LAPORAN RESMI

PRAKTIKUM FORMULASI DAN TEKNOLOGI SEDIAAN SOLID

MODUL II
SIFAT ALIR ( FLOWABILITAS)

Di Susun Oleh:
NAMA : GITA SETYA NINGRUM
NIM : 1911102415127
KELAS : A
DOSEN PENGAMPU : MUTHIA DEWI M.A., M.Farm.,Apt

PRODI S1 FARMASI
FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH KALIMANTAN TIMUR
2021
 A. JUDUL PRAKTIKUM
Sifat Alir
B. TUJUAN PRAKTIKUM
1) Untuk mengetahui pengaruh kandungan lembab yang
terdapat dalam granul terhadap waktu alir
2) Mengetahui pengaruh ukuran partikel pada flowbilitas
granul
C. TINJAUAN PUSTAKA
Sifat alir (flowabilitas) merupakan salah satu karakteristik yang penting dalam
granul, terutama untuk granul yang akan dicetak untuk menjadi tablet.
Sifat alir granul yang baik akan mempermudah proses pencetakantablet. Salah
satu karakteristik granul yang lebih menguntungkan daripadaserbuk adalah
kestabilan granul terhadap efek dari kelembapan udara,karena luas permukaan
granul yang lebih kecil daripada serbuk.
Serbuk/granul terdiri dari sekumpulan partikel dalam kesatuannyatiap
partikel dihambat oleh friksi antara partikel atau friksi antara partikeldengan
dinding hopper.
Semakin besar gaya tariknya, maka semakin sukar mengalir. GaraTarik
ini dipengaruhi oleh banyaknya factor lain seperti kerapatan jenis,porositas,
bentuk partikel, ukuran partikel, kondisi percobaan, dankandungan lembab,
dan lain-lain.
Secara umum, untuk partikel yang ekidimensional (teratur = bulatatau
kubus) semakin besar diameternya maka semakin baik sifat alirnya.Sedangkan
untuk partikel anisometrik maka hasilnya bisa lain. Sifat alirterbaik terjadi pada
diameter optimum partikel atau bukan pada diametermaksimum.
 Evaluasi laju alir dilakukan untuk mengetahui sifat aliran granul,
terutama untuk granul yang akan dimasukkan ke dalam kapsul atau dicetak
menjadi tablet. Laju alir granul ditentukan dengan menggunakan alat
flowmeter.
Granul merupakan gumpalan-gumpalan dari partikel-partikel yang
lebih kecil dengan bentuk tidak merata dan menjadi seperti partikel tunggal
yang lebih besar. Granulasi serbuk adalah proses membesarkan ukuran
partikel kecil yang dikumpulkan bersama-sama menjadi gumpalan yang
lebih besar. Secara fisik lebih kuat dan partikel orisinil masih teridentifikasi
dan membuat gumpalan tersebut mengalir bebas (Elisabeth, 2018).
Granulasi adalah pembentukan partikel-partikel besar dengan
mekanisme pengikatan tertentu. Granul dapat diproses lebih lanjut menjadi
bentuk sediaan granul terbagi, kapsul, maupun tablet. Berbagai proses
granulasi telah dikembangkan, dari metode konvensional seperti slugging
dan granulasi dengan bahan pengikat musilago amili hingga pembentukan
granul dengan peralatan terkini seperti spray dry dan freeze dry (Nugrahani,
2005).
Proses pembuatan granul memerlukan berbagai eksipien untuk
memenuhi persyaratan formulasi yaitu antara lain ada bahan pengisi, bahan
pengikat, disintegran, lubrikan, dan glidan. Dalam proses pembuatan
granulasi basah, bahan pengikat meningkatkan pembesaran ukuran untuk
membentuk granul sehingga dapat memperbaiki kemampuan alir granul
selama proses pembuatan bahan. Bahan pengikat tersebut dapat dibedakan
menjadi tiga golongan yaitu ada polimer alam, polimer sintesis, dan gula
(Elisabeth, 2018).
 Granulasi peleburan atau hot melt granulation merupakan metode
pembentukan dispersi padat yang berbentuk granulat dengan bahan
pengikat yang melebur di atas suhu kamar. Granulasi peleburan ini dapat
digunakan untuk membentuk granul dengan bahan pengikat hidrofob
seperti lemak dan wax dengan tujuan penyalutan dan/ atau pembentukan
matriks sediaan pelepasan dimodifikasi (modified release drug). Keunggulan
dari granulasi peleburan ini adalah : tidak membutuhkan bahan pelarut,
tidak memerlukan proses pengeringan, dan prosesnya berlangsung cepat
serta bersih (Nugrahani, 2005).
Formulasi granul dengan konsentrasi bahan pengikat yang lebih tinggi
menunjukkan granul dapat mengalir lebih bebas, karena ukuran partikel
granul lebih besar dibandingkan formulasi dengan konsentrasi bahan
pengikat yang lebih kecil (Elisabeth, 2018).
Adapun beberapa persyaratan sifat fisik dari granul menurut
Marliasari (2010) yaitu:
1. Dalam bentuk dan warna sedapat mungkin homogen
2. Sedapat mungkin memiliki distribusi butiran yang sempit dan >10%
mengandung komponen berbentuk serbuk.
3. Mempunyai daya hancur yang baik.
4. Menunjukkan kekompakan mekanis yang memuaskan.
5. Tidak terlampau kering atau sisa kelembaban 3-5%.
6. Mudah hancur dalam air.
Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau
tanpa bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan
sebagai tablet cetak dan tablet kempa (DepKes, 1995).
 Tablet adalah sediaan padat, kompak, yang dibuat secara kempa cetakdalam
bentuk tabung pipih atau sirkuler. Kedua permukaannya rata ataucembung yang
mengandung satu atau lebih jenis obat atau lebih dengan atautanpa bahan tambahan.
Zat tambahan yang digunakan berfungsi sebagai zatpengisi, zat pengembang, zat
pengikat, zat pelican, zat pembasah atau zatlain yang cocok (DepKes, 1979).
Tablet adalah bentuk sediaan padat yang mengandung satu unit dosislazim,
dengan satu macam bahan aktif atau lebih tergantung tujuan terapiyang dicapai.
Tablet berbentuk bulat datar atau bikonvek yang dibuatdengan pengompresan
