(08 by Billy Nugraha (Laporan - Akhir - Praktikum - Perancangan - Sistem - Kerja - 01 - Kelompok - 12) )

LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa dengan seksama dan telah menyelesaikan dengan baik, maka
Tugas Laporan Praktikum ini telas disetujui dan memenuhi syarat sebagai Laporan
Akhir Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1 pada Program Studi Teknik Industri S-
1 Fakultas Teknik Universitas Negeri Singaperbangsa Karawang dan dapat
dikumpulkan dan dinilai.
Karawang, 15 November 2017
Menyetujui,
Ketua Laboratorium FT UNSIKA Dosen Pembimbing Praktikum
Perancangan Sistem Kerja 1
Ir. H. Wahyudin, S.T., M.T. Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

NIDN: 0001047311 NIDN: 0412047301
Mengetahui,
Koordinator Program Studi
Teknik Industri
Dene Herwanto, S.T., M.T.

NIDN: 0402047604
i
ABSTRAK
Tujuan mengikuti Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1 untuk menunjang

atau memperkokoh nilai yang diberikan dan untuk memperoleh informasi berdasarkan
data yang mencerminkan keadaan yang sebenarnya.
Perancangan Sistem Kerja 1 merupakan ilmu yang mempelajari tentang teknik
maupun metoda yang digunakan untuk penelitian yang bersifat ilmiah agar diperoleh
suatu analisa yang sesuai dengan pengamatan yang sebenarnya. Pada Modul I
membahas tentang Peta Kerja dan Routing Sheet. Peta kerja adalah suatu alat yang
menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Pada dasarnya Peta Kerja
dibagi dua yaitu Peta Kerja Keseluruhan dan Peta Kerja Setempat. Peta Kerja
Keseluruhan terdiri dari Peta Proses Operasi (OPC), Peta Aliran Proses (PAP), Peta
Pekerja dan Mesin (PPM), Diagram Alir (DA) dan Peta Kerja Tangan Kiri dan Tangan
Kanan (PTKTK). Sedangkan Peta Kerja Setempat terdiri dari Peta Pekerja dan Mesin,
Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri. Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah
mesin yang dibutuhkan, dan juga untuk menghitung jumlah part yang harus disiapkan
dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan. Pada Modul II
membahas tentang Studi Gerakan, Ekonomi Gerakan, dan SMED (Single Minute
Exchange of Dies). Pada Modul III membahas tentang Teknik Pengukuran Kerja (Time
Study dan Work Sampling). Teknik Pengukuran Kerja terdiri dari dua cara yaitu teknik
pengukuran waktu secara langsung yang terdiri dari jam henti dan work sampling, serta
kedua adalah teknik pengukuran waktu secara tidak langsung. Pada Modul IV
membahas tentang Sampling Pekerjaan (Uji Petik).
ii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah dengan segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan
rahmat, hidayah dan inayah-Nya pada kita semua sehingga kami dapat menyelesaikan
“LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PERANCANGAN SISTEM KERJA 1” ini tepat
pada waktunya.
Laporan Praktikum ini disusun sebagai persyaratan dalam menyelesaikan
Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1. Tidak lupa kami ucapkan terimakasih kepada:
1. Bapak Asep Erik Nugraha,ST.,MT. sebagai Dosen Pembimbing, yang
telah membimbing dalam penyelesaian Laporan Praktikum ini.
2. Kakak Ricky Kurniatama dan Kakak Elfrida Iriana Sari sebagai Assisten
Dosen Praktikum, yang telah membantu dalam penyelesaian Laporan
Praktikum ini.
3. Kedua Orang Tua kami yang selalu mendorong dan memberi
dukungan.
4. Semua teman-teman Mahasiswa jurusan Teknik Industri angkatan 2016
yang saling memberi semangat.
Akhirnya harapan penyusun, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
mereka yang mempelajari. Semoga Allah SWT memberikan taufik dan hidayah-Nya
kepada kita semua dalam mengembangkan dan meningkatkan ilmu pengetahuan dan
teknologi.
Karawang, 15 November 2017
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... i

ABSTRAK .................................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. iix
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ xi
BAB I ............................................................................................................................ 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang Masalah ........................................................................................ 1
1.2. Maksud Dan Tujuan .............................................................................................. 1
1.2.1. Tujuan Umum ............................................................................................. 2
1.2.2. Tujuan Khusus ............................................................................................ 2
1.3. Perumusan Masalah ............................................................................................... 3
1.4. Pembatasan Masalah.............................................................................................. 3
1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................................ 4
BAB II ........................................................................................................................... 6
LANDASAN TEORI .................................................................................................... 6
2.1. Peta–Peta Kerja...................................................................................................... 6
2.1.1. Lambang – Lambang Yang Digunakan ...................................................... 6
2.2. Macam-Macam Peta Kerja .................................................................................... 8
2.2.1. Peta–Peta Kerja Keseluruhan ...................................................................... 8
2.2.1.1. Peta Proses Operasi (PPO/ OPC) ....................................................... 8
2.2.1.2. Peta Aliran Proses (PAP) ................................................................. 10
2.2.1.3. Diagram Aliran................................................................................. 13
2.2.2. Peta–Peta Kerja Setempat ......................................................................... 14
2.2.2.1. Peta Pekerja Dan Mesin ................................................................... 14
2.2.2.2. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan ...................................................... 17
iv
2.3. Perbaikan Cara Kerja ........................................................................................... 26
2.3.1. Studi Gerakan ............................................................................................ 26
2.3.2. Prinsip–Prinsip Ekonomi Gerakan ............................................................ 29
2.3.3. SMED (Single Minute Exchange of Dies) ................................................ 29
2.4. Pengukuran Waktu Kerja..................................................................................... 29
2.4.1. Pengukuran Waktu .................................................................................... 29
2.4.2. Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metode Jam Henti ...................... 32
2.4.3. Waktu Baku ............................................................................................... 33
2.4.4. Faktor Penyesuaian ................................................................................... 33
2.4.4.1. Metode Shumard .............................................................................. 34
2.4.4.2. Metode Westinghouse ...................................................................... 35
2.4.5. Faktor Kelonggaran (Allowance) .............................................................. 38
2.5. Sampling Pekerjaan ............................................................................................. 38
2.5.1. Manfaat dan Kegunaan Sampling Pekrjaan .............................................. 39
2.5.2. Rating Performance ................................................................................... 39
2.5.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling Pendahuluan ............... 40
2.5.4. Cara Melakukan Sampling Pekerjaan ....................................................... 40
2.5.5. Metode Kerja............................................................................................. 40
BAB III ....................................................................................................................... 42
USULAN PEMECAHAN MASALAH ...................................................................... 42
3.1. Flow Chart........................................................................................................... 42
3.1.1. Flow Chart Peta-peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja ............................ 42
3.1.2. Flow Chart Pengukuran Waktu Kerja ...................................................... 44
3.1.3. Flow Chart Sampling Pekerjaan ............................................................... 46
3.2. Deskripsi Pemecahan Masalah ............................................................................ 48
3.2.1. Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja................................................ 48
3.2.2. Pengukuran Waktu Kerja .......................................................................... 49
3.2.3. Sampling Pekerjaan ................................................................................... 52
BAB IV ....................................................................................................................... 54
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA .................................................... 54
v
4.1. Peta-Peta Kerja .................................................................................................... 54
4.1.1. SOP (Standar Operasional Prosedur) ........................................................ 55
4.1.1.1. SOP SK 1 (Stasiun Pemotongan) ..................................................... 55
4.1.1.2. SOP SK 2 (Stasiun Drilling) ............................................................ 56
4.1.1.3. SOP 3 (Stasiun Bubut) ..................................................................... 57
4.1.1.4. SOP 4 (Stasiun Perakitan/Assembly)................................................ 60
4.1.2. Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang) .................................................. 61
4.1.3. Tata Letak Masing-Masing Stasiun Kerja (Sekarang) .............................. 62
4.1.3.1. Tata Letak Stasiun Pengukuran ........................................................ 62
4.1.3.2. Tata Letak Stasiun Pemtongan ......................................................... 62
4.1.3.3. Tata Letak Stasiun Drilling .............................................................. 63
4.1.3.4. Tata Letak Stasiun Bubut ................................................................. 63
4.1.3.5. Tata Letak Stasiun Penghalusan....................................................... 64
4.1.3.6. Tata Letak Stasiun Perakitan............................................................ 64
4.1.4. Waktu Set-Up Dan Waktu Operasi Stasiun Kerja Sekarang ..................... 65
4.1.5. Peta Proses Operasi Toy Train (Sekarang)................................................ 66
4.1.6. Peta Aliran Proses (Sekarang) ................................................................... 67
4.1.6.1. Peta Aliran Proses Chassis ............................................................... 67
4.1.6.2. Peta Aliran Proses Box ..................................................................... 67
4.1.6.3. Peta Aliran Proses Atap Box ............................................................ 68
4.1.6.4. Peta Aliran Proses Boiler ................................................................. 68
4.1.6.5. Peta Aliran Proses Roda ................................................................... 69
4.1.6.6. Peta Aliran Proses Cerobong ........................................................... 69
4.1.7. Diagram Pareto ........................................................................................ 70
4.1.8. Diagram Alir ............................................................................................. 71
4.1.1. Fish Bone Diagram .......................................................................................... 72
4.1.9. Peta Pekerja Dan Mesin ............................................................................ 73
4.1.9.1. Peta Pekerja Dan Mesin Drilling ..................................................... 73
4.1.9.2. Peta Pekerja dan Mesin bubut .......................................................... 76
4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri ............................................................. 77
vi
4.2. Perbaikan Cara Kerja ........................................................................................... 78
4.2.1. Perbaikan Kerja ......................................................................................... 78
4.2.2. Tata Letak Keseluruhan (Usulan) ............................................................. 81
4.2.3. Waktu Set-up Dan Waktu Operasi Stasiun Kerja Usulan ......................... 82
4.2.4. Peta Proses Operasi (Usulan) .................................................................... 83
4.2.5. Peta Aliran Proses (Usulan) ...................................................................... 84
4.2.5.1. Peta Aliran Proses Chassis ............................................................... 84
4.2.5.2. Peta Aliran Proses Box ..................................................................... 84
4.2.5.3. Peta Aliran Proses Atap Box ............................................................ 85
4.2.5.4. Peta Aliran Proses Boiler ................................................................. 85
4.2.5.5. Peta Aliran Proses Cerobong ........................................................... 86
4.2.5.6. Peta Aliran Proses Roda ................................................................... 86
4.2.6. Diagram Alir (Usulan) .............................................................................. 87
4.2.7. Peta Pekerja Dan Mesin (Usulan) ............................................................. 88
4.2.7.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling ...................................................... 88
4.2.7.2. Peta Pekerja dan Mesin Bubut ......................................................... 91
4.2.8. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (Usulan) ................................................ 92
4.3. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Metode Jam Henti......................................... 93
4.3.1. Rekapitulasi Hasil Pengukuran ................................................................. 93
4.3.2. Uji Kecukupan Data ................................................................................ 116
4.3.3. Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal, Dan Waktu Baku ............... 117
4.4. Sampling Pekerjaan ........................................................................................... 119
4.4.1. Penentuan Jadwal Kunjungan ................................................................. 119
4.4.2. Lembaga Pengamatan Sampling pekerjaan ............................................ 120
4.4.3. Rekapitulasi Hasil Pengamatan ............................................................... 129
4.4.4. Pengukuran Waktu Baku......................................................................... 130
4.4.5. Pengujian kecukupan data ....................................................................... 130
BAB V....................................................................................................................... 132
ANALISA HASIL PRAKTIKUM ............................................................................ 132
5.1. Peta-Peta Kerja .................................................................................................. 132
vii
5.1.1. Peta Kerja Keseluruhan ........................................................................... 132
5.1.1.1. Peta Proses Operasi / Operation Process Chart (OPC) ................. 132
5.1.1.2. Peta Aliran Proses (PAP) ............................................................... 133
5.1.1.3. Diagram Aliran............................................................................... 136
5.1.2. Peta Kerja Setempat ................................................................................ 136
5.1.2.1. Peta Pekerja dan Mesin .................................................................. 136
5.1.2.2. Peta Tangan Kiri Dan Tangan Kanan ............................................ 138
5.2. Perbaikan Cara Kerja ......................................................................................... 139
5.3. Pengukuran Waktu Kerja Metode Jam Henti .................................................... 139
5.4. Sampling Pekerjaan ........................................................................................... 141
5.4.1. Analisis Perhitungan Waktu Siklus......................................................... 141
5.4.2. Deskripsi Elemen Pekerjaan ................................................................... 141
5.4.3. Analisis Cara Menentukan Rating Yang Digunakan Dan Performance
Objek Sampling Pekerjaan Yang Dilakukan........................................... 142
5.4.4. Analisa Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan Lingkungan
Kerja ........................................................................................................ 143
5.4.5. Analisa Kelebihan Dan Kelemahan Sampling Pekerjaan ....................... 144
BAB VI ..................................................................................................................... 145
KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 145
6.1. KESIMPULAN ................................................................................................. 145
6.2. SARAN.............................................................................................................. 146
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... 147
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar: 2.2.2.1. Contoh Check Sheet ....................................................................... 20

Gambar: 2.2.2.2 Contoh Scatter Diagram ................................................................. 21
Gambar: 2.2.2.3 Contoh Fishbone Diagram ............................................................... 22
Gambar: 2.2.2.4 Contoh Pareto Chart ........................................................................ 23
Gambar: 2.2.2.7. Contoh Control Charts.................................................................... 26
Gambar 3.1.1 Flow chart Peta-peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja ........................ 43
Gambar 3.1.2 Flow chart Pengukuran Waktu Kerja................................................... 45
Gambar 3.1.3 Flow chart Sampling Pekerjaan ........................................................... 47
Gambar 4.1.1.2 Mesin Drilling ................................................................................... 56
Gambar 4.1.1.3. Mesin Bubut ..................................................................................... 57
Gambar 4.1.1.1. Tata Letak Stasiun Pengukuran ........................................................ 62
Gambar 4.1.1.2. Tata Letak Stasiun Pemotongan ....................................................... 62
Gambar 4.1.1.3. Tata Letak Stasiun Drilling .............................................................. 63
Gambar 4.1.1.4. Tata Letak Stasiun Bubut ................................................................. 63
Gambar 4.1.1.5. Tata Letak Stasiun Penghalusan ....................................................... 64
Gambar 4.1.1.6. Tata Letak Stasiun Perakitan ............................................................ 64
Gambar 4.1.4. Waktu Set up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja ................................. 65
Gambar 4.1.6.1. PAP Chassis ..................................................................................... 67
Gambar 4.1.6.2. PAP box............................................................................................ 67
Gambar 4.1.6.3. PAP atap box .................................................................................... 68
Gambar 4.1.6.4. PAP Boiler........................................................................................ 68
Gambar 4.1.6.5. PAP Roda ......................................................................................... 69
Gambar 4.1.6.6. PAP Cerobong .................................................................................. 69
Gambar 4.1.7 Diagram Parreto .................................................................................. 70
Gambar 4.1.8. Diagram Alir ....................................................................................... 71
Gambar 4.1.9. Fish bone diagram .............................................................................. 72
Gambar 4.1.10.1.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Chassis) ................................. 73
ix
Gambar 4.1.10.1.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Roda) ..................................... 74
Gambar 4.1.10.1.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling ................................................. 75
Gambar 4.1.10.2.1. Peta Pekerja dan Mesin Bubut (Boiler) ....................................... 76
Gambar 4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri ....................................................... 77
Gambar 4.2.3. Peta Proses Operasi Usulan ................................................................. 83
Gambar 4.2.4.2 PAP Box ............................................................................................ 84
Gambar 4.2.4.4. PAP Atap Box .................................................................................. 85
Gambar 4.2.4.5. PAP Cerobong .................................................................................. 86
Gambar 4.2.6.1.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Chassis) ................................... 88
Gambar 4.2.6.1.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Roda) ....................................... 89
Gambar 4.1.6.1.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Boiler)...................................... 90
Gambar 4.3.1.1. Diagram Batas Kontrol Sub 1 .......................................................... 97
Gambar 4.3.1.4. Diagram Batas Kontrol Sub 2 Baru................................................ 103
Gambar 4.3.1.5. Diagram Batas Kontrol Sub 3 ........................................................ 105
Gambar 4.3.1.10. Diagram Batas Kontrol Sub 5 Baru.............................................. 115
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.2.1.2 “ Dot and Check Technique “ ............................................................... 12
Tabel 2.3.1 Gagasan pengefektifan Therblig .............................................................. 27
Tabel 2.4.4.1. Penyesuaian Menurut Cara Shumard .................................................. 34
Tabel 2.4.4.2.1. Westinghouse .................................................................................... 35
Tabel 2.4.4.2.2. Penyesuaian Westinghouse (Lanjutan)............................................. 37
Tabel 4.1.7. Persentase waktu perakitan ..................................................................... 70
Tabel 4.3.1.1. Waktu Proses Perakitan ....................................................................... 93
Tabel 4.3.1.2. Data Sub Grup 1 ................................................................................... 96
Tabel 4.3.1.3. Data Sub Grup 1 Baru .......................................................................... 98
Tabel 4.3.1.4. Data Sub Grup 2 ................................................................................. 100
Tabel 4.3.1.5. Data Sub Grup 2 yang Baru ............................................................... 102
Tabel 4.3.1.7. Data Sub Grup 3 yang baru ................................................................ 106
Tabel 4.3.1.9. Data Sub Grup 4 yang baru ................................................................ 110
Tabel 4.3.1.10. Data Sub Grup 5 ............................................................................... 112
Tabel 4.3.1.11. Data Sub Grup 5 yang baru .............................................................. 114
Tabel 4.4.2.1 Jam Kunjungan ................................................................................... 121
Tabel 4.4.2.2. Tabel Pengamatan hari ke 1 ............................................................... 122
xi
Tabel 5.1.1.1. Perbandingan data Peta Proses Operasi ............................................. 133
Tabel 5.1.1.2.1. Perbandingan PAP Komponen Chassis .......................................... 134
Tabel 5.1.1.2.2. Perbandingan PAP Komponen Box ................................................ 134
Tabel 5.1.1.2.3. Perbandingan PAP Komponen Atap Box........................................ 134
Tabel 5.1.1.2.4 Perbandingan PAP Komponen Boiler.............................................. 135
Tabel 5.1.1.2.5 Perbandingan PAP Komponen Roda ............................................... 135
Tabel 5.1.1.2.6. Perbandingan PAP Komponen Cerobong ....................................... 135
Tabel 5.1.2.1.1. Perbandingan PPM Komponen Chassis pada Mesin Drilling ........ 136
Tabel 5.1.2.1.2. Perbandingan PPM Komponen Roda pada Mesin Drilling ............ 137
Tabel 5.1.2.1.3. Perbandingan PPM Komponen Boiler pada Mesin Drilling .......... 137
Tabel 5.1.2.1.4 Perbandingan PPM Komponen Boiler pada Mesin Bubut............... 137
Tabel 5.1.2.2. Perbandingan PTKTK Pembuatan Toy Train .................................... 138
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Didalam kehidupan sehari–hari dalam suatu perusahaan, kita sering menjumpai

masalah kurang baiknya pengaturan komponen sistem kerja yang terdiri dari
manusia, bahan, perlengkapan dan peralatan kerja serta lingkungannya. Bahkan
seringkali pimpinan perusahaan tidak menyadari adanya kemungkinan–
kemungkinan melakukan perbaikan sistem kerja tersebut karena tidak mengetahui
adanya prinsip-prinsip untuk memperbaiki sistem itu.
Keadaan demikian hendaknya ditiadakan, karena akan menganggu pada sistem

kerja yang ada. Padahal kita tahu bahwa tujuan suatu perusahaan adalah agar dapat
memperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya sehingga dapat menyerahkan
hasil produksi tersebut tepat pada waktunya kepada pelanggan.
Apabila hal ini sampai terjadi maka harus dicari sistem yang terbaik yaitu yang
efisien dan memiliki produktifitas yang tinggi. Sebenarnya dapat pula suatu
sisitem memberi hasil sebanyak-banyaknya tanpa memperhatikan efisiensi, tetapi
hasil yang diperoleh tadi diproduksi dengan biaya yang tinggi sehingga tujuan
perusahaan untuk mencari keuntungan tadi tidak dapat tercapai
1.2. Maksud Dan Tujuan
Sebagai kesatuan dari sistem pembelajaran mata kuliah perancangan

