PIPAB Laporan Profil Hidrolis

LAPORAN PERANCANGAN
INSTALASI AIR BERSIH KOTA BANDUNG
IL4101 – PERANCANGAN INSTALASI PENGOLAHAN AIR BERSIH
Diajukan untuk memenuhi tugas mata kuliah Perancangan Instalasi Pengolahan Air Bersih
Asisten:
Hana Fauizyyah
Oleh :
Dhimas Rizky 15714025

Saffanah Gumilangsari 15715003
Asalia Widjaja 15715008
Happy Tesyana 15715019
Mariah Bening 15715020
Baiq Fadina Utari 15715031
PRODI REKAYASA INFRASTRUKTUR LINGKUNGAN
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2018
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.................................................................................................................................. 1
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... 6
DAFTAR TABEL ......................................................................................................................... 8
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................ 11
1.1 LATAR BELAKANG .......................................................................................................... 11

1.2 MAKSUD DAN TUJUAN .................................................................................................... 12
1.3 ACUAN NORMATIF .......................................................................................................... 13
1.4 RUANG LINGKUP ............................................................................................................. 13
1.5 METODOLOGI .................................................................................................................. 14
1.6 SISTEMATIKA LAPORAN .................................................................................................. 17
BAB II DASAR DASAR PERENCANAAN ............................................................................. 18
2.1 KONDISI EKSISTING......................................................................................................... 18

2.2 PERHITUNGAN KUANTITAS KEBUTUHAN AIR MINUM..................................................... 21
2.3 KARAKTERISTIK AIR BAKU ............................................................................................. 27
2.4 STANDAR KUALITAS AIR MINUM.................................................................................... 28
2.5 ANALISIS BEBAN PENGOLAHAN ...................................................................................... 31
BAB III INVENTARISASI UNIT PENGOLAHAN ............................................................... 36
3.1 INTAKE ............................................................................................................................ 36

3.1.1 Definisi Intake ............................................................................................................ 36
3.1.2 Prinsip Intake .............................................................................................................. 36
3.1.3 Tipe-Tipe Bangunan Intake ........................................................................................ 39
3.2 AERASI ............................................................................................................................ 47
3.2.1 Definisi Aerasi ............................................................................................................ 47
3.2.2 Prinsip Aerasi ............................................................................................................. 47
3.2.3 Tipe Tipe Unit Aerasi ................................................................................................. 47
3.3 KOAGULASI ..................................................................................................................... 54
3.3.1 Definisi Koagulasi ...................................................................................................... 54
3.3.2 Prinsip Koagulasi ........................................................................................................ 55
3.3.3 Tipe-Tipe Unit Koagulasi ........................................................................................... 55
3.4 FLOKULASI ...................................................................................................................... 62
3.4.1 Definisi Flokulasi ....................................................................................................... 62
3.4.2 Prinsip Flokulasi ......................................................................................................... 62
3.4.3 Tipe Tipe Unit Flokulasi............................................................................................. 63
3.5 SEDIMENTASI .................................................................................................................. 69
3.5.1 Definisi Sedimentasi ................................................................................................... 69
3.5.2 Prinsip Sedimentasi .................................................................................................... 70
3.5.3 Tipe-Tipe UnitSedimentasi......................................................................................... 71
3.6 FILTRASI ......................................................................................................................... 82
3.6.1 Definisi Filtrasi ........................................................................................................... 82
3.6.2 Prinsip Filtrasi............................................................................................................. 82
3.6.3 Tipe-Tipe Unit Filtrasi ................................................................................................ 83
3.7 DESINFEKSI ................................................................................................................... 104
3.7.1 Definisi Desinfeksi ................................................................................................... 104
3.7.2 Prinsip Desinfeksi ..................................................................................................... 104
3.7.3 Tipe-Tipe Unit Desinfeksi ........................................................................................ 105
3.8 PENGOLAHAN LUMPUR ................................................................................................. 112
3.8.1 Sludge Thickening .................................................................................................... 112
3.8.2 Digestion ................................................................................................................... 115
3.8.3 Dewatering................................................................................................................ 118
BAB 4 PERHITUNGAN DETIL DIMENSI UNIT PENGOLAHAN.................................. 121
4.1 SKENARIO PENGOLAHAN .............................................................................................. 121

4.2 PEMILIHAN SKENARIO PENGOLAHAN ............................................................................ 122
4.2.1 Analisis Parameter .................................................................................................... 122
4.2.1.1 Efisiensi Penyisihan .......................................................................................... 123
4.2.1.2 Kebutuhan Lahan .............................................................................................. 127
4.2.1.3 Biaya operasional dan perawatan ...................................................................... 129
4.2.1.4 Investasi ............................................................................................................. 132
4.2.1.5 Keberlanjutan .................................................................................................... 135
4.2.1.6 SDM .................................................................................................................. 139
4.2.2 Hasil Pembobotan ..................................................................................................... 141
4.3 PERHITUNGAN UNIT PENGOLAHAN ............................................................................... 143
4.3.1 Intake, Bak Penenang dan saluran Transmisi ........................................................... 143
4.3.1.1 Intake ................................................................................................................. 143
4.3.1.2 Barscreen ........................................................................................................... 145
4.3.1.3 Bak Penenang .................................................................................................... 149
4.3.1.4 Sistem Transmisi ............................................................................................... 150
4.3.2 Aerasi ........................................................................................................................ 152
4.3.2.1 Kriteria Desain .................................................................................................. 152
4.3.2.2 Data Perencanaan .............................................................................................. 152
4.3.2.3 Perhitungan........................................................................................................ 156
4.3.3 Pra Sedimentasi ........................................................................................................ 161
4.3.3.1 Bak Pemisah ...................................................................................................... 163
4.3.3.2 Zona Sedimentasi .............................................................................................. 163
4.3.3.3 Zona Lumpur ..................................................................................................... 168
4.3.3.4 Pipa Drain .......................................................................................................... 169
4.3.3.5 Zona Outlet ........................................................................................................ 171
4.3.4 Koagulasi .................................................................................................................. 173
Kriteria Desain ................................................................................................................. 173
Data Perencanaan ............................................................................................................. 174
Inlet koagulasi .................................................................................................................. 176
Outlet koagulasi ............................................................................................................. 182
Bak pembubuh koagulan .............................................................................................. 182
Pompa pembubuh koagulan ......................................................................................... 185
4.3.5 Flokulasi ................................................................................................................... 186
4.3.6 Sedimentasi ............................................................................................................... 198
Kriteria Desain ................................................................................................................. 198
Perhitungan .................................................................................................................... 202
Zona inlet ......................................................................................................................... 205
Saluran Inlet ..................................................................................................................... 206
Zona Outlet ...................................................................................................................... 209
Saluran Pelimpah ............................................................................................................. 210
Saluran Outlet .................................................................................................................. 211
Zona Lumpur ................................................................................................................. 213
4.3.7 Filtrasi ....................................................................................................................... 218
Kriteria Desain ................................................................................................................. 218
DataPerencanaan .............................................................................................................. 220
4.3.8 Desinfeksi ................................................................................................................. 242
Tabel Rekapitulasi ........................................................................................................... 245
4.3.9 Reservoir ................................................................................................................... 246
4.3.10 Sludge Drying Bed ................................................................................................ 249
Kriteria Desain ................................................................................................................. 249
Perhitungan ...................................................................................................................... 250
4.4 PERHITUNGAN PROFIL HIDROLIS................................................................................... 254
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................ 266

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.5-1 Skema Metodologi ................................................................................................. 16

Gambar 2.1-1 Peta Wilayah Kota Bandung .................................................................................. 18
Gambar 2.1-2 Peta Batas Kota Bandung ...................................................................................... 19
Gambar 3.1-1 Denah bangunan pengambilan bebas dengan pintu air.......................................... 41
Gambar 3.1-2. Denah bangunan pengambilan bebas tanpa pintu air ........................................... 42
Gambar 3.1-3 Denah bangunan pengambilan bendung ................................................................ 43
Gambar 3.1-4 Denah bangunan pengambilan ponton................................................................... 44
Gambar 3.1-5 Denah bangunan pengambilan jembaran ............................................................... 45
Gambar 3.1-6 Bangunan pengambilan infiltration galleries ........................................................ 46
Gambar 3.2-1 Cascade .................................................................................................................. 47
Gambar 3.2-2 packed tower .......................................................................................................... 48
Gambar 3.2-3 Tray Aerator........................................................................................................... 48
Gambar 3.2-4 Spray Aerator ......................................................................................................... 49
Gambar 3.2-5 Diffuser .................................................................................................................. 49
Gambar 3.2-6 Mechanical Aerator ............................................................................................... 50
Gambar 3.3-1 Unit Pengadukan Mekanis ..................................................................................... 58
Gambar 3.3-2 Pengadukan Lambat Dengan Alat Pengaduk ........................................................ 58
Gambar 3.3-3 Paddle Wheel dengan Blade Tegak Lurus Tipe Horizontal Shaft ......................... 59
Gambar 3.3-4 Skema Parshal Flume ............................................................................................ 61
Gambar 3.3-5 Skema Pneumatis ................................................................................................... 62
Gambar 3.4-1 Contoh Bak Flokulasi dengan Cara Mekanis ........................................................ 63
Gambar 3.5-1 Bak Sedimentasi Bentuk Segiempat ...................................................................... 71
Gambar 3.5-2 Bak sedimentasi bentuk lingkaran aliran horizontal. ............................................. 73
Gambar 3.5-3 Bak Sedimentasi .................................................................................................... 73
Gambar 3.5-4 Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran-Periferal Feed: ........................................ 74
Gambar 3.5-5 Bak Sedimentasi (2) ............................................................................................... 74
Gambar 3.6-1 Saringan Pasir Lambat ........................................................................................... 85
Gambar 3.6-2 Saringan Pasir Cepat .............................................................................................. 88
Gambar 3.8-1 Gravity Thickener ................................................................................................ 113
Gambar 3.8-2 Flotation Thickener ............................................................................................. 113
Gambar 3.8-3 Centrifugal Thickener .......................................................................................... 114
Gambar 3.8-4 Rotary Drum Thickener ....................................................................................... 115
Gambar 3.8-5 Anaerobic Digester .............................................................................................. 116
Gambar 3.8-6 Aerobic Digester .................................................................................................. 116
Gambar 3.8-7 Lime Stabilization ................................................................................................ 117
Gambar 3.8-8 Sludge Drying Bed ............................................................................................... 118
Gambar 3.8-9 Filter Belt Press. .................................................................................................. 119
Gambar 4.2-1 Koefisien Effisiensi ............................................................................................. 125
Gambar 4.2-2 Efisiensi Tray Aerator.......................................................................................... 125
DAFTAR TABEL
Tabel 2.2–1 Standar Pemakaian Air Berdasarkan Kategori Kota................................................. 22

Tabel 2.2–2 Standar Kebutuhan Air Fasilitas Perkotaan .............................................................. 23
Tabel 2.2–3 Tabel hasil perhitungan debit IPAM ......................................................................... 26
Tabel 2.3–1 Karakteristik Air Baku (Sungai Cikapundung) ........................................................ 27
Tabel 2.4–1 Syarat kualitas air minum berdasarkan parameter wajib .......................................... 29
Tabel 2.4–2 Syarat kualitas air minum berdasarkan parameter wajib (lanjutan) ......................... 30
Tabel 2.5–1. Perbandingan Kualitas Air Baku terhadap Baku Mutu Air Minum ........................ 32
Tabel 3.2–1 Desain dan Karakteristik Operasional Aeartor ......................................................... 50
Tabel 3.6–1 Perbedaan Kriteria untuk Saringan Pasir Cepat dan Saringan Pasir Lambat ........... 83
Tabel 3.6–2 Batasan Jumlah dan Luas Bak filter Cepat ............................................................... 88
Tabel 3.6–3 Kriteria Media Tunggal ............................................................................................ 90
Tabel 3.6–4 . Kriteria Media Ganda ............................................................................................. 90
Tabel 3.6–5 Underdrain untuk Normal Backwash Filter.............................................................. 99
Tabel 3.6–6 Sistem Underdrain untuk Air-Scour Backwash Filter ............................................ 100
Tabel 3.6–7 Media Penahan ........................................................................................................ 100
Tabel 3.6–8 Dual Parallel Lateral Block..................................................................................... 101
Tabel 3.7–1 Keuntungan dan Kerugian Ozone sebagai Disinfektan .......................................... 110
Tabel 4.2–1 Tabel Perbandingan Unit Sedimentasi .................................................................... 126
Tabel 4.2–2 Urutan Pembobotan efisiensi .................................................................................. 126
Tabel 4.2–3 Perhitungan Luas Lahan 3 Konfigurasi Aerator-Sedimentasi ................................ 128
Tabel 4.2–4 Tabel Penilaian Aerasi ............................................................................................ 130
Tabel 4.2–5 Tabel Penilaian Koagulasi ...................................................................................... 130
Tabel 4.2–6 Tabel Contoh Harga Sedimentasi Berdasarkan Bentuknya .................................... 131
Tabel 4.2–7 Tabel Penilaian Sedimentasi ................................................................................... 131
Tabel 4.2–8 Rincian Pembiayaan Alternatif 1 ............................................................................ 133
Tabel 4.2–9 Rincian Pembiayaan Alternatif 2 ............................................................................ 133
Tabel 4.2–10 Rincian Pembiayaan Alternatif 3 .......................................................................... 134
Tabel 4.2–11 Tingkat Investasi Masing-masing Konfigurasi ..................................................... 135
Tabel 4.2–12 Tabel Perbandingan Aerasi ................................................................................... 135
Tabel 4.2–13 Tabel Perbandingan Koagulasi ............................................................................. 136
Tabel 4.2–14 Tabel Perbandingan Flokulasi .............................................................................. 137
Tabel 4.2–15 Tabel Perbandingan Sedimentasi .......................................................................... 138
Tabel 4.2–16 Pemilihan Alternatif Dengan Pertimbangan SDM ............................................... 140
Tabel 4.2–17 Tabel Pembobotan ................................................................................................ 141
Tabel 4.2–18 Tabel Pembagian Nilai Pembobotan..................................................................... 141
Tabel 4.2–19 Nilai Pembobotan Alternatif Pengolahan ............................................................. 142
Tabel 4.3–1 Data Perencanaan Bangunan Intake ....................................................................... 143
Tabel 4.3–2 Rekapitulasi Data Saluran Intake ............................................................................ 145
Tabel 4.3–3. Kriteria Desain Barscreen ...................................................................................... 145
Tabel 4.3–4. Data Perencanaan Unit Barscreen.......................................................................... 146
Tabel 4.3–5 Rekapitulasi Data Unit Barscreen ........................................................................... 148
Tabel 4.3–6. Kriteria Desain Bak Penenang ............................................................................... 149
Tabel 4.3–7 Data Perencanaan Unit Bak Penenang.................................................................... 149
Tabel 4.3–8 Rekapitulasi Data Unit Bak Penenang .................................................................... 150
Tabel 4.3–9 Data Perencanaan Sistem Transmisi ....................................................................... 151
Tabel 4.3–10Kriteria Desain Aerasi Cascade ............................................................................. 152
Tabel 4.3–11Nilai K Perhitungan Aerasi Cascade ..................................................................... 153
Tabel 4.3–12 Kriteria Desain Saluran Inlet Bak Pra Sedimentasi .............................................. 161
Tabel 4.3–13 Data Perencanaan Saluran Bak Sedimentasi ........................................................ 161
Tabel 4.3–14 Rekapitulasi Data Unit Transmisi ......................................................................... 163
Tabel 4.3–15 Data Perencanaan Bak Pra-Sedimentasi ............................................................... 163
Tabel 4.3–16 Kriteria Desain Unit Pra Sedimentasi ................................................................... 164
Tabel 4.3–17 Data Perencanaan Zona Pengendapan Pra Sedimentasi ....................................... 164
Tabel 4.3–18 Rekapitulasi Data Zona Pengendapat Unit PraSedimentasi ................................. 168
Tabel 4.3–19. Data Perencanaan Zona Lumpur.......................................................................... 168
Tabel 4.3–20 Rekapitulasi Data Zona Lumpur Unit Pra Sedimentasi ........................................ 169
Tabel 4.3–21 Rekapitulasi Data Zona Lumpur Unit Pra Sedimentasi ........................................ 171
Tabel 4.3–22 Kriteria Desain Zona Outlet Unit PraSedimentasi ................................................ 171
Tabel 4.3–23. Data Perencanaan Zona Outlet Unit PraSedimentasi .......................................... 171
Tabel 4.3–24 Rekapitulasi Data Zona Outlet Unit PraSedimentasi ............................................ 173
Tabel 4.3–25 Tabel Kriteria Desain Unit Koagulasi .................................................................. 173
Tabel 4.3–26 Tabel Data Perencanaan Umum Untuk Unit Koagulasi ....................................... 174
Tabel 4.3–27 Data Perencanaan Saluran Menuju Unit Koagulasi .............................................. 174
Tabel 4.3–28 Data Perencanaan Bak Pembubuh Koagulan Pada Unit Koagulasi ..................... 175
Tabel 4.3–29 Data Perencanaan Pompa Pembubuh Koagulan Pada Unit Koagulasi ................. 175
Tabel 4.3–30 Gradien Kecepatan Unit Flokulasi ........................................................................ 187
Tabel 4.3–31 Kriteria Desain Zona Pengendapan Bak Sedimentasi Persegi Panjang dengan Plate
Settler .......................................................................................................................................... 198
Tabel 4.3–32 Kriteria Desain Zona Inlet dengan Orifice ........................................................... 199
Tabel 4.3–33 Kecepatan Pengendapan Berbagai Jenis Partikel ................................................. 200
Tabel 4.3–34 Data Perencanaan Zona Pengendapan .................................................................. 201
Tabel 4.3–35 Kecepatan Pengendapan Berbagai Jenis Partikel ................................................. 205
Tabel 4.3–36. Data Perencanaan Zona Lumpur (Sumber: Data Pribadi) ................................... 213
Tabel 4.3–37. Tabel Rekapitulasi ............................................................................................... 217
Tabel 4.3–38 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Filtrasi....................................................... 218
Tabel 4.3–39 Kriteria Desain Untuk Media Filter Unit Saringan Pasir Cepat .......................... 218
Tabel 4.3–40 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Backwash ................................................. 219
Tabel 4.3–41 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Underdrain ............................................... 220
Tabel 4.4–1. Rekapitulasi HGL Intake, Bak Penenang, dan Pipa Transmisi ............................. 255
Tabel 4.4–2. Rekapitulasi HGL Cascade ................................................................................... 256
Tabel 4.4–3. Rekapitulasi HGL Pra Sedimentasi ....................................................................... 257
Tabel 4.4–4 Hasil perhitungan headloss minor setiap titik unit koagulasi ................................. 259
Tabel 4.4–5. Hasil HGL pada Sedimentasi ................................................................................. 261
Tabel 4.4–6. Hasil perhitungan HGL Filtrasi ............................................................................. 262
Tabel 4.4–7. Rekapitulasi HGL Reservoir .................................................................................. 264
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Air bersih merupakan salah satu kebutuhan pokok bagi manusia.Pemanfaataannya tidak hanya
terbatas untuk keperluan rumah tangga, tetapi juga untuk fasilitas umum dan fasilitas
sosial.Ketidaktersediaan air yang cukup sangat mempengaruhi sektor kehidupan manusia baik
dari segi kesehatan masyarakat hingga pokok-pokok perekonomian. Pentingnya ketersediaan air
untuk kebutuhan sehari-hari mendukung perlunya perencanaan penyediaan air yang baik untuk
jangka panjang maupun jangka pendek. Hal tersebut dilakukan agar tidak terjadi permasalahan
kelangkaan air bersih dan terganggunya aktivitas masyarakat.
Kebutuhan akan air bersih yang semakin meningkat seiring pertumbuhan penduduk dan
berkembangnya pusat perekonomian, tidak diimbangi dengan ketersediaan air baku. Air baku
yang berasal dari air permukaan sangat fluktuatif baik dari segi kuantitas maupun kualitas. Selain
itu, maraknya pencemaran dari aktivitas domestik maupun industri menjadikan beban
pengolahan semakin tinggi.Hal tersebut terutama terjadi di kota-kota besar dengan jumlah
penduduk dan aktivitas industri yang tinggi. Untuk mengatasi hal tersebut, tentunya diperlukan
pengolahan air bersih yang dapat mengolah air dalam berbagai kondisi air baku.
Kota Bandung merupakan salah satu kota dengan jumlah penduduk dan kepadatan tinggi. Kota
yang dirancang dengan kapasitas 200.000 jiwa hingga kini sudah lebih dari 2 juta jiwa yang
bertempat tinggal di Kota Bandung. Tentunya, kebutuhan akan air bersih yang perlu diproduksi
setiap tahunnya perlu dilakukan peningkatan baik dari segi kuantitas maupun kualitas.
Pengambilan air baku sudah tidak hanya dari sumber air tanah, tetapi dari air permukaan juga
seperti Sungai Cikapundung. Salah satu masalah yang sering dikeluhkan oleh masyarakat yaitu
disekitar daerah Kelurahan Panunjan, Kecamatan Astanaanyar. Masyarakat di daerah tersebut
sering mengeluhkan kondisi air yang berwanra merah, terkadang juga berwarna hitam dan
berbau. Hal tersebut diakibatkan adanya kebocoran dan pengolahan yang tidak maksimal. Maka,
perencanaan pengelolaan yang baik perlu dirancang agar tidak terjadi permasalahan mengenai
kualitas air
Seiring dengan perkembangan teknologi dan kesadaran akan masyarakat meningkat, parameter
kualitas air semakin meningkat pula dengan menambahkan batas baku mutu air yang lebih tinggi
dan beberapa parameter tambahan yang dibatasi keberadaannya dalam air. Untuk memenuhi hal
tersebut, diperlukan pula peningkatan sistem pengolahan bukan hanya dengan cara sederhana
namun lebih mutakhir dan teruji. Ada beberapa tahap pengolahan yang perlu dilakukan yaitu
mulai dari aerasi, koagulasi, flokulasi, sedimentasi, filtrasi dan desinfeksi.Ada beberapa alternatif
teknologi pilihan yang dapat dipilih dalam sistem pengolahan air sesuai dengan kondisi eksisting
dan effluent yang diharapkan.
Dalam pemilihan teknologi dibutuhkan beberapa pertimbangan yaitu mulai dari karakteristik air
baku yang akan diolah, effluen yang diharapkan, kemudian dapat dilakukan efesiensi yang
diharapkan. Dari beberapa alternatif teknologi, dipilih teknologi yang paling sesuai dengan
kebutuhan dan kemampuan.Dalam mempertimbangkan hal tersebut perlu kajian dan analisis
lebih lanjut mengenai sistem teknologi yang telah ada. Oleh karena itu, dalam Tugas Sistem
Pengolahan Air Bersih akan dijabarkan mengenai teknologi yang telah ada, prinsip pengolahan,
pemilihan teknologi dan efisiensi yang dihasilkan dari unit-unit pengolahan air yang direncakan
untuk digunakan dalam mengatasi permasalahan kualitas air bersih di Kota Bandung.
1.2 Maksud dan Tujuan
Maksud dari tugas ini yaitu untuk memenuhi nilai dari mata kuliah Perancangan Instalasi
Pengolahan Air Bersih yang merupakan salah satu syarat kelulusan pada mata kuliah ini.
Sedangkan tujuan dari tugas ini yaitu:
 Membuat alternatif konfigurasi instalasi pengolahan air bersih.
 Memilih konfigurasi instalasi pengolahan air bersih dengan sistem pembobotan.
 Menghitung parameter-parameter pada unit-unit yang ada pada konfigurasi instalasi
pengolahan air bersih terpilih dan membandingkannya dengan kriteria desain yang ada.
 Menggambar unit-unit yang ada pada konfigurasi instalasi pengolahan air bersih terpilih
sesuai dengan kaidah gambar teknik yang benar dan baik.
1.3 Acuan Normatif
Adapun beberapa regulasi yang menjadi acuan dalam studi analisis ini adalah
1 UU Nomor 11 Tahun 1974 Tentang Pengairan
2 Peraturan Pemerintah Nomor 82 Tahun 2001 Tentang Pengelolaan Kualitas Air Dan
Pengendalian Pencemaran Air
3 Peraturan Pemerintah Nomor 38 Tahun 2007 Tentang Pembagian Urusan Pemerintahan

Daerah Provinsi, Dan Pemerintah Daerah Kabupaten/Kota
4 Peraturan Pemerintah Nomor 122 Tahun 2015 Tentang Sistem Penyediaan Air Minum
5 PERMEN PUPR Nomor 27 Tahun 2016 Tentang Penyelenggaraan Sistem Penyediaan
Air Minum
6 PERMENKES Nomor 492 Tahun 2010 Tentang Persyaratan Kualitas Air Minum
1.4 Ruang Lingkup
Ruang lingkup pembatasan masalah dalam penyusunan laporan ini dibatasi mencakup hal-hal
sebagai berikut:
1. Tinjauan terhadap kondisi lingkungan perencanaan
2. Penetapan kriteria perencanaan unit-unit pengolahan air limbah domestik.
3. Penentuan konfigurasi unit-unit pengolahan berdasarkan aspek ekonomis dan teknis.
4. Perhitungan kuantitas dan kualitas air buangan di daerah pelayanan.
5. Perhitungan rinci unit-unit pengolahan berdasarkan kapasitas dan tingkat efisiensi.
6. Gambar perencanaan setiap unit pengolahan.

1.5 Metodologi
Metodologi dalam perencanaan sistem pengolahan air bersih adalah sebagai berikut :
1. Penentuan wilayah studi
Penentuan wilayah studi didasarkan pada kondisi eksisting wilayah yang membutuhkan
pelayanan air bersih. Penentuan wilayah studi diperlukan unutk menentukan batasan batasan
yang diperlukan dapam perencanaan pengolahan air bersih
2. Penentuan data sekunder
Pada perancangan perancangan instalasi pengolahan air limbah ini mahasiswa tidak melakukan
pengambilan data secara langsung melainkan hanya mengumpulkan data sekunder yang
dibutuhkan meliputi jumlah penduduk, kondisi eksisting wilayah layan, data kualitas air baku,
data topografi dan lain sebagainya. Data-data tersebut digunakan sebagai dasar perencanaan
instalasi pengolahan air bersih.
3. Studi Literatur
Studi literatur merupakan kegiatan mencari referensi teori dari beberapa sumber yang relevan
terkait dengan perencanaan pengolahan air bersih. Data teori diperlukan untuk memperkuat dasar
teori dalam menentukan proses yang terjadi dalam pengolahan air limbah serta melakukan
analisa dalam perancangan. Selain itu dibutuhkan data terkait kriteria desain sebagai acuan
perancangan instalasi meliputi pendimensian dan gambar teknik.
4. Pengolahan dan analisis data
Data yang diperoleh dari pengumpulan sebelumnya diolah dan dianalisa untuk mengetahui
kebutuhan air dari proyeksi penduduk yang bergantung pada tahun perencanaan.
5. Penentuan alternatif konfigurasi unit pengolahan
Alternatif konfigurasi pengolahan air bersih diperlukan agar instalasi terpilih merupakan instalasi
terbaik hasil berbagai macam pertimbangan seperti keterbutuhan lahan, efisiensi, kehandalam,
O&M, dampak lingkungan, biaya konstruksi dan sebagainya.
6. Penentuan rangkaian instalasi pengolahan air bersih terpilih
Penentuan rangkaian pengolahan didapatkan dari pembobotan beberapa alternatif konfigurasi

pengolahan dengan beberapa pertimbangan. Diharapkan rangkaian pengolahan terpilih
merupakan rangkaian terbaik sehingga mendapatkan keuntungan lebih dalam proses konstruksi,
pengelolaan maupun perbaikan.
7. Perhitungan dimensi unit
Data-data yang diolah dan dianalisa akan disesuaikan dengan unit-unit pengolahan terpilih. Pada
perhitungan dimensi unit dapat disesuaikan dengan informasi yang berasal dari beberapa literatur
dan juga kriteria desain untuk memudahkan perhitungan dimensi unit.
8. Pembuatan gambar dan spesifikasi teknis
Hasil dari perhitungan dimensi unit yang diperoleh harus diterjemahkan menjadi gambar desain
instalasi pengolahan air bersih. Seluruh unit tersebut digabungkan menjadi rangkaian unit agar
didapatkan hasil pengolahan air yang sesuai dengan baku mutu air minum. Diperlukan beberapa
gambar secara tampak atas (denah) maupun potongan untuk kebutuhan pada saat konstruksi
maupun kebutuhan pengelolaan dan pemeliharaan.
Gambar 1.5-1 Skema Metodologi
1.6 Sistematika Laporan
Penulisan laporan perancangan instalasi pengolahan air bersih terbagi menjadi lima bab, yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab satu pendahuluan berisikan tentang latar belakang, maksud dan tujuan
penulisan laporan, acuan normatif yang digunakan dalam penulisan laporan,
ruang lingkup penulisan laporan, metodologi, dan sistematika penulisan laporan.
BAB II DASAR-DASAR DALAM PERENCANAAN
Bab dua berisi mengenai dasar-dasar dalam perencanaan, meliputi kondisi

eksisting wilayah studi, perhitungan kuantitas kebutuhan air minum, karakteristik
air baku, standar kualitas air minum yang berlaku, serta analisis mengenai beban
pengolahan.
BAB III INVENTARISASI UNIT PENGOLAHAN
Bab tiga berisi mengenai inventrasiasi unit pengoahan yang mana terdiri dari
inventarisasi unit-unit pengolahan air minum dari pengolahan primer, pengolahan
sekunder, pengolahan tersier, sampai dengan pengolahan lumpur.
BAB IV PERHITUNGAN DETAIL DIMENSI UNIT PENGOLAHAN
Bab empat berisi mengenai perhitungan detail dimensi unit pengolahan lingkup
studi meliputi scenario pengolahan (skema) dari 3 alternatif konfigurasi
pengolahan, pemilihan scenario pengolahan, serta perhitungan tiap unit yang
digunakan dalam skenario pengolahan.
BAB V PENUTUP
Bab lima merupakan penutup yang merupakan hasil laporan meliputi kesimpulan
terhadap tujuan yang ditetapkan serta memberikan saran dan masukan untuk
kedepannya.
BAB II
DASAR DASAR PERENCANAAN
2.1 Kondisi Eksisting
Gambar 2.1-1 Peta Wilayah Kota Bandung

Sumber: Portal bandung.go.id
Kota Bandung terletak pada posisi 1070 36’ Bujur Timur dan 6o 55’ Lintang Selatan.Luas
wilayah Kota Bandung adalah 16.729,65 Ha. Perhitungan luasan ini didasarkan pada Peraturan
Daerah Kotamadya Daerah Tingkat II Bandung Nomor 10 Tahun 1989 tentang Perubahan Batas
Wilayah Kotamadya Daerah Tingkat II Bandung sebagai tindak lanjut dari Peraturan Pemerintah
Nomor 16 Tahun 1987 tentang Perubahan Batas Wilayah Kotamadya Daerah Tingkat II
Bandung dengan Kabupaten Daerah Tingkat II Bandung.
Secara administratif, Kota Bandung berbatasan dengan beberapa daerah Kabupaten/Kota
lainnya, yaitu:
1. sebelah Utara berbatasan dengan Kabupaten Bandung dan Kabupaten Bandung Barat;
2. sebelah Barat berbatasan dengan Kabupaten Bandung Barat dan Kota Cimahi;
3. sebelah Timur berbatasan dengan Kabupaten Bandung; dan
4. sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Bandung.
Hal tersebut terlihat pada Peta Orientasi Kota Bandung pada gambar:
Gambar 2.1-2 Peta Batas Kota Bandung

Sumber: Portal bandung.go.id
Secara morfologi regional, Kota Bandung terletak di bagian tengah “Cekungan Bandung”, yang
mempunyai dimensi luas 233.000 Ha. Secara administratif, cekungan ini terletak di lima daerah
administrasi Kabupaten/Kota, yaitu Kota Bandung, Kabupaten Bandung, Kabupaten Bandung
Barat, Kota Cimahi, dan 5 Kecamatan yang termasuk Kabupaten Sumedang.
Kondisi Topografi
Kota Bandung terletak pada ketinggian 791 m di atas permukaan laut (dpl).Titik tertinggi
berada di daerah Utara dengan ketinggian 1.050 m dpl, dan titik terendah berada di sebelah
Selatan dengan ketinggian 675 m dpl.Wilayah yang dikelilingi oleh pegunungan membentuk
Kota Bandung menjadi semacam cekungan (Bandung Basin).
Kondisi Geologi
Keadaan geologis di Kota Bandung dan sekitarnya terdiri atas lapisan aluvial hasil
letusan Gunung Tangkuban Perahu.Jenis material di wilayah bagian Utara umumnya jenis tanah
andosol, sedangkan di bagian Selatan serta Timur terdiri atas jenis aluvial kelabu dengan bahan
endapan liat.Di bagian tengah dan Barat tersebar jenis tanah andosol. Secara geologis Kota
Bandung berada di Cekungan Bandung yang dikelilingi oleh Gunung Berapi yang masih aktif
dan berada di antara tiga daerah sumber gempa bumi yang saling melingkup, yaitu
(i) sumber gempa bumi Sukabumi-Padalarang-Bandung, (ii) sumber gempa bumi Bogor-Puncak-
Cianjur, serta (iii) sumber gempa bumi Garut- Tasikmalaya-Ciamis. Daerah-daerah ini aktif di
sepanjang sesar- sesar yang ada, sehingga menimbulkan gempa tektonik yang sewaktu- waktu
dapat terjadi.Selain itu Kota Bandung yang berpenduduk banyak dan padat serta kerapatan
bangunan yang tinggi juga berisiko tinggi pada berbagai bencana.
Kondisi Klimatologi
Iklim Kota Bandung dipengaruhi oleh iklim pegunungan di sekitarnya.Namun pada

beberapa tahun terakhir mengalami peningkatan suhu, serta musim hujan yang lebih lama dari
biasanya.Dalam beberapa tahun terakhir ini, musim hujan dirasakan lebih lama terjadi di Kota
Bandung.
Kondisi Hidrologi
Wilayah Kota Bandung dilewati oleh 15 sungai sepanjang 265,05 km, yaitu Sungai
Cikapundung, Sungai Cipamokolan, Sungai Cidurian, Sungai Cicadas, Sungai Cinambo, Sungai
Ciwastra, Sungai Citepus, Sungai Cibedung, Sungai Curug Dog-dog, Sungai Cibaduyut, Sungai
Cikahiyangan, Sungai Cibuntu, Sungai Cigondewah, Sungai Cibeureum, dan Sungai Cinanjur.
Sungai-sungai tersebut selain dipergunakan sebagai saluran induk dalam pengaliran air hujan,
juga oleh sebagian kecil penduduk masih dipergunakan untuk keperluan MCK.
Kota Bandung juga termasuk dalam wilayah Daerah Pengaliran Sungai (DPS) Citarum bagian
hulu.Secara Nasional, DPS ini sangat penting karena merupakan pemasok utama waduk
Saguling dan Cirata yang digunakan sebagai pembangkit tenaga listrik, pertanian, dan lainnya.
Saat ini kondisi sebagian besar sungai di Kota Bandung telah mengalami pencemaran.Regulasi
yang tidak tegas terhadap pengelolahan limbah pabrik menjadi salah satu penyebab tercemarnya
sungai yang ada.Selain itu, penurunan kualitas sungai disebabkan oleh pembuangan air kotor
oleh warga. Sungai Cikapundung
merupakan salah satu sungai penting yang membelah Kota Bandung dan saat ini telah banyak
kehilangan fungsi ekologisnya.
2.2 Perhitungan Kuantitas Kebutuhan Air Minum

Untuk menghitung kebutuhan air minum menggunakan standar kebutuhan air setiap
fasilitas dengan menggunakan standar dari Departemen Pekerjaan Umum (PU). Untuk lebih
jelasnya standar PU yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.2-1 berikut:
Tabel 2.2–1 Standar Pemakaian Air Berdasarkan Kategori Kota
KATEGORI KOTA BERDASARKAN JUMLAH

PENDUDUK (JIWA)
500.000 100.000
NO URAIAN 20.000 s/d
> 1.000.000 s/d s/d < 20.000
100.000
1.000.000 500.000
METRO BESAR SEDANG KECIL DESA
1 Unit SR (l/o/hr) 190 170 150 130 30
2 Unit HU (l/o/hr) 30 30 30 30 30
3 Unit non domestik 20 - 30 20 - 30 20 - 30 20 - 30 20 - 30
4 Kehilangan air (%) 20 - 30 20 - 30 20 - 30 20 - m30 20
Faktor Maximum
5 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
Day
6 Faktor Peak - Hour 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
7 Jumlah Jiwa Per SR 5 5 6 6 10
8 Jumlah Jiwa Per HU 100 100 100 100 - 200 200
9 Sisa tekan di jaringan
10 10 10 10 10
distribusi (mka)
10 Jam operasi 24 24 24 24 24
11 Volume reservoir (%)
20 20 20 20 20
(Maks Day Demand)
50:50 50:50
12 SR : HU s/d s/d 80:20 70:30 70:30
80:20 80:20
Cakupan Pelayanan
13 **) 90 **) 90 **) 90 **) 90 ***) 70
(*)
(Sumber : Petunjuk Teknis Perencanaan Rancangan Teknik Sistem Penyediaan Air Minum Vol
VI, 1998, Dept. PU)
Keterangan :
- *) tergantung survey sosial ekonomi

- **) 60 % perpipaan, 30 % non perpipaan
- ***) 25 % perpipaan, 45 % non perpipaan
Tabel 2.2–2 Standar Kebutuhan Air Fasilitas Perkotaan
Standar
(L/unit/hari)
Warung / Toko 500
Perkantoran 1.400
Bank 1.100
Kantor Koperasi 1.100
Kantor Asuransi 1.100
Penginapan 1.900
Terminal 2.000
Standar
Pendidikan (L/unit/hari)
TK 2.000
SD 2.000
SMP 2.000
SMU 2.000
Perguruan Tinggi 2.000
Standar
Kesehatan (L/unit/hari)
Balai Pengobatan 1.000
Rumah Bersalin 600
Apotik 100
Puskesmas 1.000
Rumah sakit Umum 2.000
Standar
Tempat Ibadah (L/unit/hari)
Masjid Kecamatan 800
Masjid Kelurahan 800
Langgar 500
Gereja 300
Pura 100
Vihara 100
Standar
Tempat Umum dan Rekreasi (L/unit/hari)
Bioskop 2.000
Ruang Serba Guna 1.000
Balai Pertemuan 1.000
Kantor Pos 2.000
Pos Pemadam Kebakaran 2.000
Pos Polisi 2.000
Tempat bermain 1.000
Lapangan Olah raga 2.000
Standar
Kantor (L/unit/hari)
Kantor menengah 2.000
Kantor kecil 2.500
(Sumber: Departemen Pekerjaan Umum, 1996)
Untuk mengetahui kebutuhan air minum suatu daerah layan maka dilakukan perhitungan dengan
cara sebagai berikut:
m3
Kebutuhan air minum domestik ( )
s
= (%pelayanan penduduk tetlayani SR × total jumlah penduduk
× standar pemakaian air)
+ (%pelayanan penduduk terlayani HU × total jumlah penduduk
× standar pemakiaan air)
m3
Kebutuhan air minum non domestik ( )
s
= ∑(jenis fasilitas × standar pemakaian air fasilitas)
m3
Kebutuhan air lainnya ( )
s
= (% perkiraan kebutuhan air
× total kebutuhan air minum domestik dan non domestik)
m3
Kebocoran air minum ( )
s
= (% kebocoran air minum
× total kebutuhan air minum domestik dan non domestik dan lainnya)
Kebutuhan air lainnya yang dibutuhkan yaitu seperti kebutuhan tata kota, kebutuhan untuk
hidran, dan lain-lain.
Periode perencanaan yang dilakukan yaitu selama 20 tahun yang terbagi menjadi 2 (dua) tahap
dan setiap tahapan berlangsung selama 10 tahun.Tingkat pelayanan tiap tahap yaitu 50% dan
100%. Fluktuasi kebutuhan air terjadi dengan faktor pemakaian harian maksimum sebesar 1,1
dan faktor pemakaian jam puncak sebesar 1,3.
Berdasarkan data perancanaan kebutuhan air minum yang diperlukan pada tahun 2039, didapati
data-data sebagai berikut:
1. Kebutuhan domestik (liter/detik) = 820

2. Kebutuhan non domestik (liter/detik) = 310
3. Kebutuhan Perkotaan (liter/detik) = 80
4. Kehilangan air pada tahap 1 dan 2 yaitu = 25%
Dari data di atas didapati data sebagai berikut:
Tabel 2.2–3 Tabel hasil perhitungan debit IPAM
Tahun
Jenis Kebutuhan Air (liter/detik)
2039
Domestik 820.0
Non Domestik 310.0
Jumlah air untuk melayani 565.0
Perkotaan 80.0
Sub total 645.0
Kehilangan air 215.0
Total 860.0
Debit saat harian maksimum 946.0
Debit saat jam puncak 1118.0
Jenis kebutuhan air untuk melayani di atas didapati dari penjumlahan kebutuhan air domestik
dan non domestik yang kemudian dikalikan dengan tingkat konstruksi per tahap yaitu 50% pada
masing-masing tahap. Selanjutnya sub total didapati dari jumlah kebutuhan air untuk melayani
dijumlahkan dengan jumlah kebutuhan air perkotaan sehingga didapati kebutuhan air sebesar
645 liter/detik. Namun perlu adanya penambahan kebutuhan air dikarenakan oleh adanya
kebocoran air yaitu sebesar 25% sehingga kebutuhan air yang mempertimbangkan kebocoran
atau kebutuhan air total yaitu sebesar 860 liter/detik. Debit yang dibutuhkan untuk merancang
IPAM yaitu debit harian maksimum yang didapatkan dari perkalian antara total kebutuhan air
dengan faktor harian maksimum.
Jadi debit IPAM per tahap yang akan dibangun yaitu sebesar 946 liter/detik dan pada tahap akhir
akan terdapat 2 (dua) seri konfigurasi pengolahan air minum yang tipikal.
2.3 Karakteristik Air Baku

Berdasarkan hasil survei didapatkan karakteristik air baku sungai cikapundung sebagai berikut:
Tabel 2.3–1 Karakteristik Air Baku (Sungai Cikapundung)
HASIL
PARAMETER SATUAN
ANALISA
FISIK
Bau - Tidak Berbau
Zat Padat Terlarut mg/l 116
Zat Padat mg/l 315
Tersuspensi
Kekeruhan NTU 185
Rasa - Tidak Berasa
o
Temperatur C 25
Warna TCU 30
KIMIA
Besi (Fe) mg/l 1,09
Kesadahan (CaCO3) mg/l 76
Kalsium mg/l 19,65
HASIL
PARAMETER SATUAN
ANALISA
Magnesium (Mg) mg/l 6,56
Klorida (Cl-) mg/l 12,06
Mangan (Mn) mg/l 0,4
pH mg/l 7,32
Sulfat mg/l 41,2
Bikarbonat mg/l 39,24
Seng mg/l 0,096
Tembaga mg/l 0,01
Amoniak mg/l 0,206
2.4 Standar Kualitas Air Minum

Air baku yang digunakan dalam pengolahan air minum merupakan air yang dinilai sudah
memenuhi kriteria mutu air baku berdasarkan kelas I, Kelas I merupakan kelas yang mana airnya
merupakan air baku yang dapat dimanfaatkan sebagai air baku air minum, dan atau pemanfaatan
lain yang mempersyaratkan mutu air yang sama dengan kegunaan air baku air minum. Kelas air
dan kriteria mutu air tersebut tercantum dalam PP no. 82 Tahun 2001, yang mana peraturan
pemerintah ini dijadikan acuan untuk pemerintah atau pemerintah daerah dalam menetapkan
kelas air pada sumber air yang ada dalam wilayah administratifnya. Pada peraturan pemerintah
tersebut terdapat lima kelompok parameter dalam kriteria mutu air, yaitu fisika, kimia anorganik,
mikrobiologi, dan radioaktivitas. Jika air tersebut telah memenuhi kualitas air baku, maka
sumber air tersebut dapat dinyatakan layak untuk dijadikan air baku, terlebih untuk air baku yang
diolah lebih lanjut menjadi air minum.
Air minum merupakan air yang aman bagi kesehatan manusia secara fisika, biologis,
kimiawi, dan radioaktif, untuk memperoleh tingkat keamanan tersebut maka perlu adanya
pengolahan terlebih dahulu. Pengolahan yang diterapkan harus dirancang untuk menghasilkan air
minum yang memiliki kualitas air minum yang telah ditetapkan di Indonesia, yaitu menurut
syarat kualitas air minum yang tercantum pada Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
nomor 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang Persyaratan Kualitas Air Minum. Syarat kualitas air
minum dibagi menjadi parameter wajib dan parameter tambahan. parameter wajib harus sesuai
dengan tabel 1, sedangkan parameter tambahan dapat dilihat pada tabel 2. Jika air minum sudah
memenuhi syarat kualitas air minum tersebut, maka kualitas air minum tersebut harus dijaga
dengan pengawasan kualitas air minum secara eksternal dan internal.Eksternal dilakukan oleh
Dinas Kesehatan Kabupaten/Kota sedangkan untuk internal dilakukan oleh penyelenggara air
minum agar selalu memenuhi syarat yang telah ditetapkan.
Tabel 2.4–1 Syarat kualitas air minum berdasarkan parameter wajib