zat aktif atau campuran zat aktif dengan atau tanpabahan tambahan (eksipien)
(Reiza, 2010).
Dalam suatu sediaan farmasi, selain zat aktif juga dibutuhkan eksipienatau
bahan penolong. Salah satu bahan tambahan yang penting dalampembuatan
tablet adalah bahan pengikat. Bahan pengikat ini dimaksudkanuntuk memberikan
kekompakan dan daya tahan tablet, sehingga bahanpengikat menjamin penyatuan
beberapa partikel serbuk dalam sebuah butirgranulat. (Fadhilah, 2019).
Bahan tambahan atau eksipien merupakan bahan selain zat aktif yang
ditambahkan dalam formulasi suatu sediaan untuk berbagai tujuan ataufungsi.
Bahan tambahan bukan merupakan bahan aktif, namun secaralangsung atau
tidak langsung akan berpengaruh pada kualitas/mutu tablet yang dihasilkan. Beberapa
kriteria umum yang esensial untuk eksipien yaitu :netral secara fosiologis,
stabil secara fisika dan kimia, memenuhi peraturanperundangan, tidak mempengaruhi
bioavaiabilitas obat, bebas dari mikrobapatogen dan tersedia dalam
jumlah yang cukup dan murah (Reiza, 2010).
 Eksipien mempunyai peranan atau fungsi yang sangat penting dalam
formulasi tablet. Hal ini karena tidak ada satupun zat aktif yang dapat
langsung dikempa menjadi tablet tanpa membutuhkan eksipien. Eksipiendalam
sediaan tablet dapat diklasifikasikan berdasarkan peranannya dalamproduksi tablet
(Reiza, 2010).
Eksipien sebagai bahan pengisi berfungsi untuk mendapatkan suatuukuran
atau bobot yang sesuai sehingga layak untuk dikempa menjadi tablet.Bahan pengisi
biasanya ditambahkan dalam range 5 – 80% (tergantungjumlah zat aktif dan
bobot tablet yang diinginkan). Bila bahan aktif berdosiskecil, sifat tablet
(campuran massa yang akan ditablet) secara keseluruhanditentukan oleh bahan
pengisi. Contoh dari bahan pengisi adalah laktosa,sukrosa, dekstrosa, manitol,
kalsium sulfat, kalsium fosfat, kalsiumkarbonat,dan amilum (Reiza, 2010).
Bahan pengisi yang dapat digunakan untuk kempa langsung adalah
fillerbinders. Filler-binders adalah bahan pengisi yang sekaligus memiliki
kemampuan meningkatkan daya alir dan kompaktibilitas massa tablet.Bahan
pengisi yang dapat berfungsi sebagai filler-binders biasanya hasilmodifikasi,
termasuk coprocessed diluents. Contoh dari filler-binders adalahavicel (modifikasi
mikrokristalinselulosa/MCC), Starch1500®, Spray dried-lactose (hasil spray
laktosa), Cal-Tab® (Kalsium sulfat 93% dan gom alam7%) (Reiza, 2010).
Sedangkan untuk binders atau bahan pengikat berfungsi memberidaya
adhesi pada massa serbuk pada granulasi dan kempa langsung sertauntuk
menambah daya kohesi yang telah ada pada bahan pengisi. Bahanpengikat
ditambahkan dalam bentuk kering dan bentuk larutan (lebihefektif). Contoh
dari bahan pengikat adalah selulosa, Mikrokristalin selulosa
(Avicel), Polimer (CMC Na, HPC, dan HPMC), PVP, gelatin, gom alam,
tragakan, guar, pektin, amilum, PEG, Na alginat, magnesium dan aluminumsilikat
(Reiza, 2010).
Ada tiga metode dalam pembuatan sediaan tablet, yaitu ada metodekempa
langsung, granulasi basah, dan granulasi kering.
Metode kempa langsung yaitu pembuatan tablet dengan mengempa langsung
campuran zat aktif dan eksipien kering tanpa melalui perlakuanawal
terlebih dahulu. Metode kempa langsung merupakan metode yangpaling mudah,
praktis, dan cepat pengerjaannya, tetapi hanya dapatdigunakan pada
kondisi zat aktif yang kecil dosisnya dan zat aktif yang tidaktahan terhadap panas
dan lembab. Beberapa zat berbentuk kristal sepertiNaCl, NaBr, dan KCI mungkin
langsung dikempa, tetapi sebagian besar zataktif tidak mudah untuk
langsung dikempa (Reiza, 2010).
Metode granulasi basah merupakan metode tunggal untuk digunakandalam
granulasi zat aktif dosis besar karena jika menggunakan metode kempa langsung
akan memerlukan lagi penambahan sejumlah besar pengisiuntuk
mempermudah pengempaan, tetapi mengakibatkan tablet menjaditidak layak
karena akan menghasilkan peningkatan ukuran tablet4 . Metode granulasi basah dapat
memperbaiki sifat alir dan kompaktibilitas bahan sertadapat meningkatkan
kompresibilitas sehingga menjadi lebih mudah untukdibuat tablet, metode ini juga
dapat meningkatkan distribusi keseragamankandungan. (Fadhilah, 2019).
Granulasi kering disebut juga slugging yaitu metode yang memprosespartikel
zat aktif dan eksipien dengan mengempa campuran bahan keringmenjadi massa
padat, selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikelyang berukuran lebih
besar dari serbuk semula (granul). Prinsip metode ini
adalah membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan bahan pengikat dan
pelarut. Metode ini digunakan dalam kondisi-kondisi yang dimana
kandungan zat aktif dalam tablet tinggi, zat aktif memiliki aliran yang burukdan zat
aktif sensitive terhadap panas dan lembab (Reiza, 2010).
Bahan-bahan pengikat digunakan pada formulasi tablet untuk
membuat serbuk-serbuk menjadi lebih mudah ditekan dan membuat tabletyang
lebih tahan pecah selama penanganan. Beberapa ditambahkan dalamkeadaan
kering dan memberikan sifat-sifat pengikatnya pada waktu kontakdengan cairan
penggranulasi. Lainnya dilarutkan atau didispersi dalamcairan formulasi. Dalam
beberapa hal bahan pengikat memberikan viskositasyang besar pada larutan
penggranulasi, sehingga pemindahan cairan denganmemompa atau menuang menjadi
sulit ( Lachman, 1989 ).

D. Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum kurva laju
pengeringan, yaitu:
1) Alat pengukur sudut diam
2) Corong pengukur sifat alir, lengkap dengan penutupnya
3) Volumenometer
4) Jangka sorong
5) Granul yang dipakai dalam percobaan 1
6) Lima macam granulatum simpleks dengan ukuran yang berbeda
12/16, 16/20, 20/40, dan 60/80 mesh atau sesuai yang diinginkan.

E. CARA KERJA
1) Uji pengaruh kandungan lembab yang terdapat dalam granul
terhadap waktu alirnya

Timbang 20g granul basah dalam percobaan 1 yang sudah

diayak dengan ayakan mesh 12. Tuangkan secara perlahan-
lahan ke dalam corong pengukur. (penuangan mesh lewati
tepi corong, dan jangan langsung ke bagian tengah corong).

Buka penutup corong secara pelan-pelan, biarlan grnul

mengalir keluar. Catat berapa lama waktu yang diperlukan
agar semua dranul keluar lewat mulut corong dengan
menggunakan alat pencatat waktu (stopwatch)

Kerjakan dengan cara yang sama seperti pada butir 1,

untuk granul yang telah dikeringkan selama
30,60,90,120,150,180 menit, sehari dan 3 hari

2) Uji pengaruh ukuran partikel flowbilitas granul

a) Pengamatan kecepatan alir:

Timbang masing-masing 100g granul sesuai ukuran

(ayak granul sendiri)

Tuangkan secara perlahan-lahan ke dalam corong

pengukur. (penuangan lewat tepi corong, jangan
langsung ke bagian tengah corong).