Sistem Kerja, maka praktikum Perancangan Sistem Kerja I wajib ditempuh
Mahasiswa Fakultas Teknik jurusan Teknik Industri UNSIKA dimaksudkan untuk
menunjang pemahaman dan penerapan mata kuliah Perancang Sistem Kerja (PSK)
I sehingga lebih mudah dicerna dan dipahami.
1
2
1.2.1. Tujuan Umum
1. Praktikan diharapkan mampu memahami penggunaan peta-peta kerja,

penggunaan 7 tools dan konsep-konsep perbaikan kerja untuk
memperbaiki sistem kerja.
2. Praktikan diharapkan mampu menerapkan teknik-teknik pengukuran
waktu kerja secara langsung (Work Measurement and Time Study)
khususnya dengan menggunakan jam henti dan pengukuran kerja
secara tidak langsung.
3. Dapat memanfaatkan secara maksimal informasi yang diperoleh dari
pengukuran waktu untuk mengoptimalkan kinerja sistem.
4. Mengetahui rating performasi (Performance Rating).
5. Praktikan memahami manfaat dari kurva belajar dalam melakukan
pengukuran kerja.
6. Praktikan diharapkan dapat melakukan pengukuran waktu secara
langsung dengan cara pengukuran sampling.
7. Praktikan diharapkan mampu melakukan sampling pekerjaan melalui
prosedur yang benar dengan menggunakan atau memanfaatkan tools
yang ada.
8. Praktikan diharapkan mampu menggunakan dan memanfaatkan hasil
sampling pekerjaan untuk melakukan perbaikan atau pengaturan kerja.
1.2.2. Tujuan Khusus
1. Memahami prinsip–prinsip penggunaan peta dan mampu membuat

peta–peta kerja (Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses Assembly
Chart, Peta Tangan Kanan Tangan Kiri dan Peta Manusia Mesin).
2. Melatih kemampuan menggunakan peta-peta kerja dalam
mengidentifikasikan permasalahan yang ada dan sebagai alat analisis
perbaikan suatu sistem kerja. Melatih kemampuan membuat dan
3
menerapkan 7 tools dalam mengidentifikasikan permasalahan yang

ada.
3. Melatih kemampuan menggunakan 7 tools dalam melakukan perbaikan
sistem kerja.
1.3. Perumusan Masalah
Dari permasalahan yang telah dikemukakan, dapat diidentifikasi

permasalahannya sebagai berikut:
1. Membuat peta-peta kerja dari data yang diperoleh pada pengambilan data
dihari pertama pelaksanaan pratikum?
2. Membuat tata letak dari setiap stasiun kerja?
3. Mengusulkan perbaikan cara kerja dari cara kerja yang ada sekarang untuk
hasil yang lebih efisien?
4. Mengukur waktu kerja dengan jam henti atau Stop Watch sehingga diperlukan
perhitungan untuk mendapatkan waktu baku?
5. Mengukur waktu baku dengan cara tidak langsung untuk dibandingkan dengan
pengukuran metode jam henti?
6. Membuat sampling pekerjaan dengan kunjungan-kunjungan pada media objek
mengambil langsung dari pekerjaan nyata dilapangan dan ditentukan sendiri
tempatnya?
7. Mengolah data hasil pengambilan data sampling pekerjaan yang diambil dari
lapangan langsung?
8. Penganalisaan dari apa yang telah dilakukan diatas?
1.4. Pembatasan Masalah
Masalah yang ada sangatlah komplek, untuk itu diperlukan pembatasan

masalah yang akan dibahas agar tidak terjadi pembahasan yang terlalu
menyimpang. Batasan masalah dan asumsi yang digunakan adalah :
4
1. Pembuatan peta–peta kerja dibuatkan lima macam peta kerja seperti Peta
Proses Operasi (PPO), Peta Aliran Proses (PAP), Diagram Aliran, Peta Pekerja
Dan Mesin dan Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri (PTPTK), selain itu
dibuatkan Diagram pareto dan Diagram Fish Bone.
2. Tata letak dibuatkan pada tata letak setempat dan tata letak keseluruhan.
3. Pengusulan perbaikan kerja dibuatkan perbaikan kerja dengan ekonomi
gerakan, dibuatkan peta kerja seperti PAP, PPO, Peta Pekerja dan Mesin,
Diagram Aliran, juga dibuatkan hal yang dapat digunakan sebagai alat bantu.
4. Pengukuran cara tidak langsung mengambil standar waktu yang ada di tabel
buku Teknik Tata Cara Kerja.
5. Pengambilan data sampling pekerjaan dibatasi selama 6 hari pengambilan
data.
6. Pengolahan data sampling pekerjaan dihitung sampai didapat waktu baku dari
sampling pekerjaan tersebut.
1.5. Sistematika Penulisan
Secara garis besar laporan ini terdiri dari VI (enam) bab yang saling
berhubungan satu sama lainnya, dimana masing-masing bab terdiri dari berbagai
sub pokok bahasan antara lain:
BAB I PENDAHULUAN
Tujuan dalam bab ini mengemukakan latar belakang masalah, maksud dan
tujuan praktikum, perumusan masalah, pembatasan masalah dan sistimatika
penulisan ini sendiri.
BAB II LANDASAN TEORI
Membahas masalah yang berkaitan erat dengan kegiatan praktikum,

antara lain: Dalam bab ini berisikan teori-teori ringkas serta prinsip yang
5
digunakan dalam menggunakan peta-peta kerja, perbaikan cara kerja, pengukuran

waktu dengan metode jam henti dan sampling pekerjan.
BAB III USULAN PEMECAHAN MASALAH
Dalam bab ini diuraikan pemecahan masalah berupa flow chart-flow chart
beserta deskripsi pemecahan masalah mengenai peta-peta kerja, perbaikan cara
kerja, pengukuran dengan metode jam henti dan sampling pekerjaan.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Dalam bab ini berisikan data-data praktikum yang telah diambil pada lab
praktikum yang berupa peta-peta kerja, rekapitulasi data dan lain-lain.
BAB V ANALISA
Dalam bab ini akan dikemukakan tentang hasil Analisa terhadap peta-peta
kerja, perbaikan cara kerja, pengukuran waktu kerja metode jam henti, sampling
pekerjaan dan hasil perhitungan-perhitungan data-data diatas, sehingga dapat
ditarik suatu kesimpulan akhir.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Dalam bab ini berisikan kesimpulan secara singkat dari hasil praktikum
dan beberapa saran yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Peta–Peta Kerja
Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan suatu kegiatan kerja
secara sistematis dan jelas (biasanya kerja produksi). Lewat peta-peta ini kita bisa
melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari
mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua
langkah yang dialaminya, seperti : transportasi, operasi mesin, pemerikasaan dan
perakitan, sampai akirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau
merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Bahkan informasi yang terkandung
dalam suatu peta kerja dapat dipakai sebagai bahan untuk merancang atau
memperbaiki sistem kerja.
Apabila kita melakukan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja,
maka pekerjaan kita dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses
produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut
dapat ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan, dengan
demikian peta kerja ini juga merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu
pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja.
2.1.1. Lambang – Lambang Yang Digunakan
Operasi adalah suatu kegiatan yang terjadi apabila benda kerja

mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Mengambil
informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga
termasuk operasi. Operasi merupakan suatu kegiatan yang paling banyak
terjadi dalam suatu proses. Dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau
sistem kerja.
6
7
Pemeriksaan (inspection) adalah suatu kegiatan pemeriksaan

yang terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan
baik dari segi kualitas maupun kuantitas. Lambang -lambang ini
digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau
membandingkan objek tertentu dengan suatu standar.
Transportasi adalah suatu kegiatan transportasi yang terjadi

apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami pemindahan
tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
Menunggu (Delay) adalah suatu proses kegiatan menunggu

yang terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan lain tidak
mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar).
Kejadian ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk
sementara waktu tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali.
Penyimpanan (Storage) adalah suatu proses kegiatan

penyimpanan yang terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil
kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu.
8
Aktivitas Gabungan adalah kegiatan ini terjadi apabila antara

aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan
pada suatu tempat kerja.
2.2. Macam-Macam Peta Kerja
2.2.1. Peta–Peta Kerja Keseluruhan
2.2.1.1. Peta Proses Operasi (PPO/ OPC)
Adalah suatu peta yang mengambarkan seluruh langkah-

langkah proses yang akan dialami bahan baku sampai menjadi
produk jadi, dan juga memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dipakai,
material yang digunakan proses atau mesin yang dipakai Peta ini
hanya mencatat kegiatan operasi dan pemeriksaan.
1. Kegunaan Peta Proses Operasi

Dengan adanya informasi–informasi yang bias dicatat
melalui Peta Proses Operasi, kita bias memperoleh banyak
manfaat diantaranya:
a. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan
penganggarannya.
b. Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
(dengan memperhitungkan efisiensi ditiap
operasi/pemeriksaan).
c. Sebagai alat untuk menetukan tata letak pabrik.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang
sedang dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.
9
2. Prinsip–Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Dalam membuat peta proses operasi ada beberapa
prinsip yang harus diperhatikan antara lain:
a. Pertama, pada baris paling atas, pada bagian “kepala“
ditulis jelas jenis peta, yaitu Peta Proses Operasi yang
diikuti oleh identifikasi lain seperti nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara sekarang atau
usulan, nomor peta dan nomor gambar.
b. Material yang akan diproses diletakan diatas garis
horizontal yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam
urutan-urutan tempat material tersebut kemudian
diproses.
c. Lambang–lambang ditempatkan dalam arah vertikal,
dari atas kebawah sesuai urutan-urutan prosesnya.
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan
secara berurutan sesuai dengan urutan operasi yang
dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut atau sesuai
dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan diberikan secara
tersendir dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk
kegiatan operasi.
Agar memperoleh gambar peta operasi yang baik,

produk yang biasanya paling banyak memerluka operasi, harus
dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis
vertical disebelah kanan halaman kertas. Setelah semua proses
digambarkan dengan lengkap, pada akhir halaman dicatat
tentang ringkassannya. Yang memuat informasi-informasi
seperti jumlah operasi, jumlah pemeriksaan dan jumlah waktu
yang dibutuhkan.
10
2.2.1.2. Peta Aliran Proses (PAP)
Adalah suatu peta yang hanya menggambarkan kegiatan

selama satu proses berlangsung dan menunjukan urutan-urutan
dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan
penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur
berlangsung, serta didalamnya juga memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang
dibutuhkan dan jarak perpindahan. Waktu biasanya dinyatakan
dalam jam dan jarak dinyatakan dalam meter, namun hal ini tidak
mengikat.
1. Macam-macam peta aliran proses

a. Peta Aliran Proses Tipe Bahan
Menggambarkan kejadian yang dialami bahan (bisa
merupakan salah satubagian dari produk jadi) dalam suatu
proses atau suatu prosedur operasi. Dengan hanya
menggambarkan salah satu komponen produk jadi, peta ini
menggambarkan salah satu bagian dari peta yang lebih
komplek.
b. Peta Aliran Proses Tipe Orang

Suatu peta yang menggambarkan suatu proses dalam
bentuk aktivitas-aktivitas manusianya. Peta aliran ini bisa
dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :
1.) Peta Aliran Proses yang menggambarkan aliran kerja
seorang operator.
2.) Peta Aliran Proses pekerja yang menggambarkan aliran
kerja sekelompok manusia, sering disebut Peta Proses
Kelompok Kerja.
c. Peta Aliran Proses Tipe Kertas
11
Pada peta ini yang digambarkan adalah aliran dari

kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses
mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap.
Serangkaian tahap yang diperlukan untuk menyelesaikan
suatu proses permohonan ijin sebagai contohnya.
2. Kegunaan Peta Aliran Proses
a. Untuk mengetahui aliran bahan, aktivitas orang atau aliran
kertas dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur
sampai aktivitas terakir.
b. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian
suatu proses atau prosedur.
c. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan,
orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses
atau prosedur kerja.
e. Untuk memudahkan proses analisis untuk mengetahui
tempat-tempat dimana terjadi ketidakefesienan atau terjadi
ketidaksempurnaan pekerjaan.
3. Prinsip-prinsip pembuatan Peta Aliran Proses
Ada beberapa hal pokok tentang pembuatan suatu Peta
Aliran Proses yang lengkap, yaitu:
a. Seperti pada Peta Operasi, suatu Peta Aliran Proses pun
mempunyai judul, dimana baris paling atas dari kertas
ditulis “PETA ALIRAN PROSES” sebagai judulnya.
Kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa identifikasi
seperti: nomor atau nama komponen yang dipetakan,
nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang
atau cara usulan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat
peta. Semua informasi ini dicatat di sebelah kanan atas
kertas.
12
b. Di sebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi

yang dicatat pada butir diatas, dicatatmengenai ringkasan
yang memuat jumlah total dan waktu total dari setiap
kegiatan yang terjadi. Begitu juga tol jarak perpindahan
yang dilalami bahan, orang atau kertas selama proses atau
prosedur berlangsung.
c. Di bagian “badan” diuraikan proses yang terjadi secara
lengkap dengan lambing-lambang dan informasi mengenai
jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang
dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin).
Dimuat pula pada kolom-kolom yang tersedia analisis,
catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan analisis
tersebut.
d. Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif untuk
menganalisis Peta aliran Proses, yaitu dengan mengajukan
lima buah pernyataan pada setiap kejadian dari suatu Peta
Aliran Proses. Cara ini disebut “Dot and Check Technique”
yang merupakan suatu jenis dari analisis 4W-1H yang
umum dikenal. Berikut ini adalah ringkasanya.
Tabel 2.2.1.2 “ Dot and Check Technique “

Sumber: (Buku Sutalaksana, 1997)
Tindakan yang mungkin

No Pertanyaan Berikutnya
dilakukan
Menghilangkan aktivitas yang
1 Apa tujuannya? Mengapa ?
tidak perlu.
Menggabungkan atau merubah
2 Dimana dikerjakan? Mengapa ?
tempat kerja
3 Kapan dikerjakan? Mengapa ?
waktu atau urutan proses
4 Siapa yang mengerjakan? Mengapa ?
orang
Menyederhanakan atau
5 Bagaimana mengerjakannya? Mengapa ?
memperbaiki metode
13
2.2.1.3. Diagram Aliran
Adalah merupakan gambaran menurut skala dari susunan

lantai dan gedung yang menunjukan lokasi dari semua aktivitas
yang terjadi dalam Peta Aliran Proses yang dinyatakan oleh garis
aliran dalam diagram tersebut, arah aliran ditunjukkan oleh anak
panah kecil dalam garis tersebut.
1. Kegunakan Diagram Aliran
Secara lebih lengkap, kegunaan suatu Diagram Aliran

dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Lebih memperjelas suatu peta Aliran Proses, apalagi jika

arah aliran merupakan factor yang penting. Dengan adanya
informasi tambahan mengenai arah aliran dari material
atau orangselama aktivitasnya, maka kita akan
mendapatkan informasi yang lengkap. Makin lengkap
informasi, makin mudah untuk melakukan perbaikan.
Tambahan informasi ini berguna sebagai bahan analisis
untuk bisa memperpendek jarak perpindahan.
b. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja.
Diagram Aliran dapat menunjukkan lokasi tempat-tempat
penyimpanan, stasiun pemeriksaan, dan tempat-tempat
kerja dilaksanakan. Diagram Aliran juga dapat
menunjukkan arah gerakan berangkat-kembalinya suatu
material atau seorang pekerja. Dari kedua hal diatas, berarti
kita mempunyai dat yang cukup baik untuk bisa mengatur
aliran lalu lintas dalam ruangan tersebut sedemikian rupa
sehingga tidak terjadi kemacetan. Dengan kata lain, kita
14
memepunyaia bahan untuk dipertimbangkan dalam rangka

penyusunan suatu tata letak tempat kerja yang baik.
2. Prinsip–Prinsip Pembuatan Diagram Aliran
a. Pertama–tama dibuat judul peta. Dibagian kepala ditulis
“DIAGRAM ALIRAN“ yang kemudian diikuti: Nama
pekerjaan yang dipetakan, cara sekarang atau usulan,
nomor peta, dipetakan oleh dan tanggal pemetaan.
b. Untuk membuat suatu diagram aliran, sipenganalisa harus
mengidentifikasi setiap aktivitas dengan lambing dan
nomor yang sesuai dengan yang digunakan dalam peta
aliran proses.
c. Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang
dibuat secara periodik sepanjang garis aliran.
d. Apabila dalam ruangan tersebut terjadi lintasan lebih dari
satu orang atau barang, maka tiap lintasan dibedakan
dengan warna bermacam–macam. Atau apabila kita hanya
menggambarkan lintasan untuk seorang operator atau satu
barang, maka perbedaan warna berarti menunjukan
perbedaan antara sekarang dengan cara yang diusulkan.
2.2.2. Peta–Peta Kerja Setempat
2.2.2.1. Peta Pekerja Dan Mesin
Adalah suatu peta yang menggambarkan koordinasi antara

waktu bekerja dan waktu menganggur dari pekerja dan mesin.
1. Kegunaan Peta Pekerja-Mesin

Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta
pekerja-mesin ialah hubungan yang jelas antara waktu kerja
operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Dengan
informasi ini dimilikilah data yang memadai untuk melakukan
15
penyelidikan, penganalisisan, dan perbaikan suatu kegiatan

kerja, sehingga efektivitas penggunaan pekerja dan mesin bisa
ditingkatkan.Peningkatan efektivitas penggunaan dan
perbaikan keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan,
misalnya dengan cara:
a. Mengubah tata letak tempat kerja,

b. Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja,
c. Merancang kembali mesin dan peralatan, dan
d. Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya,
menambah mesin bagi seorang pekerjanya.
2. Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Pekerja Dan Mesin
a. Nyatakan identifikasi peta yang dibuat. Biasanya dibagian
paling atas kertas dinyatakan “PETA PEKERJA DAN
MESIN” sebagai kepalanya, kemudian diikuti oleh
informasi–informasi pelengkap yang meliputi: nomor peta,
nama pekerjaan yang dipetakan, metoda sekarang atau
usulan, tanggal dipetakan dan nama orang yang membuat
peta tersebut.
b. Setelah semua identifikasi lengkap dinyatakan, langkah
berikutnya adalah menguraikan semua elemen pekerjaan
yang terjadi. Untuk itu tiga jenis kolom (bar) digunakan
untuk melambangkan elemen-elemen yang bersangkutan.
Kolom-kolom tersebut dibuat memanjang dari atas ke
bawah dengan panjang masing-masing sebanding dengan
lamanya waktu pelaksanaan yang bersangkutan.
3. Lambang – lambang yang digunakan
a. Menunjukkan waktu menganggur.
16
Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin

yang sedang menganggur atau salah satu sedang
menunggu yang lain. Misalnya dalam suatu rangkaian
kerja, operator sedang melakukan pemeriksaan terhadap
mesin, untuk mencegah kerusakan. Maka dalam hal ini :
sioperator sedang melakukan kerja tak bergantungan, dan
mesin sedang menganggur/menunggu.
b. Menunjukkan kerja independen
Jika ditinjau dari pekerja, maka keadaan ini

menunjukkan seorang pekerja yang sedang bekerja dan
independen dengan mesin dan pekerja lainnya. Misalnya
seorang pekerja yang sedang mengambil dan
mempersiapkan bahan atau ia sedang melakukan
pemeriksaan terhadap produk akhir tanpa alat. Jika
ditinjau dari pihak mesin, maka berarti maka mesin
tersebut sedang bekerja tanpa memerlukan pelayanan
dari operator (mesin otomatis).
c. Menunjukkan kerja kombinasi
Jika ditinjau dari pihak pekerja, maka lambing ini

digunakan apabila diantara operator dan mesin atau
dengan operator lainnya sedang bekerja secara bersama-
sama. Jika ditinjau dari pihak mesin, maka berarti:
selama bekerjanya, mesin tersebut memerlukan
pelayanan dari operator (mesin manual)
17
Langkah terakhir setelah semua aktivitas

digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk
ringkasan yang memuat: waktu menganggur, waktu
kerja dan akhirnya kita bias mengetahui waktu
penggunaan dari pekerja atau mesin tersebut. Satuan
waktu yang biasanya digunakan dalam detik, walaupun
ini tidak mengikat.
2.2.2.2. Peta Tangan Kiri Tangan Kanan
Adalah suatu peta yang menggambarkan gerakan-gerakan

yang dilakukan oleh tangan kanan dan tangan kiri selama
melakukan pekerjaan:
1. Kegunaan Peta Tangan Kanan-Tangan Kiri
Pada dasarnya, Peta Tangan Kanan-Tangan Kiri

berguna untuk memperbaiki siatem kerja. Sebagaimana peta-
peta yang lain, peta ini pun mempunyai kegunaan yang lebih
khusus, diantaranya:
a. Menyeimbangkan gerakan kedua tangandan mengurangi

kelelahan.
b. Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang
tidak efisien dan tidak produktif, sehingga tentunya akan
mempersingkat waktu kerja.
c. Alat untuk mengalnalisis tata letak sistem kerja.
d. Alat untuk melatih pekerja yang baru, dengan cara kerja
yang ideal.
2. Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Tangan Kanan dan Tangan
Kiri
18
a. Berbeda dengan peta-peta yang lain, untuk membuat Peta

Tangan kira tangan kanan, lembaran kertas dibagi dalam
tiga bagian ”kepala“, yaitu bagian yang memuat bagan
tentang stasiun kerja, dan bagian-bagian badan.
b. Pada bagian kepala dibaris paling atas ditulis “PETA
TANGAN KANAN-TANGAN KIRI”, setelah itu
menyatakan identifikasi-identifikasi lainnya, seperti nama
pekerjaan, nama departemen, nomor peta, cara sekarang
atau usulan, nama pembuat peta dan tanggal dipetakan.
c. Pada bagian yang memuat bagan, digambarkan sketsa dari
stasiun kerja yang memperlihatkan tempat alat-alat dan
bahan. Sketsa ini digambarkan dengan memperhatikan
skala, sesuai dengan tempat kerja sebenarnya. Sketsa ini
penting untuk menunjukan kondisi saat dilakukan studi
terhadap pekerjaan tersebut.
d. Bagian “badan“ dibagi dalam dua pihak. Sebelah kiri
kertas digunakan untuk mengambarkan kegiatan yang
dilakukan tangan kiri dan sebaliknya, sebelah kanan kertas
digunakan untuk menggambarkan kegiatan yang dilakukan
tangan kanan pekerja.
e. Langkah selanjutnya, kita perhatikan urutan-urutan
gerakan yang dilaksanakan operator. Kemudian operasi
tersebut diuraikan menjadi elemen-elemen gerakan yang
biasanya dibagi kedalam delapan buah elemen sebagai
berikut:
19
Elemen menjangkau diberi lambang (Re)

Elemen memegangdiberi lambang (G)
Elemen membawa diberi lambang (M)
Elemen mengarahkandiberi lambang (P)
Elemen menggunakandiberi lamabang (U)
Elemen melepas diberi lambang (RI)
Elemen menganggur diberi lambang (D)
Elemen memegang untuk memakai diberi lambang (H)
3. Teknik Pemecahan Dengan 7 Tools ( alat )

Gagasan dasar kendali mutu terpadu (Total Qualiti
Control) adalah pemecahan masalah berdasarkan data yang
benar dan dapat dipertanggung jawabkan. Cara dan alat
pemecahan masalah yang digunakan dalam kendali mutu
terpadu dinamakan delapan langkah dan tujuh alat. Delapan
langkah pemecahan masalah yang dimaksud adalah sebagai
berikut:
a. Menentukan prioritas masalah.
b. Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah.
c. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh.
d. Menyusun langkah-langkah perbaikan.
e. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan.
f. Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan.
g. Mencegah terulangnya masalah yang sama.
h. Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum
terpecahkan sesuai dengan kategori skala prioritas
berikutnya.
Sedangkan tujuh alat yang digunakan untuk pemecahan
masalah adalah:
a. Check Sheet.
20
b. Histogram.
c. Diagram pareto.
d. Diagram sebab akibat.
e. Stratifikasi.
f. Diagram tebar.Grafik dan peta kendali.
Penjelasan mengenai pemecahan masalah yaitu,
diantaranya:
a. Check Sheet
Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah
lembar yang dirancang sederhana berisi daftar hal-hal
yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga
pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah,
sistematis, dan teratur pada saat data itu muncul di lokasi
kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data
kuantitatif maupun kualitatif dapat dianalisis secara
cepat (langsung) atau menjadi masukan data untuk
peralatan kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto
chart.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh check
sheet yang digunakan untuk mengumpulkan data cacat
per jam.
Gambar: 2.2.2.1. Contoh Check Sheet