(Sumber: PERMENKES No.492/MENKES/PER/IV/2010)
Tabel 2.4–2 Syarat kualitas air minum berdasarkan parameter wajib (lanjutan)
(Sumber: PERMENKES No.492/MENKES/PER/IV/2010)
2.5 Analisis Beban Pengolahan

Penentuan beban pengolahan diperlukan untuk menidentifikasi perlunya dibangun suau instalasi
pengolahan air minum agar air yang akan disuplai kepada konsumen memenuhi baku mutu air
minum. Tabel 2.5.1 merupakan perbandingan kualitas air baku terhadap baku mutu kualitas air
minum berdasarkan Permenkes 492 Tahun 2010 tentang Persyaratan Kualitas Air Minum
Tabel 2.5–1. Perbandingan Kualitas Air Baku terhadap Baku Mutu Air Minum
Baku Mutu
HASIL Persentase
PARAMETER SATUAN Permenkes 492 Beban Pengolahan
ANALISA Reduksi (%)
Tahun 2010
FISIK
Bau - Tidak Berbau Tidak Berbau Memenuhi -
Zat Padat Terlarut mg/l 116 500 Memenuhi -
84.12698413
Zat Padat Tersuspensi mg/l 315 *50 Tidak Memenuhi
Kekeruhan NTU 185 5 Tidak Memenuhi 97.2972973
Rasa - Tidak Berasa Tidak Berasa Memenuhi -
oC -
Temperatur 25 Suhu udara +-3 Memenuhi
Warna TCU 30 15 Tidak Memenuhi 50
KIMIA
Besi (Fe) mg/l 1.09 0.3 Tidak Memenuhi 72.47706422
-
Kesadahan (CaCO3) mg/l 76 500 Memenuhi
Kalsium mg/l 19.65 - Memenuhi -
Magnesium (Mg) mg/l 6.56 - Memenuhi -
Klorida (Cl-) mg/l 12.06 250 Memenuhi -
Mangan (Mn) mg/l 0.4 0.4 Memenuhi -
pH mg/l 7.32 6.5--8.5 Memenuhi -
Sulfat mg/l 41.2 250 Memenuhi -
Bikarbonat mg/l 39.24 - Memenuhi -
Seng mg/l 0.096 3 Memenuhi -
Tembaga mg/l 0.01 2 Memenuhi -
Amoniak mg/l 0.206 1.5 Memenuhi -
Parameter fisik yang tidak memenuhi baku mutu air minum yang terdapat pada Peraturan
Menteri Kesehatan 492 Tahun 2010 diantaranya adalah kekeruhan dan warna, sedangkan
parameter kimia yang tidak memenuhi baku mutu adalah besi. Untuk parameter zat padat
tersuspensi dibandingkan dengan baku mutu air baku Peraturan Pemerintah nomor 82 Tahun
2001 sebesar 50 mg/l sehingga unit pengolahan air bersih harus mampu untuk mereduksi TSS
sebesar +-85 %. Berikut penjelasan dari beberapa parameter yang tidak memenuhi baku mutu air
bersih dan air baku:
a. Zat Padat Tersuspensi

Zat padat tersuspensi akan menyebabkan pendangkalan pada pipa jika aliran
terjadi pada kecepatan yang kecil dikarenakan air yang diambil dari air baku akan
mempunyai debit yang berfluktuasi. Dengan adanya pendangkalan tersebut dapat
berpotensi untuk timbulnya kerusakan pada pipa. Selain itu pendangkalan akibat
berlebihnya zat padat tersuspensi akan menyebabkan pendangkalan pada reservoir.
Kinerja serta pemilihan pompa wajib dipertimbangkan agar umur dari pompa pendek
atau diperlukan unit tambahan untuk mereduksi terlebih dahulu TSS sebelum masuk pada
pompa di sistem transmisi ataupun pada pengolahan.
b. Kekeruhan
Terlihat dari persentase reduksi tertinggi terdapat pada parameter kekeruhan
sehingga unit pengolahan terpilih wajib mempertimbangkan parameter ini. Kekeruhan
yang ada akan menyebabkan tampilan fisik dari air baku yang diolah tidak jernih dan
tidak tembus cahaya.Air yang mengandung material kasat mata dalam larutan disebut
keruh.
Kekeruhan dalam air terdiri dari lempung, liat dan bahan organik, dan
mikroorganisme.Kekeruhan terutama disebabkan oleh terjadinya erosi tanah di Daerah
Aliran Sungai (DAS) maupun di saluran/sungai.Tingkat kekeruhan air biasanya diukur
dengan alat yang disebut turbidimeter. Kekeruhan untuk air minum dibatasi tidak lebih
dari 10 mg/lt (skala silika), lebih baik kalau tidak melebihi 5 mg/lt (Suripin, 2002: 149).
Tingginya nilai kekeruhan dapat menyebabkan sulitnya usaha penyaringan dan
mengurangi efektivitas desinfeksi pada proses penjernihan air (Arifin, 2011). Kekeruhan
menggambarkan sifat optik air yang ditentukan berdasarkan banyaknya cahaya yang
diserap dan dipancarkan oleh bahan-bahan yang terdapat di dalam air. Kekeruhan
disebabkan adanya bahan organik dan anorganik yang tersuspensi dan terlarut (misalnya
lumpur dan pasir halus), maupun bahan anorganik dan organik yang berupa plankton dan
mikroorganisme lain.
Menurut Effendi (2007), kekeruhan air dapat ditimbulkan oleh adanya bahanbahan
anorganik dan organik yang terkandung dalam air seperti lumpur dan bahan yang
dihasilkan oleh buangan industri. Kekeruhan pada daerah perairan banyak disebabkan
oleh bahan tersuspensi yang berupa koloid dan partikel-partikel halus.
Zat anorganik yang menyebabkan kekeruhan dapat berasal dari pelapukan batuan dan
logam, sedangkan zat organik berasal dari lapukan hewan dan tumbuhan.Bakteri dapat
dikategorikan sebagai materi organik tersuspensi yang menambah kekeruhan air.Padatan
tersuspensi berkolerasi positif dengan kekeruhan.Semakin tinggi nilai padatan
tersuspensi, semakin tinggi nilai kekeruhan.Akan tetapi, tingginya padatan terlarut tidak
selalu diikuti dengan tingginya kekeruhan. Tingginya nilai kekeruhan dapat mempersulit
usaha penyaringan dan mengurangi efektivitas desinfeksi pada proses penjernihan air.
c. Warna
Warna yang ada akan menyebabkan tampilan fisik dari air baku yang diolah tidak
jernih sehingga diperlukan pengolahan pada parameter ini disebabkan konsumen enggan
untuk mengonsumsinya. Warna dalam air diakibatkan oleh adanya material yang larut
atau koloid dalam suspensi atau mineral.Air yang mengalir melewati rawa tau tanah yang
mengandung mineral dimungkinkan untuk mengambil warna material tersebut.Warna
dalam air juga dapat ditimbulkan oleh kehadiran organisme, bahanbahan tersuspensi yang
berwarna dan oleh ekstrak senyawa-senyawa organik serta tumbuh-tumbuhan.Warna
yang berasal dari bahan-bahan buangan industri kemungkinan dapat membahayakan
kesehatan (Unus, 1996: 91).
d. Besi
Terdapatnya besi terlarut dalam air yang melebihi baku mutu akan menyebabkan
bau pada pengolahannya. Jika besi terlarut mengalami kontak langsung dengan oksigen
yang terdapat pada udara seperti adanya terjunan ataupun aliran berada dalam kondisi
kritis besi terlarut akan berubah wujud dari Fe+2 terlarut menjadi Fe3+ solid. Fe(OH)3
(s) akan mengganggu alat alat plambing dan juga unit-unit pengolahan air seperti corak
kuning.
Besi adalah salah satu dari lebih unsur-unsur penting dalam air permukaan dan air
tanah.Perairan yang mengandung besi sangat tidak diinginkan untuk keperluan rumah
tangga, karena dapat menyebabkan bekas karat pada pakaian, porselin dan alat-alat
lainnya serta menimbulkan rasa yang tidak enak pada air minum pada konsentrasi diatas
kurang lebih 0,31 mg/l. Sifat kimia perairan dari besi adalah sifat redoks, pembentukan
kompleks, metabolisme oleh mikroorganisme, dan pertukaran dari besi antara fasa dan
fase padat yang mengandung besi karbonat, hidroksida dan sulfide.
Gangguan fisik yang ditimbulkan oleh adanya besi terlarut dalam air adalah timbulnya
warna, bau, rasa. Air akan terasa tidak enak bila konsentrasi besi terfarutnya > 1,0 mg/l
(Yuliana, 2009). Senyawa besi dalam jumlah kecil di dalam tubuh manusia berfungsi
sebagai pembentuk sel-sel darah merah, dimana tubuh memerlukan 7-35 mg/hari yang
sebagian diperoleh dari air.Tetapi zat Fe yang melebihi dosis yang diperlukan oleh tubuh
dapat menimbulkan masalah kesehatan.Hal ini dikarenakan tubuh manusia tidak dapat
mengsekresi Fe.Air minum yang mengandung besi cenderung menimbulkan rasa mual
apabila dikonsumsi.Selain itu dalam dosis besar dapat merusak dinding usus.Kematian
sering kali disebabkan oleh rusaknya dinding usus ini. Kadar Fe yang lebih dari 1 mg/l
akan menyebabkan terjadinya iritasi pada mata dan kulit).
BAB III
INVENTARISASI UNIT PENGOLAHAN
3.1 Intake
3.1.1 Definisi Intake
Menurut SNI 7829:2012 tentang Bangunan Pengambilan Air Baku untuk Instalasi
Pegolahan Air Minum, bangunan penyadap (intake) merupakan bangunan atau konstruksi
penangkao aur yang dibangun pada suatu lokasi sumber air yaitu sungai, mata air, dan air tanah
dengan segala perlengkapannya dan dipergunakan sebagai tempat untuk mengambil air tersebut
guna penyediaan air minum.
3.1.2 Prinsip Intake
Terdapat 3 (tiga) kelompok syarat dan ketentuan dalam penempatan dan kosntruksi bangunan
pengambilan air yang dibedakan berdasarkan sumber air bakunya. Penempatan dan konstruksi
bangunan pengambilan untuk sumber air baku mata air harus memenuhi persyaratan sebagai
berikut:
Pengambilan air baku harus aman terhadap polusi yang disebabkan pengaruh luar;
Penempatannya pada lokasi yang memudahkan dalam pelaksanaan dan aman terhadap daya
dukung tanah, gaya geser, dan lain-lain melalui pengujian yang sesuai dengan SNI 03-2827-
1992;
- Dimensinya harus mempertimbangkan kebutuhan maksimum harian;

- Perletakan inlet dan outlet harus mempertimbangkan fluktuasi permukaan air;
- Penempatannya dapat memungkinkan pengoperasian secara gravitasi;
- Konstruksinya direncanakan dengan umur efektif atau lifetime minimal 25 tahun;
- Bahan atau material konstruksi yang digunakan diusahakan menggunakan material lokal
atau disesuaikan dengan kondisi daerah yang bersangkutan.
- Bangunan pengambilan untuk air tanah dibedakan menjadi sumur dangkal dan sumur
dalam, persyaratannya yaitu:
a Sumur dangkal
Lokasi sumur harus aman terhadap polusi yang disebabkan pengaruh luar, dilengkapi dengan
saluran drainase, dan pagar pengaman sekelilingnya;
Bangunan pengambilan air tanah dapat dikonstruksikan secara mudah dan ekonomis;
Dimensi sumur harus memperhatikan kebutuhan maksimum harian;
Ditempatkan pada lokasi dengan aquifer tebal dan bersifat permeable.
Spesifikasi untuk sumur dangkal berupa sumur gali sesuai dengan SNI 03-2916-1992.
b Sumur dalam
Lokasi sumur harus aman terhadap polusi yang disebabkan pengaruh luar, dilengkapi dengan
saluran drainase, dan pagar pengaman sekelilingnya;
Bangunan pengambilan air tanah dapat dikonstruksikan secara mudah dan ekonomis;
Dimensi pipa pengaliran dalam sumur dihitung sesuai dengan kebutuhan maksimum harian;
Sumur dalam ini dimaksudkan untuk memompa air dari cekungan air tanah tertekan (confined
aquifer) dengan menggunakan pompa benam (submersible pump);
CATATAN:
Tata cara, spesikasi, dan metode pengujian untuk penempatan dan konstruksi sumur dalam SNI
03-2528-1991, SNI 03-2817-1992, SNI 03-2818-1992, SNI 03-3970-1995, SNI 03-3969-1995,
SNI 03-6436-2000, SNI 03-6469-2000
Persyaratan lokasi penempatan dan kosntruksi bangunan pengambilan air baku yang bersumber
dari air permukaan yaitu:
 Penempatan bangunan pengambil air baku (intake) harus aman terhadap polusi yang
disebabkan pengaruh aluar (pencemaran oleh manusia dan makhluk hidup lain);
 Penempatan bangunan pengambilan pada lokasi yang memudahkan dalam pelaksanaan
dan aman terhadap daya dukung alam (terhadap longsor dan lain-lain);
 Konstruksi bangunan pengambilan harus aman terhadap banjir air sungaidan daya rusak
air lainnya sesuai dengan SNI 03-1724–1989, SNI 03-2415-1991, SNI 03-2400-1991,
SNI 03-3441-1994;
 Penempatannya pada lokasi yang memudahkan dalam pelaksanaan dan aman terhadap
daya dukung tanah, gaya geser, dan lain-lain melalui pengujian yang sesuai dengan SNI
03-2827-1992;
 Konstruksi bangunan pengambilan harus aman terhadap gaya guling, gaya geser,
rembesan, gempa dan gaya angkat air (up-lift);
 Penempatan bangunan pengambilan lebih diutamakan di lokasi yang memungkinkan
digunakannya sistem gravitasi dalam pengoperasian serta terletak pada aliran/sumber air
yang belum tercemar;
 Dimensi bangunan pengambilan harus mempertimbangkan kebutuhan maksimum harian;
 Dimensi inlet dan outlet dan letaknya harus memperhitungkan fluktuasi ketinggian muka
air;
 Pemilihan lokasi bangunan pengambilan harus memperhatikan karakteristik sumber air
baku;
 Konstruksi bangunan pengambilan direncanakan dengan umur pakai (lifetime) minimal
25 tahun;
 Bahan/material konstruksi agar diusahakan menggunakan material lokal/setempatatau
disesuaikan dengan kondisi daerah sekitar;
 Lokasi penyadapan ditempatkan pada salah satu sisi tebing sungai yang relatif sejajar
dengan tebing sungai lainnyadengan alur sungai lurus serta aliran stabil;
 Ditempatkan pada ketinggian muka air rata-rata atau lebih rendah, dengan tinggi muka
air pada saat musim kering minimal 2 meter. Pada kondisi tinggi muka air pada saat
musim kering kurang dari 2 meter, sebaiknya dibuat sumuran;
 Dasar sumber air pada titik penyadapan tidak berubah secara drastis akibat proses
erosi/sedimentasi.
3.1.3 Tipe-Tipe Bangunan Intake
Pemilihan bangunan pengambilan air baku dibedakan menjadi 3 (tiga) cara bergantung pada
sumber air bakunya yaitu mata air, air tanah, dan air permukaan.
Secara umum pada sumber air baku yang menggunakan mata air, bangunan pengambilan
mata air dibedakan menjadi bangunan penangkap dan bangunan pengumpul.
a. Bangunan Penangkap
 Pertimbangan pemilihan bangunan penangkap adalah pemunculan mata air
cenderung arah horisontal dimana muka air semula tidak berubah, mata air yang
muncul dari kaki perbukitan; apabila keluaran mata air melebar maka bangunan
pengambilan perlu dilengkapi dengan konstruksi sayap yang membentang di
outlet mata air,
 Perlengkapan bangunan penangkap adalah outlet untuk konsumen air minum,
outlet untuk konsumen lain (perikanan atau pertanian, dan lain-lain), peluap
(overflow), penguras (drain), bangunan pengukur debit, konstruksi penahan erosi,
lubang periksa (manhole), saluran drainase keliling, pipa ventilasi.
b. Bangunan Pengumpul (Sumuran atau bangunan lainnya)
 Pertimbangan pemilihan bangunan pengumpul adalah pemunculan mata air
cenderung arah vertikal, mata air yang muncul pada daerah datar dan membentuk
tampungan, apabila outlet mata air ada pada satu tempat maka digunakan tipe
sumuran, apabila outlet mata air dari beberapa tempat dan tidak berjauhan
(berdekatan) maka digunakan bangunan pengumpul atau dinding keliling,
 Perlengkapan bangunan penangkap adalah outlet untuk konsumen air minum,
outlet untuk konsumen lain (perikanan atau pertanian, dan lain-lain),
peluap(overflow), penguras (drain), bangunan pengukur debit, konstruksi penahan
erosi, lubang periksaan (manhole), saluran drainase keliling, pipa ventilasi.
Selanjutnya bangunan pengambilan air baku yang berasal dari air tanah dibedakan menjadi
sumur dangkal dan sumur dalam.
a. Sumur Dangkal
 Pertimbangan pemilihan sumur dangkal adalah secara umum kebutuhan air di
daerah perencanaan kecil, potensi sumur dangkal dapat mencukupi kebutuhan air
minum di daerah perencanaan (dalam kondisi akhir musim kemarau/kondisi
kritis),
 Perlengkapan bangunan sumur dangkal dengan sistem sumur gali berupa buis
beton atau pasangan bata/batu kedap air, penyekat kontaminasi dengan air
permukaan, tiang beton, ember/pompa tangan.Sedangkan perlengkapan sumur
dangkal dengan sistem sumur pompa tangan (SPT) meliputi pipa tegak (pipa
hisap), pipa selubung, saringan, shock reducer.
b. Sumur Dalam
 Pertimbangan pemilihan sumur dalam adalah secara umum kebutuhan air di
daerah perencanaan cukup besar, potensi sumur dalam di daerah perencanaan
dapat mencukupi kebutuhan air minum sedangkan kapasitas sumur dangkal tidak
memenuhi,
 Sumur dalam berupa sumur pompa tangan (SPT dalam dengan kedalaman
maksimal 30 meter), meliputi pipa tegak (pipa hisap), pipa selubung, saringan,
shock reducer.Sumur pompa benam (submersible pump) meliputi pipa buta, pipa
jambang, saringan, pipa observasi, reducer, dop socket, tutup sumur, batu kerikil.
Sedangkan secara garis besar tipe bangunan pengambilan untuk air baku yang berasal dari air
permukaan terdiri dari 5 (lima) macam, yaitu:
a. Bangunan pengambilan bebas

1. Kelengkapan pada bangunan pengambilan bebas:
- Saringan sampah
- Inlet
- Bangunan pengendap
- Bangunan sumur atau pemompaan
- Pintu sorong
2. Pertimbangan pemilihan bangunan pengambilan bebas:
- Fluktuasi muka air tidak terlalu besar
- Kedalaman air cukup untuk dapat masuk ke inlet
- Harus ditempatkan pada sungai yang lurus
- Alur sungai tidak berubah-rubah
- Kestabilan lereng sungai cukup mantap
Gambar 3.1-1 Denah bangunan pengambilan bebas dengan pintu air

(Sumber: Lampiran SNI 7829:2012 tentang Bangunan Pengambilan Air Baku untuk
Instalasi Pegolahan Air Minum)
Gambar 3.1-2. Denah bangunan pengambilan bebas tanpa pintu air
b. Bangunan pengambilan dengan bendung

3. Kelengkapan pada bangunan pengambilan dengan bendung:
- Saringan sampah
- Inlet
- Bendung konvensional
- Pintu bilas
4. Pertimbangan pemilihan bangunan pengambilan dengan bendung:
- Kedalaman air tidak cukup untuk bangunan pengambilan bebas
- Kandungan sedimen sungai tidak terlalu besar
- Sungai tidak dimanfaatkan untuk transportasi
- Palung sungai tidak terlalu lebar.
Gambar 3.1-3 Denah bangunan pengambilan bendung
c. Bangunan pengambilan ponton

- Bangunan terapung (perahu atau rakit)
- Ruang pompa
- Pengamanan benturan
- Penambat
- Tali penambat
- Pipa fleksibel
- Saringan atau strainer
- Penerangan.
- Sungai mempunyai bantaran yang cukup lebar
- Fluktuasi muka air cukup besar
- Kedalaman air cukup untuk penempatan pompa
Gambar 3.1-4 Denah bangunan pengambilan ponton
d. Bangunan pengambilan jembatan (intake bridge) 27 - 29

- Jembaran penambat
- Jaringan sampah
- Ruang pompa
- Fluktuasi muka air tidak terlalu besar
- Hanyutan sampah tidak banyak
- Bantaran sungai tidak cukup besar
Gambar 3.1-5 Denah bangunan pengambilan jembaran
e. Saluran resapan (infiltration galleries).

- Media infiltrasi
- Pipa pengumpul (pipa kolektor)
- Sumuran
- Kedalaman air sungai dangkal
- Aliran air tanah cukup untuk dimanfaatkan
- Sedimentasi dalam bentuk lumpur sedikit
- Muka air tanah terletak maksimum 2 meter dari dasar sungai
- Kondisi tanah dasar sungai cukup porous.
Gambar 3.1-6 Bangunan pengambilan infiltration galleries
(Sumber: Lampiran SNI 7829:2012 tentang Bangunan Pengambilan Air Baku untuk Instalasi
Pegolahan Air Minum)
3.2 Aerasi
3.2.1 Definisi Aerasi
Aerasi adalah proses pengolahan air dengan cara mengontakkannya dengan udara.. Fungsi utama
dari aerasi yaitu mengontakkan semaksimal mungkin permukaan cairan dengan udara guna
menaikkan jumlah oksigen yang terlarut di dalam air buangan sehingga berguna bagi kehidupan.
3.2.2 Prinsip Aerasi

Agar perpindahan sesuatu zat atau komponen dari satu medium ke medium yang lain
berlangsung lebih efisien, maka yang terpenting adalah terjadinya turbulensi antara cairan
dengan udara, sehingga tidak terjadi interface yang stagnan atau diam antara cairan dan udara
yang dapat menyebabkan laju perpindahan terhenti (Bitton G, 2005). Aerasi memiliki 4 (empat)
tujuan yaitu untuk menghilangkan rasa dan bau yang disebabkan oleh hidrogen sulfida dan
komponen organik dengan oksidasi atau volatilisasi, mengoksidasi besi dan mangan, transfer
oksigen ke dalam air, dan membebaskan volatil gas dari dalam air (Qasim, 1985).
3.2.3 Tipe Tipe Unit Aerasi
aerator memiliki 4 (empat) tipe yaitu:
1. Gravity Aerator
a. cascade
Gambar 3.2-1 Cascade

(Sumber: Fahid Rabah, 2012)
b. packing tower
Gambar 3.2-2 packed tower

(Sumber: USEPA,2018)
c. tray aerator
Gambar 3.2-3 Tray Aerator

Tray Aerator
2. Spray Aerator
Gambar 3.2-4 Spray Aerator

3. Diffuser
Gambar 3.2-5 Diffuser

4. Mechanical Aerator
Gambar 3.2-6 Mechanical Aerator

Secara garis besar, desain dan karakteristik operasional dari berbagai macam aerator dapat dilihat
pada tabel berikut:
Tabel 3.2–1 Desain dan Karakteristik Operasional Aeartor
Aerator Penyisihan Spesifikasi

Gravity aerator:
Cascade 20 – 45% CO2 Tinggi 1 – 3 meter
Luas 85 – 105 m2/m2.s
Kecepatan aliran 0,3 m/s
Packing tower >95% VOC Diameter kolom maksimum 3 m
>90% CO2 Beban hidrolik 2000 m3/m2.s
Tray aerator >90% CO2 Kecepatan 0,8 – 1,5 m3/m2.menit
Kebutuhan udara 7,5 m3/m3 air
Jarak rak (tray) 30 – 75 cm
Luas 50 – 160 m2/m2.s
Spray aerator 70 – 90% CO2 Tinggi 1,2 – 9 meter
25 – 40 H2S Diameter nozzle 2,5 – 4 cm
Jarak nozzle 0,6 – 3,6 meter
Debit nozzle 5 – 10 l/s
Luas bak 105 – 320 m2/m3.s
Tekanan semprotan 70 kPa
Diffuser 80% VOCs Waktu detenso 10 – 30 menit
Udara 0,7 – 1,1 m3/m3 air
Kedalaman tangki 2,7 – 4,5 meter
Lebar 3 – 9 meter
Rasio lebar/kedalaman <2
Volume maksimum 150 m3
Diameter lubang diffuser 2 – 5 mm
Mechanical Aerator 50 – 80% CO2 Waktu detensi 10 – 30 menit
Kedalaman tangki 2 – 4 meter.
(Sumber: Qasim, 1985)
Pemeliharaan terhadap aerator pun bergantung pada jenis dari aerator tersebut. Detilnya dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3.2.3-2 Tabel Pemeliharaan Unit-Unit Aerator
Unit Pemeliharaan Jangka Waktu

Aerator 1. Tipe terjunan
a. Periksa adanya pertumbuhan Harian
ganggang, ketidakseragaman
distribusi aliran atau noda;
bersihkan dangunakan
desinfektan bila perlu.
b. Bersihkan dan bila perlu perbaiki Enam bulanan
atau ganti nampan aerator dan
bagian-bagiannya
c. Perbaiki atau ganti lapisan Sesuai kebutuhan
permukaan terjunan sekali
setahun
2. Tipe difusi
a. Apabila ditemui distribusi udara Sesuai kebutuhan
yang tidak merata, kosongkan
tangki, periksa, dan bersihkan
diffuser
b. Kosongkan tangki dan periksa Enam bulanan
kemungkinan kebocoran, difuser
yang rusak dan penyumbatan;
bersihkan dengan sikat
menggunakan air dan deterjen.
3. Tipe nozzle spray
a. Periksa nozzle terhadap Mingguan
penyumbatan; bersihkan atau
ganti apabila diperlukan; jangan
menggunakan tang pipa
b. Periksa perpipaan udara: buka Tiga bulanan
penutup dan bersihkan sedimen;
periksa kebocoran dan penyangga
pipa, cat ulang bagian luar pipa
bila perlu
c. Bila ada pagar spray, perbaiki dan Tahunan
cat ulang
4. Tipe blower
a. Beri pelumas pada kompresor Harian
sesuai instruksi produsen alat
b. Periksa tekanan keluaran (output) Harian
c. Periksa filter udara : bersihkan, Mingguan
perbaiki atau gantu sesuai dengan
kebutuhan
d. Buka kompresor dan periksa Tahunan
terhadap kemungkinan korosi di
dalam atau penyimpangan
lainnya; apabila ada, perbaiki
secepatnya
e. Cat kembali bagian luar Tahunan
kompresor
(Sumber: SNI 6775:2008 tentang Tata Cara Pengoperasioan dan Pemeliharaan Unit Paket
Instalasi Pengolahan Air)
Faktor-faktor yang memengaruhi proses aerasi yaitu:

1. Karakteristik zat yang mudah menguap
Zat yang mudah menguap akan mempercepat proses transfer gas oksigen dalam air,
sehingga kandungan oksigen dalam air akan meningkat.
2. Temperatur
Temperatur air dapat mempengaruhi laju perpindahan oksigen. Perpindahan oksigen akan
meningkat 1,56 % untuk setiap kenaikan temperatur 1ºC.Termperatur yang tinggi akan
menyebabkan menurunnya kadar O₂ dalam air, yang kemudian akan menguraikan derajat
kelarutan mineral, sehingga kelarutan Fe akan tinggi. Temperatur air bersih sebaiknya
sama dengan temperatur udara atau kurang lebih 25ºC, dan apabila terjadi perbedaan maka
batas yang diperbolehkan adalah 25ºC ± 3ºC.
3. Perbandingan luas permukaan kontak dengan volume aerator
Luas permukaan kontak yang tidak sebanding dengan kapasitas volume aerator, maka gas
oksigen yang masuk dalam air pada proses aerasi tidak berjalan maksimal.
4. Perpindahan gas
Perpindahan gas terjadi karena adanya kontak antara udara atau gas lain dengan air, yang
kemudian terjadi perpindahan suatu senyawa dari fase cair ke fase gas yang akan dilepas
ke udara. Banyaknya jumlah tray dalam aerasi akan mempengaruhi besarnya perpindahan
gas.
5. Tekanan air
Tekanan air yang dipergunakan harus disesuaikan dengan metode yang dipergunakan
didalam proses aerasi. Tekanan air yang terlalu tinggi akan mengakibatkan proses transfer
gas oksigen dalam air tidak berjalan maksimal.
6. Waktu kontak
Perpindahan oksigen dari udara ke dalam air mebutuhkan waktu, semakin panjang waktu
kontak semakin banyak oksigen yang dapat berpindah.
7. Kejenuhan
Konsentrasi dari gas-gas terlarut dalam air pada keadaan setimbang berarti gas-gas tersebut
telah mencapai titik jenuhnya.Nilai jenuh tergantung pada suhu air, tekanan gas dalam
atmosfer. Proses aerasi yang lebih lama akan menghasilkan nilai jenuh oksigen.
3.3 Koagulasi
3.3.1 Definisi Koagulasi
Koagulasi didefinisikan sebagai proses destabilisasi muatan koloid padatan tersuspensi termasuk
bakteri dan virus, dengan suatu koagulan sehingga akan terbentuk flok-flok halus yang dapat
diendapkan. Menurut Steel dan McGhee (1985), koagulasi diartikan sebagai proses kimia fisik
dari pencampuran bahan kimia ke dalam aliran limbah dan selanjutnya diaduk cepat dalam
bentuk larutan tercampur. Flokulasi adalah proses penambahan flokulan pada pengadukan
lambat untuk meningkatkan saling hubung antar partikel yang goyah sehingga meningkatkan
penyatuannya (aglomerasi).
Koagulan yang umum dipakai adalah alumunium sulfat, feri sulfat, fero sulfat dan PAC.
Fungsi koagulasi menurut metcalf dan Eddy 1991 adalah sebagai berikut
a. Mengurangi kekeruhan akibat partikel koloid anorganik maupun organik di dalam air
b. Mengurangi warna yang diakibatkan oleh partikel koloid
c. Mengurangi bakteri-bakteri patogen dalam partikel koloid, algae dan organisme plankton
lain
d. Mengurangi rasa bau akibat partikel koloid dalam air
3.3.2 Prinsip Koagulasi
Agar proses destabilisasi efektif, molekul polimer harus mengandung kelompok kimia
yang dapat berinteraksi dengan permukaan partikel koloid. Pada saat terjadi kontak antara
molekul polimer dengan partikel koloid, beberapa dari kelompok kimia pada polimer terserap ke
permukaan partikel, meninggalkan molekul polimer yang tersisa pada larutan. Apabila terjadi
kontak antar molekul polimer yang tersisa dengan partikel kedua yang memiliki permukaan
adsorbsi yang kosong, maka akan terjadi ikatan. Partikel polimer komplek akan terbentuk dengan
polimer sebagai penghubung. Jika partikel kedua tidak dapat berikatan, maka seiring dengan
waktu bagian polimer yang tersisa perlahan akan terserap pada permukaan partikel yang lain,
sehingga polimer tidak dapat lagi berfungsi sebagai penghubung.
Koagulan yang banyak digunakan dalam pengolahan air minum adalah aluminium sulfat atau
garam -garam besi.Kadang-kadang koagulan pembantu, seperti polielektrolit dibutuhkan untuk
memproduksi flok yang lebih besar atau lebih cepat mengendap. 9aktor utama yang
mempengaruhi proses koagulasi-flokulasi air adalah kekeruhan, padatan tersuspensi, temperatur,
pH, komposisi dan konsentrasi kation dan anion, durasi dan tingkat agitasi selama koagulasi dan
flokulasi, dosis koagulan, dan jika diperlukan. Pemilihan koagulan dan konsentrasinya dapat
ditentukan berdasarkan studi laboratorium menggunakanjar test apparatusuntuk mendapatkan
kondisi optimum
3.3.3 Tipe-Tipe Unit Koagulasi

Berikut merupakan jenis-jenis koagulan yang sering dipakai adalah:
a. Alumunium Sulfat (Alum)
Alumunium sulfat [Al2(SO4)3.18H2O] adalah salah satu koagulan yang umum digunakan karena
harganya murah dan mudah didapat. Alkalinitas yang ada di dalam air bereaksi dengan
alumunium sulfat (alum) menghasilkan alumunium hidroksida sesuai dengan persamaan:
Al2(SO4)3.14H2O + 3 Ca(HCO3)2 → 3 CaSO4 + 2 Al(OH)3 + 6 CO2 + 14 H2O
Bila air tidak mangandung alkalinitas untuk bereaksi dengan alum, maka alkalinitas perlu
ditambah. Biasanya alkalinitas dalam bentuk ion hidroksida (Ca(OH)2) dengan reaksi:
Al2(SO4)3.14H2O + 3 Ca(OH)2 → 3 CaSO4 + 2 Al(OH)3 + 14 H2O
Alkalinitas bisa juga ditambahkan dalam bentuk ion karbonat dengan penambahan natrium
karbonat. Nilai pH optimum untuk alum sekitar 4,5-8,0.
b. Ferrous Sulfate (FeSO4)
Ferrous Sulfate membutuhkan alkalinitas dalam bentuk ion hidroksida agar menghasilkan reaksi
yang cepat. Senyawa Ca(OH)2 dan NaOH biasanya ditambahkan untuk meningkatkan pH
sampai titik tertentu dimana ion Fe2+ diendapkan sebagai Fe(OH)3. Reaksinya adalah:
2FeSO4.7H2O + 2Ca(OH)2 + ½ O2 → 2Fe(OH)3 + 2CaSO4 + 13H2O
Agar reaksi diatas terjadi, pH harus dinaikkan hingga 7.0 sampai 9,5. Selain itu, ferrous sulfate
digunakan dengan mereaksikannya dengan klorin dengan reaksi:
3FeSO4.7H2O + 1,5Cl2 → Fe2(SO4)3 + FeCl3 + 21H2O
Reaksi ini terjadi pada pH rendah sekitar 4,0.
c. Ferric Sulfate dan Ferric Chloride
Reaksi sederhana ferric sulfate dengan alkalinitas bikarbonat alam membentuk ferric hydroxide
dengan reaksi:
Fe2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 → 2Fe(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
Sedangkan reaksi ferric chloride dengan alkalinitas bikarbonat alami yaitu:
2FeCl3 + 3Ca(HCO3)2 → 2Fe(OH)3 + 3CaSO4 + 6CO2
Apabila alkalinitas alami tidak cukup untuk reaksi, Ca(OH)2 ditambahkan untuk membentuk
hidroksida. Reaksinya adalah:
2FeCl3 + 3Ca(OH)2 → 2Fe(OH)3 + 3CaCl2
Pengadukan cepat (flash mixing) merupakan bagian integral dari proses koagulasi. Pengadukan
cepat yang efektif sangat penting ketika menggunakan koagulan logam seperti alum dan ferric
chloride, karena proses hidrolisnya terjadi dalam hitungan detik dan selanjutnya terjadi adsorpsi
partikel koloid. Waktu yang dibutukan untuk zat kimia lain seperti polimer (polyelectrolites),
chlorine, zat kimia alkali, ozone, dan potassium permanganat, tidak optimal karena tidak
mengalami reaksi hidrolisis.Tujuan pengadukan cepat adalah untuk mempercepat dan
menyeragamkan penyebaran zat kimia melalui air yang diolah karena pengadukan akan
menghasilkan turbulensi air sehingga dapat mendispersikan bahan kimia yang akan dilarutkan
dalam air. Secara umum, pengadukan cepat adalah pengadukan yang dilakukan pada gradien
kecepatan besar (300 sampai 1000 detik) selama 5 hingga 60 detik atau nilai GTd (bilangan
Champ) berkisar 300 hingga 1/100. secara spesifik, nilai G dan td bergantung pada maksud atau
sasaran pengadukan cepat.
Untuk proses koagulasi-flokulasi

 Waktu detensi = 20 - 60 detik
 G = 1000 -700 detik
Untuk penurunan kesadahan (pelarutan kapur soda)+
 Waktu detensi = 20 - 60 detik

 G = 1000 - 700 detik
Untuk presipitasi kimia (penurunan Fosfat, logam berat, dan lain-lain)
 Waktu detensi 0.5- 6 menit

 G 1000 - 700 detik
Pengadukan cepat dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu+
- Pengadukan mekanis
- Pengadukan hidrolis
- Pengadukan pneumatis
1. Pengadukan Mekanis
Pengadukan mekanis adalah metoda pengadukan menggunakan peralatan mekanis yang terdiri
atas motor, poros pengaduk (shaft), dan alat pengaduk (impeller). Peralatan tersebut digerakkan
dengan motor bertenaga listrik. Berdasarkan bentuknya, ada tiga macam impeller, yaitu paddle
(pedal), turbine, dan propeller (baling-baling). Gambar dari ketiga bentuk tersebut dapat dilihat
di bawah ini :
Gambar 3.3-1 Unit Pengadukan Mekanis
(Sumber : Qasim,200)
Pengadukan mekanis dengan tujuan pengadukan cepat umumnya dilakukan dalam waktu singkat
dalam satu bak.Faktor penting dalam perancangan alat pengaduk mekanis adalah dua parameter
pengadukan, yaitu G dan td. Pengadukan mekanis dengan tujuan pengadukan lambat umumnya
memerlukan tiga kompartemen dengan ketentuan G di kompartemen I lebih besar daripada G di
kompartemen II dan G di kompartemen III adalah yang paling kecil . Pengadukan mekanis yang-
umum digunakan untuk pengadukan lambat adalah tipe paddle yang dimodifikasi hingga
membentuk roda (paddle wheel), baik dengan posisi horisontal maupun vertikal. Berikut adalah
contoh gambar untuk pengadukan lambat :
Gambar 3.3-2 Pengadukan Lambat Dengan Alat Pengaduk

Gambar 3.3-3 Paddle Wheel dengan Blade Tegak Lurus Tipe Horizontal Shaft
Pengadukan dengan sistem ini memiliki karakteristik antara lain:

 Turbulensi tergantung dari daya motor, hal ini berkaitan dengan nilai gradien kecepatan
yang dihasilkan dimana semakin besar daya motor maka semakin besar gradien
kecepatan yang dihasilkan.
 Tidak tergantung dari debit aliran. Hal ini merupakan kelebihan dari sistem pengadukan
mekanis dimana pengadukan dengan dengan sistem ini tidak dipengaruhi oleh debit
aliran. Debit aliran pada umumnya mempengaruhi ketinggian muka air dimana untuk
sistem pengadukan hidrolis ketinggian muka air ini mempengaruhi nilai dari gradien
kecepatannya.
2. Pengadukan Hidrolis
Pengadukan hidrolis adalah pengadukan yang memanfaatkan aliran air sebagai tenaga
pengadukan.Tenaga pengadukan ini dihasilkan dari energi hidrolik yang dihasilkan dari suatu
aliran hidrolik.Energi hidrolik dapat berupa energi gesek, energi potensial (jatuhan) atau adanya
lompatan hidrolik dalam suatu aliran.
Jenis pengadukan hidrolis yang digunakan pada pengadukan cepat haruslah aliran air yang
menghasilkan energi hidrolik yang besar.Dalam hal ini dapat dilihat dari besarnya kehilangan
energi (headloss) atau perbedaan muka air.Dengan tujuan menghasilkan turbulensi yang besar
tersebut, maka jenis aliran yang sering digunakan sebagai pengadukan cepat adalah terjunan,
loncatan hidrolik, dan parshall flume.
Jenis pengadukan hidrolis yang digunakan pada pengadukan lambat adalah aliran air yang
menghasilkan energi hidrolik yang lebih kecil.Aliran air dibuat relatif lebih tenang dan dihindari
terjadinya turbulensi agar flok yang terbentuk tidak pecah lagi. Beberapa contoh pengadukan
hidrolis untuk pengadukan lambat adalah kanal bersekat, perforated wall, gravel bed dan
sebagainya.
Pengadukan dengan sistem hidrolis memiliki karakteristik sebagai berikut:
a.Turbulensi bergantung pada tinggi level air
b.Tergantung pada debit aliran
Tenaga pengadukan dalam sistem hidrolis merupakan fungsi dari debit, percepatan gravitasi,
massa jenis fluida dan ketinggian atau headloss yang dapat dirumuskan dalam persamaan di
bawah ini :
Penggabungan dari persamaan diatas denga persamaan gradien kecepatan adalah sebagai berikut:
 Pengadukan menggunakan terjunan

Telah dijelaskan sebelumnya bahwa pengadukan dengan sistem terjunan ini umumnya
digunakan untuk pengadukan cepat dimana pada pengadukan ini memanfaatkan ketinggian
terjunan dimana ketinggian terjunan ini akan mempengaruhi gradien kecepatan dari air.
Berikut ini adalah gambar dari sistem terjunan :
 Pengadukan Secara Parshal Flume
Pengadukan dengan parshal flume digunakan pada pengadukan cepat dimana proses
pengadukan ini memanfaatkan perbedaan muka level air sama seperti terjunan serta
penyempitan saluran untuk menghasilkan turbulensi
Gambar 3.3-4 Skema Parshal Flume

