapat dilakukan dengan menggunakan pendekatan terhadap waktu detensi (θa, hari).
Adapun persamaan yang dapat digunakan yakni:
Va
θa = ............. Persamaan 3-41
Q
atau
Qθa
Aa = = LiQ ............. Persamaan 3-42
Da λVDa
Da merupakan kedalaman air pada kolam anaerobik.
B. Hitung Dimensi Kolam

Hasil penghitungan area dan volume berdasarkan persamaan di atas selanjutnya digunakan untuk menghitung dimensi
kolam. Kolam Anaerobik umumnya didesain menggunakan geometri limas terpancung seperti yang diilustrasikan pada
Gambar 4-4. Untuk menghitung dimensi kolam, persamaan berikut ini (Environmental Protection Agency, 1983):
Va = [(LW)+ (L-2sD)(W-2)+4(L-sD)] [D ⁄6] ............. Persamaan 3-43
di mana: Va = volume kolam (m3)

L = panjang kolam pada permukaan air atau Top Water Level/TWL (m)
W = lebar kolam pada permukaan/TWL (m)
s = faktor kemiringan horizontal (contoh: kemiringan 1 dalam s)
D = kedalaman air kolam, belum termasuk free board (m)
Dengan mensubtitusi L sebagai nW (nilai n berdasarkan rasio n hingga 1) maka persamaan Va dapat diselesaikan untuk
mendapatkan nilai W yang selanjutnya dapat secara langsung untuk menentukan nilai L. Gambar 5.2 menunjukkan
hubungan dari setiap variabel pada persamaan di atas. Variabel-variabel tersebut jika diturunkan untuk mendapatkan nilai
volume kolam anaerobik (Va), maka dapat dideskripsikan menjadi sebagai berikut:

Gambar 4-4. Penghitungan Dimensi pada Geometri Kolam Anaerobik Rectangular
Sumber: Mara, 2003
C. Cek Kriteria Desain

Setelah melakukan penghitungan dimensi kolam anaerobik, perencana harus melakukan pengecekan kembali kesesuaian
penghitungan dengan kriteria desain. Hal ini perlu dilakukan karena dalam proses penghitungan, khususnya dimensi
bangunan, akan terdapat pembulatan nilai yang berpengaruh secara langsung terhadap variabel-variabel dalam kriteria
desain.
D. Struktur Inlet dan Outlet
Tidak terdapat penghitungan khusus struktur inlet maupun outlet pada kolam anaerobik. Terdapat beberapa variasi struktur
inlet dan outlet yang dapat digunakan. Pada dasarnya struktur inlet dan outlet harus dirancang sederhana dan tidak
membutuhkan biaya yang tinggi. Salah satu contoh struktur inlet yang dapat diterapkan dalam kolam anaerobik yakni
adanya komponen penyisihan scum sehingga tidak ikut mengalir masuk ke tengah kolam anaerobik.
4.1.1.2 Anaerobic Baffled Reactor (ABR)

Anaerobic Baffle Reactor (ABR) merupakan salah satu jenis pengolahan suspended growth yang memanfaatkan sekat
(baffle) dalam pengadukan yang bertujuan memungkinkan terjadinya kontak antara air limbah domestik dan mikroorganisme.
Pengolahan ini adalah pengolahan yang relatif murah dari aspek operasional, sebab tidak diperlukan penggunaan energi
listrik dan memiliki efisiensi penyisihan organik yang cukup baik. Namun, teknologi ini memiliki kemampuan penyisihan
bakteri patogen dan nutrient yang rendah. Oleh karena itu, efluennya masih membutuhkan pengolahan tambahan dan
membutuhkan pengolahan awal berupa pengendapan/sedimentasi untuk mencegah terjadinya clogging. Aliran yang terjadi
dalam ABR merupakan aliran upflow dan downflow. Populasi mikroorganisme berkembang dalam air limbah domestik dan
lapisan lumpur yang terdapat pada dasar komparteman.
Gambar 4-5. Skematik Pengolahan dengan Anaerobic Baffled Reactor

Sumber: Tilley et al., 2014

Dalam rangka meningkatkan efisiensi dan kinerja reaktor, banyak penelitian yang telah dilakukan dengan memodifikasi
ABR. Alasan lain melakukan modifikasi pada ABR adalah dikarenakan kandungan padatan atau beban organik yang tinggi,
atau untuk mengurangi biaya investasi. Beberapa modifikasi dibuat untuk ABR sejak 1980-an (Barber dan Stuckey, 1999),
diantaranya:
- Baffle vertikal dimasukkan untuk meningkatkan retensi padatan dan memungkinkan untuk meningkatkan waktu kontak
dengan endapan lumpur dan populasi metanogen.
- Kompartemen downflow dirancang sempit untuk mendorong retensi sel dalam kompartemen upflow.
- Baffle dapat dimodifikasi dengan tepi miring untuk mengarahkan aliran menuju pusat kompartemen untuk mendorong
pencampuran.
- Dalam beberapa ABR, outlet masing-masing kompartmen dimodifikasi untuk mencegah terjadinya washout padatan.
- ABR telah dirancang dengan kamar gas terpisah untuk kontrol pengukuran gas. Ini juga meningkatkan stabilitas
reaktor ABR.
- Ruang pertama telah diperbesar dalam beberapa kasus untuk meningkatkan treatability terhadap air limbah domestik
yang mengandung padatan tinggi.

Adapun kriteria desain unit pengolahan ABR dapat dilihat pada Tabel 4-4 berikut ini.
Tabel 4-4. Kriteria Desain Anaerobic Baffled Reactor
Parameter Satuan Nilai Sumber
Debit desain m /hari
3
2–200 sswm
Waktu retensi hidraulik jam 48–72 sswm
Kecepatan upflow m/jam < 0,6 sswm
Jumlah kompartemen buah 3–6 sswm
Kebutuhan lahan m /m
2 3
1 Borda, 1998
Beban organik kgCOD/m .hari
3
<3 Borda, 1998

Penghitungan unit pengolahan ABR dapat dilakukan dengan menggunakan tahapan sebagai berikut:
A. Efisiensi penyisihan Kompartemen I (Kompartemen Pengendapan)
Efisiensi penyisihan pada kompartemen 1 dapat dilakukan dengan mengasumsikan waktu detensi pada kompartemen 1.
Selanjutnya, persentase penyisihan COD (μ) dapat ditentukan dengan melihat grafik hubungan waktu detensi terhadap
penyisihan COD (lihat Gambar 4-6).
a. Konsentrasi COD ke komparteman selanjutnya (area sekat kompartemen ABR)
COD efluen kompartemen 1 = (1-μ ) x SCOD inf (mg/l)

Gambar 4-6. Faktor Penyisihan COD terhadap Waktu Pengendapan pada unit Anaerobic Baffled Reactor
Sumber: Ulrich et al, 2009
b. Hitung faktor penyisihan COD/BOD. Faktor penyisihan BOD dapat dilihat pada Gambar 4-9. Konsentrasi BOD5
ke komparteman selanjutnya (area sekat) dapat dihitung dengan mengalikan BOD influen dengan faktor
penyisihan BOD.
c. Hitung rasio COD/BOD setelah melalui area pengendapan.
Gambar 4-7. Faktor Efisiensi Penyisihan COD terhadap Suhu dalam Reaktor Anaerobik
Sumber: DEWATS, Ulrich et al, 2009
Gambar 4-8. Faktor Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Konsentrasi BOD influen
Gambar 4-9. Faktor Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Beban Organik BOD
Gambar 4-10. Persentase Efisiensi Penyisihan BOD terhadap Waktu Tinggal Hidraulik pada unit Anaerobic Baffled Reactor
Sumber: Ulrich et al, 2009
B. Dimesi area sekat (baffled area)

Panjang (P) satu kompartemen sekat tidak boleh lebih dari setengah kedalaman tangki. Kedalaman ABR dapat
diasumsikan 2,5 hingga 3,5 m. Luas satu kompartemen sekat dibutuhkan:
Qpeak
A= vupflow
Lebar satu kompartemen sekat, L = A/P. Cek kecepatan upflow:
vupflow = debit (jika <2 m/jam maka dapat diterima)"

luas permukaan kompartemen
V
HRT pada area sekat, HRT =
Qpeak/105%

C. Efisiensi penyisihan pada area sekat
Hitung seluruh efisiensi dengan menggunakan faktor penyisihan
• Faktor penyisihan BOD berdasarkan beban organik BOD (Gambar 4-9)
• Faktor penyisihan berdasarkan BOD5 influen (Gambar 4-8)
• Faktor penyisihan COD berdasarkan suhu lingkungan (Gambar 4-7)
• Faktor penyisihan BOD berdasarkan HRT total (Gambar 4-10)
• Laju penyisihan teoritis = f-overload x f-strength x f-temperature x f-HRT
4.1.1.3 Upflow Anaerobic Sludge Blanket

Upflow Anaerobic Sludge Blanket (UASB) menstimulasi pembentukan selimut lumpur yang terbentuk di tengah tangki oleh
partikel dan mengendapkan partikel yang dibawa aliran ke atas. Dengan kecepatan aliran naik ke atas yang perlahan,
maka partikel yang semula akan mengendap akan terbawa ke atas. Namun, aliran juga diatur tidak terlalu lambat karena
dapat mengakibatkan terjadinya pengendapan di dasar reaktor. Dengan demikian, pengaturan aliran konstan dalam tangki
mutlak diperlukan sehingga dibutuhkan pelengkap unit sistem buffer untuk penampungan fluktuasi debit yang masuk
sebelum didistribusikan ke tangki UASB. Ilustrasi unit UASB dapat dilihat pada Gambar 4-11.
Gambar 4-11. Ilustrasi Bangunan Upflow Anaerobic Sludge Blanket

Sumber: TBW, 2001

Kriteria desain untuk perencanaan unit pengolahan UASB dapat dilihat pada Tabel 4-5 berikut ini:
Tabel 4-5. Kriteria Desain Upflow Anaerobic Sludge Blanket
Parameter Satuan Nilai Sumber

Hydraulic Retention Time (HRT) jam 8–10
Solid Retention Time (SRT) hari 30–50

Konsentrasi sludge blanket Kg VSS/m3 15–30
Beban organik dalam sludge blanket Kg COD/kg VSS.hari 0,3–1,0
Volumetric Organic Loading kg COD/m .hari
3
1–3
% Penyisihan BOD % 75–85
% Penyisihan COD % 74–78
Kecepatan Upflow m/jam 0,5–1,2
Produksi Lumpur Kg TS/m 3
0,15–0,25
Produksi Gas m /kg COD yang tersisihkan
3
0,1–0,3
Penyisihan Nitrogen dan Fosfor % 5–10
Kedalaman reaktor m 4,5–5,0
Lebar atau fiameter m 10–12
Kedalaman sludge blanket m 2–2,5

Adapun penghitungan UASB dapat dilihat pada tahapan berikut ini:
A. Produksi Lumpur
• Hitung produksi VSS sebagai hasil dari penyisihan BOD. Untuk menghitung konsentrasi VSS tersebut maka
asumsikan nilai Yield Coefficient berdasarkan nilai yang tertera pada tabel kriteria desain. Penghitungan dapat
produksi VSS dalam penyisihan BOD = konsentrasi BOD influen x % penyisihan BOD x Yield Coeff
• Selanjutnya, hitung residu VSS pada influen, dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini:
residu yang tidak dapat terdegradasi (mg/L) = VSS (mg/L) x (1 – degradable fraction)
• Ash received in the inflow dapat dihitung sebagai berikut:
New ash received in the flow (mg/L) = TSS (mg/L) – VSS (mg/L)
• Sehingga, total lumpur yang diproduksi, yakni:
total solid yang diproduksi = VSS yang diproduksi + residu non biodagradable + ash receive
B. Solid Retention Time (SRT)
total lumpur yang diproduksi
SRT (hari)=
massa lumpur yang disisihkan per hari (kg/hari)

C. Hydraulic Retention Time (HRT)
solid retention time x total produksi lumpur x 24
HRT (hari) = konsentrasi rerata lumpur didalam reaktor x kedalaman efektif x koef.efektivitas
D. Kecepatan Upflow
tinggi reaktor (m)
Kecepatan Upflow = Hydraulic Retention Time (jam)
Catatan: Kecepatan upflow tidak boleh melebihi 0,7 m/jam (Lettinga dan hulshoff Pol, 1991).

E. Kebutuan Luas Reaktor
debit (m3)
luas penampang reaktor (m2) =
kecepatan upflow (m/jam)
F. Diameter Reaktor
Diameter reaktor dapat diperoleh dengan persamaan berikut ini:
π
luas penampang reaktor (m2) = 4 x d
2

G. Cek Kesesuaian Kriteria Desain

Pengecekan kriteria desain perlu dilakukan karena ketika penghitungan dimensi reaktor berpeluang dilakukan pembulatan
nilai sehingga perlu dilakukan pengecekan kembali apakah berdampak terhadap kriteria desain. Kriteria desain yang harus
dicek kembali diantaranya HRT, SRT, dan kecepatan upflow.
4.1.2 Anaerobik – Sistem Pertumbuhan Bakteri Terlekat (Attached Growth System)

4.1.2.1 Anaerobic Biofilter
Filter anaerobik merupakan reaktor biologis dengan pertumbuhan terlekat atau fixed-bed. Air limbah domestik dalam
reaktor ini mengalir melalui filter sehingga partikel terjebak dan bahan organik didegradasi oleh mikroorganisme yang
melekat pada permukaan media (contoh media dapat dilihat pada Gambar 4-13). Air limbah domestik mengalir/lewat
di antara media dan mikroba yang akan menguraikan bahan organik terlarut dan organik tersuspensi di dalam air limbah
domestik, sehingga terjadi pengurangan kandungan organik pada efluen. Dengan adanya media yang menjadi tempat
berkembangnya bakteri membentuk lendir/film akibat fermentasi oleh enzim bakteri terhadap bahan organik yang ada
dalam air limbah. Film ini akan menebal menutupi aliran air limbah dicelah diantara media filter tersebut, sehingga perlu
dilakukan pencucian terhadap media dengan metode back wash secara periodik. Ilustrasi unit pengolahan anaerobic
biofilter dapat dilihat pada Gambar 4-12.
Gambar 4-12. Ilustrasi pengolahan dengan Anaerobic Biofilter

Sumber: Tilley et al., 2014

Gambar 4-13. Contoh Beberapa Media yang dapat Digunakan dalam Unit Anaerobic Biofilter

Adapun kriteria desain anaerobic biofilter dapat dilihat pada Tabel 4-6 berikut ini.
Tabel 4-6. Kriteria Desain Anaerobic Biofilter
No. Parameter Nilai Satuan Sumber

1 Organic Loading 4–5 kg COD/m .hari
3
2 Ukuran Media Padat 2–6 cm

3 Porositas rongga dalam media 70–95 %
4 Luas permukaan media filter 90–300 m2/m3
5 Kedalaman media filter 90–150 cm Bimbingan Teknis
6 Waktu Tinggal Hidrolik dalam filter 0,5–4 hari Bidang Plp Sektor Air
7 Beban organik 0,2–15 kg COD/m3.hari Limbah-Perencanaan
Teknis Rinci SPALD,
8 Efisiensi penyisihan BOD 70–90 % PU
9 Tinggi air di atas media 20 cm
10 Jarak plat penyangga media dengan dasar bak UAF 50–60 cm
11 Plat penyangga media memiliki diameter lubang atau
bukaan lebih kecil dari media UAF, jarak antar plat 10 cm
maksimum
Adapun penghitungan perencanaan unit pengolahan anaerobic biofilter dapat dilihat sebagai berikut:
A. Ruang/Bak Pengendap Awal
1) Kriteria Perencanaan
a. Waktu retensi dalam ruang pengendap,td = 2–5 jam.
b. Kedalaman pengendap, H = 1,5–4 m
c. Beban Permukaan, SLR = 30–50 m3/m2.hari (Metcalf and Eddy, 2003)
d. Rasio P : L = 2–6
e. Kemiringan dasar:
• Bak bentuk empat persegi = 1–3%
• Bak sirkular = 40–100 mm/m
f. Kedalaman Ruang Lumpur, t = 1/3 H
2) Rumus Perencanaan
a. Waktu tinggal air limbah dalam ruang pengendapan,
Td = Vol/Q = (PxLxH)/Q

b. Beban permukaan atau Surface Loading Rate,
Ql = Q / APermukaan
= Q / (L x P) = m3/m2.hari
di mana: Td = waktu tinggal air limbah dalam ruang pengendapan

Vol = volume ruang pengendap = panjang x lebar x tinggi
Q = debit air limbah yang diolah
Ql = beban permukaan
APermukaan = luas bidang permukaan pengendap = panjang x lebar
Tabel 4-7. Contoh Pembobotan untuk Pemilihan Media Biofilter
Tipe Media A B C D E F G
Luas Permukaan Spesifik 5 1 5 5 5 5 5
Volume Rongga 1 1 1 1 4 5 5
Diameter celah bebas 1 3 1 1 2 2 5
Ketahanan terhadap penyumbatan 1 1 1 1 3 3 5
material 5 5 5 5 5 5 5
Harga persatuan luan 5 3 3 5 4 1 4
Kekuatan mekanik 5 5 1 1 2 2 5
Berat Media 1 1 5 5 4 5 5
Fleksibilitas 2 2 1 3 3 4 4
Perawatan 1 1 1 1 3 3 5
Konsumsi Energi 2 2 1 5 4 5 5
Sifat dapat basah 5 5 3 3 3 1 5
Total Bobot 34 32 28 36 42 41 56
Sumber: Pedoman Biofilter DepKes RI
Keterangan: A = Gravel atau kerikil kecil