21
b. Scatter Diagram
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik

yang menampilkan sepasang data numerik pada sistem
koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-
masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua
variabel tersebut. Jika kedua variabel tersebut
berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang
garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat
titik-titik tersebut mendekati garis.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh
scatter diagram yang digunakan untuk melihat sejauh
mana temperatur mempengaruhi defect. Tampak bahwa
ada korelasi antara temperatur dan defect, di mana
semakin tinggi temn peratur semakin rendah jumlah
defect, ini mungkin karena proses warm-up mesin yang
kurang.
Gambar: 2.2.2.2 Contoh Scatter Diagram
c. Diagram Fishbone
Diagram fishbone (diagram tulang ikan) sering

disebut juga diagram Ishikawa atau cause–and–effect
diagram (diagram sebab-akibat). Diagram fishbone
adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab
22
potensial dari satu efek atau masalah, dan menganalisis

masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah
akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan,
mencakup manusia, material, mesin, prosedur,
kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai
sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi
brainstorming.
bentuk diagram fishbone dengan manpower, machinery,
material, dan methods sebagai kategori. Kategori ini
hanya contoh, anda bisa menggunakan kategori lain
yang dapat membantu mengatur gagasan-gagasan.
Sebaiknya tidak ada lebih dari 6 kategori.
Gambar: 2.2.2.3 Contoh Fishbone Diagram
d. Pareto Chart
Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang
berisikan diagram batang (bars graph) dan diagram garis
(line graph); diagram batang memperlihatkan klasifikasi
dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total
data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke
kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah.
23
Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau

masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan,
sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang
tidak harus segera diselesaikan.
Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum

Pareto yang menyatakan bahwa sebuah grup selalu
memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai atau
memiliki dampak terbesar (80%). Pareto chart
mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk
mewujudkan 80% improvement secara keseluruhan.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh pareto chart.
Gambar: 2.2.2.4 Contoh Pareto Chart
e. Flow charts
Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk
memvisualisasikan proses suatu penyelesaian tugas
secara tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi,
komunikasi, serta dapat membantu kita untuk
menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses.
24
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh flow

chart, yaitu:
Gambar: 2.2.2.5. Contoh Flow charts
f. Histogram
Histogram adalah alat seperti diagram batang
(bars graph) yang digunakan untuk menunjukkan
distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi
menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda
dalam satu set data terjadi. Data dalam histogram dibagi-
bagi ke dalam kelas-kelas, nilai pengamatan dari tiap
kelas ditunjukkan pada sumbu X.
Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal,
yaitu yang kebanyakan datanya mendekati nilai rata-
rata akan ditunjukan oleh histrogram yang berbentuk
lonceng, seperti contoh gambar di bawah ini. Tapi jika
histogram serong ke kiri atau ke kanan berarti
kebanyakan data berkumpul dekat batas toleransi suatu
pengukuran sehingga ada kemungkinan data tidak
normal (ada masalah ketika pengukuran, atau bahkan
ada masalah dalam proses). Untuk memastikan data
normal atau tidak sebaiknya menggunakan metode uji
kenormalan data, seperti Kolmogorov-Smirnov test atau
Anderson-Darling normality test.
25
Gambar: 2.2.2.6. Contoh Histogram
g. Chart
Control chart atau peta kendali adalah peta yang
digunakan untuk mempelajari bagaimana proses
perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam
urutan waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis
horizontal, yaitu:
1.) Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan

nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari
karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta
kendali.
2.) Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat
yang menunjukkan batas kendali atas.
3.) Lower control limit (LCL), garis di bawah garis
pusat yang menunjukkan batas kendali bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis,

terkadang besarnya UCL dan LCL ditentukan oleh
confidence interval dari kurva normal. Dengan control
chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah
variasi proses konsisten (dalam batas kendali) atau tidak
dapat diprediksi (di luar batas kendali karena
26
dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu

variasi yang terjadi karena faktor dari luar sistem).

control chart. Untuk jenis-jenis control chart dan cara
membuatnya, silahkan buka posting yang berjudul:
Statistical Process Control.
Gambar: 2.2.2.7. Contoh Control Charts

2.3. Perbaikan Cara Kerja
Perbaikan cara kerja adalah hal yang termasuk perancangan sistem kerja
untuk memperbaiki cara kerja dari suatu pekerjaan baik manusia ataupun
alat/mesin yang dipakai dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut dengan konsep-
konsep perbaikan kerja.
2.3.1. Studi Gerakan
Studi gerakan merupakan salah satu metoda kerja dengan cara

perancangan kerja dengan cara melakukan proses analisa terhadap
beberapa gerakan bagian badan dalam menyelesaikan pekerjaannya.
Analisa diarahkan khususnya untuk dapat menghilangkan gerakan–
gerakan yang tidak efektif. Yang pada akhirnya dapat menghemat waktu
kerja maupun pemakaian peralatan atau fasilitas kerja.
27
Dalam proses analisa gerakan, pertam suatu pekerjaan diuraikan

menjadi gerakan dasar pembentuknya, gerakan dasar ini dikembangkan
oleh Frank B.Gilberth dan Lilian Gilberth, yang dinamakan Therblig
dan berjumlah 17 gerakan dasar. Untuk ini diperlukan gambaran jelas
mengeanai bagaimana pekerjaan tersebut dilakukan, salah satu diantaranya
adalah pemanfaatan peta-peta kerja.
Gagasan untuk mengefektifkan penerapan dari Therblig ini muncul

dari seorang konsultan “Methods Engineering “ ternama Jepang,
Mr.Shiego Singo. Ia mengklasifikasikan Therblig yang telah dibuat oleh
Gilberth menjadi 4 kelompok, yaitu :
Tabel 2.3.1 Gagasan pengefektifan Therblig

Kelompok Elemen Gerakan Keterangan
Utama • Assemble ( A ) Gerakan-gerakan
• Use ( U ) dalam kelompok ini
• Disassemble ( DA )
bersifat nilai tambah
perbaikan. Perbaikan
kerja untuk
kelompok ini dapat
dilakukan dengan
cara
mengefesiensikan
gerakan.
Penunjang • Reach ( Re ) Gerakan-gerakan

• Grasp ( G ) dalam kelompok ini
• Move ( M )
diperlukan, tetapi
• Realeased Load ( R )
tidak memberikan
nilai tambah.
28
Perbaikan untuk
kelompok ini dapat
dilakukan dengan
memenimumkan
gerakan.
Pembantu • Search ( SH ) Gerakan–gerakan

• Select ( ST ) dalam kelompok ini
• Position ( P )
• Hold ( H ) tidak memberikan
• Inspection ( I ) nilai tambah dan
• Preposition ( PP )
mungkin dapat
dihilangkan.
Perbaikan kerja
untuk kelompok ini
dapat dilakukan
dengan pengaturan
kerja yang baik atau
dengan
menggunakan alat
bantu.
Gerakan Gerakan dalam

• Rest ( R )
elemen luar • Plan ( Pn ) kelompok ini tidak
• Unavoidable Delay mungkin dihilangkan
( UD )
• Avoidable Delay
( AD )

29
2.3.2. Prinsip–Prinsip Ekonomi Gerakan
Untuk mendapatkan hasil kerja yang baik, cara kerja harus

dirancang dengan memadukan gerakan-gerakan yang benar dan hemat
tenaga (ekonomis). Prinsip-prinsip gerakan yang demikian disebut
“ekonomi gerakan“, dimana secara garis besar terdiri atas 3 kelompok yang
berhubungan :
1. Tubuh manusia dan gerakannya,

2. Pengaturan tata letak tempat kerja, dan
3. Perancangan peralatan.
2.3.3. SMED (Single Minute Exchange of Dies)
SMED merupakan suatu cara dan teknik-teknik untuk mengurangi

waktu operasi Set-Up dengan tahapan-tahapan sebagai berkut:
1. Memisahkan kegiatan internal Set-Up dan eksternal Set-Up,

2. Mengubah internal Set-Up ke eksternal Set-Up,dan
3. Simplifikasi kerja.
Pada penggunaan konsep SMED tidak hanya diterapkan pada

mesin press, tetapi lebih jauh lagi dipergunakan juga untuk memperbaiki
cara kerja pada mesin-mesin perkakas lain.
2.4. Pengukuran Waktu Kerja
2.4.1. Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat

waktu-waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan
alat-alat yang telah disiapkan. Bila operator telah siap di depan mesin atau
ditempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, pengukur memilih
posisi untuk tempat dia berdiri mengawasi dan mencatat. Waktu
30
merupakan elemen yang sangat menetukan dalam merancang atau

memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan efisiensi suatu system kerja
mutlak berhubungan dengan waktu kerja yang digunakan dalam
berproduksi.
Pengukuran waktu (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu
usaha untuk menetukan lamanya waktu kerja yang dibutuhkan oleh
seorang operator (yang sudah terlatih), untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan yang spesifik, pada tingkat kecepatan kerja yang normal, serta
dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat ini merupakan suatu proses
kuantitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan suatu kriteria yang objektif.
Study mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat
melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja. Untuk
keperluan tersebut dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu yang
diperlukan dalam bekerja dengan telah mempetimbangkan faktor-faktor
diluar elemen-elemen pekerjaan yang dilakukan.
Secara umum, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat
dikelompokan atas kelompok besar :
1. Secara langsung:
a. Pengukuran waktu dengan jam henti (stop watch time study).
b. Sampling pekerjaan (work sampling).
c. Secara tidak langsung.
d. Data waktu baku.
e. Data waktu gerakan, terdiri dari
1.) Work Faktor (WF) system,
2.) Maynard Operation Sequence Time (MOST system ),
3.) Motion Time Study (MTM system), dan
4.) Metode pengukuran waktu kerja dengan jam henti (Stop
watch).
2. Karakteristik sistem kerja yang sesuai:
a. Jenis aktifitas pekerjaan bersifat homogen.
b. Aktifitas dilakukan secara berulang-ulang dan sejenis.
31
c. Kuantitatif terdapat output yang real berupa produk yang dapat

dinyatakan secara kuantitatif.
3. Langkah-langkah pengukuran waktu kerja dengan jam henti
a. Lakuakan identifikasi pekerjaan yang akan diamati dan diukur
waktunya dan deskripsikan maksud dan tujuan kepada seluruh
pendukung sistem kerja yang diamati pengukuran.
b. Kumpulkan semua informasi mengenai proses yang dilakukan pada
objek pengamatan seteliti mungkin.
c. Uraikan pekerjaan dalam elemen-elemen aktifitas yang lebih kecil
untuk memudahkan pengukuran.
d. Tetapkan ranting performance operator saat melakukan aktifitas
kerja (untuk setiap elemen pekerjaan)
e. Lakukan pengukuran sejumlah yang diperlukan (dengan
menggunakan uji kecukupan data dan uji keseragaman data)
f. Tetapkan faktor penyesuaian dan kelonggaran
g. Tetapkan waktu baku dari sistem kerja yang diamati
4. Asumsi dasar dalam pengukuran waktu kerja dengan jam henti:
a. Operator yang diamati memahami dan dapat melaksanakan
prosedur dan pelaksanaan pekerjaan dengan baik (memiliki
kemampuan dan keterampilan standar).
b. Teknik dan metode yang dilakukan dalam sistem pekerjaan yang
diamati harus baku dan standar.
c. Kineja system mampu dikendalikan untuk setiap periode kerja yang
disediakan.
d. Lingkungan pendukung sistem kerja, tidak jauh berbeda saat
dilakukan pengukuran
5. Pada uji kecukupan data ada beberapa metode yang biasa digunakan:
a. Metoda analitik,
b. Aligment chart, dan
c. Maytag.
32
2.4.2. Langkah-Langkah Perhitungan dengan Metode Jam Henti
1. Rata-rata subgroup (x) dengan rumus:
X =  Xi
k
Dimana: X adalah harga rata-rata subgroup ke 1 K adalah

harga banyaknya sub grup yang terbentuk.
2. Menghitung standar deviasi ( 𝛿 ) dengan rumus
Jika data < 30 jika data  30
 

 ( xi  x )2 
 ( xi  x )2
N N 1
3. Hitung standar deviasi dari distribusi harga rata-rata sub grup
 
 x
n
4. Tentukan batas kontrol atas dan bawah ( BKA dan BKB )
_ 
BKA = X  3x BKB = X  3x
5. Rumus pengujian kecukupan data adalah sebagai berikut:
Z / 2
N ( Xj ) 2  ( xj) 2

N’ =
 xj
6. Mencari waktu siklus:
Ws =  Xi
N
7. Mencari waktu normal:
Wn = Ws x p
8. Mencari waktu baku:
Wb = Wn + (Wn x l)
33
2.4.3. Waktu Baku
1. Penentuan Waktu Baku

a. Waktu Siklus: waktu hasil pengamatan secara langsung yang
tertera dalam stopwatch.
b. Waktu Normal: waktu kerja dengan telah mempertimbangkan
faktor penyesuaian.
c. Waktu Baku: waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor
penyesuaian dan faktor kelonggaran (Allowance).
2. Manfaat Waktu Baku
a. Penjadwalan produksi (Production Schedulling).
b. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja (Man Power Planning).
c. Perencanaan sistem kompensasi.
d. Menunjukkan kemampuan pekerja berproduksi.
e. Mengetahui besar-besaran performansi sistem kerja
berdasarkan data produksi aktual.
2.4.4. Faktor Penyesuaian
Maksud dimasukkannya faktor penyesuaian adalah untuk menjaga

kewajaran kerja, sehingga tidak akan terjadi kekurangan waktu karena
terlalu idealnya kondisi kerja yang diamati. Faktor penyesuaian dalam
pengukuran waktu kerja dibutuhkan untuk menentukan waktu normal dari
operator yang berada dalam sistem kerja tertentu. Ada beberapa metode
menentukan besar faktor penyesuaian, antara lain:
1. Metode Shumard.
2. Metode Westinghouse/
3. Metode Objektif.
4. Metode Bedaux dan Sintesa.
34
2.4.4.1. Metode Shumard
Shumard memberikan patokan-patokan penilaian melalui

kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai
nilai masing-masing. Pengukur diberi patokan untuk menilai
performance kerja operator menurut kelas-kelas Superfast, Fast+,
Fast, Fast-, Excellent dan seterusnya.
Tabel 2.4.4.1. Penyesuaian Menurut Cara Shumard

Kelas Performance Kelas Performance
Good
Superfast 100 – 65
Fast + 95 Normal 60
Fast 90 Fair + 55
Fast – 85 Fair 50
Excellent 80 Fair – 45
Good 75 Poor 40
Good + 70
35
2.4.4.2. Metode Westinghouse
Westinghouse mengerahkan penilaian pada 4 faktor yang

dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam
bekerja yaitu :
1. Keterampilan adalah sebagai kemampuan mengikuti cara kerja
yang ditetapkan.
2. Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan
operator ketika melakukan pekerjaannya.
3. Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan seperti keadaan
pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan.
4. Konsistensi adalah waktu penyelesaian yang selalu tetap dari
saat ke saat.
Angka-angka diberikan bagi setiap kelas-kelas dari faktor-
faktor di atas diperlihatkan pada tabel dibawah ini:
Tabel 2.4.4.2.1. Westinghouse
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
Keterampilan Superfast A1 + 0,15
A2 + 0,13
Excelent B1 + 0,11
B2 + 0,08
Good C1 + 0,06
C2 + 0,03
36
Average D 0,00
Fair E1 – 0,05
E2 – 0,10
Poor F1 – 0,16
F2 – 0,22
Excessive A1 + 0,13
Usaha
A2 + 0,12
Excellent B1 + 0,10
B2 + 0,08
Good C1 + 0,05
C2 + 0,02
Average D 0,00
Fair E1 – 0,04
E2 – 0,08
37
Tabel 2.4.4.2.2. Penyesuaian Westinghouse (Lanjutan)

Sumber: ( Buku Sutalaksana, 1997)
Penyesuaian Lambang Kelas Faktor
-0,12 F1 Poor
Usaha
-0,17 F2
0,06 A Ideal
Kondisi Kerja
0,04 B Excellent
0,02 C Good
0 D Average
-0,03 E Fair
-0,07 F Poor
0,04 A Perfect
Konsistensi
0,03 B Excellent
0,01 C Good
0 D Average
38
-0,02 E Fair
-0,04 F Poor
2.4.5. Faktor Kelonggaran (Allowance)
Pemberian kelonggaran ini dimaksudkan untuk memberi

kesempatan pada operator untuk melakukan hal-hal yang harus
dilakukannya, sehingga waktu baku yang diperoleh dapat dikatakan data
waktu kerja yang lengkap dan mewakili sistem kerja yang di amati.
Kelonggaran yang diberikan antara lain:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah (Fatigue).
3. Kelonggaran yang tidak dapat dihindarkan.
Pemberian faktor penyesuaian dan kelonggaran secara bersama-

sama, selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi operator maupun
dari sisi manajemen.
2.5. Sampling Pekerjaan
Sampling pekerjaan adalah suatu prosedur pengukuran yang dilakukan

dengan melakukan kunjungan-kunjungan pada waktu-waktu tertentu secara acak.
Sampling pekerjaan dapat dilakukan terutama terhadap tenaga kerja tak langsung,
walaupun dapat juga untuk tenaga kerja langsung maupun terhadap mesin.
Kunjungan-kunjungan yang dilakukan untuk mengetahui apa yang terjadi atau
kegiatan yang dilakukan semakin kuat dasar untuk mengambil keputusan.
Kesimpulan yang diambil lebih tepat dengan teknik secara statistik yang dikenal
dengan sampling menduga perbandingan populasi (sampling for estimating
population proportion).
39
2.5.1. Manfaat dan Kegunaan Sampling Pekrjaan

Sampling pekerjaan dapat digunakan untuk:
1. Activity and delay sampling
Digunakan untuk mengetahui dan mengukur distribusi
pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh para pekerja/
kelompok kerja atau untuk mengetahui tingkat pemanfatan peralatan,
mesin-mesin dan fasilitas kerja.
2. Activity and delay sampling
Digunakan untuk mengukur performance indeks atau
performance level dari pekerja sepanjang waktu kerjanya, serta
untuk mengetahui menghitung beban kerja dari pekerja, serta
memperkirakan kelonggaran bagi pekerja untuk pekejaan tertentu.
3. Work measurement
Digunakan untuk menghitung dan menentukan waktu baku dari
suatu jenis pekerjaan tertentu.
2.5.2. Rating Performance
Dalam melakukan pengamatan, pengamat dapat melihat apakah

operator bias bekerja secara wajar atau tidak, ini tentu berkaitan apakah
operator bekerja sangat cepat, sangat lambat atau normal.
Jadi dalam sampling pekerjaan data yang didapatkan selain jenis
pekerjaan yang dilakukan adalah kesepatan dari operator. Dalam
penetapan rating performance ada Bencmarking, yaitu tingkat kecepatan
yang dianggap normal untuk pekerjaan tertentu.
Metode-metode yang digunakan dalam penetapan rating
performance:
1. Westinghouse system of rating
2. Metoda presentase.
3. Metoda Shumard.
4. Metoda Obyektif.
40
5. Metoda Sintesa.
6. Metoda Bedaux.
2.5.3. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Sampling Pendahuluan
1. Menetapkan tujuan pengukuran serta tingkat ketelitian dan keyakinan

yang digunakan
2. Melakukan penelitian pendahuluan mengenai sistem kerja untuk
mendapatkan waktu baku
3. Memilih operator yang terampil dan dapat bekerja normal
4. Memilih operator terbiasa sistem kerja yang ada
5. Menyiapkan peralatan yang berhubungan dengan sampling pekerjaan
6. Memisahkan pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan yang diamati
7. Melakukan jam pengamatan secara acak dengan interval waktu
2.5.4. Cara Melakukan Sampling Pekerjaan
1. Melakukan sampling pekerjaan.

2. Menguji keseragaman data.
3. Menguji kecukupan data.
4. Melakukan pengamatan tambahan sesuai waktu yang ditetapkan.
2.5.5. Metode Kerja
1. Menetapkan interval pengamatan, lalu menetukan jadwal kunjungan

boleh dilakukan maksimal sebanyak berdasarkan bilang acak yang
didapatkan kunjungan hanya 2/3 jumlah kunjungan maksimal
2. Melaksanakan study pendahuluan terhadap elemen-elemen pekerjaan
yang diamati. Hal ini dilakukan melalui wawancara dan mempelajari
uraian pekerjaan. Hasil uraian dituliskan pada lembar pengamatan.
3. Melaksanakan kunjungan sesuai waktu yang ditetapkan dan catat pada
lembar pengamatan.
4. Membuat rekapitulasi data pengamatan
41
5. Menghitung presentase waktu produktif (p), yatu jumlah tally elemen

produktif dibagi jumlah tally total, kemudian hitung % kegiatan
produktif rata-rata
P =  pi / k
Dimana : k = jumlah hari pengamatan
6. Melakukan uji keseragaman data
P (1  P )
BK = P Z/2
n
BAB III
USULAN PEMECAHAN MASALAH
3.1. Flow chart
3.1.1. Flow chart Peta-peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja
42
43
Gambar 3.1.1 Flow chart Peta-peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja
Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan Sistem Kerja I 2017
44
3.1.2. Flow chart Pengukuran Waktu Kerja

45
Gambar 3.1.2 Flow chart Pengukuran Waktu Kerja

46
3.1.3. Flow chart Sampling Pekerjaan

47
Gambar 3.1.3 Flow chart Sampling Pekerjaan

48
3.2. Deskripsi Pemecahan Masalah
3.2.1. Peta-Peta Kerja dan Perbaikan Cara Kerja
Dalam melakukan penilaian suatu proses produksi yang akan kita

amati atau dianalisa, kita dapat melakukan dengan membuat peta-peta
kerja, baik peta-peta kerja keseluruhan ataupun peta-peta kerja setempat
yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menentukan Tujuan
Penetapan tujuan merupakan langkah pertama yang harus

dilakukan dalam pembuatan peta-peta kerja, untuk apa peta-peta kerja
tersebut dibuat dan hasil yang diinginkan.
2. Membuat SOP (Standart Operasional Prosedur)
Kemudian dilanjutkan dengan Standart Operasional Prosedur

yang seharusnya diberikan pada tiap-tiap stasiun kerja guna
melanjutkan untuk membuat peta-peta kerja keseluruhan ataupun peta-
peta kerja setempat.
3. Membuat Peta-Peta Kerja keseluruhan dan Menganalisa Peta-Peta

Kerja Keseluruhan
Setelah selesai pengamatan baru kita bisa membuat peta kerja

keseluruhan yang menggambarkan kegiatan secara keseluruhan
berdasarkan keadaan sekarang. Setiap kegiatan yang berlangsung, yang
terjadi dalam sistem-sistem kerja terpisah dan telah digambarkan pada
peta kegiatan keseluruhan diamati serinci mungkin. Dengan membuat
peta-peta kerja keseluruhan kita dengan mudah melihat kekurangan-
kekurangan dari sistem kerja tersebut sehingga kita bisa memperbaiki
sistem kerja tersebut. Dan menganalisa dalam pembuatan peta-peta
49
keseluruhan (sekarang) dalam melakukan praktikum mungkin masih

kurang efektif atau efisien dalam melakukan kegiatan atau gerakan
mungkin melakukan perubahan dalam membuat peta-peta kerja
keseluruhan (usulan).
4. Membuat Peta-Peta Kerja Setempat dan menganalisa Peta-Peta

