LAPORAN HASIL LABORATURIUM UJI BAHAN

Pengujian Agregat Halus (Pasir Hitam) dan Agregat Kasar

Disusun oleh :
RATIH SARASWATI IKA PERTIWI
NIM : 1741320135
1 MRK 2

POLITEKNIK NEGERI MALANG

JURUSAN TEKNIK SIPIL
D-IV MANAJEMEN REKAYASA KONSTRUKSI
Jl. Soekarno Hatta No. 9. Malang – 65141 Jawa Timur – Indonesia Telp : 0341-
404423, 404425 Fax : 0341-404423
TAHUN PELAJARAN 2017 – 2018
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur atas kehadirat Allah SWT karena atas rahmat,
taufiq serta karunia-Nya, sehingga saya bisa menyelesaikan penulisan laporan mata
kuliah Laboraturiuum Uji Bahan sesuai dengan batas waktu yang telah ditentukan.
Maksud dari penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi tugas setelah
melaksanakan praktik pengujian bahan di POLINEMA. Dalam penyusunan laporan
ini saya menyadari tanpa bantuan, dorongan, dan bimbingan dari berbagai pihak,
laporan ini tidak akan selesai dengan baik dan sempurna. Oleh karena itu saya
mengharapkan terimakasih sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Dr. Akhmad Suryadi, BS, MT selaku dosen mata kuliah Laboraturium
Uji Bahan yang telah memberikan bimbingan ilmu, nasihat, saran, waktu,
tenaga, pikiran, dan perhatiannya dalam penyelesaian laporan ini.
2. Teknisi Laboraturium Uji Bahan
3. Teman-teman kelas 1 MRK 2 Jurusan Teknik Sipil POLINEMA

Saya berharap demi kesempurnaan penulisasn laporan ini, dibutuhkan kritik dan saran
dari pembaca untuk memperbaiki penulisan laporan yang akan datang. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Malang, 21 Mei 2018

Penulis
I. PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT

I.1 Tujuan
1.1.1. Tujuan dan Instruksi Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengertahui
dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
engaruhnya terhadap beton dan perkerasan jalan dengan benar.
1.1.2 Tujuan Instruksi Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan kadar air agregat
b. Menjelaskan rosedur pelaksanaan pengujian kadar air agregat
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.
I.2 Dasar Teori
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang
terkandung di dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruji
jumlah air yang diperlukan di dalam campuran beton. Agregat yang basah
(banyak mengandung air), akan membuat campuran juga lebih basah dan
sebaliknya.
I.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh.
b. Oven (pengering) yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk
memanasi sampai (110±5)℃
c. Talam atau Cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.
d.
I.4 Benda Uji
Berat contoh agregat minimum tergantung ada ukuran butir maksimum
sesuai pada table 1.1
 Tabel 1.1 Berat Agregat Untuk Pengujian Kadar Air
Ukuran Butir Berat
(mm) Agregat (kg)
6.3 0.5
9.6 1.5
12.7 2.0
19.1 3.0
25.4 4.0
38.1 6.0

Ukuran Butir
(mm)
50.8 8.0
63.5 10.0
76.2 13.0
88.9 16.0
101.6 25.0
152.4 50.0

I.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Timbang berat Talam/Cawan (W1)
b. Masukkan benda uji ke dalam talam/cawan dan timbang beratnya (W2)
c. Hitung berat benda uji (W3=W2-W1)
d. Keringkan benda uji berikut dengan talam/ cawan di dalam oven dengan
suhu (110±5)℃, sampai beratnya tetap
e. Timbang berat talam/cawan dan benda uji setelah dikeringkan (W4)
f. Hitung berat benda uji kering oven (W5= W4-W1)
I.6 Perhitungan
(W 3−W 5)
Kadar air agregat = x 100 %
W3
 Dimana : W3 = berat benda uji semula (gram)
W4 = berat benda uji kering oven (gram)

I.7 Pelaporan
Tabel kadar air agregat halus (pasir hitam)
Benda Uji Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan W1 39.50 39.0
Berat Cawan + Benda Uji W2 339.5 359.0
Berat Benda Uji W3= W2-W1 300 320
Berat Cawan+ Benda Uji Kering Oven W4 326.0 344.5

Berat Benda Uji kering oven W5 287 305

(W 3−W 5) 4.333% 4.688%
Kadar Air = x 100 %
(W 5)
Kadar Air Rata-Rata 4.511%

Tabel kadar air agregat kasar

Benda Uji Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan W1 39.0 39.0
Berat Cawan + Benda Uji W2 500 500
Berat Benda Uji W3=W2-W1 461.0 461.0
Berat Cawan+ Benda Uji Kering Oven W4 494.5 494.5
Berat Benda Uji kering oven W5 455 455
(W 3−W 5) 1.302% 1.302%
Kadar Air = x 100 %
(W 5)
Kadar Air Rata-Rata 1.302%
Perhitungan :
 1. Berat benda uji (W3)
- Pasir I = W2 – W1 Pasir II = W2 – W1
= 339.5 – 39.5 = 359 - 39
= 300 gram = 320 gram