Buka penutup corong secara pelan-pelan, biarkan

granul mengalir keluar . catat berapa lama waktu yang
diperlukan sudut
b) Pengukuran agar diam
semua granul kelar lewat mulut
corong dengan menggunakan alat pencatat waktu
(stopwatch)
 Percobaan ini sama dengan percobaan pengamatan
kecepatan alir diatas

Ukur tinggi kerucut (h) yang terbentuk

Ukur diameter serbuk yang terbentuk dengan jangka

sorong (minimal 2 arah pengukuran )

Ulangi percobaan serbuk sebanyak tiga kali

3) Uji pengetapan

Volumenometer kosong ditimbang/ ditara, kemudian

tuangkan granul secara pelan-pelan ke dalam gelas ukur
sampai volume 100ml. Catat sebagao Vo

Pasang gelas ukur pada alat, dan hidupkan motor

Catat perubahan volum setelah pengetapan (Vt) pada

tap =5 ; 10; 20; 50; 80; 110 dan 130. Teruskan pengetapan
sampai permukaan serbuk tidak turun lagi (volume
sudah konstan, dan catat sebagai Vk)
 F. LEMBAR KERJA MAHASISWA
1. Kajian preformulasi bahan

No. Nama Bahan Kegunaan Sifat Fisika Kimia

1. Laktosa Bahan Pengisi/ Lactosa Bahan pengisi BM : 343,4
Bahan Tambahan Titik lebur : 288 C
Titik didih : 668,9 C
Pemberian : serbuk atau masa hablur, keras,putih
krem, tidak berbau dan sedikti manis,stabil
diudara, tetapi mudha memyerap bauKelarutan :
mudah dan pelan-pelan larutdalm air dan lebih
mudah larut dalam airmendidih sangat sukar laur
dalam etanol,tidak larut dalam etanol, tidak larut
dalmkloroform dan dalm eter
Kejernihan : larut 3 g dalam 10 ml air
endidih terbentuk larutan jernih, tidak
berwarna dan tidka berbau.

2. Amilum Manihot Bahan Serbuk halus kadang-kadang berupa gumpalan kecil

Penghancur/ putih tidak berbau tidak berasa kelarutan praktis tidak
Bahan Tambahan larut dalam air dingin dan dalam etanol 95% P.
Khasiat dan penggunaannya yaitu sebagai Zat
tambahan/bahan penghancur. Dapat menarik air ke
dalam tablet melalui gaya kapiler kemudian
mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi
bagian-bagian.
3. Mucilago Amili Bahan Pengikat Serbuk halus, kadang-kadang berupa gumpalan kecil,
putih, tidak berbau, tidak berasa, warna putih sampai
putih tua. Praktis tidak larut dalam etanol 96% dan
dalam air dingin. Pati mengembang ketika dalam air
sekitar 5-10% pada 378˚C. Pati menjadi larut dalam air
panas pada suhu diatas suhu gelatinasi. Pati tidak
kompatibel dengan zat pengoksidasi kuat. Berwarna
senyawa inklusi terbentuk dengan yodium.
4. Aquadest Pelarut Nama Resmi: Aqua destilata.
Nama Lain : air suling
Rumus Molekul: H2O
Berat molekul: 18
Pemerian: Cairan jernih, tidak berwarna,
tidak
 berbau, tidak mempunyai rasa.

2. Evaluasi Granul
1. Mengetahui pengaruh kandungan lembab (MC) yang terdapat dalam granul
terhadap waktu alirnya
a. Penimbangan Bahan
Bahan (granulatum Simplex) = 900 gram
b. Hasil Percobaan
No Perlakuan MC Waktu Alir (dt) Kecepatan Alir (g/dt)
(%) 1 2 3 Rerata 1 2 3 Rerata
1 Pengeringan 15’ 20,28 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Pengeringan 30’ 14,30 4,54 0 0 1,513 198,2 0 0 66,07
3 Pengeringan 60’ 12,84 3,80 4,01 4,30 4,037 236,8 224,4 209,3 223,5
4 Pengeringan 90’ 11,87 3,22 2,91 3,18 3,103 279,5 309,3 283,0 290,6
5 Pengeringan 120’ 11,67 2,69 2,07 2,28 2,347 334,6 434,8 394,7 388,0
6 Pengeringan 150’ 9,24 2,53 2,68 2,31 2,507 355,7 335,8 389,6 360,4
7 Pengeringan 180’ 7,73 1,52 1,46 1,46 1,48 592,1 616,4 616,4 608,3
8 Pengeringan 210’ 4,82 1,84 1,94 1,84 1,873 489,1 463,9 489,1 480,7
9 Pengeringan 1 hari 1,56 2,12 2,04 1,36 1,84 424,5 441,2 661,8 509,2
10 Pengeringan 2 hari 1,31 1,15 1,22 1,36 1,243 782,6 737,7 661,8 727,4
11 Pengeringan 3 hari 0 1,16 1,11 1,36 1,21 775,9 810,8 661,8 749,5
Syarat keberterimaan :

G15 adalah granul yang telah dikeringkan selma 15 menit pada umunya serbuk dikatakan
memepunyai sifat alir yang baik jika 100 gram serbuk diuji mempunyai waktu alir 10 g/detik.