Setempat
Kemudian dilanjutkan membuat Peta-peta kerja setempat ini

dibuat untuk menganalisis kegiatan kerja setempat, biasanya hanya
menyangkut satu sistem kerja saja yang biasanya melibatkan orang dan
fasilitas dalam jumlah terbatas. . Dan menganalisa dalam pembuatan
peta-peta setempat (sekarang) dalam melakukan praktikum –masing di
setiap masing stasiun kerja mungkin masih kurang efektif atau efisien
pada penempatan tools dalam melakukan kegiatan atau gerakan
mungkin melakukan perubahan dalam membuat peta-peta kerja
setempat (usulan).
5. Kesimpulan
Jadi usulan perbaikan suatu proses bertujuan untuk

menghasilkan suatu nilai yang lebih baik yang mengarah pada
penurunan lost time (efesiensi waktu), penghematan tenaga
(mengurangi tingkat kelelahan), meningkatkan produktifitas dan lain-
lain.
3.2.2. Pengukuran Waktu Kerja
Dalam melakukan Pengukuran waktu kerja melalui metode jam

henti, kita dapat melakukan dengan menggunakan langkah-langkah
sebagai berikut :
1. Menentukan tujuan pengukuran
50
Dalam pengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui

dan ditetapkan adalah peruntukan penggunaan hasil pengukuran,
tingkat ketelitian, dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil
pengukuran tersebut.
2. Melakukan pengukuran pendahuluan
Sebelum dilakukan pengukuran waktu maka sebaiknya

dilakukan pengukuran pendahuluan untuk mengetahui apakah kondisi
kerja sudah baik karena pengukuran waktu sebaiknya dilakukan
apabila kondisi kerja dari pekerjaan yang diukur sudah baik, jika belum
maka kondisi yang ada sebaiknya diperbaiki terlebih dahulu. Selain
kondisi kerja cara-cara kerja juga harus diperhatikan, bila belum baik
maka cara-cara kerja tersebut harus diperbaiki terlebih dahulu, hal ini
dimaksudkan agar operator yang melakukan pekerjaan terbiasa dengan
pekerjaannya.
3. Memilih Operator
Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur

bukanlah orang yang begitu saja diambil dari tempat kerja. Orang ini
harus memenuhi beberapa persyaratan tertentu agar pengukuran dapat
berjalan dengan baik dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat
tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama.
Melatih operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum

diukur operator harus terbiasa dengan kondisi dengan kondisi dan cara
kerja yang ditetapkan.
4. Menguraikan pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan

51
Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan, yang

merupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Elemen-
elemen ini lah yang diukur waktunya.
a. Menyiapkan alat-alat pengukuran
Sebelum melakukan pengukuran hal yang harus
dilakukan adalah menyiapkan perlengkapan yang
diperlukan. Hal-hal tersbut adalah :
1.) Jam henti

2.) Lembaran-lembaran pengamatan
3.) Pena atau pensil
4.) Papan pengamatan
b. Uji statistic
Pengujian dilakukan dengan uji kecukupan data,
keseragaman data.
c. Hitung waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian rata-rata
selama pengukuran.
∑ 𝑋𝑖
Rumus waktu siklus : 𝑊𝑠 = 𝑁
Waktu normal adalah waktu kerja dengan telah

mempertimbangkan faktor penyesuaian
Rumus waktu normal : (Wn) = Ws x p
Waktu baku adalah waktu kerja dengan

mempertimbangkan faktor penyesuaian dan faktor
kelonggaran.
Rumus waktu baku : (Wb) = Wn x l

52
d. Kesimpulan
Jika waktu baku sudah diketahui maka kita bisa
mengetahui waktu suatu produk jadi sehinnga kita bisa
menentukan dasar upah perangsang dan juga bisa
memperkirakan secara kasar waktu pemesan barang dapat
kembali untuk mengambil pesanannya.
3.2.3. Sampling Pekerjaan
Dalam melakukan sampling pekerjaan kitapun dapat

menggunakan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menetukan tujuan :
a. Untuk mengetahui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu
kerja oleh pekerja atau kelompok kerja.
b. Untuk mengetahui tingkat pemenfaatan mesin-mesinn atau alat-
alat di pabrik.
c. Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tidak
langsung.
d. Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan
2. Menentukan jumlah jam kunjungan
3. Menentukan jumlah kunjungan dengan rumus N =
Dimana N = Jumlah kunjungan
n = Jam kerja/hari
i = Satuan waktu pengamatan
4. Menentukan jadwal kunjungan
Untuk menentukan jadwal kunjungan langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut :
a. Urutkan bilangan random dari yang terkecil sampai terbesar.
b. Setelah diurutkan buang setiap data yang seragam.
c. Ambil data bilangan random sebanyak jumlah kunjungan,
kemudian tentukan jam kunjungan.
53
5. Melakukan pengamatan berdasarkan jam kunjungan

Melaksanakan kunjungan sesuai waktu waktu yang
ditetapkan, data dicatat pada lembar pengamatan. Kunjungan –
kunjungan dilakukan dalam waktu yang ditentukan secara acak.
Untuk itu biasanya satu hari kerja dibagi kedalam satuan-satuan
waktu yang besarnya ditentukan oleh operator.
6. Rekapitulasi hasil pengamatan
Data-data yang didapat dari hasil pengamatan direkapitulasi
sebelum dilakukan uji selanjutnya.
7. Uji statistik
Melaksanakan uji keseragaman data dengan menggunakan
peta kontrol yaitu dengan rumus BK = p ± 3
8. Melaksanakan uji kecukupan data
Menghitung Waktu siklus, waktu normal dan waktu baku.
9. Kesimpulan
Setelah mengerjakan sampling pekerjaan kita dapat
menyimpulkan sebagai berikut :
a. Sampling pekerjaan digunakan untuk mengetahui distribusi
pemakaian waktu sepanjang waktu kerja oleh pekerja atau
kelompok kerja.
b. Mengetahui produktif dari pekerjaan
c. Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau alat-
alat di pabrik.
d. Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tidak
langsung.
e. Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan
f. Memanfaatkan dan menggunakan hasil dari sampling pekerjaan
untuk melakukan perbaikan/ pangaturan kerja.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Peta-Peta Kerja
Secara teknis dalam pembutatan peta kerja yang pertama dilakukan adalah
melakukan observasi atau pengamatan terhadap proses produksi dan didukung
dengan data-data pada hasil pengamatan. Dari hasil pengamatan data-data yang
diperoleh dituangkan dalam berbagai bentuk peta-peta kerja yang antara lain :
1. Peta kerja keseluruhan

a. Peta proses operasi ( PPO );
b. Peta aliran proses ( PAP );
c. Peta proses kelompok kerja;
d. Diagram aliran.
2. Peta kerja setempat
a. Peta pekerja dan mesin;
b. Peta Tangan kanan kiri dan tangan kanan.
Setelah selesai dalam pembuatan peta-peta kerja sebagaimana tujuan

utama dalam pembuatan peta-peta kerja tersebut adalah melakukan analisa
terhadap proses produksi dimana dalam proses analisa produksi dapat
memanfaatkan data-data atau aliran proses yang perlu diperbaiki untuk
mendapatkan proses kerja yang efisien atau lebih baik. Sebagai contoh dalam
penggunaan peta kerja tangan kiri dan tangan kanan dapat memanfaatkan studi
gerakan dan ekonomi gerakan sehingga kita mampu pikirkan lebih lanjut dalam
melakukan perbaikan kerja dengan cara pembagian tugas antara tangan kiri dan
tangan kanan agar seimbang.
54
55
4.1.1. SOP (Standar Operasional Prosedur)
4.1.1.1. SOP SK 1 (Stasiun Pemotongan)
1. Siapkan material masing-masing komponen sesuai dengan

dimensinya :
a. Chassis : (45 x 15 x 600) mm
b. Box : (40 x 15 x 300) mm
c. Atap Box : (40 x 15 x 300) mm
d. Boiler : (Ø 30 x 400) mm
e. Cerobong : (Ø 10 x 150) mm
f. Roda : (Ø 30 x 400) mm
2. Pasang material di atas pada ragum sesuai dengan urutan
potong dan lakukan pemotongan sesuai dengan dimensi yang
diminta:
a. Chassis : (45 x 15 x 110) mm
b. Box : (40 x 15 x 50) mm
c. Atap Box : (40 x 15 x 40) mm
d. Boiler : (Ø 30 x 60) mm
e. Cerobong : (Ø 10 x 25) mm
f. Roda : (Ø 30 x 10) mm
Tempatkan hasil pemotongan ditempat yang telah

disiapkan.
3. Komponen siap di distribusikan ke stasiun lain

56
4.1.1.2. SOP SK 2 (Stasiun Drilling)
1. Gambar Mesin
Gambar 4.1.1.2 Mesin Drilling

Sumber : http://2.blogspot.com/-
iGrJ_yBbBYw/UKmHslK0UdI/AAAAAAAAAO8/0GwrJ
wQ2t4w/s1600/gb+mesin+bor.jpg
2. Deskripsi Komponen Mesin

Komponen mesin:
a. Saklar on/off
b. Rumah- rumah sabuk v-belt
c. Cakram/penjepit bor
d. Meja setel
e. Meja kaku
f. Motor
g. Tuas penekan
h. Tuas pengikat
i. Tiang
3. SOP
a. Siapkan benda kerja yang telah diukur
b. Siapkan tools (mata bor) yang sesuai
57
c. Pasang mata bor pada cekam Mesin.Drill

d. Lakukan proses Drilling pada masing-masing bagian
(chasis, roda, Boiler) yang sudah diukur.
4.1.1.3. SOP 3 (Stasiun Bubut)
1. Gambar Mesin
Gambar 4.1.1.3. Mesin Bubut

Sumber
:http://4.bp.blogspot.com/_B18Uv27yi5c/TT71opdUg7
1/AAAAAAAAAQ/7GAmD1453AA/s1600/bagian2+b
bt.tmg
2. Deskripsi Komponen Mesin

a. Kepala Tetap (Headstock) adalah bagian mesin yang
letaknya disebelah kiri mesin,bagian inilah yang
memutarkan benda kerja. Didalamnya terdapat kumparan
satu seri roda gigi serta roda tingkat atau tunggal. Roda
tingkat terdiri atas tiga atau empat buah keping dengan
garis tengah yang berbeda,roda tingkat diputar oleh suatu
motor yang letaknya dibawah atau disamping roda tersebut
melalui suatu ban.
58
b. Kepala Lepas (Tailstock) adalah bagian dari mesin bubut

yang letaknya disebelah kanan mesin dan dipasang diatas
mesinberfungsi:
1.) Sebagai tempat pemicu ujung benda kerja yang
dibubut;
2.) Sebagai tempat kedudukan bor pada waktu mengebor;
3.) Sebagai tempat kedudukan penjepit bor.
Kepala lepas dapat bergeser di sepanjang alas mesin.
Kepala lepas terdiri atas dua bagian, yaitu alas dan ban,
kedua bagian itu diikat dengan 2 atau 3 baut ikat dan dapat
digerakkan, dipenggeser itu diperlukan apabila:
1.) Kedudukan kedua senter tersebut tidak sepusat;
2.) Kedudukan kedua senter tidak harus sepusat misalnya
untuk menghasilkan pembubutan yang tirus.
c. Alas(Ways)
Fungsi utama alas mesin bubut ada 3 yaitu:
1.) Tempat kedudukan kepala lepas;
2.) Tempat kedudukan eretan (cariage/support);
3.) Tempat kedudukan penyangga diam(stendy prest)
Alas yang terbentuk memanjang merupakan tempat

tumpuan gaya-gaya pemakanan pahat saat membubut.
d. Eretan (cariage/support)
Eretan terdiri dari atas alas,eretan lintang,dan
eretan atas.eretan alas adalah eretan yang kedudukannya
pada alas mesin.Gerakan eretan itu melalui roda yang
dihubungkan roda batang gigi panjang yang dipasang
dibawah alas melalui penghantar.
1.) Eretan Lintang.

59
Letaknya Diatas eretan alas dan kedudukannya

melintang terhadap alas. fungsi eretan lintang adalah
untuk memberikan tempat pemakanan pahat saat
membubut bagian ujung pahat dengan putaran tiap
pembagian ukurannya mengatur pemakanan pada
bubut.
2.) Eretan Atas

Letak eretan atas berada diatas eretan lintang
dan di ikat oleh baut dengan mur ikat. Fungsi eretan
atas mesin bubut adalah memegang eretan perkakas
bubut dan memberi gerakan yang diperlukan.
e. Chuck.
Berfungsi sebagai tempat untuk memegang benda
kerja.
3. SOP
a. Siapkan mesin dan peralatan pendukung (alat ukur dan
kuas).
b. Setting mesin (pahat, ukuran ketirusan).
c. Ambil bahan yang sudah dipotong.
d. Ukur bahan sesuai dengan ketentuan gambar.
e. Pasang bahan pada chuck (pencekam).
f. Setting ukuran bahan dengan pahat.
g. Nyalakan mesin bubut dan lakukan proses pembubutan:
(1.) Bersihkan gram bila sudah banyak dan menutupi
pahat;
(2.) Lakukan proses pembubutan dengan perlahan-lahan
dan dengan memperhatikan ukuran yang telah
dibuat;
60
(3.) Lepaskan benda kerja dari chuck.

h. Bersihkan gram atau sisa bahan.
i. Ukur bahan, bila belum sesuai bahan dibubut ulang, bila
sudah sesuai lanjutkan ke proses selanjutnya.
4.1.1.4. SOP 4 (Stasiun Perakitan/Assembly)
1. Rakit cerobong dan Boiler dengan menggunakan lem (RK 1);

2. Rakit atap box dan box dengan menggunakan lem dan kuas
(RK 2);
3. Rakit RK 2 dengan chassis dengan menggunakan lem dan kuas
(RK3);
4. Rakit RK 1 dan RK 3 dengan menggunakan lem dan kuas (RK
4);
5. Rakit RK 4 dan roda dengan menggunakan as roda;
6. Periksa performance masing-masing komponen (Dimensi,
kerataan permukaan, perekatan, ketepatan lubang roda,
ketepatan penempatan komponen dan lain-lain.
61
4.1.2. Tata Letak Peta Keseluruhan (Sekarang)
2400 1200
STASUN
1000
SHIPPING PERAKITAN
STASIUN STASIUN STASUN

PEBUBUTAN PELUBANGAN PEMERIKSAAN
1000
STASUN
PENGHALUSAN
STASUN
PRNGUKURAN
1000
STASIUN
RECEIVING
PEMOTONGAN
1200 1200 1200
3600
SKALA : 1 : 5 DIGABAR : FIRMANSYAH KETERANGAN:

SATUAN : MM DIPERIKSA : ASEP ERIK, ST., MT
TANGGAL : 07-11-2017 DISETUJUI : ASEP ERIK, ST., MT.
FT. UNSIKA LAYOUT RUANGAN SEKARANG NO. 1 A4
Gambar 4.1.2. Layout Keseluruhan Sekarang

Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan Sistem Kerja I
2017
62
4.1.3. Tata Letak Masing-Masing Stasiun Kerja (Sekarang)
4.1.3.1. Tata Letak Stasiun Pengukuran
Gambar 4.1.1.1. Tata Letak Stasiun Pengukuran

2017
4.1.3.2. Tata Letak Stasiun Pemtongan
Gambar 4.1.1.2. Tata Letak Stasiun Pemotongan

2017
63
4.1.3.3. Tata Letak Stasiun Drilling
Gambar 4.1.1.3. Tata Letak Stasiun Drilling

2017
4.1.3.4. Tata Letak Stasiun Bubut
Gambar 4.1.1.4. Tata Letak Stasiun Bubut

2017
64
4.1.3.5. Tata Letak Stasiun Penghalusan
Gambar 4.1.1.5. Tata Letak Stasiun Penghalusan

2017
4.1.3.6. Tata Letak Stasiun Perakitan
Gambar 4.1.1.6. Tata Letak Stasiun Perakitan

2017
65
4.1.4. Waktu Set-Up Dan Waktu Operasi Stasiun Kerja Sekarang
Tujuan
No. Stasiun Ruang Raw Material Stasiun Ukur Stasiun Potong Stasiun Bubut Stasiun Drilling Stasiun Rakit Stasiun Pemeriksaan Stasiun Penyimpanan
Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det)
1 Raw Material 0 0 7 7.49 8 1.07 13 13.91 15 16.05 17 18.19 20 21.4 23.5 25.145
2 Stasiun ukur 7 7.49 0 0 2 2.14 7 7.49 9 9.63 11 11.77 14 14.98 17.5 18.725
3 Stasiun Potong 8 8.56 2 2.14 0 0 5 5.35 7 7.49 9 9.63 11 11.77 14.5 15.515
4 Stasiun Bubut 13 13.91 7 7.49 5 5.35 0 0 2 2.14 4 4.28 7 7.49 10.5 11.235
5 Stasiun Drilling 15 16.05 9 9.63 7 7.49 2 2.14 0 0 2 2.14 5 5.35 8.5 9.095
6 Stasiun Rakit 17 18.19 11 11.77 9 9.63 4 4.28 2 2.14 0 0 3 3.21 6.5 6.955
Stasiun
19 20.33 14 14.98 11 11.77 7 7.49 5 5.35 3 3.21 0 0 3.5 3.745
7 Pemeriksaan
Stasiun
23.5 20.33 17.5 18.725 15.5 16.585 10.5 0 8.5 9.095 6.5 6.955 3.5 3.745 0 0
8 Penyimpanan
Gambar 4.1.4. Waktu Set up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja

66
4.1.5. Peta Proses Operasi Toy Train (Sekarang)
Gambar 4.1.5. Peta Proses Operasi Sekarang

67
4.1.6. Peta Aliran Proses (Sekarang)

4.1.6.1. Peta Aliran Proses Chassis
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN CHASSIS
KEGIATAN
JML JRK WKT JML JRK WKT JML JRK WKT
OPERASI 8 451.40
Nomor Peta :3
PEMERIKSAAN 5 42.00
Orang Bahan
TRANSPORTASI 6 39.00 117.00

Sekarang √ Usulan
MENUNGGU
Dipetakan Oleh : Firmansyah
PENYIMPANAN 1
Tanggal dipetakan : 4 November 2017
JUMLAH 19 610.40
Waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah
URAIAN KEGIATAN CATATAN
Mengambil bahan baku dari Raw Material

9 1 27.00 1 batang kayu
Bahan diukur dan di tandai sesuai kebutuhan

1 108.00
Menggunakan penggaris dan pensil
Bahan dibawa ke statiun potong
6 1 18.00
Bahan di potong sesuai ukuran menggunakan

1 120.00
gergaji manual
Chasis di bawa kesetasiun drilling
8 5 24.00 5 pcs
Chasis dilubangi dengan mesin drilling

5 60.00
Chassis di pindahkan ke stasiun penghalusan

6 5 18.00 5 pcs
Chassis di haluskan menggunakan amplas

5 162.00
dan diperiksa
Chassis pindahkan ke setasiun perakitan
4 5 12.00 5 pcs
Chassis di rakit dengan Boiller dan diperiksa

5 9.40
Chassis di rakit dengan Box dan diperiksa

5 11.30
Chassis dirakit dengan as roda dan diperiksa

5 6.70
Chassis dirakit dengan roda dan diperiksa

5 16.00
komponen dibawa ke stasiun penyimpanan

6 5 18.00
komponen disimpan
5
Gambar 4.1.6.1. PAP Chassis

2017
4.1.6.2. Peta Aliran Proses Box
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : BOX
KEGIATAN
OPERASI 5 265.90
Nomor Peta :4
PEMERIKSAAN 2 33.00
Orang Bahan
TRANSPORTASI 4 25 75.00
Sekarang √ Usulan
MENUNGGU 1
PENYIMPANAN
Jarak Total 12 373.90
waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah


1 60.00
menggunakan penggaris dan alat pensil
tulis
Bahan di pindahkan ke stasiun pemotongan
6 1 18.00
1 108.00
gergaj anual
Box dibawa kesetasiun Penghalusan
6 5 18.00 5 pcs
Box dihaluskan menggunakan amplas

5 120.00
dan diperiksa
Box dibawa ke stasiun perakitan
4 5 12.00 5 pcs
Box dirakit dngan atap box
5 10.90
dan diperiksa
Box menunggu untuk di rakit dengan komponen lain 5
Gambar 4.1.6.2. PAP box

2017
68
4.1.6.3. Peta Aliran Proses Atap Box
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN ATAP BOX
KEGIATAN
OPERASI 3 342.00
Nomor Peta :5
PEMERIKSAAN 1 18
Orang Bahan
Sekarang √ Usulan
MENUNGGU 1
PENYIMPANAN
Jumlah 9 435.00
Waktu (menit)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah


1 90.00
menggunakan meteran dan alat tulis
pensil
Bahan di pindahkan
bawa ke stasiun
ke stasiun
pemotongan
pemotongan
6 1 18.00

1 120.00
gergaji manual
Atap Box di pindahkan ke stasiun penghalusan
6 5 18.00 5 pcs
Atap Box di haluskan menggunakan amplas

5 150
dan diperksa
Atap Box dipindahkan ke stasiun perakitan
4 5 12.00 5 pcs
Atap Box menunggu untuk dirakit

5
Gambar 4.1.6.3. PAP atap box

2017
4.1.6.4. Peta Aliran Proses Boiler
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN BOILER
KEGIATAN
JRK JML WKT WKT JML WKT JRK JML WKT
OPERASI 5 612.20
Nomor Peta :6
PEMERIKSAAN 2 3
Orang Bahan
TRANSPORTASI 36 6 108
Sekarang Usulan
MENUNGGU
Dipetakan Oleh : IKA PRATIWI. S
PENYIMPANAN
Total 36 12 723.20
Waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah
Mengambil bahan baku dari raw material

9 1 27.00 satu batang kayu ( 2 m)
Bahan diukur dan ditandai dengan penggaris dan

1 108.00
pensil sesuai ukuran
Bahan di pindahkan
bawa ke stasiun
ke stasiun
potong
pemotongan
6 1 18.00
Boiler di potong sesuai ukuran menggunakan

1 90.00
gergaji manual di stasiun potong
Boiler dibawa ke stasiun pembubutan
3 5 9.00 5 pcs
Boiler dibubut
5 198.00
Boiler dibawa ke stasiun pelubangan