- Kerikil I = W2 – W1 Kerikil II = W2 – W1
= 500 – 39 = 500 - 39
= 461 gram = 461 gram
2. Kadar air
(W 3−W 5)
x 100 %
(W 5)
( W 3−W 5 ) (W 3−W 5)
- Pasir I = x 100 % Pasir II = x 100 %
(W 5) (W 5)
( 300−287 ) (320−305)
= x 100 % = x 100 %
(300 ) (320)
= 4,333% = 4,688%

( W 3−W 5 )
- Kerikil I = x 100 % Kerikil II =
(W 5)

( W 3−W 5 )
x 100 %
(W 5)
( 461−455 ) ( 461−455 )
= x 100 % = x 100 %
( 461 ) ( 461 )
= 1,320% = 1,320%
3. Kadar air rata-rata
( 4.333+ 4.688 )
- Pasir = = 4,511%
2
( 1.320+ 1.320 )
- Kerikil = = 1,320%
2
Kesimpulan dari hasil uji
 Kadar air pada agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung dalam
agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula dengan berat agregat
setelah kering oven maka semakin banyak pula air yang dikadung oleh agregat
tersebut dan sebaliknya. Karena besar kecilnya kadar air berbanding lurus dengan
jumlah air yang terkandung dalam agregat maka semakin besar jumlah air yang
terkandung dalam agregat maka semakin besar pula kadar air agregat itu dan
sebaliknya. Akan tetapi bila berat kering oven besar makan kadar air semakin kecil
dan sebaliknya. Dari pengujian ini kita mendapatkan nilai kadar air untuk agregat
halus (pasir merah) 0.12% dan agregat kasar 0.77%.

I.8 Referensi
1. DPU.Manual Pemeriksaan Bahan Jlan PB-210-76
2. ASTM C-556-67
3. PEDC.Bandung.Pengujian Bahan.Edisi 1983
2. PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS
2.1 Tujuan
2.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa akan dapat mengetahui dan
memahami sifat – sifat fisik, mekanik, dan teknologi agregat serta pengaruhnya
terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
2.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat :
a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat halus.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan penyerapan
agregat halus.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

2.2 Dasar Teori

Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan kondisi
jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry).
2.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% dari berat contoh.
b. Oven (pengering) yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi
sampai (110 ± 5)º C.
c. Talam atau Cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.
d. Piknometer / gelas ukur, dengan kapasitas 500 mL.
e. Kerucut terpancung (Cone) untuk menentukan keadaan JPK / SSD, dengan
diameter atas (40 ± 3) mm, diameter bawah (90 ± 3) mm dan tinggi (75 ± 3)
terbuat dari bahan logam dengan tebal minimum 0,8 mm.
f. Penumbuk yang mempunyai penampang rata, berat (340 ± 15) gram, diameter
permukaan penumbuk (25 ± 3) mm.
g. Saringan No. 4 (4,75 mm).
 h. Thermometer.
i. Hotplate.
j. Desikator.
k. Alat pembagi contoh atau riffle sampler.
l. Air suling.
m.

2.4 Benda Uji

a. Benda uji adalah agregat yang lewat saringan No. 4 yang diperoleh dari alat
pembagi contoh atau system perempat bagian (quartering) dan dibuat dalam
keadaan jenuh permukaan kering (SSD).
b. Berat benda uji sebanyak ± 1000 gram.

2.5 Prosedur Pelaksanaan

1. Penentuan Agregat Halus dalam Kondisi Jenuh Permukaan Kering atau
SSD :
a. Masukan benda uji ke dalam kerucut terpancung dalam 3 (tiga) lapis,
dimana pada masing – masing lapisan ditumbuk sebanyak 8 (delapan)
kali, ditambah 1 (satu) kali penumbukan untuk bagian atasnya (total
penumbukan sebanyak 25 kali).
b. Angkat cetakan kerucut terpancung secara perlahan – lahan.
Perhatikan !
- Sebelum diangkat, cetakan kerucut terpancung harus dibersihkan
dari butiran agregat yang berada dibagian luar cetakan.
- Pengangkatan cetakan harus benar – benar vertical.
c. Periksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung
diangkat, keadaan jenuh permukaan kering / SSD tercapai bila benda
uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.
2. Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus.
a. Timbang agregat dalam keadaan 500 gram dan masukkan ke dalam
piknometer / gelas ukur.
b. Masukkan air suling sampai mencapai 90 % isi piknometer, dan putar
sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya.
Proses untuk menghilangkan gelembung udara dalam piknometer
dapat dipercepat dengan menggunakan pompa hampa udara atau
dengan cara merebus piknometer.
c. Tambahkan air suling sampai mencapai tanda batas.
d. Timbang piknometer yang berisi air dan benda uji (B1).
e. Keluarkan benda uji dan keringkan benda uji dengan Talam / Cawan
di dalam oven dengan suhu (110 ± 5)º C, sampai beratnya tetap,
kemudian dinginkan dan timbang beratnya (B2).
f. Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas,
kemudian timbang beratnya (B3).
2.6 Perhitungan
1. Berat Jenis Kering (bulk dry specific grfity)
B2
Bj bulk =
B3 + B j−B1
2. Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering / SSD
B2
Bj jpk =
B3 + B j−B1
3. Berat Jenis Semu (Apparent specific Grafity)
B2
Bj app =
B3 + B2−B1
4. Penyerapan / Absorpsi
Bj−B2
Abs = x 100 %
B2