Interpretasi hasil :

Kecepatan alir pada pengeringan 15’ dibawah 10 g/detik maka tidak memenuhi syarat,
pada pengeringan30’ sampel satu memenuhi syarat sedangkan sampel 2 dan 3 tidak memenuhi
syarat. Untuk pengeringan selanjutnya sampel 1, 2 dan 3 memenuhi syarat.

Perhitungan :

1. Pengeringan 15’

a. Rerata Waktu Alir = = =0

b. Kecepatan Alir 1 = = =0
 c. Kecepatan Alir 2 = = =0

d. Kecepatan Alir 3 = = =0

e. Rerata Kecepatan Alir = = =0

2. Pengeringan 30’

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,513

b. Kecepatan Alir 1 = = = 198,2

c. Kecepatan Alir 2 = = =0

d. Kecepatan Alir 3 = = =0

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 66,0667  66,07

3. Pengeringan 60’

a. Rerata Waktu Alir = = = 4,0367  4,037

b. Kecepatan Alir 1 = = = 236,8

c. Kecepatan Alir 2 = = = 224,4

d. Kecepatan Alir 3 = = = 209,3

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 223,5

4. Pengeringan 90’

a. Rerata Waktu Alir = = = 3,103

b. Kecepatan Alir 1 = = = 279,5

c. Kecepatan Alir 2 = = = 309,27  309,3

d. Kecepatan Alir 3 = = = 283,0

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 290,6

5. Pengeringan 120’

a. Rerata Waktu Alir = = = 2,3467  2,347

b. Kecepatan Alir 1 = = = 334,57  334,6

 c. Kecepatan Alir 2 = = = 434,78  434,8

d. Kecepatan Alir 3 = = = 394,7

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 388,0

6. Pengeringan 150’

a. Rerata Waktu Alir = = = 2,5067  2,507

b. Kecepatan Alir 1 = = = 355,7

c. Kecepatan Alir 2 = = = 335,8

d. Kecepatan Alir 3 = = = 389,6

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 360,36  360,4

7. Pengeringan 180’

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,48

b. Kecepatan Alir 1 = = = 592,1

c. Kecepatan Alir 2 = = = 616,4

d. Kecepatan Alir 3 = = = 616,4

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 608,3

8. Pengeringan 210’

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,873

b. Kecepatan Alir 1 = = = 489,1

c. Kecepatan Alir 2 = = = 463,9

d. Kecepatan Alir 3 = = = 489,1

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 480,7

9. Pengeringan 1 hari

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,84

b. Kecepatan Alir 1 = = = 424,5

 c. Kecepatan Alir 2 = = = 441,17  441,2

d. Kecepatan Alir 3 = = = 661,76  661,8

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 509,16  509,2

10. Pengeringan 2 hari

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,243

b. Kecepatan Alir 1 = = = 782,6

c. Kecepatan Alir 2 = = = 737,7

d. Kecepatan Alir 3 = = = 661,76  661,8

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 727,36  727,4

11. Pengeringan 3 hari

a. Rerata Waktu Alir = = = 1,21

b. Kecepatan Alir 1 = = = 775,86  775,9

c. Kecepatan Alir 2 = = = 810,8

d. Kecepatan Alir 3 = = = 661,76  661,8

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 749,5

Gambarkan grafik MC vs Kecepatan Alir

Kurva MC Vs Kecepatan Alir

1000
800
600
MC

Series1
400
Series2
200
Series3
0
0 5 10 15 20 25
Kecepatan Alir

2. Mengetahui Pengaruh Ukuran Partikel pada Flowabilitas Granul

 Uji Kecepatan Alir
a. Penimbangan Bahan
Bahan Penimbangan
Granul Ukuran 12/16 mesh 100 g
Granul Ukuran 16/20 mesh 100 g
Granul Ukuran 20/40 mesh 100 g
Granul Ukuran 40/60 mesh 100 g
Granul Ukuran 60/80 mesh 100 g

b. Hasil Percobaan
No Ukuran Granul Waktu Alir (dt) Kecepatan alir (g/dt)
(Mesh) 1 2 3 Rerata 1 2 3 Rerata
1 12/16 8,69 9,03 9,53 9,083 11,50 11,07 10,49 11,02
2 16/20 9,37 8,22 8,13 8,573 10,67 12,16 12,30 11,71
3 20/40 7,03 7,25 7,13 7,137 14,22 13,79 14,02 14,01
4 40/60 6,85 6,60 6,69 6,713 14,6 15,15 14,95 14,9
5 60/80 5,97 6,22 6,18 6,123 16,75 16,08 16,18 16,34
Syarat keberterimaan :

Apabila sudut diam seperti tercantum di table

Sudut diam Sifat alir

<25 Sangat baik
25-30 Baik
30-40 Sedang
> Sangat jelek

Interpretasi hasil :

maka memenuhi syarat

Perhitungan :