(Sumber :http://www.ces.iisc.ernet.in/, 2018)
c. Pengadukan Pneumatis
Pengadukan pneumatis adalah pengadukan yang menggunakan udara (gas) berbentuk gelembung
yang dimasukan ke dalam air sehingga menimbulkan gerakan pengadukan pada air. Injeksi udara
bertekanan ke dalam suatu badan air akan menimbulkan turbulensi, akibat lepasnya gelembung
udara ke permukaan air makin besar tekanan udara, kecepatan gelembung udara yang dihasilkan
makin besar dan diperoleh turbulensi yang makin besar pula.
Gambar 3.3-5 Skema Pneumatis
(Sumber : bhupalaka, 2010)
3.4 Flokulasi
3.4.1 Definisi Flokulasi
Flokulasi adalah penggabungan partikel yang terdestabilisasi atau hasil koagulasi menjadi
flok atau agregat yang lebih besar agar dapat diendapkan dengan bantuan agen flokulan untuk
mencapai kondisi optimum (polielektrolit).Menurut Metcalf dan Eddy (2003) tujuan dari
flokulasi adalah untuk membentuk agregat atau flok dari partikel yang terpisah dan partikel yang
terdestabilisasi secara kimiawi.
3.4.2 Prinsip Flokulasi
Flokulasi merupakan langkah dimana partikel terdestabilisasi ditabrakan satu sama
lainnya untuk membentuk partikel yang lebih besar sehingga dapat diendapkan atau difiltrasi.
Flokulasi dapat ditingkatkan dengan penambahan polimer organic yang memiliki berat molekul
tinggi dan water-soluble sehingga dapat meningkatkan ukuran flok dengan pengikatan ion dan
molecular bridging.Ada 2 tipe umum flokulasi yaitu micro-flocculation (perikinetic flocculation)
yang mana agregasi partikel dilakukan dengan gerakan termal dari molekul fluida (Brownian
motion) secara alami dan macro-flocculation (orthokinetic flocculation) yang mana agregasi
partikel dilakukan dengan memasukkan gradien kecepatan dan pencampuran pada suspensi.
Gambar 3.4-1 Contoh Bak Flokulasi dengan Cara Mekanis
(Sumber: hitachi.com)
3.4.3 Tipe Tipe Unit Flokulasi
a. Perikinetic Flocculation
Parikel akan bertabrakan satu sama lainnya akibat adanya gaya brown. Von Smoluchowski
mendeskripsikan penurunan total bilangan parikel bulat sebagai fungsi waktu dengan persamaan:
dengan:
n = total bilangan partikel per unit volume air (m-3)
α = efisiensi collision
k = konstanta boltzman (J-K-1)
T = temperature absolut (K)
Tidak seluruh tabrakan akan menghasilkan penggabungan satu sama lainnya, maka dari itu
efisiensi tabrakan (collision) wajib dimasukkan ke dalam persamaan. Dari eksperimen yang
dilakukan dapat disimpulkan bahwa pemb entukan flok secara perikinetic

merupakan proses yang cepat namun menghasilkan flok yang memiliki karakteristik
pengendapan yang tidak baik.
b. Orthokinetic Flocculation
Flokulasi dilakukan dengan pencampuran atau mixing, yang mna frekuensi tabrakan antar parikel
akan bertambah secara artifisial. Penurunan pada jumlah total partikel sebagai fungsi waktu
dapat ditulis dengan persamaan:
dengan:
Gv = gradien kecepatan untuk pembentukan flok (s-1)
R = radius collision (m)
n1 = jumlah partikel dengan diameter d1
n2 = jumlah partikel dengan diameter d2
Jarak tabrakan (collision) didefinisikan sebagai 0.5 x (d1+d2).
Asumsikna seluruh partikel memiliki diameter yang sama maka persamaannya dapat dituliskan
sebagai:
Untuk parikel berbentuk bulat konsentrasi volumetric nya dapat didefinisikan sebagai:
Jika disubstitusi, maka:
Mengakibatkan hasil untuk plug flow:
Dan untuk sistem yang tercampur secara menyeluruh:
Dari persamaan tersebut, dapat dihitung bahwa pembentukan flok secara ortokinetik dengan
diameter partikel 1µm hanya terjadi saat gradien kecepatannya memiliki nilai lebih besar dari
10s-1. Flokulasi yang dilakukan dengan mixing, dilakukan secara pelan agar flok yang
terdestabilisasi dapat bergabung satu sama lain, jika dilakukan terlalu cepat, flok akan hancur
menjadi partikel kecil dan akan sulit untuk diendapkan atau difiltrasi.
Pembentukan flok pada prakeknya perlu memperhatikan beberapa parameter desain yaitu:
(https://ocw.tudelft.nl/)
1 Waktu tinggal, T (residence time)
Waktu diperlukan untuk pembentukan flok yang dapat disisihkan.Biasanya waktu tinggal
(residence time) yang dibutuhkan bervariasi antara 500-3600 detik, dengan rata-rata sekitar 30
menit.Dalam menentukan waktu tinggal, diperlukan percobaan jar-test.
2 Distribusi waktu tinggal
Saat air masuk ke dalam tangki, waktu tinggal tiap tetes airnya berbeda, untuk beberapa tetes
waktu retensi dapat lebih panjang dari rata-rata atau lebih singkat. Konsekuensinya akan
mengakibatkan proses pembentukan flok menjadi buruk dari teoritisnya. Maka dari itu untuk
mendapatkan hasil yang baik dari setiap tetesnya, adanya kriteria untuk mendesain tangki
pembentukan flok. Untuk plug flow dapat didekati dengan rasio antara panjang dan lebar tangki
setidaknya sama dengan 3. Selain itu, perlu diingat bahwa pengaduk sebaiknya sejajar dengan
arah aliran agar tidak terjadi aliran pendek (short circuit), selain itu jika pengaduk diletakkan
tidak sejajar akan menyebabkan sebagian aliran menjadi lebih cepat dan sebagian menjadi lebih
lama dan menyebabkan distribusinya tidak merata seperti pada gambar x.
Gambar 3.4.3-2. Arah Aliran dan Pengaduk

(Sumber: ocw.tudelft.nl)
3 Gradien kecepatan untuk pembentukan flok, Gv
Sesudah koagulasi koloid dan asam humat terdestabilisasi, aka nada banyak parikel kecil yang
terdapat dalam air, mixer yang diletakkan dalam tangki flokulasi akan mendisipasi energi dalam
air menyebabkan tabrakan partikel dan menyebabkan flok. Layaknya koagulasi, disipasi energi
fitentukan dari gradien kecepatan. Gradien kecepatan dapat ditentukan dengan rumus:
Energi disipasi (P) dari mixer dapat dihitung dengan rumus:
dengan:
k2 = konstanta (0.25)
N = kecepatan rotasi (rpm)
Cd = konstanta (1.5)
Lblade = panjang dari mixer blade (m)
ru = jarak dari exterior mixing blade ke axis (m)
ri = jarak dari interior mixing blade ke axis (m)
Sesuai dengan persamaan diatas, dapat disimpulkan bahwa hanya kecepatan rotasi yang
merupakan parameter operasi, maka dapat disimpulkan
Kecepatan dari mixing blade tergantung dengan radius dan kecepatan rotasi, kecepatan terbesar
pada ujung dari mixing blade disebut tip velocity, dihitung dengan
Jika tip velocity melebihi 1 m/s flok dapat hancur. Dalam mencegah flok yang hancur akibat fluid
shear, maka tangki dapat disekat menjadi beberapa kompartmen dan mengurangi gradien
kecepatan dari kompartmen pertama sampai akhir.
Kecepatan gradien dapat diperoleh dengan penerapan baffled chambers, granular media beds,
diffused air, spiral flow chambers, reciprocating blades, danrotating blades.
4 Konsentrasi volume flok, Cv
Dalam perencanaannya, unit flokulasi harus memenuhi standar kriteria desain yang berlaku,
sesuai dengan yang tercantum pada SNI 6774:2008, kriteria desainnya sesuai tabel x.
Tabel 3.4.3-1. Kriteria Perencanaan Unit Flokulasi (Pengaduk Lambat)

(Sumber: SNI 6774:2008)
Flokulator sesuai dengan tabel x terdiri dari flokulator hidrolis, flokulator mekanis, dan
flokulator clarifier. Flokulator hidrolis merupakan flokulator yang memanfaatkan kondisi
hidrolis dalam pengadukan lambatnya, sedangkan flokulator mekanis menggunakan mixer baik
itu pedal maupun bilah, dan flokulator clarifier merupakan flokulator yang merupakan gabungan
dengan bak sedimentasi. Jika dilihat dari jenis pengaduknya atau mixernya maka dibagi menjadi:
1. Static mixer atau Pengaduk statis merupakan pengaduk yang mana air merupakan
subjeknya, dengan pelat/baffle yang diletakkan statis mengitari sisi pada tangki, sehingga air
akan dengan secara alami mengalami pergantian arah aliran dan terjadi mixing, persamaannya
yaitu:
Flokulator dengan menggunakan mixer statis seperti baffle memiliki tingkat kecepatan gradien
yang terbatas, karena air hanya berjalan melewati sekat atau baffle yang dipasang, sehingga
flokulator tidak dapat menambah atau mengurangi kecepatan gradiennya, namun sangat
bergantung terhadap kecepatan overflow dari bak sebelumnya.
2. Pengaduk mekanis (paddle atau turbin atau propeller) merupakan pengaduk yang mana
pengaduk tersebut akan mencampur atau mengaduk air yang akan diolahnya, dengan berbagai
macam bentuk seperti paddle, turbin, atau propeller yang disesuaikan dengan kebutuhan dan
hasil perhitungannya. Rumus yang digunakan untuk pengaduk mekanis yaitu:
3. Flokulator pneumatic yaitu flokulasi yang terjadi akibat suplai udara yang dimasukkan ke
tangki flokulator sehingga terjadi turbulensi dengan adanya gelombang udara yang mencampur
fluida dalam tangki.Suplai udara yang diberikan dalam bak flokulasi tidak sebesar bak
aerasi.Jenis flokulator ini jarang ditemukan di Indonesia karena membutuhkan energi yang cukup
besar dalam mensuplai udara ke dalam bak flokulasi. Daya yang dibutuhkan untuk flokulasi
secara pneumatic dapat diestimasi dengan:
𝑃𝑐
𝑃 = 𝑃𝑎 𝑥 𝑉𝑎 𝑥 𝑙𝑛( )
𝑃𝑎
dengan:
P = daya disipasi, kW
Pa = tekanan atmosfer, kN/m2
Va = Volume udara pada tekanan atmosfer, m3/s
Pc = Tekanan udara pada titik discharge, kN/m2
3.5 Sedimentasi
3.5.1 Definisi Sedimentasi

Sedimentasi yaitu proses menyisihkan partikel/suspended solid dalam air dengan cara
mengendapkannya secara gravitasi. Jenis partikel yang diendapkan adalah partikel flokulesn,
yaitu partikel yang dihasilkan dari proses koagulasi-flokulasi.
Ciri partikel flokulen adalah partikel yang selalu mengalami perubahan ukuran dan bentuk
selama proses pengendapan berlangsung. Mekanisme sedimentasi adalah sebagai berikut:
1. Pengendapan partikel flokulen berlangsung secara gravitasi.

2. Flok yang dihasilkan pada proses koagulasi- mempunyai ukuran yang makin besar,
sehingga kecepatan pengendapannya makin besar.
3. Untuk menghindari pecahnya flok selama proses pengendapan, maka aliran air dalam bak
harus laminer. Untuk tujuan ini, digunakan indikator bilangan Reynold (NRe) dan bilangan
Froud (N).
4. Aliran air yang masuk pada inlet diatur sedemikian rupa sehingga tidak Fr mengganggu
pengendapan. Biasanya dipasang diffuser wall / perforated baffle untuk meratakan aliran ke bak
pengendap dengan kecepatan yang rendah. Diusahakan agar inlet bak langsung menerima air
dari outlet bak flokulator.
5. Air yang keluar melalui outlet diatur sedemikian, sehingga tidak mengganggu flok yang
telah mengendap. Biasanya dibuat pelimpah (weir) dengan tinggi air di atas weir yang cukup
tipis (1,5 cm).
Pada pengolahan air limbah tingkat lanjutan, sedimentasi ditujukan untuk penyisihan lumpur
setelah koagulasi dan sebelum proses filtrasi. Selain itu, prinsip sedimentasi juga digunakan
dalam pengendalian partikel di udara.
3.5.2 Prinsip Sedimentasi
Prinsip sedimentasi pada pengolahan air minum dan air limbah adalah sama, demikian juga
untuk metoda dan peralatannya.
Bak sedimentasi umumnya dibangun dari bahan beton bertulang dengan bentuk lingkaran, bujur
sangkar, atau segi empat. Bak berbentuk lingkaran umumnya berdiameter 10,7 hingga 45,7 meter
dan kedalaman 3 hingga 4,3 meter. Bak berbentuk bujur sangkar umumnya mempunyai lebar 10
hingga 70 meter dan kedalaman 1,8 hingga 5,8 meter. Bak berbentuk segi empat umumnya
mempunyai lebar 1,5 hingga 6 meter, panjang bak sampai 76 meter, dan kedalaman lebih dari
1,8 meter.
Pada pengolahan air limbah, sedimentasi umumnya digunakan untuk:
1. penyisihan grit,pasir,atau silt(lanau).
2. penyisihan padatan tersuspensi pada clarifier pertama.
3. penyisihan flok / lumpur biologis hasil proses activated sludge pada clarifier akhir.
4. penyisihan humus pada clarifier akhir setelah trickling filter.
Alat sedimentasi terdiri atas dua jenis, yaitu:
1. Bak pengendap segi empat (rectangular) : digunakan untuk laju alir air yang besar, karena
pengendaliannya dapat dilakukan dengan mudah, umumnya mempunyai lebar 1,5 hingga 6
meter, panjang bak sampai 76 meter, dan kedalaman lebih dari 1,8 meter.
2. Bak pengendap jenis lingkaran (circular) : memiliki mekanisme pemisahan lumpur yang
sederhana, umumnya berdiameter 10,7 hingga 45,7 meter dan kedalaman 3 hingga 4,3 meter.
3.5.3 Tipe-Tipe UnitSedimentasi

1. Segi empat (rectangular)
Bentuk bak ini umumnya digunakan pada instalasi pengolahan air dengan kapasitas besar. Bak
berbentuk segi empat umumnya mempunyai lebar 1,5 hingga 6 meter, panjang bak sampai 76
meter, dan kedalaman lebih dari 1,8 meter. Pada bak ini, air mengalir horizontal dari inlet
menuju outlet, sementara partikel mengendap ke bawah (Anonim, 2007).
Bentuk kolam memanjang sesuai arah aliran, sehingga dapat mencegah kemungkinan terjadinya
aliran pendek (short-circuiting).Bentuk ini secara hidraulika lebih baik karena tampang alirannya
cukup seragam sepanjang kolam pengendapan. Dengan demikian kecepatan alirannya relatif
konstan, sehingga tidak akan mengganggu proses pengendapan partikel suspensi. Selain itu
pengontrolan kecepatan aliran juga lebih mudah dilaksanakan.Namun demikian, bentuk ini
mempunyai kelemahan kurangnya panjang peluapan terutama apabila ukurannya kurang lebar,
sehingga laju peluapan nyata menjadi terlalu besar dan menyebabkan terjadinya gangguan pada
bagian akhir kolam pengendapan. Untuk mengatasi hal tersebut, maka ambang peluapan harus
diperpanjang, misalnya dengan menambahkan kisi-kisi saluran peluapan di depan outlet
(Kamulyan, 1997)
Gambar 3.5-1 Bak Sedimentasi Bentuk Segiempat

Sumber: Water and Waste Water Design Mackenzie
2. Lingkaran (circular)
Bentuk bak ini umumnya digunakan pada instalasi pengolahan air dengan kapasitas yang
lebih kecil. Bak berbentuk lingkaran umumnya berdiameter 10,7 hingga 45,7 meter dan
kedalaman 3 hingga 4,3 meter (Anonim, 2007). Aliran air dapat secara horizontal ke arah radial
dan umumnya menuju ke tepi lingkaran atau dengan aliran arah vertikal.
Pada kapasitas yang sama, pada kolam pengendapan berbentuk lingkaran ini kemungkinan
terjadinya aliran pendek (short-circuiting) lebih besar daripada kolam pengendapan berbentuk
segi empat, terutama apabila ambang peluapan tidak level sehingga aliran air menuju ke satu sisi
tertentu saja. Bentuk ini secara hidraulika kurang baik karena tampang alirannya tidak seragam,
sehingga kecepatan alirannya tidak konstan. Karena itu timbul kesulitan dalam pengontrolan
kecepatan aliran dan semakin besar dimensi bangunan pengontrolan kecepatan menjadi lebih
sulit lagi.
Pada kolam pengendapan berbentuk lingkaran kelemahan kurangnya panjang peluapan hampir
tidak pernah dijumpai karena ambang peluapan dibangun sepanjang keliling lingkaran. Namun
demikian sering dijumpai panjang peluapan agak berlebihan, sehingga aliran melewati ambang
peluapan berupa aliran yang sangat tipis. Untuk mengatasi hal tersebut maka ambang peluapan
harus diperpendek dengan cara memasang ambang peluapan yang berbentuk seperti huruf V (V-
notch) atau seperti huruf U (U-notch). Keuntungan lain dari kolam pengendapan berbentuk
lingkaran adalah mekanisme pengumpulan lumpur lebih sederhana dengan memasang scrapper
yang bergerak memutar dan pemeliharaan lebih mudah (Kamulyan, 1997).
Gambar 3.5-2 Bak sedimentasi bentuk lingkaran aliran horizontal.
Sumber:water and waste water design, mackenzie.
Gambar 3.5-3 Bak Sedimentasi
sumber: green life sedimentation.com
1) Lingkaran (Circular)-Periferal Feed

Pada bak ini, air masuk melalui sekeliling lingkaran dan secara horinsontal mengalir menuju ke
outlet dibagin tengah lingkaran. Tipe periferal feed menghasilkan short circuit yang lebih kecil
dibandingkan tipe center feed, walaupun center feed lebih sering digunakan. Secara umum pola
aliran pada bak lingkaran kurang mendekati pola ideal dibanding bak pengendap persegi
panjang. Meskipun demikian, bak lingkaran lebih sering digunakan karena penggunaan peralatan
pengumpul lumpurnya lebih sederhana.
Gambar 3.5-4 Bak Sedimentasi Berbentuk Lingkaran-Periferal Feed:

(a) denah, (b) potongan melintang
Gambar 3.5-5 Bak Sedimentasi (2)

Sumber:water and waste water design, mackenzie.
Kriteria Desain Bak Sedimentasi

 Jumlah bak minimum (jb) = 2
 Kedalaman air = 3-5 m
 Rasio panjang dan lebar bak = (4-6):1
 Rasio lebar bak dan kedalaman air = (3-6):1
 Freeboard = 0,6 m
 Kecepatan aliran rata-rata = 0,15-0,2 m/min
 Waktu detensi = 5-20 menit
 Beban permukaan = 5-8,8 m3/m2-jam
 Beban pelimpah = <12,5 m3/m-jam
 Kemiringan plate settler = 45-60
 Jarak tegak lurus antar plate settler = 25-50 mm
 Bilangan reynold = <2000
 Bilangan froude = > 10-5
 Performance bak= 1/8
1. Zona Inlet atau struktrur influent: tempat air masuk ke dalam bak.
Zona inlet mendistribusikan aliran air secara merata pada bak sedimentasi dan menyebarkan
kecepatan aliran yang baru masuk. Jika dua fungsi ini dicapai, karakteristik aliran hidrolik dari
bak akan lebih mendekati kondisi bak ideal dan menghasilkan efisiensi yang lebih baik.
Zona influen didesain secara berbeda untuk kolam rectangular dan circular.Khusus dalam
pengolahan air, bak sedimentasi rectangular dibangun menjadi satu dengan bak flokulasi. Sebuah
baffle atau dinding memisahkan dua kolam dan sekaligus sebagai inlet bak sedimentasi. Disain
dinding pemisah sangat penting, karena kemampuan bak sedimentasi tergantung pada kualitas
flok.
2. Zona pengendapan: tempat flok/partikel mengalami proses pengendapan. Dalam zona ini, air
mengalir pelan secara horisontal ke arah outlet, dalam zona ini terjadi proses pengendapan.
Lintasan partikel tergantung pada besarnya kecepatan pengendapan.
3. Zona lumpur: tempat lumpur mengumpul sebelum diambil ke luar bak.Kadang dilengkapi
dengan sludge collector/scrapper. Dalam zona ini lumpur terakumulasi. Sekali lumpur masuk
area ini ia akan tetap disana.
4. Zona Outlet atau struktur efluen: tempat di mana air akan meninggalkan bak, biasanya
berbentuk pelimpah (weir). Seperti zona inlet, zona outlet mempunyai pengaruh besar dalam
mempengaruhi pola aliran dan karakteristik pengendapan flok pada bak sedimentasi.Biasanya
weir/pelimpah dan bak penampung limpahan digunakan untuk mengontrol outlet pada bak
sedimentasi.Selain itu, pelimpah tipe V-notch atau orifice terendam biasanya juga
dipakai.Diantara keduanya, orifice terendam yang lebih baik karena memiliki kecenderungan
pecahnya sisa flok lebih kecil selama pengaliran dari bak sedimentasi menuju filtrasi.
Selain bagian-bagian utama di atas, sering bak sedimentasi dilengkapi dengan settler.Settler
dipasang pada zona pengendapan dengan tujuan untuk meningkatkan efisiensi pengendapan.
Plate settler merupakan keping pengendap yang dipasang pada settling zone (Zona
Pengendapan) di bak sedimentasi dengan kemiringan tertentu yang bertujuan untuk
meningkatkan efisiensi dan memperluas bidang pengendapan sehingga proses fisika dari
sedimentasi dapat berlangsung lebih efektif bila tanpa menggunakan plate settler. Adapun tiga
macam aliran yang melalui plate settler yaitu (Hendrick, 2005)
 Upflow, yaitu dimana sludge yang mengendap turun ke dasar bak melalui plate ketika
aliran air mengalir ke atas menuju outlet zone
 Downflow, yaitu dimana sludge yang mengendap turun ke dasar bak melalui plate
bersamaan dengan aliran air yang mengalir ke bawah
Pada plate settler cek aliran terpenuhi, waktu kontak relatif singkat, dan lahan yang dibutuhkan
kecil. Untuk menentukan kecepatan partikel, jarak tempuh partikel, dan waktu tempuh
pengendapan partikel digunakan perhitungan plate settler dengan kemiringan 60O
Dalam pengembangan teori pengendapan diasumsikan bahwa sebuah partikel dengan
kecepatan mengendap (Vs) yang memasuki ujung plat dengan kecepatan Vo, lebar celah plat
adalah W, tebal plat adalag t, tinggi plat adalah H, plat diletakkan miring dengan sudut 60 O
terhadap sumbu horizontal.
𝑛 𝑉𝑜
𝑉𝑠 = 𝑌
(1 − 𝑌 )−𝑛 − 1
𝑜
Keterangan:
Vs = Kecepatan mengendap partikel (cm/s)
Vo= Kecepatan mengendap horizontal (cm/s)
N = kinerja bak (jumlat plat)
y/y0 = Persen penyisihan
𝑄 𝑊
𝑉𝑠 =
𝐴 𝐻. cos ∝ +𝑊. 𝑐𝑜𝑠 2 ∝
Keterangan:
W = Jarak antar plat (cm)
H = Tinggi plat (cm)
∝= Kemiringan plat terhadap garis horizontal
𝑄= Debit (L/s)
A = Luas permukaan (cm2)

Kecepatan aliran horizontal (vo)
𝑄
𝑉𝑜 =
𝐴
Keterangan:
𝑄= Debit (L/s)
A = Luas permukaan (cm2)
Kecepatan melalui plate

ℎ 1
𝑉𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 = ( + ) 𝑥𝑉𝑠
𝑤. tan ∝ sin ∝
Keterangan:
𝑊 = Jarak antar plat (cm)
𝐻 = Tinggi plat (cm)
∝ = Kemiringan plat terhadap garis horizontal
Tingkat beban kapasitas terhadap luas permukaan plat

𝑊+𝑡
𝑆𝑜 = 𝑉𝑜
𝐻 cos ∝ +𝑊 𝑐𝑜𝑠 2 ∝
Keterangan:
𝑆𝑜 = beban permukaan antar plat (cm/s)
𝑉𝑜 = Kecepatan aliran horizontal (cm/s)
𝑡 = tebal plat (cm)
Kecepatan Pengaliran Pada Plat:
(𝐻. cos ∝ +𝑊 𝑐𝑜𝑠 2 ∝)
𝑊 sin ∝
V0 = 𝑆0′
Keterangan:
𝑆𝑜 = beban permukaan antar plat (cm/s)

𝑉𝑜 = Kecepatan aliran horizontal (cm/s)
Menghitung jumlah plat (n)

𝑃
𝑛=( )+1
𝑊/𝑠𝑖𝑛 ∝
Keterangan:
P = Panjang bak (cm)
Debit air yang mengalir pada plat (Qplat)

𝑄
𝑄𝑝𝑙𝑎𝑡 =
(𝑛 − 1)
Keterangan:
𝑄= Debit (L/s)
n = jumlah plat (buah)
Menghitung Luas Plat

𝑊
𝐴𝑝𝑙𝑎𝑡 = 𝐿
sin ∝
Keterangan:
∝ = Kemiringan plat
𝐿 = Lebar bak (m)
Menghitung beban Pengaliran

𝑄𝑝𝑙𝑎𝑡
𝑉ℎ = 𝑉𝑜 =
𝐴𝑝𝑙𝑎𝑡 sin ∝
Keterangan:
𝑄𝑝𝑙𝑎𝑡 = Debit yang mengalir pada plat (m3/s)
𝐴𝑝𝑙𝑎𝑡 = Luas plat (m2)
∝ = Kemiringan plat
Menghitung diameter partikel
𝑉𝑠 18 𝑣
𝑑= √
𝑔 (𝑆𝑔 − 1)
Keterangan:
V = viskositas air pada suhu 23o (m2/s)
g = Percepatan gravitasi (cm/s2)
𝑆𝑔 =berat jenis flokulen
𝑑 = diameter partikel (cm)
Kontrol aliran
𝑉𝑜 𝑅
𝑁𝑟𝑒 =
𝑣
Keterangan:
Nre= Bilangan reynold (<500)
V = viskositas kinematik (cm2/s)
R = Jari-jari hidrolis plat (cm)
V0 = Kecepatan pengaliran pada plat (cm/s)
𝑉𝑜2
𝑁𝑓𝑟 =
𝑔. 𝑅
Keterangan:
Nfr= Bilangan froude (>10-5)
R = jari-jari hidrolis plat (cm)
g = Percepatan gravitasi (cm/s2)
Waktu Kontak
𝐻
𝑡𝑑 =
𝑉𝑜
Keterangan:
H= tinggi bidang pengendap tangki (m)
Vo = Kecepatan aliran horizontal (cm/s)
Td = Waktu tempuh partikel (s)
Kontrol Penggerusan (Vsc)
(8𝑥𝛽) (𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 )(𝑔. 𝑑)

𝑣𝑠𝑐 = √ .
𝜆 𝜌𝑤
Keterangan:
𝜌𝑠 = Kerapatan zat padat
𝜌𝑤 = Kerapatan air
𝜆 = Faktor gesekan rata-rata
𝑔= kecepatan gravitasi
𝑑 = Diameter Partikel
𝛽 = Faktor gesekan
3.6 Filtrasi
3.6.1 Definisi Filtrasi
Filtrasi adalah suatu proses pemisahan zat padat dari fluida (cair maupun gas) yang
membawanya menggunakan suatu medium berpori atau bahan berpori lain untuk menghilangkan
sebanyak mungkin zat padat halus yang tersuspensi dan koloid. Pada pengolahan air minum,
filtrasi dugunakan untuk menyaring air hasil dari proses koagulasi-flokulasi –sedientasi sehingga
dihasilkan air minum dengan kualitas tinggi. Di samping mereduksi kandungan zat padat, filtrasi
dapat pula mereduksi kandungan bakteri, menghilangkan warna, rasa, bau, besi dan mangan.
(ftsl.itb.ac.id)
3.6.2 Prinsip Filtrasi
Secara umum prinsip filtrasi dilakukan dengan melewatkan air yang diolah pada suatu media
berpori. Materi – materi yang ingin disisihkan, seperti materi halus tersuspensi dan koloid akan
tertahan pada media tersebut dan dihasilkan air yang lebih berkualitas. Materi – materi yang
tertahan pada media nantinya akan dibersihkan dengan mencuci media tersebut (backwash).
Terdapat dua prinsip untuk filtrasi, yakni sringan pasir cepat dan saringan pasir lambat dengan
perbedaan sebagai berikut :
Tabel 3.6–1 Perbedaan Kriteria untuk Saringan Pasir Cepat dan Saringan Pasir Lambat
3.6.3 Tipe-Tipe Unit Filtrasi
Berdasarkan Prinsip:
Filtrasi Pasir Lambat
Pada media filter ini memiliki suatu lapisan tipis pada permukaan yang disebut dengan
“SCHMUTZDECKE” atau “Dirty Mat”. Lapisan ini mengandung banyak mikroorganisme dan
dapat menyisihkan bakteri termasuk E. coli, serta dapat menyisihkan materi organik dan
menurunkan kekeruhan pada air olahan.
Beberapa keuntungan saringan pasir lambat :
• Mudah dibangun dan dioperasikan serta efektif dalam pembiayaan
• Sistem filtrasi ini dapat diterima dan menghasilkan kualitas air yang baik.
• Sistem ini tidak memerlukan operator yang sangat ahli dan membutuhkan energi yang
tidak terlalu besar.
• Filter ini dapat menghadapi hydraulic dan solid shock loading.
Beberapa kerugian saringan pasir lambat :
• Membutuhkan area yang luas.
• Cepat terjadi clogging oleh kelebihan algae yang timbul pada bak filter.
• Operasi yang intermittent (sebentar-sebentar) dapat menurunkan kualitas efluen filter

dengan menimbulkan kondisi anaerobik pada filter-bed.
Saringan pasir lambat tidak hanya mampu menurunkan bakteri dan zat tersuspensi saja, tetapi
dapat mengubah zat organik yaitu dengan cara oksidasi yang mana zat organik itu diubah
menjadi CO2, air, nitrat, fosfat, dll.
Apabila air memiliki kandungan kekeruhan dan algae yang tinggi, maka memerlukan pengolahan
pendahuluan yaitu proses flokulasi (dengan penambahan koagulan) dan pengendapan yang
diteruskan dengan pre-khlorinasi.
Gambar 3.6-1 Saringan Pasir Lambat
Sumber : kuliah.ftsl.itb.ac.id
Kriteria Desain
Kriteria disain yang umum digunakan dalam perancangan antara lain :
Area filter bed yang dibutuhkan : 0,5 – 0,15 m2 per kapita per hari
Jumlah filter (N) : N = 0,25 Q0,5
dimana
N : jumlah filter (minimal 2 unit)
Q : debit (m3/hari)
Kecepatan aliran : 0,1 – 0,2 meter/jam
Kedalaman filter : 1,0 – 1,5 m

Kedalaman gravel pendukung: 0,3 – 0,45 m (empat lapisan)
Kedalaman air dalam bak : 1 – 1,5 m
Ketinggian free-board :  0,2 m
Ketinggian kotak filter : 2,5 – 4 m, rata-rata 3,2 m
Media Pasir (Filter Sand) :
Ukuran efektif (ES) : 0,15 – 0,35 mm
Uniformity coefficient (UC) : kurang dari 3, biasanya mendekati 2
Saringan gravel (Filter Gravel) :
Lapisan paling atas : 0,4 – 0,6 mm dengan kedalaman 10 cm
Lapisan kedua : 1,5 – 2,0 mm dengan kedalaman 10 cm
Lapisan ketiga : 5,0 – 8,0 mm dengan kedalaman 10 cm
Lapisan paling bawah : 15 - 25 mm dengan kedalaman 10 cm
Penguras (Underdrains) : Sistem saringan pasir lambat ini umumnya memiliki suatu pipa
berlubang banyak yang utama dan memiliki banyak cabang, terbuat dari PVC.
Weir pengontrol effluent filter : alat pengontrol aliran (weir) diletakkan paling sedikit 0,2 m di
atas lapisan atas filter-bed.
Filtrasi Pasir Cepat
Saringan pasir cepat (Rapid Sand Filter) ini pertama kali digunakan tahun 1885 di AS yaitu di
Sommerville, New Jersey dan di Eropa digunakan tahun 1895 di Zurich, Swiss.
Filter ini dibangun sebagai filter yang terendam. Jadi tujuan saringan pasir cepat ini hanyalah
untuk memisahkan zat tersuspensi dan koloidal dalam air. Sedangkan untuk menghilangkan bau
dan rasa digunakan saringan karbon aktif dan untuk menghilangkan CO2 agresif digunakan
marmer filter atau ion exchanger.
Penerapan saringan pasir cepat dapat digunakan 3 (tiga) cara :
• Sebagai treatment sendiri
• Sebagai treatment awal sebelum saringan pasir lambat
• Sebagai treatment akhir sesudah melalui proses koagulasi dan sedimentasi.
Beberapa keuntungan saringan pasir cepat :
• Area yang dibutuhkan relatif kecil
• Biaya kontruksi relatif murah
• Sistem filtrasi ini dapat diterima dan menghasilkan kualitas air yang baik.
Beberapa kerugian saringan pasir cepat :
• Membutuhkan area yang luas.
• Cepat terjadi clogging pada bak filter.
• Sistem ini memerlukan operator yang ahli dan membutuhkan energi yang relatif besar.
• Filter ini tidak dapat menghadapi hydraulic dan solid shock loading.
• Biaya operasi yang relatif mahal

Gambar 3.6-2 Saringan Pasir Cepat
Kriteria Desain
Jumlah bak filter
Jumlah minimum filter untuk unit proses yang sangat kecil (kurang dari 2 mgd atau 90
L/det) adalah 2. Jika kapasitasnya melebihi 2 mgd maka diperlukan jumlah minimumnya
sebanyak 4 filter.
Persamaan :
N = 12Q
Dimana : N = jumlah bak filterQ = kapasitas intalasi (m3/det)
Tabel 3.6–2 Batasan Jumlah dan Luas Bak filter Cepat

Minimum Maksimum
Jumlah unit 4 Tidak terbatas
Luas media penyaring 10 – 20 m2 100 – 200 m2
Ukuran Tiap Filter
Gravity Filter
Lebar bak filter = 3 – 6 m.
Rasio panjang : lebar = 2 : 1 sampai 4 : 1 (rata-rata 3 : 1)
Luas bak filter = 25 – 100 m2
Kedalaman bak filter = 3,2 – 6 meter
Catatan : untuk filter yang berskala sedang sampai besar yang mana minimumnya 100
Liter/det, terdiri dari 2 bak per filter dan mempunyai central gullet.
Catatan : kedalaman air dalam filter bed harus sama atau lebih besar dari maksimum
headloss yang terjadi.
Self Backwashing Filter
Lebar bak filter = 3 – 6 m.
Rasio panjang : lebar = 2 : 1 sampai 4 : 1 (rata-rata 3:1)
Luas bak filter = 25 – 80 m2
Kedalaman bak filter = 5,5 – 7,5 meter
Catatan : jumlah minimum filter adalah 4 tetapi disarankan berjumlah 6 sampai 8. Tiap
filter hanya memiliki satu cell karena batasan dalam backwash.
Pressure Filter
Diameter bak filter = 1,2 – 6 m.
panjang bak filter = 2,4 – 15 m.
Kedalaman media filter = 0,6 – 0,9 meter
Media dan Kedalamannya

Media Penyaring
Pasir silika dan antrasit coal adalah media filter yang paling umum digunakan. Menurut AWWA
Standards garnet dan material sintetis juga dapat dipakai sebagai media filter tetapi jarang
digunakan karena mahal dan sulit diperoleh.
Media Tunggal
Pada media tunggal (single media) umumnya digunakan pasir dengan kriteria :
Tabel 3.6–3 Kriteria Media Tunggal
Kriteria Pasir Satuan
Diameter 0,3 – 1,3 mm
Effective size (ES) 0,45 mm
Uniformity coeficient (UC) < 1,5 -
Berat Jenis () 2,65 kg/m3
Porositas 0,4 -
Sperisitas 0,8 -
Media Ganda
Pada filter dengan media ganda (dual media) biasanya digunakan antrasit dan pasir, dengan
kriteria :
Tabel 3.6–4 . Kriteria Media Ganda

Kriteria Antrasit Pasir Satuan
Effective size (ES) 0,9 – 1,0 0,45 – 0,55 mm
Uniformity coeficient 1,5 – 1,6 1,4 – 1,5 -

(UC)
1,45 2,65 kg/m3
Berat Jenis () 0,48 0,4 -
Porositas 0,7 0,8 -
Sperisitas
Kedalaman
Pada umumnya tebal media yang digunakan adalah 75 – 100 cm, namun kadangkala digunakan
media sampai ketebalan 200 cm. Kedalaman air baku di atas media filter umumnya adalah 0,25
– 2,0 m.
Kedalaman media ini merupakan fungsi dari ukuran media dan biasanya mengikuti hubungan
sebagai berikut :
l/de lebih besar atau sama dengan 100, untuk ordinary monosand dan dual media beds.
l/de lebih besar atau sama dengan 1250, untuk trimedia (coal, pasir, dan garnet) dan coarse
monomedium beds (1,5 mm > de> 1,0 mm)
l/de lebih besar atau sama dengan 1250 – 1500, untuk coarse monomedium beds (2mm > de> 1,5
mm).
Dimana : l = kedalaman filter bed
de = effective size dari media filter
Catatan :
Jika kekeruhan air yang akan difiltrasi harus < 0,1 NTU tanpa penggunaan filtration aid,
disarankan untuk menambahkan rasionya sebesar 15%.
Kehilangan Tekanan
Total kehilangan tekanan pada filter adalah :
Gravity Filter : 9 – 15 ft (rata-rata 12 ft)
Pressure Filter : 50 – 100 ft (rata-rata 75 ft)

Automatic Backwash Filter : 2 – 3 ft
Sedangkan kehilangan pada bak filternya adalah :
Gravity Filter : 6 – 12 ft (rata-rata 8 ft)
Pressure Filter : 25 – 50 ft (rata-rata 35 ft)
Automatic Backwash Filter : 0,5 – 1,0 ft
Kecepatan Filtrasi dan Terminal Headloss
Laju atau kecepatan filtrasi untuk saringan pasir cepat umumnya adalah 1,5 x 10-3 m/det atau 125
m/hari, sehingga aliran yang terjadi selama melalui media filter adalah laminer dengan bilangan
Reynolds kira-kira bernilai 1.
Namun kadangkala untuk filter multimedia atau high-rate filtration dapat ditingkatkan mencapai
300 m/hari, dan masih berada dalam limit teratas karakteristik aliran laminer dengan bilangan
Reynold-nya kira-kira 10.
Laju aliran ini sangat cepat sehingga penyumbatan fiter akan berlangsung dengan cepat,
sehingga hanya dalam beberapa menit saja kotoran akan masuk jauh ke dalam lapisan pasir
sehingga harus dilakukan pencucian.
Kehilangan tekanan (headloss) awal, yaitu pada saat media masih bersih umumnya berkisar
sekitar 1 ft (30 cm). Kehilangan tekanan ini akan terus meningkat dengan tersumbatnya media
oleh kotoran yang disisihkan. Kehilangan tekanan akhir (terminal headloss) yang harus
disiapkan atau disediakan pada perancangan (desain) filtrer umumnya 8 – 10 ft (2 – 3 m) untuk
gravity filter, tetapi untuk automatic backwash filter biasanya hanya 1 ft (0,3 m), sedangkan
pressure filter biasanya menyediakan terminal headloss di atas 30 ft (9,3 m).
Perhitungan Dimensi Bak Filter
Luas permukaan bak dihitung dengan rumus :

Hidrolika Bak Filter
Kehilangan tekanan dalam pipa aibat gesekan aliran mengikuti persamaan Darcy –Weisbach
berikut :
Atau dengan Carman – Kozeny :
Dengan f’ merupakan fungsi Nre :
Selain persamaan Carman – Kozeny di atas, terdapat persamaan empiris untuk

menghitung kehilangan tekanan saat filter bersih, yaitu Persamaan Rose sebagai berikut :
Cd adalah koefisien drag yang besarnya tergantung bilangan Reynolds dengan perhitungan
sebagai berikut :
Untuk lebih dari 1 media persamaannya menjadi sebagai berikit :
Backwash
Pencucian filter umumnya dilakukan dengan menggunakan backwash (aliran balik), dimana air
pencuci yang digunakan adalah air bersih yang dialirkan pada pipa outlet dari filter. Air pencuci
ini akan dikeluarkan melalui saluran yang disebut gutter.
Pada beberapa filter pencucian dilakukan dengan menggunakan dengan menggunakan udara
terlebih dahulu sebelum dibilas dengan air, kecepatan backwash cukup tinggi untuk fluidized
bed, dan piringan baffle pada sisi yang lain untuk setiap saluran backwash digunakan untuk
mengurangi kehilangan media selama air-scour (putaran udara). Ruang (space) dan tinggi saluran
harus ditentukan dengan seksama agar flok-flok dapat tercuci dengan baik namun media filter
tidak ikut terbawa
Kriteria Desain Backwash
A. Backwash with Surface Wash

Ditentukan oleh specific gravity dari media, ukuran media, dan temperatur air. Sistem pencucian
permukaan regular cukup memungkinkan untuk membersihkan filter saringan pasir cepat dan
filter dual media. Kelebihan sistem ini : sederhana, efektif, dan operasi serta pemeliharaannya
mudah.
Dua tipe dasar dari sistem pencucian permukaan yang sudah lama digunakan adalah : Fixed Grid
dan Rotating Arm. Tipe Fixed Grid memerlukan pemeliharaan yang lebih mudah, sedangkan
tipe Rotating Arm merupakan sistem yang sensitif dan mempunyai spesifikasi sendiri.
Ada tiga tipe rotating agitator, yaitu :
1. Surface agitator
2. Subsurface agitator
3. Dual-arm agitator
Tipe pertama sering digunakan pada saringan pasir cepat. Sedangkan tipe kedua dan ketiga
khusus dirancang untuk dual atau multimedia filter-bed.
a. Backwash Rate :
• Ordinary rapid sand bed : 15 – 18 gpm/ft2
• Ordinary dual media termasuk trimedia bed : 18 – 22 gpm/ft2
b. Surface-wash Rate :
• Fixed Nozzle type
- Flow rate : 3 – 4 gpm/ft2
- Pressure : 8 – 12 psi
• Rotating Arm Type (single arm)
- Flow rate : 0,5 – 0,7 gpm/ft2
• Rotating Arm Type (dual arms)

- Flow rate : 1,3 – 1,5 gpm/ft2
Catatan : pressure yang ditunjukkan di atas adalah water jet discharge point.
B. Air-scour Backwash
a. Backwash Rate :
• Air-scour stage for ordinary beds : 2 – 4 gpm/ft2
• Air-scour stage for coarse deep beds : 8 – 10 gpm/ft2
• Rinse stage for ordinary beds : 10 – 12 gpm/ft2
• Rinse stage for coarse deep beds : 16 – 24 gpm/ft2
b. Air-scour Rate :
• Ordinary filter beds : 2,5 – 3 cfm/ft2
• Coarse deep beds : 3 – 4 cfm/ft2
Saluran Backwash
Ada dua tipe dasar saluran backwash :
1. Saluran shallow (dangkal) dan wide (lebar)
Tipe ini biasanya digunakan pada filter yang menggunakan kecepatan backwash yang besar
untuk mengatasi elevasi dasar saluran agar suspended solid dapat dihilangkan dengan cepat.
2. Saluran sempit dan dalam, dengan bentuk dasar U atau V
Pada tipe ini saluran dibuat dengan konstruksi dinding yang tipis, dengan dasar saluran tidak
boleh datar (untuk kedua tipe) karena buih/busa dan lumpur akan terakumulasi di sepanjang
saluran.
Pada filter di Eropa, standar air-scour wash tidak menggunakan saluran backwash tetapi
menggunakan saluran single berbentuk V di sepanjang dinding berhadapan dengan dinding
wash-waste overflow. Agar pencucian dapat berlangsung efektif, maka lebar dari setiap filter
dibatasi maksimum : 16 – 20 ft (5 – 6 m)
Perhitungan Backwash
Pada saat terfluidasi, massa butiran pasir tidak berubah. Massa butiran pasir saat operasi filtrasi
sama dengan massa pasir saat terfluidasi. Hal tersebut mengikuti persamaan berikut :
Dengan tinggi media terkspansi Le:
Dan porositas media terekspansi sebagai berikut :
Besarnya kecepatan backwash minimum ditentukan dengan persamaan di atas dengan ketentuan
Vs adalah kecepatan pengendapan partikel terbesar :
Sistem Underdrain
Sistem underdrain mempunyai 3 fungsi , yaitu : penyangga media filter, sebagai outlet air setelah
disaring, dan sebagai pemerata air pencuci.
Underdrain ini harus dipasang dengan baik agar media filter tidak hilang, untuk pengumpul air
setelah disaring dan sebagai pemerata tekanan air ke seluruh permukaan media filter pada waktu
pencucian. Karena kecepatan air pada waktu pencucian jauh lebih besar daripada kecepatan
menyaring.
Untuk itu underdrain harus dibuat dari media yang mempunyai ukuran yang jauh lebih besar
daripada media filter. Metoda yang sering digunakan adalah dengan menggunakan pipa
berlubang yang terdiri dari :
manifold
lateral yang berlubang.
A. Perpipaan Underdrain
Sistem perpipaan underdrain yang umum digunakan adalah sistem pipa lateral yang berlubang
(orifice) yang disambungkan dengan pipa manifold. Lubang atau celah pada pipa lateral
ditempatkan pada bagian bawah pipa (secara vertikal) atau dengan sudut 30 – 45O.
Dengan cara ini sambungan air pencuci tidak akan langsung mengganggu susunan media filter
karena air pencuci tersebut pertama akan langsung memberikan tekanan pada dinding dasar
filter.
Sistem underdrain dengan menggunakan pipa berlubang ini tidak cukup terdiri dari manifold dan
pipa underdrain saja, tetapi harus dilengkapi dengan lapisan kerikil guna mencegah masuknya
media penyaring ke dalam lubang pipa lateral tersebut (mencegah terjadinya penyumbatan).
Lubang untuk mengalirkan air pencuci belakangan ini diganti dengan orifice.Untuk mencegah
terjadinya karat pada pipa lateral, maka pipa ini dibuat dari bahan tahan karat yang dilapisi bahan
anti karat (karena di dalam air sering ditemusi CO2 agresif).
Lubang udara sering tersumbat karena kotoran atau tumbuhnya mikroalgae sehingga secara
periodik (berkala) perlu dilakukan pembilasan dengan cara khlorinasi.
Kecepatan backwash sebesar 15 x 10-3 m/det belum tentu bisa mengangkat kotoran atau algae
atau mikroorganisme ke atas dan biasanya akan terjadi tekanan yang tidak sama pada waktu
penyaringan, sehingga keadaan ini akan menimbulkan kerugian karena makin lama filter tidak
akan berfungsi lagi. Untuk mencegah hal ini maka perlu dilakukan khlorinasi.
Lubang-lubang pada pipa lateral belakangan ini diganti dengan membuat dasar semu (lantai
berlubang) dengan jumlah lubang  36 buah/m2 luas filter.
Pembersihan penyumbat lubang plat ini dapat dilakukan dengan 2% NaOH atau 5% HCl.
Pemilihan sistem underdrain berdasarkan pada tipe filter yang digunakan. Pada filter dengan
normal backwash filter dan self-backwash filter dapat memakai sistem underdrain yang sama,
seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5, namun pada filter dengan self-backwash filter harus
memiliki ukuran lubang orifice yang lebih besar.
Self-Backwash Filter pada prinsipnya sama dengan normal backwash filter, hanya berbeda pada
headloss pada setiap filter.
Tabel 3.6–5 Underdrain untuk Normal Backwash Filter
Ukuran Orifice
No. Tipe
Headloss (diameter)
3 – 5 ft 5/16 – 3/8 in
1 Precast concrete lateral
1 – 1,5 m 8 – 10 mm
Dual Parallel Lateral