B = Garavel atau kerikil besar
C = Mash Pad
D = Brillo Pad
E = Bioball
F = Random Dumped
G = Media Terstruktur (sarang tawon)
Bobot: 1 = Terburuk 5 = Terbaik

B. Biofilter Anaerob
a. Media padat yang digunakan berukuran 2–6 cm dan bersifat porous dengan specific gravity mendekati 1
(satu);
b. Porositas rongga dalam media, � = 70–95%;
c. Luas permukaan media filter persatuan volume media = 90–300 m2/m3 media;
d. Kedalaman media dalam filter, H = 90–150 cm;
e. Waktu Tinggal Hidrolik dalam filter, td = 0,5–4 hari;
f. Beban organik (Organic Loading Rate, OLR) = 0,2–15 kg COD/m3.hari;
g. Efisiensi penyisihan BOD sebesar = 70–90%;
h. Tinggi air di atas media, h = 20 cm;
i. Jarak plat penyangga media dengan dasar bak biofilter = 50–60 cm;
j. Plat penyangga media memiliki diameter lubang atau bukaan lebih kecil dari media biofilter, jarak antar
plat maksimum 10 cm.
a. Volume Ruang Biofiltrasi = Q x td
b. Volume media = (Q x COD)/beban organik.
C. Biofilter Aerob
a. Waktu tinggal (retention time) rata-rata, td = 6–8 jam
b. Tinggi ruang lumpur, hl = 0,5 m
c. Tinggi bed media filter = 0,9–150 m
d. Tinggi air di atas media filter = 20 cm
e. Beban BOD per satuan permukaan media filter:
5–30 g BOD/m2.hari. (EBIE Kunio, Eisei Kougaku Enshu, Morikita shuppan kabushiki
Kaisha, 1992).
0,5–4 kgBOD/m3.hari media.(menurut Nusa Idaman Said, BPPT, 2002)
a. Volume ruang biofiltrasi = Q x td
b. Volume media = (Q x COD)/ Beban Organik.
c. Kebutuhan Oksigen = Kebutuhan BOD yang dihilangkan
d. Kebutuhan udara untuk perencanaan blower
= (Kebutuhan O2/hari) / (berat jenis udara x % O2 diudara x efisiensi transfer O2)

D. Bak Pengendap Akhir
a. Waktu Tinggal, td = 1–5 jam
b. Laju beban permukaan (surface loading rate) Ql = 10 m3/m2.hari
c. Beban permukaan = 30–50 m3/m2.hari (Metcalf and Eddy, 2003)
a. Td = Vol/Q = (P x L x H)/Q
b. Ql = Q / A permukaan = Q / (L x P) = m3/m2.hari
di mana: Td = waktu tinggal air limbah dalam ruang pengendapan
Vol = volume ruang pengendap = panjang x lebar x tinggi
Q = debit air limbah yang diolah
Ql = beban Permukaan
Apermukaan= luas bidang permukaan pengendap = panjang x lebar
4.2 Pengolahan Biologi dengan Sistem Aerobik

4.2.1 Aerobik – Sistem Pertumbuhan Bakteri Tersuspensi (Suspended Growth System)
4.2.1.1 Kolam Aerasi (Aerated Lagoon)
Kolam aerasi adalah kolam yang dilengkapi dengan aerator yang merupakan reaktor dengan pertumbuhan tersuspensi tanpa
resirkulasi lumpur. Pada umumnya digunakan aerator mekanik untuk mencampur dan memberikan kebutuhan oksigen. Prinsip
kerjanya adalah air limbah yang ditampung dalam sebuah kolam besar diatur supaya suasana aerobik berjalan melalui
pengadukan mekanis ataupun menginjeksi udara. Karena kolam aerasi mempunyai waktu detensi yang lama (3-6 hari),
sejumlah nitrifikasi tercapai. Temperatur yang tinggi dan beban organik yang rendah pada umumnya mendorong terjadinya
nitrifikasi. Contoh kolam aerasi dapat dilihat pada Gambar berikut ini.
Gambar 4-14. Skematik unit pengolahan kolam aerasi

Gambar 4-15. Kolam Aerasi di IPALD Suwung, Bali

Adapun kriteria desain aerated lagoon dapat dilihat pada Tabel 4-8 berikut ini.
Tabel 4-8. Kriteria Desain Aerated Lagoon
Parameter Satuan Nilai

Beban volume organik kg/m 3
5,0
SS kg/m 3
20
VSS loading (beban volumetrik) kg VSS/m3 0,5
Waktu retensi padatan, SRT hari 3–6
Waktu retensi hidrolis, HRT hari 3–6
Yield Coefficient (Y) - 0,6–0,7
Rasio panjang dan lebar, P:L - 2:1
Kedalaman, h m 1–6
Perhitunan Aerated Lagoon dapat mengikuti tahapan berikut ini:
A. Dimensi Kolam
Hitung Konsentrasi BOD efluen terlarut.
Se 1
=
So 1+ k1td
Persamaan di atas merupakan persamaan yang dikembangkan dengan k1 untuk kondisi temperatur 20oC. Untuk
konstanta reaksi orde satu pada temperatur lain, maka dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan konversi
sebagai berikut:

k1 = 2,5 (1,036)T-20
di mana: Se = Konsentrasi BOD efluen (mg/L)
So = Konsentrasi BOD influen (mg/L)
k1 = konstanta reaksi pada temperatur 20oC
T = temperatur (oC)
Hitung Luas Area Aerated Lagoon

Penghitungan dimensi aerated lagoon dapat dilakukan dengan menghitung debit terhadap waktu detensi. Perencana
dapat menetapkan asumsi awal waktu detensi (td) dan kedalaman (h) untuk perencanaan selanjutnya. Selanjutnya,
penghitungan dimensi aerated lagoon dapat dilakukan melalui penghitungan volume (V) dan luas (A) dengan
Q
V= t
d
V
A= h
Penghitungan dimensi panjang dan lebar dapat ditentukan dengan mempertimbangkan geometri kolam.
B. Kebutuhan Aerasi.
Kebutuhan oksigen dalam aerated lagoon dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan
berikut ini:
ROks = [1.5(So - Se) Q-1,42 X Q] ×10-3/24
di mana X merupakan konsentrasi sel bakteri yang dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini:
Y (So- Se)
X=
1+b td
di mana: Y = Yield Coefficient

b = laju autolisis (rate of autolysis), tipikal 0,07/hari
td = waktu detensi
Selain itu, perencanaan aerated lagoon juga dapat mempertimbangkan proses nitrifikasi sehingga perlu
diperhitungkan kebutuhan konsentrasi oksigen. Kebutuhan oksigen untuk proses nitrifikasi dapat dihitung:
RO2 (kg/jam) = 3,1(Si - Se)Q ×10-3/24
Total kebutuhan oksigen pada aerated lagoon = 0,017 kg/jam + 2,78 kg/jam = 2,797 kg/jam
Kemampuan aerator untuk memberikan aerasi

Di asumsikan aerator memiliki standar 1,8 kg O2/kWh, asumsi α = 0,8; β = 0,95; dan CL = 1 mg/l.
βCS(T,A) - CL
OL (kgO2/kWh) = O0α (1.024)T-20
CS(20,0)

Daya yang dibutuhkan aerator untuk bio-oksidasi = RO2/OL

C. Kolam sedimentasi
Perencanaan kolam sedimentasi dapat dilakukan dengan menentukan waktu detensi sesuai dengan kriteria desain.
Penghitungan luas permukaan kolam sedimentasi dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut ini:
Qtd
A=
h
Nilai h dapat diasumsikan dengan kedalaman 1–2 m. Dalam penentuan dimensi kolam sedimentasi, perencana
harus juga memerhatikan kebutuhan ruang lumpur yang disesuaikan dengan rencana periode pengurasan.
Penghitungan volume ruang lumpur dapat dilakukan sebagai berikut:
Total massa yang dihasilkan dari pengendapan suspended solids per tahun dapat dihitung dari efisiensi penyisihan
dikalikan dengan laju beban suspended solids.
M = 365 x μ Se
Total massa lumpur M(n) (kg) yang mengendap selama periode pengurasan n dapat dihitung sebagai berikut. Perlu
dicatat bahwa penentuan periode pengurasan akan mempengaruhi langsung volume total kolam sedimentasi.
M(n) = n. M
Volume lumpur dapat dihitung dengan membagi total massa lumpur yang mengendap terhadap densitas lumpur. Densitas
lumpur rata-rata yakni 1.400 kg/m3. Ketebalan lumpur di dasar kolam pengendapan, yakni:
(M)n
DS =
A dasar kolam
125,9/53,3
DS = = 0,14 m
0,15 × 1.060
4.2.1.2 Lumpur Aktif (Activated Sludge)

Lumpur Aktif atau activated sludge merupakan salah satu teknologi pengolahan biologi yang telah berkembang sejak tahun
1880. Istilah activated sludge diberikan oleh E. Ardern dan W. T. Lockett pada tahun 1914 dengan pertimbangan bahwa
proses tersebut melibatkan massa mikroogranisme yang aktif dan memiliki kemampuan untuk menstabilkan material
organik di dalam air limbah domestik (Metcalf & Eddy, 2003).
Secara umum, pengolahan lumpur aktif terdiri dari 3 (tiga) komponen penting yakni reaktor pertumbuhan mikroorganisme
dengan penambahan proses aerasi di dalamnya, unit pemisahan padatan dan cairan atau sedimentasi kedua (secondary
sedimentation) yang berfungsi untuk memisahkan bioflok dan air, dan sistem resirkulasi lumpur yang bersumber dari unit
pengendapan kedua (secondary sedimentation).
Dalam proses pengolahan lumpur aktif, terdapat tiga jenis aliran reaktor yakni plug flow, complete mix, dan arbitrary.
Pada reaktor plug flow partikel melewati tangki dan habis dalam jumlah yang sama ketika mereka masuk. Tipe aliran ini
dicapai ketika berada di cekungan panjang dan sempit. Pada reaktor complete mix, partikel yang masuk tersebar ke kolam
secara cepat. Aliran complete mix dicapai ketika bentuk kolam lingkaran dan persegi. Reaktor aliran arbitraty menunjukkan
pencampuran parsial antara plug flow dan complete mix di suatu tempat.
Sejak pertama kali dikembangkan pada tahun 1880, metode pengolahan lumpur aktif telah berkembang menjadi berbagai
alternatif teknologi. Hal ini terjadi untuk menjawab tantangan efisiensi pengolahan berbagai parameter yang lebih baik.
Terdapat beberapa teknologi lumpur aktif yang telah dikembangkan dan digunakan di berbagai tempat untuk mengolah air
limbah domestik, yakni:

a. Lumpur Aktif Konvensional (Plug Flow Process)
Teknologi ini berkembang cukup signifikan pada era tahun 1920 hingga 1970. Reaktor konvensional dibangun dengan
menerapkan bangunan yang sempit memanjang.
b. Oxydation Ditch (OD)
Teknologi OD mulai dikembangkan pada tahun 1950. Teknologi ini dirancang untuk dapat menahan shock loading.
Geometri OD berbentuk saluran kanal yang dilengkapi dengan aerator horizontal yang berfungsi untuk mensuplai
oksigen dan membentuk aliran air sehingga air mengalir melalui saluran tersebut. Gambaran teknologi ini dapat
dilihat pada Gambar 4-16.
c. Complete Mix Acivated Sludge (CMAS)
CMAS merupakan salah satu teknologi yang berkembang dengan menggunakan prinsip lumpur aktif. Teknologi ini
cukup populer sejak tahun 1970an. Gambaran teknologi ini dapat dilihat pada Gambar 4-16.
d. Sequence Batch Reactor
Pada akhir tahun 1970, Sequence Batch Reactor (SBR) dirancang untuk dapat mengolah air limbah yang bersumber
dari komunitas kecil dan industri. Namun, saat ini teknologi SBR telah dapat digunakan untuk mengolah air limbah
domestik dari area pelayanan kota besar.
e. Kontak Stabilisasi
Teknologi kontak stabilisasi merupakan modifikasi dari proses lumpur aktif konvensional. Dalam prosesnya, teknologi
ini beroperasi dengan menggunakan dua tangki aerasi. Tangki pertama berfungsi untuk mensuplai oksigen kembali
terhadap lumpur sirkulasi (return sludge) selama kurang lebih 4 jam sebelum dialirkan menuju ke tangki berikutnya.
Di dalam tangki berikutnya ini, aliran lumpur dari tangki pertama dicampur dengan air limbah domestik dari efluen
sedimentasi pertama.
(Sumber: www.americanbottoms.com ) (Sumber: Dokumentasi Survey Lapangan ) Sumber: www.americanwatercollege.org

(a) (b) (c)
Gambar 4-16. (a) Complete Mix Activated Sludge; (b) Oxydation Ditch; dan (c) Oxydation Ditch
Ilustrasi skema dari teknologi-teknologi di atas dapat dilihat pada Gambar 4-17 dan Gambar 4-18.

Dalam perencanaan lumpur aktif terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi, adapun kriteria desain tersebut
Alternate waste Alternate waste
sludge point sludge point
Secondary clarifier
Influent Influent
Aeration basin Effluent
Return Sludge
Return Sludge
Waste sludge
CONVENTIONAL ACTIVATED SLUDGE COMPLETE MIX ACTIVATED SLUD
Alternate waste
sludge point
Aeration basin Secondary clarifier
Waste sludge
Effluent Sludge co
Influent
Influent
Return Sludge
Aeration rotor
Waste sludge
STEP AERATION
OXYDATION DITCH
(PLUG-FLOW AERATION)
Alternate waste Alternate waste
Secondary clarifier Secondary clarifier
Influent
ation basin Effluent Effluent
Return Sludge
Return Sludge
Waste sludge Waste sludge
IONAL ACTIVATED SLUDGE COMPLETE MIX ACTIVATED SLUDGE
Alternate waste
sludge point
Aeration basin Secondary clarifier
Waste sludge
Effluent Sludge concentrating hopper
Influent
To Secondary
clarifier
Return Sludge
Aeration rotor
Waste sludge
STEP AERATION
OXYDATION DITCH
LUG-FLOW AERATION)
Gambar 4-17. Beberapa Skema Pengolahan dengan Metode Lumpur Aktif (1)

Influent Influent
Percent of: Percent of:
Max Cycle Max Cycle Air Air
volume time volume time On/Off On/Off
25 to 100 25 25 to 100 25
Fill Fill
Add substrate Add substrate
Air Air
100 35 100 35 On/Off On/Off
React React
Reaction time Reaction time
Air Air
100 20 100 20 Off Off
Settle Settle
Clarify Clarify
Air Air
100 to 35 15 100 to 35 Draw
15 Off
Draw Off
Supernatant Supernatant
Secondary clarifier Secondary clarifier

Remove effluent Remove effluent
Influent Contact
Influent Contact Effluent Effluent
basin basin
Air Air
35 to 25 5 35 to 25 5 On/Off On/Off
Idle Idle
Reseration Reseration
Settle Settle
(stabilizatio) (stabilizatio) Waste sludge Waste sludge
Alternate waste Alternate
basinwaste basin Return Sludge Return Sludge
Waste sludge Waste sludge
SEQUENCING BATCH
SEQUENCING
REACTOR BATCH REACTOR KONTAK STABILISASI
KONTAK STABILISASI
Gambar 4-18. Beberapa Skema Pengolahan dengan Metode Lumpur Aktif (2)
Tabel 4-9. Kriteria Desain Lumpur Aktif
Activated
Complete Mixed Sequencing Extended
No. Parameter Sludge Oxydation Ditch Satuan
Aerated Sludge Batch Reactor Aeration
Convensional
1 Waktu tinggal padatan hari 3–15 3–15 10–30 20–30 15–30 hari
2 Rasio F/M
0,2–0,4 0,2–0,6 0,04–0,10 0,05–0,15
kg BOD/Kg
MLVSS.hari
3 Muatan Volumetrik 0,3–0,7 0,3–1,6 0,1–0,3 0,1–0,4 Kg BOD/m3.hari
4 MLSS 1.000–3.000 1.500–4.000 2.000–5000 3.000–6.000 1.500–5.000 mg/L
5 Total waktu hidrolis 4–8 3–5 15–40 18–36 jam
6 Rasio RAS (Return Activated Sludge) 25–75 25–100 NA 0,5–2,0 75–150 % influen
7 Kecepatan Aliran (ditch Velocity) - - - - 0,3 m/detik