8 5 24.00 5 pcs
Boiler dilubangi menggunakan mesin drilling

5 60.00
Boiler dibawa ke stasiun penghalusan

6 5 18.00
Boiler dihaluskan menggunakan amplas dan diperiksa

5 150.00 5 pcs
Boiler dibawa ke stasiun assembling

4 5 12.00
Boiler dirakit dengan cerobong dan di periksa

5 9.20 5 pcs
Hasil proses menunggu dirakit

5
Gambar 4.1.6.4. PAP Boiler

2017
69
4.1.6.5. Peta Aliran Proses Roda
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN RODA
KEGIATAN
JRK JML WKT JRK JML WKT JRK JML WKT
OPERASI 4 390.00
Nomor Peta :7
PEMERIKSAAN 1 18.00
Orang Bahan
Sekarang Usulan
MENUNGGU 1
PENYIMPANAN
Total 33 11 495.00
Waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah

9 1 27 satu batang kayu ( 2 m)

1 108
Roda dibawabawake stasiun
ke stasiun
potong
potong
6 1 18
Roda di potong sesuai ukuran menggunakan
1 90
Roda dibawa ke stasiun pelubangan
8 20 24 5 pcs
Roda dilubangi menggunakan mesin drilling

20 60
Roda dibawa ke stasiun penghalusan 6

20 18
Roda dihaluskan menggunakan amplas dan diperiksa
20 150 5 pcs
Roda dibawa ke stasiun assembling

4 5 12

5
Gambar 4.1.6.5. PAP Roda

2017
4.1.6.6. Peta Aliran Proses Cerobong
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN CEROBONG
KEGIATAN
JRK JML WKT JRK JML WKT WKT JML WKT
OPERASI 3 192
Nomor Peta :8
PEMERIKSAAN 1 18
Orang Bahan
TRANSPORTASI 25 4 75
Sekarang Usulan
MENUNGGU 1
PENYIMPANAN
Total 25 9 285
Waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah

9 1 27 satu batang ( 2 m)

1 60
Cerobong dibawa ke stasiun potong
6 1 18
Cerobong di potong sesuai ukuran menggunakan
1 60
gergaji di stasiun potong
Cerobong di pindahkan ke stasiun penghalusan
6 5 18 5 pcs
Cerobong di haluskan menggunakan amplas dan diperiksa
5 90
Cerobong dipindahkan ke stasiun assembling
4 5 12 5 pcs

5
Gambar 4.1.6.6. PAP Cerobong

2017
70
4.1.7. Diagram pareto
Tabel 4.1.7. Persentase waktu perakitan

Nomor Jenis Proses Waktu Proses (detik) Waktu Proses (%) Komulatif (%)
1 Rakit Boiler ke Chassis 9.4 15% 15%
2 Rakit Box ke Chassis 11.3 18% 33%
3 Rakit Roda ke Chassis 6.7 11% 43%
4 Rakit As Roda ke Chassis 16 25% 68%
5 Rakit Atap Box ke Box 10.9 17% 86%
6 Rakit Cerobong ke Boiler 9.2 14% 100%
Total 63.5 100%
Chart Title
100%
60
90%
50 80%
70%
40 60%
30 50%
40%
20 30%
20%
10
10%
0 0%
Rakit Boiler Rakit Box ke Rakit Roda ke Rakit As Rakit Atap Rakit Total
ke Chassis Chassis Chassis Roda ke Box ke Box Cerobong ke
Chassis Boiler
Waktu Proses (detik) Komulatif (%)
Gambar 4.1.7 Diagram Parreto

71
4.1.8. Diagram Alir
Gambar 4.1.8. Diagram Alir

72
4.1.1. Fish bone diagram
Man 2. pengetahuan Metode Proses gergaji tidak

tentang gergaji sama 1. Tidak ada
kurang Standar penggergajian
Kurang paham
menggunakan gergajji
Proses gergaji miring
Cacat pada proses pemotongan

Bahan mudah Pisau gergaji
Gempal tumpul
4. Tdak ada
3. Bahan kurang pengasahan pisau
keras Hasil potong
gompal
Material Machine
Gambar 4.1.9. Fish bone diagram

2017
73
4.1.9. Peta Pekerja Dan Mesin
4.1.9.1. Peta Pekerja Dan Mesin Drilling
Gambar 4.1.10.1.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Chassis)

2017
74
Gambar 4.1.10.1.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Roda)

2017
75
Gambar 4.1.10.1.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Boiler)

2017
76
4.1.9.2. Peta Pekerja dan Mesin bubut
Gambar 4.1.10.2.1. Peta Pekerja dan Mesin Bubut (Boiler)

2017
77
4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri
Gambar 4.1.10. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri

2017
78
4.2.1. Perbaikan Kerja
1. Stasiun Pemotongan
a. Bahan baku yang terlaku lunak sehingga mudah sompal
b. Tempat bahan baku yang berada di belakang operator sehingga
sulit untuk dijangkau
c. Operator yang kurang memahami SOP
d. Gergaji tidak tajam
e. Letak peralatan yang bukan pada tempatnya
f. Meja yang terlalu rendah sehingga posisi operator terlalu
membungkung
g. Posisi meja yang disatukan dengan perkakas lain, sehingga
mengganggu proses pengerjaan pada stasiun lain
h. Kurangnya safety di dalam bekerja
2. Stasiun Bubut
a. Operator yang kurang memahami SOP
b. Standar kualitas pada hasil akhir kurang tepat
c. Tidak adanya safety di dalam bekerja
d. Pisau bubut tumpul
3. Stasiun Drilling
a. Operator yang kurang memahami SOP
b. Operator kurang bisa mengoperasikan mesin drill
c. Kurangnya pencahayaan sehigga posisi drill kurang senter
d. Kurangnya safety di dalam bekerja
e. Tools yang dipergunakan untuk menjepit material tidak ada,
sehingga mengganggu waktu penyetingan
f. Penempatan material yang tidak jelas antara yang sudah jadi
dengan yang belum jadi.
79
4. Stasiun Amplas
a. Proses Amplas terlalu lama karena menggunakan ampelas
tanggan
b. Posisi meja terlalu tipis sehingga sulit untuk dipegang
c. Kurangnya safety di dalam bekerja
d. Tata letak stasiun pengamplasan yang terlalu jauh dari stasiun
perakitan sehingga aliran material menjadi terhambat
5. Stasiun Perakitan
a. Tata letak penyimpanan komponen tidak sesuai dengan posisi
operator
Saran Setelah Diperbaiki Di Masing-Masing Stasiun Kerja

1. Stasiun Pemotongan
a. Menyediakan bahan baku yang sesuai
b. Membuat posisi proses jadi lebih mudah
c. Training SOP
d. Gergaji selalu dalam keadaan tajam
e. Kurangnya safety di dalam bekerja
f. Stasiun Ukur digabung dengan Stasiun Pemotongan
2. Stasiun Bubut
a. Tempat ampelas dipisahkan
b. Bit mesin bubut yang dipakai selalu tajam jadi bisa membubut
kayu dengan baik
c. Operator Training SOP
d. Standar kualitas pada hasil akhir kurang tepat
e. Memperlengkap APD (Alat Pelindung Diri)
f. Membuat arah proses yang lebih ergonomis
3. Stasiun Drilling
a. Training Operator
b. Memperlengkap APD (Alat Pelindung Diri)
80
c. Membuat pencahayaan tambahan

d. Membuat arah proses yang lebih ergonomis
4. Stasiun Amplas
a. Membuat SOP
b. Training operator
c. Memperlengkap APD (Alat Pelindung Diri)
d. Menggunakan mesin ampelas
5. Stasiun Perakitan
a. Tata letak penyimpanan komponen disesuaikan dengan posisi
operator
81
4.2.2. Tata Letak Keseluruhan (Usulan)
2000 1000
STASIUN
UKUR
800
RECEIVING
STASIUN
POTONG
STASIUN
PENGHALUSAN
800
STASIUN STASIUN DRILLING STASIUN BUBUT
PEMERIKSAAN
STASIUN
800
SHIPPING
PERAKITAN
1000 2000
3000
SKALA : 1 : 5 DIGAMBAR : FIRMANSYAH KETERANGAN:
SATUAN : MM DIPERIKSA : ASEP ERIK NUGRAHA, ST., MT.
. TANGGAL : 07-11-2017 DISETUJUI : ASEP ERIK NUGRAHA, ST., MT.
FT. UNSIKA LAYOUT RUANGAN USULAN NO.2 A4
Gambar 4.2.2. Layout Usulan

82
4.2.3. Waktu Set-up Dan Waktu Operasi Stasiun Kerja Usulan
Tujuan
No. Stasiun Ruang Raw Material Stasiun Ukur Stasiun Potong Stasiun Bubut Stasiun Drilling Stasiun Penghalusan Stasiun Pemeriksaan Stasiun Perakitan Stasiun Penyimpanan
Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak (m) Waktu (det) Jarak(m) Waktu (det)
1 Raw Material 0 0 7.5 22.5 9.5 28.5 11.5 34.5 16.5 49.5 19 57 21 63 23 69 30.5 91.5
2 Stasiun ukur 7.5 22.5 0 0 2 6 4 12 9 27 14 42 16 48 18 54 25.5 76.5
3 Stasiun Potong 9.5 28.5 2 6 0 0 4 12 7 21 12 36 14 42 16 48 23.5 70.5
4 Stasiun Bubut 11.5 34.5 4 12 4 12 0 0 5 15 10 30 12 36 14 42 21.5 64.5
5 Stasiun Drilling 16.5 49.5 9 27 7 21 5 15 0 0 5 15 7 21 9 27 16.5 49.5
6 Stasiun Penghalusan 19 57 14 42 12 36 10 30 5 15 0 0 2 6 4 12 11.5 34.5
7 Stasiun Pemeriksaan 21 63 16 48 14 42 12 36 7 21 2 6 0 0 2 6 9.5 28.5
8 Stasiun Perakitan 23 69 18 54 16 48 14 42 9 27 4 12 2 6 0 0 7.5 22.5
Stasiun
30.5 91.5 25.5 76.5 23.5 70.5 21 64 16.5 49.5 11.5 34.5 9.5 28.5 7.5 22.5
9 Penyimpanan 0 0
Gambar 4.2.3. Waktu Set up dan Waktu Operasi Stasiun Kerja

83
4.2.4. Peta Proses Operasi (Usulan)
Gambar 4.2.3. Peta Proses Operasi Usulan

84
4.2.5. Peta Aliran Proses (Usulan)
4.2.5.1. Peta Aliran Proses Chassis
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN CHASSIS
KEGIATAN
OPERASI 8 451.40 8 432.30 0.00 19.10
Nomor Peta :
PEMERIKSAAN 5 42.00 2 24.00 0.00 18.00
Orang Bahan
TRANSPORTASI 6 39.00 117.00 6 32 96.00 0.00 7.00 21.00

Sekarang Usulan √
MENUNGGU 0
PENYIMPANAN 1 1
Jarak Total 20 610.40 17 552.30 0 6 58.10
Waktu (menit)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah


1 90.00
Menggunakan penggaris dan pensil
Bahan dibawa ke statiun potong
2 1 6.00

1 120.00
gergaji manual
Chasis di bawa kesetasiun drilling
7 5 21.00 5 pcs
Chasis dilubangi dengan mesin drilling

5 60.00
Chassis di pindahkan ke stasiun penghalusan

4 5 12.00 5 pcs
Chassis di haluskan menggunakan amplas

5 150.00
dan diperiksa
Chassis pindahkan ke setasiun perakitan
4 5 12.00 5 pcs
Chassis dirakit dengan Box

5 10.00
Chassis dirakit dengan Boiller

5 8.70
Chassis dirakit dengan as Roda

5 5.40
Chassis dirakit dengan Roda dan diperiksa

12.20
Komponen dibawa ke stasiun penyimpanan 5 15.00
Komponen disimpan
Gambar 4.2.4.1. PAP Chassis

2017
4.2.5.2. Peta Aliran Proses Box
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : BOX
KEGIATAN
OPERASI 5 265.90 4 256.40 1 0.10
Nomor Peta :
PEMERIKSAAN 2 33.00 2 23.00 0 10.00

Orang Bahan
TRANSPORTASI 4 25 75.00 4 27 81.00 0 2 -6.00
Sekarang Usulan √
MENUNGGU 1 1 0
PENYIMPANAN
Jumlah 12 25 373.90 11 27 360.40 1 2 13.5
waktu (menit)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah


1 60.00
menggunakan penggaris dan pensil
alat tulis
Bahan di pindahkan ke stasiun pemotongan
2 1 6.00

1 90.00
gergaj anual
Box dibawa kesetasiun Penghalusan
11 5 33.00 5 pcs
Box dihaluskan menggunakan amplas

5 120
dan diperiksa
Box dibawa ke stasiun perakitan
4 5 12 5 pcs
Box dirakit dengan atap box

5 9.40
dan diperiksa
Box menunggu untuk di rakit dengan komponen lain 5
Gambar 4.2.4.2 PAP Box

2017
85
4.2.5.3. Peta Aliran Proses Atap Box
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN ATAP BOX
KEGIATAN
OPERASI 3 342.00 3 276.00 0.00 66.00
Nomor Peta :
PEMERIKSAAN 1 18 1 12 0.00 6.00

Orang Bahan
TRANSPORTASI 4 25 75.00 4 27 75.00 0.00 2 0.00

Sekarang Usulan √
MENUNGGU 1 1
0 Dipetakan Oleh : Firmansyah
PENYIMPANAN
Jumlah 9 25 435.00 9 363.00 0 2 72.00
Waktu (menit)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah


1 60.00
menggunakan meteran dan alat pensil
tulis
Bahan di pindahkan
bawa ke stasiun
ke stasiun
pemotongan
pemotongan
2 1 6`

1 108.00
gergaji manual
Atap Box di pindahkan ke stasiun penghalusan
11 5 33.00 5 pcs
Atap Box di haluskan menggunakan amplas

5 120
dan diperksa
Atap Box dipindahkan ke stasiun perakitan
4 5 12.00 5 pcs
Atap Box menunggu untuk dirakit

5
Gambar 4.2.5.3. PAP Atap Box

2017
4.2.5.4. Peta Aliran Proses Boiler
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN BOILER
KEGIATAN
OPERASI 5 612.20 5 665.5 0 0 66
Nomor Peta :6
PEMERIKSAAN 1 3.00 1 3 0 0 0
Orang Bahan
TRANSPORTASI 36 6 108.00 37 6 111 0 0 -3

Sekarang Usulan
MENUNGGU
PENYIMPANAN
Total 36 12 723.20 37 15 651 63
Waktu (detik)
LAMBANG
Jarak (m)
Jumlah

10 1 30 satu batang (kayu 2 m)

1 90
Bahan di pindahkan
bawa ke stasiun
ke stasiun
potong
pemotongan
6 1 18
Boiler di potong sesuai ukuran menggunakan

1 90
Boiler dibawa ke stasiun pembubutan
3 5 9 5 pcs
Boiler dibubut
5 180
Boiler dibawa ke stasiun pelubangan

8 5 24 5 pcs
Boiler dilubangi menggunakan mesin drilling

5 60
Boiler dibawa ke stasiun penghalusan

6 5 18
Boiler dihaluskan menggunakan amplas dan diperiksa

5 120 5 pcs
Boiler dibawa ke stasiun assembling

4 5 12
Boiler dirakit dengan cerobong

5 8.5
Boiler menunggu untuk dirakit dengan komponen lain

5
Gambar 4.2.4.4. PAP Atap Box

2017
86
4.2.5.5. Peta Aliran Proses Cerobong
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Usulan Selisih NAMA : PEMBUATAN RODA
KEGIATAN
390
OPERASI 4 4 348 0 0 42
Nomor Peta :7
PEMERIKSAAN 1 18 1 12 0 0 6
Orang Bahan
TRANSPORTASI 33 5 99 34 5 102 0 0 -3
Sekarang Usulan
MENUNGGU 1 1 0 0 0
PENYIMPANAN
Total 11 507 34 11 462 45
LAMBANG
Waktu (s)
Jarak (m)
Jumlah


1 90
Roda dibawabawake stasiun
ke stasiun
potong
potong
6 1 18
Roda di potong sesuai ukuran menggunakan
1 90
Roda dibawa ke stasiun pelubangan
8 20 24 5 pcs
Roda dilubangi menggunakan mesin drilling

20 60
Roda dibawa ke stasiun penghalusan 6

20 18
Roda dihaluskan menggunakan amplas dan diperiksa
20 120 5 pcs
Roda dibawa ke stasiun assembling

4 12
Gambar 4.2.4.5. PAP Cerobong

2017
4.2.5.6. Peta Aliran Proses Roda
PETA ALIRAN PROSES

Ringkasan
Sekarang Sekarang Selisih NAMA : PEMBUATAN CEROBONG
KEGIATAN
OPERASI 3 192 3 186 0 0 6
Nomor Peta :8
1
PEMERIKSAAN 1 12 0,0 0 6
18 Orang Bahan
4
TRANSPORTASI 26 4 78 0 0 -3
25 75 Sekarang Usulan
MENUNGGU
1 Dipetakan Oleh : IKA PRATIWI. S
PENYIMPANAN
Total 9 285 26 9 276 9
LAMBANG
Waktu (m)
Jarak (m)
Jumlah


1 60
Cerobong dibawa ke stasiun potong
6 1 18
Cerobong di potong sesuai ukuran menggunakan
1 60
gergaji di stasiun potong
Cerobong di pindahkan ke stasiun penghalusan
6 5 18 5 pcs
Cerobong di haluskan menggunakan amplas dan diperiksa
5 78
Cerobong dipindahkan ke stasiun assembling
4 5 12 5 pcs
Gambar 4.2.4.6 PAP Roda

2017
87
4.2.6. Diagram Alir (Usulan)
Gambar 4.2.5. Diagram Alir

2017
88
4.2.7. Peta Pekerja Dan Mesin (Usulan)
4.2.7.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling
Gambar 4.2.6.1.1. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Chassis)

2017
89
Gambar 4.2.6.1.2. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Roda)

2017
90
Gambar 4.1.6.1.3. Peta Pekerja dan Mesin Drilling (Boiler)

2017
91
4.2.7.2. Peta Pekerja dan Mesin Bubut
Gambar 4.1.6.1.3. Peta Pekerja dan Mesin Bubut (Boiler)

2017
92
4.2.8. Peta Tangan Kanan Tangan Kiri (Usulan)
Gambar 4.2.7. PTKTK

93
4.3. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Metode Jam Henti
4.3.1. Rekapitulasi Hasil Pengukuran
Data hasil pengukuran langsung didapatkan dengan metode jam

henti yang terjadi di stasiun perakitan, didapatkan waktu oerasi (dalam
detik) sebagai berikut :
Tabel 4.3.1.1. Waktu Proses Perakitan

Jenis Proses
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7
1 22.74 27.28 30.28 17.59 9.45 22.01 20.14
2 19.74 23.75 16.31 19.27 11.69 8.89 18.90
3 20.55 14.96 32.85 18.28 11.61 12.48 13.87
4 10.36 33.09 23.28 20.12 14.60 14.51 22.05
5 21.66 19.00 24.45 23.42 13.92 18.05 23.71
6 25.89 20.84 19.37 18.28 8.84 13.26 16.12
7 15.98 26.70 27.58 19.15 13.16 23.86 14.46
8 13.01 31.94 34.48 29.33 10.50 23.17 16.55
9 24.45 13.64 22.56 32.54 11.96 16.95 27.35
10 16.13 21.08 28.63 33.59 9.83 11.16 21.93
11 21.37 33.93 21.52 12.95 14.84 22.50 10.29
12 25.63 29.27 23.94 14.76 11.72 8.86 25.99
13 21.47 18.33 23.36 25.05 16.39 14.12 15.44
14 23.48 29.69 23.86 25.65 9.36 19.33 24.63
15 23.24 18.93 20.72 19.09 10.71 17.01 20.16
16 19.50 23.13 31.82 24.23 10.45 22.40 10.57
17 20.71 31.39 15.76 32.91 14.18 23.49 26.32
18 12.78 19.32 22.21 22.35 12.73 24.66 20.12
19 20.90 14.43 33.38 12.16 13.77 17.48 11.96
20 12.80 27.00 19.07 17.03 7.79 12.23 18.25
21 17.86 26.71 14.95 13.88 5.87 10.11 20.66
22 15.22 17.08 32.06 23.26 15.05 19.29 27.15
23 27.01 31.18 30.34 23.91 7.65 21.69 17.17
24 14.43 22.87 27.22 31.65 13.66 20.27 21.72
25 18.48 29.09 19.15 25.10 14.24 10.96 27.99
26 11.86 26.09 32.06 30.70 7.87 11.26 21.33
94
Jenis Proses
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7
27 27.35 28.43 14.24 30.04 8.64 16.70 11.39
28 14.59 23.64 33.03 25.52 15.71 22.13 13.94
29 19.31 23.20 23.76 34.02 12.19 22.99 27.67
30 25.85 26.81 23.51 28.29 13.88 19.83 15.09
31 24.02 34.08 25.61 13.69 6.69 9.78 27.52
32 28.16 33.22 23.30 21.92 5.81 17.90 11.68
33 23.02 34.17 32.36 17.10 7.65 17.41 16.74
34 22.81 14.95 18.16 25.04 15.76 18.28 13.33
35 19.93 23.28 24.92 24.01 12.55 23.03 24.36
36 21.21 28.01 21.39 15.16 9.85 23.08 12.77
37 20.37 14.71 23.17 26.86 8.01 17.66 20.71
38 20.13 22.61 22.68 30.57 6.50 22.09 18.25
39 17.29 13.98 29.59 15.39 10.98 9.69 27.35
40 17.61 32.81 29.91 31.39 12.59 12.45 10.74
41 25.78 28.12 34.23 25.34 9.20 18.14 17.60
42 9.95 19.90 32.73 18.53 16.26 22.82 13.03
43 13.22 32.45 34.63 27.21 9.24 17.86 18.56
44 22.23 17.28 34.47 34.20 12.75 18.37 12.02
45 19.70 28.55 12.65 21.95 14.36 13.46 13.18
46 23.81 12.56 27.65 16.12 8.97 17.19 18.36
47 17.12 23.16 22.23 24.29 15.65 18.82 14.96
48 25.70 33.27 14.32 29.36 15.07 18.40 14.27
49 18.03 25.26 21.04 30.01 7.01 11.24 14.49
50 22.67 34.32 31.55 31.28 7.23 14.52 22.75
51 15.34 23.13 13.73 13.43 12.90 24.24 13.99
52 19.48 12.83 22.61 27.67 8.00 20.07 20.35
53 10.97 14.34 14.34 18.24 7.09 19.54 25.45
54 15.11 29.23 30.27 12.12 10.35 10.43 15.07
55 19.77 18.11 29.36 12.00 9.20 13.69 17.17
56 23.89 12.49 23.35 15.58 14.85 18.87 9.80
57 23.55 16.27 29.01 21.02 14.76 13.33 12.59
58 23.92 18.07 21.28 33.03 12.93 22.68 20.33
59 21.01 20.11 27.79 31.66 9.85 13.26 13.75
60 18.72 31.90 18.69 32.98 10.85 16.29 20.91
61 26.81 22.26 21.04 16.78 16.21 21.03 12.10
62 16.50 24.56 25.34 29.24 14.07 22.58 13.15
63 15.61 14.82 20.35 33.81 8.22 18.84 10.44
95
Jenis Proses
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7
64 17.76 21.93 26.64 25.38 13.60 16.71 12.14
65 15.87 28.69 16.15 23.03 6.10 10.29 26.61
66 12.01 23.58 24.92 18.96 9.69 14.55 17.20
67 12.07 32.55 18.20 34.28 12.61 10.73 25.79
68 21.59 13.08 15.17 17.85 7.81 15.81 27.94
69 15.48 30.04 33.56 24.83 13.74 9.29 26.91
70 18.22 22.99 33.09 27.84 10.93 15.21 24.13
71 15.74 34.10 30.44 26.42 15.01 16.14 11.13
72 23.76 14.26 27.72 18.49 13.07 21.65 17.17
73 11.95 27.80 26.20 29.89 8.56 22.46 12.23
74 26.14 21.20 18.17 12.91 8.78 20.52 11.90
75 25.66 24.16 24.01 22.26 12.13 20.93 21.67
76 12.77 29.03 15.04 33.03 11.79 16.41 12.32
77 10.31 12.43 32.16 24.50 14.56 22.24 26.13
78 22.86 15.14 28.40 17.74 13.39 9.51 16.91
79 22.92 16.04 20.85 15.43 11.35 13.07 12.69
80 21.29 26.71 21.97 19.65 14.96 13.37 22.10
81 10.24 14.22 27.39 25.09 7.46 15.44 21.70
82 25.55 32.73 29.38 18.72 9.98 11.47 15.47
83 18.04 21.78 14.77 29.61 9.61 15.14 17.46
84 14.56 28.67 18.36 28.49 13.61 10.93 14.92
85 11.32 22.32 12.63 22.06 7.90 21.17 11.82
86 15.41 28.62 30.43 23.34 10.55 15.41 27.28
87 25.62 19.54 32.86 21.96 11.20 9.72 24.56
88 27.56 20.32 30.25 13.82 14.66 23.35 19.31
89 11.61 20.44 19.60 25.85 8.09 17.67 14.03
90 12.31 19.72 34.58 24.51 6.76 11.58 12.55
91 16.59 28.61 19.50 32.68 14.85 24.03 20.23
92 15.74 25.33 12.32 31.41 7.24 14.98 26.55
93 25.65 14.92 17.39 17.77 13.99 16.91 25.20
94 25.04 33.78 29.07 19.41 14.96 9.28 11.90
95 20.96 14.00 26.61 12.71 6.35 12.97 19.12
96 26.94 22.30 24.63 25.86 13.81 15.06 15.02
97 13.58 30.93 28.67 22.88 6.60 13.14 19.38
98 25.98 33.47 23.13 33.22 16.38 12.08 21.37
99 28.09 30.98 12.68 29.22 16.03 18.43 9.78
100 12.52 29.72 12.17 21.01 15.52 24.07 17.32
96
Untuk selanjutnya data-data diatas dikelompokan menjadi 5