1. Ukuran Granul (Mesh 12/16)

a. Rerata Waktu Alir = = = 9,083

b. Kecepatan Alir 1 = = = 11,50

c. Kecepatan Alir 2 = = = 11,07

 d. Kecepatan Alir 3 = = = 10,49

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 11,02

2. Ukuran Granul (Mesh 16/20)

a. Rerata Waktu Alir = = = 8,573

b. Kecepatan Alir 1 = = = 10,67

c. Kecepatan Alir 2 = = = 12,16

d. Kecepatan Alir 3 = = = 12,30

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 11,71

3. Ukuran Granul (Mesh 20/40)

a. Rerata Waktu Alir = = = 7,137

b. Kecepatan Alir 1 = = = 14,22

c. Kecepatan Alir 2 = = = 13,79

d. Kecepatan Alir 3 = = = 14,02

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 14,01

4. Ukuran Granul (Mesh 40/60)

a. Rerata Waktu Alir = = = 6,713

b. Kecepatan Alir 1 = = = 14,598  14,6

c. Kecepatan Alir 2 = = = 15,15

d. Kecepatan Alir 3 = = = 14,947  14,95

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 14,9

5. Ukuran Granul (Mesh 60/80)

a. Rerata Waktu Alir = = = 6,123

b. Kecepatan Alir 1 = = = 16,75

c. Kecepatan Alir 2 = = = 16,077  16,08

 d. Kecepatan Alir 3 = = = 16,18

e. Rerata Kecepatan Alir = = = 16,3367  16,34

Gambarkan grafik ukuran granul vs Kecepatan Alir

20
Ukuran Granul Vs Kecepatan Alir
Ukuran Granul

15

10 Series1
Series2
5
Series3
0
0 1 2 3 4 5 6
Kecepatan Alir

 Pengamatan Sudut Diam

Hasil Percobaan
Bahan Replikasi Tinggi Diameter Unggun Tg β Sudut
Kerucut (h) granul (h) Diam (β)
D R
Granul 1 3,9 11,5 5,75 0,678 34,137
Ukuran 2 4,1 12 6,00 0,683 34,333
12/16 mesh 3 4 11,95 5,975 0,669 33,782
Rerata 4 11,8167 5,9083 0,677 34,084
Granul 1 4 11,9 5,95 0,672 33,901
Ukuran 2 3,8 11,55 5,775 0,658 33,345
16/20 mesh 3 3,7 11,35 5,675 0,652 33,104
Rerata 3,83 11,6 5,8 0,661 33,45
Granul 1 3,5 11,6 5,8 0,603 31,090
Ukuran 2 3,6 11,55 5,775 0,623 31,923
20/40 mesh 3 3,5 11,65 5,825 0,601 31,006
Rerata 3,53 11,6 5,8 0,609 31,34
Granul 1 3,3 11,85 5,925 0,557 29,118
Ukuran 2 3,4 11,85 5,925 0,574 29,856
40/60 mesh 3 3,5 11,85 5,925 0,591 30,583
Rerata 3,4 11,85 5,925 0,574 29,852
Granul 1 3 12,55 6,275 0,478 25,548
Ukuran 2 3 12,65 6,325 0,474 25,361
60/80 mesh 3 3 12,5 6,25 0,48 25,614
Rerata 3 12,567 6,283 0,477 25,508
Syarat keberterimaan :

Sudut diam < 25 = sangat baik

Interpretasi hasil :

Sudut diam < 25 = sangat baik

Perhitungan :

1. Granul Ukuran 12/16 mesh

a. Rerata Tinggi Kerucut = = =4

b. Rerata DUG (d) = = = 11,8167

c. Rerata DUG (R) = = = 5,9083

d. Tg β 1 = = = 0,678

e. Tg β 2 = = = 0,683

f. Tg β 3 = = = 0,669

g. Rerata Tg β = = = 0,6767  0,677

h. Sudut Diam (β) 1 = Tg 0,678 = 34,137°

i. Sudut Diam (β) 2 = Tg 0,683 = 34,333°
j. Sudut Diam (β) 3 = Tg 0,669 = 33,782°

k. Rerata Sudut Diam (β) = = = 34,084°

2. Rerata Granul Ukuran 16/20 mesh

a. Rerata Tinggi Kerucut = = = 3,83

b. Rerata DUG (d) = = = 11,6

c. Rerata DUG (R) = = = 5,8

d. Tg β 1 = = = 0,672

e. Tg β 2 = = = 0,658

f. Tg β 3 = = = 0,65198  0,652
 g. Rerata Tg β = = = 0,66067  0,661

h. Sudut Diam (β) 1 = Tg 0,672 = 33,901°

i. Sudut Diam (β) 2 = Tg 0,658 = 33,3449°  33,345°
j. Sudut Diam (β) 3 = Tg 0,652 = 33,104°

