Laporan TBB

KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa penulis dapat
menyelesaikan tugas pembuatan laporan yang berjudul “Laporan Praktikum dan Evaluasi
Pembuatan Beton” dengan lancar.
Dalam pembuatan makalah ini, penulis mendapat bantuan dari berbagai pihak, maka
pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : Ir.
Sadji, sebagai Dosen mata kuliah Teknologi Bahan dan Beton kelas A yang telah
memberikan bimbingan dan materi sehingga makalah ini dapat selesai dengan lancar. Ir.
Iman Wimbadi, MS., sebagai Dosen mata kuliah Teknologi Bahan dan Beton kelas A yang
telah memberikan bimbingan dan materi sehingga makalah ini dapat selesai dengan lancar.
Candra Irawan, ST. MT., yang telah memberi arahan dan koreksi kepada penulis sehingga
makalah ini bisa selesai dengan lancar. Teman-teman angkatan 2013 memberikan bantuan
materil maupun do’anya, sehingga pembuatan makalah ini dapat terselesaikan. Dan semua
pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang membantu pembuatan makalah ini.
Akhir kata semoga makalah ini bisa bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan
penulis pada khususnya, penulis menyadari bahwa dalam pembuatan makalah ini masih jauh
dari sempurna untuk itu penulis menerima saran dan kritik yang bersifat membangun demi
perbaikan kearah kesempurnaan. Akhir kata penulis sampaikan terimakasih.
Surabaya ,Juni 2014
Penulis
i|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

DAFTA ISI
KATA PENGANTAR................................................................................................................ I
BAB I.........................................................................................................................................8
PENDAHULUAN.....................................................................................................................8
1.1. DEFINISI BAHAN BETON..........................................................................................8

1.2. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN BAHAN BETON..............................................8
1.3. PERSYARATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK CAMPURAN BETON...........9
1.4. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEKUATAN TEKAN BETON
10
BAB II..................................................................................................................................... 12
PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN......................................................................................12
2.1 PENDAHULUAN.............................................................................................................12
A. KLASIFIKASI SEMEN PORTLAND.............................................................................13
2.2 METODE PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND
DENGAN ALAT VICAT (ASTM 187 – 04)........................................................................15
A. TUJUAN...........................................................................................................................15
B. DESKRIPSI......................................................................................................................15
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................16
D. PROSEDUR PELAKSANAAN.......................................................................................16
E. HASIL PERCOBAAN......................................................................................................17
F. KESIMPULAN.................................................................................................................18
G. GAMBAR.........................................................................................................................18
2.3 METODE PENGUJIAN WAKTU IKAT AWAL SEMEN PORTLAND DENGAN
ALAT VICAT (ASTM 191-04A)...........................................................................................19
A. TUJUAN...........................................................................................................................19
B. DESKRIPSI......................................................................................................................19
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................19
F. KESIMPULAN.................................................................................................................21
G. GAMBAR.........................................................................................................................22
2.4 METODE PENGUJIAN BERAT JENIS SMEN (ASTM 188-95).............................23
A. TUJUAN...........................................................................................................................23
B. DESKRIPSI......................................................................................................................23
ii | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................23
F. KESIMPULAN.................................................................................................................24
G. GAMBAR.........................................................................................................................24
BAB III....................................................................................................................................25
PENYELIDIKAN BAHAN PASIR........................................................................................ 25
3.1. PENDAHULUAN.........................................................................................................25
3.2. PERCOBAAN KADAR AIR / KELEMBABAN DARI AGREGAT HALUS
(ASTM C 556–89)...................................................................................................................25
A. TUJUAN...........................................................................................................................25
B. DASAR TEORI................................................................................................................25
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................25
F. KESIMPULAN.................................................................................................................26
G. GAMBAR.........................................................................................................................27
3.3. PERCOBAAN BERAT JENIS PASIR (ASTM C 128–93).......................................28
A. TUJUAN...........................................................................................................................28
B. DASAR TEORI................................................................................................................28
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................28
F. KESIMPULAN.................................................................................................................30
G. GAMBAR.........................................................................................................................31
3.4. PERCOBAAN AIR RESAPAN PADA PASIR (ASTM C 128 – 93).......................32
A. TUJUAN...........................................................................................................................32
B. DASAR TEORI................................................................................................................32
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................32
F. KESIMPULAN.................................................................................................................33
G. GAMBAR.........................................................................................................................33
3.5. PERCOBAAN BERAT VOLUME PASIR (ASTM C 29 – 91)................................34
A. TUJUAN...........................................................................................................................34
B. PENGERTIAN.................................................................................................................34
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................34
E. DATA HASIL PERCOBAAN..........................................................................................35
iii | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
F. REFFERENSI............................................................ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
G. KESIMPULAN................................................................................................................35
H. GAMBAR.........................................................................................................................36
3.6. TEST KEBERSIHAN PASIR TERHADAR BAHAN ORGANIK (ASTM C-40). 37
A. TUJUAN...........................................................................................................................37
B. MAKSUD.........................................................................................................................37
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................37
E. DATA PADA HASIL PERCOBAAN..............................................................................38
F. KESIMPULAN.................................................................................................................38
G. GAMBAR.........................................................................................................................38
3.7. TEST KEBERSIHAN PASIR TERHADAP BAHAN KADAR LUMPUR (ASTM
C 33-93)...................................................................................................................................39
A. TUJUAN...........................................................................................................................39
B. DASAR TEORI................................................................................................................39
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................39
F. KESIMPULAN.................................................................................................................40
G. GAMBAR.........................................................................................................................40
BAB IV....................................................................................................................................41
PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR..................................................................................41
4.1. PENDAHULUAN.........................................................................................................41
4.2. METODE PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR (ASTM C187-98/SNI
03-0626-2002)..........................................................................................................................41
A. TUJUAN...........................................................................................................................41
B. DASAR TEORI................................................................................................................41
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................42
D. CARA KERJA..................................................................................................................42
F. KESIMPULAN.................................................................................................................43
G. GAMBAR.........................................................................................................................43
4.3. PERCOBAAN BERAT JENIS BATU PECAH AGREGAT KASAR (ASTM C
128-01/SNI 03-1969-1990)......................................................................................................44
A. TUJUAN...........................................................................................................................44
B. DASAR TEORI................................................................................................................44
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................45
D. CARA KERJA..................................................................................................................45
iv | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
F. KESIMPULAN.................................................................................................................47
G. GAMBAR.........................................................................................................................47
4.4. METODE PENGUJIAN BOBOT ISI DAN RONGGA UDARA DALAM
AGREGAT (ASTM C29/29M-97/SNI 03-4804-11998).......................................................48
A. TUJUAN...........................................................................................................................48
B. DASAR TEORI....................................................................................................................48
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................49
D. CARA PENGUJIAN........................................................................................................49
E. HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA............................................................................50
F. KESIMPULAN.................................................................................................................51
G. GAMBAR.........................................................................................................................51
4.5. PERCOBAAN AIR RESAPAN BATU PECAH (ASTM C 556-89)........................52
A. TUJUAN...........................................................................................................................52
B. DASAR TEORI................................................................................................................52
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................52
F. KESIMPULAN.................................................................................................................53
G. GAMBARR......................................................................................................................53
4.6. TEST KEAUSAN AGREGAT KASAR (ASTM C 131 – 89)...................................54
A. TUJUAN...........................................................................................................................54
B. DASAR TEORI................................................................................................................54
C. PERALATAN...................................................................................................................54
D. BAHAN............................................................................................................................54
E. PROSEDUR PENGUJIAN...............................................................................................55
F. DATA HASIL PERCOBAAN..........................................................................................55
G. KESIMPULAN :..............................................................................................................55
BAB V......................................................................................................................................56
CAMPURAN AGREGAT....................................................................................................... 56
5.1. METODE PENGUJIAN KONDISI DAN ANALISA AYAKAN PASIR (ASTM

C33-03)....................................................................................................................................56
A. TUJUAN...........................................................................................................................56
B. DASAR TEORI................................................................................................................56
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................56
D. CARA KERJA..................................................................................................................56
F. PEMBAHASAN...............................................................................................................57
5.2. METODE PENGUJIAN ANALISA SARINGAN BATU PECAH (ASTM C 136
-95 A).......................................................................................................................................60
v|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

A. TUJUAN...........................................................................................................................60
B. DASAR TEORI................................................................................................................60
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................60
D. CARA KERJA..................................................................................................................60
F. PEMBAHASAN...............................................................................................................61
G. KESIMPULAN................................................................................................................63
5.3. ANALISA CAMPURAN AGREGAT........................................................................65
A. PENDAHULUAN............................................................................................................65
B. ANALISA CAMPURAN AGREGAT PASIR DAN BATU PECAH.............................65
BAB VI....................................................................................................................................68
PERENCANAAN CAMPURAN BETON..............................................................................68
6.1. DESKRIPSI...................................................................................................................68
6.2. PERSYARATAN PERSYARATAN...........................................................................68
6.3. PERHITUNGAN MIX DESIGN OF CONCRETE.....................................................70
BAB VII...................................................................................................................................77
PELEKSANAAN CAMPURAN BETON...............................................................................77
7.1. PEMBUATAN CAMPURAN BETON (ASTM C 192 – 90A)..................................77

A. TUJUAN...........................................................................................................................77
B. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................77
C. PROSEDUR PELAKSANAAN.......................................................................................77
D. PENCAMPURAN BETON..............................................................................................78
7.2. PERCOBAAN SLUMP (C143 – C143M – 03)...........................................................79
A. TUJUAN...........................................................................................................................79
B. DASAR TEORI................................................................................................................79
C. PERALATAN...................................................................................................................79
D. BENDA UJI......................................................................................................................79
E. CARA PENGUJIAN.........................................................................................................79
F. HASIL PERCOBAAN......................................................................................................80
G. KESIMPULAN................................................................................................................80
H. GAMBAR.........................................................................................................................81
7.3. MENCETAK SILINDER BETON (C31 – C31M – 03)............................................82
A. TUJUAN...........................................................................................................................82
B. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................82
C. PROSEDUR PELAKSANAAN.......................................................................................82
7.4. CURING SILINDER BETON (ASTM C150 – 99)...................................................84
vi | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
A. TUJUAN...........................................................................................................................84
B. DASAR TEORI................................................................................................................84
C. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................85
BAB VIII................................................................................................................................. 86
EVALUASI MUTU BETON.................................................................................................. 86
8.1 TEST KEKUATAN TEKAN HANCUR (LOAD TEST) (ASTM C 823 – 75 ).......86
A. TUJUAN...........................................................................................................................86
B. ALAT DAN BAHAN.......................................................................................................86
C. BAHAN............................................................................................................................86
E. GAMBAR.........................................................................................................................87
F. TABEL KEKUATAN TEKAN BETON..........................................................................87
G. TABEL EVALUASI KEKUATAN BETON...................................................................90
H. PEMBAHASAN:..............................................................................................................92
I. FAKTOR - FAKTOR YANG DAPAT MENYEBABKAN TARGET MEAN
STRENGHT (F'CR) TIDAK TERCAPAI PADA PERCOBAAN..........................................92
8.2 TES KEKUATAN BETON DENGAN HAMMER (ASTM C 805 – 79 ).................94
A. TUJUAN...........................................................................................................................94
B. DASAR TEORI................................................................................................................94
C. PERALATAN...................................................................................................................94
D. BAHAN............................................................................................................................94
E. PROSEDUR PELAKSANAAN.......................................................................................94
F. KESIMPULAN.................................................................................................................97
G. GAMBAR.........................................................................................................................97
BAB IX PENUTUP.................................................................................................................99
9.1. KESIMPULAN HASIL PERCOBAAN................................................................................99

1. SEMEN................................................................................................................................99
2. PASIR..................................................................................................................................99
3. BATU PECAH......................................................................................................................99
4. AYAKAN CAMPURAN..........................................................................................................99
5. HASIL TES KUAT TEKAN HANCUR......................................................................................99
6. HASIL TES HAMMER....................................................ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
9.2. SARAN........................................................................................................................100
9.3. PENUTUP...................................................................................................................100
vii | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
BAB I
PENDAHULUAN
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) yang semakin maju dan
semakin canggih, membuat beton mempunyai potensi yang lebih luas dalam bidang
konstruksi. Hal ini menyebabkan beton banyak digunakan untuk konstruksi bangunan
gedung, rumah, jalan raya, jalan kereta api, lapangan terbang, pelabuhan, bangunan air,
terowongan, bangunan lepas pantai, kapal, dan lain-lain termasuk untuk membuat patung-
patung karya seni. Beton merupakan bahan yang dominan karena memiliki durability atau
tingkat keawetan yang tinggi disbanding bahan material lain.
Sebagai seorang calon insinyur teknik sipil, kebutuhan pengetahuan teknologi beton
mutlak diperlukan karena hampir seluruh bangunan yang didirikan memilih beton (baik beton
bertulang maupun beton tidak bertulang) sebagai material utama untuk strukturnya.
1.1. DEFINISI BAHAN BETON

Beton dapat didefinisikan sebagai bahan yang didapat dengan mencampurkan bahan
semen (PC) atau semen hidrolik dengan agregat halus (pasir), agregat kasar (batu pecah),
air, dan bahan tambahan lain (admixtures) bila diperlukan hingga membentuk bahan
padat (PBI 1971/ SNI 03-2847-2002). Bila campuran beton belum mengeras (plastis),
bahan tersebut disebut spesi beton. Ada beberapa macam beton dengan pengertian
sebagai berikut :
 Beton bertulang : beton yang ditulangi dengan luas atau jumlah tulangan yang tidak
kurang dari nilai minimum yang disyaratkan, dengan atau tanpa prategang,dan
direncanakan berdasarkan asumsi bahwa kedua material bekerja sama dalam
menahan beban yang bekerja pada beton bertulang tersebut.
 Beton prategang : adalah beton bertulang yang telah diberikan tegangan tekan
dalam, untuk mengurangi tegangan tarik potensial dalam beton akibat beban kerja.
 Beton pracetak : adalah elemen atau komponen beton atau dengan tulangan yang
dicetak terlebih dahulu sebelum dirakit menjadi bagian dari bangunan.
Agregat sebagai salah satu komposisi bahan beton (baik agregat halus atau agregat
kasar) bisa didapat dari alam (alami: kerikil, pasir sungai), atau dari industri (buatan:
batu pecah, pasir giling). Keduanya harus memenuhi syarat-syarat tertentu seperti
kebersihan yang terjaga, gradasi yang baik, dan kadar organik yang rendah sebelum
digunakan sebagai campuran. Begitu pula semen dan air. Harus disesuaikan dengan
kebutuhan bahan beton yang akan dipakai.
1.2. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN BAHAN BETON