2 – 6 ft 5/32 – ¼ in
2 Block
0,6 – 1,8 m 4 – 6 mm
(Tile Block)
3 – 5 ft ¼ - 3/8 in
3 Pipa lateral
0,9 – 1,5 m 6 – 10 mm
4 – 7 ft
4 Strainer 0,25 – 0,75 mm
1–2m
Untuk Filter Air-scour backwash cocok menggunakan polyethylene atau tipe straine, dengan
batasan seperti yang ditunjukkan pada tabel Tabel 3.6.3-6
Tabel 3.6–6 Sistem Underdrain untuk Air-Scour Backwash Filter
Ukuran Orifice
No. Tipe Headloss
(diameter)
1 Dual lateral block 20 dan 40 in. pada laju ¼ in

backwash 15 – 20 gpm/ft2
(Polyethylene block) 6 mm
2 Strainer 15 – 24 in. pada laju 0,25 – 0,77 mm

pencucian 20 gpm/ft2 (ukuran slit)
B. Media Penahan
Media penahan yang digunakan pada sistem underdrain umumnya adalah kerikil, dengan ukuran
dan ketebalan seperti ditunjukkan pada Tabel 3.6.3-7..
Tabel 3.6–7 Media Penahan
No. Ukuran Passing Ukuran Retaining Kedalaman Keteranga

Lapisan Screen Screen Lapisan n
1 1/2 in 3/4 in 4 – 6 in Dasar
2 3/4 in 1/2 in 3 in
3 1/2 in 1/4 in 3 in
4 1/4 in Sieve No. 6 (1/8 in) 3 in
5 Sieve no. 6 (1/8 in) Sieve No. 12 (1/16 in) 3 in Atas
Penyusunan kerikil ini harus dilakukan dengan baik sehingga lapisan atas kerikil tidak akan
tercampur dengan media filter atau sebaliknya media filter tidak akan masuk ke dalam manifold.
Tebalnya lapisan kerikil ini bervariasi, yang halus pada bagian atas, sedangkan yang besar pada
bagian bawah.Bagian paling atas merupakan kerikil halus guna mencegah/menghalangi pasir
saringan turun ke bawah, sedangkan bagian bawah dipasang kerikil kasar agar tidak terekspansi
pada waktu backwash (pencucian).
Media kerikil harus dibuat sedemikian rupa agar tidak terekspansi pada waktu pencucian filter
(backwash).
Ketebalan setiap lapisan kerikil minimum 7 cm. Kerikil untuk underdrain saringan pasir cepat
harus dibuat dari kerikil batu bundar dan keras dengan specific gravity sebesar 2,5 dan harus
dicuci bersih sehingga tidak ada pasir, lempung, tanah liat, lumpur, serta kotoran organik yang
melekat.
Kerikil tersebut di dalam test laboratorium-nya direndam dalam air panas dicampur HCl selama
24 jam dan kemudian ditimbang dan beratnya tidak boleh berkurang melebihi 5% berat awal.
Pada filter yang menggunakan dual parallel lateral block batasan media penahannya ditunjukkan
pada Tabel 8, sedangkan pada filter dengan dual parallel lateral block yang menggunakan air-
scour wash, batasan media penahannya ditunjukkan pada Tabel 3.6.3-8.
Tabel 3.6–8 Dual Parallel Lateral Block

1 3/4 in 1/2 in 3 in Dasar
2 1/2 in 1/4 in 3 in
3 1/4 in Sieve No. 6 (1/8 in) 3 in
4 Sieve no. 6 (1/8 in) Sieve No. 12 (1/16 in) 3 in Atas
Tabel 3.6.3-9. Dual Parallel Lateral Block dengan Air-scour Wash

1 3/4 in 1/2 in 2 in Dasar
2 1/4 in 1/8 in 2 in
3 1/8 in Sieve No. 10 (2 mm) 2 in
4 1/4 in 1/8 in 2 in
5 1/4 in 1/4 in 2 in
6 3/4 in 1/2 in 2 in Atas
Perpipaan
Pada filter biasanya banyak digunakan saluran atau perpipaan. Dimensi dari saluran atau
perpipaan tersebut sangat tergantung dari debit yang dialirkannya dengan batasan kecepatan
yang telah ditentukan.
Batasan maksimum kecepatan aliran pada perpipaan filter tersebut ditunjukkan pada
Tabelberikut :
Tabel 3.6.3-10. Batasan Kecepatan Aliran Perpipaan Filter
Ordinary Filter Self-Backwash

Filter
(fps)
(fps)
Influent channel 2 2
Inlet valve 3 5
Effluent valve 5 2
Effluent channel 5 2
Backwash main 10 3
Backwash valve 8 5
Surface-wash line 8 8
Wash-waste main 8 8
Wash-waste valve 8 8
Inlet to filter underdrain 4.5 4.5

lateral
Catatan : kecepatan aliran pada pipa atau saluran inlet dapat mencapai sekitar 6 fps
(2 m/det) jika pada setiap effluen filter terdapat kontrol kecepatan aliran atau jika sistem filtrasi
yang digunakan berupa declining rate system.
3.7 Desinfeksi
3.7.1 Definisi Desinfeksi
Desinfeksi adalah proses pembuangan semua mikroorganisme patogen pada objek yang
tidak hidup dengan pengecualian pada endospora bakteri.Desinfeksi juga dikatakan suatu
tindakan yang dilakukan untuk membunuh kuman patogen dan apatogen tetapi tidak dengan
membunuh spora
3.7.2 Prinsip Desinfeksi
Disinfeksi pada unit pengolahan membebaskan air minum dari mikroorganisme patogen
dengan cara memutuskan rantai antara Manusia dengan bibit penyakit melaui media air. Metoda
disinfeksi, secara umum ada dua, yaitu cara fisik dan cara kimiawi. Disinfeksi secara fisik adalah
perlakuan fisik terhadap mikroorganisme, yaitu panas dan cahaya yang mengakibatkan matinya
mikroorganisme akibat perlakuan fisik tersebut. Air panas hingga titik didihnya akan merusak
sebagian besar bakteri. Sinar matahari mempunyai sinar ultra violet yang cukup berperan dalam
mematikan mikroorganisme.
Disinfeksi secara kimiawi adalah memberikan bahan kimia ke dalam air sehingga terjadi kontak
antara bahan tersebut dengan mikroorganisme yang berakibat matinya mikroorganisme.
Beberapa bahan kimia untuk disinfeksi yang umum adalah klor dan senyawanya, brom, iodine,
ozone, fenol dan senyawa fenolat, alkohol, logam berat dan senyawa yang berkaitan, bahan
pewarna, sabun dan deterjen sintetis, senyawa ammonium kuarter, hidrogen peroksida dan
beberapa basa dan asam. Dari bahan-bahan kimia diatas, klor dan ozone yang paling umum
digunakan dalam disinfeksi air minum.
Bahan yang akan digunakan untuk disinfeksi harus memenuhi persyratan sebagai berikut:
 Dapat membunuh berbagai jenis dan populasi pathogen di dalam air pada waktu dan suhu
tertentu
 Tidak bersifat racun terhadap manusia dan mahluk hidup lain
 Murah, metode penyimpanan serta pembubuhan mudah dan aman
 Mudah dianalisa dan dideteksi
 Menyisahkan sejumlah kadar tertentu dalam air
3.7.3 Tipe-Tipe Unit Desinfeksi

A. Desinfeksi Secara Fisik
1. Pemanasan
Pemanasan dengan waktu pendidihan selama 15 – 20 menit dapat membunuh bakteri
pathogen tidak untuk bakteri pembentuk spora dan menurunkan kesadahan sementara dalam air.
2. Radiasi Ultra Violet

Radiasi sinar ultra violet dapat digunakan untuk disinfeksi air minum.Sumber sinar ultra
violet yang bisa digunakan adalah lampu mercury tekanan rendah. Lampu mercury menghasilkan
sekitar 85% output cahaya monokrom pada panjang gelombang 253,7 nm, yang berada pada
rentang optimum (250 - 270 nm) untuk mematikan mikroorganisme. Untuk menghasilkan energi
ultra violet, lampu mengandung uap mercury.Energi dibangkitkan dengan eksitasi uap mercury
menghasilkan emisi sinar ultra violet. Radiasi ultra violet dengan panjang gelombang sekitar 254
nm mempenetrasi dinding sel mikroorganisme dan diabsorpsi oleh bahan seluler termasuk DNA
(deoxyribonucleic acid) dan RNA (ribonucleic acid), sehingga menghalangi replikasi atau
menyebabkan kematian sel.
Tabel 3.7.3-1Keuntungan dan kerugian Ultraviolet sebagai disinfektan
Sumber: Qasim, et al. (2000)
a. Desinfeksi Secara Kimiawi

Bahan pengoksidasi/oksidan yang dapat digunakan adalah:
 Kelompok halogen, klorin (paling efektif), bromin dan iodin (kolam renang)
 Ozon (terkuat, mahal tanpa meninggalkan sisa untuk pengaman jaringan)
 KMnO4 dan H2O2 (Digunakan di rumah sakit)
 Ion logam Ag (perak) (efektif untuk bakteri)
 CuSO4 efektif untuk ganggang bukan untuk bakteri
 Jenis bakteri
 Kadar desinfektan
 Kondisi air yang didensinfeksi dan pH
 Waktu kontak
Desinfeksi yang paling efektif adalah klorin, HOCl dan OCl- (Klor bebas) dibanding dengan
Klor terikat NH2Cl, NHCl3 dan NCl3 pada pH tertentu.
1. Klorinasi
Klor merupakan bahan yang paling umum digunakan sebagai disinfektan karena efektif pada
konsentrasi rendah, murah dan membentuk sisa klor jika diterapkan pada dosis yang mencukupi.
Beberapa faktor penting yang mempengaruhi efisiensi disinfeksi dengan klor adalah:
 Kekuatan dari desinfektan

 Konsentrasi dari desinfektan
 Temperatur
 Pengadukan
 Reaksi breakpoint
 Waktu kontak
 Karakteristik air
 Karakteristik mikroorganisme
 pH
Senyawa klor yang umum digunakan adalah gas klor (Cl2), kalsium hipoklorit (Ca(OCl)2),
sodium hipoklorit (NaOCl) dan klor dioksida (ClO2). Reaksi klorinasi:
Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl-
(HOCl) (H+) (Cl-)/(Cl2) = Kh = 4,5 x 10 (mole/L) pada 25 ºC
Dosis klor adalah jumlah klor yang ditambahkan pada air untuk menghasilkan residu
spesifik pada akhir waktu kontak.Hasil sisa (residu) adalah dosis dikurangi kebutuhan klor yang
digunakan oleh komponen dan materi organik yang ada dalam air. Dosis klor yang dibutuhkan
pada proses pengolahan ditentukan dengan uji laboratorium atau pilot plant. Dosis klor dapat
bervariasi tergantung pada kualitas air, temperatur dan kondisi iklim yang lain. Umumnya,
dosisnya berada pada rentang 0,2 sampai 4 mg/L. Tabel berikut menunjukkan dosis klor yang
dianjurkan.
Tabel 3.7.3-2Dosis Klor yang Diperlukan untuk Disinfeksi

Sumber: Qasim et al. (2000).
Reduksi klorin dan oksidasi amoniak terjadi pada perbandingan molar klorin dan
amoniak > 1 dan reaksi akan sempurna pada saat perbandingannya mencapai 2 yang
menyebabkan kedua zat atau senyawa hilang dari larutan (BreakPoint Chlorination/BPC). BPC
terjadi pada titik dimana kedua zat atau senyawa hilang pada air yang mengandung amoniak
yang diberi zat desinfektan klor. BPC maksimum terjadi pada pH 6,5 – 8,5 dengan waktu kontak
lebih dari 30 menit
Gambar 3.7.3-1 Grafik klorinasi dengan breakpoint

Deklorinasi diperlukan apabila jumlah klor yang dibubuhkan berlebih, menghilangkan
bau dan rasa. Metode yang digunakan antara lain:
Penambahan agen reduksi (SO2, NaHSO3, Na2SO3)

Reaksi :
SO2 + 2 H2O + Cl2 => H2SO4 + 2 HCl

NaHSO3 + Cl2 + H2O => NaHSO4 + 2 HCl
2 Na2S203 + Cl2 => Na2S406 + 2 NaCl
C + 2 Cl2 + 2 H2O => CO2 + 4 HCl
 Karbon aktif
 Aerasi
2. Ozone
Ozone merupakan oksidan kuat berbentuk gas berwarna biru yang berbau tajam dan
merupakan bentuk tidak stabil dari oksigen yang terdiri dari tiga atom O (rumus kimia ozone
adalah O3).Ozone dihasilkan dari oksigen yang dilewatkan pada listrik bertegangan tinggi dalam
udara kering. Reaksinya adalah:
O2 + 2e- => 2O-
O + O2 => O3
3O2 + 2e- => 2O3
Reaksi ini merupakan reaksi reversible, sekali ozone terbentuk, akan terurai menjadi
oksigen. Reaksi reversible ini terjadi di atas suhu 35oC.Oleh karena itu, diperlukan peralatan
sistem pendingin pada sistem penghasil ozon. Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan
ozone adalah 0,82 kW-h per kg ozone.
Pemakaian ozone dalam pengolahan air minum yang paling umum adalah untuk disinfeksi
terhadap bakteri dan virus. Dosis ozone sebesar 0.4 mg/l dalam waktu 4 menit (faktor waktu
kontak (CT) = 1.6) direkomendasikan untuk menghilangkan bakteri patogenik dan polivirus.
Faktor CT sebesar 2 diperlukan untuk menjamin penghilangan total Giardia cysts.
Disinfeksi dengan ozone membutuhkan air input yang bebas dari mangan terlarut (Mn2+). Jika
terdapat kandungan Mn2+ lebih besar dari 0,03 mg/l, ozone akan mengoksidasi mangan menjadi
Mn(VII) yang berwarna jingga kecoklatan sebagai akibat presipitasi MnO2. Karena itu
diperlukan pengecekan warna air input yangberhubungan dengan kandungan bahan organik agar
tidak menghasilkan presipitasi setelah ozonasi.
Ozone sebagai oksidan yang sangat reaktif, dalam proses ozonasi akan langsung membunuh
mikroorganisme karena merusak dinding sel (lisis). Ozonasi tidak menghasilkan padatan terlarut
dan tidak dipengaruhi oleh ion ammonium atau pengaruh pH dalam proses.
Bila ozone masuk ke dalam air, akan terjadi dua kemungkinan, yaitu oksidasi langsung
yang berlangsung lambat dan selektif, dan auto-dekomposisi menjadi radikal hidroksil yang
berlangsung cepat. Auto-dekomposisi dipercepat oleh adanya radikal hidroksil, radikal organik,
hidrogen peroksida, sinar ultra violet, atau ion hidroksida dalam konsentrasi tinggi.Radikal
hidroksil dapat mengoksidasi organik dengan cepat dan tidak selektif. Oksidasi langsung akan
terjadi bila pH air rendah dan auto dekomposisi akan terjadi bila pH air tinggi.
Ozone bereaksi dengan senyawa anorganik seperti ion nitrat, besi, mangan, sulfida, dan
amonium.Oksidasi substansi anorganik ini dengan prosese ozonisasi sangat cepat dan
lengkap.Ozone, sebagai oksidan yang kuat dan efektif, merusak banyak senyawa organik
penyebab warna, rasa, dan bau dalam air minum. Oleh karena itu, ini secara luas digunakan
untuk mengendalikan rasa dan bau, menyisihkan warna dan menyisihkan besi dan mangan
Tabel 3.7–1 Keuntungan dan Kerugian Ozone sebagai Disinfektan

Sumber: Qasim et al. (2000)
Berikut ini kriteria desain dari unit desnfeksi:

1. Jenis densifektan yang digunakan:
a. Gas klor (Cl2), kandungan klor aktif minimal 99%
b. Kaporit atau kalsium hipoklorit (CaOCl2 ) x H2O kandungan klor aktif (60-70) %
c. Sodium hipoklorit (NaOCl), kandungan klor aktif 15%

2. Dosis klor ditentukan berdasarkan dpc yaitu jumlah klor yang dikonsumsi air besarnya
tergantung dari kualitas air bersih yang di produksi serta ditentukan dari sisa klor di instalasi
(0,25 – 0,35) mg/l.
Adapun parameter desain untuk unit desinfeksi tergantung pada unit desinfektan yang digunakan
nantinya
3.8 Pengolahan Lumpur
3.8.1 Sludge Thickening
Merupakan proses yang bertujuan meningkatkan konsentrasi lumpur dengan
mengurangi bagian liquidnya agar volumenya berkurang. Proses yang berlangsung dalam
thickening biasanya secara fisik, yaitu pengendapan, gravitasi, flotasi, sentrifugasi dan gravity
belt.
Volume harus dikurangi berdasarkan pertimbangan:
 Kebutuhan kapasitas tangki dan peralatan
 Kebutuhan zat kimia pada conditioning
 Panas pada digester dan bahan bakar untuk heat drying dan atau insinerasi atau keduanya.
Thickening digunakan di hampir seluruh unit pengolahan air buangan, baik pada bak
pengendap I, sludge digestion atau pada unit pengolahan lumpur yang terpisah.Apabila unit
pengolahannya terpisah, biasanya air efluen diresirkulasi ke dalam unit pengolahan air
buangan.
a) Gravity Thickener
Fungsi dari bangunan ini adalah untuk meningkatkan kandungan solid dengan cara
memisahkan sebagian cairan yang terdapat dalam lumpur. Lumpur mempunyai kadar air
yang besar, untuk mengurangi kadar air dilakukan dengan pengentalan lumpur kemudian
dikeringkan. Lumpur yang akan diolah berasal dari bak pengendap I dan bak pengendap II.
Keunggulannya yaitu :
 Sering digunakan untuk memekatkan lumpur yang berasal dari BP I dan dari trickling
filter. Untuk instalasi relatif kecil diperoleh hasil yg memuaskan dimana konsentrasi
sludge berkisar antara 4–6 %
 Cocok untuk memekatkan lumpur air buangan domestik yang memiliki kadar BOD dan
SS yang tinggi.
Pada prinsipnya sama dengan bak pengendap yang berfungsi untuk meningkatkan
kandungan solid lumpur dengan memisahkan cairan. Tingkat pemekatan bervariasi dari 2
sampai 5 kali dari konsentrasi solid pada lumpur pada influen. Maksimum konsentrasi solid
yang dicapai < 10 % ( Qasim, 1985 ).
Gambar 3.8-1 Gravity Thickener
(Sumber: JSIM, 2002)
b) Flotation Thickener
Ada 3 jenis flotation yang digunakan, yaitu : Dissolved Air Flotation (DAF), Vacuum
flotation dan Dispersed Air Flotation. DAF adalah yang paling umum digunakan. DAF
biasanya digunakan untuk pemisahan lumpur dari proses lumpur aktif ( activated sludge )
dan lumpur dari proses kimia.
Pemisahan padatan dilakukan dengan mendifusikan gelembung-gelembung udara halus
ke dalam lumpur buangan sehingga padatan lumpur akan melekat pada gelembung udara
tersebut dan mengapung ke permukaan untuk kemudian disisihkan.
Beban solid yang lebih besar dapat ditangani dengan flotation thickener dibanding
dengan cara gravity karena adanya pemisahan solid dengan cepat. Primary tank effluent
atau plant effluent diperlukan sebagai sumber air yang mengandung udara dibanding
flotation tank, kecuali jika ada penambahan zat kimia karena kemungkinan pencemaran
udara bertekanan dengan solid.Penggunaan polimer efektif untuk penambahan solid
recovery pada lumpur (85 – 99%) dan mengurangi beban pencemaran.
Gambar 3.8-2 Flotation Thickener

(Sumber: Environmental Engineering, 2008)
c) Centrifugal Thickener
Digunakan baik untuk meningkatkan kandungan solid dalam lumpur maupun untuk
memisahkan cairan dari lumpur dengan cara pengendapan partikel-partikel lumpur yang
dipengaruhi gaya sentrifugal.
Pada kondisi normal, thickening dapat dilakukan tanpa penambahan polimer.Biaya
tenaga/power dan pemeliharaan centrfugal thickening ini cukup mahal sehingga biasanya
digunakan untuk kapasitas yang besar, yaitu 5 mgal/day atau 0.2 m3/detik.
Ada 2 tipe thickening dengan cara sentrifugasi, yaitu:
1. Solid bowl, terdiri dari mangkuk panjang yang disususn secara horisontal dan
diletakkan pada ujung. Lumpur dimasukkan terus menerus dengan konsentrasi solid di
sekelilingnya. Kincir dengan kecepatan berbeda menggerakkan kumpulan lumpur ke
tempat penambahan konsentrasi solid.
2. Imperforate basket centrifuges, liquid pada lumpur dimasukkan ke spinning bowl
vertikal. Solid berakumulasi pada dinding mangkuk dan terjadi dekantasi sentrat.
Ketika mesin solid-holding diaktifkan (sekitar 60 – 85% dari kedalaman maksimum),
mangkuk akan berkurang kecepatannya dan diletakkan alat untuk membantu mengikis
akumulasi solid.
Gambar 3.8-3 Centrifugal Thickener

(Sumber:JSIM, 2002)
d) Rotary Drum Thickener
Terdiri dari sistem kondisi buangan activated sludge ( termasuk sistem penambahan
polimer ) dan saringan yang berputar berbentuk silinder. Polimer dicampur dan diaduk
bersama dengan lumpur pada conditioning drum. Range thickening 3 – 4% untuk buangan
activated sludge. Keuntungan dari rotary drum thickening adalah pemeliharaan sedikit,
energi yang dibutuhkan sedikit dan space/area untuk peralatannya sedikit.
Gambar 3.8-4 Rotary Drum Thickener

(Sumber: UEE, 2016)
3.8.2 Digestion
A. Anaerobic Digester
Anaerob digester adalah proses stabilisasi dalam kondisi anaerob dimana yang bertugas adalah
mikroorganisme anaerob dimana proses stabil ini akan menghasilkan methan dan CO2. Secara
operasional relatif lebih murah. Keunggulannya adalah :
 Dapat menghasilkan produk yang bergunan berupa biogas (terutama CH4) yang dapat
digunakan sebagai sumber energi
 Dapat menghasilkan residu biomassa yang rendah
Mikroorganisme yang berfungsi menstabilkan lumpur adalah mikroorganisme anaerob maupun
yang fakultatif. Proses stabilisasi ini menghasilkan karbondioksida dan metan. Anaerobic
digestion merupakan proses biokimia yang kompleks dimana mikroorganisme fakutatif dan
anaerob secara simultan berasimilasi dan mendegradasi material organik.
Gambar 3.8-5 Anaerobic Digester
B. Aerobic Digester
Proses yang terjadi mirip dengan proses lumpur aktif. Pada saat suplai substrat menurun, maka
mikroorganisme akan mulai mengkonsumsi protoplasma untuk memenuhi kebutuhan energi
untuk aktivitas dalam sel (fase endogenous), dimana jaringan sel dioksidasi secara aerob
menjadi karbondioksida, air dan amonia. Hanya sekitar 70 – 80% jaringan sel yang dapat
dioksidasi sehingga sisanya merupakan komponen inert dan material organik yang tidak dapat
didegradasi. Apabila lumpur dari bak pengendap I dan II didigested secara aerobik maka akan
terjadi oksidasi material organik pada lumpur primer dan oksidasi endogenous pada jaringan
sel.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam desain aerobic digestion adalah temperatur,
penyisihan solid, kebutuhan energi untuk pengadukan, volume tangki, kebutuhan oksigen dan
proses operasinya. Sedangkan beberapa kelemahan dari aerobic digestion adalah biaya
investasinya cukup mahal dan memerlukan energi yang intensif.
Gambar 3.8-6 Aerobic Digester

C. Lime Stabilization
Stabilisasi lumpur secara aerob maupun anaerob memerlukan tangki dengan kapasitas besar.
Jika pengurangan investasi menjadi tujuan utama dan kemampuan lumpur dapat diturunkan
dengan penambahan bahan kimia, dimana penambahan tersebut tidak mengubah jumlah
material organik biodegradabelnya tetapi akan mempengaruhi aktivitas bactericidalnya. Bahan
kimia yang umum digunakan adalah kapur Ca(OH)2 karena murah dan alkalinitasnya tinggi.
Prosesnya dengan pembubuhan kapur ke dalam lumpur sampai pHnya diatas 12 sehingga
menciptakan kondisi yang tidak kondusif bagi pertumbuhan mikroorganisme.Akibatnya
lumpur tidak membusuk, membuat bau atau membahayakan kesehatan.
Metode: Pre treatment dan post treatment.
 Pre treatment, tujuan mempertahankan pH lumpur diatas 12 selama  2 jam untuk
menghancurkan patogen dan menjaga cukupnya sisa alkalinitas agar pH tidak drop dibawah 11
selama beberapa hari.
 Post treatment, menggunakan quicklime, CaO, yang reaksi eksotermalnya dengan air
mencapai 50oC. Kelebihan dibandingkan dengan pre treatment adalah digunakannya CaO
yang tidak perlu tambahan air, tidak ada perlakuan khusus terhadap dewatering dan
permasalahan yang minimal.
Gambar 3.8-7 Lime Stabilization

3.8.3 Dewatering
a) Sludge Drying Bed
Sludge drying bed memiliki proses kerja yaitu lumpur endapan yang telah diendapkan pada
sludge digester dikeringkan pada bidang pengering lumpur (Sludge Drying Bed) yang berupa
saringan pasir. Lumpur yang dialirkan kemudian pasir tersebut akan mengalami proses
pengeringan. Keuntungan pemakaian disebabkan karena :
 Biaya pembuatan relatif murah
 Mudah dalam pengoperasian, tidak memerlukan perhatian khusus setiap waktu

Gambar 3.8-8 Sludge Drying Bed

(Sumber: SSWM, 2010)
b) Filter Belt Press

Belt filter press (BFP) merupakan salah satu unit yang digunakan di dalam proses sludge
dewatering. Pada prinsipnya, proses yang berlangsung di dalam BFP adalah memeras cake
(lumpur dengan konsentrasi padatan yang tinggi) di atas belt (sabuk berjalan) sehingga air yang
masih terkandung di dalam cake dapat keluar dan lumpur menjadi kering.
Gambar 3.8-9 Filter Belt Press.
(Sumber: SSWM, 2010)
BAB 4
PERHITUNGAN DETIL DIMENSI UNIT PENGOLAHAN
4.1 Skenario Pengolahan
Gambar 4.1-1 Alternatif Pengolahan 1

4.2 Pemilihan Skenario Pengolahan

4.2.1 Analisis Parameter
Terdapat 6 (enam) parameter yang memengaruhi pembobotan dalam menentukan konfigurasi
pengolahan air bersih yang kami rancang. Parameter-parameter tersebut yaitu:
 Efisiensi penyisihan
 Kebutuhan lahan
 Biaya oeprasional dan perawatan
 Investasi
 Keberlanjutan
 Sumber Daya Manusia
Biaya investasi merupakan besarnya biaya awal yang digunakan untuk membangun sistem
pengolahan. Biaya investasi melingkupi pembiayaan bahan, alat yang diperlukan baik dalam
pekerjaan maupun dalam sistem pengolahan, tenaga kerja dan pajak yang perlu dibayarkan.
Pembobotan biaya investasi dipilih sebesar 15% dari total pembobotan. Nilai ini dipilih sebagai
bobot terbesar ketiga setelah kebutuhan lahan, biaya operasional, dan efektifitas. Biaya investasi
memiliki bobot yang cukup tinggi dikarenakan harus disesuaikan dengan kemampuan
Pemerintah atau investor yang akan membangun bangunan pengolahan tersebut. Biaya investasi
akan diurutkan sesuai dengan peringkat dari yang termurah hingga yang termahal. Nilai ini akan
turut memberikan kontribusi dalam pemilihan teknologi yang akan terpilih.
Efektifitas merupakan hal terpenting dibanding biaya investasi karena lebih dititkberatkan
terhadap effluen yang akan dihasilkan dibandingkan besar biaya yang perlu dikeluarkan. Untuk
nilai investasi memiliki bobot lebih rendah dibanding biaya operasional karena investasi yang
ditanamkan meskipun bernilai lebih besar tetapi jika biaya operasional yang dibutuhkan lebih
kecil maka akan diprioritaskan. Hal tersebut berkaitan dengan keberlanjutan pengolahan.
Sedangkan, terhadap kebutuhan lahan lebih diprioritaskan kebutuhan lahan dikarenakan lahan
Kota Bandung yang sempit dan harga yang cukup tinggi sehingga dipilih nilai untuk kebutuhan
lahan lebih tinggi dibanding harga investasi dalam pembangunan pengolahan.
Selanjutnya parameter keberlanjutan mencakup segala hal yang menyebabkan nilai lifetime atau
umur suatu unit. Hal-hal yang mencakup yaitu pengaruh dari cuaca dan iklim Indonesia terhadap
unit-unit pengolahan yang digunakan, umur suatu kompartemen suatu unit yang memengaruhi
keberjalanan dari unit tersebut, contohnya yaitu pompa. Parameter keberlanjutan memiliki bobot
persentase terkecil bersamaan dengan parameter sumber daya manusia (SDM) yaitu sebesar
10%. Nilai ini memiliki nilai terendah karena parameter ini dianggap tetap berpengaruh dalam
penentuan alternatif konfigurasi namun pengaruhnya tidak sebesar parameter lainnya. Karena
pada umumnya masalah dalam keberlanjutan ada pada rendahnya biaya operasional dan
perawatan unit maka kami mengutamakan parameter biaya operasional dan perawatan yang
dapat mendongkrak keberlanjutan dari unit-unit tersebut. Sehingga pada pertimbangan ini,
selama biaya operasioanal dan perawatan yang ada sudah sesuai dengan yang seharusnya maka
parameter keberlanjutan sudah ter-cover.
4.2.1.1 Efisiensi Penyisihan

Sumber Daya Manusia (SDM) merupakan suatu hal yang sangat penting dan harus
dimiliki dalam upaya mencapai tujuan pengelolaan sehingga teknologi yang di inventariskan
menjadi tepat guna dan efektif. Sumber daya manusia merupakan elemen utama dalam suatu
sistem dibandingkan dengan elemen sumber daya yang lain seperti modal, teknologi, karena
manusia itu sendiri yang mengendalikan faktor yang lainnya, menjadikan SDM menjadi salah
satu faktor penting dalam pembobotan nilai untuk menentukan alternatif pemilihan sistem
pengelolaan ini di nilai 10 persen.
Parameter efisiensi merupakan salah satu faktor penting dalam pemilihan suatu
konfigurasi instalasi pengolahan air bersih. Efisiensi yang dimaksud adalah kemampuan suatu
sistem IPAM dalam mengolah air baku menjadi air bersih atau air minum yang sesuai standar air
baku mutu air minum yang berlaku.
Nilai pembobotan pada parameter efisiensi adalah sebesar 25%, hal ini didasarkan karena
pada intinya setiap unit instalasi pengolahan air bersih harus mampu mengolah dan menyisihkan
parameter pencemar sehingga aman untuk dikonsumsi oleh konsumen, namun tiap tiap unit
instalasi pengolahan air bersih memiliki sistem dan cara kerja yang berbeda sehingga
mempengaruhi kemampuan dalam mengolah dan menyisihkan parameter pencemar tersebut.
Perbandingan efisiensi unit pengolahan pada ketia alternatif difokuskan pada unit aerasi dan juga
unit sedimentasi. Pada unit koagulasi dan juga flokulasi, ketiga alternatif menggunakan sistem
yang berbeda-beda yaitu hidrolis mekanis dan juga pneumatik. Ketia prinseip yang berbeda
tersebut tidak didapatkan efisiensi yang dapat dipastikan dikarenakan terdapat banyak faktor
lainnya yang dapat mempengaruhi nilai dari efisiensi reduksi beberapa parameter dalam iar.
Faktor-faktor tersebut diantaranya adalah koagulan yang dipakai, dosis koagulan, dosis
koagulan, hydraulic retention time (HRT), intensitas mixing (gradient velocity), bahan
tersuspensi, bakteri, dan organisme lainnya.
1. Perbandingan Unit Aerasi
Metode aerasi dapat diklasifikasikan menjadi empat kategori umum
(1) Air terjun aerasi menggunakan prinsip desorpsi dan menyelesaikan transfer gas
dengan menyebabkan air masuk ke tetesan film tipis, meningkatkan permukaan kontak antara
udara dan air.
(2) Gelembung aerator terdiri dari tangki beton persegi panjang di mana pipa
berlubang, tabung diffuser berpori atau piring.
(3) Aerator mekanis menggunakan penggerak impeler motor saja atau dalam
kombinasi dengan perangkat injeksi udara.
(4) Aerator bertekanan biasanya digunakan untuk mengoksidasi besi dan mangan.
Pada ketiga alternatif ini dipakai aerator dengan tipe terjunan dan pipa yang berlubang.
Efektivitas aerasi tergantung pada metode aerasi yang dipilih, konstanta hukum Henry
kontaminan, faktor desain seperti rasio air terhadap air, laju aliran dan pemuatan, area
pemindahan massa yang tersedia, suhu, pH dan produksi ganggang. Ketika konstanta hukum
Henry meningkat, faktor desain seperti rasio air terhadap air menjadi kurang penting untuk
penghapusan yang efektif (Dyksen, 2005; URL 4).
 Cascade
Efisiensi dari aerasi metode cascade bergantung pada ketinggian jatuh dari setiap tahap
terjunan dan juga jumlah terjunan pada unit. Tabel XX menunjukan nilai efisiensi untuk
beberapa gas yaitu oksigen karbon dioksida dan juga metan.
Gambar 4.2-1 Koefisien Effisiensi
 Tray Aerator
Surface loading dari tray aerator dengan nilai 40 hingga 100 m3 / (m2 • h) dan juga nilai dari
ketinggian pengemasan yang diterapkan, yang menentukan waktu retensi air di aerator menara,
bervariasi antara 3 dan 5 meter dapat mencapai eficiensi hingga bernilai 95%. Perubahan nilai
Gambar 4.2-2 Efisiensi Tray Aerator

efisiensi tersebut bergantung pada nilai surface loading. Gambar 4.2-2 berikut menunjukan nilai
efisiensi dari tray aerator
Kelemahan yang ditimbulkan dari tray aerator adalah sensitifnya unit ini dengan
timbulnya clogging dalam pengolahan besi.
 Spray Aerator
Efisiensi untuk penambahan oksigen bisa bervariasi dari 65 hingga 80% dan untuk
menghilangkan karbon dioksida nilai efisiensi bervariasi dari 60 hingga 80%. Nilai dari efisiensi
ini bergantung pada desain nozzle dan juga tinggi jatuh dari air. Spray aerator ini merupakan unit
aerasi yang paling sensitif terhadap clogging.
2. Perbandingan Unit Sedimentasi
Tabel 4.2–1 Tabel Perbandingan Unit Sedimentasi
Persentasi Reduksi
Parameter Sedimentasi Plat Sedimentasi Sedimentasi

Alternatif 3 Settler Honey Comb Tube Settler
TSS ~71,43% [2] ~ 80 % -
Kekeruhan ~68,45% [2] ~ 80 % 75-89% [1]
[1] Amod Gurjar et al . Int. Journal of Engineering Research and Application

www.ijera.com ISSN : 2248-9622, Vol. 7, Issue 3, ( Part -6) March 2017, pp.52-55
[2] (Plate settler 30o ) Husaeni, Nurul. Penurunan Konsentrasi Total Suspended Solid
Pada Proses Air Bersih Menggunakan Plat Settler. Progdi Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik
Sipil dan Perencanaan Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
[3] http://www.leaucon.com/ipc_clarifiers.php siakses 18 Septenber 2018 pukul 13.31
Tabel 4.2–2 Urutan Pembobotan efisiensi
Alternatif Aerasi Sedimentasi Urutan
Alternaif 1 2 3 3
Alternatif 2 1 2 1
Alternatif 3 3 1 2
4.2.1.2 Kebutuhan Lahan

Kebutuhan lahan merupakan salah satu faktor yang perlu dipertimbangkan karena tidak
semua wilayah memiliki lahan yang cukup untuk pembangunan unit IPAM. Kebutuhan lahan
memiliki bobot sebesar 20% dari keseluruhan parameter yang dipertimbangkan untuk penentuan
konfigurasi IPAM, yang merupakan kedua parameter terpenting dari pemilihan konfigurasi.
Parameter kebutuhan lahan dianggap penting dikarenakan keterbatasan lahan belum terbangun
yang ada di Bandung, maka dari itu semakin kecil lahan yang dibutuhkan menyebabkan
konfigurasi tersebut lebih dipilih dari pada konfigurasi yang lainnya.
Didapatkan dari samsamwater.com, cascade aerator membutuhkan luas lahan sekitar 50-
200 m2/m3/s, maka untuk debit sebesar 946 L/s dibutuhkan luas estimasi untuk cascade aerator
sebesar 47-189 m2. Sedangkan, tray aerator (Waterfall aerator) biasanya memiliki kecepatan
0.02 m3/s/m2 luas tray. Maka dari itu membutuhkan lahan seluas 50 m2/m3/s untuk keseluruhan
tray aerator, dengan jumlah tray 4-8 tray per unitnya dipasang secara vertical ke atas, luas lahan
yang diperlukan sebesar kurang lebih 47 m2 untuk melayani beban pengolahan sebesar 946 L/s.
Spray aerator dapat diletakkan diatas bak koagulasi, hal tersebut dapat dilakukan untuk
menghemat tempat jadi tidak perlu menggunakan bak terpisah untuk mengaerasi air influen.
Maka untuk penggunaan spray aerator tidak membutuhkan lahan tambahan.
Volume bak pengadukan cepat untuk unit koalgulasi boasanya mencapai lebih dari 8 m3
dikarenakan peralatan mixing dan keterbatasan geometris. Waktu detensi untuk unit koagulasi,
baik hidrolis maupun mekanis yaitu sekitar 1-7 detik, maka jika dikalikan dengan 946 L/s
didapatkan volume estimasi dan dengan asumsi kedalaman 2 meter, didapatkan luas lahan yang
tercantum pada tabel x. Koagulasi secara pneumatis biasanya membutuhkan volume bak
koagulasi yang mirip dengan koagulasi menggunakan hidrolis dan mekanis, walaupun terkadang
volumenya dapat lebih kecil karena tergantung dengan udara yang dipasok (Letterman et.al,
1973 dan Amirtharajah, 1978).
Sesuai dengan SNI 6774:2008, didapatkan waktu tinggal penggunaan unit flokulasi.
Waktu tinggal unit flokulasi dapat dihubungkan dengan volume bak flokulasi yang dibutuhkan
untuk proses flokulasi. Debit beban pengolahan sebesar 946 L/s, waktu detensi dengan flokulator
hidrolis sebesar 30-45 menit, flokulator mekanis pedal 30-40 menit, dan asumsi untuk pneumatic
waktu detensinya adalah sekitar 30 menit, maka didapatkan volume untuk tiap bak flokulasi
dengan perkalian waktu detensinya. Setelah didapatkan volume bak flokulasi, dengan asumsi
kedalaman 4m, maka didapatkan luas lahan yang dibutuhkan sesuai pada tabel x.
Lahan untuk bak sedimentasi, dikarenakan perbedaan antara ketiga konfigurasi terdapat
pada jenis pelat yang terdapat dalam bak tersebut, maka diasumsikan untuk luas yang diperlukan
oleh bak itu sendiri hampir sama antara ketiga jenis pelat berbeda (plat settler, honeycomb, dan
tube settler). Diasumsikan bak sedimentasi merupakan bak persegi aliran vertical dengan pelat
pengendap, maka waktu tinggal yang dibutuhkan adalah 0,07 jam dengan debit 946 L/s maka
volume bak pengendap yang dibutuhkan adalah x. Maka dari itu dengan asumsi kedalaman 4
meter (sesuai dengan kriteria desain pada SNI 6774:2008), didapatkan luas lahan untuk bak
sedimentasi adalah 59.6 m2.
Dikarenakan pengoalahan lainnya untuk ketiga alternative sama, maka luas lahan untuk
pembobotan dipertimbangkan dari 4 pengolahan utama (aerasi, koagulasi, flokulasi, dan
sedimentasi). Jika dijumlahkan maka didapatkan hasil seperti pada tabel x. Dari tabel x dapat
disimpulkan bahwa konfigurasi 3 memiliki ranking 1 untuk kebutuhan lahan, karena estimasinya
untuk keseluruhan hanya membutuhkan lahan sebesar sekitar 488.6 m2 untuk hampir keseluruhan
rangkaian IPAM.
Tabel 4.2–3 Perhitungan Luas Lahan 3 Konfigurasi Aerator-Sedimentasi
Luas Lahan (m2)

Konfigurasi Ranking
Aerator Koagulasi Flokulasi Sedimentasi Total
426-
1 47-189 4 59.6 891.1 3
638.55
2 47 4 426-567.6 59.6 678.2 2
3 0 0.5-3 426 59.6 488.6 1
4.2.1.3 Biaya operasional dan perawatan
Parameter berikutnya, yaitu biaya operasional dan maintenance (O&M).. Parameter
selanjutnya adalah parameter Operasional dan Maintenance. Parameter O&M ini hanya memiliki
bobot 20% dari total keseluruhan bobot parameter, Parameter pembobotan dalam pemilihan
alternatif pengolahan terdapat parameter OM (Operational and Maintanance) yang didefinisikan
dengan kegiatan untuk merawat atau memelihara dan menjaga Mesin/peralatan dalam kondisi
yang terbaik supaya dapat digunakan untuk melakukan produksi sesuai dengan perencanaan.
Pada skema dan tabel pembobotan, dijabarkan sebelumnya bahwa pengolahan yang
dilakukan . Kebutuhan inilah satu-satunya hal yang menyebabkan biaya O&M pada alternatif 1
menjadi tinggi, akan tetapi secara total, jika dibandingkan dengan kedua alternatif lainnya, maka
perkiraan biaya O&M untuk alternatif 1 akan lebih kecil, oleh karena itu diberikan angka 3 bagi
alternatif 1. Bobot untuk biaya O&M adalah sebesar 20% dari total persentase bobot parameter
Perbandingan Unit Aerasi
Aerasi: Cascade
Pada alternatif konfigurasi pengolahan 1, diajukan pengolahan aerasi tipe cascade Pada
pengolahan aerasi tipe cascade, tidak dibutuhkan perawatan unit pengolahan yang rutin
dikarenakan hampir seluruh bagian konstruksi dari unit pengolahan aerasi : cascade terbuat dari
alumunium (stainless) menjadikan perawatan yang dibutuhkan tidak begitu rumit. Tidak pula
dibutuhkan head inlet dan juga desain dari unit cascade aerator terbilang cukup mudah dan
sederhana.
Aerasi: Tray
Pada alternatif konfigurasi Aerasi : Tray, berdasarkan beberapa refrensi dan spesifikasi
teknis, diketahui bahwa aerasi tray membutuhkan biaya yang lumayan mahal untuk
pengoperasiannya mengingat kebutuhan kokas, dan desain alat yang cukup kompleks. Adapun
diperlukan perawatan yang sedang, seiring dengan pergantian kokas dan pengecekan rutin.
Aerasi : Spray
Pada alternatif konfigurasi Aerasi : Spray, diketahui merupakan prinsip aerasi yang
memiliki banyak aplikasinya dalam penyisihan banyak unsur (removal). Memiliki desain yang
paling rumit diantara 2 aerator alternatif lainnya dengan banyak aksesoris seperti nozzle, layer,
dll menjadikan spray aerator menjadi alternatif aerator dengan biaya perawatan paling tinggi.
Adapun pada biaya perawatan dengan tenaga ahli yang cermat tidak dibutuhkan biaya
penggantian aksesoris yang tinggi.
Tabel 4.2–4 Tabel Penilaian Aerasi
Jenis Aerator Biaya Operasional Biaya Perawatan