4.2.1.2.3 Tahapan Perhitungan
Tahapan penghitungan dalam perencanaan unit pengolahan lumpur aktif yakni:
1. Konsetrasi BODe
Penghitungan konsentrasi final BODe di dalam efluen dapat dihitung dengan tahapan sebagai berikut:
BODe = BODs – BOD (efluen suspended solid, mg/L)
di mana BODs merupakan asumsi konsentrasi BOD terlarut yang dapat diasumsikan. Nilai ini merupakan konsentrasi
BOD5 yang keluar dari unit lumpur aktif.
BOD efluen suspended solid dapat ditentukan dengan menggunakan pendekatan sebagai berikut:
BOD efluen suspended solid = 1,42 f G Xe
di mana: f = rasio BOD/BODu, nilai tipikalnya yakni 0,70
G = Fraksi VSS/TSS, nilai tipikalnya 0,8–0,85
Xe = konsentrasi TSS pada efluen (mg/L)
2. Efisiensi Pengolahan
Efisiensi pengolahan dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
(So - S)
μ=
So
di mana: So = konsentrasi BOD influen (mg/l)
S = konsentrasi BOD efluen (mg/l) yang dihitung pada nomor 1.
3. Volume Tangki
Penghitungan volume dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
QθcY(So - S)
V=
X (1+kdθc)
di mana: V = volume tangki (m3)
Q = debit air limbah domestik yang masuk (m3/hari)
X = MLVSS (mg/L)
kd = koefisien Decay (hari-1)
θc = umur sel (hari)
Y = koefisien pertumbuhan (mg/mg)
4. Luas Tangki
Luas tangki dapat dihitung dengan mengasumsikan kedalaman tangki. Kedalaman tangki dapat diasumsikan pada
rentang 3–4,5 meter.
5. Dimensi Tangki
Penghitungan dimensi tangki dilakukan dengan menggunakan asumsi rasio panjang dan lebar sesuai dengan kriteria
desain. Jika tangki berbentuk persegi, maka lebar tangki dapat dihitung sebagai berikut:
Luas =PxL
= 2 x L2

maka,
A
lebar (L) =
2
Panjang (p) ditentukan berdasarkan rasio yang digunakan. Dalam perencanaan tangki, kedalaman pertu ditambahkan
dengan free board. Umumnya, kedalaman free board yakni 0,5 m.
6. Lumpur yang Dihasilkan
Hitung koefisien pertumbuhan observasi (Yobs) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
Y
Yobs =
(1+ kdθc)
Hitung pertambahan MLVSS (Px) dengan menggunakan persamaan di bawah ini:

Px = Yobs Q (So – S)
Hitung pertambahan MLSS (Px) dengan menggunakan bersamaan berikut ini:
Px
Pxss =
Rasio MLVSS/MLSS
Lumpur yang Akan Dibuang
Massa lumpur yang akan dibuang (Qs) = Pxss – ((Q – Vs) x BOD5ef)
Vs merupakan lumpur yang akan dibuang, dapat dihitung dengan membagi debit lumpur terhadap asumsi MLSS (kg/
m3) dalam reaktor.
7. Return Sludge
Laju return sludge dihitung berdasarkan konsentrasi MLSS di dalam tangki aerasi dan TSS di return sludge. TSS di
influen dapat diasumsikan dengan nilai yang sangat kecil.
MLSS (Q + Qr) = TSS sludge x Qr
8. Kontrol Desain
Waktu Aerasi (td)
volume
td =
debit
Rasio F/M (U) tiap tangki

(So-S)
U=Q
VX
Organik Loading (OL)

(So-S)
OL =
V

9. Kebutuhan Oksigen
Kebutuhan oksigen teoritis (N)
O2 kg = Q(So - S) - 1,42Px
hari BOD5/BODL
Kebutuhan Oksigen Standar (SOR)

N
SOR =
[(Cn β Fa -C)/Csw] (1,024)T-20x
sw
di mana: N = kebutuan oksigen teorits (kg/hari)

Cnsw = konsentrasi oksigen pada temperatur lapangan (mg/l)= 8,5 mg/l (Metcalf & Eddy)
Csw = konsentrasi oksigen pada temperatur standar 20oC (mg/l) = 9,15 mg/l (Qasim)
C = DO minimum yang dicapai dalam tangki (mg/l), 2 mg/l
β = faktor koreksi tegangan tergantung salinitas air limbah = 0,9 (Qasim)
x = faktor koreksi transfer oksigen = 0,95 (Qasim)
fa = faktor koreksi kelarutan oksigen terhadap ketinggian
fa = [1 – (ketinggian / 9.450)]
= [1 – (675 m / 9.450 m)] = 0,93
T = temperatur rata-rata air limbah pada kondisi lapangan, tergantung dari
temperatur udara ambien rata-rata dan temperatur influen. Nilai T dapat
diketahui menggunakan persamaan berikut:
AfTa + QTi
T=
Af + Q
di mana: A = luas total permukaan tangki aerasi (m2)
= 2 unit x 2.312 m2 = 4.624 m2
Ta = temperatur udara ambien = 24oC
Ti = temperatur maksimum influen air limbah = 27oC
f = faktor proporsional = 0,5 m/hari
Volume udara yang dibutuhkan

• Berat jenis udara = 1,201 kg/m3
• Berat oksigen di udara = 23,2%
• Faktor koreksi aerator (FA) = 0,65
• Kebutuhan volume udara sebenarnya di lapangan (M):
SOR
M= kg
1,201 3 x 0,232 gO2 Udara
m g

Kebutuhan udara teoritis
Mt = M / FA = M / 0,65
Total Udara Desain (Md)
Udara yang dibutuhkan dalam desain dapat diasumsikan sebesar 150% dari udara teoritis
Volume udara per kg BOD5 disisihkan per m3 air buangan yang diolah per m3 tangki
Mb = Md / (So – S) x Q
Volume Udara per Volume Air Buangan (M¬a)
Ma = Md / Q
Volume Udara per Volume Tangki Aerasi
Mt = Md/(2 tangki x 10.404 m3)
4.2.2 Aerobik – Sistem Pertumbuhan Bakteri Terlekat (Attached Growth System)

4.2.2.1 Rotating Biological Contactor (RBC)
Rotating Biological Contactor (RBC) atau biasa disebut proses bio-disc terdiri dari seri cakram plastik dipasang pada
suatu poros (shaft) yang berputar perlahan. Bagian cakram yang terendam dalam tangki air limbah domestik sekitar 40%
dari diameter cakram. Cakram diberi jarak sehingga air limbah dan udara bisa masuk ke ruangnya. Pertumbuhan biologis
berlangsung di atas cakram yang berkontak dengan air limbah domestik dan oksigen di udara secara bergantian hingga
membentuk biofilm dengan ketebalan 1 sampai 3 mm. Pertumbuhan mikroorganisme yang berlebih akan membuatnya
terlepas dari permukaan cakram sehingga efluen yang dihasilkan dari sistem ini membutuhkan clarifier untuk pengolahan
selanjutnya. Keunggulan dari sistem RBC dibandingkan sistem lumpur aktif, diantaranya membutuhkan daya rendah,
proses yang stabil, mampu menerima beban organik tinggi, dan lumpur yang ditimbulkan relatif kecil.
Drive
To clarifier
Primary
effluent
Gambar 4-19. Ilustrasi Pengolahan Biologi dengan Menggunakan RBC
Gambar 4-20. Unit RBC di IPAL Banjarmasin

4.2.2.1.2 Kriteria Desain RBC
Dalam perencanaan Rotating Biological Contactor (RBC) terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi, adapun
kriteria desain tersebut dapat dilihat pada Tabel 4-10.
Tabel 4-10. Kriteria Desain Rotating Biological Contactor
Penyisihan
Penyisihan Pemisahan
No. Parameter BOD dan Satuan Sumber
BOD nitrifikasi
nitrifikasi
1 Beban Hidrolik 0,08–0,16 0,03–0,08 0,04–0,10 m3/m2.hari
2 Beban Organik 8–20 5–16 1–2 gr BOD/ m2.hari
3 Maks. tahap pertama beban
24–30 24–30 - gr BOD/ m2.hari
organik Tchobanoglous
4 Beban NH3 0,75–1,5 gr N/ m .hari
2 et al., 2003
5 Waktu detensi 0,7–1,5 1,5–4 1,2–3 Jam
6 Efluen BOD 15–39 7–15 7–15 mg/L
7 Efluen NH4-N <2 1–2 mg/L
Selain itu, kriteria perencanaan RBC juga harus mempertimbangan beberapa kondisi, diantaranya:
a. Ukuran cakram. Ukuran ini sangat ditentukan pada tipe cakram, yakni low density dengan luas piringan 9.300 m2 per
8,23 m shaft, serta medium density dan high density yang memiliki luas dari rentang 11.000 hingga 16.700 m2 per
8,23 m shaft.
b. Untuk shaft dengan 9.300 m2 luas cakram, volume tangki dapat mencapai 45 m3; waktu detensi 1,44 jam; laju beban
hidraulik (hydraulic loading rate) 0,08 m3/m2.hari; dan kedalaman cakram yang tenggelam yakni 1,5 atau 40% dari
total kedalaman.

Tahapan penghitungan unit pengolahan RBC dapat dilakukan dengan menggunakan metode sebagai berikut:
A. Tentukan konsentrasi sBOD pada influen dan efluen serta debit air buangan
beban sBOD = sBOD (mg/l) x Qdesain (m3/hari)
B. Tentukan luas piringan RBC untuk tahap I dengan sBOD maksimum 12–15 g sBOD/m2.hari
Beban sBOD (g/hari)
Acakram =
sBOD loading rate (g/m2.hari)
C. Tentukan jumlah shaft dengan dengan menggunakan asumsi tipe cakram
n= Acakram (m2)
luas per shaft (m2/shaft)
D. Tentukan luas area tiap cakram
(
Acakram = π x
diameter cakram (m) (2
x2
2

E. Tentukan jumlah cakram
n= luas per shaft (m2)
luas area per cakram (m2)
F. Tentukan panjang shaft

L = jumlah cakram x jarak antar cakram (m)
G. Pilih jumlah train untuk desain, debit per train, jumlah tahapan, dan luas cakram/shaft dalam setiap tahap (pada
tahap dengan beban yang rendah dapat digunakan high density disk).
Train
Tahap 1 Tahap 2 Tahap 3

Gambar 4-21. Ilustrasi sistem dalam pengolahan RBC
• Debit tiap train

Qdesain (m3/hari)
Qt =
jumlah train
• Lebar tiap train

ltrain = pshaft+(2 x jarak cakram dengan train)
• Panjang train
ptrain = dcakram +(2 x jarak cakram)
H. Dari asumsi 4, hitung beban organik sBOD, beban organik BOD, laju beban hidraulik pada setiap tahap. Periksa apakah
ketiga parameter di atas memenuhi kriteria desain, apabila tidak maka diperlukan modifikasi tahapan pada RBC.
• Beban organik sBOD
Qdesain (m3/hari) x sBOD (mg/l)
Lorganic sBOD =
n shaft x A per shaft (m2/shaft)
• Beban organik BOD

Qdesain (m3/hari) x sBOD (mg/l)
Lorganic sBOD =
n shaft x A per shaft (m2/shaft) x n stage

• Laju beban hidraulik
Qdesain (m3/hari)
Lorganic sBOD =
n shaft x A per shaft (m2/shaft) x n stage
I. Hitung konsentrasi sBOD dalam setiap tahapan. Dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut ini.
(-1)+ ((1+(4 x 0,00974) x (AS/Q) x Sn-1)
sBODn =
2 x 0,00974 x AS/Q
di mana: Sn = konsentrasi sBOD pada tahap ke n (mg/L)

As = luas permukaan piringan pada tahap ke n (m2)
Q = debit (m3/hari)
J. Desain bak pengendap
4.2.2.2 Trickling Filter

Trickling filter terdiri dari shallow bed yang berisi dengan batuan pecah atau media sintesis. Air limbah diaplikasikan
di permukaan menggunakan sistem distribusi rotasi yang dipacu sendiri. Materi organik disisihkan oleh lapisan yang
menempel pada lapisan lendir yang berkembang di atas media. Sistem underdrain mengumpulkan cairan yang tertelan
yang juga mengandung zat padat biologis terlepas dari media. Sirkulasi udara melalui pori-pori karena draft natural
yang disebabkan oleh gradien termal. Cairan yang tertambat dan padatan biologis yang terpisah ditempatkan di clarifier.
Sebagian aliran didaur ulang untuk menjaga beban hidrolik seragam dan untuk mencairkan influen.
Berdasarkan beban organik dan hidrolik, trickling filter diklasifikasikan ke dalam tingkat rendah, tingkat sedang, tingkat
tinggi dan super tinggi (saringan kasar). Seringkali trickling filter menjadi 2 tahap (dua trickling filter secara seri) digunakan
untuk mengolah limbah dengan kekuatan tinggi.
Gambar 4-22. Ilustrasi Sistem dalam Pengolahan Trickling Filter

Gambar 4-23. Trickling Filter
Sumber: Brentwood, 2017
Gambar 4-24. Bentuk Lantai pada Trickling Filter

Sumber: Brentwood, 2017
Gambar 4-25. Media dengan Jenis Plastik (Kiri) dan Batu (Kanan) pada Trickling Filter
Sumber: www.waterandcarbon.com.au

4.2.2.2.2 Kriteria Desain Trickling Filter
Dalam perencanaan trickling filter terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi, adapun kriteria desain tersebut
Tabel 4-11. Kriteria Desain Rotating Biological Contactor
Sistem
No. Parameter tingkat tingkat tingkat super Sumber
tingkat tinggi dua sisi
rendah sedang tinggi
Aliran tidak
1 Operasi Kontinu Kontinu Kontinu Kontinu
teratur
2 Rasio Resirkulasi 0 0–1,0 1,0–2,5 1,0–4,0 0,5–3,0
3 Kedalaman 1,5-3,0 1,25–2,5 1,0–2,0 4,5–12 2,0–3,0
4 Hydraulic Loading 1-4 4–10 10–40 40–200 10–40
5 BOD5 loading 0,08-0,32 0,24–0,48 0,32–1,0 0,8–6,0 1,0–2,0
6 Proses Aliran tidak Aliran tidak
Kontinu Kontinu Kontinu Qasim,
teratur teratur
1985
7 Media Batu, agregat Batu, agregat Batu, agregat Batu, agregat
Sintesis
kasar kasar kasar, sintesis kasar, sintesis
8 Penyaring lalat Banyak Medium Kecil Tidak ada Tidak ada
9 Kekuatan 2–4 2–8 6–10 10–20 6–10
10 Efisiensi penyisihan
74–80 80–85 80–85 60–80 85–95
BOD5
11 Efluen nutrisi baik nutrisi baik sedikit nitrifikasi sedikit nitrifikasi nutrisi baik

Perencanaan trickling filter (single stage) dapat dilakukan dengan mengikuti tahapan sebagai berikut:
A. Hitung dimensi zona media trickling filter
Penghitungan dimensi dapat dilakukan dengan menggunakan asumsi diameter tangki trickling filter. Diameter (D,
meter) dan kedalaman (Z, meter) trickling filter dapat dilihat pada tabel kriteria desain. Sehingga luas permukaan dan
volume tangki dapat dihitung sebagai berikut:
π 2
A= D
4
V =A Z
B. Konsentrasi BOD pada inlet trickling filter merupakan konsentrasi campuran antara BOD dari pengendapan pertama
dan BOD dari proses resirkulasi (lihat Gambar 4-26).
Gambar 4-26. Ilustrasi Sistem dalam Pengolahan RBC

Oleh karena itu, konsentrasi BOD inlet (Si) dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
So + RSe
Si =
1+R
So (mg/L) merupakan konsentrasi efluen dari sedimentasi pertama, R merupakan rasio resirkulasi, dan Se (mg/L)
merupakan konsentrasi BOD pada resirkulasi. Rasio resirkulasi dapat dihitung sebagai berikut:
Qr
R=
Qw
Qr (m3/hari)merupakan debit resirkulasi dan Qw (m3/hari) debit air limbah domestik. Berdasarkan beberapa referensi
rasio resirkulasi dapat mencapai 4:1 untuk tipe high rate trickling filter.
C. Efisiensi pengolahan
Penghitungan efisiensi pengolahan dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut:
So + Se
μ=
So
D. Hydraulic Loading (HL)
Nilai HL merupakan total debit air limbah yang masuk ke dalam trickling filter dibagi dengan luas area tangki
trickling filter rencana.
Qr + Qw
HL =
A
Qw (1+R)
HL =
A
BOD loading (beban organik atau beban permukaan)
QwS
LBOD = mg.m3
1.000 V
kg.L
F. Cek kesesuaian dimensi tangki trickling filter desain dengan kriteria desain. Jika tidak sesuai maka perlu dilakukan
penyesuaian terhadap asumsi kedalaman dan diameter sehingga dapat merubah nilai kriteria desain agar sesuai.
Gunakan persamaan pada poin D dan E untuk pengecekan kesesuaian kriteria desain.
4.2.2.3 Moving Bed Bioreactor

Moving Bed Bioreactor (MBBR) merupakan proses pengolahan yang sederhana dan membutuhkan luas lahan yang lebih
sedikit. Teknologi MBBR menggunakan beribu biofilm dari polyethylene sebagai media tumbuh mikroorganisme dalam
suatu reaktor dengan aerasi terus-menerus. Proses MBBR mempertahankan volume besar biofilm dalam proses pengolahan
air limbah biologis. Akibatnya, proses degradasi kontaminan biodegradable yang berkelanjutan dalam ukuran tangki
yang sama berlangsung tanpa perlu melakukan pengembalian lumpur. Proses ini memberikan peningkatan perlindungan
terhadap toxic shock, sementara secara otomatis menyesuaikan untuk memuat fluktuasi.