Dimana : B1 = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)

 B2 = berat benda uji kering oven (gram)
B3 = berat piknometer berisi air suling (gram)
Bj = berat benda uji dalam keadaan JPK/SSD (gram)
2.7 Pelaporan

Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan 70,5 72,0
Berat cawan + benda uji 570,5 572,0
Berat benda uji JPK / SSD Bj 500 500
Berat benda uji kering oven B2 498,5 494
Berat piknometer + air B3 681,5 681,5
Berat piknometer + air + benda uji B1 995,5 993,5

Benda uji
Perhitungan Rerata
I II
B2
Bj bulk =
B3 + B j−B1 2.680 2.628 2,654

B2
Bj jpk =
B3 + B j−B1 2.688 2.660 2.674

B2
Bj app =
B3 + B2−B1 2.702 2.714 2.787

Bj−B2
Abs = x 100 %
B2 0,301 1.215 0,758

Perhitungan :
B2
1. Bj bulk = B + B −B
3 j 1

495,5
Benda uji I : =2,680 gram
681,5+500−995,5
 494
Benda uji II : =2,628 gram
681,5+500−993,5
2,680+2,628
Rerata : =2,654 gram
2
B2
2. Bj jpk = B + B −B
3 j 1

500
Benda uji I : =2,688 gram
681,5+500−995,5
500
Benda uji II : =2,660 gram
681,5+500−993,5
2,688+2,660
Rerata : =2,674 gram
2
B1
3. Bj app = B + B −B
3 2 1

498,5
Benda uji I : =2,702 gram
681,5+498,5−995,5
498,5
Benda uji II : =2,714 gram
681,5+498,5−993,5
2,702+ 2,714
Rerata : =2,708 gram
2
Bj−B2
4. Abs = B2
x 100 %

500−498,5
Benda uji I : x 100 %=0,301 %
498,5
500−498,5
Benda uji II : x 100 %=1,215 %
498,5
0,301+ 1,215
Rerata : =0,758 %
2

Kesimpulan
Dari hasil pengujian kami dihasilkan berat jenis kering agregat halus
2,654 ; berat jenis saat JPK/SSD 2,674 ; berat jenis semu 2,708 ; dan
 penyerapannya 0,75 . Dari hasil tersebut masih dikatakan masuk dalam nilai
standar berat jenis dan penyerapan agregat halus.
Berat agregat halus pada kondisi JPK/SSD mengalami penyusutan
setelah agregat halus dikeringkan dalam oven. Hal ini disebabkan adanya
penurunan kadar air secara sempurna sehingga tidak ada penyerapan air yang
mana sangat berpengaruh pada massa agregat halus, dimana massa agregat
halus mengalami penurunan akibat dari penyusutan kadar air yang terkandung
dalam agregat halus. Dengan demikian berat jenis agregat halus pada saat
kering oven lebih kecil dari berat jenis benda uji pada saat JPK/ SSD.
2.8 Referensi
1. AASHTO T-84-74
2. ASTM C-128-68
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983.
3.`PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR
3.1 Tujuan
3.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa akan dapat
mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi
agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan
dengan benar.
3.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat :
a. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat kasar.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan
penyerapan agregat kasar.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.
3.2 Dasar Teori
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa
air dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan
kondisi jenuh permukaan kering ( SSD = Saturated Surface Dry )
3.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh, kapasitas 5000
gram.
b. Oven (pengering) yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi
sampai (110 ± 5)º C.
c. Talam atau Cawan, terbuat dari porselin atau logam tahan karat.
d. Piknometer / gelas ukur, dengan kapasitas 1000 mL.
e. Alat pembagi contoh (riffle sampler).
f. Thermometer.
g. Kain penyerap.
h. Desikator.
i. Air suling.
3.4 Benda Uji
Benda uji adalah agregat kasar yang diperoleh dengan menggunakan riffle
sample atau sistem perempat bagian (quartering), sebanyak ± 5000 gram.

3.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Benda uji dicuci untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan agregat.
b. Benda uji direndam dalam air pada suhu kamar 24 ± 4 jam.
c. Benda uji dikeluarkan dari perendaman, dan dilap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan agregat hilang ( agregat ini dinyatakan
dalam kondisi jenuh permukaan kering / SSD ).
Perhatikan !
Untuk butiran yang besar, pengeringan dengan lap harus satu per satu
d. Berat benda uji ditimbang dalam keadaan jenuh permukaan kering / SSD (Bj)
e. Benda uji dimasukkan kedalam piknometer / gelas ukur, tambahkan air suling
hingga benda uji terendam dan permukaan air sampai tanda batas ( pada
piknometer / gelas ukur diberi tanda batas ), kemudian timbang beratnya (B1)
f. Benda uji dikeluarkan dan dikeringkan benda uji dengan talam / cawan
didalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) °C, sampai beratnya tetap, kemudian
dinginkan dan timbang beratnya (B2)
g. Piknometer diisi dengan air suling sampai pada tanda batas,kemudian timbang
beratnya (B3)
3.6 Perhitungan

1. Berat Jenis Kering (bulk dry specific grfity)

B2
Bj bulk =
B3 + B j−B1
2. Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering / SSD
B2
Bj jpk =
B3 + B j−B1
 3. Berat Jenis Semu (Apparent specific Grafity)
B2
Bj app =
B3 + B2−B1

4. Penyerapan / Absorpsi
Bj−B2
Abs = x 100 %
B2
Dimana : B1 = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
B2 = berat benda uji kering oven (gram)
B3 = berat piknometer berisi air suling (gram)
Bj = berat benda uji dalam keadaan JPK/SSD (gram)
3.7 Pelaporan

Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan 39 39
Berat cawan + benda uji 588.5 589
Berat benda uji JPK / SSD Bj 549.5 550
Berat benda uji kering oven B2 539 540.9
Berat piknometer + air B3 1198.5 1198.5
Berat piknometer + air + benda uji B1 1543.5 1546

Benda uji
Perhitungan Rerata
I II
B2
Bj bulk =
B3 + B j−B1 2.778 2.792 2,785

B2
Bj jpk = 2.680 2.716 2.698
B3 + B j−B1
B2
Bj app =
B3 + B2−B1 2.778 2.797 2.787

Bj−B2
Abs = x 100 %
B2 1.948 1.498 1.723
Perhitungan :
B2
1. Bj bulk =
B3 + B j−B1

539
Benda uji I : =2,778 gram
1198.5+539−1543.5
540
Benda uji II : =2,792 gram
1198.5+540−1546
2,778+2,792
Rerata : =2,785 gram
2
B2
2. Bj jpk =
B3 + B j−B1
549.5
Benda uji I : =2,68 gram
1198.5+549.5−1543.5
550
Benda uji II : =2,716 gram
1198.5+550−1546
2,68+2,716
Rerata : =2,698 gram
2
B1
3. Bj app =
B3 + B2−B1
539
Benda uji I : =2,778 gram
1198.5+539−1543.5
540.9
Benda uji II : =2,797 gram
1198.5+540.9−1546
2,778+2,797
Rerata : =2,787 gram
2

Bj−B2
4. Abs = B2
x 100 %

549−539
Benda uji I : x 100 %=1,948 %
539
549−540,9
Benda uji II : x 100 %=1,498 %
540,9
 1,948+1,498
Rerata : =1,723 %
2
Kesimpulan
Dari hasil pengujian dihasilkan berat jenis kering agregat kasar 2,785 ;
berat jenis saat JPK/SSD 2,698 ; berat jenis semu 2,787 ; dan penyerapannya
1,723. Berat agregat kasar pada kondisi JPK/SSD mengalami penyusutan
setelah agregat kasar dikeringkan dalam oven. Hal ini disebabkan adanya
penurunan kadar air secara sempurna sehingga tidak ada penyerapan air yang
mana sangat berpengaruh pada massa agregat kasar. Dengan demikian berat
jenis agregat kasar pada saat kering oven lebih kecil dari berat jenis benda uji
pada saat JPK/ SSD.
3.8 Referensi
1. AASHTO T-85-74
2. ASTM C-127-68
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983.
4. PENGUJIAN BERAT ISI AGREGAT HALUS (PASIR HITAM) DAN
KASAR

4.1 Tujuan
4.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan data mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengauhnya
terhadap beton dengan benar.
4.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan berat isi agregat halus, kasar dan agregat campuran
b. Menjelaskan rosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat halus, kasar
dan agregat campuran
c. Menggunakan peralatan dengan terampil
4.2 Dasar Teori
Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio
antara berat agregat dan isi/ volume. Berat isi agregat diperlukan dalam
perhitungan bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan
ukuran volume.
4.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% dari berat contoh
b. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
c. Tongkat pemadat dengan diameter 15mm, panjang 60cm dengan ujung
bulat, sebaiknya terbuat dari baja tahan karat.
d. Mistar errata (straight edge)
e. Sendok/Sekop
f. Wadah (mould) baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat
pemegang,berkapasitas seperti dalam table 4.1

Tabel 4.1 Ukuran Butir Maksimum Sesuai Dengan Kapasitas Wadah

 Tebal Wadah
Ukuran
Kapasitas Diameter Tinggi minimum
Butir
(liter) (mm) (mm) (mm)
Maksimum
Dasar Sisi
2,832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 2,54 12,7
9.435 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,4
14,158 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,1
28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,6
4.4 Benda Uji
Benda Uji adalah Agregat halus, kasar dan atau campuran, sekurang-kurangnya
sebanyak kapasitas wadah sesuai dalam tabel di atas.
4.4 Prosedur Pelaksanaan
1. Berat Isi Lepas
 Timbang dan catatlah beratnya wadah/mould baja ( W1)
 Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan
butir-butir dengan ketinggian maksimum 5 (lima) cm di atas wadah
dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.
 Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
 Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1)
2. Berat Isi Padat Dengan Cara Penusukan
 Timbang dan caatlah berat wadah/moulld (W1)
 Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan
secara merata.
 Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Timbang catatlah berat wadah beserta benda uji (W2)
 Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1)

3. Berat Isi Padat dengan Cara Penggoyangan

 a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W 1 )
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan wadah
seperti berikut :
- Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm , kemudian lepaskan.
- Ulangi hal tersebut di atas pada posisi berlawanan, dan padatkan setiap
lapis sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
e. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )
f. Hitung berat benda uji ( W3 = W2 - W1 )
4.6 Perhitungan

 Agregat Halus (Pasir)

1. Pengujian Berat Isi Lepas (Agregat Halus Pasir)

Benda Uji
Pemeriksaan Berat Isi Lepas
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3049 3036
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2178 2165
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,185 1,178
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,182

Perhitungan :

a. Benda Uji I
 W 3 2178
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3049 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2178 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,185

b. Benda Uji II

W 3 2165
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3036 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2165 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,178

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,185+1,178
= =1,182
2 2

2. Pengujian Berat Isi Metode Tusuk (Agregat Halus Pasir)

Benda Uji
Pemeriksaan Berat Isi Tusuk
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3422 3468
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2551 2597
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,388 1,413
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,4005

Perhitungan :

a. Benda Uji I

W 3 2551
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
 W3 = 3422 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2551 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,388

b. Benda Uji II

W 3 2597
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3468 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2597 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,413

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,388+1,413
= =1,4005
2 2

3. Pengujian Berat Isi Metode Goyang (Agregat Halus Pasir)

Benda Uji
Pemeriksaan Berat Isi Goyang
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3344 3420
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2473 2549
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,345 1,387
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,366

Perhitungan :

a. Benda Uji I

W 3 2473
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3344 – 871 V = 2709 – 871
 W3 = 2473 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,345
b. Benda Uji II

W 3 2549
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3420 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2549 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,387

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,345+1,387
= =1,366
2 2

 Agregat Kasar (Kerikil)

1. Pengujian Berat Isi Lepas (Agregat Kasar Kerikil)

Benda Uji
Pemeriksaan Berat Isi Lepas
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3444 3390
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2573 2519
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,400 1,370
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,385

Perhitungan :

a. Benda Uji I

W 3 2573
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3444 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2573 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,400
b. Benda Uji II
 W 3 2519
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3390 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2519 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,370

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,400+1,370
= =1,385
2 2

2. Pengujian Berat Isi Metode Tusuk (Agregat Kasar Kerikil)

Benda Uji
Pemeriksaan Berat Isi Tusuk
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3733 3780
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2862 2909
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,557 1,583
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,570

Perhitungan :

a. Benda Uji I

W 3 2862
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3733 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2862 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,557
b. Benda Uji II

W 3 2909
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
 W3 = 3780 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2909 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,583

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,557+1,583
= =1,570
2 2

3. Pengujian Berat Isi Metode Goyang (Agregat Kasar Kerikil)

Benda Uji
gra
I II
Berat Mould W1 871 871
Berat Mould + Benda Uji W2 3858 3727
Berat Benda Uji W3 = W2 - W1 2987 2856
Berat Mould + air W4 2709 2709
Berat air/ volume Mould V = W4 - W1 1838 1838
W3
Berat isi Agregat 1,625 1,554
V

Rata-rata Berat isi Agregat   1,589

Perhitungan :

a. Benda Uji I

W 3 2987
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3858 – 871 V = 2709 – 871
W3 = 2987 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,625

b. Benda Uji II

W 3 2856
W3 = W2 - W1 V = W4 - W1 =
V 1838
W3 = 3727 – 871 V = 2709 – 871
 W3 = 2856 V = 1838 Berat Isi Agregat = 1,554

Rata-rata Berat isi Agregat

( W 31 :V 1 ) + ( W 3 2 :V 2 ) 1,625+1,554
= =1,589
2 2

Catatan :
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara sebagai berikut :
a. Isilah wadah /mould dengan air sampai penuh pada suhu ruang ,sehingga
pada waktu ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
c. Hitung berat air (berat air sama denga isi/volume wadah)
d. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar, dilakukan minimal
2 (dua) kali, kemudian diambil nilai rata-ratanya

4.8 Referensi
1. AASHTO T-19-74
2. ASTM C-29-71
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan,Edisi 1983
5. PENGUJIAN KADAR ORGANIK AGREGAT HALUS
5.1 Tujuan
5.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui
dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dengan benar.
5.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan kadar oganik agregat halus.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar organic agregat
halus.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

5.2 Dasar Teori

Kadar organic agregat adalah bahan-bahan organic yang terdapat di dalam
pasir yang dapat menimbulkan efek merugikan terhadap mutu mortar dan mutu beton.
5.3 Peralatan
a. Tabung/ botol kaca yang dilengkapi dengan skala isi.
b. Gelas ukur.
c. Larutan NaOH 3 (tiga)%
d. Bahan pembantu merupakan cairan pembanding warna (warna standar) yang
terbuat dari :
1. Cairan Pembanding Permanen
Cara Pembuatan :
Masukkan campuran 9 (Sembilan) gram Ferri Chlorida (FeCl36H2O)
dengan 1 (satu) gram Cobalt Chlorida (CoCl26H2O) kedalam 100 ml
air yang telah mengandung 1/3 asam chloride.
2. Cairan Pembanding Sementara (untuk 1 kali pemakaian)
Cara Pembuatan :
 Buatlah larutan asam tianin dalam 10% alcohol, larutan 3 % sodium
hidroksida, dan campurkan 2,5 ml larutan asam tianin dengan 97,5 ml
larutan sodium hidroksida 3 %, kemudian kedalam botol tertutup
rapat. Kocok dan diamkan selama 24 jam.
5.4 Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus, sebanyak 1/3 dariisi botol
5.5 Prosedur Pelaksanaan
a. Isikan agregat halus yang diuji kedalam botol.
b. Tambahkan larutan sodium hidroksida 3 % kurang lebih sebanyak 2/3 isi
botol.
c. Tutup botol sampai rapat, kemudian dikocok selama 10 menit.
d. Diamkan selama 24 jam.
e. Amati warna cairan di atas permukaan agregat halus yang ada dalam botol
dan bandingkan warnanya dengan larutan pembanding.
5.6 Pelaporan
Benda Uji I
SESI PASIR (mm) LUMPUR (mm) WARNA
I 22 5 2
II 23 4 2
III 25 3 2
IV 26 3 2
Rata - rata 24 3.75

Benda Uji II
SESI PASIR (mm) LUMPUR (mm) WARNA
I 22 5 1
II 25 3 1
III 28.5 0.5 1
IV 23 5 1
Rata - rata 24.63 3.38

Kesimpulan dari hasil uji

 Hasil pengujian kadar organik agregat benda uji pertama berada di
keadaan No,2 dan benda uji kedua berada di keadaan No. 1
Catatan :
a. Kadar organik dikatakan tinggi (terlalu kotor) jika warna cairan dalam botol di
atas agregat halus lebih tua dibandingkan dengan warna larutan pembanding.
b. Pemeriksaan kadar organic agregat halus dilakukan minimal 2 (dua) kali,
untuk agregat halus yang sama.

5.7 Referensi
1. AASHTO T-21-74
2. ASTM C-40-79
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983
6. PENGUJIAN GRADASI BUTIRAN AGREGAT HALUS DAN KASAR
6.1 Tujuan
6.1.1 Tujuan Instruksinal Umum
Setelah ,elakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta pengaruhnya
terhadap beton dan behan perkerasan jalan dengan benar.
6.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:
a. Menentukan gradasi butiran agregat kasar dan agregat halus
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran
agregat halus dan agregat kasar.
c. Mengunakan peralatan dengan terampil

6.2 Dasar Teori

Pemerikasaan ini dimaksudkan intuk menentukan gradasi/pembagian butiran
agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat
adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butiran-butiran agregat mempunyai
ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran
butiran-butirannya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini, karena
butiran yang keci, kan mengisi pori antara butiran yang lebih besar, sehingga pori-
porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatanya yang lebih besar.
Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton, diinginkan suatu butiran
yang kemampatannya tinggi, karena volume porinta sedikit dan ini berarti hanya
membutuhkan bahan pengikat saja.

6.3 Peralatan
a) Timbangan dengan ketelitian 0,2%, kapasitas 25kg.
b) Alat pemisah contoh (Reffle sampler)
c) Talam
 d) Oven yang dilengkapi dengan pengaturan suhu untuk memanasi sampai
dengan (110±5)°C
e) Satu set ayakan standar untuk agregat halus
f) Satu set ayakan standar untuk agregat kasar
g) Kuas, sikat kuningan

6.4 Benda uji

a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat, sebanyak:
1. Agregat Halus
Ukuran maksimum No. 40, berat minimum 500 gram
Ukuran maksimum No. 8, berat minimum 100 gram
2. Agregat Kasar
Ukuran maksimum 3,5”, berat minimum 35 kg.
Ukuran maksimum 3”, berat minimum 30 kg.
Ukuran maksimum 2,5”, berat minimum 25 kg.
Ukuran maksimum 2”, berat minimum 20 kg.
Ukuran maksimum 1,5”, berat minimum 15 kg.
Ukuran maksimum 1”, berat minimum 10 kg.
Ukuran maksimum 3/4”, berat minimum 5 kg.
Ukuran maksimum 1/2”, berat minimum 2,5 kg.
Ukuran maksimum 3/8”, berat minimum 1 kg.
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan sarungan No. 4. Selanjutnya
agregat halus dan agregat kasar yang harus disediakan sebanyak jumlah seperti
tercantum diatas.
6.5 Prosedur Pelaksanaan
a) Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110±5)°C, sampai beratnya
tetap.
b) Saringan benda uji lewat susunan ayakan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas. Pengayakan ini dilakukan dengan tangan atau
 meletakan susuna ayakan pada mesin penggetar/ pengguncang , dan
digetarkan selama 15 menit
c) Bersihkan masing-masing ayakan, dimulai dari ayakan teratas dengan kuas.
Perhatikan!
Penyikatan jangan terlalu keras, sekedar menurunkan debu yang mungkin
masih melekat pada ayakan
d) Timbang berat agregat yang tertahan diatas masing-masinh luang ayakan
e) Hitung prosentae berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing ayakan
terhadap berat total benda uji.