Seringnya bahan beton menjadi pilihan material utama dalam pembangunan, tidak
terlepas dari berbagai kelebihan yang dimilikinya. Dari sisi ekonomi, selain mudah
8|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

dibuat dan dibentuk, bahan beton juga memiliki keunggulan lain yaitu bahan agregat
sebagai pengisi (pasir dan kerikil/ batu pecah) sangat berlimpah di alam sehingga mudah
didapat. Selain itu, dalam pembuatan beton tenaga “unskill” dan “semi-skill” banyak
terlibat dibandingkan dengan “skill labour” dan juga beton memiliki struktur yang
sederhana.
Dari segi kekuatan, bahan beton memiliki kekuatan tekan (strenght) yang sangat
tinggi, artinya beton sangat ideal untuk menerima beban tekan. Istilah “strength” selalu
dimaksudkan dengan Compressive Strength (kuat tekan). Hal ini disebabkan beton
normalnya dipakai untuk memberikan kekuatan tekan, demikian pula sifat-sifat beton
yang lainnya, misal durability (ketahanan) selalu didasarkan pada kekuatan tekan.
Selain memiliki berbagai kelebihan dan keuntungan, beton juga memiliki kekurangan
seperti menentukan keseragaman dan kehomogenan bahan beton di lapangan yang sulit
sesuai dengan kondisi lingkungan sekitarnya seperti keadaan cuaca yang tidak terduga,
kelalaian pekerja, kualitas material di lapangan yang tidak seragam, dan sebagainya yang
dapat mempengaruhi kualitas beton itu sendiri.
Oleh sebab itu, dapat disimpulkan keuntungan dan kerugian penggunaan beton
sebagai berikut :
a) Keuntungan penggunaan bahan beton
- Bahan dasarnya mudah didapat;
- Material pembuatnya mudah dicampur, diangkut, diselesaikan, dan dirawat;
- Dapat dibentuk sesuai keinginan dan dicetak dengan mudah (flowable);
- Mempunyai kuat tekan (compressive strength) yang tinggi;
- Tahan terhadap pengaruh lingkungan yang agresif;
- Tahan terhadap cuaca, dan suhu ekstrim;
- Dapat dibuat di pabrik sehingga kualitas terjamin;
- Awet dan relatif murah biaya operasionalnya.
b) Kerugian penggunaan bahan beton
- Berat sendirinya cukup besar (G= 2400 kg/m3);
- Memiliki kuat tarik yang rendah, dengan kata lain beton sangat rapuh;
- Memiliki sifat susut (creep);
- Struktur bangunan yang dibuat dari beton tidak dapat dipindahkan dan karena
berat sendirinya besar, maka struktur pondasi bangunan menjadi lebih berat;
- Apabila terjadi kerusakan, biaya perbaikannya relatif mahal.
1.3. PERSYARATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK CAMPURAN BETON

Bahan beton dibuat dari beberapa bahan yang dicampur menjadi satu. Oleh karena itu,
mutu beton akan sangat dipengaruhi oleh mutu bahan-bahan itu sendiri. Bila mutu
agregat, semen, dan airnya bagus, disertai perhitungan yang tepat sesuai kebutuhan dan
pelaksanaan mix design yang teliti dapat dilaksanakan dengan baik, maka beton yang
dihasilkan akan sangat berkualitas. Tetapi bila salah satu komponen penyusun beton
mempunyai mutu yang kurang baik, maka akan mempengaruhi mutu beton itu sendiri
dan bila dibuat suatu struktur akan dapat membahayakan.
9|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

a. Semen. Semen atau juga sering disebut PC (Portland Cement) merupakan bahan
pengikat antar agregat, sehingga beton dapat homogen. Sesuai kebutuhannya,
terdapat berbagai tipe semen, antara lain tipe 1 (untuk bangunan beton biasa), tipe
2 (tahan sulfat dan panas hidrasi sedang), tipe 3 (semen yang cepat mengeras),
tipe 4 (panas hidrasi rendah), dan tipe 5 (tahan sulfat tinggi).
b. Agregat halus. Agregat halus dalam hal ini adalah pasir. Agregat halus
didefinisikan sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau hasil industri
pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. Bila digunakan
untuk campuran beton, pasir harus memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak
boleh mengandung bahan organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung lumpur
lebih dari 5% berat kering, serta harus terdiri dari butiran yang beraneka ragam
(well grading).
c. Agregat kasar. Agregat kasar terbagi menjadi kerikil (alami) dan batu pecah
(industri). Agregat kasar didefinisikan sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan
atau berupa batu pecah hasil industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir
5,0 mm sampai dengan 40,0 mm. Bila digunakan untuk campuran beton, agregat
kasar harus memenuhi syarat-syarat diantaranya, tidak boleh mengandung bahan
organik terlalu banyak, tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% berat
kering, serta harus terdiri dari butiran yang beraneka ragam (well grading).
d. Air. Air pencampur beton haruslah air bersih yang dapat diminum dan mempunyai
pH netral antara 6-8, tidak mengandung minyak, asam alkali, garam-garam dan
bahan organik.
e. Bahan tambahan. Selain bahan-bahan utama pembuat beton, terkadang diperlukan
bahan tambahan untuk kebutuhan-kebutuhan tertentu. Bahan tambahan adalah
suatu bahan yang berupa zat yang dicampurkan selama pengadukan dalam dosis
tertentu untuk mengubah beberapa sifat beton. Diantaranya, meningkatkan
plastisitas, meningkatkan mutu awal, meningkatkan kekedapan, dan lain
sebagainya.
1.4. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEKUATAN TEKAN BETON

Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan beton:
- Kualitas agregat;
- Kualitas semen;
- Kekuatan ikatan antara agregat dan pasta semen;
- Kekasaran permukaan agregat;
- Konsentrasi agregat;
- Bentuk dan ukuran agregat;
- Water cement ratio;
- Ukuran maksimum agregat;
- Cara pengerjaan, seperti: pengadukan, pengecoran, dan juga pengeringan.
Disamping itu, juga perlu diingat bahwa kekuatan tekan juga dipengaruhi oleh bentuk
dan ukuran dari spesimen dan cara menekan waktu pengetesan (dipengaruhi oleh
kecepatan penekanan).
10 | T E K N I K S I P I L – F T S P I T S
Selain itu, bahan tambahan (aditif) untuk campuran beton dapat berfungsi untuk:
- Meningkatkan mutu;
- Meningkatkan workability campuran;
- Mempercepat/ memperlambat proses pengikatan beton;
- Meningkatkan ketahanan beton terhadap pengaruh dari luar;
- Mengurangi bleeding (keluarnya air dari campuran beton).
Ada beberapa tipe bahan tambahan untuk campuran, antara lain:
7. Type A : Water Reducing Admixtures (mengurangi jumlah air dalam

campuran beton untuk menghasilkan konsistensi tertentu).
8. Type B : Retarding Admixtures (menghambat proses pengerasan
beton).
9. Type C : Accelarating Admixtures (mempercepat pengikatan dan
pengembangan kekuatan awal beton).
10. Type D : Water Reducing and Retarding Admixtures.
11. Type E : Water Reducing and Accelarating Admixtures.
12. Type F : Water Reducing, High Range Admixtures.
13. Type G :Water Reducing, High Range, dan Retarding Admixtures.
BAB II
PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN
2.1 PENDAHULUAN
Semen didefinisikan sebagai bahan yang mempunyai sifat adesif dan kohesif yang
digunakan sebagai bahan pengikat (bonding material) setelah dicampur dengan air
(disebut pasta semen) dan bahan lain seperti pasir dan kerikil atau batu pecah. Semen
yang digunakan sebagai campuran beton yaitu semen hidrolis yang dapat mengeras
setelah dicampur dengan air.
Dalam praktek ini, semen yang digunakan dalam campuran adalah semen Portland
tipe I atau semen biasa yaitu semen jenis S-550. Semen Portland ( PC ) merupakan
suatu bahan perekat hidrolis yang mengeras jika bereaksi dengan air serta
menghasilkan produk yang tahan air dan tidak larut (stabil dalam air) dan biasa
dipakai pada bangunan yang penggunaannya tidak memerlukan persyaratan khusus
karena mutu semen pada umumnya telah memenuhi syarat yang telah ditentukan
dalam PBI 1982 sehingga dalam rancangan beton tidak perlu diadakan pengujian di
laboratorium sebelumnya, dan langsung bisa dipakai dalam pencampuran nanti.
Komponen utama semen Portland adalah batu kapur (CaO) yang mengandung
kapur,lime dan lempung yang mengandung silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), dan
oksida besi (Fe2O3). Dengan reaksi umum pembuatan semen Portland:
1. Batu Kapur : CaO + CO 2

Kapur KarbonDioksida
Lempung : SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O
Silika Alumina Oksida Besi Air
2. 3CaO + SiO2 3 CaOSiO2 [ Trikalsium Silikat (C3S) ]
2CaO + SiO2 2 CaOSiO2 [ Dikalsium Silikat (C2S ) ]
3CaO + Al2O3 3 CaO.Al2O3 [Trikalsium Aluminat (C3A ) ]
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4 CaO.Al2O3.Fe2O3
[ Tetrakalsium Alumino Ferrit ( C4AF ) ]
Umumnya produksi semen Portland dilakukan secara modern melalui sistem industri
dengan komposisi dan mutu yang terjamin.
OPC (Ordinary Portland Cement) adalah semen hidrolis yang dipergunakan secara
luas untuk konstruksi umum atau bangunan yang tidak membutuhkan persyaratan
khusus. Semen tipe ini memiliki kadar silika yang terbesar diantara tipe PPC dan
PCC.
Sedangkan PCC (Portland Composite Cement) adalah semen dari hasil penggilingan
terak semen portland, gipsum, dan satu atau lebih bahan anorganik, untuk konstruksi
beton umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan
khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block.
Sementara PPC (Portland Pozzoland Cement) adalah semen hidrolis yang terbuat dari
penggilingan terak (clinker) semen portland dengan gipsum dan bahan pozzolan,
untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas
hidrasi sedang seperti jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa,
bendungan, dan bangunan irigasi.
Dari segi kekuatan lekatan yang ada semen tipe OPC memiliki kekuatan lekatan lebih
dari tiga tipe semen tersebut. Hal tersebut dikarenakan kandungan silika yang ada
pada semen tipe OPC lebih banyak. Namun, semen tipe OPC ini jarang ditemui
langsung di pasaran (toko bangunan terdekat) melainkan harus memesan langsung ke
pabrik atau ke provider ready mix yang memiliki batching plan terdekat. Tipe semen
yang tersedia di pasaran seringnya yang tipenya PPC.
A. KLASIFIKASI SEMEN PORTLAND

a) SEGI PENGGUNAAN.
Semen Porland terbagi menjadi 5 (lima) tipe semen yang digunakan untuk
konstruksi bangunan beton menurut ASTM (ASTM C 150-05/SNI 15-2049-
1994):
I. Tipe I
Semen Portland jenis umum ( Normal Portland Cement ), yaitu jenis semen
Portland yang tidak memerlukan sifat khusus.
II. Tipe II
Semen jenis umum dengan perubahan-perubahan ( Modified Portland
Cement ). Semen ini memiliki panas lebih lambat dari pada semen tipe I dan
digunakan untuk konstruksi bangunan beton yang memerlukan ketahanan
sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat 0,10-0,20%) dan
panas hidrasi sedang (misal: tanah bekas rawa).
III. Tipe III
Semen Portland dengan kekuatan awal tinggi ( High – Early Strength –
Portland Cement ) yang cepat mengeras, digunakan untuk konstruksi
bangunan beton yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi.
IV. Tipe IV
Semen Portland dengan panas hidrasi rendah ( Low Heat Portland Cement )
yang digunakan untuk pengecoran konstruksi bangunan beton yang tidak
menimbulkan panas.
V. Tipe V
Semen Portland bahan sulfat ( Sulfate Resistring Portland Cement) yang
digunakan untuk konstruksi bangunan beton yang memerlukan ketahanan
sulfat melebihi 0,20%.
Komponen senyawa kimia yang minimum harus dimiliki oleh 5 jenis semen portland
yang dituangkan dalam SNI 15-2049-2004 dijelaskan oleh tabel di bawah.
b) SEGI KEKUATAN
Ditinjau dari kekuatannya semen Portland dibedakan menjadi empat :
1) Semen Portland mutu S-400, yaitu semen Portland dengan kuat tekan pada
umur 28 hari sebesar 400 kg/cm2.
4) Semen Portland mutu S-S, yaitu semen Portland dengan kuat tekan pada
umur 1 hari sebesar 225 kg/cm2 dan pada umur 7 hari sebesar 525 kg/cm2.
2.2 METODE PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND

DENGAN ALAT VICAT (ASTM 187 – 04)
A. TUJUAN
Metode pengujian ini untuk menentukan banyaknya air untuk mencari kondisi
kebasahan pasta yang standar dan mendapatkan waktu ikat awal yang dibutuhkan
untuk menentukan mutu semen.
B. DESKRIPSI
Yang dimaksud dengan:
1) Konsistensi normal semen Portland : kadar air pasta semen yang apabila jarum
vicat diletakkan di permukaannya dalam interval waktu 30 detik akan terjadi
penetrasi sedalam 10 mm;
2) Pasta semen : campuran semen Portland dan air dengan komposisi tertentu;
3) Benda uji : sejumlah semen Portland dengan berat dan isi tertentu yang dibuat dari
contoh-contoh semen Portland.
Hasil percobaan ini akan digunakan untuk pembuatan pasta semen pada saat
pengujian waktu pengikatan dan penegerasan semen Portland.
Tabel 2.2.2 : KONSISTENSI NORMAL SESUAI DENGAN ASTM C 187-86
Berat PC ( gram ) Konsistensi normal semen
500 0.35
300 0.30
250 0.25
200 0.20
150 0.15
100 0.10
50 0.05
10 0.04
5 0.03
2 0.02
1 0.01
C. ALAT DAN BAHAN

a) PERALATAN
1. Satu set alat vikat terdiri dari:
a. Alat vicat ( Gambar 2.2.2 )
b. Jarum vicat untuk pengujian konsistensi normal
c. Cetakan benda uji, dengan ukuran:
 Diameter dasar : 70 mm
 Diameter atas : 60 mm
 Tinggi : 40 mm
2. Timbangan kapasitas 500 gram dengan ketelitian 0,1 gram;
3. Gelas ukur kapasitas 200 ml, ketelitian 1 ml;
4. Solet perata;
5. Tempat pengaduk;
6. Alat pengaduk (sejenis mixer) ( Gambar 2.2.1 );
7. Stopwatch / pengukur waktu;
8. 3 buah plat kaca ukuran 150 x 150 x 3 mm.
b) BAHAN
1. Semen Portland tipe I sebanyak 300 gram;
2. Air bersih PDAM Pemkot Surabaya sebanyak 84 ml, 78 ml, 75 ml.
D. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Persiapkan semua alat dan bahan.
2. Siapkan semen portland sebanyak 300gr dan air suling kurang lebih sebanyak
1000 ml.
3. Tuanglah benda uji semen Portland sedikit demi sedikit disertai penuangan 84
ml air suling ke dalam mangkuk pengaduk.
4. Biarkan semen Portland dan air tercampur dengan mengaduknya menggunakan
alat pengaduk dengan kecepatan nomor 3 selama beberapa menit.
5. Setelah dilihat semen portland dan air tercampur rata, ambil dan satukan
menjadi bentuk sebuah bola pasta.
6. Lemparkan bola pasta menggunakan tangan. Dari tangan kanan ke tangan kiri
berulang-ulang sebanyak 6 kali dengan jarak kurang lebih 15 cm.
7. Masukkan bola pasta ke dalam cetakan yang dasarnya sudah diberi alas plat
kaca terlebih dahulu. Isi sampai penuh, ratakan sisa bola pasta yang berlebihan
menggunakan solet perata.
8. Setelah permukaan sudah rapih dan halus, letakkan cetakan yang sudah diisi
bola pasta pada alat vicat dengan bagian ujung batang menyentuh permukaan
pasta.
9. Aturlah posisi batang vicat pada skala 0, kemudian lepaskan batang vicat jatuh
ke cetakan.
10. Lihat pergerakan batang vicat selama beberapa detik dan lihat berapa
penurunan yang tertera pada skala. Kemudian catat hasilnya.
11. Ulangi lagi langkah-langkah sebelumnya sebanyak 3 kali dengan menggunakan
jumlah air suling yang berbeda. Dengan jumlah air sebanyak 78 ml, dan 75 ml.
12. Buatlah tabel dan hitung nilai konsistensinya dengan menggunakan,
Rumus konsistensi:
W2
Konsistensi= ×100 %
W1
dengan w1 : berat bahan uji (semen 300gr)

w2 : berat air
E. HASIL PERCOBAAN
Percobaan Berat Semen Berat air
Penetrasi Konsistensi
ke- Portland (w1) suling (w2)
1
2
3
Tabel 2.2.1 Tabel Data Hasil Percobaan
Perhitungan
Percobaan ke-1 =
Percobaan ke-2 =
Percobaan ke-3 =
Grafik Konsistensi - Penetrasi Jarum Vicat
18 17
16 f(x) = 3.64 x − 84.93
R² = 1
14
12
Penetrasi (mm)
10 Grafik Konsistensi - Penetrasi