Cascade 1 1
Tray 3 2
Spray 2 3
Perbandingan Unit Koagulasi
Pada unit pengolahan koagulasi, biaya pada operasional dan perawatan sangatlah bergantung
pada jenis koagulan dan jenis metode koagulasinya. Untuk unit koagulasi hidrolis tidak
dibutuhkan biaya operasional yang tinggi dikarenakan memanfaatkan prinsip terjunan untuk
melakukan proses mixing yang dibutuhkan. Koagulasi secara pneumatis biasanya membutuhkan
kompresor pada bagian bawah bak koagulasi untuk menginjeksikan udara. Gradien kecepatan
diperoleh dengan pengaturan flow rate udara yang diinjeksikan, biaya yang dibutuhkan lebih
tinggi dari kedua pengolahan koagulasi lainya. Unit koagulasi lainnya adalah koagulasi mekanis
yang membutuhkan turbine impeller, propeller, atau paddle impeller sebagai instumen untuk
proses kebutuhan mixing-nya.
Tabel 4.2–5 Tabel Penilaian Koagulasi
Urutan Pembobotan
Parameter Koagulasi Koagulasi Koagulasi

Pembobotan Hidrolis Mekanis Pneumatis
Operasional 1 2 3
Perawatan 1 2 3
Perbandingan Unit Sedimentasi
Dalam merencanakan suatu unit pengolahan ada beberapa aspek yang perlu diperhatikan.
Salah satu faktor terpenting dalam proses pelaksanaannya adalah teknis dan biaya.. Aspek teknis
yang dilihat pada penelitian ini adalah pemenuhan terhadap standar influent yang akan masuk ke
unit filtrasi. Sedangkan aspek biaya dihitung berdasarkan luas permukaan tube settler pada
reaktor sedimentasi.
Tabel 4.2–6 Tabel Contoh Harga Sedimentasi Berdasarkan Bentuknya
Tabel 4.2–7 Tabel Penilaian Sedimentasi
Urutan Pembobotan
Sedimentasi Plat Sedimentasi Sedimentasi

Parameter Settler Honey Comb Tube Settler
Operasional 2 2 2
Perawatan 3 2 1
4.2.1.4 Investasi
Biaya investasi merupakan besarnya biaya awal yang digunakan untuk membangun sistem
pengolahan. Biaya investasi melingkupi pembiayaan bahan, alat yang diperlukan baik dalam
pekerjaan maupun dalam sistem pengolahan, tenaga kerja dan pajak yang perlu dibayarkan.
Pembobotan biaya investasi dipilih sebesar 15% dari total pembobotan. Nilai ini dipilih sebagai
bobot terbesar ketiga setelah kebutuhan lahan, biaya operasional, dan efektifitas. Biaya investasi
memiliki bobot yang cukup tinggi dikarenakan harus disesuaikan dengan kemampuan
Pemerintah atau investor yang akan membangun bangunan pengolahan tersebut. Biaya investasi
akan diurutkan sesuai dengan peringkat dari yang termurah hingga yang termahal. Nilai ini akan
turut memberikan kontribusi dalam pemilihan teknologi yang akan terpilih.
Efektifitas merupakan hal terpenting dibanding biaya investasi karena lebih dititkberatkan
terhadap effluen yang akan dihasilkan dibandingkan besar biaya yang perlu dikeluarkan. Untuk
nilai investasi memiliki bobot lebih rendah dibanding biaya operasional karena investasi yang
ditanamkan meskipun bernilai lebih besar tetapi jika biaya operasional yang dibutuhkan lebih
kecil maka akan diprioritaskan. Hal tersebut berkaitan dengan keberlanjutan pengolahan.
Sedangkan, terhadap kebutuhan lahan lebih diprioritaskan kebutuhan lahan dikarenakan lahan
Kota Bandung yang sempit dan harga yang cukup tinggi sehingga dipilih nilai untuk kebutuhan
lahan lebih tinggi dibanding harga investasi dalam pembangunan pengolahan.
Teknologi pertama yaitu dengan menggunakan aerasi tipe cascade, koagulasi dan flokulasi tipe
hidrolis, dan sedimentasi berbentuk lingkaran dengan plate settler. Besar biaya yang diperlukan
untuk konfigurasi tidak terlalu tinggi dikarenakan pengolahan hanya dengan menggunakan
sistem terjunan dan baffle dengan tidak menggunakan alat-alat mekanis. Biaya untuk bak
sedimentasi yaitu dengan menggunakan plate settler lebih murah dibanding settler jenis
lainnya. Rincian biaya yang dibutuhkan yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.2–8 Rincian Pembiayaan Alternatif 1
Unit Harga Debit

Cascade 90.126.629 Peracangan IPA di cimahi,
Astri Diani N
Koagulasi 11.811.468,68 Peracangan IPA di cimahi,
Astri Diani N
Flokulasi 102.223.153,34 Peracangan IPA di cimahi,
Astri Diani N
Sedimentasi 130.000/plate Indotrading.com
Total 204.161.251+130.000 x
Konfigurasi kedua menggunakan aerasi tipe tray aerator, koagulasi mekanis paddel,
flokulasi mekanis paddle, sedimentasi mekanis berbentuk circular dengan honey comb settler.
Konfigurasi ini membutuhkan biaya yang cukup tinggi dikarenakan adanya penggunaan alat-alat
mekanis yaitu paddle dan settler yang digunakan berbentuk honey comb memiliki harga yang
lebih mahal. Tray aerator yang digunakan pun memiliki sistem yang lebih rumit dibandingkan
bangunan cascade. Rincian harga biaya pembangunan yaitu sebagai berikut:
Unit Harga Sumber

Tray aerator 144.550.000 Perencanaan Unit
Pengolahan air bersih di
Kampus Dipenegoro
Tembalang, M.Arief dkk
Koagulasi Perencanaan Unit
170.775.000 Pengolahan air bersih di
Sumedang selatan, Dita
anjani dkk
Flokulasi 212,871,319.10 Perencanaan Unit
Kampus Dipenegoro
Sedimentasi 145.000/potongan Tokopedia.com
Total 528.196.319,10 + 145.000
X
Konfigurasi kedua menggunakan aerasi tipe tray aerator, koagulasi penumatis, flokulasi
pneumatis, sedimentasi mekanis berbentuk circular mekanis tube settler. Penyediaan air diffuser
membutuhkan biaya yang tinggi dan sulit untuk didapatkan terdapat kemungkinan harus diimpor
dari luar negeri. Dan harga tube settler paling mahal dibanding harga lainnya.
Unit Harga Debit

Tray aerator 144.550.000 Perencanaan Unit
Kampus Dipenegoro
Koagulasi 204.930.000 Dasar pneumatik, Riza
Kurnia Akbar
Flokulasi 255.445.583 Dasar pneumatik, Riza
Kurnia Akbar
Sedimentasi 151.000/tube Bukalapak.com
Total 290.393.583 + 151.000 x
Berdasarkan total kebutuhan biaya investasi maka secara garis besar tingkat pembiayaan dari
masing-masing konfigurasi yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.2–11 Tingkat Investasi Masing-masing Konfigurasi
Konfigurasi 1 Konfigurasi 2 Konfigurasi 3

Besar biaya yang + ++ +++
diperlukan
4.2.1.5 Keberlanjutan
Parameter keberlanjutan seperti yang telah dijelaskan sebelumnya mencakup hal-hal yang yang
memegaruhi umur suatu unit. Selanjutnya akan dijelaskan mengenai keberlanjutan yang
dibandingkan per unit.
Tabel 4.2–12 Tabel Perbandingan Aerasi
No Unit Keterangan
1 Cascade aerator - Umur unit cukup lama yaitu dapat mencapai
lebih dari 30 tahun jika menggunakan
stainless steel dalam konstruksinya
(Jim Myers & Sons, Inc, 2018)
2 Multiple tray aerator - Terdapat sedikit kemungkinan clogging
sehingga perlu dilakukan pengurasan
berkala.
- Umur pompa rata-rata hanya 2 tahun.
(R.C. Worst & Company Inc, 2016)
3 Spray aerator - Terdapat kemungkinan clogging yang lebih
besar dibandingkan multiple tray aerator.
- Umur pompa rata-rata hanya 2 tahun.
- Kriteria desain yang lebih ketat.
Tabel 4.2–13 Tabel Perbandingan Koagulasi
No Unit Keterangan
1 Koagulasi dengan pengadukan - Pengecekan dan pergantian pada unit
hidrolis koagulasi.
- Pengecekan dan pergantian pada pompa
pembubuh/dosing yang memiliki umur
pakai rata-rata 5 – 11 tahun (Jim Carling,
2017)
mekanis paddle koagulasi.
2017).
- Pengecekan dan pergantian pada alat-alat
mekanis dan elektrik (Permen PU Nomor
18 Tahun 2007 tentang Penyelenggaraan
Pengembangan SPAM).
pneumatik koagulasi.
2017).
- Pengecekan dan pergantian pada blower
yang memiliki umur pakai rata-rata 3 – 4
tahun (Fuji MAC Japan)
Tabel 4.2–14 Tabel Perbandingan Flokulasi
No Unit Keterangan
1 Flokulasi dengan pengadukan - Pengecekan dan pergantian pada unit
hidrolis koagulasi.
mekanis paddle koagulasi.
- Pengecekan dan pergantian pada alat-alat
mekanis dan elektrik.
pneumatik koagulasi.
- Pengecekan dan pergantian pada blower
yang memiliki umur pakai rata-rata 3 – 4
tahun. (Fuji MAC Japan)
Tabel 4.2–15 Tabel Perbandingan Sedimentasi
No Unit Keterangan
1 Plate settler - Memiliki umur pakai yang lebih lama
dibandingkan dengan tube settler dengan
bahan yang sama yaitu PVC.
- Dapat memiliki umur pakai yang lebih
lama lagi apabila menggunakan bahan
stainless steel.
- Sangat jarang mengalami clogging.
- Pemeriksaan dan reparasi mudah untuk
dilakukan sehingga penggantian alat jarang
dilakukan.
2 Honey Comb - Karena terbuat dari PVC, pemeriksaan dan
pergantian harus dilakukan berkala karena
dapat mengganggu kerja unit filtrasi.
3 Tube settler - Terdapat kemungkinan terjadinya clogging
sehingga perlu adanya perawatan berkala.
- Karena terbuat dari PVC, pemeriksaan dan
pergantian harus dilakukan berkala karena
dapat mengganggu kerja unit filtrasi.
4.2.1.6 SDM
Aerasi
Hal- hal yang perlu diperhatikan dalam operasional aerasi adalah korosi, false binding,
dan maintainance dari unit aerasi tersebut. Dalam Cascade Aerator, Tray aerator, maupun spray
aerator dalam operasinya tidak memerlukan SDM. Karena air bergerak berdasarkan gravitasi
atau tenaga listrik. Maka yang perlu diperhatikan adalah kemudahan dalam operasional. Dengan
jenis cascade aerator, maintanance dapat dilakukan dengan mudah dan menyeluruh karena
bagian – bagian unit tersebut mudah dijangkau manusia. Sedangkan untuk Tray aerator,
meskipun operasionalnya juga tidak membutuhkan sumber daya manusia karena air juga jatuh
secara gravitasi, sama seperti cascade aerator, namun Tray aerator dibuat bertingkat – tingkat
sehingga maintanance akan lebih sulit dilakukan seperti membersihkan tray. Untuk spray aerator
operasional juga dapat dilakukan secara otomatis. Namun permasalahan dapat terjadi jika air
yang dikeluarkan mengandung sedimentasi yang dapat menyumbat pipa spray dan juga lubang
pada spray. Sehingga jika penyumbatan sering terjadi, maka kebutuhan untuk maintanance
secara manual untuk membersihkan saluran spray akan sering terjadi, membuat SDM menjadi
lebih dibutuhkan dan juga dibutuhkan kehandalan yang lebih karena pembersihan dibutuhkan
juga pada valve yang ada.
Koagulasi – flokulasi
Untuk kebutuhan SDM pada unit koagulasi dan flokulasi bergantung pada operasional
dan maintanance. Koagulasi dan flokulasi dengan ketiga tipe tersebut akan membutuhkan sedikit
SDM karena hanya dibutuhkan untuk maintanance, namun pada pneumatik ini akan lebih
membutuhkan kehandalan SDM karena masalah yang timbul pada unit tipe pneumatik bisa
muncul pada bagian pipa ataupun blower. Untuk secara mekanis dan hidrolis juga hanya
dibutuhkan untuk bagian maintanance, seperti pembersihan unit – unit. Namun untuk tindakan
maintanance nya akan lebih mudah karena pembersihan hanya akan pada paddle ataupun bagian
unit itu sendiri yang tidak perlu kehandalan khusus.
Sedimentasi
Untuk kebutuhan SDM pada unit sedimentasi juga bergantung pada operasional dan
maintanance. Sedimentasi dengan plat settler akan lebih mudah digunakan karena untuk
membersihkan plat settler akan lebih mudah dibanding dengan honey comb ataupun tube.
Karena pada plat settler, kompartemennya lebih sedikit dan lebih mudah dijangkau.
Dari pertimbangan diatas, berdasarkan kemudahan operasional dan kehandalan yang

harus dimilikki oleh operator akan memberi efek kepada kebutuhan jumlah dan kualitas SDM.
Pemberian nilai terbaik diberikan berdasarkan jumlah dan kualitas terendah yang dibutuhkan
untuk masing – masing alternatif. Pada pemilihan alternatif kali ini pada bagian SDM, diberikan
nilai dari yang terbaik yaitu pada alternatif 1, kemudian posisi kedua alternatif 2, dan paling
tidak direkomendasikan untuk pertimbangan SDM adalah alternatif 3.
Tabel 4.2–16 Pemilihan Alternatif Dengan Pertimbangan SDM
Alternatif Aerasi Koagulasi- Sedimentasi Urutan

Flokulasi
Alternatif 1 1 1 1 1
Catatan : angka adalah urutan ranking prioritas
4.2.2 Hasil Pembobotan
Berdasarkan Penjelasan di beberapa parameter diatas didapatkan nilai nilai atau menjadi tabel
berikut;
Tabel 4.2–17 Tabel Pembobotan
Persentase
Simbol Parameter Pembobotan Prioritas
A Efisiensi 25
B Kebutuhan Lahan 20
C Biaya OM 20
D Investasi 15
E Keberlanjutan 10
F SDM 10
Jumlah 100
Tabel 4.2–18 Tabel Pembagian Nilai Pembobotan
Bobot
Simbol A B C D E F Fraksi
Nilai
A 1 1 1 1 1 5 0.083
B 3 2 1 1 1 8 0.133
C 3 2 1 1 1 8 0.133
D 3 3 3 1 1 11 0.183
E 3 3 3 3 2 14 0.233
F 3 3 3 3 2 14 0.233
Jumlah 60 1.000
poin yang dapat di rekapitulasi menjadi tabel berikut;
Tabel 4.2–19 Nilai Pembobotan Alternatif Pengolahan
Berdasarkan data pada sub bab sebelumnya yang telah dijelaskan pada setiap parameter
per unitnya maka dibuat pembobotan sesuai seperti pada tabel yang di atas. Tabel di atas dibuat
pembobotan berdasarkan ranking 1 sampai dengan 3 dengan nilai 1 merupakan nilai terbaik dan
3 merupakan nilai terburuk. Dari tabel di atas didapati bahwa alternatif 1 berada pada peringkat
teratas secara keseluruhan dan memimpin pada parameter biaya operasional dan perawatan,
biaya investasi, keberlajutan, dan sumber daya manusia.
4.3 Perhitungan Unit Pengolahan
4.3.1 Intake, Bak Penenang dan saluran Transmisi
4.3.1.1 Intake
A. Kriteria Dasar
Kriteria dasar saluran intake bergantung pada sumber air baku yang yang dipilih dan
tersedia. Pada perencanaan kali ini intake berada pada sebuah sungai, sehingga bentuk intake
adalah berupa saluran. Kriteria dasar untuk intake berupa saluran adalah bergantung pada
kecepatan aliran sungai yang memiliki ketinggian muka air berfluktuatif.
Kriteria dasar kecepatan untuk saluran intake berada pada rentang 0,6-1,5 m/s hal tersebut
dikarenakan bila saluran memiliki kecepatan yang terlalu rendah akan menyebabkan
terjadinya endapan sedimen dalam saluran dan bila kecepatan aliran terlalu tinggi
dikhawatirkan akan terjadi penggerusan pada saluran.
B. Data Perencanaan
Tabel 5.1.1 menunjukan data perencanaan bangunan intake
Tabel 4.3–1 Data Perencanaan Bangunan Intake
No Parameter Simbol Satuan Besaran
1 Kedalaman Minimal Ymin 0,3 m
2 Kedalaman Rata-rata Yrat 0,5 m
3 Kedalaman Maksimal Ymax 0,7 m
4 Koefisien Manning n 0,013
5 Free Board fb 0,2 m
6 Q Periode 1 Q periode 1 0,946 m3/s
7 Q Periode 2 Q periode 2 0,946 m3/s
8 Kecepatan di Inlet vin 0,8 m/s
9 Kecepatan di Barscreen vbar 0,8 m/s

10 Lebar Pintu Air Lp 0,3 m
11 Lebar Saluran Intake L 0,5 m
12 Panjang Saluran Intake P 1,5 m
11 Kecepatan Aliran Vsal 0,8 m
12 Jumlah Bak n 1 Buah
C. Perhitungan
 Jari-Jari Hidrolis
Perhitungan jari-jari hirolis dilakukan dengan 3 kedalaman aliran sungai
Jari-jari hirdolis pada kedalaman minimum :
0,3∗0,5
𝑅 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = (0,3∗2)+0,5
𝑅 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,136 𝑚
Jari-jari hirdolis pada kedalaman rata-rata :
0,5∗0,5
𝑅 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = (0,5∗2)+0,5
𝑅 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 0, 𝑚
Jari-jari hirdolis pada kedalaman maksimum :
0,7∗0,5
𝑅 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 = (0,7∗2)+0,5
𝑅 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,184 𝑚
 Slope
Ditentukan slope saluran sebesar 0.001
 Kecepatan
Kecepatan pada kedalaman minimum :
2
1
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,013 0,1363 0,0010,5
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,65 𝑚, 𝑠 memenuhi
Kecepatan pada kedalaman rata-rata :

2
1
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,013 0,1673 0,0010,5
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,767 𝑚/𝑠 memenuhi

Kecepatan pada kedalaman minimum :
2
1
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,013 0,1843 0,0010,5
𝑣 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 = 0,787 𝑚/𝑠 memenuhi

 Headloss
ℎ𝑙 = 0,001 𝑥 1,5
ℎ𝑙 = 0,0015 𝑚
 Kedalaman Saluran
𝐻 = 𝑌𝑚𝑎𝑥 + 𝐹𝑟𝑒𝑒 𝐵𝑜𝑎𝑟𝑑
𝐻 = 0,7 + 0,2
𝐻 = 0,9 𝑚
D. Rekapitulasi Data
Tabel 5.1.2 menunjukan rekapitulasi data perencanaan bangunan saluran intake.
Tabel 4.3–2 Rekapitulasi Data Saluran Intake
Parameter Nilai Satuan

Panjang (m) 1,5 m
Lebar 0,5 m
Kedalaman Saluran 0,9 m
4.3.1.2 Barscreen
A. Kriteria Desain
Kriteria desain barscreen yang terdapat pada saluran intake disajikan pada Tabel 5.1.3
berikut
Tabel 4.3–3. Kriteria Desain Barscreen
No Parameter Simbol Satuan Besaran Sumber
1 Ukuran Batang Qasim,1985
No Parameter Simbol Satuan Besaran Sumber
Lebar tbar 0.8-1 cm
Jarak Antar Batang S 1.0-5.0 cm
2 Kedalaman d 5-7.5 cm
3 Kemiringan Vertikal Ѳ 60-85 o
4 Kecepatan Maksimal Va 0.6-1 m/s
5 Headloss maksimum Hl 0.8 m
6 Koefisien Tipe Batang Persegi dengan semi β 1.85
persegi di muka
B. Data Perencanaan
Data Perencanaan unit barscreen disajikan pada Tabel 5.1.4 berikut :
Tabel 4.3–4. Data Perencanaan Unit Barscreen
No Parameter Simbol Besaran Satuan
1 Jarak Antar Batang S 0.03 m
2 Lebar Batang tbar 0.01 m
3 Konstanta Headloss barscreen k 1.428571
C. Perhitungan
 Luas Melintang
Luas Melintang pada saat kedalaman maksimum
Ac max = L x Ymax
Luas Melintang = 0,5 X 0,7
Luas Melintang = 0,35 m2
Luas Melintang pada saat kedalaman rata-rata
Ac max = L x Yrat
Luas Melintang pada saat kedalaman minimum
Ac max = L x Ymin
 Jumlah Luas Antar Batang

Jumlah luas antar batang pada saat kedalaman maksimum
s
Anet max = luas melintang ∗ ( )
𝑠 + 𝑡𝑏𝑎𝑟
0,03
Anet max = 0,35 ∗ ( )
0,03 + 0,01
Anet max = 0,2625 m2
Jumlah luas antar batang pada saat kedalaman rata-rata
s
Anet max = Ac rat ∗ ( )
0,03
Anet max = 0,25 ∗ ( )
0,03 + 0,01
Jumlah luas antar batang pada saat kedalaman minimum
s
Anet max = luas melintang ∗ ( )
0,03
Anet max = 0,15 ∗ ( )
0,03 + 0,01
 Kecepatan di Bar
Kecepatan saat tinggi maksimum
0,787 x 0,35
Vmax bar = 0,2625
𝑚
Vmax bar = 1,05 memenuhi
𝑠
Kecepatan saat tinggi rata-rata

0,7367 x 0,25
Vrat bar = 0,1875
𝑚
Vrat bar = 0,9822 memenuhi
𝑠
Kecepatan saat tinggi minimum

0,644 x 0,15
Vmin bar = 0,1125
𝑚
Vmin bar = 1,859
𝑠
 Headloss
𝑉𝑛𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 2 − 𝑉𝑚𝑎𝑥 2
Hl max = 𝑘 𝑥 [ ]
2𝑥𝑔
1,052 − 0,782
Hl max = 1,428 𝑥 [ ]
2 𝑥 9,81
Hl max = 0,035
Saat Clogging 50%
𝑉𝑚𝑎𝑥 𝑥 𝐴𝑐𝑚𝑎𝑥
Vnet Clogging =
𝐴𝑛𝑒𝑡 ∗ 0,5
Vnet Clogging 50% = 2,1 m/s
2,12 − 0,782
Hl max = 1,428 𝑥 [ ]
2 𝑥 9,81
Hl max = 0,276 𝑚
 Jumlah Bar
L−S
n=
𝑆 + 𝑡𝑏𝑎𝑟
0,5 − 0,03
n=
0,03 + 0,01
n = 11,75
n ≈ 12
Rekapitulasi data pada perencanaan unit barscreen setelah perhitungan disajikan pada Tabel
5.1.5 berikut
Tabel 4.3–5 Rekapitulasi Data Unit Barscreen
o
Kemiringan bar 60
Jumlah Bar 12 buah
4.3.1.3 Bak Penenang

A. Kriteria Dasar
Bak Penenang dilengkapi dengan pintu air sehingga kriteria desain unit ini dilengkapi
dengan kriteria pintu air, data-data kriteria desain disajikan pada Tabel 5.1.6.
Tabel 4.3–6. Kriteria Desain Bak Penenang
1 Lebar Lintu Air Lp <3 m
2 Kecepatan Aliran vp <1 m/detik
3 Waktu Detensi td <30 detik
B. Data Perencanaan
Data Perencanaan unit bak penenang disajikan pada Tabel 5.1.7 berikut :
Tabel 4.3–7 Data Perencanaan Unit Bak Penenang
1 Lebar Lintu Air Lp 0.4 m
2 Kecepatan Aliran vp <1 m/detik
3 Jumlah Bak n 2 buah
C. Perhitungan
 Volume
0.946
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 𝑥 1.5 𝑥 60
2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 42,57 𝑚3
 Luas Permukaan
42,57
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 =
0.7
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 60,8 𝑚3
 Panjang
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 = √4 𝑥 60,8
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 = 15,59 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Dikarenakan bak terlalu panjang dan lahan terbatas mata dipilih panjang sebesar 12 meter,
sehigga diperlukan pengecekan waktu detensi pada akhir perhitungan
 Lebar
12
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 =
4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 = 4 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Dikarenakan bak terlalu panjang dan lahan terbatas mata dipilih panjang sebesar 4 meter,
sehigga diperlukan pengecekan waktu detensi pada akhir perhitungan
 Waktu Detensi
0.7 ∗ 9 ∗ 3
𝑡𝑑 = /60
0.946
𝑡𝑑 = 35,52 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Rekapitulasi data pada perencanaan unit barscreen setelah perhitungan disajikan pada Tabel
5.1.8 berikut
Tabel 4.3–8 Rekapitulasi Data Unit Bak Penenang
Panjang 9 m
Lebar 3 m
4.3.1.4 Sistem Transmisi

A. Kriteria Desain
Kriteria desain pipa sistem transmisi yaitu berdasarkan kecepatan aliran di dalam pipa. Rentang
kecepatan aliran pada pipa bergantung pada jenis pipa dan jenis sistem pengaliran. Pada
perencanaan kali ini pipa yang digunakan berjenis HDPE dengan kriteria kecepatan maksimum
abrasi pipa sebesar 25 feet/s atau 7,6 m/detik (The Plastics Pipe Institute’s Handbook of
Polyethylene Pipe,2009) dan kecepatan minimum untuk mencegah terjadi endapan dalam pipa
sebesar 0,3 m/detik.
B. Data Perencanaan
Data Perencanaan unit barscreen disajikan pada Tabel 5.1.9 berikut :
Tabel 4.3–9 Data Perencanaan Sistem Transmisi
Data Perencanaan Transmisi Nilai Satuan
C 100
Perbedaan Tinggi 30 m
Jarak Intake ke IPA 5000 m
Slope 0.006
Faktor Maksimum Harian 1.1
Q maksimum Harian 1.0406 m3/detik
C. Perhitungan
 Diameter
1/2,63
1,0406
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = [ 0.54 ]
30
0,2785 𝑥 100 𝑥 [ ]
5000
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0,819 𝑚
Dipilih diameter pasaran pipa HDPE sebesar 0,9 meter
 Pengecekan Kecepatan
1,0406
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 =
3,14 𝑥 𝑥0,25 𝑥 0,9
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 = 1,4 𝑚/𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 memenuhi
Data hasil perhitungan sistem transmisi yaitu diameter pipa pasaran transmisi yang
digunakan sebesar 0.9 m .
4.3.2 Aerasi
4.3.2.1 Kriteria Desain
Sistem aerasi menggunakan metode Gravity aerator (Cascade) dengan sistem inlet
menggunakan V-Notch.
Tabel 4.3–10Kriteria Desain Aerasi Cascade
Parameter Nilai Sumber
Jumlah tray 3 – 9 tray Fair & Geyer, 1968
Beban permukaan 50 – 75 m3/jam/m2 tray Fair & Geyer, 1968
Ketinggian antar tray 1–3m Fair & Geyer, 1968
Debit pengolahan 0.1 m3/s Fair & Geyer, 1968
Luas permukaan 85-105 m2 Qasim, 2000
Kecepatan pengaliran 0,3 m/s Qasim, 2000
Tinggi antar tray 1-3 m Qasim, 2000
Waktu kontak 0,5-1,5 detik James, 1985
Head yang diperlukan 0,9-3 meter James, 1985
4.3.2.2 Data Perencanaan

 Konsentrasi awal oksigen = 2 mg/L
 Konsentrasi akhir oksigen = 6 mg/L
 Tebal dinding = 15 m
 Diameter pipa intake = m
 Jarak pipa ke dinding = 0,05 m
Rumus yang Digunakan:
Perancangan Aerator Tipe Cascade

Jumlah step :
𝐶𝑤,𝑒− 𝐶𝑤,𝑜
𝐾= = 1 − (1 − 𝑘)𝑛
𝐶𝑠 − 𝐶𝑤,𝑜
Keterangan:
K= Efisiensi keseluruhan unit
𝐶𝑤,𝑜 =Konsentrasi gas dalam air awal, mg/L
𝐶𝑤,𝑒 = Konsentrasi gas dalam air akhir, mg/L
K = Efisiensi tiap step, %
Jumlah step :
𝐾 = 1 − (1 − 𝑘)𝑛
Nilai k berdasarkan diagram berikut
Tabel 4.3–11Nilai K Perhitungan Aerasi Cascade
Jenis Gas Tinggi Jatuhan

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
O2 14 25 36 46 51 55
CO2 14 14 15 15 15 15
CH4 14 27 37 48 56 62
Waktu terjun ke aerasi dapat dicari dengan persamaan (Dorste, Ronald L, 1993)
2ℎ
𝑡=√
𝑔
Kecepatan terjun
v  g t
Jarak air jatuh
𝑣𝑜
𝑥=
𝑡
Debit tiap bak aerasi
Qtotal
Q
jumlah bak
Luas Permukaan bak
Q
As 
a
Q pada V-Notch
Qbak
Qtiap V  Notch 
6
H saat melewati masing-masing V-notch
Sudut pada V-Notch (α) = 90
2
  5
Q
H  
 8  Cd 2 g  tan  2
 15 
Selanjutnya, perhitungan tebal jatuhan
𝑄𝑊 2
𝑑3 =
𝑔 𝑥 𝐿 𝑛𝑒𝑡
L nett ditentukan dengan ilustrasi berikut ini:

Untuk menghitung kecepatan jatuh
𝑄𝑤
𝑣𝑜 =
𝐿𝑛𝑒𝑡 𝑥 𝑑
Selanjutnya, menghitung jarak air jatuh
𝑣𝑜
𝑥=
𝑡
Lebar bak yaitu sama dengan nilai 2 kali x maka
𝐵 = 2𝑥𝑋
Nilai tinggi muka air, H>3/2 h,.
Outlet
Saluran outlet merupakan saluran yang terdapat pada tingkatan terbawah aerator yang berfungsi
untuk menyalurkan limpahan dari unit aerator ke unit selanjutnya. Desain saluran outlet
memiliki kriteria yang sama dengan kriteria saluran pada step, namun dibuat sedemikian rupa
agar memiliki kecepatan aliran dalam saluran yang lebih kecil dibandingkan dengan saluran pada
step.
4.3.2.3 Perhitungan
Inlet
Air baku akan dilirkan melalui pipa dengan diameter
𝑄 0,946
𝑣= = = 1,487 𝑚/𝑠
𝐴 0,25 𝑥 3,14 𝑥 (0,5)2
Nilai dibawah 2 m/s maka sesuai dengan kriteria desain.
Jumlah step mula-mula berdasarkan efektifitas yang ingin dihasilkan:
𝐶𝑤,𝑒− 𝐶𝑤,𝑜
𝐾=
𝐶𝑠 − 𝐶𝑤,𝑜
6−2
𝐾= = 95,23%
6,2 − 2
Lalu nilai K digunakan untuk menghitung jumlah step yang diperlukan dalam perancangaan
aerator:
𝐾 = 1 − (1 − 𝑘)𝑛
95,23% = 1 − (1 − 55%)𝑛
𝑛 = 3,8 = 4 𝑠𝑡𝑒𝑝
Dimensi:
Mula-mula hitung waktur aerasi.
Waktu terjun aerasi
2ℎ
𝑡=√
𝑔
2𝑥1,2
𝑡=√ = 0,5 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
9,8
Untuk masing-masing bak akan dirancang 4 V-notch.
Q pada V-Notch
𝑄 𝑏𝑎𝑘
𝑄𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔−𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑉−𝑛𝑜𝑡𝑐ℎ =
35
0,946
𝑄𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔−𝑚𝑎𝑠𝑖𝑛𝑔 𝑉−𝑛𝑜𝑡𝑐ℎ = = 0,027 𝑚3 /𝑠
35
H saat melewati masing-masing V-notch
Sudut pada V-Notch (α) = 90 dan nilai cd 0,6
𝑄 2/5
𝐻 = (8 ∝)
𝑥 𝐶𝑑 (2𝑔. 𝑡𝑎𝑛 2
15
0,027 2/5
𝐻 = (8 90) = 0,113 𝑚
𝑥 0,6 (2𝑥 9,8. 𝑡𝑎𝑛
15 2
Lebar muka air pada V-Notch (B)

𝛼
𝐵 = 2 𝐻 𝑥 tan
2
𝐵 = 2 𝑥 0,113𝑥 tan 45 = 0,226 𝑚
Maka L net= 0,226 x 35+ 0, 113 x 36 = 11,9 m = 12 m
Selanjutnya, perhitungan tebal jatuhan
3
𝑄𝑊 2
𝑑 =
𝑔 𝑥 𝐿 𝑛𝑒𝑡
3
0,0272
𝑑 =
9,8 𝑥12
𝑑 = 0,09 𝑚
Untuk menghitung kecepatan jatuh
𝑄𝑤
𝑣𝑜 =
𝐿𝑛𝑒𝑡 𝑥 𝑑
0,946
𝑣𝑜 = = 0,81 𝑚/𝑠
12 𝑥 0,09
Selanjutnya, menghitung jarak air jatuh

𝑣𝑜
𝑥=
𝑡
0,81
𝑥= = 0,58 𝑚
0,5
Lebar bak yaitu sama dengan nilai 2 kali x maka
𝐵 = 2𝑥𝑋
𝐵 = 2 𝑥 0,58 = 1,16 𝑚 = 1 𝑚
Nilai tinggi muka air, H>3/2 h, maka didapat nilai tinggi antar tray yaitu 1,8 m.
Outlet
Untuk outlet dibutuhkan bak yang akan menampung dengan air hasil aerasi, dengan asumsi
waktu detensi yaitu selama 5 detik
𝑉 = 𝑄 𝑥 𝑡𝑑
𝑉 = 0,946 𝑥 30 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 = 23,38 𝑚3
Dipilih panjang sesuai dengan cascade yaitu 12 m dan tinggi 1 m maka lebar yang dibuthkan
yaitu 2,4 m.
Maka didapat dimensi yaitu sebagai berikut:
Lebar bak = 1 m
Tinggi Bak = 0.6 m
Panjang bak = 2 m
4.3.3 Pra Sedimentasi

A. Kriteria Dasain
Kriteria desain barscreen yang terdapat pada saluran intake disajikan pada Tabel 5.3.1 berikut
Tabel 4.3–12 Kriteria Desain Saluran Inlet Bak Pra Sedimentasi
Data Perencanaan Nilai Unit
Koeffisien Manning 0.013
Rentang Kecepatan 0,3 – 1,5 m/detik
B. Data Perencanaan
Data perencanaan unit saluran bak sedimentasi di sajikan pada Tabel 5.3.2 berikut
Tabel 4.3–13 Data Perencanaan Saluran Bak Sedimentasi
Data Perencanaan Nilai Unit
Q periode 1 0.946 m3/s
Rentang Kecepatan 0,3 – 1,5 m/detik
Panjang Saluran Pengumpul 4 Meter
Lebar 1 Meter
Kecepatan Saluran Inlet 1 m/s
Slope Saluran Inlet 0,001
Koeffisien Manning 0,013 n
C. Perhitungan
 Luas Potongan Melintang
𝑄
𝐴𝑐 =
𝑣
0,946
𝐴𝑐 =
1
𝐴𝑐 = 0,946 𝑚2
 Ketinggian Aliran Hilir
𝑦𝑖 = 𝐴𝑐/𝐿
0,946
𝑦1 =
1
𝐴𝑐 = 0,946 𝑚
 Ketinggian Aliran Hilir
𝑦𝑖 = 𝐴𝑐/𝐿
0,946
𝑦1 =
1
𝐴𝑐 = 0,946 𝑚
 Jari-jari Hidrolis
𝐿 𝑥 𝑦𝑚𝑎𝑘𝑠
𝑅=
(𝑦𝑚𝑎𝑘𝑠 𝑥 2) + 𝐿
1 𝑥 0,946
𝑅=
(0,946 𝑥 2) + 1
𝑅 = 0,327 m
 Headloss
2
0,5
𝑣𝑥𝑛
ℎ𝑙 = [𝐿 2 ]
𝑅3
2
1 𝑥 0,013
ℎ𝑙 = [1,50,5 2 ]
0,323
ℎ𝑙 = 0,00918
Tabel 4.3–14 Rekapitulasi Data Unit Transmisi

Data Perencanaan Transmisi Nilai Satuan
Panjang 1,5 m
Ymaks 0,946 m
Lebar 1 m
Headloss 0.000918351
4.3.3.1 Bak Pemisah

A. Data Perencanaan
Data Perencanaan unit bak pra sedimentasi disajikan pada Tabel 5.3.3
Tabel 4.3–15 Data Perencanaan Bak Pra-Sedimentasi
Data Perencanaan Simbol Nilai Unit
Panjang p 2.75 meter
Lebar l 1 meter
Tinggi h 0.946 meter
Koefisien Pemerataan m 0,98
Lebar Pintu Air lp 0.75 meter
Tinggi Bukaan Pintu Air hp 0.5 meter
B. Perhitungan
 Debit Pintu Air
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡
𝑞=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐵𝑎𝑘
𝑞 = 0,946/8
𝑞 = 0,1182 𝑚3 /𝑠
4.3.3.2 Zona Sedimentasi
A. Kriteria Desain
Kriteria desain bak pra sendimentasi disajikan pada Tabel 5.3.4 berikut
Tabel 4.3–16 Kriteria Desain Unit Pra Sedimentasi
Kriteria Desain Nilai Satuan

Saluran Inlet
Bilangan Reynold <2000
Bilangan Froud >10-5
Kecepatan Inlet 0,6 - 1,5 m/s
Bak Sedimentasi
Persen Penyisihan TSS 60 %

Surface Loading 10-15 m3/m3.jam
Kedalaman 3-4 meter
Perbandingan P : L 4:1 6:1
Perbandingan P : H 5:1 20:1
Jumlah Minimum Bak 2 buah
Waktu detensi 6--15 menit
B. Data Perencanaan
Tabel 5.3.6 menunjukan data perencanaan dari zona pengendapat unit pra sedimentasi
Tabel 4.3–17 Data Perencanaan Zona Pengendapan Pra Sedimentasi
Data Perencanaan Simbol Nilai Unit

Jumlah Bak n 2 buah
Debit Perencanaan Q 0.946 m3/detik
Kedalaman Bak h 3 m
Waktu Detensi td 600 detik
Rasio Panjang : Lebar P:L 4.0:1.0
Kecepatan pengendapan vs 0.00232 m/detik

Kondisi performasi bak n 0.125
Massa jenis partikel ρ1 2650 kg/m3
Massa jenis air ρ 996.33 kg/m4
Percepatan Grafitasi g 9.81 m/det2
Viskositas Kinematik 8.975E-08 m2/det
Viskositas Dimanis 0.000878 m2/det
C. Perhitungan
 Debit Tiap Unit
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡
𝑞=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐵𝑎𝑘
𝑞 = 0,946/2
𝑞 = 0,473 𝑚3 /𝑠
 Efisiensi Penyisihan Lumpur

1
−
n
𝑦 𝑛 𝑥 𝑣𝑠
= 1 − [1 + 𝑞 ]
𝑦𝑜
𝐴𝑐
1
−
0.125
𝑦 0,125 𝑥 𝑣𝑠
= 1 − [1 + 0,473 ]
𝑦𝑜
(4 𝑥 3)
𝑦
= 0,056
𝑦𝑜
 Volume Bak Sedimentasi

𝑉 = 𝑞 ∗ 𝑡𝑑
𝑚3
𝑉 = 0,473 𝑥 600 𝑠
𝑠
𝑉 = 283,8 𝑚3 /𝑠
 Luas Permukaan Bak

𝑉
𝐴𝑠 =
ℎ
283,8 𝑚3
𝐴𝑠 =
3 𝑚
𝐴𝑠 = 94,6 𝑚3
 Lebar
94,6
𝐿=√
4
𝐿 = 4,8 𝑚
𝐿 ≈4𝑚
Dipilih 4 meter dikarenakan lahan dibatasi, sehingga diperlukan pengecekan SLR dan waktu
detensi
 Panjang
𝑃 = 4𝑥𝐿
𝑃 = 4 𝑥 4,8 𝑚
P = 19,45
𝑃 ≈ 18 𝑚
 Volume Koreksi
𝑉 =𝑃𝑥𝐿𝑥ℎ
𝑉 = 18 𝑥 4 𝑥 3
𝑉 ≈ 216 𝑚3
 Waktu Detensi Koreksi

𝑉
𝑡𝑑 =
𝑄
216
𝑡𝑑 =
0,473
𝑡𝑑 = 456,65 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑡𝑑 = 7,6 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
 Surface Loading Rate
𝑄
𝑆𝐿𝑅 =
𝐴𝑠
0,473
𝑆𝐿𝑅 =
72
𝑚3
𝑆𝐿𝑅 = 23,65 𝑚2 . 𝑗𝑎𝑚 memenuhi
 Jari-jari Hidrolis
(𝐿 𝑥 ℎ)
𝑅=
(2 𝑥 ℎ) + 𝐿
(4 𝑥 3)
𝑅=
(2 𝑥 3) + 4
𝑅 = 1,2 𝑚
 Luas Penampang Vertikal
𝐴𝑐 = 𝐿 𝑥 ℎ
𝐴𝑐 = 4 𝑥 3
𝐴𝑐 = 12 𝑚2
 Kecepatan Horizontal
𝑣ℎ = 𝑞/𝐴𝑐
0,473
𝑣ℎ =
12
𝑚2
𝑣ℎ = 0,0394
𝑠
 Kecepatan Penggerusan
8 ∗ 𝐴 𝜌1 − 𝜌
𝑣ℎ = 𝑥 𝑥𝑞𝑥𝑑
𝐵 𝜌
8 ∗ 0,05 2650 − 996,33
𝑣ℎ = 𝑥 𝑥 9,81 𝑥 0,001
0,02 996,33
𝑣ℎ = 0,0722 𝑚/𝑠
 Bilangan Reynold
𝑣ℎ 𝑥 𝑅
𝑁𝑟𝑒 =
𝑣𝑖𝑠𝑘𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑖𝑛𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑠
0,039 𝑥 1,2
𝑁𝑟𝑒 =
8,97 𝑥 10−8
𝑁𝑟𝑒 = 527019
 Bilangan Froud
vh2
Nfr =
Rxg
0,01314
Nre =
1,2 x 9,81
Nre = 1,9 x 10−4 memenuhi
 Headloss
𝐻𝑙 = 𝑠𝑙𝑜𝑝𝑒 𝑥 𝑃
𝐻𝑙 = 2% 𝑥 18
𝐻𝑙 = 0,36 m
Tabel 4.3–18 Rekapitulasi Data Zona Pengendapat Unit PraSedimentasi
Parameter Simbol Nilai Unit
Panjang P 12 m
Lebar L 3 m
Kedalaman H 3 m
Headloss hl 0,24 m
4.3.3.3 Zona Lumpur