6.6 Perhitungan
Prosentase berat uji yang tertahan diats saringan/ayakan adalah:
A
Y= X 100%
B
Dimana: A= berat benda uji yang tertahan diatas saringan /ayakan
B= berar benda uji total

6.7 Pelaporan
Tabel 6.1 Data Pengujian Gradasi Butiran Agregat Kasar ( Kerikil )

Diameter Lubang Tertahan % Komulatif

Individu Individu
Saringan (mm) Tertinggal Tembus
(gram) (%)
37,5 514 10.21 10.21 89.79
19,0 1885 37.45 47.66 52.34
12,5 1138 22.61 70.27 29.73
9,5 1322.5 26.27 96.54 3.46
pan 174.00 3.46 100 0
Jumlah 5033.5 100 324.68
Modulus Kehalusan 3.2468

Tabel 6.1 Data Pengujian Gradasi Butiran Agregat Halus ( Pasir )

 Diameter Tertahan % Komulatif
Individu Individu
Lubang Saringan
Tertinggal Tembus
(gram) (%)
(mm)
4,75 6.775 10.33 10.33 89.67
2,36 758 11.55 21.88 78.12
1,18 1154.5 17.60 39.48 60.52
0,6 1318 20.09 59.57 40.43
0,3 1297.5 19.78 79.35 20.65
0,15 799 12.18 91.53 8.47
pan 555.5 8.47 100 0
Jumlah 6560 100 402.14
Modulus Kehalusan 4.0214

CATATAN:
Pemeriksaan gradasi butiran agregat dengan saringan, dapat dilakukan hanya
1 kali percobaan
6.8 Referensi
1. AASHTO T-27-74
2. ASTM C-136-50
3. SK SNI T-15-1990, Tata Cara Perencanaan Campuran Beton Normal
4. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983
7. PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT KASAR DENGAN MESIN LOS
ANGLES
7.1 Tujuan
7.1.1 Tujuan Instruksinal Umum
Setelah ,elakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui
dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi agregat serta
pengaruhnya terhadap beton dan behan perkerasan jalan dengan benar.
7.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat:
a. Menentukan nilai persentase keausan agregat kasar
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian keausan agregat kasar
c. Mengunakan peralatan dengan terampil

7.2 Dasar Teori

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau
kekuatan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los
Angeles. Ketahanan atau kekuatan agregat akan membatasu kekuatan beton
yang dapat dicapai bilamana kekuatan agregat tersebut kurang atau kira-kira
sama dengan kekuatan beton yang direncanakan. Namun dengan demikian
biasanya sebagian besar agregat yang tersedia, kekuatannya masih lebih besar
dari kekuatan beton.
Nilai keausan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus
lewat saringan No.12 terhadap berat semula dalam persen.
7.3 Peralatan
a. Mesin Los Ageles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 71
cm(28”) panjang dalam 50cm(20”). Silinder bertumpu pada dua poros pendek
yang tak menerus dan berputar pada poros mendatar. Silinder berlubang untuk
memasukan benda uji, dan penutup lubang terpasang dengan rapat sehingga
 permukaan dalam silinder tidak terganggu. Bagian dalam silinder terdapat
bilah baja melintang penuh setinggi 8,9cm (3,56”)
b. Timbangan dengan ketelitian 5 gram
c. Saringan No. 12 dan saringan-saringan lainnya seperti tercantum dalam tabel
7.1
d. Talam
e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai dengan
(110±5)°C
f. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm (17/8”) dan berat masing-
masing antara 390-445 gram.
g. Kuas, sikat kuningan

7.4 Benda Uji

a. Berat dan gradasi benda uji sesuai dafter 1
b. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (110±5)°C
sampai beratnya tetap.

Tabel 7.1 Ukuran Saringan dan Berat Material Uji

Ukuran Saringan Berat dan Gradasi Benda Uji (gram)
Lewat Tertahan
A B C D E F G
(mm) (mm)
12,70 9,51 1250 2500
9,51 6,35 2500
6,35 4,75 2500
Jumlah bola 12 11 8 6 12 12 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
Berat bola (gram)
±25 ±25 ±25 ±15 ±25 ±25 ±25

7.5 Prosedur Pelaksanaan

a. Benda uji dan bola-bola baja dimasukan kedalam mesin Los Angeles
 b. Putar mesing dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 kali putaran untuk
gradasi A, B, C dan D; dan 1000 kali putaran untuk gradasi E,F dan G
c. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, kemudaian
disaringg dengan saringan No. 12, butiran yang tertahan diatasnya dicuci
bersih dan selanjutnya dikeringkan dalam oven dengan suhu (110±5)°C
sampai beratnya tetap

7.6 Perhitungan
Prosentase berat uji yang tertahan diats saringan/ayakan adalah:
A−B
Y= X 100%
A
Dimana: A= berat benda uji semula
B= berar benda uji tertahan saringan No.12
7.7 Pelaporan
Data Pengujian Keausan Agregat Kasar
Gradasi Pemeriksaan …..B…..
Ukuran Saringan (mm) Berat Material
Lewat Tertahan (gram)
19.05 12.70 2500
12.70 9.51 2500
Berat Total Material (A) 5000
Berat Material tertahan saringan No.12 (B) 3986.5
A−B
Keausan Agregat = x 100 %
A 20.27%

Perhitungan :
A−B
Keausan Agregat = x 100 %
A
5000−3986.5
= x 100 %
5000
= 20.27 %

Kesimpulan dari hasil uji

Keausan agregat bena uji sebesar 20,27%
CATATAN:
 Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan mesin Los Angeles dapat
dilakukan hanya 1 kali percobaan.
7.8 Referensi
1. AASHTO T-27-74
2. ASTM C-136-50
3. SK SNI T-15-1990, Tata Cara Perencanaan Campuran Beton Normal
4. PEDC Bandung, Pengujian Bahan, Edisi 1983
8. PENGUJIAN KEKERASAN AGREGAT KASAR
8.1 Tujuan
8.1.1 Tujuan Instruksional Umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi agregat serta pengaruhnya
terhadap beton dan bahan perkerasan jalan dengan benar.
8.1.2 Tujuan Instruksional Khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
a. Menentukan nilai persen kekerasan agregat kasar.
b. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kekerasan agregat kasar.
c. Menggunakan peralatan dengan terampil.

8.2 Dasar Teori

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan nilai kekerasan agregat
kasar terhadap pembebanan. Kekerasan agregat adalah daya tahan agregat terhadap
kerusakan akibat penggunaan dalam konstruksi. Sifat-sifat kekerasan dari agregat,
penting untuk diketahui bilamana agregat akan digunakan sebagai material bahan
bangunan dan jalan.
Nilai kekerasan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan
aus lewat saringan 2,36 mm terhadap berat semula dalam persen.
8.3 Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram.
b. Satu set alat uji yang terdiri dari :
- Silinder dengan diameter 115 mm dan tinggi 180 mm.
- Alas terbuat dari plat baja.
- Plunyer/pengarah beban.
c. Saringan dengan ukuran 12,7 mm ; 9,5 mm ; 2,36 mm.
d. Talam / nampan.
e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai dengan
(110±5)֯ C.
 f. Alat pemadat dengan diameter 9,5 mm dan tinggi 610 mm.
g. Mesin penekan dengan daya beban 40 ton, kecepatan tekan 4 ton/menit.
8.4 Benda Uji
a. Siapkan benda uji seberat ± 10 kg yang lolos saringan 12,7 mm dan tertahan
pada saringan 9,5 mm.
b. Benda uji agregat dalam keadaan kering yang didapat setelah dimasukkan
oven selama 4 (empat) jam dengan suhu (110±5) ֯ C.
8.5 Prosedur Pelaksanaan
a. Timbang berat silinder dan plat alas (C).
b. Benda uji dimasukkan ke dalam silinder sebanyak 3 (tiga) lapis.
c. Padatkan benda uji pada tiap lapis dengan alat penumbuk sebanyak 25 kali.
d. Ratakan permukaan benda uji dan timbang berat silinder berisi benda uji dan
plat alas (D).
e. Hitung berat benda uji semula (A = D-C)
f. Tempatkan plunyer di atasnya permukaan benda uji, harus diperhatikan agar
plunyer tidak mendesak silinder.
g. Kemudian masukan kedalam mesin tekan yang mempunyai daya tekan 40 ton
dengan kecepatan tekan 4 ton/menit.
h. Keluarkan benda uji dari silinder, kemudian disaring dengan saringan ukuran
2,36 mm dan timbang berat material yang tertahan pada saringan tersebut (B).
8.6 Perhitungan
Prosentase kekerasan agregat kasar adalah sebagai berikut :
A−B
Kekerasan Agregat = x 100 %
A
Dimana :
A = Berat benda semula tertahan saringan 9,50 mm (gram)
B = Berat benda uji tertahan saringan 2,36 mm (gram)
8.7 Pelaporan
Tabel 8.1 Data Pengujian Kekerasan Agregat Kasar

Pemeriksaan Benda Uji (gram)

Berat silinder + plat alas C 2095
Berat silinder + benda uji + plat alas D 2500
Berat benda uji semula A= D-C 405
Berat benda uji tertahan saringan 2,63 mm B 369.5
A−B
Kekerasan agregat = x 100 % 8.77%
A
Perhitungan :
A−B 405−369.5
x 100 % = x 100 %
A 405
= 8.77%
Kesimpulan dari hasil uji
Kekerasan agregat benda uji sebesar 8.77%

Catatan :
a. Pemeriksaan keausan agregat kasar dengan Mesin Los Angeles dapat
dilakukan hanya 1 (satu) kali percobaan.
b. Nilai kekerasan tidak boleh melampaui 30 % untuk beton yang digunakan
sebagai bahan perkerasan jalan (pavement).
c. Nilai kekerasan tidak boleh melampaui 45 % untuk beton yang digunakan
pada keperluan konstruksi lain selain di atas.

8.8 Referensi
1. PAG – 012 – 79
2. BS – 882
3. PEDC Bandung, Pengujian Bahan,Edisi 1983