10 Jarum Vicati
8 Linear (Grafik Konsistensi -
6 Penetrasi Jarum Vicati)
6
4
2
0
24.5 25 25.5 26 26.5 27 27.5 28 28.5
Konsistensi (%)
Grafik 2.2.1 Grafik Konsistensi – Penetrasi Jarum Vicat

Setelah dilakukan percobaan sebanyak 3 kali. Konsistensi percobaan pertama sebesar
28 %, konsistensi percobaan kedua sebesar 26 %, konsistensi ketiga sebesar 25%.
Setelah digambar pada grafik regresi linear antara air penetrasi versus penurunan,
didapatkan kadar air pada penurunan tepat pada 10 mm (konsistensi normal semen
Portland), yaitu kurang lebih 26%.
Berat air yang dibutuhkan = 26% x 300 = 78 cm3.
F. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan didapat konsistensi normal sebesar 26%. Jadi semen yang
digunakan memenuhi persyaratan.
G. GAMBAR
[ Gambar 2.2.1. Pengaduk [ Gambar 2.2.2. Alat

pasta semen ] Vicat ]
[ Gambar 2.2.3 Alat
Percobaan Konsistensi
Normal ]
2.3 METODE PENGUJIAN WAKTU IKAT AWAL SEMEN PORTLAND DENGAN

ALAT VICAT (ASTM 191-04a)
A. TUJUAN
Menentukan waktu pengikatan awal (mulai mengikat) dan pengikatan akhir (mulai
mengeras) semen portland untuk mengetahuimenentukan mutu semen portland
apakah semen tersebut layak dipakai atau tidak.
B. DESKRIPSI
1) Waktu ikat awal : waktu yang diperlukan oleh pasta semen untuk mengubah
sifatnya dari kondisi cair menjadi padat;
2) Waktu ikat akhir : waktu dimana penetrasi jarum vicat tidak terlihat secara visual;
3) Waktu mengikat : periode yang berlangsung antara permulaan semen menjadi
kaku dengan saat semen itu beralih ke dalam keadaan keras/ padat;
4) Waktu mengeras : periode yang digunakan sebagai patokan untuk membuka
cetakan beton. Pada saat ini pasta semen dan agregat telah memasuki tahap
pengerasan.
Kegunaan percobaan ini adalah untuk mengetahui lamanya waktu mengikat dan
waktu mengeras semen Portland yang akan digunakan saat mix design.
Range waktu pengikatan awal yang ditentukan pada ASTM C150-05 dengan syarat-
syarat semen Portland menyatakan bahwa waktu setting dari pasta semen untuk tes
vicat adalah minimal 45 menit dan maksimal 180 menit.
C. ALAT DAN BAHAN
a) PERALATAN
1. Satu set alat vikat terdiri dari:
a. Alat vicat ( Gambar 2.2.2 )
b. Jarum vicat untuk pengujian konsistensi normal
c. Cetakan benda uji, dengan ukuran:
 Diameter dasar : 70 mm
 Diameter atas : 60 mm
 Tinggi : 40 mm
2. Timbangan kapasitas 500 gram dengan ketelitian 0,1 gram;
3. Gelas ukur kapasitas 200 ml, ketelitian 1 ml;
4. Solet perata;
5. Tempat pengaduk;
6. Alat pengaduk (sejenis mixer) ( Gambar 2.2.1 );
7. Stopwatch / pengukur waktu;
8. 3 buah plat kaca ukuran 150 x 150 x 3 mm.
b) BAHAN
1. Semen Portland tipe I sebanyak 300 gram;
2. Air bersih PDAM Pemkot Surabaya
1. Siapkan alat dan bahan.
2. Tentukan dan siapkan volume air suling yang diperlukanuntuk mencapai
konsistensi normal.
3. Tuangkan air disertai dengan semen portland sebanyak 300 gram secara perlahan-
lahan kedalam mangkuk pengaduk.
4. Biarkan semen portland dan air tercampur dengan mengaduknya menggunakan
alat pengaduk dengan kecepatan nomor 3 selama kurang lebih 4 menit.
5. Setelah dilihat semen portland dan air tercampur rata, ambil dan satukan menjadi
bentuk sebuah bola pasta.
6. Lemparkan bola pasta menggunakan tangan. Dari tangan kanan ke tangan kiri
berulang-ulang sebanyak 6 kali dengan jarak kurang lebih 15 cm.
7. Masukkan bola pasta ke dalam cetakan yang dasarnya sudah diberi alas plat kaca
terlebih dahulu. Isi sampai penuh, ratakan sisa bola pasta yang berlebihan
menggunakan solet perata.
8. Letakkan plat kaca yang lain ke atas permukaan cetakan kemudian dibalik.
9. Tunggu selama 45 menit. Letakkan cetakan dibawah jarum vicat berdiameter 1
mm.
10. Tempelkan ujung jarum dengan permukaan pasta, aturlah posisi batang vicat pada
skala 0, kemudian lepaskan batang vicat jatuh ke cetakan.
11. Lihat pergerakan batang vicat selama beberapa detik dan lihat berapa penurunan
yang tertera pada skala. Kemudian catat hasilnya.
12. Angkat jarum vicat dan bersihkan sisa semen yang menempel. Tunggu 15 menit
dan lakukan pengetesan lagi. Tempelkan ujung jarum dengan permukaan pasta
yang berbeda dengan pengetesan yang sebelumnya. Aturlah posisi batang vicat
pada skala 0, kemudian lepaskan batang vicat jatuh ke cetakan.
13. Ulangi pengetesan ini setiap 15 menit sampai jarum vicat menunjukkan penurunan
0 mm.
14. Buatlah tabel agar dapat mengetahui waktu keseluruhan yang dibutuhkan untuk
pengikatan awal (penurunan jarum vicat 25 mm) dan pengikatan akhir (penurunan
jarum vicat 0 mm).
E. HASIL PERCOBAAN
Waktu Interval (menit) Penurunan (mm)
18:13 – 18:58 45 40
18:58 – 19:13 15 40
19:13 – 19:28 15 40
19:28 – 19:43 15 40
19:43 – 19:58 15 28
19:58 – 20:13 15 22
20:13 – 20:28 15 0
Tabel 2.3.1 Data Hasil Percobaan
Grafik Waktu Pengikatan dan Pengerasan Semen
45
f(x) = − 0 x² + 0.37 x + 37.5
40 R² = 0.91
35
Penurunan (mm)
30 Grafik Waktu Pengikatan dan

25 Pengerasan Semen
20 Polynomial (Grafik Waktu
Pengikatan dan Pengerasan
15 Semen)
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Waktu (menit)
Grafik 2.3.1 Grafik Waktu Pengikatan dan Pengerasan Semen
Dapat dilihat dari tabel diatas alamanya waktu untuk terjadi pengikatan awal
(penurunan jarum vicat 25 mm) adalah 105 menit dan waktu pengikatan akhir
(penurunan jarum vicat 0 mm) yaitu 135 menit.
F. KESIMPULAN
Karena data hasil percobaan menunjukkan hasil yang sesuai dengan syarat standar
yang ditentukan oleh ASTM C150-05 maka semen tersebut layak untuk digunakan.
G. GAMBAR
2.4 METODE PENGUJIAN BERAT JENIS SMEN (ASTM 188-95)
A. TUJUAN
Mendapatkan nilai berat isi semen Portland yang digunakan untuk pengendalian mutu
semen.
B. DESKRIPSI
1) Berat jenis : suatu ukuran yang menunjukkan harga dari berat per volume satuan;
2) Berat jenis spesifik : suatu material yang menunjukkan berapa kerapatan (berat
jenis) suatu material jika dibandingkan dengan kerapatan (berat jenis) dari
material lain;
3) Berat jenis semen : ukuran harga berat per volume semen dengan membandingkan
dengan nilai berat jenis material lain (misal minyak tanah) jika harga berat jenis
dari material tersebut diketahui.
Percobaan ini digunakan untuk mengetahui berat jenis dari semen yang akan
digunakan dalam perencaan mix design.
Di ASTM C188-95 tidak ditentukan range dari berat jenis yang masih memenuhi
standart. Namun spesifikasi umum menyebutkan bahwa berat jenis semen lebih dari
3,0 gr/cm3 dan kurang dari 3,3 gr/cm3.
C. ALAT DAN BAHAN

a) PERALATAN
1. Satu botol Le Chatelier
2. Timbangan
b) BAHAN
1. Semen Portland tipe I;
2. Minyak tanah.
1. Siapkan alat dan bahan.
2. Isi tabung Le Chatelier dengan semen portland sebanyak 250 gram.
3. Tuangkan minyak tanah ke dalam tabung sampai batas didekat leher tabung,
timbang beratnya.
4. Goyangkan tabung sampai semen dan minyak tercampur rata. Dilihat dari bawah
tabung tidak ada lagi semen yang menempel dibawah permukaan.
5. Setelah tercampur rata, tambahkan minyak tanah sampai batas yang agak tinggi di
sisi tabung, timbang beratnya.
6. Keluarkan semua isinya (semen dan minyak). Bersihkan tabung dari sisa semen
yang menempel menggunakan minyak tanah.
7. Setelah bersih dari sisa semen, isi tabung dengan minyak tanah sampai batas
bawah didekat leher tabung, timbang beratnya.
8. Hitung berat jenis semen menggunakan rumus :
E. HASIL PERCOBAAN
Berat tabung = 150 gr
Berat semen = 250 gr
Berat tabung + semen + minyak = 740 gr
Berat minyak = 565 gr
Berat jenis minyak (diketahui) = 0,8 gr/cm3
Penghitungan:
Berat jenis semen =
=
= = 2, 666667 gr/cm3
F. KESIMPULAN
Karena ASTM C188-95 tidak ditentukan range dari berat jenis yang masih memenuhi
standart maka semen tersebut dapat digunakan untuk percobaan selanjutnya dan
digunakan dalam mix design.
G. GAMBAR
BAB III
PENYELIDIKAN BAHAN PASIR
3.1.PENDAHULUAN
Agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disimtegrasi `alami` batuan atau pasir
yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempuyai ukuran butir terbesar 5.00 mm.
(SNI 03-2847-2002)
3.2.PERCOBAAN KADAR AIR / KELEMBABAN DARI AGREGAT HALUS (ASTM

C 556–89)
A. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh angka presentase dari kadar air yang
dikandung oleh agregat halus (pasir).
B. DASAR TEORI
Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat dengan
agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen. Dengan mengetahui kadar air
dari pasir yang di gunakan kita dapat mengetahui berapa banyak air yang digunakan bila
pasir ini langsung digunakan dalam keadaan yang asli.
Cara mnghitung kelembaban dari agregat halus adalah:
W1 = Berat pasir Asli
W2 = Berat pasir kering oven
Berdasarkan ASTM C 556-89, diketahui bahwa kadar air yang terkandung dalam pasir
adalah kurang dari 1%.
C. ALAT DAN BAHAN

Peralatan, terdiri dari:
1. Timbangan analisa 2600 gr
2. Oven
3. Pan
Bahan, terdiri dari:
1. Pasir dalam keadaan asli
1. Timbang dan catatlah berat talam (Wr)
2. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2)
3. Hitung berat benda uji (W3 = W2 - W1)
4. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven dengan temperatur 110+5 derajat
Celcius.
5. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W4)
6. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)
7. Kadar air agregat = (W3 – W5)/W5 x 100%
E. HASIL PERCOBAAN
Tabel: PERCOBAAN KELEMBABABAN PASIR
Percobaan Nomor 1 Satuan

Berat pasir asli (w1) 500 gram
Berat pasir oven (w2) 498 gram
Kelembaban pasir 0.4 %
[(w1-w2)/w2] x 100%
Perhitungan :
Kelembaban pasir = [(w1-w2)/w2]x100%
 Percobaan I
Kelembaban pasir = [(500 -498)/498]x 100% = 0.4%
F. KESIMPULAN
Dari pengujian yang telah dilakukan, maka dapat di ambil kesimpulan kadar air
agregat halus tersebut adalah: 0,4 % sehingga memenuhi syarat. Nilai kadar air tersebut
digunakan dalam mencari perbandingan banyaknya pasir dari kondisi ssd ke dalam
kondisi asli.
G. GAMBAR
3.3.PERCOBAAN BERAT JENIS PASIR (ASTM C 128–93)
A. TUJUAN
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam melakukan pengujian untuk
menentukan berat jenis curah, berat jenis kering permukaan jenuh, berat jenis semu, dan
angka penyerapan pada agregat halus.
B. DASAR TEORI
Yang dimaksud dengan :
1. Berat jenis curah alah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25C.
2. Berat jenuh kering permukaan ialah perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu 25 C.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara nerat agregat kering dan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25C.
menentukan berat jenis curah , berat jenis kering permukaan jenuh, dan berat jenis semu
pada agregat halus.
Berdasarkan SNI-1970-2008 / ASTM C128-93 berat jenis pasir yang baik adalah
sebesar 2,4 –2,6 g/cc.
C. ALAT DAN BAHAN

Peralatan, terdiri dari :
1. Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 gram.
2. Piknometer dengan kapasitas 500 ml
3. Kerucut terpancung diameter bagian atas (40 +/- 3)mm, diameter bagian bawah
(90 plus minus 3mm) dan tinggi (75 +/- 3)mm dibuat dari lopgam tebal minimum
0,8 mm.
4. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk memanasi sampai (110+/5)C
5. Pengukuran suhu dengan ketelitian pembacaan 1 C.
6. Talam
7. Bejana tempat air
8. Pasir yang sudah direndam selama 24 jam
9. Hair dryer
Bahan, terdiri dari :
Pasir yang sudah direndam selama 24 jam.
1. Penyiapan untuk kondisi pasir SSD
a. Saring pasir hingga airnya tidak ada.