A. Data Perencanaan
Data Perencanaan zona lumpur pada bak pra sedimentasi di sajikan pada Tabel 5.3.7
Tabel 4.3–19. Data Perencanaan Zona Lumpur
Parameter Simbol Nilai Unit
Konsentrasi TSS V 315 g/m3
Massa jenis air ρ 996 kg/m3
Masa jenis lumpur ρ 2600 kg/m3
Konsentrasi Solid Cv 5 &
Konsentrasi TSS C1 0.315 kg/m3
Efisiensi Ef 16 %
B. Perhitungan
 Waktu Pengurasan
Ditentukan waktu pengurasan adalah 3 kali untuk memperkecil ruang lumpur yang harus
disediakan
 Volume Lumpur
𝐸𝑓% 𝑥 𝐶1 𝑥 𝑞 𝑥 86400
𝑉=( )/3
(𝜌𝑎𝑖𝑟 + (𝐶𝑣% 𝑥 (𝜌𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 − 𝜌𝑎𝑖𝑟))𝑥 𝐶𝑣%
16% 𝑥 0,315 𝑥 0,423 𝑥 86400
𝑉 = ((996+(5% 𝑥 (2600−996))𝑥 5%/3)
𝑉 = 9,5844 𝑚3
 Kedalaman Zona Lumpur

𝑉
ℎ=
𝐿𝑥𝑃
9,5844
ℎ=
3 𝑥 12
ℎ = 0,7987
ℎ ≈ 0,8
C. Rekapitulasi Data
Tabel 4.3–20 Rekapitulasi Data Zona Lumpur Unit Pra Sedimentasi
Parameter Simbol Nilai Besaran
Volume Lumpur V 13,63 m3
Waktu Pengurasan tp 1 x / hari
Kedalaman h 0,56 m
4.3.3.4 Pipa Drain

A. Desain Kriteria
Desain kriteria dari pipa drain unit pra sedimentasi dirancang berdasarkan kecepatan menimal
dalam pipa, yaitu sebesar 0,65 m/s untuk mencegah terjadinya endapan dalam pipa.
B. Data Perencanaan
Data perencanaan pipa drain dari unit pra sedimentasi ditujukan pada Tabel
Parameter Simbol Nlai Satuan
Debit per Bak q 0.11825 m3/s
Volume Lumpur Vl 9.58448 m3/hari
Waktu Pengurasan t 15 menit
Rencana Diameter d 3.5 inch
Jarak Unit Pradesimentasi ke SDB L 70 m
C. Perhitungan
 Debit Pengurasan Lumpur
𝑉𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟
𝑄𝑙 = ( )
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑢𝑟𝑎𝑠𝑎𝑛
12,62𝑚3
𝑄𝑙 = ( 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
)
15 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 ∗ 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑄𝑙 = 0,0151
 Luas Penampang Pipa
1
𝐴= 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑2
4
1
𝐴 = 𝑥 3,14 𝑥 (3,5 𝑥 0,0254)2
4
𝐴 = 0,0062 𝑚2
 Cek Kecepatan
𝑄𝑙
𝑣=
𝐴
0,0151
𝑣=
0,0062
𝑚
𝑣 = 2,4
𝑠
 Cek Kecepatan
1
𝑄𝑙 0,54
𝑠=( )
0,2785 𝑥 𝐶 𝑥 (𝑑 2,64 )
1
0,0151 0,54
𝑠=( )
0,2785 𝑥 120 𝑥 ((3,5 ∗ 0,0254)2,64 )
𝑠 = 0,0002449
 Kehilangan Tekan
ℎ𝑙 = 𝑠 𝑥 𝐿
ℎ𝑙 = 0,0002449 𝑥 70
ℎ𝑙 = 0,0171
Tabel 4.3–21 Rekapitulasi Data Zona Lumpur Unit Pra Sedimentasi
Diameter Pipa Drain Lumpur d 3,5 inch
Waktu Pengurasan t 15 menit
Slope s 0,0001277
Headloss hl 0,00894 m
4.3.3.5 Zona Outlet

A. Kriteria Dasar
Tabel 4.3–22 Kriteria Desain Zona Outlet Unit PraSedimentasi
Parameter Simbol Satuan Besaran
Pelimpah
Weir loading rate 1,4 - 40 l/detik
Zona Outlet
WaktuDetensi td 0.5 menit
Free Board fb 20% Ymax m
B. Data Perencanaan
Tabel 4.3–23. Data Perencanaan Zona Outlet Unit PraSedimentasi

Pelimpah
Jumlah Weir n 20 Buah
Jarak Antar Weir b 0.05 m
Panjang (Lebar 2 bak) P 8 m
Debit Tiap Bak q 0.423 m3/detik
C. Perhitungan
 Beban Pelimpah
𝑞
𝑞𝑤 =
𝑛 𝑤𝑒𝑖𝑟
0,423
𝑞𝑤 =
20
𝑞𝑤 = 0,02365 𝑚3 /𝑠
𝑞𝑤 = 0,023 𝐿/𝑠 memenuhi
 Lebar Weir
𝐿 − 𝑥 ((𝑛 − 1)𝑥 𝑏)
𝐿𝑤 =
𝑛
3 − 𝑥 ((20 − 1)𝑥 0,05)
𝐿𝑤 =
10
𝐿𝑤 = 0,1525 𝑚
𝐿𝑤 = 15 𝑐𝑚
 Volume Bak Oulet
𝑉 = 𝑄 𝑥 𝑡𝑑 𝑥60
𝑉 = 0,946 𝑥 0,5 𝑥 60
𝑉 = 28,38 𝑚3
 Kedalaman Aliran
𝑉
ℎ=
𝑃𝑥𝐿
28,38
ℎ=
24 𝑥 2
ℎ = 0,59
Tabel 4.3–24 Rekapitulasi Data Zona Outlet Unit PraSedimentasi
Parameter Simbol Nilai Satuan
Zona Pelimpah
Jumlah Weir Tiap Bak n 10 Buah
Lebar Weir Lw 0,255 m
Zona Bak Pengumpul
Ketinggian Aliran h 0,59 m
Pipa Penyalur
Diameter Pipa D 0,8 m
4.3.4 Koagulasi
Kriteria Desain
Dalam perancangan unit, hal pertama yang harus dilakukan yaitu melakukan perhitungan untuk
desain unit. Dalam melakukan perhitungan, hal pertama yang harus diketahui adalah kriteria
desain. Kriteria desain unit koagulasi yang digunakan yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.3–25 Tabel Kriteria Desain Unit Koagulasi
Kriteria Desain unit koagulasi

No Parameter simbol satuan besaran sumber
1 Waktu pengadukkan td detik 1 s.d. 5 SNI 6774:2008
2 gradien kecepatan G 1/detik >750 SNI 6774:2008

kehilangan tekan Hl
3 m >=0.6 Kawamura, 1991
maksimum maks
Ketinggian Schulz & Okun,
4 Hp m >=0.3
pencampuran 1984
Schulz & Okun,
5 bilangan froude Fr1 >=2
1984
6 Rasio kedalaman Y2/Y1 >=2.38 Schulz & Okun,
1984
Data Perencanaan
Sedangkan data perencanaan dalam merencanakan unit koagulasi ini yaitu sebagai berikut:
Tabel 4.3–26 Tabel Data Perencanaan Umum Untuk Unit Koagulasi
Data Perencanaan
1 Debit Q m3/s 0.946
2 Jumlah bak n Buah
3 tinggi terjunan H m3/s 0.8
4 lebar bak dalam b m3/s 1.1
gradien
G 1/detik 1500
5 kecepatan
6 waktu detensi td Detik 5
7 gravitasi g m/s2 9.81
8 berat jenis air p kg/m3 997.1
viskositas
m kg/m.det 0.000895
9 dinamis
Tabel 4.3–27 Data Perencanaan Saluran Menuju Unit Koagulasi
Data Perencanaan
No Parameter Simbol Satuan Besaran Keterangan
1 Debit Q m3/s 0.946
2 Koefisien manning n 0.013 Beton
3 lebar saluran Lc m 1
4 panjang saluran P m 2
Tabel 4.3–28 Data Perencanaan Bak Pembubuh Koagulan Pada Unit Koagulasi
Data Perencanaan bak pembubuh koagulan
1 Debit pengolahan Q m3/s 0.946

Periode pelarutan
tk jam 24 Beton
2 koagulan
Jumlah bak 1 operasional dan
N buah 2
3 pembubuh 1 cadangan
4 bentuk silinder
5 Dosis alum mg/l 25
6 Berat jenis alum Pal kg/l 1.28
7 konsentrasi Cal % 10
8 berat jenis air Pair kg/m3 997.1 pada 25 derajat
Tabel 4.3–29 Data Perencanaan Pompa Pembubuh Koagulan Pada Unit Koagulasi
Data Perencanaan pompa pembubuh koagulan

1 operasional
1 Jumlah pompa N buah 2
dan 1 cadangan
2 Efisiensi pompa Ef % 60
Head yang
3 H m 10
disediakan
4 Debit larutan alum qal m3/hari 0.40
5 Gravitasi g m/s2 9.81
Dengan data yang kami miliki dari kriteria desain dan data perencanan yang ada maka dapat
dilakukan perhitungan terhadap inlet koagulasi, saluran menuju bak koagulasi, outlet koagulasi,
bak pembubuh koagulan, dan pompa pembubuh koagulan.
Inlet koagulasi
Inlet koagulasi yang dirancang pada unit ini berupa pipa dengan diameter 0.9 meter yang
mengikuti pipa outfall tangki aerasi. Kecepatan pada pipa ini perlu diperhitungkan untuk
mengetahui jika kecepatannya berada pada batas aman yaitu antara 1.0 – 2.0 m/s dengan
menggunakan persamaan Hazzen Williams maka didapati kecepatan sebesar 1.94 m/s.
2.63
𝑠 0.54
𝑣 = 0.2785 × 𝑐 × 𝑑 ×
𝑑 2
𝜋 × (2)
Keterangan:
v = Kecepatan aliran (m/s)
c = Konstanta chezy (110 untuk GIP)
d = diameter pipa (m)
s = slope pipa (digunakan 0.005m/m)
Dengan kecepatan tersebut maka didapatkan headloss minor inlet sebesar 0.1 meter dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝑣2
𝐻𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝑘 ×
2𝑔
Keterangan:
Hl minor inlet = headloss minor pada inlet (m)
k = Konstanta(digunakan 0.5)
v = kecepatan aliran pada inlet (m/s)
g = gravitasi (m/s2)
Namun headloss yang diterapkan pada perhitungan dapat dilakukan dengan persamaan sebagai
berikut:
𝐺2
𝐻𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑒𝑟𝑎𝑝𝑘𝑎𝑛 = × 𝑡𝑑 × 𝜇
𝜌×𝑔
Keterangan:
G = Gradien kecepatan (1/s)
ρ = Densitas aliran (m3/s)
g = Gravitasi (m/s2)
td = Waktu detensi (s)
μ = viskositas dinamis (kg/m.s)
Dengan menggunakan nilai gradien kecepatan (G) sebesar 1500/s dan waktu detensi sebesar 5
detik maka didapatkan nilai headloss sebesar 1.03 meter. Nilai ini sesuai dengan kriteria desain
yaitu headloss minimal sebesar 0.6 meter.
Selanjutnya untuk bilangan terjunan (D) dapat dicari dengan menggunakan persamaan sebagai
berikut:
𝑄 2
(𝑤 )
𝐷=
𝑔𝐻 3
Keterangan:
w = Lebar bak dalam (m)
H = Tinggi terjunan (m)
Persamaan tersebut menghasilkan bilangan terjunan sebesar 0.0023 dengan asumsi tinggi
terjunan sebesar 0.8 meter, lebar bak dalam 1.1 meter. Namun pada perhitungan ini debit dibagi
dengan jumlah bak yang dimana pada perencanaan ini dibuat 2 (dua) bak. Dan lebar bak pada
perencanaan ini dikalikan dengan 4 (empat) karena pada desain yang direncanakan terdapat 4
(empat) sisi yang nantinya akan digunakan sebagai terjunan untuk pencampuran koagulan
dengan air. Sehingga perhitungan tersebut adalah sebagai berikut:
0.946 2
2
( 4×1.1 )
𝐷=
9.81 × 0.83
Sedangkan panjang terjunan (Ld) dapat dicari dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
𝐿𝑑 = 4.3 × 𝐻 × 𝐷0.27
Keterangan:
Ld = Panjang terjunan (m)
D = Bilangan terjunan
Dari persamaan di atas maka didapati panjang terjunan sebesar 0.67 meter. Kemudian terdapat 2
(dua) titik kedalaman yang berbeda yang dimana ditandai sebagai titik Y1 dan Y2. Perhitungan
untuk masing-masing titik tersebut dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut:
𝑌1 = 0.54 × 𝐻 × 𝐷0.425
𝑌2 = 1.66 × 𝐻 × 𝐷0.425
Keterangan:
Y1 = Kedalaman air di titik 1 (m)
Y2 = Kedalaman air di titik 2 (m)
H = tinggi terjunan (m)
D = Bilangan terjunan
Dengan persamaan yang telah dijelaskan di atas maka didapati bahwa nilai Y1 dan Y2 adalah
𝑌2
0.0.3 meter dan 0.10 meter dengan nilai perbandingan sebesar 3.07. Nilai perbandingan ini
𝑌1
telah memenuhi kriteria desain yang ada yaitu lebih dari 2.38.
Selanjutnya parameter yang juga harus diperhatikan yaitu bilangan froude (Nfr). Bilangan froude
ini dapat dicari dengan menggunakan cara sebagai berikut:
𝑌2
= (0.5 × √(1 + (8𝑁𝑓𝑟)2 ) − 1
𝑌1
Dengan persamaan di atas maka didapati bilangan froude pada aliran ini yaitu sebesar 2.50 yang
artinya sudah memenuhi kriteria desain yang ada yaitu lebih dari 2.0. Kemudian dengan
menggunakan grafik hubungan antara bilangan froude dengan panjang loncatan maka didapati
panjang loncatan dari bilangan froude 2.50 adalah sekitar 0.49 meter.
Pada awal asumsi, kami menggunakan asumsi bahwa waktu detensi pada unit koagulasi ini yaitu
sebesar 5 (lima) detik. Kemudian kami mengasumsikan kembali bahwa waktu loncatan (t2) dan
waktu terjunan (t1) masing-masing adalah 2 detik. Sehingga dengan asumsi-asumsi ini dapat
dicari nilai dari panjang bak setelah loncatan yaitu sebesar 1.07 meter. Nilai tersebut didapat
dengan menggunakan persamaan seperti berikut:
𝑄
𝐿𝑏 = (𝑡𝑑 − 𝑡1 − 𝑡2) ×
𝑌2 × 𝑏
Keterangan:
Lb = Panjang bak setelah loncatan (m)
b = lebar terjunan (m)
td = waktu detensi (s)
t1 = waktu terjunan (s)
t2 = waktu loncatan (s)
Q = debit aliran (m3/s)
Sehingga dapat diketahui bahwa panjang bak total dapat dicari dengan menjumlahkan panjang
terjunan, panjang loncatan, dan panjang setelah loncatan. Dengan ini maka panjang bak
koagulasi akhir yang kami rencanakan yaitu sebesar 2.23 meter.
Kemudian perlu dicari besaran dari nilai ketinggian muka air bak dalam (h1) dan tinggi muka air
bak luar (h2) dengan cara sebagai berikut:
𝑡𝑑
ℎ1 = 𝑄 ×
𝑤2
𝑡𝑑
ℎ2 = 𝑄 ×
𝐿2 − 𝑤 2
Keterangan:
h = ketinggian muka air pada bak (m)
Q = debit aliran (m3/s)
td = td waktu detensi (s)
w = lebar bak dalam (m)
L = Panjang bak luar (m)
Dari perhitungan di atas didapati bahwa tinggi muka air pada bak dalam (h1) yaitu 1.95 meter
dan tinggi muka air pada bak luar (h2) yaitu 0.63 meter. Tahap selanjutnya yaitu perlu adanya
penentuan tinggi bak total baik pada bak dalam maupun bak luar yaitu dengan cara sebagai
berikut:
𝐻 =ℎ+𝐹
Keterangan:
H = Tinggi total pada bak (m)
h = tinggi muka air pada bak (m)
F = freeboard (m)
Dengan menggunakan persamaan di atas maka didapati ketinggian total bak dalam yaitu 1.95
meter dan 1.2 meter dengan freeboard pada bak luar yaitu 57 cm. Tidak adanya freeboard pada
bak dalam dikarenakan oleh tujuan dari adanya bak dalam yaitu sebagai terjunan sehingga tidak
diperlukan adanya ruang kosong air. Sedangkan freeboard yang cukup besar pada bak luar
bertujuan untuk meminimalisir adanya percikan air yang mungkin keluar dari bak dan
meminimalisir adanya gangguan dari luar bak menuju kedalam bak akibat dari terlalu rendahnya
bak luar. Dengan ketinggian bak seperti ini maka terjunan air dari bak dalam ke bak luar dapat
terlihat dari luar unit.
Kesimpulan dari data di atas dapat dilihat pada tabel dibawah.
Tabel 4.3 - 30 Rekapitulasi perhitungan inlet pada unit koagulasi

Parameter Satuan Besaran Keterangan
Mengikuti pipa outfall tangki
diameter (d) m 0.40
aerasi
kecepatan (v) m/s 1.25 c = 110
Headloss minor inlet (Hl inlet) m 0.04
Tabel 4.3 - 31 Rekapitulasi perhitungan unit koagulasi
Jumlah bak koagulasi bak 2

Jumlah sisi bak koagulasi sisi 4
headloss yang diterapkan (Hl) m 1.03
Bilangan terjunan (D) 0.0011
Panjang terjunan (Ld) m 0.70
Kedalaman di beberapa titik
Kedalaman air di titik 1 (Y1) m 0.03
Kedalaman air di titik 2 (Y2) m 0.09
Kontrol aliran
Y2/Y1 3.07
Bilangan froude (Nfr) 2.50
Panjang loncatan (L) m 0.46
Panjang bak setelah loncatan
waktu loncatan (t2) s 2
waktu terjunan (t1) s 2
panjang bak setelah loncatan (Lb) m 1.15
Panjang bak total (Lmin) m 2.31
Tinggi muka air bak dalam
m 1.95
(h1)
Tinggi muka air bak luar (h2) m 0.58
Tinggi bak dalam total (H1) m 1.95
Tinggi bak luar total (H2) m 1.00
Outlet koagulasi
Diameter pipa outlet yaitu sama dengan besarnya diameter pipa inlet karena tidak terjadi
perubahan debit sehingga diameter yang digunakan yaitu 0.8 meter. Nilai ini digunakan untuk
mencari besaran kecepatan aliran yang melalui pipa outlet bak koagulasi. Kecepatan ini didapat
dengan membagi debit dengan luas cross section yang didapat dari diameter. Sehingga didapati
besaran kecepatan yang terjadi yaitu sebesar 1.94 m/s. Kemudian kami mengasumsikan bahwa
panjang pipa outlet bak koagulasi menuju inlet flokulator yaitu sepanjang 5 (lima) meter dengan
menggunakan GIP. Maka dapat dicari nilai dari headloss mayor yang terjadi dalam pipa outlet
bak koagulasi ini dengan menggunakan persamaan hazen williams. Sehingga headloss mayor
yang terjadi yaitu sebesar 0.003 meter. Lain halnya dengan nilai dari headloss minor yang terjadi
akibat aksesoris-aksesoris pipa yang terjadi. Dengan menggunakan cara yang sama dengan cara
menentukan headloss minor pada bagian sebelumnya maka didapati nilainya yaitu sebesar 0.096
meter. Kemudian dapat disimpulkan bahwa headloss total yang terjadi pada outlet bak koagulasi
menuju inlet bak flokulasi yaitu sebesar 0.099 meter.
Tabel 4.3 - 32 Rekapitulasi perhitungan outlet unit koagulasi
Diameter pipa inlet (D) m 0.40
kecepatan koreksi (v) m/s 1.25

panjang pipa outlet (L) koagulasi
m 5
menuju inlet flokulator
headloss mayor (hlmayor) m 0.090
headloss minor (Hlminor) m 0.040
headloss outlet total (Hltotal) m 0.131
Bak pembubuh koagulan

Pada perencanaan ini kami membangun 2 (dua) bak pembubuh koagulan sehingga debit yang
dilayani oleh masing-masing bak pun terbagi 2 (dua). Untuk dapat merencanakan bak pembubuh
koagulan maka perlu ditahui terlebih dahulu volume larutan koagulan yang diperlukan. Maka
untuk mengetahui volume larutan koagulan, langkah pertama yang perlu dicari yaitu kebutuhan
akan koagulan itu sendiri. Kebutuhan akan koagulan dapat dicari dengan mengalikan antara debit
dengan dosis koagulan sehingga pada perencanaan ini didapati bahwa kebutuhan koagulan yaitu
1021.68 kg/hari.
Selanjutnya dapat diketahui juga debit dari koagulan yang dapat dicari dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
𝑚 𝑎𝑙
𝑞 𝑎𝑙 =
𝜌 𝑎𝑙 × 1000
Keterangan:
q al = debit koagulan (l/hari)
m al = kebuuhan koagulan (kg/hari)
𝜌 𝑎𝑙 = berat jenis koagulan (kg/m3)
Dari persamaan di atas maka diketahui bahwa debit alum per hari yaitu sebesar 399.09 liter.
Selanjutnya dapat diketahui pula volume koagulan pada tiap pembubuhan yang dimana pada
perencanaan ini kami mengasumsikan dilakukan pembubuhan setiap 12 jam sekali.
𝑞 𝑎𝑙
𝑣 𝑎𝑙 =
𝑡𝑑 × 1000
Keterangan:
v al = volume koagulan per pembubuhan (m3)
td = waktu pembubuhan (hari)
Dengan cara di atas maka volume koagulan yang perlu dibubuhan per 12 jam yaitu sebesar 0.4
m3. Selanjutnya dilakukan perhitungan terhadap volume pelarut yaitu dengan cara sebagai
berikut:
1 − 𝑐 𝑎𝑙 𝑡𝑑
𝑣 𝑎𝑖𝑟 = × 𝑚 𝑎𝑙 ×
𝑐 𝑎𝑙 𝜌 𝑎𝑖𝑟
Keterangan:
v air = volume air yang dibutuhkan per pembubuhan
td = waktu pembubuhan (hari)
dari perhitungan di atas kami dapat bahwa diperlukan 9.22 m3 air untuk menjadi pelarut pada
larutan ini. Sehingga volume larutan yang merupakan penjumlahan antara volume koagulan dan
volume pelarut yaitu sebesar 9.62 m3.
Pada perencanaan ini digunakan asumsi diameter bak pembubuh yaitu sebesar 3.0 meter. Asumsi
diameter ini digunakan untuk mengetahui luas alas dari bak pembubuh yang direncanakan akan
memiliki bentuk silinder. Sehingga luas alas bak pembubuh yaitu sebesar 7.065 m2. Selanjutnya
dicari besaran dari tinggi air pada bak pembubuh yang dapat diketahui dengan membandingkan
volume larutan dengan luas alas bak penampung yang menghasilkan nilai 1.36 meter. Dengan
asumsi besaran nilai freeboard sebesar 0.19 meter maka ketinggian dari bak pembubuh yaitu
adalah 1.55 meter.
Kesimpulan dari perhitungan di atas dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel Tabel 4.3 – 33 Data koagulasi
Bak Pembubuh Koagulan

Kebutuhan alum (mal) kg/hari 1021.68
Debit alum (qal) l/hari 399.09
Volume alum tiap pembubuhan
m3 0.3991
(val)
volume pelarut (vair) m3 9.22
volume larutan (V) m3 9.62
Diameter bak pembubuh (D) m 3.000
Luas alas bak pembubuh (A) m2 7.065
Ketinggian air bak pembubuh (h) m 1.36
freeboard (F) m 0.19
Ketinggian bak pembubuh (H) m 1.55
Jumlah bak pembubuh alum 2
Pompa inlet koagulasi
massa jenis air (rho air) kg/m3 997.10
daya pompa (P) watt 71179.5942
Pipa koagulan
m 4.3
m 1.4
Pompa pembubuh koagulan

Pada penentuan daya pompa dibutuhkan nilai dari massa jenis fluida yang akan mengalir,
sehingga perlu dilakukan perhitungan terhadap massa jenis fluida yang merupakan larutan
koagulan dengan cara:
1
𝜌𝑐 = 𝑐𝑎𝑙 1−𝑐𝑎𝑙
(𝜌𝑎𝑙) + ( 𝜌𝑎𝑖𝑟 )
Keterangan:
ρc = massa jenis larutan (kg/m3)

Perhitungan di atas menghasilkan massa jenis larutan sebesar 1019.64 kg/m3. Selanjutanya dapat
diketahui nilai dari daya pompa yang dibutuhkan sebagai dosing pump yaitu dengan persamaan
sebagai berikut.
𝜌𝑐 × 𝑔 × 𝐻 × 𝑞 𝑎𝑙
𝑃=
𝜇
Keterangan:
P = Daya pompa (watt)
μ = Efisiensi pompa (%)
q al = debit larutan koagulan (m3/s)
Dari perhitungan dengan menggunakan persamaan seperti di atas maka didapati daya pompa
minimum yang dibutuhkan yaitu sebesar 0.7108 watt. Rekapitulasi hasil perhitngan dapat dilihat
pada tabel berikut.
Tabel 4.3 - 34 Rekapitulasi hasil perhitungan pompa pembubuh koagulan
Pompa Pembubuh Koagulan

massa jenis campuran (Pc) kg/m3 1019.64
daya pompa (P) watt 0.7108
4.3.5 Flokulasi
Kriteria Desain
Gradien kecepatan (air sungai) = 10 – 50 dtk-1

G x td = 104 - 105
Waktu detensi (td total) = minimum 20 menit
Viskositas kinematis (ʋ) pada 25˚C = 0,9055 x 10-6 m2/dtk
Viskositas dinamik (µ) pada 25˚C = 0,903 x 10-3 kg/m.dtk
Rapat massa (ρ) pada 25˚C = 996,95 L/dtk
Debit pengolahan (Q) = 0.946
Tabel 4.3–30 Gradien Kecepatan Unit Flokulasi

Kompartmen G (detik) td (detik) Gx
td
I 60 133.33333 8000
II 55 1200 66000
III 50 1200 60000
IV 45 1200 54000
V 40 1200 48000
VI 35 1200 42000
VII 30 1200 36000
VIII 25 1200 30000
IX 20 1200 24000
Data Perencanaan
1. Tahap 1 Flokulator
Perhitungan Tahap 1 :
Direncanakan :
Tinggi air (H1) =4m
Lebar dasar baffle (B1 = L1) =1m
Luas dasar (A1) = 2 m2
Gradien kecepatan (G) = 60 detik-1
Waktu detensi (td) = 12000 detik
Perhitungan :
Debit pengolahan tiap bak (qbak)
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑛𝑏𝑎𝑘 2 𝑏𝑎𝑘
Kecepatan Tahap 1 (v)

𝑞𝑏𝑎𝑘 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 60𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 72000
Kehilangan tekanan Tahap 1
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (60𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 4𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,52𝑚
Ketinggian air pada Tahap 2

𝐻2 = 𝐻1 − 𝐻𝑙1 = 4𝑚 − 0,52𝑚 = 3,478𝑚
Direncanakan :
Tinggi air (H1) = 3.48 m
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 55 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 66000

𝐻𝑙1 = = = 0,38𝑚

𝐻2 = 𝐻1 − 𝐻𝑙1 = 4𝑚 − 0,52𝑚 = 3,10 𝑚
Direncanakan :
Tinggi air (H1) = 3,10 m
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 50𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 60000
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (50𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 3,10𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,28𝑚

𝐻2 = 𝐻1 𝑥 𝐻𝑙1 = 3.10 𝑚 − 0,28 𝑚 = 2,82 𝑚
Perhitungan Tahap 4:
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 45 𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 54000
𝐻𝑙1 = = = 0,21 𝑚
𝐻2 = 𝐻1 𝑥 𝐻𝑙1 = 2,7 𝑚 − 0,21𝑚 = 3,478
𝑚
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 40𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 48000
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (40𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 2,44𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,14𝑚

𝐻2 = 𝐻1 − 𝐻𝑙1 = 2,44𝑚 − 0,14𝑚 = 2,30𝑚
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 35 𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 42000
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (35 𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 2,30 𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,1 𝑚

𝐻2 = 𝐻1 𝑥 𝐻𝑙1 = 2,30 𝑚 𝑥 0,1 𝑚 = 2,20 𝑚
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 30𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 36000
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (30 𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 2,20𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,07 𝑚

𝐻2 = 𝐻1 𝑥 𝐻𝑙1 = 2,20 𝑚 𝑥 0,07 𝑚 = 2,13 𝑚
Contoh perhitungan Tahap 8 :
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 25 𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 30000
𝐺 2 𝑥 𝑣 𝑥 𝐻 𝑥 𝐴 (25 𝑑𝑡𝑘 −1 )2 𝑥 0,9055 𝑥 10−6 𝑥 2,13 𝑚 𝑥 2𝑚2
𝐻𝑙1 = = = 0,05𝑚
Ketinggian air pada Tahap II

𝐻2 = 𝐻1 𝑥 𝐻𝑙1 = 2,13 𝑚 𝑥 0,05𝑚 = 2,08 𝑚
Contoh perhitungan Tahap 9 :
Direncanakan :
Perhitungan :
𝑄 0,946 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘
𝑞𝑏𝑎𝑘 = = = 0,47 𝑚3 ⁄𝑑𝑡𝑘

𝑣= = = 0,012 𝑚⁄𝑑𝑡𝑘
(𝐻1 𝑥 𝐵1 ) ( 4𝑚 𝑥 1𝑚)
G x td
𝐺 𝑥 𝑡𝑑 = 60𝑑𝑡𝑘 −1 𝑥 1200 𝑑𝑡𝑘 = 24000
𝐻𝑙1 = = = 0,03 𝑚
Kontrol Aliran
Waktu Detensi Total = 10800 detik
G.Td Total = 432000
Pintu Air
Lebar Bukaan (Lp) = 0.4 m
Tinggi Bukaan = 0.2 m
Kehilangan Tekan
0,946
𝐻𝑝 = = 2,52 𝑚
2,746 𝑥 0,20,66 𝑥 0,4
Saluran Outlet
Lebar Bukaan = 0,4 m
Tinggi Bukaan Pintu Air = 0,2 m
Kehilangan Tekan Melalui Pintu Air = 2,52 m
Dimensi dan Free Board
Tinggi Freeboard bak = 0,8 m

Tinggi Bak = 4,8 m
Panjang Bak =9m
Lebar Bal =2m
Saluran Inlet
Lebar Saluran =1m
Debit Saluran = 0.946 m/s
Tinggi Air = 0,5 m
Lebar Flokulasi =2m
Lebar Dinding = 0,2 m
Luas Saluran Outlet = 1,892 m
Tinggi Saluran Outlet = 1,892 m

4.3.6 Sedimentasi
Sedimentasi adalah pemisahan padatan dan cairan dengan menggunakan pengendapan

secara gravitasi untuk memisahkan partikel tersuspensi yang terdapat dalam cairan tersebut
(Reynolds, 1982). Proses ini sangat umum pada instalasi pengolahan air minum, sesudah proses
koagulasi flokulasi. Maka dari itu, bak sedimentasi pada perancangan ini merupakan bak
sedimentasi yang ditujukan untuk mengendapkan partikel-partikel flok, hasil koagulasi flokulasi,
maka merupakan pengendapan tipe II.
Kriteria Desain
 Zona Pengendapan
Tabel 4.3–31 Kriteria Desain Zona Pengendapan Bak Sedimentasi Persegi Panjang dengan Plate
Settler
Parameter Simbol Besaran Satuan

Jumlah bak minimum Jb 2 buah
Kedalaman air h 3-5 m
Rasio panjang dan lebar bak p:l (4-6):1
Rasio lebar bak dan
kedalaman air l:h (3-6):1
freeboard Fb 0.6 m
Kecepatan aliran rata-rata vh 0.15-0.2 m/min
Waktu detensi td 5-20 menit
Beban Pelimpah W1 <12.5 m3/m-jam
Kemiringan plate settler α 45-60 o
Jarak antar plate settler w 25-50 mm

Bil. Reynolds NRe <2000
Bil. Froud NFr >10-5
Performance bak n 1/8 (sangat baik)
(Sumber: Kawamura, 1991)
 Zona Inlet
Kontrol Hidrolis pada zona inlet merupakan hal yang penting karena jika terjadi
ketidakseimbangan aliran pada zona inlet akan mengakibatkan aliran mati, jetting, turbulensi,
dan kurangnya stabilitas hidrolis secara menyeluruh pada zona pengendapan. Pada perancangan
ini digunakan orifice sebagai penyalur dari saluran inlet ke zona pengendapan. Kriteria desain
yang digunakan terdapat pada tabel x.
Tabel 4.3–32 Kriteria Desain Zona Inlet dengan Orifice

Headloss pada bukaan HLb 0.3-0.9 mm
Diameter bukaan orifice DOr 0.075-0.2 m
Jarak antar pusat bukaan orifice WOr 0.25-0.5 m
 Zona Outlet
Pada zona outlet direncanakan terdiri dari pelimpah, saluran pelimpah, dan saluran outlet menuju
bak filtrasi. Kriteria desain yang digunakan yaitu besarnya beban pelimpah (Wl) tidak boleh
lebih dari 12.5 m3/m.jam
 Zona Lumpur
Dasar zona lumpur memiliki kemiringan antara 1/200-1/300 menuju titik pengumpulan lumpur.
Pada perancangan ini zona lumpur menggunakan pipa drain lumpur yang berjarak 25 meter dari
zona lumpur ke sludge drying bed.
Jika tes pengendapan dapat dilakukan maka:
 Persentase penyisihan total pada suatu pengendapan tertentu dapat diketahui

melalui persamaan berikut ini:
∆𝑟 𝑥 𝑍𝑖
𝑅𝑇 = 𝑟𝑜 + ∑
𝑍𝑜
dengan:
RT = Persentase pentisihan total pada waktu pengendapan tertentu
Ro = Persentase penyisihan pada titik terendah dalam kolom Camp
∆ = selisih persentase antara 2 garis iso-konsentrasi yang berdekatan
Zi = Kedalaman kolom rata-rata antara 2 garis isokonsentrasi berdekatan
Zo = Kedalaman maksimum air dalam kolom camp
 Sesuai masing-masing waktu pengendapan, didaptktan nilai overflow rate sesuai
persamaan:
𝐻
𝑉𝑜 =
𝑡𝑇
dengan:
Vo = Overflow rate dengan waktu pengendapan tertentu (m3/jam-m2)
H = Kedalaman kolom pengendapan Camp (m)
tT = Waktu pengendapan (jam)
Jika tes pengendapan tidak dapat dilakukan, maka dapat dilihat sesuai dengan
referensi pada tabel x.
Tabel 4.3–33 Kecepatan Pengendapan Berbagai Jenis Partikel

(Sumber: Kawamura, 1991)
Bak sedimentasi yang akan digunakan berbentuk persegi panjang dengan aliran
horizontal, menggunakan plate settler. Unit ini akan terdiri dari zona pengendapan, zona inlet,
zona outlet, dan zona lumpur.
 Zona Pengendapan
Gambar x. Sketsa Zona Pengendapan Pada Plate Settler

(Sumber: Dokumentasi Pribadi)
Data Perencanaan
Tabel 4.3–34 Data Perencanaan Zona Pengendapan

Debit Total Air Qtot
Limbah 0.946 m/s
Efisiensi Penyisihan Rt 95 %
Jumlah bak n 4 buah
Debit Tiap Bak Q bak 0.2365 m3/s
Performance bak η 1/8 sangat baik
Jarak antar plate w
settler 0.05 m
Ketinggian plate H
settler 1.5 m
Kemiringan plate Α
settler 60 degrees
Lebar Bak Lbak
Sedimentasi 4 m
Viskositas kinematis 𝜐 0.000000893 m2/s
Perhitungan
o Vs, asumsi flok alum dari tabel 4.3-11.
Didapat kan Vs = 0.0002 m/s
o Beban Permukaan (Q/As)
1
−
𝑛
𝑛 𝑥 𝑉𝑠
𝑅𝑇 = 1 − [1 + 𝑄 ]
𝐴𝑠
dengan:
RT = Total Removal
n = Performance dari bak, diasumsikan sangat baik maka n = 1/8
Vs = Kecepatan mengendap partikel (m/s)
Q/As = Beban Permukaan (Q/As)
1
1 𝑚 −1
𝑥 0.0002 8
95% = 1 − [1 + 8 𝑄
𝑠
]
𝐴𝑠
𝑄 𝑚3
= 5.504 𝑥 10−5 2
𝐴𝑠 𝑚 .𝑠
o Tinggi pengendapan, z:
𝑤
𝑧 = 𝐶𝐷 =
𝑐𝑜𝑠𝛼
dengan:
w = jarak tegak lurus antar plate settler (m)
𝛼 = sudut kemiringan plate settler (o)

0.05 𝑚
𝑧 = 𝐶𝐷 = = 0.1 𝑚
cos(60𝑜 )
o Panjang plate, p:
𝐻
𝑝 = 𝐴𝐶′ =
𝑠𝑖𝑛𝛼
dengan:
H = kedalaman zona pengendapan dengan plate (m)
𝑝 = 𝐴𝐶 ′ = 2 𝑚 didapatkan H = 1.7 m
o Panjang zona pengendapan, p’:
𝐻 𝑤
𝑝′ = 𝐴𝐶 =
+
𝑠𝑖𝑛𝛼 𝑡𝑎𝑛𝛼
2𝑚 0.05 𝑚
𝑝′ = 𝐴𝐶 = + = 2.05 𝑚
sin(60𝑜 ) tan(60𝑜 )
o Waktu detensi, td:
𝑧
𝑡𝑑 =
𝑣𝑠
0.1 𝑚
𝑡𝑑 = = 500 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ~ 8.33 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
0.0002 𝑚/𝑠
Menurut kriteria desain, waktu detensi diperlukan 5-20 menit, yang mana waktu detensi
hasil perhitungan memenuhi syarat kriteria desain.
o Kecepatan horizontal di dalam plate, vo:
𝐴𝐶 𝐴𝐶
𝑣𝑜 = = .𝑣
𝑡𝑑 𝑧 𝑠
𝐻 𝑤
+ 𝑡𝑎𝑛𝛼 𝐻 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑤𝑐𝑜𝑠 2 𝛼
𝑠𝑖𝑛𝛼
𝑣𝑜 = 𝑤 . 𝑣𝑠 = . 𝑣𝑠
𝑤 𝑠𝑖𝑛𝛼
𝑐𝑜𝑠𝛼
1,73 𝑚 cos(60 ) + 0.05𝑐𝑜𝑠 2 (60𝑜 )

𝑜
𝑚
𝑣𝑜 = 𝑥 0.0002 = 0.0041 𝑚/𝑠
0.05 sin(60𝑜 ) 𝑠
o Debit per satu kolom plate, qp:
𝑞𝑝 = 𝑣𝑜 . 𝐴𝑐𝑟𝑜𝑠𝑠 = 𝑣𝑜 . 𝑤. 𝐿
dengan:
L = lebar plate settler / bak pengendap (m)
𝑞𝑝 = 𝑣𝑜 . 𝐴𝑐𝑟𝑜𝑠𝑠 = 0.00545 𝑥 0.05 𝑚 𝑥 4 𝑚 = 0.000811𝑚3 /𝑠
o Jumlah plate yang dibutuhkan, n:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑛= +1
𝑞𝑝
0.2365
𝑛= + 1 = 292 𝑏𝑢𝑎ℎ
0.0008
o Panjang zona plate settler, Pz:
𝑤
𝑃𝑧 = (𝑛 − 1) 𝑥 + 𝑝 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑠𝑖𝑛𝛼
0.05 𝑚
𝑃𝑧 = (292 − 1) 𝑥 + ( 2 𝑚 𝑥 cos(60𝑜 )) = 17.8 𝑚
sin(60𝑜 )
o Pengendapan tanpa plate settler, Pi:
Pada bagian awal zona pengendapan diberikan wilayan tanpa plate settler untuk
menghasilkan aliran yang lebih laminer. Panjangnya direncanakan 1/3 dari panjang zona plate
settler. (Kawamura, 1991)
1
𝑃𝑖 = 𝑃
3 𝑧
1
𝑃𝑖 = 𝑥 17.8 𝑚 = 5.9 𝑚
3
o Panjang total zona pengendapan, Pt:
𝑃𝑡 = 𝑃𝑧 + 𝑃𝑖
𝑃𝑡 = 17,8 + 5.9 = 23.73 𝑚 ~ 24 𝑚
o Jarak muka air dengan plate settler, hl:
ℎ𝑙 = ℎ𝑠𝑝 + ℎ𝑑𝑝 + 0.1
ℎ𝑙 = 0.57 + 0.0132 + 0.1 = 0.6832 𝑚
o Jarak plate dengan dasar zona sedimentasi (hzp) diasumsikan 0.8 meter.
o Kedalaman total bak, Hbak:
𝐻𝑏𝑎𝑘 = 𝐻 + ℎ𝑙 + ℎ𝑧𝑝
𝐻𝑏𝑎𝑘 = 1.73 + 0.6832 + 0.8 = 3.215 𝑚
o Total kedalaman bak zona pengendapan, Htot:
𝐻𝑡𝑜𝑡 = 𝐻𝑏𝑎𝑘 + 𝐹𝑏
Fb sesuai dengan kriteria desain pada tabel x adalah 0.6 meter.
𝐻𝑡𝑜𝑡 = 3.215 + 0.6 = 3.8~ 4 𝑚
Kontrol Aliran Bak Pengendap

o Jari-jari hirolis, R:
𝑤
𝑅=
2
0.05 𝑚
𝑅= = 0.025 𝑚
2
o Bilangan Reynolds, NRe:
(𝑣𝑜 𝑥 𝑅)
𝑁𝑅𝑒 =
𝜐
dengan:
𝜐 = viskostas kinematis (m2/s)
Diasumsikan suhu yang digunakan adalah 25oC, maka viskositas kinematis yang
didapatkan adalah 8.917 x 10-7 m2/s.
𝑚
(0.00405 𝑥 0.025 𝑚)
𝑠
𝑁𝑅𝑒 = = 113.76
8.917 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠
Sesuai dengan tabel x, maka nilai Reynolds dari aliran di plate settler memenuhi kriteria
desain, yaitu NRe<2000 agar aliran terjaga laminar.
o Bilangan Froud, NFr:
𝑣𝑜 2
𝑁𝐹𝑟 =
𝑔𝑥𝑅
dengan:
g = percepatan gravitasi (m/s2)
𝑚
0.004052 𝑠
𝑁𝐹𝑟 = 𝑚 = 6.713 𝑥 10−5
9.81 𝑥 0.025 𝑚
𝑠
Sesuai dengan tabel 4.3-12 maka nilai bilangan Froud pada aliran yang melewati plate
settler memenuhi kriteria desain, yaitu sebesar NFr > 10-5.
Zona inlet
Zona inlet terdiri dari saluran inlet dan orifice yang menyalurkan air limbah ke zona
pengendapan.
Tabel 4.3–35 Kecepatan Pengendapan Berbagai Jenis Partikel

Kedalaman saluran inlet H 1 m
kecepatan aliran horizontal Vh 0.2 m/s
Koefisien saluran beton n 0.013
Panjang saluran zona inlet L 4 m
Diameter bukaan orifice Dor 0.2 m
Jarak antar pusat bukaan wor 0.3 m
orifice
Koefisien discharge k 0.5
Saluran Inlet
Saluran inlet yang digunakan merupakan saluran yang terbuat dari beton.
o Luas penampang saluran, Across:

𝑄𝑏𝑎𝑘
𝐴𝑐𝑟𝑜𝑠𝑠 =
𝑉ℎ
𝑚3
0.2365 𝑠
𝐴𝑐𝑟𝑜𝑠𝑠 = 𝑚 = 1.1825 𝑚2
0.2 𝑠
o Kedalaman saluran inlet, H:

𝐴𝑐𝑟𝑜𝑠𝑠
𝑤𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = ; w sama dengan lebar bak
𝐻
1.1825
4= ; 𝐻 = 0.29 ~0.3 𝑚
𝐻
o Kecepatan aliran sebenarnya, vh:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑣ℎ =
𝑤𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑥 𝐻
0.2356 𝑚3 /𝑠 𝑚
𝑣ℎ = = 0.1971
4 𝑥 0.3 𝑠
o Jari-jari hidrolis saluran, R:
𝐴 𝑤𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑥 𝐻
𝑅= =
𝑃 2𝑤𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 + 𝐻
dengan:
A = luas area penampang saluran, m
P = keliling basah penampang saluran, m
4 𝑥 0.3
𝑅= = 0.26 𝑚
2 𝑥 0.3 + 4
o Bilangan Reynold Saluran Inlet, NRe:
(𝑣ℎ 𝑥 𝑅)
𝑁𝑅𝑒 =
𝜐
dengan:
𝜐 = viskositas kinematis air pada suhu 25oC, 8.917 x 10-7 m2/s
(0.197𝑥 0.26)
𝑁𝑅𝑒 = = 57657.33
8.917 𝑥 10−7
o Bilangan Froud Saluran Inlet, NFr:
𝑣ℎ2
𝑁𝐹𝑟 =
𝑔𝑥𝑅
dengan:
𝑔 = percepatan gravitasi, 9.81 m2/s
0.1972
𝑁𝐹𝑟 = = 0.015
9.81𝑥 0.26
o Kemiringan saluran, S:
1 2 1
𝑣ℎ =
𝑥 𝑅3 𝑥 𝑆 2
𝑛
𝑚 1 2 1
0.197 = 𝑥 0.263 𝑚 𝑥 𝑆 2
𝑠 0.013
𝑆 = 3,9 𝑥 10−5
dengan:
n = koefisien saluran beton, 0.013
o Headloss saluran inlet, HLinlet
𝐻𝐿𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝑆 𝑥 𝐿
𝐻𝐿𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = (3,9 𝑥 10−5 )𝑥 (1 𝑚) = 3.93 𝑥 10−5 𝑚
Orifice
Orifice yang ditentukan merupakan orifice untuk tiap bak sedimentasi.
o Jumlah orifice tiap bak, nor:
𝐿
𝑛𝑜𝑟 =
𝑤𝑜𝑟
4𝑚
𝑛𝑜𝑟 = = ~13 𝑏𝑢𝑎ℎ
0.3 𝑚
o Debit tiap orifice, Qor:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑄𝑜𝑟 =
𝑛𝑜𝑟
0.2365 𝑚3 /𝑠
𝑄𝑜𝑟 = = 0.018 𝑚3 /𝑠
13
o Luas penampang orifice, Aor:

1 2
𝐴𝑜𝑟 = 𝜋 𝐷𝑜𝑟
4
1
𝐴𝑜𝑟 = 𝜋 0.22 = 0.0314 𝑚2
4
o Kecepatan aluran pada orifice, vor:
𝑄𝑜𝑟
𝑣𝑜𝑟 =
𝐴𝑜𝑟
0.018 𝑚3 /𝑠 𝑚
𝑣𝑜𝑟 = 2
= 0.579
0.0314 𝑚 𝑠
o Jari-jari hidrolis orifice, R:
𝐷𝑜𝑟
𝑅=
4
0.2 𝑚
𝑅= = 0.05 𝑚
4
o Bilangan Reynold orifice, NRe:
(𝑣𝑜𝑟 𝑥 𝑅)
𝑁𝑅𝑒 =
𝜐
dengan:
𝜐 = viskositas kinematis air pada suhu 25oC, 8.917 x 10-7 m2/s
(0.579 𝑥 0.05)
𝑁𝑅𝑒 = = 32470.5
8.917 𝑥 10−7
o Bilangan Froud orifice, NFr:
2
𝑣𝑜𝑟
𝑁𝐹𝑟 =
𝑔𝑥𝑅
dengan:
0.5792
𝑁𝐹𝑟 = = 0.68
9.81𝑥 0.05
o Headloss pada orifice, HLor:
2
𝑣𝑜𝑟
𝐻𝐿𝑜𝑟 = 𝑘 𝑥
2𝑔
dengan:
𝑘 = koefisien dischagre pada orifice, 0.5
0.5792
𝐻𝐿𝑜𝑟 = 0.5 𝑥 = 0.0085 𝑚
2 𝑥 9.81
Zona Outlet
Zona outlet terdiri dari pelimpah, saluran pelimpah, dan saluran outlet serta saluran
transmisi yang menghubungkan saluran outlet dengan pengolahan selanjutnya (Filtrasi).
Pelimpah
Beban pelimpah pada mulanya diasumsikan Wl memiliki beban pelimpah sebesar 10

m3/m.jam, yang mana diambil sesuai dengan kriteria desain <12.5 m3/m.jam. Pelimpah yang
digunakan berbentuk mercu tajam.
o Panjang pelimpah total yang dibutuhkan, Ptot:

𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑃𝑡𝑜𝑡 =
𝑊𝑙
0.2365 𝑚3 /𝑠
𝑃𝑡𝑜𝑡 = 𝑚3 1 𝑗𝑎𝑚
= 85.14 𝑚
10 𝑗𝑎𝑚 𝑥 3600 𝑠
o Panjang pelimpah, Pp:

𝑤
𝑃𝑝 = (𝑛 − 1) 𝑥
sin(60𝑜 )
0.05
𝑃𝑝 = (292 − 1) 𝑥 = 16.8 𝑚
sin(60𝑜 )
o Jumlah pelimpah, npel:
𝑃𝑡𝑜𝑡
𝑛𝑝𝑒𝑙 =
𝑃𝑝
85.14 𝑚
𝑛𝑝𝑒𝑙 = = 5.067~ 6 𝑏𝑢𝑎ℎ
16.8 𝑚
o Beban pelimpah sebenarnya, wlact:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑊𝑙𝑎𝑐𝑡 =
𝑃𝑝 𝑥𝑛𝑝𝑒𝑙
0.2365 𝑚3 /𝑠 𝑚3 𝑚3
𝑊𝑙𝑎𝑐𝑡 = = 0.00235 = 8.446
16,8 𝑚 𝑥 6 𝑚. 𝑠 𝑚. 𝑗𝑎𝑚
Sesuai dengan kriteria desain beban pelimpah harus kurang dari 12.5 m 3/m.jam, maka
dari itu Wlact memenuhi kriteria desain yang ada maka dapat digunakan.
o Tinggi muka air di atas pelimpah, hdp:
2
35.32 𝑥 𝑄𝑏𝑎𝑘 3
ℎ𝑑𝑝 =( )
3.33 𝑥 𝑃𝑡𝑜𝑡 𝑥 3.281
2
𝑚3 3
35.32 𝑥 0.2365 𝑠
ℎ𝑑𝑝 = ( ) = 0.0432 𝑓𝑡 = 0.013 𝑚
3.33 𝑥 85.14 𝑚 𝑥 3.281
Saluran Pelimpah
Setiap saluran pelimpah terdapat 2 pelimpah, maka dari itu dapat dihitung:
o Panjang saluran pelimpah, Psal:
𝑃𝑠𝑎𝑙 = 𝑃𝑝 = 16,8 𝑚
o Lebar saluran pelimpah, Lp direncanakan: 0.2 meter
o Jumlah saluran pelimpah, ns:
𝑛𝑝𝑒𝑙
𝑛𝑠 =
2
6
𝑛𝑠 = = 3 𝑏𝑢𝑎ℎ
2
o Debit saluran pelimpah, qs:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑞𝑠 =
𝑛𝑠
𝑚3
0.2365 𝑠
𝑞𝑠 = = 0.07883 𝑚3 /𝑠
3
o Tinggi muka air di atas saluran, hs:
2
𝑞𝑠 3
ℎ𝑠 = ( )
1.38 𝑥 𝐿𝑝
2
𝑚3 3
0.0788
𝑠
ℎ𝑠 = ( ) = 0.4337 𝑚
1.38 𝑥 0.2 𝑚
o Freeboard, fb diasumsikan 0.13 meter.

o Kedalaman saluran pelimpah, hsp:
ℎ𝑠𝑝 = ℎ𝑠 + 𝑓𝑏
ℎ𝑠𝑝 = 0.4337 + 0.13 = 0.5637 𝑚
o Bilangan terjunan, D:
2
𝑤𝑙𝑎𝑐𝑡
𝐷= 3
𝑔 𝑥 ℎ𝑠𝑝
𝑚3
0.002352 𝑚.𝑠
𝐷= 𝑚2
= 3.1 𝑥 10−6
9.81 𝑥 0.563 𝑚
𝑠
o Panjang terjunan, Ld:

𝐿𝑑 = 4.3 𝑥 ℎ𝑠𝑝 𝑥 𝐷0.27
𝐿𝑑 = 4.3 𝑥 0.56 𝑥 (3.1 𝑥 10−6 )0.27 = 0.07914 𝑚 = 7.9𝑐𝑚
Saluran Outlet
o Dimensi perancangannya sama dengan dimensi zona inlet yaitu sesuai pada tabel
dibawah
Tabel x. Dimensi Perancangan Saluran Outlet

Kedalaman saluran outlet H 0.3 m
Koefisien saluran beton n 0.013
Panjang saluran zona inlet L 4 m
Luas penampang saluran Across 1.1825 m2
Lebar saluran wout 1.2 m
kec aliran sebenarnya, vh vh 0.19708 m/s
Jari2 hidrolis R 0.375 m
slope saluran s 2.4E-05
Koefisien Pipa PVC C 110
(Sumber: Data Pribadi)
Pipa Outlet Transmisi Sedimentasi ke Filtrasi
Pipa ini merupakan saluran outlet yang menuju bak filtrasi, setiap bak mengalirkan air ke
tiap bak filtrasi dikarenakan jumlah bak yang sama.
o Diameter pipa outlet, Dout dirancang: 0.45 meter
o Panjang pipa, Pout dirancang: 5 meter
o Kecepatan aliran Pipa saluran outlet, vout:
𝑄𝑏𝑎𝑘
𝑣𝑜𝑢𝑡 =
𝐷𝑜𝑢𝑡 2
𝜋( )
2
0.2365 𝑚
𝑣𝑜𝑢𝑡 = = 1.48 𝑚/𝑠
0.45 2 𝑠
𝜋( 2 )
o Jari-jari hidrolis pipa outlet, R:

𝐷𝑜𝑢𝑡
𝑅=
4
0.45
𝑅= = 0.1125 𝑚
4
o Kehilangan tekanan pipa outlet, HLout:
1
0.54
𝑄𝑏𝑎𝑘 𝑥 𝑃𝑜𝑢𝑡 0.54
𝐻𝐿𝑜𝑢𝑡 =( 2.63 )
0.2785 𝑥 𝐶 𝑥 𝐷𝑜𝑢𝑡
1
0,2365 𝑥 50.54 0.54
𝐻𝐿𝑜𝑢𝑡 =( ) = 0.02993 𝑚
0.2785 𝑥 110 𝑥 0.452.63
o Kemiringan pipa outlet, S:
𝐻𝐿𝑜𝑢𝑡
𝑆=
𝑃𝑜𝑢𝑡
0.01796 𝑚
𝑆= = 0.00599
5𝑚
Zona Lumpur
Tabel 4.3–36. Data Perencanaan Zona Lumpur

Panjang ruang lumpur Prl 21.5 m
Lebar ruang lumpur Lrl 4 m
Kedalaman ruang lumpur h 1 m
R. lumpur berbentuk limas
pancung dgn kedalaman
pancungan hp 0.5 m
Kekeruhan TSS 185 NTU
o Volume limas, Vlimas:

1
𝑉𝑙𝑖𝑚𝑎𝑠 = 𝑥𝑃𝑟𝑙 𝑥 𝐿𝑟𝑙 𝑥ℎ
3
1
𝑉𝑙𝑖𝑚𝑎𝑠 = 𝑥 21.5 𝑥 4 𝑥 1 = 28.57 𝑚3
3
o Berat lumpur kering yang dihasilkan, mlk:
𝑚𝑙𝑘 = (𝐷𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑎𝑙𝑢𝑚 𝑥 2.2) + (𝐾𝑒𝑘𝑒𝑟𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑥 0.36 𝑥 8.34)
Dosis alum yang digunakan adalah 25 mg/L dengan kekeruhan air baku sebesar 185
NTU.
𝑙𝑏
𝑚𝑙𝑘 = (25 𝑥 2.2) + (185 𝑥 0.36 𝑥 8.34) = 610.444 = ~ 73.147 𝑚𝑔/𝐿
106 . 𝑔𝑎𝑙
o Massa jenis lumpur kering, ρlk:
𝜌𝑙𝑘 = 2200 𝑘𝑔/𝑚3
o Kadar air dalam lumpur, Cw:
𝐶𝑤 = 98%
o Berat lumpur, mlp:
𝑚𝑔
𝑚𝑙𝑘 𝐿
𝑚𝑙𝑝 =
𝐶𝑙𝑘
Dengan:
𝐶𝑙𝑘 = 100% − 𝐶𝑤
𝐶𝑙𝑘 = 100% − 98% = 2%
Maka:
𝑚𝑔
73.147 𝐿
𝑚𝑙𝑝 = = 3657.35 𝑚𝑔/𝐿
2%
o Massa jenis lumpur, ρlp:
1 𝐶𝑙𝑘 𝐶𝑤
= +
ρ𝑙𝑝 ρ𝑙𝑘 ρ𝑤
1 2% 98%
= 3
+ 3
= 1007.35 𝑘𝑔/𝑚3
ρ𝑙𝑝 2200 𝑘𝑔/𝑚 996.33 𝑘𝑔/𝑚
o Volume lumpur, Vl:
𝑚𝑙𝑝
𝑉𝑙 =
ρ𝑙𝑝
3657.35 𝑚𝑔/𝐿
𝑉𝑙 = = 3.6 𝑥 10−6 𝑚3 /𝐿
1007.35 𝑘𝑔/𝑚3
o Debit lumpur tiap bak, ql:
𝑞𝑙 = 𝑉𝑙 𝑥 𝑄𝑏𝑎𝑘
𝐿
−6
𝑚3 𝑚3 1000 𝑚3 3
𝑞𝑙 = 3.6 𝑥 10 𝑥 0.2365 𝑥 𝑠 = 3.09 𝑚 /𝑗𝑎𝑚
𝐿 𝑠 3600 𝑗𝑎𝑚
o Periode pengurasan lumpur, T:

𝑉𝑙𝑖𝑚𝑎𝑠
𝑇=
𝑞𝑙
28.67 𝑚3
𝑇= 𝑚3
= 9.27 𝑗𝑎𝑚 = 0.38 ℎ𝑎𝑟𝑖
3.09 𝑗𝑎𝑚
Untuk memudahkan maka periode pengurasan ruang lumpur dilakukan 3 kali sehari.
 Pipa Drain Lumpur:
Pada perencanaan pipa drain lumpur direncanakan jarak katup penguras dengan SDB
(Ld) sejauh 20 meter, dengan waktu pengurasan lumpur (t) 10 menit dan diameter pipa penguras
(d) sebesar 10 inch (0.254 meter).
 Volume lumpur dikeluarkan tiap periode, Vp:
𝑉𝑝 = 𝑞𝑙 𝑥 𝑇
𝑚3 24
𝑉𝑝 = 3.09 𝑥 𝑗𝑎𝑚 = 24.73 𝑚3
𝑗𝑎𝑚 3
Maka untuk sehari, dikarenakan pengurasan dilakukan 3x sehari, volume lumpur untuk
sehari menjadi:
𝑉 = 𝑉𝑝 𝑥 3 = 24.73 𝑥 3 = 74.19 𝑚3
 Debit pengurasan lumpur, qpl:
𝑉𝑝
𝑞𝑝𝑙 =
𝑡
24.73 𝑚3 1 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑚3
𝑞𝑝𝑙 = 𝑥 = 0.04122
10 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 60 𝑠 𝑠
 Luas penampang pipa, A:
1
𝐴= 𝜋(𝑑)2
4
1
𝐴= 𝜋(0.254 𝑚)2 = 0.05 𝑚2
4
 Kecepatan aluran lumpur, val:
𝑞𝑝𝑙
𝑣𝑎𝑙 =
𝐴
𝑚3
0.04122 𝑚
𝑠
𝑣𝑎𝑙 = 2
= 0.8134
0.05 𝑚 𝑠
 Kemiringan pipa pengurasan lumpur, S:

1
𝑞𝑝𝑙 0.54
𝑆=( 2.63
)
0.2785 𝑥 𝐶 𝑥 𝑑
Pipa yang digunakan diasumsikan sebagai pipa PVC dengan nilai koefisien Chezy (C)
sebesar 110, maka:
1
𝑚3 0.54
0.0412 𝑠
𝑆=( ) = 0.00382
0.2785 𝑥 110 𝑥 0.254 𝑚2.63
Jika disesuaikan dengan kriteria desain yang mana kemiringan pipa pengurasan lumpur
berkisar pada 1/200 – 1/300, maka slope yang didapatkan sudah memenuhi kriteria desain.
 Kehilangan tekanan pipa penguras lumpur HLpl:
𝐻𝐿𝑝𝑙 = 𝑆 𝑥 𝐿𝑑
𝐻𝐿𝑝𝑙 = 0.00382 𝑥 20 𝑚 = 0.07634 𝑚
Tabel 4.3–37. Tabel Rekapitulasi
Parameter Besaran Satuan

Bak Sedimentasi Plate Settler
Panjang 24 m
Lebar 4 m
Tinggi 4 m
Jumlah bak 2 buah
Jumlah Plate 292 buah
Waktu detensi 8.333333 menit
Panjang plate 2 m
Zona Inlet
Kedalaman Saluran 0.3 m
Panjang Saluran Zona 4 m
Jumlah orifice tiap bak 14 buah
Diameter Orifice 0.2 m
Zona Outlet
Jumlah Pelimpah 6 buah
Tinggi Muka Air Atas Pelimpah 0.013168 m
Panjang pelimpah 16.80089 m
Satu saluran 2 pelimpah :
Jumlah Saluran Pelimpah 3 buah
Panjang saluran Pelimpah 14.5 m
Lebar Saluran Pelimpah 0.2 m
Saluran Outlet:
Kedalaman Saluran 0.3 m
Panjang Saluran Zona 4 m
Pipa Outlet Ke Bak Filtrasi
Diameter Pipa Outlet 0.45 m
Panjang Pipa 3 m
Zona Lumpur
Panjang ruang lumpur 24 m
Lebar ruang lumpur 4 m
Kedalaman Ruang Lumpur 1 m
Kedalaman Pancungan 0.5 m
Debit lumpur 3.091139 m3/jam
Periode Pengurasan Lumpur 3 kali/hari
Pipa Drain Lumpur
Jarak Katup dengan SDB 20 m
Waktu pengurasan lumpur 10 menit
Diameter pipa penguras 0.254 m
Debit pengurasan lumpur 0.041215 m3/s
4.3.7 Filtrasi
Kriteria Desain
Tabel 4.3–38 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Filtrasi
Parameter Rentang Satuan Sumber
Jumlah Minimum bak 2 untuk ≤90 L/det , 4

buah Kawamura, 1991
filter untuk ˃ 90 L/det
Lebar Filter (L) 3,05 – 6,01 m Kawamura, 1991
Rasio P:L 2:1 – 4:1 Kawamura, 1991
Kedalaman Filter (H) 5,5 – 7,5 m Kawamura, 1991
Kecepatan filtrasi (vf) 15 - 20 m/jam Kawamura, 1991
Kehilangan tekan total

2,7 – 4,5 m Kawamura, 1991
(HL)
Kehilangan yang tersedia

1,8 – 3,6 m Kawamura, 1991
untuk filtrasi
Kecepatan untuk
0,74 – 0,9 m/menit Kawamura, 1991
backwash
Kecepatan inlet 0,6 – 1,8 m/s Fair et al, 1986
Kecepatan outlet 0,9 – 1,8 m/s Fair et al, 1986
Luas permukaan filter <100 m2 kuliah.ftsl.itb.ac.id
Tabel 4.3–39 Kriteria Desain Untuk Media Filter Unit Saringan Pasir Cepat

Antrasit
Kedalaman 45,72 – 60,96 cm Reynolds, 1982
Ukuran efektif 0,9 – 1,1 mm Reynolds, 1982
Koefisien
1,6 -1,8 Reynolds, 1982
Keseragaman
Pasir
Kedalaman 15,24 – 20,32 cm Reynolds, 1982
Ukuran efektif 0,45 – 0,55 mm Reynolds, 1982
Koefisien
1,5 – 1,7 Reynolds, 1982
Keseragaman
Media Penyangga
Kedalaman 0,15 – 0,65 m Fair et al, 1986
Tabel 4.3–40 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Backwash

Kecepatan untuk
5 -100 m/jam Fair et al, 1986
backwash
Ekspansi media filter 20 – 50 % Fair et al, 1986
Waktu untuk
3 – 10 menit Fair et al, 1986
backwash
Jumlah air untuk 1 – 6 % air

Fair et al, 1986
backwash terfiltrasi
Ketinggian air di atas

90 – 120 cm Fair et al, 1986
pasir
Kecepatan saluran
1,5 – 3,7 m/s Fair et al, 1986
pencuci (Vp)
Kecepatan saluran
1,2 – 2,5 m/s Fair et al, 1986
pembuang (Vb)
Tabel 4.3–41 Kriteria Desain Untuk Desain Sistem Underdrain
Luas orifice:
(1,5 – 5 ) x 10-3 : 1 Kawamura, 1991
Luas media
Luas lateral: Luas

(2 – 4): 1 Fair et al, 1986
orifice
Luas manifold (1,5 – 3): 1 Fair et al, 1986
Diameter
0,25 – 0,75 inchi Fair et al, 1986
orifice
Jarak antar orifice

3 – 12 inchi Fair et al, 1986
terdekat
Jarak antar pusat

3 – 12 inchi Fair et al, 1986
lateral terdekat
DataPerencanaan
Media Filtrasi
Tabel 4.3–20 Ukuran media penyaring
 Debit perencanaan, Q = 0,946 m3/detik
 Kecepatan filtrasi,Vf = 0,005 m/detik = 18 m/jam
 Kecepatan backwash, Vb = 1200 m3/hari-m2 = 50 m/jam
 Panjang: Lebar , p : l = 3 : 1
Media penyangga berupa kerikil yang terdiri dari 5 lapisan
Waktu backwash, tb = 10 menit
Tinggi air diatas pasir, ha = 1 m
Sistem Underdrain
Luas orifice: Luas media = 3 x 10-3 : 1

Luas lateral: Luas orifice = 2 : 1
Luas manifold: Luas lateral = 1,5: 1
Diameter orifice, øor = 12,7 mm = 0,5 inch
Jarak antar pusat lateral terdekat = 30 cm
Pengaturan Aliran
Kecepatan aliran dalam saluran inlet, Vin = 1,8 m/detik
Kecepatan aliran dalam saluran outlet, Vout = 1,8 m/detik
Kecepatan dalam saluran pencuci, Vp = 2 m/detik
Kecepatan dalam saluran pembuangan, Vb = 2 m/detik
Perhitungan
4.3.7.1 Desain Media Filtrasi
1. Karakteristik Media Penyaring
Pasir
- ES : 0,45
- UC : 1,5
- SG : 2,65
- Ф : 0,82
- ε : 0,42
- Kedalaman media pasir : 20 cm
Tabel 4.3–21 Distribusi lapisan media pasir
Diameter (mm) Berat % Tebal lapisan
0,27 – 0,37 8,34 1,668
0,37 – 0,49 33,39 6,678
0,49 – 0,65 58,27 11,654
Antrasit
- ES : 1,1
- UC : 1,6
- SG : 1,6
- Ф : 0,72
- ε : 0,42
- Kedalaman media antrasit : 60 cm
Agar tidak terjadi intermixing setelah pencucian maka diameter antrasit yang digunakan harus
memenuhi persyaratan berikut:
𝑑1 𝜌2 − 𝜌 0,667
=( )
𝑑2 𝜌1 − 𝜌
0,564 1,6 − 𝜌 0,667
=( )
𝑑2 2,65 − 𝜌
𝑑2 = 1,11 𝑚𝑚
Jadi, agar intermixing tidak terjadi diameter antrasit terkecil yang boleh digunakan adalah
1,11mm.
Tabel 4.3–22 Distribusi lapisan media antrasit
Diameter (mm) Berat % Tebal lapisan
0,97 – 1,24 18,08 10,848
1,24 – 1,57 33,41 20,046
1,57 – 1,87 48,51 29,106
2. Karakteristik Media Penyangga (Kerikil)

- Ф = 0,95
- SG = 2,65
- ε = 0,40
Tabel 4.3–23 Distribusi lapisan media penyangga
Tebal Kumulatif
Diameter (mm) Tebal lapisan (cm)
(cm)
0,25 12 12,19
1 30 18,35
2,25 40,63 10,73
4 48,13 7,62
6,25 54 5,91
Total 54,8
Kedalaman media penyangga L 54,80 cm = 55 cm
4.3.7.2 Desain Bak Filtrasi

Data Perencanaan
Kapasitas pengolahan, Q = 0,946 m3/det

Kecepatan filtrasi, Vf = 18m/jam = 5 x 10-3 m/detik
Perhitungan
Jumlah bak filtrasi, N :
Dengan perencanaan 4 bak dengan kriteria desain batasan luas permukaan maksimum
100 m3/ bak (kuliah.ftsl.itb.ac.id)
Kapasitas tiap bak, q :
𝑄 0,946 𝑚3 /𝑠
𝑞= = = 0,2365 𝑚3 /𝑠
𝑁 4
 Luas permukaan bak, Abak :
𝑞 0,2365 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑏𝑎𝑘 = = = 47,3 𝑚2 ~ 48 𝑚2 → 𝑂𝐾
𝑉𝑓 0,005 𝑚/𝑠
Dimensi bak adalah p

:l=3:1
Abak = p x l = 3l2
l = (Abak/3)0.5 = (48/3)0.5 = 4 m
p = 2l = 3 x 4 = 12 m
Kecepatan filtrasi sebenarnya, vf :
𝑞 0,2365 𝑚3 /𝑠 𝑚3 𝑚
𝑉𝑓 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 = = = 0,00493 = 17,7375 → 𝑂𝐾
𝐴𝑏𝑒𝑑 4 𝑚 × 12 𝑚 𝑠 𝑗𝑎𝑚
9.3 Desain Sistem Underdrain
Data Perencanaan
Luas orifice : Luas media 3 x 10-3 : 1

Luas lateral : Luas orifice 2:1
Luas manifold : Luas lateral 1,5 : 1
Diameter orifice 0,5 inch = 0,0127 m
Jarak tiap lateral 7 inch
Perhitungan
Sistem underdrain terdiri dari orifice, lateral dan manifold
Orifice
Luas orifice, Aor :
Aor = 0,25 x π x d2 = 0,25 x π x (0,0127 m)2 = 1,2673 x 10-4 m2

Luas total orifice, Aotot
Aortot : Abak = 3 x 10-3 : 1
Aortot = 3 x 10-3 x Abak = 3 x 10-3 x 48= 0,144 m2

Jumlah orifice, nor :
𝐴𝑜𝑟𝑡𝑜𝑡 0,144 𝑚3
𝑛𝑜𝑟 = = = 1136,3 ~1137 𝑏𝑢𝑎ℎ
𝐴𝑜𝑟 1,2673 × 10−4 𝑚2
Pipa Lateral
Luas total lateral, Altot
2 2
𝐴𝑙𝑡𝑜𝑡 = × 𝐴𝑜𝑟𝑡𝑜𝑡 = × 0,144 𝑚2 = 0,288 𝑚2
1 1
Panjang manifold = panjang bak, pm = 12 m

Jumlah pipa lateral tiap filter, nl :
𝑃𝑏𝑒𝑑 12
𝑛𝑙 = ×2 = × 2 = 118,11 ~ 135 𝑏𝑢𝑎ℎ
𝑗𝑙 0,1778 𝑚
Luas per lateral, Al :
𝐴𝑙𝑡𝑜𝑡 0,288 𝑚2
𝐴𝑙 = = = 2,13 × 10−3 𝑚2
𝑛𝑙 135
Diameter lateral, dl :
0,5
4𝐴𝑙 0,5 4 × 2,13 × 10−3 𝑚2
𝑑𝑙 = ( ) = ( ) = 0,052 𝑚 ~ 2,047 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖
𝜋 𝜋
= 2 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖 𝑑𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
Jumlah orifice di setiap lateral, nol :
𝑛𝑜𝑟 1137 𝑚2
𝑛0𝑙 = = = 8,42 𝑏𝑢𝑎ℎ ~ 8 𝑏𝑢𝑎ℎ
𝑛𝑙 135
Manifold
Luas total manifold, Amtot :
Amtot = 1.5Altot = 1.5 x 0,288 m2 = 0,432 m2

Diameter manifold, dm :
0,5
4𝐴𝑚 0,5 4 × 0,432 𝑚2
𝑑𝑚 = ( ) = ( ) = 0,741 𝑚 ~ 29,17 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖
𝜋 𝜋
= 30 𝑖𝑛𝑐ℎ𝑖 𝑑𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
Panjang tiap lateral
𝐿 − 𝑑𝑚 4 − 0,762
𝑝𝑙 = = = 1,619 𝑚
2 2
Jarak tiap orfice
𝑝𝑙 1,619 𝑚
𝑗𝑜𝑟 = = = 0,2024 𝑚 → 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑎𝑡 0,15 𝑚
𝑛𝑜𝑙 8
Cek
Jumlah orifice total sebenarnya
𝑛𝑜𝑟 = 𝑛𝑜𝑙 × 𝑛𝑙 = 8 × 135 = 1080 𝑏𝑢𝑎ℎ
Luas orifice total sebenarnya
Aortot = nor x Aor = 1080 x 1,2673 x 10-4 m2 = 0,137 m2

Luas orifice : Luas media = Aortot : Abak = 0,137: 48 = 2,85 x 10-3 : 1
Luas lateral total sebenarnya
Altot = nl x Al = 135 x 2,13 x 10-3= 0,288 m2

Luas lateral : Luas orifice = Altot : Aortot = 0,288 : 0,137 = 2,1 : 1
Luas manifold : Luas lateral = Am : Atot = 0,432: 0,288 = 1,5 : 1
Kehilangan Tekan Saat Permulaan Filtrasi
Data Perencanaan
Freeboard = 19 cm
Diameter lateral, dl = 2 inch = 0,0508 m
Panjang lateral, pl = 1,619 m
Tabel 4.3–24 Perhitungan kehilangan tekan pada media pasir saat permulaaan filtrasi
𝑘 (1 − 𝜀)2 6 2 𝐿𝐼
𝐻𝑝 = 𝑣𝑓 𝜐 3
( ) ∑ 2
𝑔 𝜀 𝜙 𝑑𝐼
5 × 5 × 10−3 × 8,975 × 10−7 (1 − 0,42)2 6 2 −2 6

𝑚𝑚2
= × ( ) × 0,2 × 4,48 𝑚𝑚 × 10 ( 2 )
9,81 0,423 0,82 𝑚
= 0,498 𝑚
Tabel 4.3–25 Perhitungan kehilangan tekan pada media antrasit saat permulaaan filtrasi
𝑘 (1 − 𝜀)2 6 2 𝐿𝐼
𝐻𝑎 = 𝑣𝑓 𝜐 ( ) ∑
𝑔 𝜀3 𝜙 𝑑𝐼 2
5 × 5 × 10−3 × 8,975 × 10−7 (1 − 0,42)2 6 2 −2 6

𝑚𝑚2
= × ( ) × 0,6 × 0,49 𝑚𝑚 × 10 ( )
9,81 0,423 0,72 𝑚2
= 0,2102 𝑚
Tabel 4.3–26 Perhitungan kehilangan tekan pada media kerikil saat permulaaan filtrasi
𝑘 (1 − 𝜀)2 6 2 𝐿𝐼
𝐻𝑘 = 𝑣𝑓 𝜐 3
( ) ∑ 2
𝑔 𝜀 𝜙 𝑑𝐼
5 × 5 × 10−3 × 8,975 × 10−7 (1 − 0,4)2 6 2 −2 6

𝑚𝑚2
= × ( ) × 0,55 × 3,59 𝑚𝑚 × 10 ( )
9,81 0,43 0,95 𝑚2
= 1,012 𝑚
Orifice
Debit melalui orifice, qo :

𝑞 0,2365 𝑚3 /𝑠
𝑞𝑜𝑟 = = = 2,19 × 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑛𝑜𝑟 1080
Kehilangan tekan melalui orifice, Ho :
𝑞𝑜𝑟 2 (2,19 × 10−4 )2
𝐻0 = 𝑘 = 2,4 = 0,365 𝑚
2𝑔 × 𝐴𝑜𝑟 2 2(9,81) × (1,2673 × 10−4 )2
Lateral
Debit melalui lateral, ql :
𝑞 0,2365 𝑚3 /𝑠
𝑞𝑙 = = = 1,75 × 10−3 𝑚3 /𝑠
𝑛𝑙 135
Kecepatan melalui lateral, vl :
𝑞𝑙 1,75 × 10−3
𝑣𝑙 = = = 0,864 𝑚/𝑠
𝐴𝑙 0,25 × 𝜋 × (0,0508)2
Kehilangan tekan melalui lateral, Hl :
1 𝐿𝑙 𝑣𝑙 2 1 1,619 (0,864)2
𝐻𝑙 = 𝑓 = × 0,026 × × = 0,0105 𝑚
3 𝑑𝑙 2𝑔 3 0,0508 2(9,81)
Manifold
Diameter manifold, dm = 0,762 m
Panjang manifold, pm = 4 m
Debit melalui manifold, qm = 0,2365 m3/s
Kecepatan melalui manifold, vm :
𝑞𝑚 0,2365 𝑚3 /𝑠
𝑉𝑚 = = = 0,518 𝑚/𝑠
𝐴𝑚 0,25 × 𝜋 × (0,762)2 𝑚2
Kehilangan tekan melalui manifold, Hm :
1 𝐿𝑚 𝑣𝑚 2 1 4 (0,518)2
𝐻𝑚 = 𝑓 = × 0,026 × × = 6,23 × 10 −4 𝑚
3 𝑑𝑚 2𝑔 3 0,762 2(9,81)
Total kehilangan tekan, ΔH :
ΔH = Hp + Ha + Hk + Ho + Hl + Hm
= 0,498 + 0,2102 + 1,012 + 0,365 + 0,105 + 6,23×10-4
= 2,096 m
Ketinggian air maksimum, Hmaks = 1 m
Ketinggian Bak Filtrasi

Tinggi bak filtrasi, H :
H = Hp + Ha + Hk + ΔH + Hmaks = 0,498 + 0,2102 + 1,012 + 2,06 + 1 = 4,781 m
Freeboard, fb = 1,18 m
Ketinggian total = 6 m
4.3.7.3 Desain Sistem Inlet

Sistem inlet
Sistem inlet terdiri dari saluran inlet dan zona inlet
Saluran Inlet
Data Perencanaan
Kecepatan pengaliran v =1,8 m/s
Debit Q = 0,2365m3/s
Panjang pipa terjauh rencana L = 3m
Perhitungan
Luas penampang pipa, A :
𝑄 0,2365
𝐴 = = = 0,1314 𝑚2
𝑣 1,8
Diameter pipa, d :
0,5
4𝐴 0,5 4 × 0,1314 𝑚2
𝑑 =( ) = ( ) = 0,4089𝑚 ~ 0,45 𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
𝜋 𝜋
Kecepatan aliran yang sebenarnya, v :
𝑄 0,2365
𝑣 = = = 1,486 𝑚⁄𝑠 → 𝑂𝐾
𝐴 0,25 × 𝜋 × (0,45)2
Aksesoris pipa yang digunakan adalah sebagai berikut:
Kehilangan tekan akibat pipa inlet, Hmayor :
1⁄ 1/0,54
𝑄𝐿0,54 0,54 (0,2365) × (3)0,54
𝐻𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = ( ) =( ) = 0,0179 𝑚
0,2785 × 𝐶 × 𝑑2,63 0,2785 × 110 × (0,45)2,63
Kehilangan tekan akibat aksesoris pipa, Hminor :
𝑣2
𝐻𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 = ∑𝑘
2𝑔
Terdapat aksesoris berupa inlet dan elbow 90
𝑣2 𝑣2
𝐻𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 = ∑ 0,39 + 0,5 = 0,1002 𝑚
2𝑔 2𝑔
Kehilangan tekan pada pipa inlet, ΔH :
ΔH = Hmayor + Hminor = 0,1301 m
Zona Inlet
Zona inlet direncanakan memiliki dimensi sebagai berikut :
Lebar zona inlet = lebar bak filtrasi, L = 4 m
Panjang zona inlet, p = 0,8 m
Kedalaman zona inlet, h = 1 m
4.3.7.4 Desain Sistem Outlet
Data Perencanaan
Kecepatan pengaliran v =1,8 m/s
Debit Q = 0,2365m3/s
Panjang pipa terjauh rencana L = 10 m
Perhitungan
Luas penampang pipa, A :
𝑄 0,2365
𝐴 = = = 0,1314 𝑚2
𝑣 1,8
Diameter pipa, d :
0,5
4𝐴 0,5 4 × 0,1314 𝑚2
𝑑 =( ) = ( ) = 0,4089𝑚 ~ 0,45 𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
𝜋 𝜋
Kecepatan aliran yang sebenarnya, v :
𝑄 0,2365
𝑣 = = = 1,486 𝑚⁄𝑠 → 𝑂𝐾
𝐴 0,25 × 𝜋 × (0,45)2
Tabel 4.3–27 Perhitungan kehilangan tekan minor saat permulaaan filtrasi
Aksesoris Jumlah K V (m/s) H minor (m)

reducer 1 0,15 1,486419753 0,016891771
Gate valve 1 0,2 1,486419753 0,022522362
H minor total 0,039414133
Kehilangan tekan akibat pipa inlet, Hmayor :

1⁄ 1/0,54
𝑄𝐿0,54 0,54 (0,2365) × (10)0,54
𝐻𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = ( ) =( ) = 0,0439 𝑚
0,2785 × 𝐶 × 𝑑2,63 0,2785 × 110 × (0,45)2,63
𝑣2
𝐻𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 = ∑𝑘 = 0,0394 𝑚
2𝑔
Kehilangan tekan pada pipa inlet, ΔH :
ΔH = Hmayor + Hminor = 0,0439 + 0,0394 = 0,08334 m
4.3.7.5 Desain Sistem Backwash

Sistem Pencucian
Sistem pencucian filtrasi dilakukan dengan menggunakan backwash aliran ke atas
Data Perencanaan
Kecepatan backwash Vbw = 1200 m3/hari-m2 = 0,01389 m/s
Luas penampang filter Abak = 48 m2
Lama pencucian tbw =10 menit = 600 detik
Debit backwash qbw = Vbw x Abak = 0,01389 x 48 = 0,6667 m3/s
Perhitungan
Keadaan Media Saat Terekspansi Akibat Backwash
Kontrol ekspansi
𝜀𝑒 3 𝑘 𝜌𝑤 6 2
= 𝑣𝑏𝑤 𝜐 ( )
1 − 𝜀𝑒 𝑔 𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 𝜙𝑑𝐼
Ekspansi hanya terjadi pada media filtrasi saja.
Pasir
Kondisi lapisan saat backwash
Tabel 4.3–28 Perhitungan ekspansi pada media pasir saat backwash
∑ 𝐿𝑖𝑒− ∑ 𝐿𝑖 0,307 ×0,2

𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑒𝑘𝑠𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖 = ∑ 𝐿𝑖
× 100% = × 100% = 53,5 %
0,2
Antrasit
Kondisi lapisan saat backwash
Tabel 4.3–29 Perhitungan ekspansi pada media antrasit saat backwash
∑ 𝐿𝑖𝑒− ∑ 𝐿𝑖 0,724 ×0,6

𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑒𝑘𝑠𝑝𝑎𝑛𝑠𝑖 = ∑ 𝐿𝑖
× 100% = × 100% = 20,67 %
0,6
Kehilangan tekan pada saat backwash

Pasir
Tabel 4.3–30 Perhitungan kehilangan tekan pada media pasir saat backwash
𝑘 6 2 (1 − 𝜀𝑒 )2 𝐿𝑖𝑒
ℎ 𝑝𝑏𝑤 = 𝑣𝑏𝑤 𝜐 ( ) ∑ ∙ 2
𝑔 𝜙 𝜀𝑒 3 𝑑𝑖
4 6 2
ℎ 𝑝𝑏𝑤 = (0,1389 )(9,19 × 10−7 ) ( ) ∙ 809199
9,81 0,82
ℎ 𝑝𝑏𝑤 = 0,2255 𝑚
Antrasit
Tabel 4.3–31 Perhitungan kehilangan tekan pada media antrasit saat backwash
𝑘 6 2 (1 − 𝜀𝑒 )2 𝐿𝑖𝑒
ℎ 𝑎𝑏𝑤 = 𝑣𝑏𝑤 𝜐 ( ) ∑ ∙ 2
4 −7
6 2
ℎ 𝑎𝑏𝑤 = (0,1389 )(9,19 × 10 ) ( ) ∙ 569141
9,81 0,72
ℎ 𝑎𝑏𝑤 = 0,2057 𝑚
Media Kerikil
Tabel 4.3–32 Perhitungan kehilangan tekan pada media kerikil saat backwash
𝑘 6 2 (1 − 𝜀𝑒 )2 𝐿𝑖𝑒
ℎ 𝑘𝑏𝑤 = 𝑣𝑏𝑤 𝜐 ( ) ∑ ∙ 2
5 −7
(1 − 0,4)2 6 2
ℎ 𝑘𝑏𝑤 = (0,1389 )(9,19 × 10 ) ( ) ∙ 1 ∙ 3,59 ∙ 106
9,81 0,43 0,72
ℎ 𝑘𝑏𝑤 = 5,2336 𝑚
Orifice
Debit melalui orifice, qo :

𝑞 0,6667 𝑚3 /𝑠
𝑞𝑜𝑟𝑏𝑤 = = = 6,17 × 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑛𝑜𝑟 1080
Kehilangan tekan melalui orifice, Ho :
𝑞𝑜𝑟𝑏𝑤 2 (6,17 × 10−4 )2
𝐻𝑜𝑟𝑏𝑤 = 𝑘 = 2,4 = 2,90 𝑚
2𝑔 × 𝐴𝑜𝑟 2 2(9,81) × (1,2673 × 10−4 )2
Lateral
Debit melalui lateral, ql :
𝑞 0,6667 𝑚3 /𝑠
𝑞𝑙𝑏𝑤 = = = 4,93 × 10−3 𝑚3 /𝑠
𝑛𝑙 135
Kecepatan melalui lateral, vl :

𝑞𝑙𝑏𝑤 14,93 × 10−3
𝑣𝑙𝑏𝑤 = = = 2,44 𝑚/𝑠
𝐴𝑙𝑏𝑤 0,25 × 𝜋 × (0,0508)2
Kehilangan tekan melalui lateral, Hl :

1 𝐿𝑙 𝑣𝑙𝑏𝑤 2 1 1,619 (2,44)2
𝐻𝑙𝑏𝑤 = 𝑓 = × 0,026 × × = 0,0835 𝑚
3 𝑑𝑙 2𝑔 3 0,0508 2(9,81)
Manifold
Diameter manifold, dm = 0,762 m
Panjang manifold, pm = 4 m
Debit melalui manifold, qm = 0,6667 m3/s
Kecepatan melalui manifold, vm :
𝑞𝑚𝑏𝑤 0,6667 𝑚3 /𝑠
𝑉𝑚𝑏𝑤 = = = 1,46 𝑚/𝑠
𝐴𝑚 0,25 × 𝜋 × (0,762)2 𝑚2
Kehilangan tekan melalui manifold, Hm :
1 𝐿𝑚 𝑣𝑚𝑏𝑤 2 1 4 (1,46)2
𝐻𝑚𝑏𝑤 = 𝑓 = × 0,026 × × = 0,0148 𝑚
3 𝑑𝑚 2𝑔 3 0,762 2(9,81)
Pipa pencuci dari menara air
- Jarak antara menara air dengan bak filtrasi terjauh, L = 50m
- Pipa yang digunakan adalah pipa besi, C = 110
- Kecepatan pencucian, Vp = 2 m/s
- Luas penampang pipa, Ap:
𝑞𝑏𝑤 0,6667
𝐴𝑝 = = = 0,333 𝑚2
𝑣𝑝 2
- Diameter pipa, dp:
0,5
4𝐴𝑝 0,5 4 × 0,333 𝑚2
𝑑𝑝 = ( ) = ( ) = 0,651 𝑚 ~ 0,65 𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
𝜋 𝜋
- Kehilangan tekan pada pipa, Hmayor:

1⁄ 1/0,54
𝑞𝑏𝑤 𝐿0,54 0,54 (0,333) × (50)0,54
𝐻𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = ( ) =( ) = 0,3403 𝑚
0,2785 × 𝐶 × 𝑑𝑝2,63 0,2785 × 110 × (0,650)2,63
- Kehilangan tekan akibat aksesoris, Hminor :

Tabel 4.3–33 Perhitungan kehilangan tekan minor saat backwash
𝑣2 (2 𝑚⁄𝑠)2
𝐻𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 = ∑𝑘 = 6,7 = 1,365 𝑚
2𝑔 2(9,81) 𝑚⁄𝑠 2
- Kehilangan tekan pada pipa pencuci, hpp:

ℎ 𝑝𝑝 = 𝐻 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟 + 𝐻 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 0,3403 + 1,365 = 1,7053 𝑚
- Total Kehilangan tekan pada saat backwash,ΔHbw:
𝛥𝐻𝑏𝑤 = ℎ𝑝𝑏𝑤 + ℎ𝑎𝑏𝑤 + ℎ𝑘𝑏𝑤 + ℎ𝑜𝑟𝑏𝑤 + ℎ𝑙𝑏𝑤 + ℎ𝑚𝑏𝑤 + ℎ𝑝𝑝
𝛥𝐻𝑏𝑤 = 0,2255 + 0,2057 + 5,2336 + 2,90 + 0,0835 + 0,0148 + 1,7053
𝛥𝐻𝑏𝑤 = 10,3716 𝑚
- Kedalaman media saat terekspansi, Hmbw:
𝛥𝐻𝑚𝑏𝑤 = 0,307 + 0,724 + 1 = 2,031 𝑚
Desain Saluran Penampung Air Pencuci
Air pencuci yang berada di atas media penyangga dialirkan ke saluran penampung (gutter)
melalui pelimpah, setelah itu dialirkan menuju gullet kemudian menuju saluran pembuangan.
Gutter dan Pelimpah
Dasar gutter harus diletakkan di atas ekspansi maksimum pada saat pencucian agar media
penyaring tidak ikut terbawa pada saat pencucian dilakukan. Sehingga, dasar gutter harus
diletakkan lebih besar 2 m di atas dasar bak filtrasi (H media terekspansi = 2 m). Pada unit
filtrasi ini direncanakan gutter diletakkan 2,5 m dari dasar bak filtrasi.
Gutter
 Direncanakan jumlah gutter, ng =1 buah
 Debit backwash, qmbw = 0,6667 m3/s
 Lebar gutter, Lg = 1 m
 Kedalaman air dalam gutter, hg :
𝑞𝑔 2⁄3 0,6667 2⁄3
ℎ𝑔 = ( ) =( ) = 0,6157 𝑚
1,38 𝐿𝑔 1,38 × 1
Pelimpah
Jumlah pelimpah, np=2 buah
Panjang pelimpah = panjang bak filtrasi, pp = 12 m
Total panjang pelimpah, ptot =24 m

Beban pelimpah, Wp =
𝑞𝑔 2⁄3 0,6667 2⁄3
𝑊𝑝 = ( ) =( ) = 0,0278 𝑚3 /𝑠
𝑝 𝑡𝑜𝑡 20
Tinggi muka air di atas pelimpah, hp:
2⁄3
3 𝑓𝑡 3 /𝑠
𝑞𝑏𝑤 2⁄3 0,6667 𝑚 /𝑠 × 35,22( ⁄ 3 )
𝑚 /𝑠
ℎ𝑝 = ( ) =( ) = 0,1078 𝑓𝑡 = 0,033𝑚
3,33 𝑙𝑝 3,33 × 20 𝑚 × 3,281 𝑓𝑡/𝑚
Saluran pembuangan
Saluran pembuangan direncanakan berupa pipa dengan kecepatan aliran pada saluran
pembuangan sebesar 2 m/s dan debit backwash sebesar 0,49m3/s.
 Luas penampang pipa pembuangan, Ab :
𝑄 0,2365
𝐴 = = = 0,333 𝑚2
𝑣 2
 Diameter pipa pembuangan, db:

0,5
4𝐴 0,5 4 × 0,333 𝑚2
𝑑𝑏 = ( ) = ( ) = 0,6513 𝑚 ~ 0,65 𝑚 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟𝑎𝑛
𝜋 𝜋
 Kecepatan sebenarnya di dalam pipa pembuangan, vb :
𝑄 0,2365
𝑣𝑏 = = = 2,082 𝑚⁄𝑠 → 𝑂𝐾
𝐴 0,25 × 𝜋 × (0,65)2
Rekapitulasi Perencanaan
Tabel 4.3–34 Rekapitulasi desain media filtrasi
Media
Media Penyaring
Keterangan Satuan Penyangga
Pasir Antrasit Kerikil
Kedalaman Media cm 20 60 110
Ukuran efektif mm 0,45 1,1
Koef keseragaman 1,5 1,6
Spesifik Gravity 2,65 1,6 2,65
Spheritas 0,82 0,72 0,95
Porositas 0,42 0,42 0,4
Tabel 4.3–35 Rekapitulasi desain bak filtrasi
Parameter Satuan Besaran

Jumlah Bak buah 4
Panjang m 12
Lebar m 4
Kedalaman m 5
Tabel 4.3–36 Rekapitulasi desain underdrain

Diameter Orifice mm 12,7
Jumlah Orifice buah 1080
Panjang Pipa Lateral m 12
Jumlah Lateral buah 135
Diameter Lateral mm 50,8
Jumlah Orifice Tiap buah 8
Lateral
Diameter Manifold mm 762
Panjang Pipa Lateral m 1,619
Jarak Tiap Orifice m 0,1922
Tabel 4.3–37 Rekapitulasi desain inlet dan outlet

Pipa Inlet mm 450
Kedalaman m 1
Zona Inlet
Panjang Zona m 0,8
Inlet
Pipa Outlet mm 450
Tabel 4.3–38 Rekapitulasi desain backwash

Panjang Pipa m 50
Diameter mm 650
Jumlah Gutter buah 1
Lebar Gutter m 1
Pelimpah buah 2
Panjang Pelimpah m 12
Diameter Pipa m 650
Pembuang
4.3.8 Desinfeksi
Data Perencanaan
Dalam perencanaan unit desinfeksi ini terdapat kriteria desain yaitu sisa klor pada air yaitu
berada pada kisaran 0.2 s.d. 0.5 mg/l. Nilai ini yang menjadi pedoman dalam perencanaan unit
desinfeksi. Namun pada data yang didapat telah diketahui bahwa dosis klor yang dibutuhkan
yaitu 4 mg/l. Data perencanaan pada unit desinfeksi ini dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.3–39 data perencanaan unit desinfeksi
Parameter satuan besaran Keterangan

Debit m3/s 0.946
dosis klor mg/l 4.000
Endah Sulistyo Wahyuni,
kemurnian kaporit % 60
2005
pembubuhan tiap jam 12
berat jenis kaporit kg/l 0.860
jumlah bak
pembubuh buah 2 silinder
Konsentrasi kaporit % 10
Diameter bak m 2.5 asumsi
Tabel 4.3–40 data perencanaan pompa pembubuh
Parameter Satuan Besaran Keterangan

Jumlah pompa buah 2
efisiensi pompa % 65
head pompa yang
m 10
disediakan
debit larutan kaporit m3/s
Pada penentuan desain dari unit desinfeksi ini perlu dicari terlebih dahulu kebutuhan terhadap
desinfektan. Hal pertama yang harus dicari yaitu kebutuhan kaporit per hari dengan persamaan
sebagai berikut:
𝑘𝑔 𝑄 × 86400
𝐾𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 ( ) = 𝐷𝑜𝑠𝑖𝑠 𝑘𝑙𝑜𝑟 ×
ℎ𝑎𝑟𝑖 1000 × % 𝑘𝑒𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
Keterangan:
Dosis klor dalam satuan mg/l
Q (m3/s) = debit
Dari perhitungan dengan persamaan seperti di atas maka didapati kebutuhan kaporit yang
dibutuhkan per hari yaitu sebanyak 544.9 kg atau setara dengan 0.55 ton. Setelah itu hal yang
perlu dicari adalah debit kaporit dengan cara sebagai berikut:
𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 ( )=
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
Keterangan:
Massa kaporit (kg/hari) = kebutuhan kaporit per hari
Densitas kaporit (kg/l) = 0.86
Dari perhitungan dengan persamaan berikut maka diketahui bahwa debit kaporit untuk unit
koagulasi ini yaitu sebanyak 633.6 l/hari. Setelah diketahui debit koagulan per harinya maka
dapat diketahui nilai volume kaporit per pelarutan yang akan dilakukan. Karena pada
perencanaan ini kami menggunakan asumsi bahwa akan dilakukan 2 (dua) kali pembubuhan
koagulan per hari yaitu tiap 12 jam sekali. Maka volume kaporit tiap pelarutan dapat dicari
dengan cara sebagai berikut:
𝑑𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑢𝑏𝑢ℎ𝑎𝑛(𝑗𝑎𝑚)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 (𝑚3) = ×
1000 24 𝑗𝑎𝑚
Dari persamaan di atas maka diketahui bahwa volume kaporit yang perlu dibubuhkan tiap
sesinya yaitu sebanyak 0.317 m3. Selanjutnya perlu diketahui volume pelarut dalam hal ini air
yang untuk membuat koagulan menjadi larutan. Persamaan yang digunakan yaitu sebagai
berikut:
1 − 𝐶𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 𝑚𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑎𝑢𝑟𝑡 (𝑚3) = ( )×
𝐶𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 𝜌𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
Keterangan:
C kaporit = konsentrasi kaporit dalam larutan (%)
Dari persamaan tersebut kami menggunakan konsentrasi kaporit dalam larutan sebesar 10%
sehingga diketahui bahwa volume pelarut yaitu sebesar 5.70 m3. Sehingga dapat diketahui
bahwa volume larutan yaitu sebanyak 6.02 m3. Selanjutnya parameter yang dapat dicari yaitu
nilai dari luas permukaan bak yaitu dengan cara mencari luas lingkaran. Kami mengasumsikan
bahwa bak pembubuhan ini akan memiliki diameter sebesar 2.5 meter. Sehingga luasan
permukaan bak pembubuh yaitu sebesar 4.91 m2. Dengan ini maka dapat diketahui tinggi dari
muka air yaitu dengan membagikan volume larutan dengan luas penampang bak sehingga
diketahui bahwa tinggi muka air sebesar 1.23 meter. Pada unit ini kami mengasumsikan bahwa
freeboard unit koagulasi sebesar 0.37 meter dan dengan ini maka ketinggian bak total menjadi
1.60 meter.
Dosing pump
Selanjutnya pada unit koagulasi diperlukan 2 (dua) buah pompa yang identik dengan keterangan
1 (satu) untuk operasional dan 1 (satu) lainnya untuk cadangan. Pompa ini mengalirkan debit
yang dapat dihitung dengan cara:
𝑚3
𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 (ℎ𝑎𝑟𝑖)
𝐷𝑒𝑏𝑖𝑡 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 ( ) =
𝑠 86400
Pehritungan di atas diperlukan untuk mengkonversi satuan debit larutan kaporit dan didapati nilai
debit tersebut yaitu 0.00007 m3/s. Selanjutnya untuk mengetahui daya pompa minimum yang
diperlukan dalam unit ini maka perlu terlebih dahulu dilakukan perhitungan terhadap massa jenis
campuran. Persamaan yang digunakan yaitu:
𝑘𝑔 1
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑎𝑛 ( 3 ) = 𝐶𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 1−𝑐𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
𝑚 ( )+( )
𝜌𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡 𝜌𝑎𝑖𝑟
Dengan menggunakan massa jenis air sebesar 997.1 kg/m3 yang merupakan massa jenis air pada
temperatur 25˚ maka diapati massa jenis campuran yaitu sebesar 981.5 kg/m3. Setelah diketahui
nilai tersebut maka langkah terakhir yang dapat dihitung yaitu daya pompa. Persamaan yang
digunakan yaitu sebagai berikut:
𝑞 𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑡
𝑃 = 𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 × 𝑔 × 𝐻 ×
𝜇
Keterangan:
P (watt) = Daya pompa
G (m/s2) = gravitasi
H (m) = head pompa
μ (%) = efisiensi pompa
Dengan menggunakan head pompa sebesar 10 meter dan efisiensi pompa 65% maka didapati
daya pompa minimum yang dibutuhkan untuk dosing pump yaitu sebesar 10.32 watt.
Tabel Rekapitulasi
Tabel 4.3–41. Rekapitulasi bak pelarut
4.3.9 Reservoir
Kapasitas reservoir ini dapat ditentukan bila diketahui fluktuasi pemakaian air harian di kota
tersebut:
Berikut ini adalah contoh perhitungan fluktuasi pemakaian air:
 Kolom 1
Waktu pemakaian air
 Kolom 2
Jumlah jam pada waktu pemakaian air
24.00 – 05.00 = 5 jam
 Kolom 3
Supply air per jam dalam % dari sistem transmisi
100% / 24 jam = 4.17%
 Kolom 4
Diketahui dari survey/penelitian terhadap fluktuasi pemakaian air = 0,75%
 Kolom 5
Total Supply air (%) = jumlah jam x supply air per jam
= (2) x (3)
= 5 jam x 4.17 % = 20.85 %
 Kolom 6
Total pemakaian (%) = jumlah jam x pemakain per jam (%)
= (2) x (4)
= 5 jam x 0.75 % = 3,75%
 Kolom 7
Supply demand (surplus) = Supply total (%) – Pemakaian total (%)
= 20,85% - 3,75% = (+) 17,1%
(jika nilai positif)
 Kolom 8
Supply demand (deficit) = Supply total (%) – pemakaian total (%)
= 4,17% - 6 % = (-) 1,83 %
(jika nilai negatif)
Dengan cara yang sama maka didapat fluktuasi pemakaian air pada tabel 4.1 di bawah ini:
Tabel 4.3–42 Fluktuasi Pemakaian Air
Supply air Pemakaian Total Total Volume Reservoir

Jumlah
Waktu Per jam Per jam Supply Pemakaian
Jam Surplus Defisit
(%) (%) (%) (%)
24.00 - 05.00 5 4.17 0.75 20.85 3.75 17.1 -
05.00 - 06.00 1 4.17 4.00 4.17 4 0.17 -
06.00 - 07.00 1 4.17 6.00 4.17 6 - 1.83
07.00 - 09.00 2 4.17 8.00 8.34 16 - 7.66
09.00 - 10.00 1 4.17 6.00 4.17 6 - 1.83
10.00 - 13.00 3 4.17 5.00 12.51 15 - 2.49
13.00 - 17.00 4 4.17 6.00 16.68 24 - 7.32
17.00 - 18.00 1 4.17 10.00 4.17 10 - 5.83
18.00 - 20.00 2 4.17 4.50 8.34 9 - 0.66
20.00 - 21.00 1 4.17 3.00 4.17 3 1.17 -
21.00 - 22.00 1 4.17 1.75 4.17 1.75 2.42 -
22.00 - 24.00 2 4.17 0.75 8.34 1.5 6.84 -
Jumlah 55.75 100 100 27.70 27.62
Untuk mencari volume reservoir perlu dihitung terlebih dahulu besarnya permukaan yang lebih
besar dari debit yang disediakan ( defisit ) dari supply rata-rata harian reservoir selama
pengaliran 24 jam, supply rata-rata tiap jamnya adalah :
100 % / 24 jam = 4,17 %
Untuk menghitung volume reservoir, maka digunakan nilai rata-rata dari jumlah persentasi di
atas karena perbedaan diantara kedua jumlah tersebut sebenarnya hanya untuk menghitung
kapasitas reservoir dan perbedaan diantara kedua jumlah tersebut sebenarnya hanya merupakan
pembulatan. Dengan demikian maka diperoleh harga rata-rata kapasitas reservoir adalah sebesar
:
27.70+27.62 %
Z = 2
= 27.66
Volume reservoir adalah volume yang digunakan untuk menampung sejumlah air yang
dipergunakan apabila pemakaian debit melebihi dari pemakaian rata-rata atau untuk memenuhi
kebutuhan puncak.
Volume Reservoir = Z % × Debit rata-rata tahun 2033

Q rata-rata tahun 2033 = 1549.10 L/det
= 1.55 m3/det
Maka : Volume Reservoir = 27,66 % × 1,55 m3/det ×86400 det/hari

= 37.034 m3/hari  37.000 m3/hari
Untuk mengantisipasi adanya keperluan mendadak maka volume reservoir ditambah 10

% dari volume reservoir.
Volume reservoir = (10 % × 37.000 m3/hari) + 37.000 m3/hari

= 40.737,49 ~ 40.750 m3/hari
Untuk mencari dimensi reservoir, diasumsikan reservoir memiliki kedalaman 10 meter

dengan perbandingan panjang dan lebar adalah 2 : 1, sehingga didapat dimensi reservoir sebagai
berikut :
Volume reservoir = P×L×T
48962,1 m3/hari = P × L × 10 m
40.750
P×L ;
10
P = 2L (P:L = 2:1)
2 L × L = 4075
4075
L2 = 2
L2 = 2037.5
L = 45,14 m
Panjang ( P ) = 2L
= 2 (45,14)
= 90.27 m
Jadi dimensi reservoir adalah :

Panjang ( P ) = 90.27 ~ 91 m
Lebar (L) = 45.15 ~ 46 m
Tinggi ( kedalaman ) ( t ) = 10 m
4.3.10 Sludge Drying Bed

SDB adalah salah satu metode dewatering yang paling umum digunakan. Metode ini
menggunakan cara alami dalam mengurangi kadar air pada lumpur yang terbentuk dari
serangkaian pengolahan. SDB biasanya digunakan untuk lumpur dalam jumlah kecil dan sedang
(Tchobanoglous dkk, 2003).
Kriteria Desain
Tabel 4.3–6 Kriteria Desain SDB

Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Periode Pengeringan td 10-15 hari
Kelembapan lumpur efluen - 60-70 %

Qasim, 1985
Kandungan solid lumpur efluen - 30-40 %
Solid capture - 90-100 %

Koefisien keseragaman mc <4 -
Metcalf &
Ketebalan bed D 200-450 mm
Eddy, 1991
Kadar lumpur hasil pengeringan 60 %
Perhitungan
Tabel 4.3–44 Data Perencanaan Sludge Drying Bed

Periode pengeringan td 12 hari
Solid capture 90 %
Densitas lumpur pra-sedimentasi ρprased 2600 kg/m3
Densitas lumpur sedimentasi ρsed 1030 kg/m3
Ketebalan lumpur/bed D 2 m
Panjang bed Pbed 20 m
Lebar bed Lbed 15 m
Freeboard bed fb 0.8 m
(Sumber: Data Pribadi)
a. Volume lumpur untuk dewatering, V:
𝑉 = 𝑄𝑙 𝑥 𝑡𝑑
dengan:
Ql = Debit lumpur yang masuk (m3/hari)
td = waktu detensi pengeringan (hari)
Debit lumpur yang masuk setiap harinya dari pra-sedimentasi sebesar 27.25 m3/hari.
Debit lumpur yang masuk setiap harinya dari sedimentasi plate settler sebesar 296.75
m3/hari (74.187 m3/hari untuk tiap bak dengan total bak sedimentasi sebanyak 4 bak).
Maka dari itu debit lumpur yang masuk:
𝑄𝑙 = 𝑄𝑝𝑟𝑎𝑠𝑒𝑑 + 𝑄𝑠𝑒𝑑
𝑚3 𝑚3
𝑄𝑙 = 27.25 + 296.75 = 324.001 𝑚3 /ℎ𝑎𝑟𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖
Sesuai dengan tabel x, periode pengeringan selama 12 hari, maka:
𝑚3
𝑉 = 324.001 𝑥 12 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 3888.01 𝑚3
ℎ𝑎𝑟𝑖
b. Luas lumpur pada SDB, Asludge:
𝑉
𝐴𝑠𝑙𝑢𝑑𝑔𝑒 =
𝐷
dengan:
D = kedalaman bed yang direncanakan (m)
3888.01 𝑚3
𝐴𝑠𝑙𝑢𝑑𝑔𝑒 = = 1944.01 𝑚2
2𝑚
c. Dimensi Unit SDB, Abed:
𝐴𝑏𝑒𝑑 = 𝑃𝑏𝑒𝑑 𝑥 𝐿𝑏𝑒𝑑
Direncanakan panjang bed, Pbed= 24 meter;
dan lebar bed, Lbed = 20 meter.
𝐴𝑏𝑒𝑑 = 20 𝑚 𝑥 15 𝑚 = 300 𝑚2
d. Jumlah Unit SDB, nsdb:
𝐴𝑠𝑙𝑢𝑑𝑔𝑒
𝑛𝑠𝑑𝑏 =
𝐴𝑏𝑒𝑑
1944.01 𝑚2
𝑛𝑠𝑑𝑏 = = 6.48 ~ 7 𝑢𝑛𝑖𝑡
300 𝑚2
e. Karakteristik Lapisan Bed

 Lapisan pasir
Fine sand = 150 mm
Coarse sand = 75 mm
Total ketebalan = 0.225 m
 Lapisan gravel
Fine gravel = 75 mm
Medium gravel = 75 mm
Coarse gravel = 75 mm
Total ketebalan = 0.225 m
f. Total ketebalan lapisan bed, Hbed:
𝐻𝑏𝑒𝑑 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑙𝑎𝑝𝑖𝑠𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑙𝑎𝑝𝑖𝑠𝑎𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑙
𝐻𝑏𝑒𝑑 = 0.225 𝑚 + 0.225 𝑚 = 0.45 𝑚
g. Kedalaman Sludge Drying Bed, Hsdb:
𝐻𝑠𝑑𝑏 = 𝐷 + 𝐻𝑏𝑒𝑑 + 𝑓𝑏
𝐻𝑠𝑑𝑏 = 2 + 0.45 + 0.8 = 3.25 𝑚
h. Volume lumpur hasil pengeringan, Vl:
𝑉𝑙 = 𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑙𝑢𝑚𝑝𝑢𝑟 ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑥 𝑄𝑙 𝑥 𝑡𝑑
𝑉𝑙 = 60%𝑥 (27.25 + 296.749)𝑥 12 = 2332.8 𝑚3
i. Total solid pada sludge cake, Sl:

𝑆𝑙 = 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑐𝑎𝑝𝑡𝑢𝑟𝑒 (%) 𝑥 𝑚𝑙 𝑥 𝑡𝑑
dengan:
ml = massa lumpur influen
𝑚𝑙 = 𝑉 𝑥 𝜌
Maka:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑙 = 90% 𝑥 (305651.82 + 70854.8 ) 𝑥 12 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 4066271.4 𝑘𝑔
ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖
Dikarenakan pada proses pengeringan lumpur akan dikeluarkan air bekas yang
turun dari pengeringan lumpur, maka pipa pada bagian bawah sludge drying bed
diperlukan untuk mengalirkan kembali air limbah yang dihasilkan ke pengolahan
IPA. Biasanya diameter pipa yang digunakan sebesar 10 inch. Volume lumpur yang
dihasilkan dari pengeringan, akan dibuang ke TPA atau dimanfaatkan sebagai bahan
campuran paving block.
Tabel 4.3–45. Tabel Rekapitulasi Sludge Drying Bed
Parameter Besaran Satuan

Panjang 20 m
Lebar 15 m
Kedalaman 3.25 m
Jumlah 7 buah
Waktu Pengeringan 12 hari
4.4 Perhitungan Profil Hidrolis
A. Intake, Bak Penenang dan Pipa Transmisi
 Saluran Inlet
Diketahui :
Elevasi Awal saluran = 730 m
Headloss saluran inlet (Hl1) = 0,0015 m
Headloss barscreen clogging 50% (Hl2) = 0,17 m
Headloss saluran bak pembagi (Hl3) = 0,0027 m
Headloss pintu air (Hl4) = 0,04 m
Headloss bak penenang (Hl5) = 0,136 m
Headloss pelimpah (Hl6) = 0,225 m
Perhitungan
 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 730 − 0,0015
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 729,985
 𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 = 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 − 𝐻𝐿2
𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 = 729,985 − 0,17
𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 = 729,815
 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑔𝑖 = 𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 − 𝐻𝐿3
𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑔𝑖 = 729,815 − 0,0027
𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑔𝑖 = 729,8123
 𝐸𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑔𝑖 − 𝐻𝐿4
𝐸𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 729,8123 − 0,04
𝐸𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 729,7723
 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑛𝑎𝑛𝑔 = 𝐸𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 − 𝐻𝐿5
 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑚𝑝𝑢𝑙 = 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑛𝑎𝑛𝑔 − 𝐻𝐿6
Tabel 4.4–1. Rekapitulasi HGL Intake, Bak Penenang, dan Pipa Transmisi
No Unit – Segmen Elevasi Awal Headloss Elevasi Akhir

1 Intake – Inlet 730 0.015 729.985
2 Barscreen – Sebelum 729.985 0.17 729.815
3 Barscreen- Sesudah 729.815 0.0027 729.8123
4 Bak Penenang – Pintu Air 729.8123 0.04 729.7723
5 Bak Penenang – Outlet 729.7723 0.136 729.6363
6 Bak Penampung 729.6363 0.225 729.411
B. Cascade
Terdapat 7 segmen yaitu inlet, bak 1, bak 2, bak 3, bak 4, bak outlet dan outlet
Diketahui:
Nilai permukaan tanah = 700 mdpl
Nilai ketinggian cascade total = 7 m
Elevasi Awal saluran = 707 m
Headloss saluran inlet (HL 1) = 0,0072 m
Headloss Bak 1 (HL 2) = 1,2 m
Headloss Bak outlet (HL 6) = 0,67 m
Headloss outlet (HL 7) = 0,67 m
Perhitungan
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 =706.9928
 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 1 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 1 = 706,992 − 1,2
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 1 =705.7928
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 2 = 705.792 − 1,2
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 3 = 704.592 − 1,2
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 4 = 703.392 − 1,2
 𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 702.1928 − 0,67
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑏𝑎𝑘 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 =701.5528
 𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 701.5528 − 0,0005
𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑘 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 =701.5528
Untuk perhitungan jatuhan antar cascade maka digunakan nilai headloss sama dengan tinggi
jatuhan. Hasil yang didapatkan pada tabel 4.4-2.
Tabel 4.4–2. Rekapitulasi HGL Cascade
Segmen Total Hl Minor HL mayor (m) HL Total (m) HGL

Inlet 0.0072 0 0.0072 706.9928
Bak 1 0.0072 1.2 1.2072 705.7928
Bak 2 0.0072 1.2 2.4072 704.5928
Bak 3 0.0072 1.2 3.6072 703.3928
Bak 4 0.0072 1.2 4.8072 702.1928
Bak Outlet 0.0072 0.67 5.4772 701.5228
Outlet 0.00725 0 5.47725 701.52275
C. Prasedimentasi
 Saluran Inlet
Diketahui :
Elevasi Awal saluran : 700,19 m
Headloss Inlet Prased ( Hl 1) = 0,048 m
Headloss Pintu air ( Hl 2 ) = 0,136 m
Headloss Baffle (Hl 3 ) = 0,063 m
Perbedaan Ketinggian = 0,4 m
Perhitungan
 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 700,19 − 0,048
𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 = 700,142
 𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 − 𝐻𝐿2
𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 700,142 − 0,136
𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑎𝑖𝑟 = 700,006
 𝐸𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ = 𝐸𝑆𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛 − 𝐻𝐿3
𝐸𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ = 700,006 − 0,063
𝐸𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ = 699,943
 𝐸𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑚𝑝𝑢𝑙 = 𝐸𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ − 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑒𝑑𝑎𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑎𝑛
𝐸𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑚𝑝𝑢𝑙 = 699,943 − 0,4
𝐸𝑝𝑒𝑛𝑔𝑢𝑚𝑝𝑢𝑙 = 699,543
Tabel 4.4–3. Rekapitulasi HGL Pra Sedimentasi
No Unit – Segmen Elevasi Awal Headloss Elevasi Akhir

1 Pra Sedimentasi – Inlet 700.19 0.048 700.142
2 Pra Sedimentasi – Pintu Air 700.142 0.136 700.006
3 Pra Sedimentasi – Pelimpah 700.006 0.063 699.943
4 Pra Sedimentasi – Bak
pengumpul 699.9429753 0.4 699.543
D. Koagulasi
Diketahui :
Elevasi Awal Inlet Koagulasi = 699,54 m
Headloss saluran sampai bend 90 (Hl1) = 2,8 m
Headloss saluran gabungan pipa (Hl3) = 0,09 m
Headloss bak dalam koagulasi (Hl5) = 0,64 m
Headloss bak luar koagulasi (Hl6) = 1,03 m
Perhitungan
 𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 − 𝐻𝑙1
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼 = 709,67 − 2,80
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼 = 706,87 𝑚
 𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝑙2
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼 = 706,82 − 2,91
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼 = 703,74 𝑚
 𝐸𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑖𝑝𝑎 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝑙3
𝐸𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑖𝑝𝑎 = 703,83 − 0,09
𝐸𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑖𝑝𝑎 = 703,74
 𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼𝐼 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝑙4
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼𝐼 = 710,28 − 2,77
𝐸𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝐼𝐼𝐼 707,50 𝑚
 𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝑙5
𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 701,81 − 0,64
𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 = 701,17 𝑚
 𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝑙6
𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 701,17 − 1,03
𝐸𝑏𝑎𝑘 𝑙𝑢𝑎𝑟 = 700,14 𝑚
Tabel 4.4–4 Hasil perhitungan headloss minor setiap titik unit koagulasi
Headloss total
Titik Elevasi (m) HGL (m)
(m)
awal inlet 709.57 0.00 709.57
bend 90 709.67 2.80 706.87
bend 90 706.82 2.91 703.92
gabungan pipa 703.83 0.09 703.74
bend 90 710.28 2.77 707.50
bak dalam 701.81 0.64 701.17
bak luar 701.17 1.03 700.14
E. Flokulasi
Diketahui :
Elevasi Pipa dari Koagulasi = 700.14 m
Elevasi inlet titik awal = 700.14 m
Elevasi outlet = 697.83 m
Headloss inlet (HLinlet) = 0,03938117 m
Headloss orifice (HLor) = 0,00854 m
Headloss outlet (HLoutlet) = 0,03938117 m
Perhitungan
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 1 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 − 𝐻𝑙1

 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 1 = 700.14 − 0.52 = 699.62
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 2 = Elevasi tahap 1 – Hl2
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 3 = 699.62 – 0.44 = 699 .18
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 3 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 2 − 𝐻𝑙3
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 3 = 699.18 – 0. = 699 .18
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 4 = 699.82 – 0.29 = 698.53
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 5 = 698.53 – 0.23 = 698 .3
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 6 = 698.3 – 0.18 = 698 .12
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 7 = 698.12 – 0.13 = 697.99
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 8 = 697.99 – 0.09 = 697 .09
 𝐸𝑡𝑎ℎ𝑎𝑝 9 = 697.09 – 0.06 = 697.84

Inlet 0.003373724 0 700.14
Tahap 1 0 0.52 0.52 699.62
Tahap 2 0 0.44 0.44 699 .18
Tahap 3 0 0.36 0.36 699 .18
Tahap 4 0 0.29 0.29 698.53
Tahap 5 0 0.23 0.23 698 .3
Tahap.6 0 0.18 0.18 698 .12
Tahap.7 0 0.13 0.13 697.99
Tahap.8 0 0.09 0.09 697 .09
Tahap 9 0 0.06 0.06 697.84
Outlet 1.65306E-05 0 697.83
F. Sedimentasi
Diketahui :
Elevasi Pipa dari Flokulasi = 698,36 m
Elevasi inlet titik awal = 697,96 m
Elevasi outlet titik awal = 696,99 m
Headloss inlet (HLinlet) = 0,03938117 m
Headloss orifice (HLor) = 0,00854 m (nilai kor = 0,5)
Headloss outlet (HLoutlet) = 0,03938117 m
Perhitungan
 𝐸𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝐼𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑇𝑖𝑡𝑖𝑘 𝐴𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡
𝐸𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 697,96 − 0,03938117
𝐸𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 697.92 m
 𝐸𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑒 = 𝐸𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 − 𝐻𝐿𝑜𝑟
𝐸𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑒 = 697.92 − 0,00854
𝐸𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑒 = 697.85 𝑚
 𝐸𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑣𝑜𝑖𝑑 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 = 697,37 𝑚 (didapatkan dari perhitungan tinggi muka air pada
perhitungan unit)
 𝐸𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ = 697,27 𝑚 (didapatkan dari perhitungan tinggi muka air pada
perhitungan unit)
 𝐸𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑚𝑝𝑎ℎ = 697,12 𝑚 (didapatkan dari perhitungan tinggi muka air pada
perhitungan unit)
 𝐸𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑂𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑇𝑖𝑡𝑖𝑘 𝐴𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡
𝐸𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 696,99 − 0,03938117
𝐸𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 = 696.95 m
 𝐸𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 696,69 𝑚 (diletakkan relatif terhadap unit filtrasi dan saluran
outlet titik akhir)
Tabel 4.4–5. Hasil HGL pada Sedimentasi
Unit Titik Permukaan air, Z=0 (mm) Aksesoris K HL minor (m) HL mayor (m) HL Total (m) HGL (mm) HGL, u/ z= 700 (m) HGL akhir (m)
pipa flokulasi 4200 0 0 0 4200 704.2 698.36
inlet awal 3800 0 0 3800 703.8 697.96
inlet akhir 3800 0 0.03938117 0.03938117 3760.61883 703.7606188 697.92
orifice 3700 orifice 0.5 0.008545684 0.008545684 3691.45432 703.6914543 697.85
zona void plate 3215 0 3215 703.215 697.37
Sedimentasi
pelimpah 3115 0 3115 703.115 697.27
saluran pelimpah 2965.7 0 2965.7 702.9657 697.12
outlet awal 2832 0 2832 702.832 696.99
outlet akhir 2832 0.03938117 0.03938117 2831.96062 702.8319606 696.95
titik pipa filtrasi 2530 0 2530 702.53 696.69
G. Filtrasi
Diketahui :
Elevasi Awal saluran = 696,69 m
Headloss inlet filtrasi (HL 1)= 0,0009 m
Headloss media filter (HL 2)= 2,0966 m
Head tekanan dari pipa (H1)= 4,2108 m
Headloss outlet filtrasi sampai reducer (HL 3)= 0,0103 m
Headloss reducer (HL 4)= 0,01689 m
Headloss gate valve (HL 5)= 0,0225 m
Headloss bend 90 pertama (HL 6) = 0,0439 m
Headloss bend 90 kedua (HL 7)= 0,0439 m
Perhitungan
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑠𝑎𝑙𝑢𝑟𝑎𝑛 – 0,0009 m
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 696,69 𝑚 − 0,0009 𝑚 = 696,684 m
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑢𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑝𝑖𝑝𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 – 𝐻𝐿 2
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑢𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 696,684 m– 2, 0966 m = 694,588 m
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑚𝑢𝑙𝑢𝑡 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 + 𝐻1
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 694,588 m + 4,2108 m = 698,799 m
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 − 𝐻𝑙 3
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 = 698,799 m − 0,0103 m =698,789 m
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑔𝑎𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 − 𝐻𝑙 4
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑔𝑎𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 = 698,789 m − 0,01689 m =698,772 m
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑎𝑚𝑎 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑔𝑎𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑒 − 𝐻𝑙 5
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑎𝑚𝑎 = 698,772 m − 0,0225 m = 698,750 𝑚
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑘𝑒𝑑𝑢𝑎 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑝𝑒𝑟𝑡𝑎𝑚𝑎 − 𝐻𝑙 6
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑘𝑒𝑑𝑢𝑎 = 698,750 𝑚 − 0,0439 m = 698,706 𝑚
 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑏𝑒𝑛𝑑 90 𝑘𝑒𝑑𝑢𝑎 − 𝐻𝑙 7
𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 = 698,706 𝑚 − 0,0439 m = 698,66 𝑚
Hasil perhitungan sesuai pada tabel 4.4-6.
Tabel 4.4–6. Hasil perhitungan HGL Filtrasi

muka air, Z Total Hl HL mayor HL Total HGL u/ z = 700
Unit Titik (m) Aksesoris K HL minor (m) Minor (m) (m) HGL (m)
Filtrasi outlet
(inlet) sedimen 2,53 Inlet 0,5 0,056305904 0,056305904 0,056306 2,5
inlet filtrasi 2,5 elbow 90 0,39 0,043918605 0,10022451 0,02993134 0,130156 2,5 696,68453
muka air
setelah
Filtrasi(mul media
ut outlet) filtrasi -1,7108 0 0 2,09660836 2,096608 4,614191642 698,7987216
filtrasi
(outlet) pipa outlet -1,7108 reducer 0,15 0,016891771 0,01038618 0,010386 4,603805466 698,7883355
gate valve 0,2 0,022522362
elbow 0,39 0,043918605
titik akhir
filtrasi -1,7108 elbow 0,39 0,043918605 0,127251344 0,127251 4,476554122 698,6610841
H. Reservoir
Diketahui:
Nilai permukaan awal = 694,35 mdpl
Nilai ketinggian reservoir total = 10 m
Elevasi Awal saluran = 694,35 m
Headloss saluran inlet (HL 1) = 0,0033 m
Headloss baffle 1 (HL 2) = 4,89 x 10-7 m
Headloss outlet (HL10) = 1,65 x 10-5 m
Perhitungan
𝐸𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 =694.3466263
 𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 1 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 1 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 1 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 2 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 2 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 3 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 3 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 4 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 4 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 5 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 5 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 6 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 6 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 7 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 7 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 8 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 8 =694.3466263
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 9 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒 9 =694.3466263
 𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝐻𝐿1
𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 = 707 − 4,89 x 10 − 7
𝐸𝑎𝑤𝑎𝑙 𝑜𝑢𝑙𝑒𝑡 =694.5015
Hasil perhitungan sesuai pada tabel 4.4-7.
Tabel 4.4–7. Rekapitulasi HGL Reservoir
Inlet 0.003373724 0 0.003373724 694.3466263
in-B.1 0 4.89941E-07 0.003374214 694.3466258
B.1-B2 4.89941E-07 4.89941E-07 0.003374704 694.3466253
B.2-B.3 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003375194 694.3466248
B.3-B.4 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003375684 694.3466243
B.4-B.5 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003376174 694.3466238
B.5-B.6 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003376664 694.3466233
B.6-B.7 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003377154 694.3466228
B.7-B.8 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003377644 694.3466224
B.9-out 1.70206E-05 4.89941E-07 0.003378624 694.3466214
Outlet 1.65306E-05 0 0.003395155 694.3466048
Pipa Outlet 0 0.010393922 0.013789077 694.3362109
DAFTAR PUSTAKA
Steel, E. W. dan T. J. McGhee.1985. Water Supply and Sewerage. McGraw-Hill Inc., New York.
Yuliana, R. 2009. Mengatasi Zat Besi (Fe) Tinggi Dalam Air. Diakses 10 September 2018 dari
http:// www.advancebpp.com
Effendi.H. 2003. Kualitas Air bagi Pengelolaan Sumber Daya dan Lingkungan Perairan.Cetakan
kelima.Yogyakarta : Kanisius
Suripin.2002. Pelestarian Sumber Daya Tanah dan Air.Yogyakarta: Penerbit Andi.
Suriawiria, Unus. 1996. Mikrobiologi Air dan Dasar-Dasar Pengelolaan Buangan Secara Biologi.
Bandung: Alumni
Sumber:
Water Treatment Handbook, 6th edition, Volume 1, Degremont Water and the Environment,
1991
Casey. T.J., Unit Treatment Processes in Water and Wastewater Engineering, John Wiley &
Sons, Singapore, 1997.
Droste, Ronald L., Theory and Practice of Water and Wastewater Treatment, John Wiley &
Sons, New York, 1997
Qasim, Syed R, Edward M. Motley, dan Guang Zhu, Water Works Engineering: Planning,
Design dan Operation, Prentice Hall PTR, Upper Saddle River, NJ 07458, 2000.
Mackenzie.2011. Water and waste water.
Siregar, A sakti.2005. Pengolahan Air Limbah. Jakarta: Kanisius
Kuliah.ftsl.itb.ac.id
M.E. Walsh, N. Zhao, S.L. Gora & G.A. Gagnon.2009.Effect of coagulation and flocculation
conditions on water quality in an immersed ultrafiltration process, Environmental Technology,
30:9, 927-938, DOI: 10.1080/09593330902971287
J. E. Dyksen.2005. “Aeration and Air Stripping,” In: E. E. Baruth, Tech. Ed., Water Treatment
Plant Design, American Water Works Association, American Society of Civil Engineers, Ch. 5,
4th Edition, McGraw-Hill, Inc., New York.
Water treatment: Principles and design, MWH (2005), (ISBN 0 471 11018 3) (1948 pgs)
Modellering van intensieve gasuitwisselingssystemen (in Dutch),A.W.C. van de Helm (MSc
thesis)

PIPAB Laporan Profil Hidrolis

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PIPAB Laporan Profil Hidrolis

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PERANCANGAN

INSTALASI AIR BERSIH KOTA BANDUNG

IL4101 – PERANCANGAN INSTALASI PENGOLAHAN AIR BERSIH

Dhimas Rizky 15714025

PRODI REKAYASA INFRASTRUKTUR LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................................... 6

DAFTAR TABEL ......................................................................................................................... 8

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................ 11

1.1 LATAR BELAKANG .......................................................................................................... 11

BAB II DASAR DASAR PERENCANAAN ............................................................................. 18

2.1 KONDISI EKSISTING......................................................................................................... 18

BAB III INVENTARISASI UNIT PENGOLAHAN ............................................................... 36

3.1 INTAKE ............................................................................................................................ 36

BAB 4 PERHITUNGAN DETIL DIMENSI UNIT PENGOLAHAN.................................. 121

4.1 SKENARIO PENGOLAHAN .............................................................................................. 121

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................ 266

Gambar 1.5-1 Skema Metodologi ................................................................................................. 16

Tabel 2.2–1 Standar Pemakaian Air Berdasarkan Kategori Kota................................................. 22

1.2 Maksud dan Tujuan

1 UU Nomor 11 Tahun 1974 Tentang Pengairan

3 Peraturan Pemerintah Nomor 38 Tahun 2007 Tentang Pembagian Urusan Pemerintahan

1.4 Ruang Lingkup

1. Tinjauan terhadap kondisi lingkungan perencanaan

2. Penetapan kriteria perencanaan unit-unit pengolahan air limbah domestik.

3. Penentuan konfigurasi unit-unit pengolahan berdasarkan aspek ekonomis dan teknis.

4. Perhitungan kuantitas dan kualitas air buangan di daerah pelayanan.

5. Perhitungan rinci unit-unit pengolahan berdasarkan kapasitas dan tingkat efisiensi.

6. Gambar perencanaan setiap unit pengolahan.

1. Penentuan wilayah studi

2. Penentuan data sekunder

4. Pengolahan dan analisis data

5. Penentuan alternatif konfigurasi unit pengolahan

Penentuan rangkaian pengolahan didapatkan dari pembobotan beberapa alternatif konfigurasi

7. Perhitungan dimensi unit

8. Pembuatan gambar dan spesifikasi teknis

BAB II DASAR-DASAR DALAM PERENCANAAN

Bab dua berisi mengenai dasar-dasar dalam perencanaan, meliputi kondisi

BAB III INVENTARISASI UNIT PENGOLAHAN

BAB IV PERHITUNGAN DETAIL DIMENSI UNIT PENGOLAHAN

2.1 Kondisi Eksisting

Gambar 2.1-1 Peta Wilayah Kota Bandung

Gambar 2.1-2 Peta Batas Kota Bandung

Iklim Kota Bandung dipengaruhi oleh iklim pegunungan di sekitarnya.Namun pada

2.2 Perhitungan Kuantitas Kebutuhan Air Minum

KATEGORI KOTA BERDASARKAN JUMLAH

- *) tergantung survey sosial ekonomi

Tabel 2.2–2 Standar Kebutuhan Air Fasilitas Perkotaan

= ∑(jenis fasilitas × standar pemakaian air fasilitas)

1. Kebutuhan domestik (liter/detik) = 820

Dari data di atas didapati data sebagai berikut:

Tabel 2.2–3 Tabel hasil perhitungan debit IPAM

2.3 Karakteristik Air Baku

Tabel 2.3–1 Karakteristik Air Baku (Sungai Cikapundung)

2.4 Standar Kualitas Air Minum

Tabel 2.4–1 Syarat kualitas air minum berdasarkan parameter wajib

2.5 Analisis Beban Pengolahan

a. Zat Padat Tersuspensi

3.1.2 Prinsip Intake

- Dimensinya harus mempertimbangkan kebutuhan maksimum harian;

Dimensi sumur harus memperhatikan kebutuhan maksimum harian;

Ditempatkan pada lokasi dengan aquifer tebal dan bersifat permeable.