k. Rerata Sudut Diam (β) = = = 33,45°

3. Rerata Granul Ukuran 20/40 mesh

a. Rerata Tinggi Kerucut = = = 3,53

b. Rerata DUG (d) = = = 11,6

c. Rerata DUG (R) = = = 5,8

d. Tg β 1 = = = 0,603

e. Tg β 2 = = = 0,623

f. Tg β 3 = = = 0,6008  0,601

g. Rerata Tg β = = = 0,609

h. Sudut Diam (β) 1 = Tg 0,603 = 31,0899°  31,090°

i. Sudut Diam (β) 2 = Tg 0,623 = 31,9229°  31,923°
j. Sudut Diam (β) 3 = Tg 0,601 = 31,00586°  31,006°

k. Rerata Sudut Diam (β) = = = 31,3396°  31,34°

4. Rerata Granul Ukuran 40/60 mesh

a. Rerata Tinggi Kerucut = = = 3,4

b. Rerata DUG (d) = = = 11,85

c. Rerata DUG (R) = = = 5,925

d. Tg β 1 = = = 0,5569  0,557

e. Tg β 2 = = = 0,5738  0,574

f. Tg β 3 = = = 0,5907  0,591

g. Rerata Tg β = = = 0,574
 h. Sudut Diam (β) 1 = Tg 0,557 = 29,1178°  29,118°
i. Sudut Diam (β) 2 = Tg 0,574 = 29,8558°  29,856°
j. Sudut Diam (β) 3 = Tg 0,591 = 30,583°

k. Rerata Sudut Diam (β) = = = 29,852°

5. Rerata Granul Ukuran 60/80 mesh

a. Rerata Tinggi Kerucut = = =3

b. Rerata DUG (d) = = = 12,567

c. Rerata DUG (R) = = = 6,283

d. Tg β 1 = = = 0,478

e. Tg β 2 = = = 0,474

f. Tg β 3 = = = 0,48

g. Rerata Tg β = = = 0,477

h. Sudut Diam (β) 1 = Tg 0,478 = 25,54779°  25,548°

i. Sudut Diam (β) 2 = Tg 0,474 = 25,3609°  25,361°
j. Sudut Diam (β) 3 = Tg 0,48 = 25,614°

k. Rerata Sudut Diam (β) = = = 25,5076°  25,508°

 Uji Pengentapan
a. Penimbangan Bahan
Bahan Penimbangan (M)*
Granul ukuran 12/16 mesh 74,55 g
Granul ukuran 16/20 mesh 70,35 g
Granul ukuran 20/40 mesh 68,50 g
Granul ukuran 40/60 mesh 63,15 g
Granul ukuran 60/80 mesh 59,80 g

b. Hasil Percobaan
Harga TAP (%)
N Ukuran Vo Jumlah TAP / Tinggi permukaan granul T
o granul 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Vk (%)
(mesh)
1 12/16 100 98 97 96 95 94 94 94 94 94 94 94 94 94 94 6%
2 16/20 100 97 94 92 91 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 10%
3 20/40 100 96 93 92 91 90 90 89 89 89 89 89 89 89 89 11%
4 40/60 100 95 93 91 90 89 89 88 88 88 88 88 88 88 88 12%
5 60/80 100 95 92 91 90 90 89 89 88 88 87 87 87 87 87 13%

Nilai Kompresibilitas
No Ukuran Granul (mesh) Vo (mL) M Vk rk ro C%
1 12/16 100 74,55 94 0,7931 0,7455 6%
2 16/20 100 70,35 90 0,7817 0,7035 10%
3 20/40 100 68,50 89 0,7697 0,685 11%
4 40/60 100 63,15 88 0,7176 0,6315 12%
5 60/80 100 59,80 87 0,6873 0,598 13%
Syarat keberterimaan :

% kompresibilitas 5-15% = sangat baik

Interpretasi hasil :

% kompresibilitas 5-15% = sangat baik

Perhitungan :

1. Ukuran granul (mesh 12/16)

a. Harga Tap (%) = 100% = 100%
= 100%
= 6%
b. Nilai rk = =
= 0,79308  0,7931
c. Nilai ro = =
= 0,7455
d. Nilai C% = 100% = 100%
= 100%
= 6%
2. Ukuran granul (mesh 16/20)
 a. Harga Tap (%) = 100% = 100%
= 100%
= 10%
b. Nilai rk = =
= 0,78166  0,7817
c. Nilai ro = =
= 0,7035
d. Nilai C% = 100% = 100%
= 100%
= 10%
3. Ukuran granul (mesh 20/40)
a. Harga Tap (%) = 100% = 100%
= 100%
= 11%
b. Nilai rk = =
= 0,76966  0,7687
c. Nilai ro = =
= 0,685
d. Nilai C% = 100% = 100%
= 100%
= 11%
4. Ukuran granul (mesh 40/60)
a. Harga Tap (%) = 100% = 100%
= 100%
= 12%
b. Nilai rk = =
= 0,7176
c. Nilai ro = =
= 0,6315
d. Nilai C% = 100% = 100%
= 100%
= 11,998%  12%
5. Ukuran granul (mesh 60/80)
a. Harga Tap (%) = 100% = 100%
 = 100%
= 13%
b. Nilai rk = =
= 0,6873
c. Nilai ro = =
= 0,598
d. Nilai C% = 100% = 100%
= 100%
= 12,99287%  13%
G. PEMBAHASAN

Pada percobaan kali ini untuk mengetahui sifat alir suatu granul, Sifat alir granulyang
baik akan mempermudah proses pencetakan tablet. Salah satu karakteristikgranul yang
lebih menguntungkan daripada serbuk adalah kestabilan granul terhadapefek dari kelembapan
udara, karena luas permukaan granul yang lebih kecil daripadaserbuk. Serbuk/granul terdiri
dari sekumpulan partikel dalam kesatuannya tiappartikel dihambat oleh friksi antara
partikel atau friksi antara partikel dengan dindinghopper.
Semakin besar gaya tariknya, maka semakin sukar mengalir. Gara Tarik ini
dipengaruhi oleh banyaknya factor lain seperti kerapatan jenis, porositas, bentukpartikel,
ukuran partikel, kondisi percobaan, dan kandungan lembab, dan lain-lain.Evaluasi laju alir
dilakukan untuk mengetahui sifat aliran granul, terutama untukgranul yang akan
dimasukkan ke dalam kapsul atau dicetak menjadi tablet. Laju alirgranul ditentukan dengan
menggunakan alat flowmeter.
Granul merupakan gumpalan-gumpalan dari partikel-partikel yang lebih kecildengan
bentuk tidak merata dan menjadi seperti partikel tunggal yang lebih besar.Granulasi serbuk
adalah proses membesarkan ukuran partikel kecil yang dikumpulkanbersama-sama menjadi
gumpalan yang lebih besar. Secara fisik lebih kuat dan partikelorisinil masih teridentifikasi dan
membuat gumpalan tersebut mengalir bebas.

Uji pengaruh kandungan lembab yang terdapat dalam granul terhadap waktualirnya,
granul yang telah dikeringkan selama 15 menit pada umunya serbuk dikatakan
memepunyai sifat alir yang baik jika 100 gram serbuk diuji mempunyai waktu alir 10g/detik.
Kecepatan alir pada pengeringan 15’ dibawah 10 g/detik maka tidakmemenuhi syarat,
pada pengeringan30’ sampel satu memenuhi syarat sedangkansampel 2 dan 3 tidak
memenuhi syarat. Untuk pengeringan selanjutnya sampel 1, 2 dan3 memenuhi syarat.
Kecepatan alir baik jika mempunyai kecepatan alir >10 g/detik,pada percobaan ini
mempunyai kecepatan alir >10 g/detik maka memenuhi syarat, danpada sudut diam
menghasilkan Sudut diam < 25 yaitu sangat baik, kemudian pada %
kompresibilitas 13% yaitu sangat baik.

H. KESIMPULAN

Sifat alir granul yang baik akan mempermudah proses pencetakan tablet. Salahsatu
karakteristik granul yang lebih menguntungkan daripada serbuk adalah kestabilangranul
terhadap efek dari kelembapan udara, karena luas permukaan granul yanglebih kecil
daripada serbuk. granul yang telah dikeringkan selama 15 menit padaumunya serbuk
dikatakan memepunyai sifat alir yang baik jika 100 gram serbuk diuji
mempunyai waktu alir 10 g/detik.

I. DAFTAR PUSTAKA

DepKes RI. 1979. Farmakope Indonesia Edisi III. Jakarta: Dirjen POM Departemen
Kesehatan Republik Indonsia.

DepKes RI. 1995. Farmakope Indonesia Edisi IV. Jakarta: Dirjen POM Departemen
Kesehatan Republik Indonsia.

Elisabeth, Victoria et al. 2018. Formulasi Sediaan Granul dengan Bahan Pengikat Pati
Kulit Pisang Goroho (Musa acuminafe L.) dan Pengaruhnya pada Sifat Fisik
Granul. Jurnal Ilmu Fatmasi: Volume 7, Nomor 4.

Lachman L., Lieberman H. A., Kanig J. L. 1994. Teori dan Praktek Farmasi Industri
diterjemahkan oleh Suyatni S., Edisi II, UI Press. Jakarta
Nugroho, Ari Novi. 2005. Pengaruh Suhu dan Lama Pengeringan Terhadap Migrasi
Eosin B dalam Massa Granulnya. Yogyakarta: Universitas Sanata Dharma.

Reiza, Zenita. 2010. Perbandingan Penggunaan Metode Granulasi Basah dan GranulasiKering
terhadap Stabilitas Zat Aktif Tablet Paracetamol. Surakarta: Universitas
Muhammadiyah Surakarta.

LAMPIRAN