b. Keringkan dengan hair dryer atau kipas angin sambil dibolak-balik dengan
sendok untuk mencari kondisi SSD
c. Tempatkan kerucut SSD pada bidang datar yang tidak mengisap air, tahan
jangan sampai goyang.
d. Isi kerucut SSD 1/3 tingginya dan rojok 8 kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 8
kali, isi lagi 1/3 tinggi dan rojok 9 kali. Dirojok tiap bagian masing-masing.
e. Ratakan permukaannya dan angkat kerucutnya, bila pasir masih berbentuk
kerucut maka pasir belum SSD. Keringkan lagi dan ulangi lagi pengisian
dengan prosedur sebelumnya, bila kerucut diangkat dan pasir gugur tetapi
berpuncak maka pasir sudah dalam keadaan SSD dan siap untuk digunakan
dalam pengujian.
f. Timbang labu takar 1000 cc
g. Timbang pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram, dan masukkan pasir ke dalam
labu takar dan timbang.
h. Isi labu takar yang berisi pasir dengan air bersih hingga penuh .
i. Pegang labu takar yang sudah terisi air dan pasir dengan posisi miring, putar kiri
dan kanan hingga gelembung-gelembung udara dalam pasir keluar.
j. Sesudah gelembung-gelembung keluar tambahkan air ke dalam labu takar
dengan air sampai dengan batas kapasitas dan timbang.
E. HASIL PERCOBAAN
Setelah data dari pengujian didapatkan kemudian dilakukan perhitungan dengan
persamaan:
1. Berat jenis curah (bulk) = Bk / (B + 500 – Bt) .......(1)
2. Berat jenis jenuh kering permukaan = 500 / (B + 500 - Bt) .......(2)
3. Berat jenis semu = Bk / (B + Bk - Bt)
4. Penyerapan = ﴾(500 - Bk) / Bk﴿ x 100%
Keterangan :
Bk = berat benda uji kering oven (gram)
B = berat piknometer berisi air (gram)
Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
500 = berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (gram)
Tabel: PERCOBAAN BERAT JENIS PASIR
PERCOBAAN 1 Satuan
Berat labu + pasir + air (w1) 1565 gram
Berat pasir SSD 500 gram
Berat labu + air (w2) 1240 gram
Berat jenis pasir = [500/(500+w2-w1)] 2.860 gram/cm3
Perhitungan : Berat jenis = 500/(500 + 1240- 1565) = 2,86 gr/cm3
Dari data di atas dapat digunakan untuk menghitung perubahan massa agregat
berdasarkan penyerapan yang terjadi. Serta data berat jenis digunakan untuk menghitung
berat jenis relatif agregat gabungan. Untuk selanjutnya dari berat jenis agregat gabungan
ini di dapatkan berat jenis beton yang direncanakan.
F. KESIMPULAN
Percobaan dilakukan sebanyak satu kali. Pada percobaan diperoleh berat jenis
sebesar 2,86 g/cc (Berat jenis pasir ini selanjutnya akan digunakan dalam perhitungan
mix design untuk menentukan berat jenis relatif agregat). Sehingga dapat disimpulkan
bahwa berat jenis pasir tidak memenuhi persyaratan.
G. GAMBAR
H. GAMBAR
3.4.PERCOBAAN AIR RESAPAN PADA PASIR (ASTM C 128 – 93)
A. TUJUAN
Mendapatkan angka penyerapan air pada agregat halus.
B. DASAR TEORI
Penyerapan adalah perbandingan air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat
kering yang dinyatakan dalam persen. Digunakan untuk menghitung perubahan massa
dari suatu material agregat. Air resapan pasir ini selanjutnya akan digunakan untuk
mencari perbandingan banyaknya agregat pasir dari kondisi SSD ke kondisi asli dalam
mix design dengan persamaan:
Pasir = C + (Cm – Ca) x C/100
Ca = Resapan pada pasir (%)
Berdasarkan ASTM C 128-93, diketahui bahwa kadar air resapan yang baik adalah
kurang dari 1%.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan 2600gram
2. Oven
3. Pan
1. Pasir dalam kondisi SSD
1. Timbamglah pasir kondisi SSD sebanyak 500 gram
2. Masukkan ke dalam oven dengan temperatur 110+5 derajat Celcius selama 24
jam
3. Pasir dikeluarkan dan setelah dingin berat pasir ditimbang
E. HASIL PERCOBAAN
Tabel: PERCOBAAN AIR RESAPAN PADA PASIR
Percobaan Nomor 1 Satuan

Berat pasir SSD 500 gram
Berat pasir oven (w1) 495.2 gram
Kadar air resapan :[(500- 0.96 %
w1)/w1]x100%
F. KESIMPULAN
Percobaan dilakukan sebanyak dua kali. Pada percobaan pertama diperoleh kadar air
resapan pasir sebesar 0.96%. sehingga resapan pasir memenuhi syarat.
G. GAMBAR
3.5.PERCOBAAN BERAT VOLUME PASIR (ASTM C 29 – 91)
A. TUJUAN
Menentukan berat volume pasir baik dalam keadaan lepas maupun padat.
B. PENGERTIAN
Yang dimaksud dengan berat volume agregat halus adalah massa suatu agregat tiap
satuan volume (m3) dalam keadaan SSD. Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan
dalam melakukan pengujian untuk menentukan berat volume agregat halus.
Menurut ASTM C 29 – 91, hasil dari dua tes yang dilakukan dalam laboratorium
yang sama pada bahan yang sama tidak boleh berbeda lebih dari 0.04 gr/ml.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan analisa;
2. Takaran berbentuk silinder dengan volume 3 liter;
3. Alat perojok dari besi berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm;
4. sendok.
1. Pasir dalam keadaan kering
1. Tanpa rojokan / lepas
a. Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata.
b. Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara mengetuk – ngetukkan alas penakar
secara bergantian sebanyak 50 kali.
c. Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian padatkan seperti
diatas.
d. Isi penakar sampai berlebih dan padatkan lagi.
e. Ratakan permukaan agregat dengan batang perata
f. Tentukan berat penkar dan isinya dan berat penakar itu sendiri
g. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
2. Dengan rojokan
a. Timbang silinder dalam keadaan bersih dan kosong
b. Silinder diisi batu pecah 1/3 bagian dan dirojok 25 kali. Demikian hingga penuh
dan tiap 1/3 bagian dirojok 25 kali
c. Ratakan permukaan pasir dan beratnya ditimbang
d. Tentukan berat penkar dan isinya dan berat penakar itu sendiri.
e. Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg
3. Dengan gembur
a. Silinder dalam keadaan kosong ditimbang
b. Silinder diisi sampai penuh, hindarkan terjadinya pemisahan dari butir agregat.
c. Ratakan permukaanya
d. Timbang silinder yang sudah terisi penuh
E. DATA HASIL PERCOBAAN

Tabel: PENGUJIAN BERAT VOLUME PASIR
Dengan Satuan
Jenis Percobaan Dipukul Dijatuhkan
Rojokan
Berat Silinder (w1) 2585 2585 2585 gram
Berat Silinder + Pasir 7750 gram

7990 7555
(w2)
Berat Pasir (w2 – w1) 5165 5405 4970 gram
Volume Silinder (v) 3000 3000 3000 ml
Berat Volume (w2–w1)/v 1.722 1.802 1.657 gram/ml
F. KESIMPULAN
Berat volume pasir dengan rojokan 1.722 gr/ml, berat pasir dipukul 1.802 gr/ml dan
kondisi dijatuhkan 1.657gr/ml. Dari tiga percobaan yang dilakukan, berat volume agregat
halus tidak memenuhi syarat.
G. GAMBAR
3.6.TEST KEBERSIHAN PASIR TERHADAR BAHAN ORGANIK (ASTM C-40)
A. TUJUAN
Mengklasifikasikan kebersihan dari pasir sebagai bahan campuran beton dari zat
organik
B. MAKSUD
menentukan adanya kotoran organic dalam pasir untuk campuran mortar dan beton.
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh standar warna terhadap larutan benda uji.
Percobaan ini dilakukan karena bahan organik mempunyai kelemahan, yaitu:
1. Mudah menyerap air
2. Tidak mempunyai kekuatan menempel yang baik.
3. Gaya tekannya jelek.
Berdasarkan ASTM C40, jika warna yang dihasilkan lebih gelap daripada warna standard
(bening hingga kuning muda) maka agregat halus mengandung zat organic yang
berbahaya.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Botol bening
2. Penggaris
1. Pasir asli
2. Larutan NaOH (soda api) 3% sebanyak 200cc
3. Botol bening
1. Botol bening diisi pasir sampai 130 ml.
2. Tambahkan larutan NaOH 3% sampai 200 ml dan tutup rapat dan kocok botol
selama 10menit.
3. Diamkan selama 24 jam.
4. Amati perubahan warna cairan yang terjadi dan membandingkannya dengan
warna standar.
5. Jika warna cairan dalam botol berisi agregat lebih tua (coklat) warnanya dari
pembanding, berarti dalam agregat berkadar zat organik yang terlalu tinggi
Percobaan Nomor 1 2 Satuan
Volume Pasir (cc) 500 200 ml
Larutan 3 % NaOH 6 6 gr
Warna yang timbul Kuning muda Kuning muda
E. DATA PADA HASIL PERCOBAAN
F. KESIMPULAN
 Warna yang diperoleh dari percobaan (kuning muda) lebih muda dari warna standard
(kuning kecoklatan)
 Pasir tidak mengandung zat organic yang berbahaya
 Kadar zat organik pasir sudah sesuai dengan standard yang telah ditentukan
G. GAMBAR
3.7.TEST KEBERSIHAN PASIR TERHADAP BAHAN KADAR LUMPUR (ASTM C
33-93)
A. TUJUAN
Mengetahui kadar lumpur dari pasir sebagai campuran beton
B. DASAR TEORI
Metode ini digunakan untuk mencari seberapa besar kandungan lumpur dari pasir
sebagai campuran beton. Pengaruh kadar lumpur yang berlebihan adalah:
1. Terjadi penurunan mutu dari beton

2. Penggunaan semen lebih banyak
3. Karena lumpur menyerap air cukup banyak kegunaan air lebih banyak
4. Bila beton telah mengeras, bila beton terkena air maka lumpur dapat
mengembang dan merusak mutu beton
5. Dapat mengalami pengerongan tiba – tiba
6. Mengurangi workability
Untuk menghitung kadar lumpur tersebut yaitu dengan perhitungan:
KADAR LUMPUR : 100 % - (Mk / Mssd x 100%)
Keterangan : Mk = Massa Pasir Kering
Mssd = Massa Pasir SSD
Menurut ASTM C 33-93, kadar lumpur yang di perbolehkan 3% ketika beton

mengalami abrasi dan 5% untuk beton lainnya.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Pan
2. Ayakan no. 200
1. Pasir asli
2. Air
1. Menyuci pasir sebanyak 500 gram dengan air
2. Lakukan pekerjaan butir 1 hingga air terlihat jernih (bening)
3. Diayak menggunakan ayakan no. 200
4. Diamkan dalam oven selama 24 jam.
5. Ambil setelah 24 jam dan timbang lagi
E. HASIL PERCOBAAN
Massa pasir kering : 494,5 gram
KADAR LUMPUR = 100 % - (Mk / Mssd x 100%)
= 100 % - (494,5/500 x 100%)
= 1,1 %
F. KESIMPULAN
Kadar lumpur agregat halus adalah 1,1% sehingga dapat disimpulkan kadar lumpur
dalam agregat halus memenuhi syarat.
G. GAMBAR
BAB IV
PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR
4.1.PENDAHULUAN
Agregat kasar adalah salah satu bahan yang digunakan sebagai campuran beton.
Menurut SNI 03-2834-1993,Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami
dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir antara 5 mm-40 mmTentu bahan ini memiliki persyarata
persyaratan tertentu sehingga pada saat merencanakan mix design kita bisa
memperkirakan berapa kebutuhan agregat kasar yang di gunakan.
4.2.METODE PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR (ASTM C187-98/SNI

03-0626-2002)
A. TUJUAN
Untuk mengetahui / menetukan klembaban batu pecah ( agregat kasar ) yang akan
digunakan untuk campuran beton.
B. DASAR TEORI
Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen.
Berdasarkan ASTM C187 – 89 ada beberapa perhitungan uttuk mencari Kadar air
dalam agregat kasar adalah:
W3  W 5
X 100%
Kadar air agregat adalah := W 5
W3 = Berat Benda Uji (SSD)
W5 = Berat Benda Uji yang telah di oven
ASTM C187 – 89 memiliki syarat dimana kadar air maksimum pada batu pecah
maksimal 2% dari berat total SSD.
Pengujian ini dilakukan pada agregat yang mempunyai kisaran garis tengah dari
6,3 mm sampai 152,4 mm. Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam
pekerjaan:
1. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton
2. Perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan.
C. ALAT DAN BAHAN

Alat :
1. Timbangan analisa 2600 gr, dengan ketelitian 0,1 % berat contoh;
2. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110±5)ºC;
3. Panlogam tahan karat berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan benda uji.
Bahan :
1. Batu pecah dalam kondisi asli.
D. CARA KERJA
1. Timbang dan catatlah berat talam (W1);
2. Masukkan benda uji ke dalam talam kemudian timbang dan catat beratnya (W2);
3. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 – W1);
4. Keringkan benda uji beserta dalam oven dengan suhu (110±5)ºC sampai beratnya
tetap;
5. Keluarkan batu pecah dari oven, catat berat benda uji beserta talam (W4);
6. Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4 – W1).
Perhitungan
W3  W 5
X 100%
Kadar air agregat adalah := W 5 ……….. (1)
Keterangan :
W3 : berat benda uji mula – mula ( gram )
W5 : berat benda uji kering ( gram )
E. HASIL PERCOBAAN
Tabel: PERCOBAAN KELEMBABABAN BATU PECAH
Percobaan Nomor 1 2 Satuan
Berat batu pecah asli (w1) 1000 1000 gram
Berat batu pecah oven (w2) 980 985 gram
Kadar kelembapan 1 : (w1-w2)/w2x100% = 1,695%
Kadar kelembapan 2 : (w1-w2)/w2x100% = 1,523%
Dari hasil percobaan diperoleh kelembaban batu pecah :
(1.695%  1.523%)
2 = 1.609%
F. KESIMPULAN
Setelah membandingkan dasar teori yang ada dengan hasil percobaan yang telah kami
lakukan, didapatkan kelembaban batu pecah yang digunakan dalam percobaan ini
sebesar 1.609%, dan kelembabanya memenuhi syarat ASTM C128-97
G. GAMBAR
4.3.PERCOBAAN BERAT JENIS BATU PECAH AGREGAT KASAR (ASTM C 128-
01/SNI 03-1969-1990)
A. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk mendapatkan angka berat jenis curah , berat jenis
kering permukaan jenuh, berat jenis semu, serta besarnya angka penyerapan.
B. DASAR TEORI
Pengujian dilakukan terhadap agregat kasar, yaitu yang tertahan oleh saringan
berdiameter 4,75 mm (saringan no.4); hasil pengujian ini dapat digunakan dalam
pekerjaan:
1. Penyelidikan quarry agregat;

2. Perencanaan campuran dan penyelidikan mutu beton.
1. Berat jenis curah alah perbandingan antara berat agregat kering dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25 C.
2. Berat jenuh kering permukaan ialah perbandingan antara berat agregat kering
permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu 25 C.
3. Berat jenis semu adalah perbandingan antara nerat agregat kering dan berat air
suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu 25 C.
4. Penyerapan adalah perbandingan air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat
kering yang dinyatakan dalam persen. Digunakan untuk menghitung perubahan
massa dari suatu material agregat.
ASTM C128-01 berisi mengenai bagai mana cara mencari besar berat jenis dari
agregat kasar. Menurut ASTM C128-01ada beberapa persamaan yang digunakan untuk
mencari berat jenis tersebut yaitu:
Bk
1. berat jenis curah : Bj  Ba
Bj
2. berat jenis kering permukaan jenuh : Bj  Ba
Bk
3. berat jenis semu : Bk  Ba
Bj  Bk
X 100%
4. penyerapan : Bk
keterangan :
Bk : berat benda uji kering ( gram )
Bj : berat benda uji kering permukaan jenuh ( gram )
Ba : berat benda uji kering permukaan jenuh dalam air ( gram )
Batas berat jenis batu pecah yang diperbolehkan menurut ASTM C 128-01 / SNI 03-
1970-1990 adalah 2,4 gr/cc sampai 2,7 gr/cc
C. ALAT DAN BAHAN