subgroup, satu soubgroup terdiri dari 20 pengukuran. Datanya sebagai
berikut :
1. Sub Grup 1
Tabel 4.3.1.2. Data Sub Grup 1
2017
Jenis Proses
Toy Train Rata-rata
1 2 3 4 5 6 7
1 22.74 27.28 30.28 17.59 9.45 22.01 20.14 21.36
2 19.74 23.75 16.31 19.27 11.69 8.89 18.90 16.94
3 20.55 14.96 32.85 18.28 11.61 12.48 13.87 17.80
4 10.36 33.09 23.28 20.12 14.60 14.51 22.05 19.72
5 21.66 19.00 24.45 23.42 13.92 18.05 23.71 20.60
6 25.89 20.84 19.37 18.28 8.84 13.26 16.12 17.51
7 15.98 26.70 27.58 19.15 13.16 23.86 14.46 20.13
8 13.01 31.94 34.48 29.33 10.50 23.17 16.55 22.71
9 24.45 13.64 22.56 32.54 11.96 16.95 27.35 21.35
10 16.13 21.08 28.63 33.59 9.83 11.16 21.93 20.34
11 21.37 33.93 21.52 12.95 14.84 22.50 10.29 19.63
12 25.63 29.27 23.94 14.76 11.72 8.86 25.99 20.02
13 21.47 18.33 23.36 25.05 16.39 14.12 15.44 19.17
14 23.48 29.69 23.86 25.65 9.36 19.33 24.63 22.29
15 23.24 18.93 20.72 19.09 10.71 17.01 20.16 18.55
16 19.50 23.13 31.82 24.23 10.45 22.40 10.57 20.30
17 20.71 31.39 15.76 32.91 14.18 23.49 26.32 23.54
18 12.78 19.32 22.21 22.35 12.73 24.66 20.12 19.17
19 20.90 14.43 33.38 12.16 13.77 17.48 11.96 17.73
20 12.80 27.00 19.07 17.03 7.79 12.23 18.25 16.31
∑ 395.14
a. Menghitung rata-rata sub grup (𝑥̅̅ )

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
20
395.14
=
20
= 19.76 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
97
b. Simpangan baku (𝜎)

2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(22.74−19.76)2 +(27.28−19.76)2 +⋯+(18.25−19.76)2
=√ 140−1
6003.8227
=√ 139
= 6.57
c. Menghitung standar deviasi sub grup (𝜎𝑥 )
𝜎 6.57
𝜎𝑥 = 𝑘 = 20 = 1.47
d. Menghitung batas control atas dan bawah (BKA dan BKB)

Dengan asumsi tingkat keyakinan 95% dan ketelitian 5%,
maka diproleh data sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.76 + 2(1.47) = 22.7
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.76 − 2(1.47) = 16.82
Gambar 4.3.1.1. Diagram Batas Kontrol Sub 1

98
Berdasarkan pada batas kontrol tersebut, telihat bahwa

masih terdapat data yang berada diluar peta kendali, sehingga
data tidak seragam. Maka perlu dilakukan perhitungan uji
keseragaman yang baru dengan menghilangkan data sub grup
diluar batas kontrol, yaitu untuk data ke 8, 17, dan 20 sehingga
jumlah datanya menjadi 119.
Data sub grup 1 yang baru
Tabel 4.3.1.3. Data Sub Grup 1 Baru

Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan Sistem
Kerja I 2017
Jenis Proses Rata-rata
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
1 22.74 27.28 30.28 17.59 9.45 22.01 20.14 21.36
2 19.74 23.75 16.31 19.27 11.69 8.89 18.90 16.94
3 20.55 14.96 32.85 18.28 11.61 12.48 13.87 17.80
4 10.36 33.09 23.28 20.12 14.60 14.51 22.05 19.72
5 21.66 19.00 24.45 23.42 13.92 18.05 23.71 20.60
6 25.89 20.84 19.37 18.28 8.84 13.26 16.12 17.51
7 15.98 26.70 27.58 19.15 13.16 23.86 14.46 20.13
9 24.45 13.64 22.56 32.54 11.96 16.95 27.35 21.35
10 16.13 21.08 28.63 33.59 9.83 11.16 21.93 20.34
11 21.37 33.93 21.52 12.95 14.84 22.50 10.29 19.63
12 25.63 29.27 23.94 14.76 11.72 8.86 25.99 20.02
13 21.47 18.33 23.36 25.05 16.39 14.12 15.44 19.17
14 23.48 29.69 23.86 25.65 9.36 19.33 24.63 22.29
15 23.24 18.93 20.72 19.09 10.71 17.01 20.16 18.55
16 19.50 23.13 31.82 24.23 10.45 22.40 10.57 20.30
18 12.78 19.32 22.21 22.35 12.73 24.66 20.12 19.17
19 20.90 14.43 33.38 12.16 13.77 17.48 11.96 17.73
∑ 332.58
1.) Menghitung rata-rata sub grup (𝑥̅̅ )

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
17
332.558
= = 19.56 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
17
99
2.) Simpangan baku (𝜎)

2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(22.74−19.56)2 +(27.28−19.56)2 +⋯+(11.96−19.56)2
=√ 119−1
= 39.5353
=6.29
3.) Menghitung standar deviasi sub grup (𝜎𝑥 )
𝜎 6.29
𝜎𝑥 = 𝑘 = 17 = 1.52
4.) Menghitung batas control atas dan bawah (BKA dan

BKB)
Dengan asumsi tingkat keyakinan 95% dan ketelitian
5%, maka diproleh data sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.56 + 2(1.52) = 22.61
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.56 − 2(1.52) = 16.51
Gambar 4.3.1.2. Diagram batas Kontrol Sub 1 Baru

Kerja I 2017
Data seragam tidak ada yang keluar dari batas kontrol

100
2. Sub Bab 2
Jenis Proses
Toy Train Rata-rata
1 2 3 4 5 6 7
21 17.86 26.71 14.95 13.88 5.87 10.11 20.66 15.72
22 15.22 17.08 32.06 23.26 15.05 19.29 27.15 21.30
23 27.01 31.18 30.34 23.91 7.65 21.69 17.17 22.71
24 14.43 22.87 27.22 31.65 13.66 20.27 21.72 21.69
25 18.48 29.09 19.15 25.10 14.24 10.96 27.99 20.72
26 11.86 26.09 32.06 30.70 7.87 11.26 21.33 20.17
27 27.35 28.43 14.24 30.04 8.64 16.70 11.39 19.54
28 14.59 23.64 33.03 25.52 15.71 22.13 13.94 21.22
29 19.31 23.20 23.76 34.02 12.19 22.99 27.67 23.31
30 25.85 26.81 23.51 28.29 13.88 19.83 15.09 21.89
31 24.02 34.08 25.61 13.69 6.69 9.78 27.52 20.20
32 28.16 33.22 23.30 21.92 5.81 17.90 11.68 20.28
33 23.02 34.17 32.36 17.10 7.65 17.41 16.74 21.21
34 22.81 14.95 18.16 25.04 15.76 18.28 13.33 18.33
35 19.93 23.28 24.92 24.01 12.55 23.03 24.36 21.73
36 21.21 28.01 21.39 15.16 9.85 23.08 12.77 18.78
37 20.37 14.71 23.17 26.86 8.01 17.66 20.71 18.78
38 20.13 22.61 22.68 30.57 6.50 22.09 18.25 20.40
39 17.29 13.98 29.59 15.39 10.98 9.69 27.35 17.75
40 17.61 32.81 29.91 31.39 12.59 12.45 10.74 21.07
∑ 406.81

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
20
406.81
=
20
= 20.34 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(22.74−20.34)2 +(27.28−20.34)2 +⋯+(18.25−20.34)2
=√ 140−1
= 53.0501 = 7.28
101
𝜎 7.28
𝜎𝑥 = = = 1.63
𝑘 20

Dengan asumsi tingkat keyakinan 95% dan ketelitian 5%, maka
diproleh data sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 20.34 + 2(1.63) = 23.6
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 20.34 − 2(1.63) = 17.08

Berdasarkan pada batas kontrol tersebut, telihat bahwa masih

terdapat data yang berada diluar peta kendali, sehingga data tidak
seragam. Maka perlu dilakukan perhitungan uji keseragaman yang
baru dengan menghilangkan data sub grup diluar batas kontrol, yaitu
untuk data ke 21 sehingga jumlah datanya menjadi 133.
Data sub grup 2 yang baru :
102
Tabel 4.3.1.5. Data Sub Grup 2 yang Baru

2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
22 15.22 17.08 32.06 23.26 15.05 19.29 27.15 21.30
23 27.01 31.18 30.34 23.91 7.65 21.69 17.17 22.71
24 14.43 22.87 27.22 31.65 13.66 20.27 21.72 21.69
25 18.48 29.09 19.15 25.10 14.24 10.96 27.99 20.72
26 11.86 26.09 32.06 30.70 7.87 11.26 21.33 20.17
27 27.35 28.43 14.24 30.04 8.64 16.70 11.39 19.54
28 14.59 23.64 33.03 25.52 15.71 22.13 13.94 21.22
29 19.31 23.20 23.76 34.02 12.19 22.99 27.67 23.31
30 25.85 26.81 23.51 28.29 13.88 19.83 15.09 21.89
31 24.02 34.08 25.61 13.69 6.69 9.78 27.52 20.20
32 28.16 33.22 23.30 21.92 5.81 17.90 11.68 20.28
33 23.02 34.17 32.36 17.10 7.65 17.41 16.74 21.21
34 22.81 14.95 18.16 25.04 15.76 18.28 13.33 18.33
35 19.93 23.28 24.92 24.01 12.55 23.03 24.36 21.73
36 21.21 28.01 21.39 15.16 9.85 23.08 12.77 18.78
37 20.37 14.71 23.17 26.86 8.01 17.66 20.71 18.78
38 20.13 22.61 22.68 30.57 6.50 22.09 18.25 20.40
39 17.29 13.98 29.59 15.39 10.98 9.69 27.35 17.75
40 17.61 32.81 29.91 31.39 12.59 12.45 10.74 21.07
∑ 391.09

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
19
391.09
=
19
= 20.58 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(15.22−20.58)2 +(17.08−20.58)2 +⋯+(10.74−20.58)2
=√ 133−1
103
= 52.5336
=7.25
𝜎 7.25
𝜎𝑥 = 𝑘 = 19 = 1.66

BKB)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.56 + 2(1.66) = 22.88
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.56 − 2(1.66) = 16.24
Gambar 4.3.1.4. Diagram Batas Kontrol Sub 2 Baru

Kerja I 2017
104
3. Data Sub Bab 3

2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
41 25.78 28.12 34.23 25.34 9.20 18.14 17.60 22.63
42 9.95 19.90 32.73 18.53 16.26 22.82 13.03 19.03
43 13.22 32.45 34.63 27.21 9.24 17.86 18.56 21.88
44 22.23 17.28 34.47 34.20 12.75 18.37 12.02 21.62
45 19.70 28.55 12.65 21.95 14.36 13.46 13.18 17.69
46 23.81 12.56 27.65 16.12 8.97 17.19 18.36 17.81
47 17.12 23.16 22.23 24.29 15.65 18.82 14.96 19.46
48 25.70 33.27 14.32 29.36 15.07 18.40 14.27 21.48
49 18.03 25.26 21.04 30.01 7.01 11.24 14.49 18.15
50 22.67 34.32 31.55 31.28 7.23 14.52 22.75 23.47
51 15.34 23.13 13.73 13.43 12.90 24.24 13.99 16.68
52 19.48 12.83 22.61 27.67 8.00 20.07 20.35 18.72
53 10.97 14.34 14.34 18.24 7.09 19.54 25.45 15.71
54 15.11 29.23 30.27 12.12 10.35 10.43 15.07 17.51
55 19.77 18.11 29.36 12.00 9.20 13.69 17.17 17.04
56 23.89 12.49 23.35 15.58 14.85 18.87 9.80 16.98
57 23.55 16.27 29.01 21.02 14.76 13.33 12.59 18.65
58 23.92 18.07 21.28 33.03 12.93 22.68 20.33 21.75
59 21.01 20.11 27.79 31.66 9.85 13.26 13.75 19.63
60 18.72 31.90 18.69 32.98 10.85 16.29 20.91 21.48
∑ 387.38

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
20
387.38
= = 19.37 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
20
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
105
(25.78−19.37)2 +(28.12−19.37)2 +⋯+(20.91−19.37)2

=√ 140−1
= 51.1225
= 7.15
𝜎 7.15
𝜎𝑥 = 𝑘 = 20 = 1.6

Dengan asumsi tingkat keyakinan 95% dan ketelitian 5%, maka
diproleh data sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.37 + 2(1.6) = 22.57
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.37 − 2(1.6) = 16.17

2017
106
Berdasarkan pada batas kontrol tersebut, telihat bahwa masih

terdapat data yang berada diluar peta kendali, sehingga data tidak
seragam. Maka perlu dilakukan perhitungan uji keseragaman yang
baru dengan menghilangkan data sub grup diluar batas kontrol, yaitu
untuk data ke 41, 50, dan 53 sehingga jumlah datanya menjadi 119.
Data sub grup 3 yang baru
Tabel 4.3.1.7. Data Sub Grup 3 yang baru

2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
42 9.95 19.90 32.73 18.53 16.26 22.82 13.03 19.03
43 13.22 32.45 34.63 27.21 9.24 17.86 18.56 21.88
44 22.23 17.28 34.47 34.20 12.75 18.37 12.02 21.62
45 19.70 28.55 12.65 21.95 14.36 13.46 13.18 17.69
46 23.81 12.56 27.65 16.12 8.97 17.19 18.36 17.81
47 17.12 23.16 22.23 24.29 15.65 18.82 14.96 19.46
48 25.70 33.27 14.32 29.36 15.07 18.40 14.27 21.48
49 18.03 25.26 21.04 30.01 7.01 11.24 14.49 18.15
51 15.34 23.13 13.73 13.43 12.90 24.24 13.99 16.68
52 19.48 12.83 22.61 27.67 8.00 20.07 20.35 18.72
54 15.11 29.23 30.27 12.12 10.35 10.43 15.07 17.51
55 19.77 18.11 29.36 12.00 9.20 13.69 17.17 17.04
56 23.89 12.49 23.35 15.58 14.85 18.87 9.80 16.98
57 23.55 16.27 29.01 21.02 14.76 13.33 12.59 18.65
58 23.92 18.07 21.28 33.03 12.93 22.68 20.33 21.75
59 21.01 20.11 27.79 31.66 9.85 13.26 13.75 19.63
60 18.72 31.90 18.69 32.98 10.85 16.29 20.91 21.48
∑ 325.56

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
17
325.56
=
17
= 19.15 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
107

2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(22.74−19.15)2 +(27.28−19.15)2 +⋯+(11.96−19.15)2
=√ 119−1
= 47.3344
= 6.88
𝜎 6.88
𝜎𝑥 = 𝑘 = 17 = 1.67

BKB)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.15 + 2(1.67) = 22.49
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.15 − 2(1.67) = 15.81

Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan
Sistem Kerja I 2017
108
4. Data Sub Grup 4

2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
61 26.81 22.26 21.04 16.78 16.21 21.03 12.10 19.46
62 16.50 24.56 25.34 29.24 14.07 22.58 13.15 20.78
63 15.61 14.82 20.35 33.81 8.22 18.84 10.44 17.44
64 17.76 21.93 26.64 25.38 13.60 16.71 12.14 19.17
65 15.87 28.69 16.15 23.03 6.10 10.29 26.61 18.11
66 12.01 23.58 24.92 18.96 9.69 14.55 17.20 17.27
67 12.07 32.55 18.20 34.28 12.61 10.73 25.79 20.89
68 21.59 13.08 15.17 17.85 7.81 15.81 27.94 17.04
69 15.48 30.04 33.56 24.83 13.74 9.29 26.91 21.98
70 18.22 22.99 33.09 27.84 10.93 15.21 24.13 21.77
71 15.74 34.10 30.44 26.42 15.01 16.14 11.13 21.28
72 23.76 14.26 27.72 18.49 13.07 21.65 17.17 19.45
73 11.95 27.80 26.20 29.89 8.56 22.46 12.23 19.87
74 26.14 21.20 18.17 12.91 8.78 20.52 11.90 17.09
75 25.66 24.16 24.01 22.26 12.13 20.93 21.67 21.55
76 12.77 29.03 15.04 33.03 11.79 16.41 12.32 18.63
77 10.31 12.43 32.16 24.50 14.56 22.24 26.13 20.33
78 22.86 15.14 28.40 17.74 13.39 9.51 16.91 17.71
79 22.92 16.04 20.85 15.43 11.35 13.07 12.69 16.05
80 21.29 26.71 21.97 19.65 14.96 13.37 22.10 20.01
∑ 385.86

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
20
385.86
=
20
= 19.29 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
109
(26.81−19.29)2 +(22.26−19.29)2 +⋯+(22.10−19.29)2

=√ 140−1
= 46.6166
= 6.83
𝜎 6.83
𝜎𝑥 = 𝑘 = 20 = 1.53

maka diproleh data sebagai berikut:
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.29 + 2(1.53) = 22.35
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.29 − 2(1.53) = 16.23

2017

110
diluar batas kontrol, yaitu untuk data ke 79 sehingga jumlah

datanya menjadi 133.

Kerja I 2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
61 26.81 22.26 21.04 16.78 16.21 21.03 12.10 19.46
62 16.50 24.56 25.34 29.24 14.07 22.58 13.15 20.78
63 15.61 14.82 20.35 33.81 8.22 18.84 10.44 17.44
64 17.76 21.93 26.64 25.38 13.60 16.71 12.14 19.17
65 15.87 28.69 16.15 23.03 6.10 10.29 26.61 18.11
66 12.01 23.58 24.92 18.96 9.69 14.55 17.20 17.27
67 12.07 32.55 18.20 34.28 12.61 10.73 25.79 20.89
68 21.59 13.08 15.17 17.85 7.81 15.81 27.94 17.04
69 15.48 30.04 33.56 24.83 13.74 9.29 26.91 21.98
70 18.22 22.99 33.09 27.84 10.93 15.21 24.13 21.77
71 15.74 34.10 30.44 26.42 15.01 16.14 11.13 21.28
72 23.76 14.26 27.72 18.49 13.07 21.65 17.17 19.45
73 11.95 27.80 26.20 29.89 8.56 22.46 12.23 19.87
74 26.14 21.20 18.17 12.91 8.78 20.52 11.90 17.09
75 25.66 24.16 24.01 22.26 12.13 20.93 21.67 21.55
76 12.77 29.03 15.04 33.03 11.79 16.41 12.32 18.63
77 10.31 12.43 32.16 24.50 14.56 22.24 26.13 20.33
78 22.86 15.14 28.40 17.74 13.39 9.51 16.91 17.71
80 21.29 26.71 21.97 19.65 14.96 13.37 22.10 20.01
∑ 369.81

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
19
369.81
=
19
= 19.46 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
111
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(26.81−19.46)2 +(22.26−19.46)2 +⋯+(22.10−19.46)2
=√ 133−1
= 47.6465
=6.9
𝜎 6.9
𝜎𝑥 = = = 1.58
𝑘 19

BKB)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.46 + 2(1.58) = 22.88
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.46 − 2(1.58) = 16.24

Kerja I 2017

112
5. Data Sub Grup 5

2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
81 10.24 14.22 27.39 25.09 7.46 15.44 21.70 17.36
82 25.55 32.73 29.38 18.72 9.98 11.47 15.47 20.47
83 18.04 21.78 14.77 29.61 9.61 15.14 17.46 18.06
84 14.56 28.67 18.36 28.49 13.61 10.93 14.92 18.51
85 11.32 22.32 12.63 22.06 7.90 21.17 11.82 15.60
86 15.41 28.62 30.43 23.34 10.55 15.41 27.28 21.58
87 25.62 19.54 32.86 21.96 11.20 9.72 24.56 20.78
88 27.56 20.32 30.25 13.82 14.66 23.35 19.31 21.32
89 11.61 20.44 19.60 25.85 8.09 17.67 14.03 16.76
90 12.31 19.72 34.58 24.51 6.76 11.58 12.55 17.43
91 16.59 28.61 19.50 32.68 14.85 24.03 20.23 22.36
92 15.74 25.33 12.32 31.41 7.24 14.98 26.55 19.08
93 25.65 14.92 17.39 17.77 13.99 16.91 25.20 18.83
94 25.04 33.78 29.07 19.41 14.96 9.28 11.90 20.49
95 20.96 14.00 26.61 12.71 6.35 12.97 19.12 16.10
96 26.94 22.30 24.63 25.86 13.81 15.06 15.02 20.52
97 13.58 30.93 28.67 22.88 6.60 13.14 19.38 19.31
98 25.98 33.47 23.13 33.22 16.38 12.08 21.37 23.66
99 28.09 30.98 12.68 29.22 16.03 18.43 9.78 20.74
100 12.52 29.72 12.17 21.01 15.52 24.07 17.32 18.90
∑ 387.87

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
20
369.81
=
20
= 18.49 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
113
(26.81−18.49)2 +(22.26−18.49)2 +⋯+(22.10−18.49)2

=√ 140−1
= 52.459
= 7.24
𝜎 7.24
𝜎𝑥 = 𝑘 = 20 = 1.62

maka diproleh data sebagai berikut :
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.29 + 2(1.62) = 22.53
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.29 − 2(1.62) = 16.05

2017
114
diluar batas kontrol, yaitu untuk data ke 85, 95, dan 98 sehingga
jumlah datanya menjadi 119.

Kerja I 2017
Toy Train
1 2 3 4 5 6 7 𝑥̅
81 10.24 14.22 27.39 25.09 7.46 15.44 21.70 17.36
82 25.55 32.73 29.38 18.72 9.98 11.47 15.47 20.47
83 18.04 21.78 14.77 29.61 9.61 15.14 17.46 18.06
84 14.56 28.67 18.36 28.49 13.61 10.93 14.92 18.51
86 15.41 28.62 30.43 23.34 10.55 15.41 27.28 21.58
87 25.62 19.54 32.86 21.96 11.20 9.72 24.56 20.78
88 27.56 20.32 30.25 13.82 14.66 23.35 19.31 21.32
89 11.61 20.44 19.60 25.85 8.09 17.67 14.03 16.76
90 12.31 19.72 34.58 24.51 6.76 11.58 12.55 17.43
91 16.59 28.61 19.50 32.68 14.85 24.03 20.23 22.36
92 15.74 25.33 12.32 31.41 7.24 14.98 26.55 19.08
93 25.65 14.92 17.39 17.77 13.99 16.91 25.20 18.83
94 25.04 33.78 29.07 19.41 14.96 9.28 11.90 20.49
96 26.94 22.30 24.63 25.86 13.81 15.06 15.02 20.52
97 13.58 30.93 28.67 22.88 6.60 13.14 19.38 19.31
99 28.09 30.98 12.68 29.22 16.03 18.43 9.78 20.74
100 12.52 29.72 12.17 21.01 15.52 24.07 17.32 18.90
∑ 332.50

Σ𝑥̅𝑖
𝑥̅̅ =
𝑘
𝑥̅1 + 𝑥̅2 + ⋯ + 𝑥̅20
=
17
332.50
=
17
= 19.56 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
115
2
Σ(𝑥𝑖𝑗 − 𝑥̅̅ )
𝜎=√
𝑁−1
(10.24−19.56)2 +(14.22−19.56)2 +⋯+(17.32−19.56)2
=√ 119−1
= 51.8341
=7.2
𝜎 7.2
𝜎𝑥 = = = 1.75
𝑘 17

BKB)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑥̅̅ + 2𝜎𝑥 = 19.56 + 2(1.75) = 23.06
𝐵𝐾𝐵 = 𝑥̅̅ − 2𝜎𝑥 = 19.56 − 2(1.75) = 16.06
25.00
23.00
21.00
19.00
17.00
15.00
13.00
81 82 83 84 86 87 88 89 90 91 92 93 94 96 97 99 100 ∑
Rata-rata BKA BKB

Kerja I 2017

116
4.3.2. Uji Kecukupan Data
Dalam penelitian ini, metode uji kecukupan data, yang digunakan

adalah metode analitik. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah
data yang dibutuhkan untuk perhitungan telah memenuhi kebutuhan/
kecukupan data atau belum.
Rumus yang digunakan untuk uji kecukupan data dengan metode

analitik adalah :
2
2 2
(𝑍𝛼 ) √𝑁Σ𝑥𝑖𝑗 − (Σ𝑥𝑖𝑗 )
2
𝑁′ =
Σ𝑥𝑖𝑗
( )
Dimana :
N = jumlah data yang tersedia
N′ = jumlah data yang dibutuhkan
xij = data pada baris ke i dan kolom ke j
Dengan ketentuan :
Jika 𝑁 ′ < 𝑁, maka data telah cukup
Jika 𝑁 ′ > 𝑁, maka data tidak cukup
Besarnya tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang

digunakan adalah 95% dan 5%, dimana berdasarkan tabel diketahui
𝑍𝛼
2 2
bahwa besarnya nilai = 0.05 = 40 sehingga perhitungannya
𝛽
menjadi:
117
2
2 −(Σ𝑥 ) 2
(40)√𝑁Σ𝑥𝑖𝑗 𝑖𝑗
𝑁′ = ( )
Σ𝑥𝑖𝑗
2
40√623(271047.1483)−12260.83
𝑁′ = ( )
12260.83
2
40 18534421.102
𝑁′ = ( )
12260.83
40×4305.1621 2
𝑁′ = ( )
12260.83
𝑁 ′ = (14.0453)2
𝑁 ′ = 197.27 ≈ 197
Karena dalam perhitungan uji kecukupan data di dapatkan 𝑁 ′ <

𝑁, maka data yang dikumpulkan mencukupi kebutuhan.
4.3.3. Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal, Dan Waktu Baku
Jika perhitungan-perhitungan telah selesai, yaitu semua data yang

didapat telah memenuhi keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya
telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan
(kecukupan data), maka selesaikanlah kegiatan pengukuran waktu, dimulai
dengan pengukuran waktu siklusnya.
1. Waktu siklus
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu komponen atau produk, dengan rumus:
Σ𝑥𝑖𝑗
𝑊𝑠 =
𝑁
12260.83
𝑊𝑠 =
623
𝑊𝑠 = 19.68 detik
118
2. Waktu normal
𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 ×𝑃
Dimana :
P adalah faktor penyesuaian
Banyak metode untuk menentukan faktor penyesuaian, dan

yang akan dipakai pada perhitungan saat ini adalah, faktor
penyesuaian menurut Westinghouse, adalah:

Keterampilan Good C2 0.03
Usaha Good C1 0.05
Kondisi kerja Good C 0.02
Konsistensi
kerja Excellent B 0.03 +
Total 0.13
Maka faktor penyesuaiannya adalah
𝑃 = 1 − 0.13 = 0.87
Dari perhitungan waktu siklus di dapat 19.68 detik, maka
waktu normalnya adalah :
𝑊𝑛 = 19.68×0.87
𝑊𝑛 = 17.12 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
3. Waktu baku
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿)
Dimana 𝐿 adalah allowance, maka sebelum melakukan

perhitungan waktu baku harus menentukan allowance :
119
Tenaga yang dikeluarkan sangat

ringan = 6%
Sikap kerja berdiri diat as dua kaki = 2%
Gerakan kerja agak terbatas = 4%
Pandangan mata hampir terus
menerus = 7%
Temperatur kerja tinggi = 8%
Keadaan atmosfer cukup = 3%
Keadaan lingkungan cukup baik = 2% +
32%
Maka waktu bakunya :
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿)
𝑊𝑏 = 17.12×(1 + 0.32)
𝑊𝑏 = 22.6 detik
Kesimpulan : Waktu baku yang di tetapkan adalah 22.6 detik
4.4.1. Penentuan Jadwal Kunjungan
Menentukan jadwal kunjungan dengan menggunakan rumus :

2 𝑛×60
𝑁= ×
3 𝑖
Dimana :
𝑁 = jumlah kunjungan
𝑛 = jam kerja
𝑖 = interval waktu kujungan
Sehingga :
2 𝑛×60
𝑁= ×
3 𝑖
2 8×60
= ×
3 5
= 56
120
4.4.2. Lembaga Pengamatan Sampling pekerjaan
Jadwak kunjungan sampling pekerjaan :
Nama Pengamat : Kelompok 12
Hari Tanggal :
1. Senin, 13/11/2017
2. Rabu, 15/11/2017
3. Kamis, 16/11/2017
4. Sabtu, 18/11/2017
5. Minggu, 19/11/2017
6. Senin, 20/11/2017
7. Selasa, 21/11/2017
Jam Pengamatan : 12.00 s/d 20.00
Istirahat :-
Satuan Pengamatan : 5 menit
Lokasi Pengamatan :Kp. Kepuh Kel. Karangpawitan Kec. Karawang

Barat Kab. Karawang Prov. Jawa Barat
121
Tabel 4.4.2.1 Jam Kunjungan

Bilangan Jam
No
Random Kunjungan
1 1 12:05
2 5 12:25
3 7 12:35
4 9 12:45
5 12 13:00
6 14 13:10
7 20 13:40
8 23 13:55
9 27 14:15
10 31 14:35
11 32 14:40
12 35 14:55
13 37 15:05
14 39 15:15
15 42 15:30
16 46 15:50
17 48 16:00
18 52 16:20
19 57 16:45
20 59 16:55
21 60 17:00
22 63 17:15
23 65 17:25
24 67 17:35
25 69 17:45
26 71 17:55
27 74 18:10
28 77 18:25
29 79 18:35
30 81 18:45
31 83 18:55
32 87 19:15
33 89 19:25
34 91 19:35
35 93 19:45
36 96 20:00
122
Tabel 4.4.2.2. Tabel Pengamatan hari ke 1

Kelompok : 12
Kegiatan Poduksi/aktivitas Pekerjaan : Produksi Tahu/mencetak tahu
Lama Penelitian : 7 Hari
Operator : Bapak Jaka
Penelitian hari Ke : 1 ( Senin, 13 November 2017)
Jumlah
Bilangan Jam Kegiatan
No Produk Jenis Kegiatan
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
1 1 12:05 √ Minum Kopi
2 5 12:25 √ Persiapan alat cetak
3 7 12:35 √ Minum Kopi
4 9 12:45 √ 900 Mencetak tahu
10 31 14:35 √ 900 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 900 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 900 Mencetak tahu
13 37 15:05 √ 900 Mencetak tahu
14 39 15:15 √ Merokok
15 42 15:30 √ 900 Mencetak tahu
16 46 15:50 √ Merokok
17 48 16:00 √ 900 Mencetak tahu
18 52 16:20 √ 900 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ 900 Mencetak tahu
20 59 16:55 √ 900 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ Istirahat sejenak
22 63 17:15 √ 900 Mencetak tahu
23 65 17:25 √ 900 Mencetak tahu
24 67 17:35 √ 900 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ 900 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ 900 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ istirahat sejenak
29 79 18:35 √ 900 Mencetak tahu
30 81 18:45 √ 900 Mencetak tahu
31 83 18:55 √ Selesai
32 87 19:15 √ selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 22 4 7 3 900
123

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 2 ( Rabu, 15 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
1 1 12:05 √ Belum mulai
6 14 13:10 √ Menggeser box adonan
8 23 13:55 √ Minum kopi
10 31 14:35 √ 750 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 750 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ Minum kopi
13 37 15:05 √ 750 Mencetak tahu
14 39 15:15 √ 750 Mencetak tahu
15 42 15:30 √ Ke toilet
16 46 15:50 √ 750 Merokok
17 48 16:00 √ 750 Mencetak tahu
18 52 16:20 √ 750 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ Mencuci box adonan
20 59 16:55 √ 750 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 750 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ Minum kopi
23 65 17:25 √ 750 Mencetak tahu
24 67 17:35 √ 750 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ 750 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ 750 Mencetak tahu
27 74 18:10 √ 750 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ Merapikan tempat kerja
29 79 18:35 √ Selesai
30 81 18:45 √ Selesai
31 83 18:55 √ Selesai
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 19 6 11 750
124

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 3 (Kamis , 16 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
3 7 12:35 √ Minum kopi
10 31 14:35 √ 830 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 830 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 830 Mencetak tahu
14 39 15:15 √ Minum kopi
15 42 15:30 √ 830 Mencetak tahu
16 46 15:50 √ 830 Mencetak tahu
17 48 16:00 √ 830 Mencetak tahu
18 52 16:20 √ 830 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ 830 Mencetak tahu
20 59 16:55 √ 830 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 830 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ Memcuci box adonan
23 65 17:25 √ 830 Mencetak tahu
24 67 17:35 √ 830 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ 830 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ 830 Mencetak tahu
27 74 18:10 √ 830 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ 830 Mencetak tahu
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 22 2 10 2 830
125

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 4 (Sabtu, 18 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
10 31 14:35 √ 800 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 800 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 800 Mencetak tahu
13 37 15:05 √ 800 Mencetak tahu
15 42 15:30 √ Merokok
16 46 15:50 √ 800 Mencetak tahu
17 48 16:00 √ 800 Mencetak tahu
18 52 16:20 √ 800 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ 800 Mencetak tahu
20 59 16:55 √ 800 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 800 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ 800 Mencetak tahu
23 65 17:25 √ 800 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ Ke toilet
27 74 18:10 √ 800 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ 800 Mencetak tahu
31 83 18:55 √ Selesai
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 20 3 11 2 800
126

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 5 (Minggu, 19 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
5 12 13:00 √ 800 Minum kopi
9 27 14:15 √ Mencetak tahu
10 31 14:35 √ 800 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 800 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 800 Mencetak tahu
13 37 15:05 √ 800 Istirahat sejenak
18 52 16:20 √ 800 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ 800 Mencetak tahu
20 59 16:55 √ 800 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 800 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ 800 Mencetak tahu
23 65 17:25 √ 800 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ Merokok
26 71 17:55 √ Ke toilet
27 74 18:10 √ 800 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ 800 Mencetak tahu
31 83 18:55 √ Merapikan tempat pekerjaan
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 21 4 8 3 800
127

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 6 (Senin, 20 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
10 31 14:35 √ 750 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 750 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 750 Mencetak tahu
14 39 15:15 √ 750 Mencetak tahu
15 42 15:30 √ 750 Mencetak tahu
16 46 15:50 √ 750 Mencetak tahu
17 48 16:00 √ Merokok
18 52 16:20 √ Ke toilet
20 59 16:55 √ 750 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 750 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ 750 Mencetak tahu
23 65 17:25 √ 750 Mencetak tahu
24 67 17:35 √ 750 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ 750 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ 750 Mencetak tahu
27 74 18:10 √ 750 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ Istirshat sejenak
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 20 3 12 1 750
128

Kelompok : 12
Penelitian hari Ke : 7 (Selasa, 21 November 2017)
Jumlah
Random Kunjungan
P KP TT F (unit)
2 5 12:25 √ Merokok
10 31 14:35 √ 700 Mencetak tahu
11 32 14:40 √ 700 Mencetak tahu
12 35 14:55 √ 700 Mencetak tahu
13 37 15:05 √ 700 Mencetak tahu
14 39 15:15 √ 700 Mencetak tahu
15 42 15:30 √ 700 Mencetak tahu
19 57 16:45 √ Minum kopi
20 59 16:55 √ 700 Mencetak tahu
21 60 17:00 √ 700 Mencetak tahu
22 63 17:15 √ 700 Mencetak tahu
23 65 17:25 √ 700 Mencetak tahu
24 67 17:35 √ 700 Mencetak tahu
25 69 17:45 √ 700 Mencetak tahu
26 71 17:55 √ 700 Mencetak tahu
28 77 18:25 √ Minum kopi
31 83 18:55 √ Selesai
32 87 19:15 √ Selesai
33 89 19:25 √ Selesai
34 91 19:35 √ Selesai
35 93 19:45 √ Selesai
36 96 20:00 √ Selesai
Total 18 4 11 3 700
129
4.4.3. Rekapitulasi Hasil Pengamatan
Stasiun kerja : Pencetakan tahu

Operator : Jaka
Tabel 4.4.3. Persentase Produktifitas
Frekuensi Kegiatan
Teramati Pada Non Produktif Jumlah % Produktif
Produktif
Hari Ke KP TT F
1 22 4 7 3 900 61.11%
2 19 6 11 750 52.78%
3 22 2 10 2 830 61.11%
4 20 3 11 2 800 55.56%
5 21 4 8 3 800 58.33%
6 20 3 12 1 750 55.56%
7 18 4 11 3 700 50.00%
Jumlah 142 26 70 14 5530 394.44%
Setelah selesai melakukan perhitungan sampling pekerjaan
dilakukan maka tahap selanjutnya yaitu :
1. Perhitungan penyesuaian dengan cara Shumard
Jaka dipandang bekerja normal diberi nilai 60, bila kinerja jaka
di nilai excellent maka ia mendapat nilai 80. Maka faktor
penyesuaiannya adalah :
80
𝑃= = 1.33
60
2. Menentukan faktor kelonggaran
Perhitungan kelonggaran
26
Kebutuhan pribadi (KP) = 252 = 0.103
70
Tak terhindarkan (TT) = 252 = 0.278
14
Fatique (F) = 252 = 0.056
Jumlah kelonggaran = 𝐾𝑃 + 𝑇𝑇 + 𝐹
= 0.103 + 0.278 + 0.056 = 0.437
3. Perhitungan waktu siklus dan waktu normal
130
Berdasarkan data-data diatas maka didapatkan :

a. Jumlah pengamatan : 252 kali
b. Jumlah produktifitas : 142 kali
142
c. Persentase produktifitas :252 ×100% = 56.35%
d. Jumlah menit pengamatan :36×5×7 = 1260 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
e. Jumlah produktifitas : 56.35%×1260 = 710.01 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
f. Jumlah barang yang dihasilkan selama 7 hari : 5530
g. Perhitungan waktu siklus
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓𝑖𝑡𝑎𝑠
𝑊𝑠 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑙𝑎𝑚𝑎 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
710.01
𝑊𝑠 = = 0.128 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 7.68 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
5530
h. Pengukuran waktu normal
Penyesuaian dengan cara Shumard didapat 1.33, maka waktu
normalnya yaitu :
𝑊𝑛 = 𝑊𝑠 ×𝑃 = 7.68×1.33 = 10.21 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
4.4.4. Pengukuran Waktu Baku
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿)
Dimana 𝐿 adalah allowance, maka sebelum melakukan perhitungan
waktu baku harus menentukan allowance :
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑛𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑡𝑖𝑓 110

𝐿= = 252 = 0.44
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑚𝑎𝑡𝑎𝑛
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿) = 10.21×(1 + 0.44) = 14.7 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Kesimpulan : waktu baku yang ditetapkan adalah 14.7 detik
4.4.5. Pengujian kecukupan data
1. Perhitungan 𝑃̅
Σ𝑃𝑖 394.44%
𝑃̅ = = = 56.35% = 0.5635
𝑘 7
131
2. Perhitungan 𝑛
Σ𝑛𝑖 252
𝑛= = = 36
𝑘 7
3. Perhitungan batas kontrol (BKA dan BKB)
𝑃̅ (1 − 𝑃̅) 0.5635(1 − 0.5635)
√ =√ = 0.0827
𝑛 36
𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑃̅ + √ = 0.5635 + 0.0827 = 0.6462
𝑛
𝑃̅ (1 − 𝑃̅)
𝐵𝐾𝐵 = 𝑃̅ − √ = 0.5635 − 0.0827 = 0.4808
𝑛
BAB V
ANALISA HASIL PRAKTIKUM
5.1. Peta-Peta Kerja
Dari hasil pengamatan dan pelaksanaan praktikum Perancangan Sistem Kerja

I, praktikan dapat memperoleh data hasil pengukuran waktu proses produksi setiap
stasiun kerja beserta gambaran pada stasiun kerja. Dari data yang diperoleh
kemudian diolah untuk menggambarkan suatu kegiatan kerja secara sistematis dan
jelas melalui peta kerja. Dari sebuah Toy Train yang sebagai alat peraga praktikan
untuk praktik, praktikan dapat melihat semua langkah atau kejadian yang dialami
suatu benda kerja dengan menggunakan peta-peta kerja tersebut dari mulai proses
masuk bahan sampai bentuk jadi.
Seperti yang tertera pada landasan teori di halaman depan, dimana apabila
melakukan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja, maka prakikan dalam
memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi akan terasa mudah
dilaksanakan. Sebagai bentuk dasar pemahaman dari data yang diperoleh dari
suatu pengamatan yang dilaksanakan pada pelaksanaan praktikum Perancangan
Sistem Kerja I maka dapat di bentuk beberapa peta kerja yang terdiri dari:
5.1.1. Peta Kerja Keseluruhan

5.1.1.1. Peta Proses Operasi / Operation Process Chart (OPC)
Dalam peta proses operasi pembuatan sebuah Toy Train,
praktikan dapat melihat dari data yang diperoleh selama
pelaksanaan praktikum Perancangan Sistem Kerja I dan juga dari
hasil pengolahan data yang diperoleh dari hasil pengamatan serta
data akumulasi per stasiun kerja (yang meliputi SOP dan data
waktu rata-rata proses pada setiap stasiun kerja).
132
133
Pembuatan peta proses operasi dalam proses pembuatan

Toy Train mempunyai beberapa manfaat yang dirasakan oleh
praktikan diantaranya:
1. Sebagai bentuk latihan dalam pembuatan peta proses
operasi dalam dunia kerja sesungguhnya.
2. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang
sedang dilakukan.
Dari hasil analisis dapat disimpulkan bahwa total

kegiatan Peta Proses Operasi sekarang dan usulan berjumlah
sama, ini berarti tidak ada penambahan atau pengurangan
proses, hanya ada perubahan proses dan perubahan waktu yang
lebih efektif dan efisien.
Tabel 5.1.1.1. Perbandingan data Peta Proses Operasi

Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan Sistem Kerja
I 2017
Sekarang Usulan
Kegiatan
Jumlah Waktu (Dtk) Jumlah Waktu (Dtk)
Operasi 16 1500 21 1392
Pemeriksaan 0 0 0 0
Operasi Gabungan 12 855,5 7 732,2
Total 28 2344,5 28 2124,2
5.1.1.2. Peta Aliran Proses (PAP)

Peta aliran proses pembuatan sebuah Toy Train dari data
yang diperoleh selama melaksanakan praktikum untuk
menggambarkan kegiatan selama satu proses berlangsung. Mulai
dari bahan tersedia dengan urutan dari operasi, pemeriksaan,
transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu
proses pembuatan sebuah Toy Train dan di dalamnya terdapat pula
134
informasi-informasi yang diperlukan untuk melakukan analisa

seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan pada
komponen atau bahan Toy Train.
Tabel 5.1.1.2.1. Perbandingan PAP Komponen Chassis
Sumber : kelompok 12 Praktikum Perancangan Sistem Kerja
I 2017
Komponen Chassis Sekarang Usulan
Kegiatan Jumlah Jarak Waktu (Dtk) Jumlah Jarak Waktu (Dtk)
Operasi 8 720 8 666
Pemeriksaan 5 90 2 24
Transportasi 6 39 117 6 32 96
Menunggu
Penyimpanan 1 1
Jumlah 19 39 927 17 32 786
Tabel 5.1.1.2.2. Perbandingan PAP Komponen Box

2017
Komponen Box Sekarang Usulan
Operasi 5 348 4 336
Menunggu 1 1
Penyimpanan
Jumlah 12 25 459 11 27 441
Tabel 5.1.1.2.3. Perbandingan PAP Komponen Atap Box

2017
Komponen Atap Box Sekarang Usulan
Operasi 3 342 3 276
Menunggu 1
Penyimpanan 1
Jumlah 9 25 435 9 27 363
135
Tabel 5.1.1.2.4 Perbandingan PAP Komponen Boiler

2017
Komponen Boiler Sekarang Usulan
Operasi 5 588 5 528
Menunggu
Penyimpanan
Jumlah 12 36 714 12 37 651
Tabel 5.1.1.2.5 Perbandingan PAP Komponen Roda
2017
Komponen Roda Sekarang Usulan
Operasi 4 390 4 348
Menunggu 1 1
Penyimpanan
Jumlah 11 33 507 11 34 462
Tabel 5.1.1.2.6. Perbandingan PAP Komponen Cerobong

2017
Komponen Cerobong Sekarang Usulan

Operasi 3 192 3 186
Menunggu 1 1
Penyimpanan
Jumlah 9 25 285 9 26 276
Dari hasil analisis Peta aliran proses pembuatan sebuah
Toy Train waktu sekarang dan usulan dapat disimpulkan bahwa
setelah adanya perbaikan dan perubahan proses kerja, waktu yang
136
dibutuhkan untuk membuat Toy Train menjadi lebih singkat dan

efektif.
5.1.1.3. Diagram Aliran
Diagram aliran pembuatan Toy Train dibuat untuk

menunjukan aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses yang
dinyatakan oleh garis dalam diagram, arah aliran ditunjukan oleh
anak panah kecil dalam garis tersebut.
Manfaat yang diperoleh praktikan dalam pembuatan diagram
aliran:
1. Pemahaman peta aliran proses akan terasa lebih jelas oleh
praktikan dimana arah aliran merupakan faktor penting.
2. Dapat membantu praktikan dalam melakukan perbaikan
kerja apalagi di bidang arah transportasi suatu bahan.
5.1.2. Peta Kerja Setempat
5.1.2.1. Peta Pekerja dan Mesin
Dalam pelaksanaan praktikum pembuatan sebuah Toy Train

untuk menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu
menganggur dari pekerja dan mesin yang dilaksanakan pada
proses di mesin drill stasiun kerja drill. Dalam melakukan analisa,
praktikan diharapkan mampu untuk menyeimbangkan waktu kerja
berdasarkan teori SMED. Berikut merupakan tabel analisis
perbandingan Peta Pekerja dan Mesin Sekarang dan Usulan yang
menyimpulkan bahwa adanya perbaikan kerja membuat waktu
bekerja seorang operator meningkat lebih efektif, serta
mengurangi waktu menganggur mesin.
Tabel 5.1.2.1.1. Perbandingan PPM Komponen Chassis pada
Mesin Drilling
137

2017
Drilling Chassis Sekarang Usulan
DESKRIPSI Operator Persen % Mesin Persen % Operator Persen % Mesin Persen %
Waktu Kerja 289 100% 60 20% 274 100% 60 21%
Waktu Menganggur 0 0 229 80% 0 0 214 79%
Waktu Total 289 100% 289 100% 274 100% 274 100%
Tabel 5.1.2.1.2. Perbandingan PPM Komponen Roda pada
Mesin Drilling
2017
Drilling Roda Sekarang Usulan
Waktu Kerja 300 100% 60 20% 246 100% 60 24%
Waktu Total 300 100% 300 100% 246 100% 246 100%
Tabel 5.1.2.1.3. Perbandingan PPM Komponen Boiler pada

Mesin Drilling
2017
Drilling Boiler Sekarang Usulan
Waktu Kerja 354 100% 60 16% 245 100% 60 24%
Waktu Total 354 100% 354 100% 245 100% 245 100%
Tabel 5.1.2.1.4 Perbandingan PPM Komponen Boiler pada
Mesin Bubut
2017
Bubut Boiler Sekarang Usulan
Waktu Kerja 398 100% 198 49% 361 100% 180 49%
Waktu Total 398 100% 398 100% 361 100% 361 100%
138
5.1.2.2. Peta Tangan Kiri Dan Tangan Kanan
Seperti kegunaan peta kerja yang lain, peta tangan kiri dan
tangan kanan berguna untuk memperbaiki sistem kerja.
Berdasarkan kegunaan tersebut, praktikan diharapkan mampu
untuk membuat peta tangan kiri dan tangan kanan berdasarkan
data yang diperoleh dari stasiun kerja perakitan.
Beberapa manfaat peta tangan kiri dan tangan kanan yang

diperoleh praktikan antara lain:
1. Menyeimbangkan gerakan kedua tangan untuk mengurangi

kelelahan.
2. Dapat menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan
yang tidak efisien dan tidak produktif.
Tabel 5.1.2.2. Perbandingan PTKTK Pembuatan Toy Train

2017
RINGKASAN Sekarang Usulan
Waktu Tiap Siklus 170,2 132,2
Jumlah Produk Tiap Siklus 1 buah 1 buah
Waktu Untuk Membuat Satu Produk 170,2 132,2
Dari hasil analisa peta tangan kiri dan tangan kanan,

perbaikan cara kerja dilakukan untuk mengurangi waktu
pekerjaan yang dilakukan oleh seorang operator atau pekerja.
Dari hasil perbaikan cara kerja ini menyimpulkan bahwa dengan
adanya perubahan atau perbaikan cara kerja, menghasilkan
waktu yang lebih singkat untuk memproduksi satu buah Toy
Train yaitu dengan waktu 132,2 detik.
139
Perbaikan cara kerja oleh praktikan dilakukan untuk memperoleh sistem

kerja yang lebih baik daripada sistem kerja yang berjalan pada saat pelaksanaan
praktikum untuk memperoleh efisiensi cara kerja. Dengan melakukan pengolahan
data serta melakukan Teori SMED:
1. Memisahkan set up internal dan set up external.

2. Mengubah set up external ke set up internal.
3. Melakukan simplifikasi kerja.
Sebagai contoh: Dalam pelaksanaan praktikum diperoleh hal-hal yang

perlu dilakukan perbaikan pada masing-masing stasiun kerja, seperti yang terjadi
pada stasiun kerja 1 pemotongan.
Dalam hal persediaan tidak ada penyangga untuk tempat pemotongan,

sehingga masih menggunakan tangan serta tidak tersedianya alat ukur yang
lengkap hingga waktu pengukuran terbuang terlalu lama.
Dari hal-hal yang tercantum diatas, dapat dilakukan perbaikan-perbaikan

kerja seperti: penyediaan alat bantu untuk mempermudah proses pengukuran dan
akan mengurangi waktu pada saat pengukuran. Serta pada penggunaan alat bantu
penyangga bahan yang dapat membuat operator potong merasa nyaman pada saat
melakukan pemotongan dan bisa mengurangi waktu kerja di stasiun kerja
pemotongan.
5.3. Pengukuran Waktu Kerja Metode Jam Henti
Dari hasil pengukuran langsung dengan metode jam henti yang terjadi di
stasiun kerja 1 (pemotongan) dengan data sebanyak 100 yang berarti ada 100 kali
pemotongan yang dilakukan dan dikelompokkan ke dalam 20 subgrup yang terdiri
dari 5 buah data. Selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut:
a. Uji statistik
140
Hasil perhitungan data dengan uji statistik:
Sub grup Nilai rata-rata Simpangan baku (σ) Standar deviasi BKA BKB
1 19,56 6,29 1,52 22,61 16,51
2 20,58 7,25 1,66 22,88 16,24
3 19,15 6,88 1,67 22,49 15,81
4 19,46 6,9 1,58 22,88 16,24
5 19,56 7,2 1,75 23,06 16,06
b. Uji kecukupan data
Dalam penelitian ini, metode uji kecukupan data, yang digunakan

adalah metode analitik. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui apakah
data yang dibutuhkan untuk perhitungan telah memenuhi kebutuhan/
kecukupan data atau belum. Rumus yang digunakan untuk uji kecukupan
data dengan metode analitik adalah :
2
2 2
(𝑍𝛼 ) √𝑁Σ𝑥𝑖𝑗 − (Σ𝑥𝑖𝑗 )
2
𝑁′ =
Σ𝑥𝑖𝑗
( )
Dimana :
N = jumlah data yang tersedia
N′ = jumlah data yang dibutuhkan
xij = data pada baris ke i dan kolom ke j
Dengan ketentuan :
Jika 𝑁 ′ < 𝑁, maka data telah cukup
Jika 𝑁 ′ > 𝑁, maka data tidak cukup
Besarnya tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian yang digunakan adalah

95% dan 5%, dimana berdasarkan tabel diketahui bahwa besarnya nilai
𝑍𝛼
2 2
= 0.05 = 40 sehingga perhitungannya menjadi:
𝛽
141
2
2 −(Σ𝑥 ) 2
(40)√𝑁Σ𝑥𝑖𝑗 𝑖𝑗
𝑁′ = ( )
Σ𝑥𝑖𝑗
2
40√623(271047.1483)−12260.83
𝑁′ = ( )
12260.83
2
40 18534421.102
𝑁′ = ( )
12260.83
40×4305.1621 2
𝑁′ = ( )
12260.83
𝑁 = (14.0453)2
′
𝑁 ′ = 197.27 ≈ 197
Karena dalam perhitungan uji kecukupan data di dapatkan 𝑁 ′ < 𝑁, maka
data yang dikumpulkan mencukupi kebutuhan.
5.4.1. Analisis Perhitungan Waktu Siklus
Waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

suatu komponen atau produk, dengan rumus:
Σ𝑥𝑖𝑗
𝑊𝑠 =
𝑁
12260.83
𝑊𝑠 =
623
𝑊𝑠 = 19.68 detik
5.4.2. Deskripsi Elemen Pekerjaan
Dalam menggunakan metoda sampling pekerjaan, seorang pekerja

pabrik sebagai contoh yang harus dilakukan selama tujuh hari pengamatan
dapat menyusun rutinitas yang dikerjakan pekerja, yaitu:
142
Mengambil kain pencetak tahu

Mengambil adonan
Meletakkan adonan ke dalam kain pencetak tahu
Menaruh hasil pencetakan ke rak tahu
Istirahat
Sholat
Ngobrol
Merokok
Ke toilet
Menguras air
Membersihkan tempat kerja
5.4.3. Analisis Cara Menentukan Rating Yang Digunakan Dan Performance

Objek Sampling Pekerjaan Yang Dilakukan
Dari hasil pengambilan data sampling pekerjaan seorang pekerja

pabrik, faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui
pengamatan selama melakukan pengukuran. Jadi, sesuai pengukuran
pengamatan menentukan harga p (faktor penyesuaian) yang menurut
pendapat pengamat akan menghasilkan waktu normal bila harga ini
dikalikan dengan waktu siklus.
Banyak metode untuk menentukan faktor penyesuaian, dan yang

akan dipakai pada perhitungan saat ini adalah, faktor penyesuaian menurut
Westinghouse, adalah:

Keterampilan Good C2 0.03
Usaha Good C1 0.05
Kondisi kerja Good C 0.02
Konsistensi
kerja Excellent B 0.03 +
Total 0.13
Maka faktor penyesuaiannya adalah
𝑃 = 1 − 0.13 = 0.87
143
Dari perhitungan waktu siklus di dapat 19.68 detik, maka waktu

normalnya adalah :
𝑊𝑛 = 19.68×0.87
𝑊𝑛 = 17.12 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
5.4.4. Analisa Waktu Baku Setiap Elemen Pekerjaan Berdasarkan
Lingkungan Kerja
Untuk menentukan waktu baku seorang operator yang bekerja pada

suatu ruangan adalah menentukan besarnya kelonggaran untuk ketiga hal
yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan
yang tak bisa dihindari. Jika dari sampling pekerjaan diperoleh bahwa
kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindari adalah 32%, maka
kelonggaran total yang harus diberikan untuk pekerja itu adalah 32%.
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿)
Dimana 𝐿 adalah allowance, maka sebelum melakukan
perhitungan waktu baku harus menentukan allowance :
Tenaga yang dikeluarkan sangat
ringan = 6%
Sikap kerja berdiri diatas dua kaki = 2%
Gerakan kerja agak terbatas = 4%
Pandangan mata hampir terus
menerus = 7%
Temperatur kerja tinggi = 8%
Keadaan atmosfer cukup = 3%
Keadaan lingkungan cukup baik = 2% +
32%
Maka waktu bakunya :
𝑊𝑏 = 𝑊𝑛 ×(1 + 𝐿)
𝑊𝑏 = 17.12×(1 + 0.32)
𝑊𝑏 = 22.6 detik
Kesimpulan : Waktu baku yang di tetapkan adalah 22.6 detik
144
5.4.5. Analisa Kelebihan Dan Kelemahan Sampling Pekerjaan
Sampling pekerjaan mempunyai beberapa kelebihan diantaranya

adalah:
1. Dapat memperoleh informasi dan data yang akurat serta objektif

2. Dapat mengetahui distribusi pemakaian waktu sepanjang waktu kerja
oleh pekerja dan kelompok kerja
3. Dapat mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau alat-alat
pabrik
4. Dapat menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tak langsung
5. Dapat memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan
Distribusi pemakaian waktu kerja dan kelompok kerja dan tingkat

pemanfaatan mesin atau alat secara mudah dapat diketahui dengan
mempelajari frekuensi setiap kegiatan atau pemakaian dari catatan
pengamatan setiap melakukan pengamatan/kunjungan. Kelebihan
sampling pekerjaan yang dikemukakan ini merupakan kelemahan dari
metoda jam henti.
Adapun kelemahan dari sampling pekerjaan ini adalah:
1. Membutuhkan waktu yang lebih lama untuk mengamati pekerja

2. Memerlukan biaya yang lebih mahal.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
Dari hasil praktikum Perancangan sistem kerja I yang telah dilaksanakan, kami dapat
membuat kesimpulan dan saran , yaitu sebagai berikut :
6.1. KESIMPULAN
1. Praktikum perancangan sistem kerja I, mempelajari Peta-peta Kerja. Lewat

peta-peta kerja ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang di alami
oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik sampai dengan
menghasilkan sebuah produk. Selain itu melalui peta-peta kerja kita dapat
memperbaiki metode suatu proses produksi dan mempermudah perencanaan
perbaikan kerja, tujuan nya untuk mengurangi biaya produksi secara
keseluruhan dan meningkatkan produktifitas.
2. Mengetahui peta-peta kerja seperti: peta-peta kerja secara keseluruhan yang
termasuk didalam nya adalah Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses, Peta
Proses Sekelompok kerja dan Diagram Alir, serta Peta kerja setempat yang
termasuk di dalam nya adalah Peta Pekerja dan Mesin, Peta Tangan Kanan dan
Tangan Kiri.
3. Dari praktikum prancangan sistem kerja kita dapat menentukan Waktu Siklus,
Waktu Normal, Sampling Pekerjaan.
4. Dengan menerapkan teori-teori dalam Perancangan sistem kerja , kita dapat
melakukan perbaikan sistem kerja dengan cara melakukan pembuatan usulan
agar dapat lebih baik dari sebelumnya.
5. Dilihat dari OPC waktu untuk menyelesaikan toy tren
145
146
6. Selisih anatara waktu pembuatan Toy Tren sekarang dengan usulan dilihat
dari OPC yaitu 220,3 detik.
6.2. SARAN
1. Dari laporan yang kami buat , kami mengharapkan penjadwalan yang lebih
baik , dan waktu yang lebih luang.
2. Penulis menyarankan dalam Laporan Praktikukum Perancangan Sistem Kerja
I ini sangat cocok untuk di pelajari dan teliti lebih lanjut dikarnakan masih
banyak teori teori yang belum tercantum dalam laporan ini, materi nya sangat
baik untuk di pelajari dikarnakan mencakup ruang yang sangat luas terutama
dalam dunia perIndustrian.
3. Kami mengharapkan fasilitas ruang praktikum di perbaiki dan alat-alat yang
dibutuhkan untuk menunjang praktikum di lengkapi, agar kami dapat praktik
secara langsung dan ada produk yang dihasilkan tidak hanya menyusun
laporan.
4. Dan kami menyarankan kepada asisten pembimbing untuk memberikan
penjelasan pembuatan laporan nya secara rinci dan jelas.
DAFTAR PUSTAKA
1. Shingo, Shigoe. (1985). A Resolution in Manufacturing: The SMED System.

Productivity Press
2. Sutalaksana, I.Z. (1979). Teknik Tata Cara Kerja. Bandung Teknik Industri
ITB.
3. Apple, J.M. (1997). Plant Lay Out and Material Handing. New Yor: John
Wiley & Sons.
4. Barnes, R.M. (1986). Motion and Time Study, Design and Measurement of
Work. New York: John Wiley & Sons Inc.
5. Niebel, B.W. & Freivald A. (1999). Methods, Standard and Work Design. 10th
ed.Boston: McGraw Hill
6. Sebastian,Elian.2014.peta-peta_kerja:https://eliasebastian.wordpress.co
www.manufaktur.blogspot.com
7. H.wahyudin ST.,MT. 2016. modul proses manufaktur. karawang:fakultas
teknik universitas singaperbangsa karawang.
147

(08 by Billy Nugraha (Laporan - Akhir - Praktikum - Perancangan - Sistem - Kerja - 01 - Kelompok - 12) )

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(08 by Billy Nugraha (Laporan - Akhir - Praktikum - Perancangan - Sistem - Kerja - 01 - Kelompok - 12) )

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LEMBAR PENGESAHAN

Karawang, 15 November 2017

Ir. H. Wahyudin, S.T., M.T. Asep Erik Nugraha, S.T., M.T.

Dene Herwanto, S.T., M.T.

Tujuan mengikuti Praktikum Perancangan Sistem Kerja 1 untuk menunjang

Karawang, 15 November 2017

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................... i

Gambar: 2.2.2.1. Contoh Check Sheet ....................................................................... 20

Tabel 2.2.1.2 “ Dot and Check Technique “ ............................................................... 12

Tabel 2.3.1 Gagasan pengefektifan Therblig .............................................................. 27

Tabel 2.4.4.1. Penyesuaian Menurut Cara Shumard .................................................. 34

Tabel 2.4.4.2.1. Westinghouse .................................................................................... 35

Tabel 2.4.4.2.2. Penyesuaian Westinghouse (Lanjutan)............................................. 37

Tabel 4.1.7. Persentase waktu perakitan ..................................................................... 70

Tabel 4.3.1.1. Waktu Proses Perakitan ....................................................................... 93

Tabel 4.3.1.2. Data Sub Grup 1 ................................................................................... 96

Tabel 4.3.1.3. Data Sub Grup 1 Baru .......................................................................... 98

Tabel 4.3.1.4. Data Sub Grup 2 ................................................................................. 100

Tabel 4.3.1.5. Data Sub Grup 2 yang Baru ............................................................... 102

Tabel 4.3.1.6. Data Sub Grup 3 ................................................................................. 104

Tabel 4.3.1.7. Data Sub Grup 3 yang baru ................................................................ 106

Tabel 4.3.1.8. Data Sub Grup 4 ................................................................................. 108

Tabel 4.3.1.9. Data Sub Grup 4 yang baru ................................................................ 110

Tabel 4.3.1.10. Data Sub Grup 5 ............................................................................... 112

Tabel 4.3.1.11. Data Sub Grup 5 yang baru .............................................................. 114

Tabel 4.4.2.1 Jam Kunjungan ................................................................................... 121

Tabel 4.4.2.2. Tabel Pengamatan hari ke 1 ............................................................... 122

Tabel 4.4.2.3. Tabel Pengamatan hari ke 2 ............................................................... 123

Tabel 4.4.2.4. Tabel Pengamatan hari ke 3 ............................................................... 124

Tabel 4.4.2.6. Tabel Pengamatan hari ke 5 ............................................................... 126

Tabel 4.4.2.7. Tabel Pengamatan hari ke 6 ............................................................... 127

Tabel 4.4.2.8. Tabel Pengamatan hari ke 7 ............................................................... 128

Tabel 5.1.1.1. Perbandingan data Peta Proses Operasi ............................................. 133

Tabel 5.1.1.2.1. Perbandingan PAP Komponen Chassis .......................................... 134

Tabel 5.1.1.2.2. Perbandingan PAP Komponen Box ................................................ 134

Tabel 5.1.1.2.3. Perbandingan PAP Komponen Atap Box........................................ 134

Tabel 5.1.1.2.4 Perbandingan PAP Komponen Boiler.............................................. 135

Tabel 5.1.1.2.5 Perbandingan PAP Komponen Roda ............................................... 135

Tabel 5.1.1.2.6. Perbandingan PAP Komponen Cerobong ....................................... 135

Tabel 5.1.2.2. Perbandingan PTKTK Pembuatan Toy Train .................................... 138

1.1. Latar Belakang Masalah

Didalam kehidupan sehari–hari dalam suatu perusahaan, kita sering menjumpai

Keadaan demikian hendaknya ditiadakan, karena akan menganggu pada sistem

1.2. Maksud Dan Tujuan

Sebagai kesatuan dari sistem pembelajaran mata kuliah perancangan

1.2.1. Tujuan Umum

1. Praktikan diharapkan mampu memahami penggunaan peta-peta kerja,

1.2.2. Tujuan Khusus

1. Memahami prinsip–prinsip penggunaan peta dan mampu membuat

menerapkan 7 tools dalam mengidentifikasikan permasalahan yang

1.3. Perumusan Masalah

Dari permasalahan yang telah dikemukakan, dapat diidentifikasi

1.4. Pembatasan Masalah

Masalah yang ada sangatlah komplek, untuk itu diperlukan pembatasan

1.5. Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI

Membahas masalah yang berkaitan erat dengan kegiatan praktikum,

digunakan dalam menggunakan peta-peta kerja, perbaikan cara kerja, pengukuran

BAB III USULAN PEMECAHAN MASALAH

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

2.1. Peta–Peta Kerja

2.1.1. Lambang – Lambang Yang Digunakan