Gambar 4-27. Unit Moving Bed Bioreactor di IPLT Gumuruh Bandung
Unit MBBR cocok diterapkan untuk permasalahan nitrifikasi karena prosesnya memungkinkan perkembangbiakan bakteri
nitrifikasi pada area permukaan media. Bakteri nitrifikasi memiliki tingkat pertumbuhan yang relatif lambat dan sangat
dipengaruhi oleh suhu air. Teknologi MBBR memungkinkan terjadinya proses nitrifikasi dengan mempertahankan jumlah
bakteri nitrifikasi tanpa bergantung pada waktu retensi padatan (SRT) ataupun MLSS.
Gambar 4-28. Tipikal Proses MBBR untuk Beberapa Aplikasi Pengolahan

Sumber: Odegaard, 1999

Adapun kriteria desain MBBR dapat dilihat pada Tabel 4-12 berikut ini.
Tabel 4-12. Kriteria Desain MBBR
No. Kriteria Satuan Keterangan

1. HRT anoksik jam 0,5–2
2. HRT aerobik jam –4
3. Luas permukaan biofilm elemen pembawa m /m
2 3
500–1.200
4 Biomassa per unit luas permukaan g TS/m 2
5–25
5 BOD SALR g/m .hari
2
7,5–25
6 COD SALR g/m .hari
2
15–50
7 NH4-N SALR g/m .hari
2
0,45–1
Tabel 4-13. Tipikal Removal Flux untuk BOD, Nitrifikasi, dan Denitrifikasi
Laju Penyisihan
Removal Flux
No. Aplikasi Substrat Volumetrik
(g/m2.hari)
(kg/m3.hari)
1. Penyisihan BOD, sebagian BOD 15–20 4,5–6,0
2. Pengolahan Kedua BOD 5–15 1,7–5,0
3. Prenitrifikasi BOD 4–5 1,2–1,5
4 Nitrifikasi NH4-N 0,4–1,4 0,1–0,4
5 Predenitrifikasi NO3-N 0,2–1,0 0,1–0,3
6 Denitrifikasi NO3-N 1–2 0,3–0,6
Sumber: Metcal & Eddy, 2014

Penghitungan MBBR dapat dilakukan dengan menggunakan tahapan sebagai berikut:
A. Tentukan volume media dan volume tangki yang dibutuhkan
Hitung BOD Flux yang diterapkan:
BOD Removal Flux
BOD Flux = (% Penyisihan BOD/100)
B. Kebutuhan luas permukaan media:

Laju BOD
Luas Media = BOD Flux
Laju BOD dapat dihitung dengan mengalikan debit air limbah domestik terhadap konsentrasi BOD yang masuk.

C. Hitung volume media
luas media (m2)
volume media =
luas permukaan spesifik (m2/m3)
D. Volume reaktor dapat dihitung dengan membagi volume media dengan rencana persentase volume media terhadap
volume tangki. Persentase ini dapat diasumsikan maksimum 70%. Contohnya 50%, sehingga volume reaktor:
volume media (m3)
volume reaktor =
(%vol media terhadap vol tangki/100)(m2/m3)
Hitung waktu detensi hidraulik dengan menggunakan persamaan berikut ini:
volume media (m3)
td = Q (m3/hari)
Dimensi reaktor dapat dihitung dengan menyesuaian rencana geometri tangki yang akan direncanakan.

5. PENGOLAHAN LUMPUR
Pengolahan lumpur merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari suatu intalasi pengolahan air limbah domestik. Pengolahan
lumpur memiliki beberapa tujuan, yakni mengurangi kadar air, menstabilkan, serta menghilangkan mikroorganisme patogen
yang berpotensi terkandung di dalam lumpur. Hal ini dilakukan agar lumpur yang telah diproses dapat lebih aman ketika
dibuang atau dimanfaatkan untuk keperluan terbatas. Tahapan pengolahan lumpur dapat dilihat pada Gambar 5-1.
Stabilisasi Lumpur Pengeringan
Pengentalan Alternatif: Alternatif:

• Secara Biologi (Aerob • Filter Press
Pengendapan dan Anaerob) • Belt Filter Press
(Clarifier) • Secara Kimia • Sludge Drying Bed
(Condioning)
Gambar 5-1. Tahapan Pengolahan Lumpur pada IPALD
Lumpur yang akan diolah pada tahap ini bersumber dari sedimentasi pertama dan kedua. Penambahan lumpur mungkin
juga berasal dari proses presipitasi kimia, nitrifikasi-denitrifikasi, screening dan grinder serta peralatan filtrasi jika ada
pada sistem pengolahan ini. Beberapa teknologi dalam pengolahan lumpur dijabarkan pada sub-bab berikut.
5.1 Pengentalan (Thickener)
5.1.1.1 Definisi dan Prinsip Kerja
Thickening atau pengentalan digunakan untuk meningkatkan konsentrasi padatan di dalam lumpur dan mengurangi volume
lumpur dengan cara pengeluaran air yang terkandung di dalam lumpur. Pada umumnya lumpur yang dihasilkan dari unit
pengolahan air limbah masih mengandung cukup banyak kadar air dibandingkan padatan lumpur. Persentasi kandungan
air mencapai rentang 99,5–99%, dan sisanya 0,5–1,0% merupakan padatan. Oleh karena itu, untuk mengurangi kadar air
dalam lumpur, proses pengentalan perlu dilakukan sehingga dapat mengurangi beban pengolahan lumpur.
Ada beberapa metode pengentalan lumpur, diantaranya:
a. Pengentalan lumpur secara gravitasi (gravity thickening)
Gravity thickening merupakan metode pengentalan yang cukup terkenal dan metode yang umum digunakan. Sesuai dengan
namanya, dalam proses ini terjadi pengendapan dengan pemanfaatan gaya gravitasi untuk memisahkan air dari dalam
lumpur. Sistem gravity thickening terbagi menjadi 3 (tiga) zona, yaitu:
1. Clear zone, merupakan zona yang berada di paling atas dengan kondisi cairan relatif jernih yang merupakan
tempat bagi air yang berhasil dipisahkan dari lumpur untuk kemudian dikeluarkan dari dalam sistem dan dialirkan
kembali ke sistem pengolahan air limbah domestik (umumnya menuju ke tahap pengolahan biologi).
2. Feed zone, merupakan zona yang berada di bawah lapisan clear zone yang memiliki konsentrasi padatan yang
seragam. Proses pengendapan terjadi pada zona ini. Lumpur yang masuk ke dalam centre sump kemudian
mengalir ke bawah pada feed zone. Padatan di dalam lumpur akan mengendap ke dasar clarifier, sedangkan air
akan mengalir ke atar menuju ke outlet.
3. Compaction zone, merupakan zona yang berada di bawah setelah lapisan feed zone. Padatan yang terkandung
di dalam lumpur akan terakumulasi di dalam zona ini sehingga konsentrasi padatan akan semakin meningkat.
Pengolahan Lumpur 79
Selanjutnya, melalui sistem pemompaan atau gravitasi, lumpur yang sudah mengental akan dialirkan menuju ke
pengolahan selanjutnya.
Diantara lapisan clear zone dengan feed zone terdapat lapisan/area yang disebut sludge blanket, kedalamannya
menjadi faktor penting dalam operasional unit gravity thickening.
Gambar 5-2. Contoh Unit Clarifier Dalam Pengentalan Lumpur di IPALD Kawasan Jababeka
b. Pengentalan lumpur secara flotasi (floating thickening)

Floating thickening merupakan salah satu unit pemekatan lumpur dengan cara pengapungan. Penerapan unit ini dapat
mengurangi volume lumpur hingga 30–60% dan meningkatkan konsentrasi lumpur di bawah yang akan keluar dari
unit pengolahan pengentalan lumpur. Mekanisme kerja unit ini melalui pemberian injeksi gelembung udara dengan
tekanan tinggi, kemudian tekanan dihentikan sehingga gelembung udara naik dan menempel pada gumpalan lumpur.
Hal ini menyebabkan lumpur naik ke atas permukaan bak dan akhirnya lumpur terkonsentrasi dan tersisihkan.
c. Pengentalan lumpur secara sentrifugal (centrifugation thickening)
Centrifugation thickening dibagi menjadi 3 (tiga) tipe, yaitu solid bowl decanter, basket type, dan nozzle separator.
Pengentalan secara sentrifugal merupakan percepatan proses pemekatan dengan bantuan gaya sentrifugal yang
bekerja secara terus menerus.
Secara umum, metode yang sering digunakan adalah pengolahan lumpur menggunakan unit pengentalan secara gravitasi.
Hal ini dikarenakan metode (b) dan (c) memerlukan biaya operasional dan perawatan yang lebih tinggi dibandingkan
dengan metode gravitasi karena dalam prosesnya membutuhkan peralatan mekanik.
5.1.1.2 Kriteria Desain Thickener
Secara umum, kriteria desain pada unit thickener sama dengan unit clarifier pada pengendapan pertama maupun kedua.
Adapun kriteria desain thickener dapat dilihat pada Tabel 5-1 berikut ini.
Tabel 5-1. Kriteria Desain Thickener
No Parameter Satuan Besaran Sumber

1 Overflow rate m3/m2/hari 12–32 Metcalf & Eddy, 1991
2 Solid loading kg/m2 hari 15–150 Qasim, 1985
3 Radius m 3–60 Qasim, 1985

4 Kedalaman bak m 3,5–5,0 Metcalf & Eddy, 1991
5 Dry solid influen % 0,5–2,0 Qasim, 1985
6 Dry solid effluen % 4,0–6,0 Qasim, 1985
7 Hydraulic loading m /m /hari
3 2
2,0–1,0 Qasim, 1985
8 Solid loading kg/m hari
2
25–80 Qasim, 1985
9 Solid capture % 85–92 Qasim, 1985
10 SS pada supernatan mg/l 300–800 Qasim, 1985
5.1.1.3 Tahapan Penghitungan Thickener

Adapun tahapan perencanaan unit pengentalan lumpur secara gravitasi, yakni:
A. Penghitungan luas permukaan unit
Penghitungan luas permukaan dapat dihitung dengan menggunakan pendekatan dari informasi masa lumpur
yang akan masuk ke dalam unit thickener dibagi dengan asumsi solid loading yang digunakan. Persamaan yang
digunakan sebagai berikut:
massa lumpur (kg/hari)
A (m2) = ............. Persamaan 5-1
solid loading (kg/m2/hari)
B. Dimensi Unit
Diameter tangki tiap unitnya, dengan menggunakan rencana geometri lingkaran, dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut ini:
D(m) = 4 A ............. Persamaan 5-2

π
C. Kedalaman unit
Kedalaman thickener merupakan penjumlahan dari zona jernih, zona pengendap, dan zona thickening. Kedalaman bak
pengental lumpur (kedalaman zona jernih dan zona pengendapan) dapat diasumsikan dengan mengambil nilai dari
rentang sesuai dengan kriteria desain pada Tabel 5-1. Untuk zona thickening, penghitungan harus memerhatikan jumlah
atau volume lumpur yang terendapkan di dasar unit thickener. Adapun penghitungan kedalaman thickening (zona lumpur)
dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
a. Asumsikan waktu detensi (td, dalam hari) pengumpulan lumpur. Hal ini terkait dengan periode penyedotan
lumpur yang akan dilakukan oleh operator. Perlu dicatat bahwa semakin lama periode penyedotan yang dipilih,
maka semakin besar ruang penyimpanan lumpur yang dibutuhkan.
b. Hitung volume ruang penyimpanan lumpur sebagai fungsi dari h (kedalaman thickening). Ruang lumpur dapat
dihitung sesuai dengan geometri yang dipilih.
c. Hitung massa lumpur yang diendapkan dalam periode penyimpanan (sesuai dengan waktu detensi yang dipilih)
d. Hitung ketinggian thickening, h.
h. Hitung kedalaman total:
= kedalaman zona jernih + kedalaman zona pengendap + kedalaman thickening.
D. Struktur inlet
Struktur inlet terdiri dari central feed well. Lumpur dari tangki aerasi dan bak pengendap pertama dipompakan ke
gravity thickener dengan diameter pipa pembuangan. Diameter pipa dapat dihitung sesuai dengan debit lumpur
yang akan dialirkan dengan menggunakan persamaan hidrolika aliran dalam pipa.
E. Lumpur dari thickener
Penghitungan lumpur dari thickener bertujuan untuk mengetahui volume lumpur yang akan dialirkan dalam periode
tertentu untuk diolah pada pengolahan selanjutnya. Tahapan penghitungan volume lumpur, yakni:
a. Massa lumpur, dilakukan dengan mengalikan massa lumpur yang masuk ke dalam unit thickener (kg/hari)
terhadap asumsi desain persen solid capture yang dipilih (Lihat Kriteria Desain).
b. Debit lumpur, dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
massa lumpur (kg/hari)
debit lumpur (m3) = ............. Persamaan 5-3
(konsentrasi solid (%) x specific gravity (g/m3)
c. Rencanakan pompa pengurasan lumpur (jika dibutuhkan). Penghitungan pompa dapat dilihat pada Buku
Perencanaan Pompa.
F. Struktur Outlet
Outlet dari unit thickener dapat direncanakan dengan menggunakan pelimpah. Pada umumnya, pelimpah yang
digunakan yakni berbentuk V atau disebut sebagai V-notch. Pelimpah ini dipertimbangkan untuk digunakan karena
dapat berfungsi baik dengan debit yang kecil. Pelimpah direncanakan di sepanjang sisi thickener untuk dapat
menampung dan mengalirkan air supernatan. Tahapan penghitungan pelimpah outlet, yakni:
a. Menghitung panjang weir
Pweir = (Q puncak setiap bak per hari) .............
Persamaan 5-4
beban weir
b. Hitung total panjang weir. Nilai beban weir dapat diasumsikan sebesar 120 m3/m/hari. Total panjang weir
dihitung dengan persamaan:
Ptotal weir = 2(P+L sebelum baffle)+2 (P+L setelah ditambah baffle)-kotak efluen ............. Persamaan 5-5
c. Hitung beban weir aktual

Bebanweir = debit puncak per hari ............. Persamaan 5.6
Ptotal weir
d. Hitung diameter pipa outlet, terlebih dahulu menentukan kecepatan aliran dalam pipa, v = 0,5 m/detik. Luas
penampang pipa dihitung menggunakan persamaan berikut:
Q
Apipa outlet = .............
Persamaan 5-7
vdalam pipa
e. Menghitung diameter pipa outlet

Apipa outlet
Diameter pipa oultet = √ .............
Persamaan 5-8
0,25 π

5.2. Stabilisasi (Sludge Stabilization)
Stabilisasi lumpur merupakan upaya mengurangi kandungan senyawa organik dalam lumpur atau mencegah terjadinya
aktivitas mikroorganisme. Selain itu, tujuan stabilisasi lumpur adalah supaya lumpur menjadi lebih stabil, menghindari
terjadinya pembusukan lumpur, mencegah adanya bau yang mengganggu, serta mengurangi konsentrasi materi volatil
dan kandungan patogen.
5.2.1. Stabilisasi Biologi
5.2.1.1 Stabilisasi Aerobik
5.2.1.1.1 Deskripsi dan Prinsip Kerja
Prinsip proses stabilisasi aerobik, yaitu suatu proses degradasi senyawa organik dalam lumpur yang dilakukan dengan
memanfaatkan peran mikroorganisme aerob, proses ini sama seperti proses lumpur aktif pada pengolahan air limbah
domestik. Sejumlah udara dialirkan ke dalam sistem stabilisasi lumpur aerob. Sistem stabilisasi ini dapat dilakukan
sebelum atau sesudah dilakukannya proses pengeluaran air dari lumpur dan dapat dilakukan dalam suatu tangki terbuka
maupun tertutup. Secara umum, perencanaan stablisasi aerobik sama dengan sistem lumpur aktif atau kolam aerasi.
Kelebihan stabilisasi aerobik adalah mudah dalam pengoperasian dan pengontrolan, sedangkan kelemahan sistem ini
adalah membutuhkan banyak energi listrik untuk suplai oksigen yang dibutuhkan oleh mikroorganisme dalam menguraikan
organik material di dalam lumpur.

Adapun kriteria desain stablisasi aerobik dapat dilihat pada Tabel 5-2 berikut ini.
Tabel 5-2. Kriteria Desain Stablisasi Aerobik

1 Solid Retention Time (SRT) 10–15 a hari
15–20 b
2 Volume diperbolehkan 0,085–0,113 m3/kapita
3 Beban VS 0,384–1,6 kg/m3.hari
4 Kebutuhan gas
Sistem Diffuser a 0,020–0,035 m3/m3.min
Qasim, 1985
Sistem Diffuser b >0,06 m3/m3.min
Sistem Mekanik 0,0263–0,0329 kW/ m3
5 DO Minimum 1,0–2,0 mg/L
6 Suhu >15 C
o
7 VSS 35–50 %
8 Kebutuhan Tenaga 6–7,5 kW per 10.000 EP
Keterangan:
a = hanya limbah dari lumpur aktif
b = limbah dari pengolahan pertama dan lumpur aktif atau lumpur dari pengolahan pertama saja
Adapun tahapan perhitungan unit stabilisasi aerobik sebagai berikut:
A. Konsetrasi BODe
Perhitungan konsentrasi final BODe di dalam efluen dapat dihitung dengan tahapan sebagai berikut:
BODe = BODs – BOD (efluen suspended solid, mg/L)
di mana BODs merupakan asumsi konsentrasi BOD soluble yang dapat diasumsikan. Nilai ini merupakan konsentrasi
BOD5 yang keluar daru unit lumpur aktif. Sedangkan BOD efluen suspended solid dapat ditentukan dengan
menggunakan pendekatan sebagai berikut:
BODefluen suspended solid = 1,42 f G Xe
di mana: f = rasio BOD/BODu, nilai tipikalnya yakni 0,70
G = Fraksi VSS/TSS, nilai tipikalnya 0,8–0,85
Xe = konsentrasi TSS pada efluen (mg/L)
B. Efisiensi pengolahan
Efisiensi pengolahan dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
(So - S) mg/L
μ= So
di mana So merupakan konsentrasi BOD influen dan S merupakan konsentrasi BOD efluen yang dihitung pada nomor
1.
C. Volume tangki
Penghitungan volume dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
QθcY(So - S)
V=
X (1 + kdθc)
di mana: V = volume tangki (m3)
Q = debit air limbah domestik yang masuk (m3/hari)
X = MLVSS (mg/L)
kd = koefisien Decay (hari-1)
θc = umur sel (hari)
Y = koefisien pertumbuhan (mg/mg)
D. Luas tangki
Luas tangki dapat dihitung dengan mengasumsikan kedalaman tangki. Kedalaman tangki dapat diasumsikan pada
rentang 3 hingga 4,5 m.
E. Dimensi tangki
Penghitungan dimensi tangki dilakukan dengan menggunakan asumsi rasio panjang dan lebar sesuai dengan kriteria
desain. Jika tangki berbentuk persegi, maka lebar tangki dapat dihitung sebagai berikut:
Luas = P x L
= 2 x L2
maka, A
lebar (L) = 2

Panjang (p) ditentukan berdasarkan rasio yang digunakan. Dalam perencanaan tangki, kedalaman pertu
ditambahkan dengan free board yang umumnya setinggi 0,5 m.
F. Lumpur yang dihasilkan
Hitung koefisien pertumbuhan observasi (Yobs) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
Y
Yobs =
(1 + kdθc)
Hitung pertambahan MLVSS (Px) dengan menggunakan persamaan di bawah ini:

Px = Yobs Q (So – S)
Hitung pertambahan MLSS (Px) dengan menggunakan bersamaan berikut ini:
Px
Pxss =
Rasio MLVSS/MLSS

Massa lumpur yang akan dibuang (Qs) = Pxss – ((Q – Vs) x BOD5ef)
Vs merupakan lumpur yang akan dibuang, dapat dihitung dengan membagi debit lumpur terhadap asumsi MLSS (kg/
m3) dalam reaktor.
G. Return Sludge
Laju return sludge dihitung berdasarkan konsentrasi MLSS di dalam tangki aerasi dan TSS di return sludge. TSS di
influen dapat diasumsikan dengan nilai yang sangat kecil.
MLSS (Q + Qr) = TSS dalam sludge x Qr
H. Kontrol Desain
a. Waktu Aerasi (td)
volume
td =
debit
b. Rasio F/M (U) tiap tangki
Q(So- S)
U=
VX
c. Organic Loading (OL)
SoQ
OL =
V
I. Kebutuhan Oksigen
a. Kebutuhan oksigen teoretis (N)

b. Kebutuhan Oksigen Standar (SOR)

di mana: N = kebutuan oksigen teorits (kg/hari)
Cnsw = konsentrasi oksigen pada temperatur lapangan (mg/l)= 8,5 mg/l (Metcalf & Eddy)
fa = [1 – (ketinggian / 9.450)]
= [1 – (675 m / 9.450 m)] = 0,93
temperatur udara ambien rata-rata dan temperatur influen. Nilai T dapat
diketahui menggunakan persamaan berikut:

di mana: A = luas total permukaan tangki aerasi (m2)

= 2 unit x 2.312 m2 = 4.624 m2
c. Volume udara yang dibutuhkan
Berat jenis udara = 1,201 kg/m3
Berat oksigen di udara = 23,2%
Faktor koreksi aerator (FA) = 0,65
Kebutuhan volume udara sebenarnya di lapangan (M):

d. Kebutuhan Udara Teoritis
Mt = M / FA = M / 0,65
e. Total Udara Desain (Md)
Udara yang dibutuhkan dalam desain dapat diasumsikan sebesar 150% dari udara teoritis
f. Volume udara per kg BOD5 disisihkan per m3 air buangan yang diolah per m3 tangki
g. Volume Udara per Volume Air Buangan (Ma)
Ma = Md / Q

h. Volume Udara per Volume Tangki Aerasi
5.2.1.2 Stabilisasi Anaerobik
5.2.1.2.1 Deskripsi Teknologi dan Prinsip Kerja

Prinsip proses stabilisasi anaerobik yaitu suatu proses degradasi senyawa organik karbon yang terkandung dalam lumpur
dengan memanfaatkan peran mikroorganisme anaerob. Sistem ini dilakukan sebelum proses pengeluaran air dari lumpur
dan biasanya hanya untuk lumpur biologi dan dilakukan dalam tangki tertutup dengan sistem pengeluaran gas yang dapat
dilengkapi dengan sistem pengadukan. Dengan sistem ini, senyawa organik yang terkandung dalam lumpur sekitar 50%
dapat diubah menjadi biogas yang tersusun dari metan (CH4) dan karbondioksida (CO2), apabila terdapat kandungan sulfur
dalam senyawa organik maka dihasilkan biogas H2S. Biogas yang dihasilkan sangat potensial jika dimanfatkan sebagai
sumber energi, sedangkan sisa lumpur bisa dimanfaatkan menjadi pupuk.

Adapun kriteria desain stablisasi anaerobik dapat dilihat pada Tabel 5-3 berikut ini.
Tabel 5-3. Kriteria Desain Stablisasi Anaerobik
No. Parameter Standar Rate High rate Satuan

1 Waktu detensi lumpur/waktu pengeraman 30–60 10–30 hari
2 Sludge Loading 0,64–1,60 2,40–6,41 kg VS/m3.hari
3 Kriteria Volume
Pengendapan I 0,03–0,04 0,02–0,03 m3/kapita
Pengendapan I+II (dari activated sludge) 0,06–0,08 0,02–0,04 m3/kapita
Pengendapan I+II (trickling filter) 0,06–0,14 0,02–0,04 3
4 Konsentrasi solid (lumpur kering) yang masuk 2–4 4–6 %
5 Konsentrasi lumpur setelah pengeraman (digested solid) 4–6 4–6 %
6 Diameter 6–40 m
7 Kedalaman 7–14 m
8 Kemiringan dasar reaktor 1 (vertikal) : 4
(horizontal)
Sumber: Qasim, 1985

Adapun penghitungan unit stabilisasi anaerob dapat dilihat pada tahapan berikut ini:
A. Kapasitas dan dimensi unit pengolahan
Penghitungan kapasitas dan dimensi unit Stablisasi Anaerobik dapat ditentukan dengan menghitung beban lumpur
dari dua alternatif metode diantaranya yakni waktu detensi (td) atau volume lumpur pendekatan populasi pelayanan.
Variabel-variabel tersebut dapat dilihat pada Tabel 5-3. Penghitungan kapasitas dan dimensi dapat dilakukan dengan
menggunakan metode sebagai berikut:
a. Penghitungan kapasitas bangunan unit pengolahan
volume digester = debit (m3/hari) x waktu detensi (hari)
b. Penentuan dimensi reaktor, dilakukan dengan mengambil asumsi kedalaman reaktor sehingga dapat diperoleh
diameter reaktor. Dalam penghitungan dimensi perlu dipertimbangkan jumlah unit yang akan direncanakan
untuk dibangun.
c. Hitung ulang volume reaktor digester, perlu dilakukan karena dalam proses penghitungan dimensi dapat
memungkinkan terjadinya pembulatan bilangan. Oleh karena itu, penghitungan ulang volume perlu dilakukan
untuk mendapatkan parameter desain sebenarnya.
B. Perhitungan Solid Retention dan Solid Loading

C. Gas yang Dihasilkan
Persamaan yang digunakan:

di mana: Px = gas yang dihasilkan (kg/hari)
Y = koefisien Yield (g/g) (0,04–0,1) mg VSS/mg BOD yang digunakan
D. Solid yang Dihasilkan

a. Jumlah solid lumpur
• VS = massa lumpur influen x fraksi Volatile Solid
• VS yang dihancurkan = VS x % Volotile Solid Destruction
• TS sisa setelah digester = non volatile solid + VS sisa
b. Total massa dalam Digester
• Total massa dalam digester = massa influen / %Solid
• Total massa yang meninggalkan digester
Masa yang meninggalkan digester
= massa di digester – kehilangan massa dalam bentuk gas
(asumsi densitas gas digester adalah 86% terhadap udara dan berat udara adalah 1,162 kg/m3)

5.2.2 Stabilisasi Kimia (Alkaline Stabilization)
5.2.2.1 Deskripsi dan Prinsip Kerja
Stabilisasi lumpur dengan menggunakan metode kimia dapat dilakukan dengan menggunakan senyawa kapur atau CaO
untuk mendegradasi patogen yang berpotensi terkadung di dalam lumpur hasil pengolahan pada pengendapan pertama dan
pengolahan biologi. Penambahan CaO ke dalam lumpur diharapkan dapat meningkatkan nilai pH lumpur di atas 12. Kondisi
ini memungkinkan untuk tidak terjadinya proses pembusukan, terbentukan bau dan tumbuhnya bakteri patogen. Menurut
Qasim (1985), CaO harus dicampurkan ke dalam lumpur dengan waktu tinggal (detention time) 3 jam agar mendapatkan
hasil yang signifikan dalam penyisihan bakteri patogen.
5.2.2.2 Kriteria Desain

Adapun kriteria dalam perencanaan unit stabilisasi dengan metode kimia dapat dilihat pada Tabel 5-4 dan Tabel 5-5.
Tabel 5-4. Kriteria Desain Stablisasi Secara Kimia
Dosis Kapur
Konsentrasi Solid
No. Tipe Lumpur (kg Ca(OH)2/kg Solid Kering
Rentang Tipikal Rentang Tipikal
1 Lumpur dari pengendapan pertama 3–6 4,3 0,06–0,17 0,12
2 Lumpur aktif 1–1,5 1,3 0,21–0,43 0,30
Campuran lumpur pengendapan pertama dan
3 1,5–3,0 2,5 0,15–0,35 0,24
lumpur aktif
4 Lumpur terstabilisasi 5–6 5,5 0,15–0,30 0,25
Tabel 5-5. Kriteria Desain Sistem Pengaduk
Kriteria Desain
No. Jenis Pengadukan Sumber
Satuan Nilai
1 Pengaduk mekanik kW/103 m3 20–40
Pengaduk dengan menggunakan sistem Metcalf Edy, 2014
2 m3/m3.min 0,02–0,04
difusi udara

5.2.2.3 Tahapan Perhitungan
Perhitungan unit stabilisasi secara kimia dapat dilakukan dengan menentukan volume bak pengaduk dan kecepatan
peralatan pengaduk baik pengaduk mekanis maupun dengan menggunakan difusi udara. Adapun tahapan perhitungan
yang dapat dilakukan, yakni:
A. Penghitungan volume bak
Perhitungan voume (m3) dapat dilakukan dengan mengalikan debit lumpur terhadap kriteria waktu detensi, yakni 3
jam.
B. Penghitungan dimensi
Penghitungan dimensi dapat dilakukan sesuai dengan rencana bentuk geometri dari bak yang direncanakan.
Tidak ada kriteria khusus untuk kedalaman bak stabilisasi kimia. Penentuan kedalaman dapat ditentukan dengan
mempertimbangkan ketinggian dari peralatan pengaduk yang digunakan. Dari asumsi kedalaman yang direncanakan,
maka dimensi bak dapat ditentukan.
5.3 Penirisan (Dewatering) dan Pengeringan (Drying)
Tujuan pengeringan lumpur adalah untuk mengurangi kadar air dalam lumpur atau kelembaban lumpur. Pengeringan
lumpur dilakukan untuk memudahkan pembuangannya, terutama dalam hal transportasi. Proses pengeringan lumpur dapat
dilakukan secara alami dan juga menggunakan peralatan mekanik.
Belt filter press berfungsi untuk memisahkan air dari lumpur dengan menggunakan perbedaan tekanan dengan
menggunakan sabuk (belt) berjalan. Prinsip kerja sistem ini adalah memberi tekanan pada lumpur yang berada di antara
lempengan-lempengan filter (filter plate). Tekanan yang diberikan menggunakan gaya hidrolik di kedua sisi lempengan.
Filter ini tersusun dari plate dan frame filter yang berjumlah banyak, di mana bagian dalam dari frame tersebut ditarik oleh
filter kain yang bersambungan. Setelah frame terkunci karena tekanan hidrolik, lumpur akan tertekan masuk dari tabung
suplai ke dalam ruang filtrasi. Air yang tersaring karena tekanan akan jatuh dari frame, lumpur akan mengental karena
kehilangan air dan tersisa dibagian dalam.
Gambar 5-3. Contoh Unit Belt Filter Press
Keuntungan utama belt filter press adalah cake kering, kebutuhan energi rendah, dan operasi yang terus menerus.
Kekurangannya adalah kehidupan media yang pendek, dan tingkat filtrasi sensitif terhadap lumpur yang masuk.
Gambar 5-4. Contoh Desain Unit Belt Filter Press

Sumber: Abfertiawan, 2008

Adapun kriteria desain belt filter press dapat dilihat pada Tabel 5-6 berikut ini.
Tabel 5-6. Kriteria Desain Belt Filter Press
No Parameter Nilai Satuan

1 Lebar Belt 0,5–3,5 m
2 Beban Lumpur 90–680 kg/m. Jam
3 Beban Hidrolis 1,6–6,3 L/m.detik
Sumber: Tchobanoglous et al., 2003

Adapun tahapan perhitungan unit pengolahan belt filter press, yakni:
A. Menghitung produksi lumpur rata-rata setiap minggu
B. Menghitung kebutuhan pemrosesan padatan kering setiap hari dan setiap jam
C. Menghitung ukuran belt filter press
D. Menghitung laju alir filtrat dengan mengembangkan keseimbangan padatan dan persamaan neraca air
Dari hasil perhitungan tersebut, perencana dapat menyesuaikannya dengan spesifikasi peralatan yang tersedia dari
produsen peralatan tersebut. Tabel berikut ini merupakan contoh spesifikasi belt filter press.
Tabel 5-7. Contoh Spesifikasi Belt Filter Press
Belt Filter Dimensi

Lebar Belt Energi Debit Lumpur
Press Type Panjang Lebar Tinggi
A 700 3.200 1.100 1.800 0,37 2–6
B 1.100 3.200 1.500 1.800 0,55 4–10
C 1.600 3.200 2.000 1.800 1,1 6–18
D 2.100 3.200 2.500 1.800 1,5 12–25
E 2.600 3.200 3.000 1.800 2,2 18–35
5.3.2 Bak Pengering Lumpur (Sludge Drying Bed)

Prinsip bak pengering lumpur yaitu mengeluarkan air lumpur melalui media pengering secara gravitasi dan penguapan sinar
matahari. Lumpur yang berasal dari pengolahan air limbah secara langsung tanpa dilakukan proses pemekatan terlebih dahulu
dapat dikeringkan dengan bak pengering lumpur. Bak pengering berupa bak dangkal yang berisi media penyaring pasir, batu
kerikil sebagai penyangga pasir serta saluran air tersaring (filtrat) dibagian bawah bak. Pada bagian dasar dibuat saluran
pembuangan air dan di atasnya diberi lapisan kerikil dan lapisan pasir kasar. Pengurangan kandungan air dalam lumpur
menggunakan sistem pengering alami dengan matahari, maka air akan berkurang melalui saringan dan proses penguapan.
Kelebihan bak pengering lumpur adalah sistem operasi yang mudah dan sederhana serta biaya operasional rendah. Kelemahan
bak pengering lumpur adalah membutuhan lahan yang cukup luas dan sangat bergantung dengan cuaca.
Gambar 5.5. Desain Sludge Drying Bed
Dalam perencanaan bak pengering lumpur terdapat beberapa kriteria desain yang perlu dipenuhi, adapun kriteria desain
tersebut dapat dilihat pada Tabel 5-8.
Tabel 5-8. Kriteria Desain Bak Pengering Lumpur (Sludge Drying Bed)

1 Tebal Pasir 23–30 cm
2 Tebal kerikil 20–30 cm
3 Sludge loading rate 100–300 kg/m2.tahun
4 Tebal bed 20–30 cm
5 Lebar bed 5–8 m
6 Panjang bed 6–30 m Qasim, (1985)
7 Waktu pengeringan 10–15 hari
8 Uniformity coefficient <4
9 Effective size 0,3–0,75 mm
10 V air dalam inlet 0,75 m/detik
11 V air dalam drain 0,75 m/detik

Adapun tahapan perhitungan unit SDB yakni:
A. Perhitungan Volume SDB
Volume SDB dapat ditentukan dengan mengalikan debit lumpur terhadap lamanya periode pengeringan. Persamaan
yang digunakan, yakni:
Vol SDB = debit lumpur x periode pengeringan
B. Perhitungan luas permukaan SDB

Dengan mengasumsi ketebalan lumpur (lihat kriteria desain) di atas media pada SDB, maka luas permukaan SDB
dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut ini:
vol SDB
ASDB =
ketebalan lumpur

C. Jumlah unit SDB
Tentukan panjang dan lebar dari setiap unit SDB. Penentuan luas dan lebar dapat ditentukan dengan
mempertimbangkan ketersediaan luas lahan di area IPALD. Panjang dan lebar harus tetap sesuai dengan kriteria
desain yang tercantum pada Tabel 5-8. Selanjutnya luas total kebutuhan SDB (ASDB) hasil perhitungan pada poin
B dibagi dengan luas setiap unit SDB sehingga diperoleh jumlah unit SDB yang dapat menampung seluruh volume
lumpur.
D. Kedalaman total SDB dihitung dengan mempertimbangkan asumsi rencana ketebalan masing-masing media,
ketebalan lumpur, dan free board.
6. PLANT LAYOUT
Plant layout atau tata letak IPALD adalah susunan fisik unit pengolahan yang dirancang pada lokasi yang dipilih. Penetapan
tata letak IPALD bertujuan untuk mengatur posisi spasial unit-unit yang ada beserta bangunan utilitas lainnya (gedung
administrasi, gudang, dan lainnya). Hal ini sebagai gambaran fisik secara menyeluruh posisi IPALD, walaupun masih
bersifat umum dan sementara. Pertimbangan tatak letak IPALD meliputi:
a. Geometri lokasi IPALD
b. Topografi lokasi
c. Kondisi tanah dan pondasi
d. Lokasi saluran pengumpul air limbah
e. Lokasi pembuangan air hasil pengolahan
f. Gradien hidrolis lokasi
g. Jenis-jenis proses
h. Efisiensi pengolahan proses
i. Akses transportasi
j. Aksesibilitas untuk pekerja
k. Reliabilitas dan ekonomi operasional
l. Estetika dan lingkungan
m. Ketersediaan lahan untuk perluasan bangunan di masa yang akan datang

7. PROFIL HIDROLIS
Perhitungan profil hidrolis dilakukan untuk menetapkan posisi vertikal setiap unit IPAL pada lahan yang disediakan dengan
cara menghitung kehilangan tekanan (head loss) akibat aliran dalam unit-unit IPAL ketika beroperasi. Tujuan lain pada
perhitungan hidrolis adalah untuk menentukan lokasi ketinggian atau elevasi dari setiap unit IPAL yang akan dibangun.
Pada umumnya penetapan elevasi dilakukan secara mundur dimulai dari elevasi muka air di badan penerima sampai ke
elevasi pipa pengumpul air limbah. Gambar profil hidrolis biasanya menggunakan gambar horizontal dan vertikal yang
berbeda.
Dalam proses analisis profil hidrolis setidak perencana harus memerhatikan tiga hal, yakni posisi elevasi muka air di setiap
unit dan saluran, head, dan head loss.
7.1. Head
Head dapat diartikan sebagai tinggi kolom air yang dapat terangkat akibat adanya tekanan air tersebut. Jika sebuah
sistem reservoir memiliki tekanan sebesar 14,7 psi (pounds per square Inch) atau ± 1 Bar, maka air dapat memiliki head
sebesar 10 m. Hubungan antara tekanan dan head dapat diekspresikan melalui persamaan berikut ini:
P = 0,0981 H SG ............... Persamaan 7-1

di mana: P = Tekanan (Barr)
H = head (m)
SG = specific gravity fluida (kg/m3)
Dalam penentuan total head terdapat beberapa komponen yang harus diperhitungkan, yakni static head, friction head
loss, dan velocity head. Penentuan kebutuhan total head dalam perencanaan IPALD dapat diekspresikan sebagai berikut:
total head = static head + friction head loss + velocity head ............... Persamaan 7-2
Ilustrasi hubungan antar ketiga komponen tersebut dapat dilihat pada Gambar 7-1. Static head dapat didefinisikan
sebagai jarak vertikal aktual yang dibutuhkan untuk mengangkat aliran air. Jika sebuah reservoir terletak di elevasi 100
m dan pipa efluen terletak di elevasi 250, maka static head sistem tersebut yakni 250 m – 100 m = 150 m. Friction head
merupakan nilai yang mengilustrasikan kebutuhan energi untuk mengatasi head loss yang disebabkan karena friction
atau gaya gesek aliran air terhadap pipa atau saluran terbuka dan aksesoris perpipaan. Detail pembahasan terkait hal ini
dapat dilihat pada Sub Bab 7.2. Velocity head dapat didefiinisikan sebagai jarak energi yang dikonsumsi untuk mencapai
dan mempertahankan kecepatan yang diinginkan dalam sistem.
Gambar 7-1. Ilustrasi Total Head

Sumber: Spellman, F.R. and Drinan, J., 2001
Profil Hidrolis 95
7.2 Head loss (Friction Head Loss)
7.2.1 Major Head Loss
Major head loss merupakan kehilangan tekanan yang terjadi di sepanjang jaringan perpipaan akibat adanya gaya gesek
fluida dengan permukaan pipa. Setidaknya terdapat empat faktor yang mempengaruhi nilai major head loss yakni kekasaran
permukaan pipa (roughness), panjang pipa, diameter pipa, dan kecepatan aliran fluida.
Perhitungan major head loss dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan dari Darcy-Weisbach, yakni:
............... Persamaan 7-3
atau jika memasukan variabel debit, persamaan tersebut dapat diekspresikan menjadi:
...............Persamaan 7-4
di mana: hf = head loss (m)

f = koefisien gaya gesek (lihat Persamaan 7-5 dan Gambar 7-2)
L = panjang pipa (m)
D = diameter pipa (m)
g = percepatan gravitasi (m/detik2)
Q = debit (m3/detik)
Koefisien gaya gesek (f) dapat diperoleh dengan melihat hubungannya dengan bilangan Reynold. Gambar 7-2 menunjukkan
hubungan antara koefisien gaya gesek dan bilangan Reynold. Selain itu, koefisien gaya gesek dapat pula dihitung dengan
menggunakan persamaan Aldsul (1952) yang relatif sederhana jika dibandingkan persamaan lainnya. Persamaan Aldsul
dapat dilihat berikut ini:
............... Persamaan 7-5
di mana: ε = roughness (mm) (Lihat tabel 7-1)

D = diameter (m)
= bilangan Reynold (lihat Persamaan 7-6)
Re
Nilai kekasaran atau roughness setiap pipa berbeda-beda, bergantung pada karakteristik bahan pipa. Nilai roughness
untuk beberapa jenis pipa dapat dilihat pada Tabel 7-1.

Gambar 7-2. Grafik Moody Terkait Hubungan Koefisien Gaya Gesek (F) dan Bilangan Reynold (Re)
Tabel 7-1. Nilai Kekasaran Pipa
No. Material Pipa Nilai Roughness (mm)

1 Cast Iron 0,26
2 Steel 0,045
3 Concrete 0,3-3,0
4 Plastik 0 (halus)
Untuk bilangan Reynold (tanpa dimensi) dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini:
............... Persamaan 7-6
di mana: Re = bilangan Reynold

ρ = densitas Fluida (kg/m3)
μ = viskositas dinamis (Pa.s)
ν = viskositas kinematis (m2/s); ν = μ / ρ.
Profil Hidrolis 97
7.2.2 Minor Head Loss
Minor head loss terjadi karena adanya gaya gesek antara fluida dan permukaan pipa akibat adanya turbulensi. Minor head
loss dapat terjadi di aksesoris perpipaan diantaranya valve, perlengkapan seperti belokan, sambungan, dan lain-lain. Minor
head loss biasanya ditemukan dalam nilai yang relatif sangat kecil, dapat kurang dari 5% dari total head loss. Oleh karena
itu, seringkali nilai minor head loss diabaikan oleh perencana. Namun, dalam perencanaan SPALD-T, perencana harus
tetap menghitung Minor head loss untuk memastikan kebutuhan head untuk sistem perpompaan dapat ditentukan dengan
tepat sehingga air limbah domestik dapat dialirkan sesuai perencanaan. Perhitungan minor head loss yang disebabkan
karena aksesoris perpipaan dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut ini:
............... Persamaan 7-7
di mana: hL = head loss (m)

k = koefisien head loss (kinetic energy factor)
v = kecepatan aliran (m/d)
g = percepatan gravitasi (m/d2)
Nilai k merupakan koefisien head loss yang setiap aksesoris memiliki nilai yang berbeda-beda, dipengaruhi oleh energi
kinetik yang dihasilkan oleh aliran air di dalam aksesoris tersebut. Total nilai k dapat dihitung dengan menjumlahkan
seluruh nilai k dari aksesoris-aksesoris yang digunakan. Adapun nilai k untuk beberapa aksesoris dapat dilihat pada Tabel
7-2.
Tabel 7-2. Nilai Koefisien Head Loss Minor

Gambar 7-3. Nilai K untuk Head Loss Minor dari Perubahan Dimensi Pipa
7.3 Hydraulic Grade Line (HGL) dan Energy Grade Line (EGL)
Pembuatan profil hidrolis pada jaringan perpipaan (aliran gravitasi dan bertekanan) dan saluran terbuka harus dilakukan
oleh setiap perencana di setiap sub-sistem pada SPALD-T. Hal ini dilakukan agar perencana maupun pemrakarsa dapat
mengetaui secara detail perilaku aliran di dalam perpipaan maupun saluran terbuka. Dalam profil hidrolis setidaknya
dikenal dengan dua istilah penting yakni Hydraulic Grade Line (HGL) dan Energy Grade Line (EGL) yang harus dipahami
oleh setiap perencana. Analisis dua garis tersebut dapat dilakukan dengan mempertimbangkan faktor elevasi bangunan
dan hidrolika saluran yang telah dibahas pada sub bab sebelumnya. HGL dalam jaringan pipa bertekanan menggambarkan
pressure head (lihat Gambar 7-4). Namun, di saluran terbuka, HGL dapat digambarkan sesuai dengan profil permukaan air.
HGL dan EGL harus digambarkan berdasarkan perhitungan yang tepat oleh setiap perencana pada sub-sistem pengumpulan
maupun sub-sistem pengolahan terpusat.
Gambar 7-4. Perbedaan Aliran di dalam Perpipaan dan Saluran Terbuka

Sumber: Metcalf & Eddy, 2014
Profil Hidrolis 99
8. CONTOH PERENCANAAN
Untuk melakukan penghitungan sub-sistem pengolahan terpusat pada SPALD-T, Kota A diasumsikan akan dibangun IPALD
skala kota. Hasil analisis data laju pertumbuhan penduduk dan fasilitas umum Kota A diperoleh data kuantitas timbulan air
limbah domestik. Selain itu, data konsentrasi BOD dan TSS jika diketahui sebesar sebagai berikut:
Tabel 8-1. Contoh data perencanaan IPALD Skala Perkotaan
Parameter Simbol Satuan Besaran

Debit Tahap 1
Minimum Qmin 0,313
m3/detik
Rata-rata Qr 0,591
Maksimum Qmaks 1,114
Debit Tahap 2
Minimum Qmin m3/detik 0,825
Rata-rata Qr 1,373
Maksimum Qmaks 2,279
BOD
Tahap 1 - mg/L 215
Tahap 2 273
TSS
Tahap 1 - mg/L 244
Tahap 2 248
Data-data di atas akan digunakan sebagai data dasar dalam melakukan penghitungan terhadap sub-sistem pengolahan
terpusat.
8.1 Penentuan Unit-unit pada Sub-sistem Pengolahan
Sistem pengolahan yang akan direncanakan ialah menggunakan pengolahan biologi lumpur aktif atau Complete Mixed
Activated Sludge (CMAS). Adapun unit-unit pendukung lain yang digunakan dalam tiap tahapan ialah:
A. Alterantif 1
• Pengolahan Tingkat Pertama: bar screen, grit chamber, bak pengendap pertama.
• Pengolahan Tingkat Kedua: Tangki Aerasi, Pengendapan Kedua (Clarifier)
• Pengolahan Lumpur: gravity thickener, aerobic digester, belt filter press
B. Alterantif 2
• Pengolahan Tingkat Pertama: bar screen, grit chamber, bak pengendap pertama.
• Pengolahan Tingkat Kedua: Tangki Aerasi, Pengendapan Kedua (Clarifier)
• Pengolahan Lumpur: gravity thickener, aerobic digester, belt filter press
Skema pengolahan air buangan domestik yang akan dibangun dapat digambarkan pada Gambar 8-1 dan Gambar 8-2.

Gambar 8-1. Skenario Sub-sistem Pengolahan Terpusat
8.2 Perencanaan Sub Sistem Pengolahan: Pengolahan Tingkat Pertama

8.2.1 Unit Pengolahan Saringan (Bar Screen)
A. Dimensi Bar Screen dalam Kondisi Bersih
Dimensi saluran sebelum melalui bar screen mekanis direncanakan beroperasi sampai tahap II.
a. Sampai pada Tahap II, direncakan jumlah bar screen yang akan dibuat sebanyak 2 unit mechanical bar screen
dan beroperasi pada kondisi maksimum.
b. Debit masing-masing bar screen(Q’maks)
c. Luas total bukaan batang (A)
d. Lebar bersih bukaan (l)
e. Jumlah batang (n)

(n+1) x b = l
(n+1) x 3 cm = 92 cm
Maka n = 30 batang
f. Lebar bukaan total saringan (w bukaan)

w bukaan= (30+1) x b
w bukaan= 93 cm
g. Lebar total bangunan saringan (Wc)

Wc = w bukaan + ( n x φ)
Contoh Perencanaan 101

Wc = 93 cm + ( 30 x 1 cm)
Wc = 123 cm 1,25 m
h. Panjang saringan yang terendam air (Ls)

Ls = d/sin α
Ls = 1,25/sin 75o
Ls = 1,27
Sehingga Kedalaman aliran (d1) tiap-tiap debit dapat dihitung. Hasil penghitungan kedalaman air tiap kondisi debit, yakni:
Tabel 8-2. Kedalaman dan Kecepatan Aliran di Saluran Bar Screen
Tahap 1 Tahap 2
Segmen 1 Satuan
Min Rata-rata Maks Min Rata-rata Maks
Debit m /detik
3
0,313 0,591 1,114 0,825 1,373 2,279
Kedalaman m 0,4 0,58 0,79 0,67 0,9 1,23
Kecepatan m/detik 0,66 0,83 1,02 0,93 1,1 1,24

8.2.2 Unit Grit Chamber
Jenis grit chamber yang direncanakan di IPALD Kota A yakni grit chamber aliran horizontal dengan kontrol kecepatan
berupa bak pengendap panjang dan sempit dengan kontrol kecepatan yang baik. Grit chamber aliran horizontal didesain
untuk mencapai kecepatan pengaliran >> 0,3 m/det dan waktu yang cukup untuk mengendapkan partikel grit di dasar
saluran
Direncanakan terdapat 3 unit grit chamber yang akan bekerja pada kondisi maksimum Tahap I. Pada Tahap II akan dibangun
3 unit lagi yang akan bekerja pada kondisi maksimum. Tiap unit akan diberikan pintu air (gate) yang akan berfungsi untuk
mengatur jumlah unit yang dioperasikan sesuai dengan kondisi debit. Pada kondisi minimum Tahap I hanya akan difungsikan
1 unit. Setiap (satu unit) unit grit chamber didesain dengan kapasitas setengah dari pengaliran maksimum atau kondisi
puncak.
Dengan asumsi kecepatan pengendapan (vs) partikel untuk diameter 0,2 mm adalah 4,2 ft/menit = 50,4 inch/menit maka;
(Kondisi Maksimum Tahap I)
OR = 900 x vs
= 900 x 50,4 inch/menit
= 45.360 gpd/ft3 = 0,02142 m3/m2.det
Luas permukaan bak (Asurface)

Luas penampang melintang (Across)
Volume bak (V) = Q x td

V = Q x td
Tinggi muka air di bak pada saat maksimum (d)
Lebar bak (w)
Panjang (p)
Kontrol Desain Perhitungan

Periksa volume bak pada saat kondisi debit maksimum tahap II
Volume (V) =pxwxd
= 12, 5 m x 1,5 m x 1,07 m
= 20,625 m3
Waktu detensi pada debit maksimum (td)

8.2.3 Unit Pengolahan Pengendapan Pertama
Unit bak pengendap berfungsi untuk mengurangi kandungan suspended solid dalam air buangan yang biasanya 50–70%
(Qasim, 1985) dan 25–40% OD5 (Metcalf, 1991). Bak pengendap pertama yang ditempatkan di depan proses pengolahan
biologi biasanya didesain dengan waktu detensi yang lebih pendek dan beban permukaan (surface loading) yang lebih
besar, kecuali jika terdapat resirkulasi waste activated sludge (Metcalf & Eddy,1991). Jenis bak pengendap pertama yang
dipilih adalah jenis horizontal flow yang berbentuk persegi panjang dengan pertimbangan bahwa bak jenis ini akan dapat
mengendapkan partikel dengan ukuran yang heterogen dengan efisiensi yang tinggi. Selain itu, pertimbangan pemilihan
jenis ini ialah:
a. kebutuhan lahan yang lebih kecil dibandingkan lahan yang berbentuk circular;
b. lebih ekonomis dari segi kontruksi;
c. losses lebih kecil pada inlet dan outlet;
d. proses pengendapannya lebih baik karena jarak tempuh partikel lebih panjang; dan
e. penggunaan energi lebih kecil untuk pengumpulan dan penyisihan lumpur
Perencanaan
1. Direncanakan bak dibuat 6 unit sampai tahap II. Namun pada tahap I, di mana debit air buangan tidak terlalu besar,
hanya akan dioperasikan 3 unit bak pengendap I. Pada tahap II akan dioperasikan 6 bak pengendap dan satu bak
lainnya sebagai cadangan.
2. Debit tiap bak:
Saat kapasitas rata-rata
Tahap I

Tahap II

3. Direncanakan luas bak pada saat debit rata-rata pada tahap II dengan overflow rate 50 m3/m2/hari
Luas permukaan tiap bak pengendap (As)

Asumsikan rasio panjang dan lebar ialah 3:1
Panjang bak = 3 x lebar
Luas = P x L = 3l2
Lebar = 11,4 m = 12 m
Panjang = 3 x 12 m = 36 m

Luas Aktual = 12 m x 36 m = 432 m2
Tinggi bak = kedalaman air + free board = 3 m + 0,5 m = 3,5 m
Volume tiap bak pengendap (V)

V =AxH
V = 432 m2 x 3 m = 1.296 m3
Kontrol Desain Perhitungan

a. Periksa Overflow Rate

Kondisi debit rata-rata:
- Tahap 1

- Tahap 2

b. Periksa Waktu Detensi

Kondisi debit rata-rata:
Tahap I = (1.296 m3)/ (0,197 m3/det x 3.600 det/jam) = 1,8 jam (memenuhi)
Tahap II = (1.296 m3)/ (0,228 m3/det x 3.600 detik/jam) = 1,5 jam (memenuhi)
Penghitungan Volume Lumpur

Penyisihan TSS dan BOD5
Kondisi rata-rata
- Tahap I = overflow rate 42,5 m3/m2 hari
= 59 % penyisihan TSS
= 32 % penyisihan BOD5
- Tahap II = overflow rate 49,4 m3/m2 hari
= 52% penyisihan TSS
= 30% penyisihan BOD5

Debit, BOD5, dan TSS influen
- Debit tahap I = 0,591 m3/det x 86.400 detik/hari = 51.062,4 m3/hari
- Debit tahap II = 1,373 m3/det x 86.400 detik/hari = 118.627,2 m3/hari
- BOD5 tahap I = 215 g/m3 x 51.062,4 m3/hari x (1.000 g/kg)-1 = 10.978,4 kg/hari
- BOD5 tahap II = 273 g/m x 118.627,2 m /hari x (1.000 g/kg)
3 3 -1
= 32.385,2 kg/hari
- TSS tahap I = 244 g/m x 51.062,4 m /hari x (1.000 g/kg) = 12.459,2 kg/hari
3 3 -1
- TSS tahap II = 248 g/m3 x 118.627,2 m3/hari x (1.000 g/kg)-1 = 29.419,5 kg/hari
Karakteristik Primary Sludge

a. BOD5
- Tahap I (32% removal) = 10.978,4 kg/hari x 0,32 = 3.513 kg/hari
- Tahap II (30% removal) = 32.385,2 kg/hari x 0,30 = 9.715 kg/hari
b. TSS
- Tahap I (59% removal) = 12.459,2 kg/hari x 0,59 = 7.351 kg/hari
- Tahap II (52% removal) = 29.419,5 kg/hari x 0,52 = 15.298 kg/hari
Konsentrasi solid = 5%
Specific gravity = 1,03
Debit lumpur
- Tahap 1

- Tahap 2

Lumpur dari tiap bak akan dipompakan ke gravity thickener dengan menggunakan pipa dan pompa lumpur.

8.2.4 Unit Pengolahan Pengolahan Biologi
Alternatif Lumpur Aktif
Tangki aerasi merupakan tempat terjadinya percampuran secara sempurna. Influen dimasukkan ke dalam suatu sistem
inlet sehingga beban pengolahan dapat tersebar merata ke seluruh tangki. Dengan cara ini, diharapkan rasio antara
substrat dan mikroorganisme cukup seimbang sehingga memungkinkan terjadinya adsorbsi material organik terlarut ke
dalam biomassa dengan cepat. Influen yang masuk ke dalam tangki berasal dari efluen bak pengendap pertama yang
ditambah dengan aliran resirkulasi lumpur, filtrat dari thickener, digester, dan sludge drying bed.
Kriteria Desain
Kriteria desain proses aerasi dapat dilihat pada Tabel 8-3.
Tabel 8-3. Kriteria Desain Lumpur Aktif
Parameter Satuan Besaran Sumber

Umur Sel hari 5-15 Metcalf &Edy, 1991
F/M Ratio hari-1 0,2-0,6 Metcalf &Edy, 1991
Organic Loading kg/m 3hari 0,7-2,0 Metcalf &Edy, 1991
MLSS mg/L 2500-4000 Metcalf &Edy, 1991
Koef. Pertumbuhan mg VSS/mg BOD5 0,4-0,8 Metcalf &Edy, 1991
Koef. Decay hari-1 0,025-0,075 Metcalf &Edy, 1991
Waktu Detensi Hidrolik jam 2,-8,5 Qasim, 1985
Faktor Resirkulasi - 0,25-1,0 Metcalf &Edy, 1991
Data Perencanaan
Data yang akan digunakan dalam mendesain tangki aerasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 8-4. Data Perencanaan Lumpur Aktif
Parameter Simbol Besaran Satuan

Umur Sel θc 8 hari
Koef. Pertumbuhan Y 0,5 mg/mg
Koef. Decay kd 0,05 hari-1
BOD5 Efluen S 50 mg/L
MLVSS X 3.000 mg/L
Kedalaman Tangki h 4,5 M
Rasio Panjang:Lebar - 2:1 -
MLVSS/MLSS - 0,8 -
BOD5/BODL - 68 %
MLSS - 3750 mg/L
Biological Solid/Biodegrable 65 %
Konsentrasi return slude 10.000 mg/L

Jumlah Tangki sampai Tahap 2 2 Unit
53.766,07 m3/hari
Debit rata-rata Tahap 1 Qr
0,622 m3/detik
119.619,50 m3/hari
Debit rata-rata Tahap 2 Qr
1,453 m3/detik
BOD Rata-rata Tahap 1 158 mg/L
BOD Rata-rata Tahap 2 205 mg/L
TSS Rata-rata Tahap 1 125 mg/L
TSS Rata-rata Tahap 2 144 mg/L
Penghitungan
A. Konsetrasi BOD5 Efluen
- BODL dalam efluen solid biodegradable
= 50 mg/l x 0,65 x 1,42 mgO2/sel
= 46,15 mg/l
- BOD5 (suspended) dalam efluen solid biodegradable
= 46,15 mg/l x 0,68
= 31,38 mg/l
- BOD5 (solube) dalam efluen BOD5 (S)
= (50 – 31,38) mg/l
= 18,62 mg/l
B. Efisiensi Pengolahan
Efisiensi pengolahan berdasarkan BOD5 soluble
- Tahap 1

- Tahap 2

Efisiensi pengolahan keseluruhan

Tahap 1

Tahap 2

C. Volume Tangki
Pada Tahap I hanya akan dibangun 1 unit tangki. Sedangkan pada Tahap II akan dibangun satu unit lagi.
a. Debit per tangki
- Tahap I = 53.766,07 m3/hari / 1 unit = 53.766,07 m3/hari
- Tahap II = 125.600,5 m3/hari / 2 unit = 62.800,25 m3/hari
b. Volume Tangki

D. Luas Tangki
Kedalaman tangki direncanakan sebesar 4,5 m
Luas tangki = volume / h
= 11.147,34/ 4,5 m
= 2.477,18 m2
E. Dimensi Tangki
Rasio panjang dan lebar direncanakan = 2 : 1, Panjang = 2 x Lebar
Sehingga,
Luas (A) = P x L
= 2L x L = 2 L2

P = 2 x 34 m = 68 m
Luas aktual = 34 m x 68 m = 2.312 m2
Volume aktual = 34 m x 68 m x 4,5 m = 10.404 m3
Kedalaman total dari free board = 4,5 m + freeboard
= 4,5 m + 0,5 m = 5 m

F. Lumpur yang Dihasilkan
Koefisien pertumbuhan observasi (Yobs)

Pertambahan MLVSS (Px), Px = Yobs Q (So – S)
Tahap I: Px = [0,35 x 53.766,07m3/hari x (158– 18,62) g/m3]/1.000 g/kg
Px = 2.623 kg/hari
Tahap II: Px = [0,35 x 125.600,5 m3/hari x (205 – 18,62)g/m3 ]/1.000 g/kg
Px = 8.193 kg/hari
Pertambahan MLSS (Pxss) Pxss = Px / 0,8

Tahap I = 2.623 kg/hari / 0,8 = 3.278,75 kg/hari
Tahap II = 8.193 kg/hari / 0,8 = 10.241,25 kg/hari
Massa lumpur yang akan dibuang (Qs) = Pxss – ((Q – Vs) x BOD5 eff)
MLSS = 3750 mg/l = 3,75 kg/m3
Volume lumpur yang akan dibuang (Vs) = Qs / 3,75 kg/m3
Tahap I: Qs = 3.278,75 kg/hari – ((53.766,07 – (Qs/3,75)) m3/hari x 50 g/m3/1.000)
Qs = 598,83 kg/hari
Vs = 598,83 kg/hari / 3,75 kg/m3
Vs = 159,68 m3/hari
Tahap II: Qs = 10.241,25 kg/hari – ((125.600,5 – (Qs/3,75)) m3/hari x 50 g/m3/1.000)
Qs = 4.017,46 kg/hari
Vs = 4.017,46 kg/hari / 3,75 kg/m3
Vs = 1.071,32 m3/hari
G. Return Sludge
Laju return sludge dihitung berdasarkan konsentrasi MLSS di dalam tangki aerasi dan TSS dalam return
sludge. Diperkirakan bahwa TSS di influen sangat kecil.
MLSS (Q + Qr) = TSS dalam sludge x Qr
3750 mg/l x (Q + Qr) = 10.000 mg/l x Qr
Qr = 3750 Q / 6250
Qr = 0,6 Q atau Qr = 60% Q

Rasio resirkulasi = 60%
Saat debit rata-rata
Tahap I Qr = 0,6 x 53.766,07 m3/hari = 32.259,64 m3/hari = 0,373 m3/det
Tahap II Qr = 0,6 x 125.600,5 m3/hari = 75.360,3 m3/hari = 0,872 m3/det
H. Kontrol Desain
a. Waktu Aerasi (td)
td = volume / debit
td Tahap I = (10.404 m3 x 24 jam/hari) / (53.766,07 m3/hari) = 4,6 jam
td Tahap II = (10.404 m3 x 24 jam/hari) / (62.800,25 m3/hari) = 3,9 jam
b. Rasio F/M (U) tiap tangki

Saat Debit Rata-rata
- Tahap 1

- Tahap 2

c. Organic Loading (OL)

- Tahap 1

- Tahap 2

I. Kebutuhan Oksigen
a. Kebutuhan oksigen teoritis (N)


- Tahap 1

- Tahap 2

b. Kebutuhan Oksigen Standar (SOR)

di mana: N = kebutuan oksigen teoritis (kg/hari)
Cnsw = konsentrasi oksigen pada temperatur lapangan (mg/l) = 8,5 mg/l (Metcalf & Eddy)
fa = [1 - (ketinggian / 9.450)]
= [1 - (675 m / 9.450 m)] = 0,93
temperatur udara ambien rata-rata dan temperatur influen.

di mana: A = luas total permukaan tangki aerasi (m2) = 2 unit x 2.312 m2 = 4.624 m2
Maka SOR:
- Tahap 1


- Tahap 2

c. Volume udara yang dibutuhkan
Berat jenis udara = 1,201 kg/m3
Berat oksigen di udara = 23,2%
Faktor koreksi aerator (FA) = 0,65
Kebutuhan volume udara sebenarnya di lapangan (M):

Tahap 1

Tahap 2

d. Kebutuhan Udara Teoritis
Mt = M / FA = M / 0,65
Tahap I = 41.767,27 m3/hari / 0,65 = 64.257,33 m3/hari
Tahap II = 132.046,9 m3/hari / 0,65 = 203.149,12 m3/hari
e. Total Udara Desain (Md)

Udara yang dibutuhkan dalam desain adalah sebesar 150% dari udara teoritis
Sehingga total udara desain:
Tahap I = 1,5 x 64.257,33 m3/hari = 96.386 m3/hari = 66,93 m3/menit
Tahap II = 1,5 x 203.149,12 m3/hari = 304.723,68 m3/hari = 211,6 m3/menit
Udara per tangki = Md / 2 unit
Tahap I = 66,93 m3/menit / 1 = 66,93 m3/menit
Tahap II = 211,6 m3/menit / 2 = 105,8 m3/menit

f. Volume udara per kg BOD5 disisihkan per m3 air buangan yang diolah per m3 tangki
Tahap 1

Tahap 2

g. Volume Udara per Volume Air Buangan (M¬a)
Ma = Md / Q
Tahap 1

Tahap 2

h. Volume Udara per Volume Tangki Aerasi
Tahap 1 = 96.386 m3/hari/(10.404 m3) = 9,26 m3/m3 hari
Tahap 1 = 304.723,68 m3/hari/(2 x 10.404 m3) = 14,64 m3/m3 hari
8.2.5 Unit Pengolahan Pengolahan Pengendapan Kedua

Bak pengendap kedua mempunyai fungsi yang penting dalam meningkatkan pengolaha air buangan yaitu berfungsi
untuk memisahkan mixed liquor suspended solid dari efluen clarifier dan untuk mengentalkan lumpur yang diresirkulasi.
Lumpur yang mengendap pada dasar clarifier sebagian dipompakan ke tangki aerasi yang kemudian akan diaerasi kembali.
Supernatan yang keluar akan didesinfeksi terlebih dahulu sebelum dibuang ke badan air penerima.
Kriteria Desain
Adapun kriteria desain unit pengendalan kedua dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 8-5. Kriteria Desain Clarifier

Overflow Rate (OR) m3/m2 hari 12–32 Metcalf &Edy, 1991
Solid Loading kg/m2 hari 15–150 Qasim, 1985
Radius m 3–60 Qasim, 1985
Kedalaman Bak m 3,5–5,0 Metcalf &Edy, 1991

Data Perencanaan
Adapun data perencanaan yang digunakan untuk merencanakan unit pengendapan kedua dapat dilihat pada tabel berikut
ini.
Tabel 8-6. Data Perencanaan Clarifier

53.766,07 m /hari
3
Debir rata-rata Tahap 1 Qr
0,622 m3/detik
119.619,50 m3/hari
Debir rata-rata Tahap 2 Qr
1,453 m3/detik
Vol lumpur rata-rata Tahap 1 159,68 m3/hari
Qs
Vol lumpur rata-rata Tahap 2 1071,32 m3/hari
Rasio resirkulasi 125

Penghitungan
1. Debit Desain
Direncanakan dibuat 2 unit clarifier pada tahap I. Sedangkan pada Tahap II akan dioperasikan hingga 4 unit clarifier.
Q = debit awal – return sludge flow – lumpur yang dibuang
Q = debit awal – debit lumpur
- Tahap I = 0,622 m3/detik – (159,68 m3/hari / 86.400) m3/detik
= 0,620 m3/detik
- Tahap II = 1,477 m3/detik – (1.071,32 m3/hari /86.400) m3/detik
= 1,464 m3/detik
Debit tiap bak
Tahap I = 0,62 m3/det/2 = 0,315 m3/detik = 1.134 m3/jam
Tahap II = 1,464 m3/det / 4 = 0,366 m3/detik = 1.320 m3/jam
2. Limiting Solid - Loading Rate (SF)

Limiting solid – loading rate dapat diketahui dari kurva solid flux. Untuk konsentrasi return sludge 10.000 mg/l akan
diperoleh nilai SF sebesar 2 kg/m2 jam atau 48 kg/m2 hari.
3. Luas Permukaan dan Diameter Bak Pengendap II

Luas permukaan dapat diketahui berdasarkan persamaan berikut

di mana: A = luas bak, m2
Q = debit, m3/jam
X = MLSS, kg/m3 = 3,75 kg/m3
SF = 2 kg/m2 jam
Luas permukaan tiap bak direncanakan untuk tahap II pada aliran rata-rata

Diameter tiap bak:

Luas Aktual
= ¼ π D2
= ¼ x 3,14 x 57 m = 2.550,5 m2
4. Kontrol Desain
Overflow Rate (OR)
OR = Q/A
- Tahap 1

- Tahap 2

Solid Loading (SL)
SL = (QX/A)
- Tahap 1

- Tahap 2

5. Kedalaman Clarifier
a. Kedalaman clarifier adalah penjumlahan antara kedalaman air jernih, kedalaman zona thickening, dan zona
pengumpul lumpur.
b. Kedalaman zona air jernih direncanakan 2 m.
c. Kedalaman zona thickening
1. Dalam kondisi normal, massa yang tertahan di clarifier sebesar 30% massa solid di dalam tangki aerasi.
2. Maka konsentrasi lumpur dalam clarifier:
= (100 – 30)% x 10.000 mg/l = 7.000 mg/l

3. Total solid di setiap tangki aerasi

4. Total massa solid di tiap clarifier = 0,3 x 26.460 kg = 7.938 kg
5. Kedalaman zona thickening

d. Ke dalam zona pengumpul lumpur
1. Pertambahan massa pada tangki aerasi adalah pada saat kapasitas puncak selama dua hari berturut-turut
2. Asumsi faktor puncak (peak factor) untuk debit = 2,2 dan BOD = 1,2
3. Total volatil solid yang dihasilkan = YobsQ (Ss – S) / (103 g/kg)
Tahap I = 0,35 x 53.766,07 m3/hari x (158–18,62) g/m3 x 1,2 x 2,2/103 g/kg
= 6.924,3 kg/hari.
Tahap II = 0,35 x 125.600,5 m3/hari x (205–18,62) g/m3 x 1,2 x 2,2/ 103 g/kg
= 21.630,3 kg/hari.
4. Total massa solid dalam dua hari (SS) = 2 x VSS / 0,8
Tahap I = 2 hari x 6.924,3 kg/hari / 0,8 = 17.310,75 kg
Tahap II = 2 hari x 21.630,3 kg/hari / 0,8 =54.075,76 kg
5. Massa dalam tiap clarifier = SS / n
Tahap I = 17.310,75 kg / 2 = 8.655,37 kg
Tahap II = 54.075,76 kg / 4 = 13.518,94 kg
6. Total solid dalam tiap clarifier = SS + total solid D
Tahap I = 7938 kg + 8.655,37 kg = 16.593,37 kg
Tahap II = 7938 kg + 13.518,94 kg = 21.456,94 kg
7. Kedalaman zona pengumpul lumpur = Total Solid / (7000 g/m3 x luas)
Direncanakan kedalaman zona pengumpul lumpur sampai tahap II

8. Kedalaman total clarifier
d = 2 m + 0,44 m + 1,2 m
= 3,64 m = 4 m
Free board = 0,5 m
d total = 4 m + 0,5 m
= 4,5 m

6. Waktu detensi (dt)
Volume clarifier = luas x dalam
= 2550,5 m2 x 4,5 m
= 11.477,25 m3
Waktu detensi (td) = volume / debit
Saat debit rata-rata:
Tahap 1

Tahap 2

8.2.6 Unit Pengolahan Pengolahan Lumpur: Anaerobic Digester

Proses stabilisasi lumpur penting untuk mengurangi bau yang menyengat dan mengontrol potensi pematangan materi organik.
Anaerobic digester menggunakan tangki yang kedap udara, sehingga mikoorganisme anaerob mampu menstabilkan materi
organik menjadi metana dan karbon dioksida. Lumpur akan menjadi lebih stabil dan memiliki kandungan patogen rendah,
sehingga lebih mudah dikeringkan. Anaerobic digester menggunakan proses biokimia yang kompleks serta memanfaatkan
mikroorganisme anaerob dan fakultatif untuk mengasimilasi dan memecahkan materi organik. Proses ini terjadi dalam dua
fase, yakni asam dan metan.
Kriteria Desain
Adapun kriteria desain untuk unit anaerobic digester dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 8-7. Kriteria Desain Anaerobic Digester

Solid Retention Time hari 10–22 Qasim, 1985
Sludge Loading kg VS/m3 hari 1,6–6,41 Qasim, 1985
Konsentrasi Solid % 2–6 Qasim, 1985
Kedalaman m 7,5–14 Metcalf &Edy, 1991
Diameter m 6–38 Metcalf &Edy, 1991
Kemiringan Dasar Tangki - 1:4 Metcalf &Edy, 1991
Dasar Perencanaan
Dasar-dasar perencanaan yang digunakan dalam contoh penghitungan ini dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 8-8. Data Perencanaan Anaerobic Digester

Umur Sel θc 15 hari
Koefisien Decay kd 0,05 hari-1

Specific Gravity sg 1,03
Massa Lumpur Influen Tahap 1 7.154,84
kg/hari
Massa Lumpur Influen Tahap 2 17.383,91
Debir Lumpur Tahap 1 QL 138,92 m3/hari
Debir Lumpur Tahap 2 QL 337,55 m3/hari
Fraksi Volatile Solid Sebelum Digestion 75 %
Jumlah Tangki Tahap 1 1 unit
Jumlah Tangki Tahap 2 2 unit
Volatile Solid Destroyed 52 %
Penghitungan
1. Kapasitas digester saat aliran rata-rata dengan waktu digest 15 hari:
Volume satu reaktor = (390 m3/hari/ 2 reaktor) x 15 hari = 2.925 m3
2. Dimensi Digester
a. Direncanakan
1. Kedalaman scum blanket = 0,6 m
2. selisih antara floating cover dengan tinggi maksimum digester = 0,6 m
3. Total ketinggian yang disediakan = 0,6 + 0,6 = 1,2 m
4. Ketinggian total = 1,2 m + 7,6 m = 8,8 m
5. Jika kedalaman air di digester tanpa kerucut = 7,6 m, maka penambahan
6. volume akan ditampung di dalam kerucut.
7. Volume aktif = (7,6 m – 1,2 m) / 7,6 m = 0,84 volume total
8. Jadi volume digester = 2.925 m3 / 0,84 = 3.483 m3
9. Luas tiap digester = 3.483 m3 / 7,6 m = 458,3 m2
10. Diameter tiap diegester = √4/π x 458,3 m2 =24,16 m=24,5 m
b. Volume Digester Keseluruhan
1. Volume digester keseluruhan juga meliputi volume kerucut di dasar bak.
Lantai digester direncanakan memiliki kemiringan 1 vertikal : 3 horizontal.
Kedalaman kerucut adalah 2,3 m.
2. Volume digester total
= (volume bak silinder) + (volume kerucut)
= (p/4 x (24,5 m)2 x 7,6 m) + (1/3 x p/4 x (24,5 m)2 x 2,3m)
= 3.942,4 m3
3. Volume 2 digester = 2 x 3.942,4 m3 = 7.884,7 m3

3. Solid Retention Time dan Solid Loading
Solid Retention Time
Tahap I = 3.942,4 m3 / 138,92 m3/hari = 28 hari
Tahap II = 7.884,7 m3 / 337,55 m3/hari = 23 hari
Solid Loading
Tahap I = 7.154,84 kg/hari x 0,75 / 3.942,4 m3 = 1,36 kg VS/m3 hari
Tahap II = 17.383,91 kg/hari x 0,75 / 7.884,7 m3 =1,65 kg VS/m3 hari
4. Gas yang Dihasilkan

a. Persamaan yang digunakan

di mana: Px = gas yang dihasilkan (kg/hari)
Y = koefisien Yield (g/g) (0,04 – 0,1) mg VSS/mg BOD yang digunakan
b. Konsentrasi Solid
Tahap 1

Tahap 2

Asumsi 65% solid adalah biodegradable dan 1% solid biodegradable = 1,42 g
BODL, Y = 0,05, kd = 0,03/hari, dan E = 0,8.
BODL dalam lumpur = 51.503 mg/l x 0,65 x 1,42 g/g = 47.537 g/m3
c. Gas yang dihasilkan (Px)
Tahap 1

Tahap 2


d. Volume Gas Metan
Tahap I
V = 0,35 m3/kg {[0,8 x 138,92 m3/hari x 47537 g/m3 x (103 g/kg)-1 ] – 1,42 (103,3 kg/hari)}
V = 1.702,3 m3/hari
Tahap II
V = 0,35 m3/kg {[0,8 x 337,55 m3/hari x 47534 g/m3 x (103 g/kg)-1 ] – 1,42 (379 kg/hari)}
V = 3.954 m3/hari
Volume Gas Total (Vtot)
Jika metane = 66% dari gas di digester
Gas yang dihasilkan di digester
Tahap I = 1.702,3 m3/hari / 0,66 = 2.579,24 m3/hari
Tahap II = 3.954 m3/hari / 0,66 = 5.991 m3/hari
5. Solid yang Dihasilkan

a. Jumlah Solid Lumpur
1. VS = Massa lumpur influen x 75%
Tahap I = 7.154,84 kg/hari x 0,75 = 5.366,13 kg/hari
Tahap II = 17.383,91 kg/hari x 0,75 = 13.038 kg/hari
2. VS yang dihancurkan = VS x 52%
3. VS yang dihancurkan = VS x 52%
Tahap I = 5.366,13 kg/hari x 0,52 = 2.790,38 kg/hari
Tahap II = 13.038 kg/hari x 0,52 = 6.779,76 kg/hari
4. TS sisa setelah digester = Non volatile solid + VS sisa
Tahap I = (7.154,84 – 5.366,13) kg/hari + (0,48 x 5.366,13 kg/hari)
= 4.364,45 kg/hari
Tahap II = (17.383,91 – 13.038) kg/hari + (0,48 x 13.038 kg/hari)
= 10.604,15 kg/hari
b. Total Massa di digester
1. Total massa di digester

Total solid di thickened sludge = 6%
Tahap I = 7.154,84 kg/hari / 0,06 kg/kg = 119.247 kg/hari
Tahap II = 17.383,91 kg/hari / 0,06 kg/kg = 289.732 kg/hari

2. Total massa yang meninggalkan digester
Masa yang meninggalkan digester = massa di digester – kehilangan massa dalam bentuk gas. Asumsi
densitas gas digester adalah 86% terhadap udara, dan berat udara adalah 1,162 kg/m3.
Total gas yang dihasilkan di digester saat rata-rata

Tahap I = 2.579,24 m3/hari x 1,162 kg/m3 x 0,86 = 2.577 kg/hari
Tahap II = 5.991 m3/hari x 1,162 kg/m3 x 0,86 = 5.987 kg/hari
Total massa yang meninggalkan di digester saat rata-rata
Tahap I = 119.247 kg/hari – 2.577 kg/hari = 116.670 kg/hari
Tahap II = 289.732 kg/hari – 5.987 kg/hari = 283.745 kg/hari
8.2.7 Unit Pengolahan Pengolahan Lumpur: Belt Filter Press
Belt Filter Press merupakan unit pengolahan lumpur yang berperan dalam proses dewatering lumpur. Kelebihan dari
penggunaan belt filter press, yakni efluen lumpur memiliki solid content lebih tinggi (lebih kering), energi yang diperlukan
lebih kecil, dan operasi yang kontinu. Proses dewatering menggunakan belt filter press terdiri dari tiga tahap dasar
operasional yaitu: (1) Pengkondisian secara kimia, (2) Pengeringan kandungan air berlebih, dan (3) penekanan lumpur.
Kriteria Desain
Adapun kriteria desain untuk Belt Filer Press dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 8-9. Kriteria Desain Belt Filter Press

Lebar Belt meter 0,5–3,5 Metcalf &Edy, 1991
Sludge loading kg/m/jam 90–680 Metcalf &Edy, 1991
Hydraulic loading L/m/detik 1,6–6,3 Metcalf &Edy, 1991
Dasar Perencanaan
Dasar-dasar perencanaan yang digunakan dalam contoh penghitungan ini dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 8-10. Data Perencanaan Belt Filter Press

Solid loading - 500 kg/m/jam
Solid capture - 90 %
Specific gravity lumpur sg 1.060 kg/m3
Konsentrasi BOD di filtrat - 1.500 mg/L
Konsentrasi lumpur keluar - 30 %
8 jam/hari
Waktu operasi t
5 hari/minggu
Kebutuhan air - 90 L/menit/m lebar belt
Dosis kapur oprimum - 5 %
Polimer organik - 2 %

Massa Lumpur Tahap 1 - 4.236,75 kg/hari
Massa Lumpur Tahap 2 - 10.292,65 kg/hari
Debit Lumpur Tahap 1 QL 83 m3/hari
Debit Lumpur Tahap 1 QL 202 m3/hari
Penghitungan
1. Dimensi Belt Filter Press
- Jumlah solid perminggu
= 4.236,75 kg/hari x 7 hari /minggu = 29.657,25 kg/minggu
- Solid yang harus diolah setiap jam operasi

- Total solid yang harus diolah tiap jam operasi
= sludge + kapur + polimer
= 741,43 + (0,05+0,02) x 741,43 = 793,33 kg/jam
- Lebar Belt

Tabel berikut ini merupakan contoh spesifikasi belt filter press.
Tabel 8-11. Contoh spesifikasi Belt Filter Press
Belt Filter Dimensi

Lebar Belt Energi Debit Lumpur
Press Type Panjang Lebar Tinggi
A 700 3.200 1.100 1.800 0,37 2–6
B 1.100 3.200 1.500 1.800 0,55 4–10
C 1.600 3.200 2.000 1.800 1,1 6–18
D 2.100 3.200 2.500 1.800 1,5 12–25
E 2.600 3.200 3.000 1.800 2,2 18–35

REFERENSI
Davies, P. S. (2005). The Biological Basis of Wastewater Treatment.

Davis, M. L. (2011). Water and Wastewater Engineering. New york: McGraw-Hill.
Delzer, G., & McKenzie, S. (2003). Five-day biochemical oxygen demand. U.S. Geological Survey.
McGhee, T. J. (1991). Water Suply and Sewerage. Singapore: McGraw-Hills.
Metcalf & Eddy. (2003). Wastewater Engineering: Treatment and Reuse, 4th ed. Boston: McGraw-Hill.
Pescod, M. (1992). Wastewater treatment and use in agriculture - FAO Irrigation and Drainage Paper 47. Rome: Food and
Agriculture Organization of the United Nations.
Verbyla, M., Sperling, M. v., & Maiga, Y. (2017). Waste Stabilization Ponds. Global Water Pathogens Project. http://www.
waterpathogens.org (C. Haas, J. Mihelcic and M. Verbyla) (eds) Part 4 Management Of Risk from Excreta nad
Wastewater) http://www.waterpathogens.org/book/waste-stabilization-ponds.
DIREKTORAT PENGEMBANGAN PENYEHATAN LINGKUNGAN PERMUKIMAN
Gedung Direktorat Jenderal Cipta Karya Lt. 7
Jl. Pattimura No.20, Kebayoran Baru, Jakarta Selatan 12110
Telp/Fax. 021-72797165
http://ciptakarya.pu.go.id/plp/

Buku B SPALDT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku B SPALDT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pedoman Perencanaan Teknik Terinci

Sistem Pengelolaan Air Limbah

Assalamu’alaikum Wr. Wb.,

Ir. Sri Hartoyo, Dipl. SE, ME.

3. PENGOLAHAN TAHAP PERTAMA....................................................................................................... 20

4. PENGOLAHAN TAHAP KEDUA: PENGOLAHAN BIOLOGI............................................................... 44

8. CONTOH PERENCANAAN ................................................................................................................... 100

Gambar 1-1. Jenis-jenis Sistem Pengolahan Air Limbah (IPALD)............................................................................ 1

Gambar 3-12. Contoh Ilustrasi Layout Bak Ekualisasi (Tampak Atas)..................................................................... 32

Tabel 1-1. Karakteristik Pengolahan Anaerobik dan Aerobik................................................................................... 10

Tabel 5-7. Contoh Spesifikasi Belt Filter Press......................................................................................................... 91

1.1 Konsep Dasar IPALD

1.2 Prinsip Pengolahan Air Limbah Domestik

Gambar 1-1. Jenis-jenis Sistem Pengolahan Air Limbah (IPALD)

2 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

1.2.2 Pengolahan Tahap Kedua

Gambar 1-3. Kurva Biological Oxigen Demand

4 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Tidak Dapat Teroksidasi Dapat Teroksidasi

Tidak Dapat Terdegradasi

Hard BOD Soft BOD

Molekul yang besar. Molekul yang kecil.

6 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Simpler Organic Compounds

Volatile Fatty Acids

Hydrogen & Carbon Dioxide Acetate

Methane & Carbon Dioxide

Degradasi Organik secara Aerob

Simpler Organic Compounds

Dikenal Synthesis Energy

PROTOPLASM END PRODUCT

Gambar 1-6. Biokimia pada Proses Pengolahan Biologi secara Aerob

Nitrifikasi dan Denitrifikasi

8 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Gambar 1-7. Proses Nitrifikasi dan Denitrifikasi

Pemilihan Teknologi Aerobik dan Anaerob

No Parameter Anaerobik Aerobik

1.2.3 Pengolahan Tahap Ketiga

10 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Gambar 1-10. Ilustrasi Proses Koagulasi dan Flokulasi

12 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Lahan Basah (Wetland)

Gambar 1-12. Mekanisme Umum dalam Pengolahan Menggunakan Wetland

PEMEKATAN STABILISASI PENGERINGAN

Gambar 1-13. Tahapan Pengolahan Lumpur Lengkap

Pemekatan Lumpur (Sludge Thickening)

14 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Stabilisasi Lumpur (Sludge Stablization)

Penirisan (Dewatering) dan Pengeringan (Drying)

1.3 Tahapan Penghitungan

Gambar 1-15. Tahapan Penghitungan Bangunan Utama IPALD

16 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

2.1 Bak/Sumur Pengumpul

di mana: V = volume antara level switch-on dan switch-off (m3)

2.2 Stasiun Pompa

18 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

Jaringan Perpipaan Sumur Pengumpul Inlet

Bak Penangkap Pasir

Bak Pengendapan Overflow

Lumpur Sedimentasi Pertama

(Menuju Ke Pengolahan Lumpur)

20 Buku B: Perencanaan Sub Sistem Pengelolaan Terpusat

3.1.2 Komponen-Komponen Saringan Sampah