Peralatan yang dipakai dalam pengujian berat jenis dan penyerapan adalah sebagai
berikut
1. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan kapasitas
kira–kira 5 Kg
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini
harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
4. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai 110±5°C
5. Alat pemisah contoh.
6. Saringan nomor 4( 4,75 mm).
7. Benda uji adalah agregat yang tertahan saringan no.4 (4,75 mm) diperoleh dari alat
pemisah contoh atau cara perempat sebanyak kira – kira 5 Kg.
D. CARA KERJA
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan- bahan lain yang melekat pada
permukaan.
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 110±5 ° Celcius sampai berat tetap.
Sebagai catatan bila penyerpan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton
dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu
dilakukan pengeringan dengan oven.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan
ketelitian 0,5 gram (Bk).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24±4 jam
5. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada
permukaan hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu
6. Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj)
7. Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluarkan
udara yang tersekap dan tentukan beratnya didalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk
penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25°C)
8. Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian butir – butir berat dan ringan.
Bahan semacam ini memberikan harga – harga berat jenis yang tidak tetap walaupun
pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati – hati, dalam hal ini beberapa pemeriksaan
ulangan diperlukan untuk mendapatkan harga rata – rata yang memuaskan.
E. HASIL PERCOBAAN
Tabel : HASIL PENGUJIAN BERAT JENIS BATU PECAH (ASTM C 127-88-93)
Uraian 1 Satuan
Berat benda uji kering oven (Bk) 2937,5 gram
Berat benda uji kering permukaan jenuh (Bj) 3000 gram
Berat benda uji didalam air (Ba) 1876,5 gram
1 Satuan
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat kasar di berika sebagai berikut :
Berat Jenis (Bulk) 2,61 t/m3
Berat jenis kering – permukaan jenuh 2,67 t/m3
Berat jenis semu (Apparent) 2,77 t/m3
Penyerapan (Absorption) 2,08 %
F. KESIMPULAN
Setelah membandingkan dasar teori yang ada dengan hasil percobaan kami, didapatkan
berat jenis batu pecah = 2,67 t/m3, dan berat jenisnya memenuhi syarat ASTM C
128-01 / SNI 03-1970-1990
G. GAMBAR
Gambar: percobaan resapan batu pecah
4.4.METODE PENGUJIAN BOBOT ISI DAN RONGGA UDARA DALAM AGREGAT
(ASTM C29/29M-97/SNI 03-4804-11998)
A. TUJUAN
Menentukan berat volume batu pecah baik dalam keadaan lepas maupun padat.
B. Dasar Teori
1. Berat isi agregat adalah berat agregat per satuan isi;
2. Beratadalah gaya gravitasi yang mendesak agregat;
3. Agregatadalah material granular misalnya pasir, batu pecah, dan kerak tungku besi,
yang dipakai bersama – sama dengan suatu beton semen hidrolik atau adukan;
4. Agregat kasaradalah kerikil sebagai desintegrasi alami dari batu atau berupa batu
pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5
mm–40 mm;
5. Rongga udara dalam satuan volume agregatadalah ruang diantara butir – butir agregat
yang tidak diisi oleh partikel yang padat.
Berdasarkan ASTM C29/29M-97 untuk mencari berat volume dan rongga udara
menggunakan perhitungan:
(G  T )
M= V atau M = ( G - T ) x F
Keterangan :
M : berat isi agregat dalam kondisi kering oven , dalam kg/m3
G : berat agregat dan penakar dalam kg
T : berat penakar , kg
V : volume penakar dalam m3
F : faktor penakar dalam m-3
1) Hitung kadar rongga udara.
[( sxw)  M ]
X 100%
rongga udara = ( sxw)
keterangan :
M : berat isi agregat dalam kondisi kering oven dalam kg/m3
S : berat jenis agregat dalam kering oven dihitung menurut SNI 1969 –
1990 dan SNI 1970 - 1990
W : kerapatan air , 998 kg/m3
Persyaratan di ASTM C29/29M-97, berat volume maksimum agregat kasar adalah
sebesar1.4 t/dm3 sampai dengan 1.7 t/dm3
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram kapasitas 2 kg untuk contoh agregat halus,
danketelitian gram kapasitas 20 kg untuk agregat kasar;
2. Batang penusuk terbuat dari baja berbentuk batang lurus, berdiameter 16 mm dan
panjang 610 mm dan ujungnya dibuat tumpul setengah bundar;
3. Alat penakar berbentuk silinder terbuat dari logam atau bahan kedap air dengan ujung
dan dasar yang benar-benar rata;
4. Sekop atau sendok sesuai dengan kebutuhan;
5. Peralatan kalibrasi berupa plat gelas dengan tebal minimum 6 mm dan paling sedikit
25 mm lebih besar daripada diameter takaran yang dikalibrasi.
D. CARA PENGUJIAN
Pengujian berat isi dan rongga udara dalam agregat dilakukan sebagai berikut :
1. Kondisi Padat
Kondisi padat dapat dilakukan dengan cara tusuk dan cara ketuk :
a. Cara tusuk
2) Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata;
3) Tusuk lapisan agregat dengan 25 kali tusukan batang penusuk;
4) Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian ratakan dan
tusuk seperti diatas;
5) Isi penakar sampai berlebih dan tusuk lagi;
6) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
7) Tentukan berat penakar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
8) Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg;
b. Cara goyang
1) Isi penakar sepertiga dari volume penuh dan ratakan dengan batang perata;
2) Padatkan untuk setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan penakar
sebanyak 25 kali
3) Isi lagi sampai volume menjadi dua per tiga penuh kemudian padatkan
seperti diatas;
4) Isi penakar sampai berlebih dan padatkan lagi;
5) Ratakan permukaan agregat dengan batang perata;
6) Tentukan berat penkar dan isinya dan berat penakar itu sendiri;
7) Catat beratnya sampai ketelitian 0,05 kg.
c. Kondisi Gembur
1) Isi penakar sampai berlebih dan hindarkan terjadinya pemisahan dari butir
agregat;
2) Ratakan permukaan dengan batang perata;
3) Tentukan berat penakar dan isi serta berat penakar itu sendiri;
4) Catat beratnya sampai ketelitian 0,5 kg
E. HASIL PENGUJIAN DAN ANALISA

Tabel: PENGUJIAN BERAT VOLUME BATU PECAH
(ASTM C 29 – 91 )
Dengan Dengan Tanpa Satuan

Percobaan nomor
Rojokan (25 digoyang Rojokan
kali) -goyang
Berat silinder (W1) 5020 5020 5020 gram
Berat silinder + batu pecah (W2) 20945 19940 19275 gram
Berat batu pecah (W2 – W1) = W3 15925 14920 14255 gram
Volume silinder (V) 10000 10000 10000 cm3
Berat volume = W3/V 1,5925 1,492 1,4255 gram/cm3
Perhitungan :
Berat volume batu pecah dengan rojokan = 1,5925 gr/cm3
Berat volume batu pecah tanpa rojokan = 1,4255 gr/cm3
Berat volume batupecah dengan digoyang-goyang = 1,492 gr/cm3
Hasil percobaan :
Bedasarkan data-data di atas maka dapat diperoleh berat volume batu pecah yaitu :
(1,5925 + 1,4255 + 1,492)/3 = 1,503 gr/cm3
F. KESIMPULAN
Setelah membandingkan Dasar teori dan hasil percobaan yang telah dilakukan oleh
kelompok kami, didapatkan berat volume batu pecah sebesar 1,503 t/dm 3 dan batu pecah
yang digunakan memenuhi persyaratan ASTM C29/29M-97
G. GAMBAR
4.5.PERCOBAAN AIR RESAPAN BATU PECAH (ASTM C 556-89)
A. TUJUAN
Menentukan kadar air resapan kerikil dalam keadaan SSD
B. DASAR TEORI
Kadar air resapan adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung agregat
dengan agregat dalam keadaan kering oven dan dinyatakan dalam persen.
Berdasarkan menurut ASTM C 556-89 diperbolehkan Kadar air resapan batu pecah
antara 1 % sampai dengan 2% .
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan analisa 2600 gram
2. Oven
1. Kerikil / batu pecah kondisi SSD
1. Timbang batu pecah kondisi SSD sebanyak 1000 gram.
2. Masukan ke dalam oven selama 24 jam.
3. Kerikil/batu pecah dikeluarkan dan setelah dingin ditimbang beratnya.
E. HASIL PERCOBAAN
AIR RESAPAN KERIKIL(ASTM C 127 – 88 – 93 )
PERCOBAAN NOMOR I II Satuan
Berat batu pecah SSD ( w1 ) 3000 3000 gram
Berat pasir oven ( w2 ) 2935 2938 gram
Air resapan : %
2,2 2,1
( w1 – w2 )/w2 x 100%
Dari hasil percobaan diperoleh kadarair resapan pada batu pecah sebesar:
F. KESIMPULAN
Setelah membandingkan Dasar teori yang ada dengan hasil percobaan yang telah kita
lakukan didapatkan resapan batu pecah sebesar 2,15 %, dan besar resapan air tidak
memenuhi syarat ASTM C 556- 89
G. GAMBARR
4.6.TEST KEAUSAN AGREGAT KASAR (ASTM C 131 – 89)
A. TUJUAN
Mengetahui persentase keausan batu pecah untuk beton dengan menggunakan mesin Los
Angeles.
B. DASAR TEORI
Uji keausan agregat kasar adalah uji untuk mengetahui seberapa kuat ketahanan agregat
kasar. Cara melakukan percobaan ini di atur oleh ASTM C 131- 89. Peraturan mengenai
batas maksimal dari uji keausan ini berada di ASTM C33 – 01, dengan starat keausan kurang
dari 50% dari berat asal.
C. PERALATAN
1. Mesin aus Los Angeles
2. Saringan diameter
3. Bola baja 12 buah
4. Timbangan 2600 gram
5. Saringan No. 1 ½
6. Saringan No. ¾
7. Saringan No. ½
8. Saringan No. 3/8
9. Saringan No. 2 ( 1,7 mm )
D. BAHAN
Batu pecah kering oven sebanyak 5000 gram dengan gradasi seperti berikut
Diameter saringan Gradasi A
Φ 1 1/2 - 1” 1250 gram
Φ 1” - 3/4” 1250 gram
Φ 3/4” - 1/2 “ 1250 gram
Φ 1/2” - 3/8” 1250 gram
E. PROSEDUR PENGUJIAN
1. Batu pecah diayak sebanyak 1250 gr untuk tiap ayakan
2. Kumpulkan jadi satu (5000 garam)
3. Masukkan ke dalam mesin aus Los Angeles
4. Masukkan bola baja 12 buah untuk gradasi A,dan 11 bola untuk gradasi B
5. Tutup mesin dan baut sekrup dikecangkan
6. Putar mesin sebanyak 500 kali ( selama kurang lebih 15 menit )
7. Setelah ±15 menit tutup mesin dibuka, batu pecah dan bola baja dikeluarkan
8. Batu pecah disaring dengan ayakan no 12 (1.7 mm)
9. Yang tertinggal di atas saringan dicuci lalu di oven 16-24 jam
10. Setelah 24 jam dikeluarkan dan didinginkan, lalu ditimbang
F. DATA HASIL PERCOBAAN

Percobaan Berat Total Satuan
Berat sebelum diabrasi (W1) 5000 Gram
Berat sesudah diabrasi (W2) 4145 Gram
Keausan = (W1 – W2)/ W1 x 100% 17,1 %
G. KESIMPULAN :
Setelah membandingkan dasar teori yang ada dengan hasil percobaan yang telah kami
lakukan, keausan sebesar 17.1%, dan memenuhi syarat ASTM C 33
BAB V
CAMPURAN AGREGAT
5.1.METODE PENGUJIAN KONDISI DAN ANALISA AYAKAN PASIR (ASTM C33-

03)
A. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh gradasi dan sebagai pegangan dalam
melakukan pengujian untuk menentukan kondisi pasir.
B. DASAR TEORI
Hasil pengujianini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan perencanaan campuran
dan pengendalian mutu beton.
Gradasi agregat halus adalah hasil dari ayakan pasir yang kemudian diplot ke dalam
grafik.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Satu ayakan pasir (ASTM C33)
2. Sikat
3. Timbangan
4. Pasir dalam keadaan kering oven
D. CARA KERJA
1. Timbang pasir sebanyak 1000 gram.
2. Bersihkan saringan dengan sikat/kuas kemudian disusun.
3. Masukan pasir dalam ayakan dengan ukuran saringan paling besar ditempatkan
paling atas dan diguncang–guncang dengan tangan selama 10 menit.
4. Pasir yang tertinggal pada tiap ayakan ditimbang. Perlu untuk kontrol berat pasir
keseluruhan 1000 gram.
5. Gambarlah hasil prosentase saringan pada grafik
E. HASIL PERCOBAAN
Tabel: DATA HASIL PENGUJIAN AYAKAN PASIR
Ukuran Tertinggal
diameter (gram)
lubang
4.76 2,6
2.38 8,5
1.19 26,5
0.59 151
0.297 234,6
0.149 67,9
0 10
F. PEMBAHASAN
Tabel: DATA ANALISA AYAKAN PASIR
tertinggal komulatif
Ukuran
saringan gram % tertinggal lolos %
%
4,76 2 0.2 0.2 99.8
2,38 18.6 1.86 2.06 97.94
1,19 75.7 7.57 9.63 90.37
0,59 308.5 30.85 40.48 59.52
0,297 403.4 40.34 80.82 19.18
0,149 156.9 15.69 96.51 3.49
pan 34.9 3.49 - -
jumlah 1000 100 229.7
ASTM C33 : Agregat halus yang baik untuk campuran beton apabila analisa ayakannya
berada pada grading zone 2 atau grading zone 3.
Agregat halus ini tidak memenuhi ASTM C33 karena tidak masuk dalam grading zone 2 atau
grading zone 3.
GRAFIK : LENGKUNGAN AYAKAN PASIR
Karena pasir tidak memenuhi syarat menurut ASTM C33, “Agregat halus yang baik untuk
campuran beton apabila analisa ayakannya berada pada grading zone 2 atau grading zone 3”,
maka pasir harus dicampur dengan pasir lain dengan perbandingan tertentu agar masuk dalam
grading zone 2 atau grading zone 3.
G. GAMBAR
5.2.METODE PENGUJIAN ANALISA SARINGAN BATU PECAH (ASTM C 136 -95
A)
A. TUJUAN
Menentukan distribusi ukuran butir/ gradasi batu pecah.
B. DASAR TEORI
Hasil pengujianini selanjutnya dapat digunakan dalam pekerjaan perencanaan campuran
dan pengendalian mutu beton.
Gradasi agergat kasar adalah hasil dari ayakan batu pecah yang kemudian diplot ke
dalam grafik.
C. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan 25 kg
2. Satu set ayakan ASTM dengan diameter # 3/2’’,#3/4’’ dan #3.8’’,bila perlu
dengan #4,75’’ dan #2,38’’
3. Alat penggerak listrik
4. Batu pecah dalam keadaan kering oven.
D. CARA KERJA
1. Timbang kerikil sebanyak 10 kg.
2. Masukkan batu pecah ke dalam ayakan yang telah disusun dari ayakan yang
paling besar (di atas) sampai ayakan yang paling kecil (paling kecil), kemudian
diguncang-guncang selama kurang lebih 10 menit
3. Timbang batu pecah yang tertinggal pada masing–masing ayakan
4. Mengontrol berat total = 10 kg
5. Gambarlah hasil prosentase saringan pada grafik
E. HASIL PERCOBAAN
tertinggal
lubang saringan
gram
76.2
38.1 910
19 1910
9.52 620
4.76 1560
2.38
1.19
0.59
0.297
0.149
pan -
jumlah 5000
tertinggal
lubang saringan
gram
76.2
38.1 812.5
19 1815
9.52 605
4.76 1767.5
2.38
1.19
0.59
0.297
0.149
pan -
jumlah 5000
Tabel hasil 1 Tabel percobaan 2
F. PEMBAHASAN
Tabel percobaan 1
lubang saringan
gram % tinggal % lolos %
76.2
38.1 910 18.2 18.2 81.8
19 1910 38.2 56.4 43.6
9.52 620 12.4 68.8 31.2
4.76 1560 31.2 100 0
2.38 100 0
1.19 100 0
0.59 100 0
0.297 100 0
0.149 100 0
pan - - - -
jumlah 5000 100 743.4
lubang saringan
gram % tinggal % lolos %
76.2
38.1 812.5 16.25 16.25 83.75
19 1815 36.3 52.55 43745
9.52 605 12.1 64.65 36.35
4.76 1767.5 35.35 100 0
2.38 100 0
1.19 100 0
0.59 100 0
0.297 100 0
0.149 100 0
pan - - - -
jumlah 5000 100 743.4
Tabel percobaan 2
G. KESIMPULAN
Menurut ASTM C 136 -95 A
Grafik lengkung ayakan batu pecah :
5.3.ANALISA CAMPURAN AGREGAT
A. PENDAHULUAN
Setelah melaksanakan pengayakan pasir dan batu pecah, maka akan didapatkan
lengkung ayakan kumulatif pasir dan batu pecah dan diketahuinya grading zone masing-
masing agregat.Hal ini harus diteruskan dengan menganalisa campuran agregat pasir dan
batu pecah sehingga diketahui jenis lengkung ayakan campuran kedua agregat.
Jenis lengkung ayakan ada tiga macam, yaitu: gap graded agregat (dimana terdapat
satu atau lebih butiran (fraksi) yang hilang), well garded agregat (dimana semua ukuran
butir agregat tidak ada yang hilang), dan uniform graded agregat (dimana ada beberapa
ukuran butir yang sama atau seragam).Gap graded dan uniform graded mempunyai efek
yang merugikan antara lain banyak memerlukan semen dan air, finishing dan
pengerjaannya sulit, serta kualitas beton yang dihasilkan tidak sesuai dengan campuran
beton standar.
B. ANALISA CAMPURAN AGREGAT PASIR DAN BATU PECAH

Dari analisa saringan pasir dan batu pecah diperoleh persen komulatif yang
tertinggal pada ayakan # 4,76 dari pasir ( Yp ) dan batu pecah ( Yk ) yaitu :
Lubang ps1 bt. p1

ayakan Pasir bt pecah
(mm) (gram) (gram) 0.41 % 0.59 % campuran
76.2
38.1 18.2 10.738 10.738
19 56.4 33.276 33.276
9.52 68.8 40.592 40.592
4.76 0.2 100 0.082 59 59.082
2,38 2.06 100 0.8446 59 59.8446
1,19 9.63 100 3.9483 59 62.9483
0,59 40.48 100 16.5968 59 75.5968
0,297 80.82 100 33.1362 59 92.1362
0,149 96.51 100 39.5691 59 98.5691
pan - -
Jumlah 229.7 743.4 0 94.177 438.606 0 532.783
2.297 7.434 f campuran = 5.32783
Yp = 0,2 % Yk = 100 %
Dari gambar gradasi gabungan diketahui prosentase bahan yang lolos ayakan # 4,76
antara 45-25. Maka diambil nilai tengahnya :
C = (55+75)/2 = 65
Rumus prosentase campuran adalah sebagai berikut :
Xp (100  Xp)
Yp  Yk
C = 100 100
Xp (100  Xp)
0,7  100
65 = 0,2 100 100
65 = 0,002 Xp +100 - Xp
0,998Xp = 35
Xp = 35 %
Yp = 65 %
Akan tetapi hasil yang didapat dalam perhitungan rumus dengan hasil yang didapat
melalu praktikum berbeda, yaitu Xp = 41% dan Yp=59%, jadi yang kami pakai adalah
metode praktikum.
Lengkung ayakan campuran :
BAB VI
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
6.1.DESKRIPSI
1. MAKSUD
Perencanaan campuran beton ini dimaksudkan sebagai acuan dan pegangan untuk
melakukan pembuatan beton.
2. TUJUAN
Tujuan metode ini adalah untuk memperoleh mutu beton sesuai dengan rencana
tanpa menggunakan bahan tambah.
3. RUANG LINGKUP
Perencanaan campuran mutu beton dilaksanakan dengan menggunakan SNI 03-
2847-2002 sebagai pegangan serta acuan persyaratan umum dan persyaratan teknis.
6.2.PERSYARATAN PERSYARATAN
6.2.1 UMUM ( SNI 03-2847-2002 PASAL 7.1)

1. Beton harus dirancang sedemikian hingga menghasilkan kuat tekan rata – rata.
Sehingga mutu beton yang dihasilkan melampaui nilai yang disyaratkan fc’ yang
digunakan dalam perhitungan desain struktur.
2. Penentuan nilai fc’ harus didasarkan pengujian beton pada umur 28 hari.
3. Evaluasi beton menggunakan uji kuat tekan.
6.2.2 PEMILIHAN PROPORSI CAMPURAN (SNI 03-2847-2002 PASAL 7.2)

1. Proporsi campuran hendaknya menghasilkan beton yang menghasilkan sifat–
sifat :
a. Kelecekan dan konsistensi yang menjadikan beton mudah dicor kedalam cetakan
dan ke celah di sekeliling tulangan dengan berbagai kondisi pelaksanaan
pengecoran, tanpa terjadinya bleeding atau segregasi yang berlebih.
b. Ketahanan terhadap pengaruh lingkungan seperti pengaruh lingkungan air,
lingkungan yang mengandung klorida dari garam atu air laut maupun
lingkungan yang mengandung sulfat.
2. Untuk setiap campuran yang berbeda, baik aspek material maupun proporsi
campurannya harus melalaui pengujian.
3. Proporsi beton, termasuk rasio air-semen, dapat menggunakan perancangan
proporsi campuran berdasarkan pengalaman lapangan dan atau hasil campuran uji
maupun dengan menggunakan perancangan campuran tanpa berdasarkan data
lapangan atau campuran percobaan sebagai alternative.
4. Dalam pelaksanaan produksi beton hendaknya memperhatikan hal berikut :
a. Untuk beton dengan fc’ lebih dari 20 MPa proporsi campuran beton harus
didasarkan pada proporsi berat bahan.
b. Untuk beton dengan nilai fc’ hingga 20 MPa dapat menggunakan perbandingan
volume. Perbandingan volume bahan harus didasarkan pada perencanaan
proporsi campuran dalam berat yang dikonversikan ke dalam volume melalaui
berat isi rata–rata seperti yang telah dijelaskan pada bab pengujian berat volume
agregat.
6.2.3 BAHAN
1. Air
Air yang digunakan dalam campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-bahan
merusak seperti bahan organic dan bahan–bahan lainnya yang dapat merugikan
terhadap beton atau tulangan.
2. Semen
Semen Portland yang digunakan harus memenuhi SNI 15-2049-1994.
3. Agregat
Agregat harus memenuhi syarat–syarat yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya
tentang pengujian bahan agregat.
6.3.PERHITUNGAN MIX DESIGN of CONCRETE
No Uraian Nilai
1 Kuat tekan karakteristik 300 kg / cm2 pada 28 hari

penympangan 10%
2 Deviasi Standar -
3 Nilai tambah (margin) -
4 Kekuatan rata - rata yang 300 + 85 = 385 kg / cm2
hendak di capai
5 Jenis Semen Semen PPC 550
6 Kasar Batu Pecah
Jenis Agregat
Halus Pasir Alami
7 Faktor air semen bebas 0.48
Faktor air semen
8
maksimum -
9 Slump 80 mm
10 Ukuran agregat maximum 40 mm
11 Kadar air bebas 183 kg / m3
12 Kadar Semen 381,25 kg/ m3
13 Kadar Semen maksimum -
14 Kadar Semen Minimum -
15 Faktor air semen yang di
sesuaikan -
Susunan besar butir
16
agregat 2
17 Persen bahan lebih halus 41%
dari 4,8 mm
18 Berat jenis riil agregat 2.75
19 Berat Jenis Beton 2490 kg / m3
20 Kadar Agregat gabungan 2490 - 381,25-183 = 1925,75 kg / m3
21 Kadar agregat halus 1925,75 * 41% = 789,56 kg / m3
22 Kadar agregat kasar 1925,75 - 789,56 = 1136,19 kg / m3
6.3.1. PENJELASAN
1. Kuat tekan karakteristik (f’c) yang di harapkan saat waktu memulai membuat beton.
Pada kali ini kuat beton yang di inginkan adalah 30 MPa atau 300 kg / cm2 pada umur
28 hari dengan penyimpangan 10%. Kenapa umur 28 hari? Karena pada saat umur 0 –
28 hari adalah umur dimana kekuatan beton akan berkembang dengan pesat.
Penyimpangan 10% adalah batas dimana jumlah sampel yang diperbolehkan tidak
sesuai dengan f’c sebanyak 10% dari benda uji / sampel.
2. Standar deviasi adalah suatu nilai statistic dimana beton sering dibuat dengan f’c yang
sama sebelumnya yang nantinya akan digunakan untuk menentukan nilai tambah.
3. Nilai tambah (margin) adalah nilai yang ditambahkan untuk f’c. Apabila pernah
membuat benda uji beton dengan f’c yang sama dapat memasukan standart deviasi
sebagai nilai tambah dengan ketentuan
f’cr = f’c + 1,34 s
atau
f’cr = f’c + 2.33s – 3.5
Apabila belum pernah membuat benda uji beton dengan f’c yang sama atau belum pernah
membuat benda uji beton, dapat memasukan margin sesuai dengan f’c yang
ditentukan. Berikut tabel hubungan f’c dan nilai tambah.
Persyaratan kuat tekan f’c Persyaratan kuat tekan f’cr
(MPa) (MPa)
Kurang dari 21 f’c + 7,0
21 sampai 35 f’c + 8,5
Lebih dari 35 f’c + 10,0
4. Pada kegiatan labotorium kali ini kita menggunakan tabel hubungan f’c dan nilai
tambah, karena kita belum mempunyai standart deviasi dari pembuatan benda uji
beton sebelumnya. Sehingga hasil f’c kami
f’c = 300 + 85 = 385 kg/cm2 = 38,5 MPa
5. Kegiatan praktikum ini menggunakan semen Portland pozzolan S550
6. Jenis agregat kasar yang digunakan saat kegiatan praktikum ini adalah batu pecah dan
jenis agregat halus yang digunakan adalah pasri alami
7. Faktor semen air bebas dapat dilihat dari grafik sehingga mendapatkan nilai 0.48
Kuat Tekan (N/mm2)
Jenis Agregat
Jenis Semen Pada Umur (hari)
Kasar
3 7 28 91
Semen Alami (koral) 20 28 40 46
Portland S-
Batu Pecah 23 32 45 53
550
Semen Alami (koral) 13 19 31 42
Portland S-
Batu Pecah
475
8. Kegiatan ini tidak ada persyaratan factor air semen minimum. Jika ada factor air
semen diambil yang paling kecil diantara factor air semen minimum dan factor air
semen yang didapat dari tabel.
Jumlah Semen Minimum Nilai Faktor Air

per m3 beton (kg) Semen Maksimum

Beton di dalam Ruang

Bangunan:
a. Keadaan keliling non-korosif 275 0.6
b. keadaan keliling korosif yang
di sebabkan oleh kondensasi atau 325 0.52
uap -uap korosif
Beton di luar Ruang Bangunan:
a. Tidak Terlidung dari hujan 325 0.6
dan terik matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan 275 0.6
terik matahari langsung
Beton yang masuk ke dalam
tanah:
a. mengalami keadaan basah dan 325 0.55
kering berganti - ganti
b. mendapat pengaruh sulfat 375 0.52
alkali dari tanah atau air tanah
Beton yang kontinu
berhubungan dengan air:
a. Air Tawar 275 0.57
b. Air Laut 375 0.52
9. Nilai Slump ini kita menentukan sendiri agar memiliki workability yang bagus,
sehingga kami menentukan slumpnya bernilai 80 mm. semakin besar nilai slump
maka pengerjaan beton tersebut semakin mudah.
10. Ukuran agregat maksimum pada kegiatan kali ini adalah 40 mm. data ini didapat
kan dari ukuran maksimum agregat kasar
11. Kadar air bebas dapat dihitung dengan perumusan
2/3 Wf + 1/3 Wk + ( t – 25 ) + pengaruh slump
Wf adalah perkiraan air untuk agregat halus dan Wh adalah perkiraan air untuk
agregat kasar. Nilai tersebut dapat didapat dari tabel berikut ini.
Ukuran besar Slump (mm)
Jenis
butir agregat
agregat 0-10 10-30 30-60 60-180
maksimum (mm)
Alami 150 180 205 225

10
Batu
180 205 230 250
pecah
Alami 135 160 180 195

W
20
Batu
175 190 210 225
pecah
Alami 115 140 160 175

40
Batu 205 W
155 175 190
pecah
Nilai Wf dan Wk dapat diketahui dari tabel diatas. Pada praktikum kali ini nilai Wf
adalah 175 dan nilai Wk adalah 205, karena ukuran agregat maksimum adalah 40
mm dan nilai slump adalah 80 mm yang berada di tengah tengah nilai 60 – 180.
Di perumusan di atas ada nilai t yaitu suhu lingkungan pada saat pencampuran
beton. Pada praktikum ini pencampuran beton di suhu 29o C, jadi nilai t = 29
Pengaruh slump ini dapat dicari dari tabel pengaruh slump. Dari tabel tersebut
pengaruh slump ini senilai -6
Jadi air yang digunakn untuk campuran benda uji beton ini adalah
2/3 x 175 + 1/3 x 205 + 4 – 6 = 183 kg/m3
12. Kadar semen yang digunakan dapat didapat dengan perbandingan kadar air yang
digunakan dan factor air semen jadi banyak semen yang digunakan pada campuran
ini adalah
183 / 0.48 = 381.25 kg/m3
13. Kadar semen maksimum tidak ditentukan
14. Kadar semen minimum tidak ditentukan. Seperti pada tabel no. 8.
15. Factor air semen yang disesuaikan tidak ditentukan
16. Berdasarkan bab 5.1 zona susunan butir pasir adalah di zone 1.
17. Berdasarkan bab 5.3 banyaknya bagian pasir dalam campuran agregat adalah 41%
18. Berat riil agregat dapat dihitung dengan perhitungan prosentase campuran agregat
yaitu 41% untuk pasir dan 59% untuk batu pecah. Sehingga nilai berat jenis riil
agregat adalah
41 / 100 x 2.860 + 59 / 100 x 2.670 = 2.7479 = 2.750 kg/m3
19. Berat jenis benda uji beton dapat didapatkan dari pembacaan tabel dengan
menggunakan berat jenis riil agregat dan jumlah air yang digunakan. Pembacaan
tabel tersebut mendapatkan berat jenis beton adalah 2490 kg/m3
20. Kadar agregat gabungan dapat dihitung dengan mengurai berat jenis beton dengan
jumlah kadar air bebas dan kadar semen. Sehingga didapatkan
2490 – 183 – 381.25 = 1925.75 kg/m3
21. Kadar agregat halus dari campuran beton adalah
1925.75 x 0.41 = 789.59 kg/m3
22. Kadar agregat kasar dari campuran beton adalah

1925.75 – 789.59 = 1136.19 kg/m3
6.3.2. PERBANDINGAN BAHAN DALAM KONDISI ASLI DAN VOLUME
1. Air = B - (Cm - Ca) x C/100 - (Dm - Da) x D/100
2. Agregat Halus = C + (Cm - Ca) x C/100
3. Agregat Kasar = D + (Dm - Da) x D/100
Keterangan =
B adalah jumlah air (Kg/m3)
C adalah jumlah agregat halus (Kg/m3)
D adalah jumlah agregat kasar (Kg/m3)
Ca adalah absorpsi air pada agregat halus (%)
Da adalah absorpsi air pada agregat kasar (%)
Cm adalah kandungan air dalam agregat halus (%)
Dm adalahkandungan air dalam agregat kasar (%)
Dari perhitungan mix design of concrete diatas dapat didapatkan data

BAHAN PASIR BATU PECAH
Berat Jenis 2.860 gr/cm3 2.67 gr/cm3
Kelembaban / kadar air 0.4% 1.609%
Resapan 0.96% 2.08%
Berat volume 1.727 gr/cm3 1.503 gr/cm3
Kebutuhan bahan untuk membuat 1 m³ beton ( Dalam keadaan SSD )
1. PC (A) = 381,25 kg/m³
2. AIR (B) = 183 kg/m³
3. PASIR (C) = 789.59 kg/m³
4. BATU PECAH (D) = 1136.19 kg/m³
Penyesuaian :
1. PC =381,25 kg/m³
2. Air = B-(Cm-Ca)x(C/100) – (Dm-Da)x(D/100)
= 183 - (0.4-.96) x 789.59 / 100 – (1.609 – 2.080) x 1136.19/ 100
=192.77kg/m³
3. Pasir = C + (Cm-Ca)xC/100
= 789.59 + (0.4-.96) x 789.59 / 100
= 785.16 kg/m³
4. Batu pecah = D + (Dm-Da)xD/100
=1136.19 + (1.609 – 2.080) x 1136.19/ 100
=1130.84 kg/m³
Maka perbandingan dalam kondisi asli ialah :
PC : Pasir : Batu pecah = 381,25 :785.16 :1130.84
=1 : 2.06 : 2.97
Perbandingan volume dalam Kondisi asli ialah :
PC : Pasir : batu pecah = 1/BV PC : 1,88/BV ps : 3,17/BV Bp
= 1/1,279 : 2.06/1.727: 2.97/1.503
= 0,7819 : 1.193 : 1.98
= 1 : 1.53 : 2.53
BAB VII
PELEKSANAAN CAMPURAN BETON
7.1.PEMBUATAN CAMPURAN BETON (ASTM C 192 – 90a)
A. TUJUAN
Membuat campuran beton berdasarkan analisa agregat dan semen dari percobaan
terdahulu.
B. ALAT DAN BAHAN

Peralatan, terdri dari:
1. Timbangan 100 kg.
2. Takaran air.
3. Ember.
4. Cetok.
5. Mollen.

1. Semen Portland type I.
2. Pasir.
3. Batu pecah.
4. Air.
5. Bak tempat adonan basah.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Siapkan semua bahan yang dibutuhkan sesuai dengan hasil perbandingan campuran
beton dalam keadaan asli.
2. Mollen diisi air secukupnya (sekedar membasahi molen tersebut) lalu dibuang
3. Masukkan batu pecah lalu masukkan semen disusul pasir.
4. Masukkan air dan aduk sampai rata (mollen diputar).
5. Setelah campuran beton homogen (sekitar 5 menit) campuran tersebut dapat
dikeluarkan dari molen dan ditempatkan di bak.
D. PENCAMPURAN BETON
Kebutuhan bahan untuk membuat 30 benda uji Φ 10 cm dan tinggi 20 cm = 0.05 m³
Maka banyaknya bahan yang diperlukan dalam kondisi asli :
PC = 381.25 * 0.05 = 19.06 kg
Air = 192.77 * 0.05 = 9.64 kg
Pasir = 785.16 * 0.05 = 39.26 kg
Batu pecah = 1130.84 * 0.05 = 56.54 kg
Setelah bahan-bahan yang dibutuhkan ditimbang berdasarkan komposisi diatas, segera
masukkan ke dalam molen. Langkah–langkah bahan yang dimasukkan molen:
1. Batu pecah
2. Semen + Pasir.
3. Air
Berdasarkan ASTM C 192 – 90a, campuran beton dalam mesin mixer (molen) diaduk
selama 8 menit dengan rincian: 3 menit pencampuran, 3 menit didiamkan, 2 menit untuk
pencampuran terakhir.
E. GAMBAR
7.2.PERCOBAAN SLUMP (C143 – C143M – 03)
A. TUJUAN
memperoleh angka slump beton.
B. DASAR TEORI
Slump beton adalah besaran kekentalan (viscocity) / plastisitas dan kohesif dari
beton segar.
C. PERALATAN
Untuk mealaksanakan pengujian slump beton diperlukan peralatan sebagai berikut:
a. Cetakan dari logam tebal minimal 1,2 mm berupa kerucut terpancang (cone)
dengan diameter bagian bawah 203 mm, bagian atas 102 mm, dan tinggi 305 mm;
bagian bawah dan atas cetakan terbuka.
b. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 600 mm, ujung dibulatkan
dibuat dari baja yang bersih dan bebas dari karat.
c. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata, dan kedap air.
d. Sendok cengkung menyerap air.
e. Mistar ukur.
D. BENDA UJI
Pengambilan benda uji hrus dari contoh beton segar yang mewakili campuran beton.
E. CARA PENGUJIAN
Untuk melaksanakan pengujian slump beton,harus diikuti beberapa tahapan sebagai
berikut:
a. Basahilah cetakan dan pelat dengan air basah.

b. Letakkan cetakan diatas pelat dengan kokoh.
c. Isilah cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis, tiap lapis berisi
kira-kira 1/3 isi cetakan.
d. Setiap lapis dirojok dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali secara merata,
tongkat harus masuk sampai lapisan bagian bawah tiap-tiap lapisan. Pada lapisan
pertama perojokan bagian tepi tongkat dimiringkan sesuai dengan kemiringan
cetakan.
e. Segera setelah selesai perojokan ratakan permukaan benda uji dengan tongkat dan
semua sisi benda uji yang jatuh disekitar cetakan harus disingkirkan, kemudian
cetakan diangkat perlahan-lahan tegak lurus keatas, seluruh pengujian mulai dari
pengisian sampai cetakan diangkat harus selesai dalam jangka waktu 2,5 menit.
f. Balikan cetakan dan letakan perlahan-lahan diasamping benda uji. Ukurlah slump
yang terjadi dengan menentukan perbedaan tinggi cetakan dengan tinggi rata-rata
benda uji.
F. HASIL PERCOBAAN
Pengukuran slump harus dilakukan dengan cara mengukur tegak lurus antara tepi atas
cetakan dengan tinggi rata-rata benda uji, untuk mendapatkan hasil yang lebih teliti
dilakukan pemeriksaan dengan adukan yang sama dan dilaporkan hasil rata-rata.
Percobaan Nomor 1
Harga slump 60 mm
G. KESIMPULAN
Dari percobaan ini slump dari beton segar percobaan kita adalah 60 mm yang tidak
sesuai dengan nilai slump yang diharapkan di mix design yang bernilai 80mm.
berdasarkan ASTM C 143 bila mix design bernilai 80mm slump dari percobaan yang
diterima dalam range 60 < x < 80 mm. jadi berdasarkan ASTM nilai slump percobaan
masih bias diterima.
H. GAMBAR
7.3.MENCETAK SILINDER BETON (C31 – C31M – 03)
A. TUJUAN
Membuat silinder benda uji dengan ukuran diameter 10 cm tinggi 20 cm .
B. ALAT DAN BAHAN

1. Satu cetakan beton silinder dengan diameter 10 cm tinggi 20 cm
2. Alat perojok diameter 16 mm panjang 60 cm
3. Cetok

1. Beton segar hasil campuran
C. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Siapkan cetakan benda uji.
2. Eratkan baut-bautnya dan lapisi dengan sedikit oli sampai merata.
3. Isi silinder dengan 1/3 spesi beton rojok 25 kali, isi 2/3 rojok 25 kali, isi penuh rojok
25 kali dan ratakan permukaannya.
4. Didiamkan setelah 24 jam, buka cetakannya.
5. Rendam beton dalam air untuk melakukan proses curing.
D. GAMBAR
7.4.CURING SILINDER BETON (ASTM C150 – 99)
A. TUJUAN
Memberikan waktu agar semen sebagai bahan campuran beton memberikan panas
hidrasi yang sempurna.
B. DASAR TEORI
Perawatan ini tidak hanya dimaksudkan untuk mendapatkan kekuatan tekan beton
yang tinggi tapi juga dimaksudkan untuk memperbaiki mutu dari keawetan beton,
kekedapan terhadap air, ketahanan terhadap aus, serta stabilitas dari dimensi struktur.
Untuk menjaga agar proses hidrasi beton dapat berlansung dengan sempurna maka
di perlukan curing untuk menjaga kelembabannya. Hidrasi semen adalah proses reaksi
antara semen dengan air, proses hidrasi pada semen sangat penting karena dari proses ini
akan menentukan kekuatan semen pad akhirnya. Reaksi dari proses hidrasi ini sangat
kompleks, tetapi secara umum dapat dituliskan sebagai berikut:
Ca3Al2O6+ 6 H2O Ca3Al2(OH)12+ 200 J/g
Ca2SiO4 + x H2OCa2SiO x H2O+ 500 J/g
Ca3SiO5 + (x+1) H2OCa2SiO4x H2O + Ca(OH)2 + 865 J/g
Tujuan pelaksanaan curing/perawatan beton adalah memastikan reaksi hidrasi

senyawa semen termasuk bahan tambahan atau pengganti supaya dapat berlangsung
secara optimal sehingga mutu beton yang diharapkan dapat tercapai, dan menjaga supaya
tidak terjadi susut yang berlebihan pada beton akibat kehilangan kelembaban yang terlalu
cepat atau tidak seragam, sehingga dapat menyebabkan retak.
Curing dapat dilakukan dengan berbagai macam cara antara lain :
a. Menyemprotkan dengan lapisan khusus ( semacam Vaseline ) pada permukaan

beton.
b. Membasahi secara terus menerus permukaan beton dengan air.
c. Merendam benda uji
d. Menutup beton dengan karung goni basah
e. Memberikan uapo air bertekanan tinggi
Peraturan yang berada di ASTM mengenai curing adalah:
a. ASTM C 150 semen tipe I, waktu minimum curing 7 hari

b. ASTM C 150 semen tipe II, waktu minimum curing 10 hari
c. ASTM C 150 semen tipe III, waktu minimum curing 3 hari
d. ASTM C 150 semen tipe IV atau V minimum curing 14 hari
C. ALAT DAN BAHAN

1. Beton yang telah dilepas dari cetakan
2. Air
1. Menampung air dalam suatu wadah tertentu
2. Memasukan silinder beton yang telah dilepas dari cetakannya ke dalam wadah yang
berisi air tersebut.
BAB VIII
EVALUASI MUTU BETON

8.1 TEST KEKUATAN TEKAN HANCUR (LOAD TEST) (ASTM C 823 – 75 )
A. TUJUAN
Untuk mengetahui kekuatan tekan hancur beton terhadap pembebanan
B. ALAT DAN BAHAN

1. Timbangan
2. Pemanas / kompor listrik + media untuk memanaskan belerang
3. Alat perata belerang
4. Mesin test hidrolis. (Torsee Universal Testing Machine)
Tokyo Testing Machine MFG CO , LTD
 Type : RAT – 200

 CAP : 200 tf
 MFG no : 20380
 Date : May 1981
C. BAHAN
1. Belerang
2. Minyak / oli
3. Beton uji berbentuk silinder Ф 10 , tinggi 20 cm sebanyak 30 buah
Test kekuatan tekan hancur dilaksanakan saat benda uji berumur 7, 14, 21 dan 28
hari. Sebelum ditest diukur dimensinya (tinggi dan diameter) terlebih dahulu dan
ditimbang beratnya. Siapkan alat perata belerang kemudian diolesi dengan minyak atau
oli agar belerang tidak menempel pada alat perata tersebut. Tuang belerang cair ke alat
perata belerang, setelah itu benda uji beton diletakkan dalam alat peratadan tekan lalu
tunggu sampai kira–kira belerang telah mengeras dan melekat dengan beton, kemudian
angkat. Permukaan yang ditempeli belerang adalah permukaan beton yang kasar.
Lalu letakkan benda uji pada alat tekan mesin test hidrolis dan pilih permukaan yang
rata (yang terdapat belerangnya) sebagai bidang yang dibebani. Gerakkan tuas yang
berwarna merah keatas dan tekan tombol penggerak ke posisi on. Matikan tombol
penggerak pada saat beton pecah (jarum sudah tidak bergerak lagi). Untuk mengambil
kembali benda uji, gerakkan tuas ke bawah sehingga benda uji terlepas dari jepitan.
Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 10 cm dan tinggi 20 cm dihitung luas
permukaan lingkarannya.
Sehingga luas permukaan yang dibebani ialah = ¼ (3,14 x 10 cm x 10 cm)
= 78,5 cm²
Rumus : kuat tekan beton = P/A
Dimana ;
P : Beban ( kg )
A : Luas penampang yang dibebani ( cm 2)
E. GAMBAR
F. TABEL KEKUATAN TEKAN BETON
Tanggal umur Berat Beban Hancur
pembuatan pengetesan (hari) (gram) (kg)
18/3/2014 21/3/2014 3 3745 13200
18/3/2014 21/3/2014 3 3790 14600
18/3/2014 21/3/2014 3 3890 14800
18/3/2014 21/3/2014 3 3820 14200
18/3/2014 21/3/2014 3 3795 12400
18/3/2014 21/3/2014 3 3810 14600
18/3/2014 25/3/2014 7 3880 17800
18/3/2014 25/3/2014 7 3840 19000
18/3/2014 25/3/2014 7 3760 16300
18/3/2014 25/3/2014 7 3855 20100
18/3/2014 25/3/2014 7 3810 20400
18/3/2014 25/3/2014 7 3790 17200
18/3/2014 2/4/2014 15 3755 24200
18/3/2014 2/4/2014 15 3770 17200
18/3/2014 2/4/2014 15 3870 20400
18/3/2014 2/4/2014 15 3770 19200
18/3/2014 2/4/2014 15 3770 21600
18/3/2014 2/4/2014 15 3805 21200
18/3/2014 10/4/14 21 3765 21400
18/3/2014 10/4/14 21 3715 23600
18/3/2014 10/4/14 21 3765 29000
18/3/2014 10/4/14 21 3835 24000
18/3/2014 10/4/14 21 3815 32400
18/3/2014 10/4/14 21 3820 21000
18/3/2014 15/4/2014 28 3873 21700
18/3/2014 15/4/2014 28 3846 25300
18/3/2014 15/4/2014 28 3820 24000
18/3/2014 15/4/2014 28 3900 23200
18/3/2014 15/4/2014 28 3890 24200
18/3/2014 15/4/2014 28 3854 19200
G. TABEL EVALUASI KEKUATAN BETON
fc’ : 30 Mpa
Faktor
σBi σB'i σBi -28 3 σBi
no umur Berat Beban korelas σBi -28 Keteranga
(kg/cm2 (kg/cm2 FKU (kg/cm2 -28
. (hari) (kg) Hancur (kg) ) ) i ) (Mpa) n keterangan
(Mpa)
bentuk rata -rata 3
168.15 265.48 26.548
1 3 3745 13200 1.04 OK
3 8 8
185.98 293.64 29.364
2 3 3790 14600 1.04 OK
7 6 6
188.53 297.66 29.766 28.560
3 3 3890 14800 1.04 OK NOT OK
5 177.91 0.6090 9 9 1
180.89 9 1 285.60 28.560 29.230
4 3 3820 14200 1.04 OK NOT OK
2 1 1 5
157.96 249.39 24.939 27.755
5 3 3795 12400 1.04 NOT OK NOT OK
2 8 8 6
185.98 293.64 29.364 27.621
6 3 3810 14600 1.04 OK NOT OK
7 6 6 5
226.75 270.76 27.076
7 7 3880 17800 1.04 OK NOT OK
2 7 7 27.127
242.03 289.02 28.902 28.447
8 7 3840 19000 1.04 OK NOT OK
8 1 1 8
235.24 0.8052
207.64 26.924
9 7 3760 16300 4 3 1.04 247.95 24.795 NOT OK NOT OK
3 6
256.05 305.75 30.575 28.090
10 7 3855 20100 1.04 OK NOT OK
1 4 4 8
11 7 3810 20400 259.87 1.04 310.31 31.031 OK 28.800 NOT OK
3 7 7 7
219.10
12 7 3790 17200 1.04 261.64 26.164 NOT OK NOT OK
8 29.257
329.46 32.946 30.047
13 15 3755 24200 308.28 1.04 OK OK
6 6 4
219.10 234.16 23.416
14 15 3770 17200 1.04 NOT OK NOT OK
8 6 6 27.509
259.87 277.73 27.773 28.045
15 15 3870 20400 1.04 OK NOT OK
3 262.84 0.8997 1 1 4
244.58 5 1 261.39 26.139 25.776
16 15 3770 19200 1.04 NOT OK NOT OK
6 4 4 4
275.15 294.06 29.406 27.773
17 15 3770 21600 1.04 OK NOT OK
9 9 9 1
270.06 288.62 28.862 28.136
18 15 3805 21200 1.04 OK NOT OK
4 3 3 2
272.61 238.23 23.823 27.364
19 21 3765 21400 1.04 NOT OK NOT OK
1 4 4 2
300.63 262.72 26.272 26.319
20 21 3715 23600 1.04 NOT OK NOT OK
7 5 5 4
369.42
21 21 3765 29000 1.04 322.84 32.284 OK NOT OK
7 321.44 1.1002 27.46
305.73 4 9 267.17 26.717 28.424
22 21 3835 24000 1.04 OK NOT OK
2 8 8 8
412.73 31.690
23 21 3815 32400 1.04 360.69 36.069 OK OK
9 3
267.51 233.78 23.378 28.721
24 21 3820 21000 1.04 NOT OK NOT OK
6 1 1 6
25 28 3873 21700 276.43 292.14 1 1.04 265.80 26.580 OK 28.675 NOT OK
3 4 1 1 7
322.29 309.89 30.989 26.982
26 28 3846 25300 1.04 OK NOT OK
3 7 7 6
305.73 293.97 29.397 28.989
27 28 3820 24000 1.04 OK NOT OK
2 4 4 1
295.54 284.17 28.417 29.601
28 28 3900 23200 1.04 OK NOT OK
1 4 4 5
296.42 29.642 29.152
29 28 3890 24200 308.28 1.04 OK NOT OK
3 3 4
244.58 235.17 23.517 27.192
30 28 3854 19200 1.04 NOT OK NOT OK
6 9 9 6
28.090
Rata rata 8
3.0171
Standar Deviasi 6
Peraturan SNI 2847:2013 pasal 5.6.3.3:
 Invidu : >= f’c – 3.5 Mpa = 26.5 Mpa

 Rata –rata 3 benda uji >= 30 MPa
H. PEMBAHASAN:
1. SNI 5.6.3.3
Dari data di atas dapat di lihat bahwa kebanyakan dari benda uji silinder beton kita
tidak memenuhi syarat dari SNI 2847:2013 pasal 5.6.3.3
2. Perbedaan dari harga tes 30 silinder diatas disebakan karena :
a. Material yang bervariasi
b. Metode pencampuran
c. Transportasi
d. Curing
e. Placing
f. Pembuatan
g. Pengetesan
3. Dari data 30 silinder diatas dapat dipakai untuk membuat mix design
f’c = f’cr – 1.34 * S
= 28.09 – 1.34 * 3.017
= 24.07
f’c = f’cr – 2.33 * S + 3.5
= 28.09 – 2.33 * 3.017 + 3.5
= 24.56
Maka dari hasil perhitungan di atas f’c yang kita dapatkan dari percobaan ini adalah
24.56 Mpa. Hasil dari percobaan ini tidak sesuai dengan f’c yang telah harapkan
pada saat mix design yaitu 30 MPa
I. FAKTOR - FAKTOR YANG DAPAT MENYEBABKAN TARGET MEAN

STRENGHT (F'CR) TIDAK TERCAPAI PADA PERCOBAAN
1. Perencanaan beton (rencana mix design) kurang baik
2. Terdapat banyak lumpur dalam agregat kasar (batu pecah)
3. Capipng yang kurang sempurna menyebabkan kurang mulusnya permukaan dan
menyebabkan permukaan beton yang di caping masih basah
4. Capping yang dilakukan tidak sesuai dengan ASTM C-617, yaitu test tekan hancur
dilakukan minimal 16 jam setelah capping sementara saat praktikum hanya
didiamkan selama 10 menit
5. Agregat yang digunakan belum memenuhi persyaratan
6. Terlalu banyak kadar agregat halus (pasir) dalam campuran mix design
7. Berat volume agregat tidak memenuhi persyaratan sehingga beton yang dihasilkan
kurang padat dan berongga
8. Molen yang digunakan tidak dicuci terlebih dahulu, sehingga mungkin saja masih
terdapat lumpur di dalam molen tersebut
9. Kemungkinan terjadinya segregasi dalam beton uji coba yang dibuat. Segregasi
adalah pemisahan agregat kasar dari adukannya akibat campuran yang kurang lecak.
J. GAMBAR
8.2 TES KEKUATAN BETON DENGAN HAMMER (ASTM C 805 – 79 )
A. TUJUAN
Untuk mengetahui kekuatan beton tanpa merusak beton tersebut (non-destructive
testing)
B. DASAR TEORI
Hammer test yaitu suatu alat pemeriksaan mutu beton tanpa merusak beton. Metode
pengujian ini dilakukan dengan memberikan beban intact (tumbukan) pada permukaan
beton dengan menggunakan suatu massa yang diaktifkan dengan menggunakan energi
yang besarnya tertentu. Jarak pantulan yang timbul dari massa tersebut pada saat terjadi
tumbukan dengan permukaan beton benda uji dapat memberikan indikasi kekerasan juga
setelah dikalibrasi, Alat ini sangat berguna untuk mengetahui keseragaman material
beton pada struktur.
Secara umum alat ini bisa digunakan untuk:
 Memeriksa keseragaman kwalitas beton pada struktur.
 Mendapatkan perkiraan kuat tekan beton.
C. PERALATAN
Hammer test type N-33 buatan Swiss.
D. BAHAN
Benda uji silinder Ф 10 , tinggi 20 cm yang telah berusia 28 hari.
E. PROSEDUR PELAKSANAAN
1. Hammer test dilakukan dua kali, yaitu dalam arah horizontal dan dalam arah
vertikal
2. Benda uji ditempatkan pada lantai yang datar dan rata untuk di tes vertikal pada
titik-titik yang berbeda
3. Setelah selesai, tempatkan benda uji pada universal tester dan tekan dengan
kekuatan kurang lebih 2 ton untuk mendapatkan jepitan yang baku, lalu lakukan
tes hammer arah horizontal pada titik-titik yang berbeda.
4. Untuk satu benda uji dilakukan pada lima titik yang berbeda.
DATA HAMMER TEST VERTIKAL
f'c
Hasil ke Rata-rata (kg/cm2) f'c (Mpa)
No Dimensi 1 2 3 4 5
1 10 x 20 20 19 21 21 20 20.2 150 15
2 10 x 20 22 22 24 23 25 23.2 190 19
3 10 x 20 20 19 20 21 20 20 146 14.6
4 10 x 20 28 24 26 26 23 25.4 220 22
5 10 x 20 19 20 19 22 20 20 146 14.6
6 10 x 20 23 26 24 23 24 24 200 20
DATA HAMMER TEST HORIZONTAL
f'c
Hasil ke Rata-Rata (kg/cm2) f'c (Mpa)
No Dimensi 1 2 3 4 5
1 10 x 20 40 38 38 38 40 38.8 390 39
2 10 x 20 32 34 32 37 35 34 310 31
3 10 x 20 34 34 37 32 34 34.2 315 31.5
4 10 x 20 38 34 38 36 36 36.4 350 35
5 10 x 20 38 38 34 34 36 36 340 34
6 10 x 20 34 33 32 34 33 33.2 290 29
HASIL RATA-RATA HAMMER TEST =
f’ci f’cr
Vertical Horizontal Ø10 cm Ø15 cm (fci-fcm)2
No Dimensi (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 10 x 20 15 39 27.00 25.96 2.39
2 10 x 20 19 31 25.00 24.04 0.14
3 10 x 20 14.6 31.5 23.05 22.16 5.07
4 10 x 20 22 35 28.50 27.40 8.93
5 10 x 20 14.6 34 24.30 23.37 1.10
6 10 x 20 20 29 24.50 23.56 0.74
∑f'cr = 146.49 ∑(f'cr-f'cm)2 = 18.37
f'cr rata - rata = 24.42
146.49
=24.42Mpa
f’cr = 6
 ( fci  fcr )2
(n  1)
S =
18.37
= (6 - 1)
= 1,917 MPa
 f’c = 30 Mpa
 f’c = f’cr - 1,34 S
f’c = f’cr - 1.34 S
= 24, 42 - 1,34 x 1,917
= 21,85 Mpa
f’c = f’cr - 2,33 S + 3,45
f’c = f’cr - (2,33 x 2,007847) + 3,45
= 24, 42 - (2,33 x 1,917) + 3,45
= 23,40 Mpa
Dari hasil perhitungan f’c diatas diambil harga f’c yang terbesar yaitu 23,40 Mpa.
Keterangan Tambahan
KONVERSI ANGKA PANTUL
F. KESIMPULAN
Dari hasil pengujian hammer test diperoleh f’c adalah 23,40 Mpa. Hasil dari hammer
test ini tidak memenuhi syarat karena f’c hasil < 90% f’c rencana.
G. GAMBAR
BAB IX
PENUTUP
9.1. Kesimpulan Hasil Percobaan
1. Semen
Jenis percobaan Hasil Percobaan Peraturan keterangan
Konsistensi normal 26% 30% Memenuhi
Waktu ikat 135 Menit 45 - 180 Menit Memenuhi
Berat Jenis 2.67 gr/cm3 3.0 - 3.3 gr/cm3 Tidak Memenuhi
2. Pasir
Kadar Air 0.40% 1% Memenuhi
Air Resapan 0.96% 1% Memenuhi
Berat Jenis 2.86 gr/cm3 2.4 - 2.6 gr/cm3 Tidak Memenuhi
Berat volume 1.657 gr/cm3 0.04 gr/cm3 Tidak Memenuhi
Kebersihan bahan organik Kuning Muda Kuning Muda Tidak Memenuhi
kebersihan lumpur 1.10% 3% Memenuhi
3. Batu Pecah
Kadar Air 1.61% 2% Memenuhi
Air Resapan 2.15% 1 - 2% Tidak Memenuhi
Berat Jenis 2.67 gr/cm3 2.4 - 2.7 gr/cm3 Memenuhi
Berat Volume 1.503 gr/cm3 1.4 - 1.7 gr/cm3 Memenuhi
Keausan 17.10% 50% Memenuhi
4. Ayakan campuran
Berdasarkan hasil percobaan dan ASTM,
Pasir : Tidak masuk dalam Griding zone 1 yang ideal untuk ayakan
pasir beton
Batu pecah : tidak masuk dalam Griding zone 1 yang ideal untuk ayakan
pasir beton
Ayakan Campuran : prosentasi pasir adalah 41% dan batu pecah adalah 59%, Tetapi
belum masuk dalam lengkung ideal dengan ukuran agregat
maksimum 40mm.
5. Hasil tes kuat tekan hancur

Tes Tekan Hancur 24.56 Mpa 30 Mpa Tidak Memenuhi
Hammer Test 23.4 Mpa 30 MPa Tidak Memenuhi
9.2. SARAN
Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan praktikum beton, yaitu:
 Semua alat yang akan digunakan harus dalam kondisi yang baik dan bersih.
 Pada pelaksanaan percobaan, harus teliti dalam membaca alat-alat ukur.
 Jika agregat mengandung kadar Lumpur yang tidak memenuhi syarat maka harus
dilakukan pencucian dan ditest kembali sampai kadar lumpurnya memenuhi
syarat.
 Proses pencampuran bahan pembuat beton harus homogen.
 Pada saat pencampuran, rojokan harus merata sehingga dihasilkan campuran yang
homogen.
 Khusus pada saat pembuatan beton sebaiknya alat tes slump daan molen
dibersihkan dan dibasahi permukaannya agar kadar air untuk campuran beton
tidak berkurang akibat terserap pada alat tes slump atau molen.
 Waktu pengetesan dengan cara tes tekan hancur, benda uji diletakkan tepat pada
sumbu alat Mesin Tes Hidrolis.
 Penggunaan alat tes Hammer harus tegak lurus terhadap bidang / permukaan
benda uji baik secara horizontal (0°) maupun vertical (-90°).
9.3. PENUTUP
Demikian Laporan Praktikum Teknologi Beton dan Bahan ini kami buat. Kami
berterima kasih dan menghargai bantuan dari Bapak Ir. Sadji dan Bapak Ir. Iman
Wimbadi sebagai dosen dan Bapak Candra Irawan, S.T, M.T sebagai dosen asisten
Teknologi Beton dan Bahan, serta seluruh laboran Lab. Beton dan Bahan Bangunan
yang membantu terlaksananya praktikum dan terselesaikannya laporan praktikum ini.
Apabila dalam laporan kami terdapat kekurangan yang tidak disengaja, kami mohon
maaf yang sebesar-besarnya dan kami siap menerima segala kritik dan saran. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Terimakasih.

Laporan TBB

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan TBB

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Surabaya ,Juni 2014

i|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

1.1. DEFINISI BAHAN BETON..........................................................................................8

PENYELIDIKAN BAHAN SEMEN......................................................................................12

PENYELIDIKAN BAHAN PASIR........................................................................................ 25

PENYELIDIKAN AGREGAT KASAR..................................................................................41

5.1. METODE PENGUJIAN KONDISI DAN ANALISA AYAKAN PASIR (ASTM

v|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

PERENCANAAN CAMPURAN BETON..............................................................................68

PELEKSANAAN CAMPURAN BETON...............................................................................77

7.1. PEMBUATAN CAMPURAN BETON (ASTM C 192 – 90A)..................................77

EVALUASI MUTU BETON.................................................................................................. 86

9.1. KESIMPULAN HASIL PERCOBAAN................................................................................99

1.1. DEFINISI BAHAN BETON

1.2. KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN BAHAN BETON

8|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

1.3. PERSYARATAN PEMAKAIAN BAHAN UNTUK CAMPURAN BETON

9|TEKNIK SIPIL – FTSP ITS

1.4. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEKUATAN TEKAN BETON

Ada beberapa tipe bahan tambahan untuk campuran, antara lain:

7. Type A : Water Reducing Admixtures (mengurangi jumlah air dalam

1. Batu Kapur : CaO + CO 2

A. KLASIFIKASI SEMEN PORTLAND

2.2 METODE PENGUJIAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN PORTLAND

Tabel 2.2.2 : KONSISTENSI NORMAL SESUAI DENGAN ASTM C 187-86

Berat PC ( gram ) Konsistensi normal semen

C. ALAT DAN BAHAN

dengan w1 : berat bahan uji (semen 300gr)

10 Grafik Konsistensi - Penetrasi

Grafik 2.2.1 Grafik Konsistensi – Penetrasi Jarum Vicat

Berat air yang dibutuhkan = 26% x 300 = 78 cm3.

[ Gambar 2.2.1. Pengaduk [ Gambar 2.2.2. Alat

2.3 METODE PENGUJIAN WAKTU IKAT AWAL SEMEN PORTLAND DENGAN

30 Grafik Waktu Pengikatan dan

Grafik 2.3.1 Grafik Waktu Pengikatan dan Pengerasan Semen

C. ALAT DAN BAHAN

Berat jenis semen =

PENYELIDIKAN BAHAN PASIR

3.2.PERCOBAAN KADAR AIR / KELEMBABAN DARI AGREGAT HALUS (ASTM

Cara mnghitung kelembaban dari agregat halus adalah:

W1 = Berat pasir Asli

W2 = Berat pasir kering oven

C. ALAT DAN BAHAN

Percobaan Nomor 1 Satuan

C. ALAT DAN BAHAN

a. Saring pasir hingga airnya tidak ada.

Tabel: PERCOBAAN BERAT JENIS PASIR

Perhitungan : Berat jenis = 500/(500 + 1240- 1565) = 2,86 gr/cm3

C. ALAT DAN BAHAN

Percobaan Nomor 1 Satuan

C. ALAT DAN BAHAN

E. DATA HASIL PERCOBAAN

Berat Silinder (w1) 2585 2585 2585 gram

Berat Silinder + Pasir 7750 gram

Berat Pasir (w2 – w1) 5165 5405 4970 gram

Volume Silinder (v) 3000 3000 3000 ml

Berat Volume (w2–w1)/v 1.722 1.802 1.657 gram/ml

C. ALAT DAN BAHAN

Volume Pasir (cc) 500 200 ml

Warna yang timbul Kuning muda Kuning muda

E. DATA PADA HASIL PERCOBAAN

1. Terjadi penurunan mutu dari beton

Untuk menghitung kadar lumpur tersebut yaitu dengan perhitungan: