Studi simulasi numerik tentang desain optimasi bentuk mahkota mata bor PDC

Abstrak

Perancangan bit crown merupakan bagian penting dari desain bit polycrystalline diamond
compact (PDC), walaupun pendahulu telah banyak melakukan penelitian tentang prinsip-prinsip
desain bit crown PDC, studi hukum tentang konsumsi energi pemecah batuan menurut Bentuk
mahkota bit yang berbeda tidak terlalu sistematis, dan model desain matematika terlalu
disederhanakan. Untuk menganalisis hubungan antara konsumsi energi pemecah batuan dan
bentuk bit crown secara kuantitatif, makalah ini mengedepankan gagasan untuk mengambil ``
pekerjaan pemecah batuan spesifik per revolusi '' sebagai fungsi objektif, dan menganalisis
hubungan antara properti batuan, sudut kerucut bagian dalam, jari-jari busur kerucut luar, dan
pekerjaan pemecah batuan spesifik per revolusi dengan menggunakan metode elemen hingga
dinamis eksplisit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa hukum perubahan antara pekerjaan
pemecah batuan spesifik per revolusi dan jari-jari rotasi sama untuk batuan dengan sifat
berbeda, hal ini bermanfaat untuk mengurangi konsumsi energi pemecah batuan dengan
mengurangi sudut kerucut dalam atau radius busur kerucut luar. Tentu saja, kita juga harus
mempertimbangkan struktur hidrolik dan teknologi pemrosesan dalam desain pengoptimalan
mahkota bit PDC.

Pendahuluan

Bentuk mahkota mata bor polycrystalline diamond compact (PDC) mempengaruhi stabilitas,
keausan, pembersihan lubang bawah, dan distribusi beban mata bor. Para pendahulu telah
melakukan banyak penelitian tentang desain mahkota bit PDC, dan mengusulkan beberapa
prinsip desain, seperti equivolume, equal abrasi, dan peralatan (Shusheng et al. 1998; Rong et
al. 2006; Zhigang dan Gang 1994; Hibbs dan Flom 1978; Glowka D 1985; Sinor dkk. 1998).
Tetapi mereka baru saja mendapat kesimpulan bahwa '' gaya aksial dan gaya potong pemotong
puncak lebih besar daripada pemotong kedua sisi '' secara kualitatif (Han Laiju et al. 1992), dan
tidak memberikan analisis kuantitatif. Keausan pemotong terutama disebabkan oleh gaya
pemecah batuan dan konsumsi energi spesifik, dan gaya yang diterapkan pada pemotong di
bagian mahkota yang berbeda berbeda, sehingga perlu untuk mempelajari karakteristik
mekanis pemotong di tempat yang berbeda. bagian mahkota, dan penelitian ini akan memiliki
signifikansi panduan yang penting dalam desain optimalisasi struktur pemotongan mata bor
PDC. Makalah ini mengambil `` pekerjaan pemecah batu sesuai revolusi '' sebagai fungsi
objektif, mengevaluasi efek pemecahan batu dari berbagai bentuk mahkota, dan memberikan
dasar teoritis untuk desain pengoptimalan bentuk mahkota mata bor PDC. Umumnya bentuk
mahkota bit PDC terdiri dari inner cone, cone apex, dan outer cone. Kerucut bagian dalam
berpengaruh pada stabilitas dan panduan bit; puncak kerucut adalah bagian yang pertama
menembus ke dalam formasi, desain struktur berkaitan dengan karakteristik formasi, panjang
kerucut luar ditentukan oleh kepadatan pemotong, dan kerucut luar mempengaruhi keausan bit
(Kerr 1988; Cerkovnik 1982). Makalah ini menganalisis hubungan sudut kerucut dalam dan
radius busur kerucut luar terhadap pekerjaan pemecah batuan spesifik per putaran, dan
meletakkan dasar untuk desain optimalisasi bentuk mahkota mata bor PDC.

Per pekerjaan pemecah batuan spesifik revolusi

 Karena mata bor PDC menajam sendiri, ia menembus ke dalam formasi di bawah tekanan
pengeboran, dan memotong formasi dengan aksi torsi, sehingga pergerakan mata bor dapat
dilihat sebagai spiral yang berkembang proses. Dengan asumsi jarak antara pemotong (C1)
dalam posisi opsional mahkota bit dan sumbu bit adalah r1, sudut pemotongan C1 adalah h,
perpindahan per rotasi (panjang spiral) C1 adalah L, dan kedalaman penetrasi adalah H.
Meregangkan garis spiral sepanjang arah sejajar sumbu bit, akan terjadi hubungan segitiga
siku-siku antara L dan H. Gambar 1 adalah sketsa peta unit pemotongan tajuk, sudut kerucut
bagian dalam adalah a, Gbr. 2 adalah diagram skema hubungan antara L dan H. Anggaplah
pekerjaan yang dibutuhkan unit pemotongan untuk memecahkan per satuan volume batuan di
setiap posisi mahkota adalah a, jadi ketika unit pemotongan ini memutar lingkaran di sekitar
mata bor, pekerjaan yang ini Unit pemotongan yang dilakukan dapat dinyatakan sebagai
berikut:

Berdasarkan Gambar 2 diperoleh hubungan perpindahan sebagai berikut:

Berdasarkan teori melakukan pekerjaan terdapat hubungan sebagai berikut:

Menyintesis rumus 1 sampai 3:

Rumus 4 dapat mencerminkan pekerjaan yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan. istirahat
per satuan volume batuan di setiap pos ion mahkota. Arti fisik dari formula 4 mencerminkan
pekerjaan yang dibutuhkan pemotong untuk memecahkan per satuan volume batuan pada
posisi manapun dari mahkota dalam kondisi properti batuan tertentu, teknologi pengeboran, dan
kecepatan pengeboran. Semakin kecil a, semakin sedikit konsumsi energi spesifik pemecah
batuan, dan pada saat yang sama efisiensi pemecah batuan akan semakin tinggi. Sehingga
parameter a dapat digunakan sebagai fungsi tujuan untuk desain bentuk mahkota mata bor
PDC yang optimal.

Simulasi numerik proses pemecah batuan mahkota mata bor PDC

 Dalam beberapa tahun terakhir, metode elemen hingga telah digunakan dalam studi bidang
pemecah batuan karena penyederhanaan dan efisiensinya (Haghighi et al. 1985; Vyazmensky
et al. 2007; Tang 1997; Yuchun et al. 2012; Yiji et al. 2009), makalah ini menggunakan FEM
dinamis eksplisit (Ls-dyna) untuk mensimulasikan proses pemecah batuan dengan mata bor
PDC. Dengan asumsi pemotong sangat kecil, segmen kontak mahkota dan batu dapat dilihat
sebagai pemotong holistik. Jadi, proses pemecahan batuan dapat dianggap sebagai bagian
interaksi dari bilah dan batuan, yang di bawah gaya mengalir ke sumbu pusat bit, batu potong
berputar di sepanjang sumbu pusat mata bor.

Model material

 Mempertimbangkan laju regangan dan efek merusak batuan, penelitian ini menggunakan
model pengerasan kinematik plastis untuk mensimulasikan material batuan, yang memperbaiki
radius permukaan luluh, dan pusatnya bermigrasi sepanjang arah

regangan plastis (Ohno dan Wang 1993; Agah -Tehrani dkk. 1987). Kondisi luluh adalah:

Mempertimbangkan laju regangan menurut model Cowper-Symonds (Gyliene dan Ostasevicius

2011), tegangan luluh dapat direpresentasikan dengan koefisien yang terkait dengan laju
regangan:

Jari-jari permukaan luluh ry sama dengan jumlah dari kekuatan luluh awal r0 dan peningkatan
bEpe p eff. Modulus pengerasan plastik dapat direpresentasikan sebagai:

Regangan plastis efektif adalah:

dimana tegangan deviator sij, tegangan luluh ry, kekuatan luluh awal r0, parameter C, P dari
laju regangan Cowper-Symonds, regangan plastik efektif eeff p, modulus pengerasan plastik Ep
, Modulus elastisitas E, modulus geser Et, laju regangan plastis e_ p ij, dan laju regangan
elastik e_ ij. Simulasi numerik ini mengadopsi kriteria kegagalan laju regangan plastik efektif
sebagai kriteria kegagalan batuan. Ketika regangan plastik efektif mencapai ambang tertentu,
elemen tersebut rusak. Bagian pemotongan utama mata bor PDC adalah compacts berlian
polikristalin, dan kekerasan serta kekuatannya jauh lebih besar daripada batu, jadi untuk
meningkatkan efisiensi perhitungan, simulasi ini memperlakukan pemotong sebagai bahan
kaku, dan menentukan nilai massa jenis, modulus muda dan rasio poisson batuan. Tabel 1
memberikan parameter properti fisik pemotong dan batuan, yang digunakan dalam simulasi.

Model elemen hingga

 Seperti dibahas di atas, studi ini memperlakukan segmen kontak tajuk dan batuan sebagai
pemotong holistik, sehingga simulasi ini mengadopsi model elemen hingga bahwa seluruh
putaran bilah memotong lubang dasar berbentuk mahkota, dan menggunakan bentuk mahkota '
'linear-circular-linear' 'sebagai bentuk bilahnya. Gambar 3 memberikan model tiga dimensi dari
pisau putar yang memotong batu. Untuk meningkatkan efisiensi perhitungan, model elemen
hingga mengambil seperempat dari model formasi aktual, bentuk lubang bawah bertepatan
dengan bentuk mahkota bilah, permukaan pemotongan bilah kontak dengan batuan pada sudut
tertentu, dan ketebalan bilahnya 2 mm. Untuk mensimulasikan situasi pengeboran yang
sebenarnya, model ini mengatur kontak gesekan antara sisi kiri atas bilah dan dinding lubang,
dan bilah tidak memotong dinding. Dalam simulasi ini, mendefinisikan mata jaring pemotong
dan batuan sebagai delapan simpul elemen padat, dan kedua pemotong dan batuan tersebut
disatukan dengan sapuan heksahedral. Untuk menghindari pengaruh pantulan gelombang
batas pada domain solusi dan mensimulasikan kisaran batuan tak berhingga, simulasi ini
menerapkan kondisi batas non pantulan pada permukaan lingkar luar dan permukaan dasar
batuan. Juga simulasi ini memperbaiki semua derajat kebebasan permukaan bawah batuan,
derajat kebebasan translasi x, y, dan derajat kebebasan rotasi x, z kebebasan pisau. Pisau
berputar di sekitar sumbu pusat formasi silinder dengan kecepatan 30 putaran / menit. Untuk
memastikan sisa elemen batuan masih dapat bersentuhan dengan

blade setelah elemen kegagalan dihilangkan, simulasi ini mendefinisikan kontak erosi antara
blade dan batuan. Perhitungan mengadopsi kontrol kekakuan tambahan secara keseluruhan,
dan menentukan koefisien kekakuan tidak lebih dari 5% dari total energi internal. Untuk
menghindari distorsi grid yang serius selama penghitungan, simulasi ini menghitung melalui
algoritma Any Lagrangian – Eulerian (ALE).
Hasil perhitungan dan analisis

 Penelitian ini menggunakan model dan algoritma di atas untuk mensimulasikan proses
pemecah batuan pada blade bentuk mahkota yang berbeda, dan mendapatkan gaya resultan
pada posisi mahkota yang berbeda melalui software post processing '' LS-PREPOST '',
kemudian mensubstitusikan gaya resultan ke rumus 4, dan akhirnya mendapatkan aturan
perubahan antara pekerjaan pemecahan batuan spesifik per putaran (a) dan jari-jari putaran (r).
Diameter bit yang disimulasikan adalah 8 1/200. Tabel 2 menunjukkan parameter perhitungan
struktur pemotongan bit. Gambar 4 adalah kontur tegangan permukaan batuan Von Mises di
beberapa titik.

 Hukum distribusi pekerjaan pemecahan batuan spesifik per revolusi sepanjang arah radial

 Ketika bilah berputar dan memotong batuan, kelengkungan lubang bawah di bagian atas profil
bilah adalah yang terbesar, permukaan bebas batuan lebih sedikit di bawah pemotong puncak
kerucut , dan pemotong yang berdekatan akan menghasilkan gaya yang lebih besar pada
batuan ini, yang akan meningkatkan derajat pemadatan batuan ini dan menyebabkan
pemecahan batuan di puncak kerucut lebih sulit. Mengambil batu pasir, misalnya, Gbr. 5
menunjukkan keteraturan distribusi pekerjaan pemecah batuan spesifik per putaran dengan
peningkatan jari-jari rotasi sedangkan sudut kerucut dalam adalah 40

  dan jari-jari kerucut luar adalah 30 mm. Gambar 5 mengilustrasikan bahwa, di area kerucut
bagian dalam, area pemotongan batuan lebih sedikit di dekat pusat mata bor, pekerjaan
pemecahan batuan spesifik per revolusi a lebih kecil, dan meningkat secara perlahan dengan
bertambahnya jari-jari rotasi. ; di daerah puncak kerucut, a meningkat tajam dengan
bertambahnya jari-jari rotasi, sampai ke posisi hidung bit; di area kerucut terluar, a berkurang
secara bertahap seiring dengan bertambahnya jari-jari rotasi. Dengan demikian, dapat dilihat
bahwa: tegangan batuan terutama terkonsentrasi pada daerah hidung mata bor, membentang
dari daerah hidung mata bor ke kedua sisi hidung, tegangan batuan berkurang secara bertahap.
Aturan perubahan ini mirip dengan keteraturan keausan bit (Han Laiju et al. 1992; Ai 2006),
yang membuktikan kebenaran model bahan hingga dan model komputasi di atas, dan per
pekerjaan pemecah batu yang spesifik revolusi dapat dilakukan. digunakan untuk
mencerminkan efek pemecah batu.
Pengaruh sifat batuan

Memilih bentuk sudu dengan sudut inner cone 20

  dan radius outer cone 40 mm untuk masing-masing memotong granit, shale, dan batupasir.
Gambar 6 menunjukkan hukum perubahan antara pekerjaan pemecah batuan spesifik per
revolusi dan radius rotasi. Seperti yang terlihat pada Gbr. 6, ketika properti batuan berubah,
aturan perubahan antara pekerjaan pemecahan batuan spesifik per revolusi dan radius rotasi
semuanya serupa dengan jenis bentuk tajuk yang sama. Semakin besar kekuatan batuan,
semakin besar usaha yang dibutuhkan untuk memecahkan per satuan volume batuan pada
radius yang sama, juga semakin curam tren perubahan pekerjaan pemecahan batuan per
revolusi dengan bertambahnya radius gyration.

Pengaruh Sudut Kerucut Dalam

 Karena memiliki aturan perubahan yang sama per putaran, pekerjaan pemecahan batuan
tertentu dengan peningkatan radius rotasi untuk berbagai jenis batuan, makalah ini mengambil
batu pasir sebagai contoh. Menjaga jari-jari kerucut luar 30 mm tidak berubah, mengubah sudut
kerucut dalam, dan menghitung regulasi perubahan pekerjaan pemecah batuan spesifik per
revolusi seiring dengan peningkatan radius rotasi, seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 7. Dari
Gbr. 7, dapat diketahui terlihat bahwa: ketika jari-jari rotasi r \ 40 mm,pemecahan batuan
spesifik-revolusi

pekerjaanberkurang dengan bertambahnya sudut kerucut dalam; ketika sudut kerucut dalam
meningkat dari 10 menjadi 40, per putaran pekerjaan pemecahan batuan tertentu berkurang
dari 7,45 menjadi 1,44 J / m3 di bagian tengah bit, dan laju penurunan mencapai 80%; ketika
jari-jari gyration r [40 mm, perubahan pekerjaan pemecah batuan spesifik per revolusi dari sudut
kerucut bagian dalam yang berbeda tidak terlihat. Hal ini menunjukkan bahwa, bermanfaat
untuk mengurangi konsumsi energi pemecah batuan dan meningkatkan efek pemecah batuan
dengan meningkatkan sudut kerucut bagian dalam.

Pengaruh jari-jari busur kerucut luar

 Ambil juga batu pasir misalnya, menjaga sudut kerucut dalam 20

  tidak berubah, mengubah radius busur kerucut luar, dan menghitung regulasi perubahan
pekerjaan pemecah batuan spesifik per revolusi bersama dengan peningkatan radius rotasi,
sebagai ditunjukkan pada Gbr. 8. Dari Gbr. 8, dapat dilihat bahwa pekerjaan pemecah batuan
yang spesifik per revolusi tidak sensitif terhadap jari-jari busur kerucut luar di area kerucut
dalam. Memperluas keluar dari area puncak kerucut, pekerjaan pemecah batuan per revolusi
spesifik meningkat dengan bertambahnya jari-jari busur kerucut luar, dan ketika jari-jari busur
kerucut luar berkurang dari 60 menjadi 20 mm, pekerjaan pemecahan batuan per revolusi
tertentu berkurang sebesar 19%, sehingga bermanfaat untuk mengurangi konsumsi energi
pemecah batuan dengan mengurangi radius busur kerucut luar.

Desain bit PDC untuk formasi kekerasan-bergantianformasi

 Untukkekerasan-bergantian, ada beberapa fenomena: (1) bagian pemotong akan memotong

batuan keras, pemotong ini akan menanggung beban benturan yang besar, dan beban
tumbukan tidak hanya menyebabkan dampak kerusakan pemotong, tetapi juga mengurangi
stabilitas bit PDC; (2) Bit DC akan menanggung gaya ketidakseimbangan lateral yang besar,
yang menyebabkan putaran balik (gerakan berputar) bit. Status tegangan pemotong berubah
terus-menerus, dan area pemotongan setiap pemotong tidak stabil, yang akan memperburuk
gaya tumbukan secara konsekuen. Oleh karena itu, saat mendesain bit PDC untuk
pembentukan bolak-balik kekerasan, tidak hanya perlu meningkatkan efisiensi pemecah batu,
tetapi juga harus mengurangi beban benturan pada pemotong tunggal, meningkatkan stabilitas
kerja, dan mencegah terjadinya balling bit secara bersamaan. Berdasarkan analisis di atas,
kecepatan puncak pemotong pada kerucut eksterior lebih besar daripada yang lain, oleh karena
itu pemotong ini menanggung beban benturan yang lebih besar; semakin kecil sudut kerucut
bagian dalam, semakin sedikit konsumsi energi pemecah batuan, namun, bit tersebut lebih
tidak stabil. Jadi, direkomendasikan untuk mengadopsi profil mahkota '' garis lurus-busur-busur
'' untuk batuan pergantian kekerasan. Sambungan busur lingkaran ganda pada simpul kerucut
dapat menghindari pembentukan ujung yang tajam, dan mencegah kerusakan awal pemotong
pada posisi simpul kerucut. Sudut kerucut bagian dalam tidak boleh jauh lebih kecil untuk
meningkatkan kestabilan mata bor, jari-jari busur lingkaran kerucut luar (R2), dan tinggi kerucut
bagian luar (H2) harus lebih besar sehingga dapat menambah jumlah pemotong dan
mengurangi beban benturan pada pemotong (seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 9), parameter
spesifik harus diberikan berdasarkan karakteristik batuan. Sesuai dengan karakteristik formasi
kekerasan-bergantian, prinsip keausan yang sama diadopsi untuk merancang bit PDC. Melalui
analisis statistik bit yang digunakan di ladang minyak, dapat diketahui bahwa tingkat keausan
pemotong di berbagai bagian konsisten dengan hukum perubahan antara pekerjaan pemecah
batuan spesifik per revolusi dan radius rotasi. Tingkat keausan pemotong di kerucut interior
lebih sedikit, sedangkan tingkat keausan pemotong di puncak kerucut maksimal. Pikiran tentang
tulangan parsial

digunakan, dan ukuran tulangan parsial diterapkan pada area kerucut luar dekat bagian luar
puncak kerucut. Mata bor dapat berada di bawah kondisi '' keausan yang sama '' dengan
meningkatkan ketahanan aus kerucut eksterior. Langkah-langkah khusus: (1) memaksimalkan
kepadatan ekuivalen pemotong parsial di tempat aus yang serius (Gbr. 10); (2) meningkatkan
jumlah pemotong dalam posisi aus yang buruk, seperti mengadopsi struktur pemotong baris
ganda untuk membatasi getaran bit longitudinal, meningkatkan ketahanan benturan bit (Gbr.
11) (3) meningkatkan tingkat pemotong dalam posisi aus yang buruk, mengadopsi tinggi
pemotong yang kuat dan tahan aus dalam posisi aus yang buruk untuk membuat tingkat
keausan semua pemotong konsisten; (4) mengadopsi pemotong berdiameter besar dalam
posisi keausan yang serius untuk meningkatkan tinggi ketahanan aus pemotong (Gbr. 12).

Kesimpulan

(1) Parameter a (per pekerjaan pemecah batuan spesifik-revolusi) mencerminkan bahwa, dalam
kondisi properti batuan tertentu, teknologi pengeboran, dan kecepatan pengeboran, pekerjaan
yang diperlukan pemotong untuk memecahkan per volume batuan dalam posisi apa pun
mahkota. Per putaran pekerjaan pemecah batu khusus dalam posisi mahkota apapun yang
diperoleh dari metode elemen hingga pada dasarnya konsisten dengan hukum keausan
mahkota mata bor PDC, hal ini menunjukkan bahwa masuk akal untuk merancang bentuk
mahkota mata bor PDC secara optimal berdasarkan tujuannya. fungsi perombakan batu sesuai
revolusi.

(2) Untuk sifat batuan yang berbeda, hukum perubahan antara pekerjaan pemecahan batuan
per revolusi spesifik dan jari-jari rotasi adalah sama, semakin besar kekuatan batuan, semakin
besar usaha yang diperlukan untuk memecahkan per volume batuan pada saat yang sama.
radius rotasi, juga semakin curam tren perubahan pekerjaan pemecahan batuan spesifik per
revolusi dengan peningkatan radius rotasi.

(3) Gaya pada daerah kerucut bagian dalam dari mata bor kerucut dalam lebih kecil dari mata
bor kerucut bagian dalam. Untuk mata bor kerucut dalam, konsumsi energi pemecah batuan
lebih besar, dan pemotongnya mudah rusak, sementara cukup stabil untuk pengeboran.
(4) Pengaruh radius busur kerucut luar pada pekerjaan pemecahan batuan spesifik per putaran
terutama difokuskan pada luas puncak kerucut. Pada kondisi parameter tertentu lainnya,
semakin besar radius busur kerucut terluar maka konsumsi energi fragmentasi batuan semakin
besar.

(5) Desain pengoptimalan bentuk mahkota mata bor tidak hanya terkait dengan struktur
pemotongan, tetapi juga terkait erat dengan struktur hidrolik dan teknologi pemrosesan. Untuk
formasi lunak, apakah saluran tersebut tidak terhalang harus dipertimbangkan terlebih dahulu.
Kemudian dalam hal ini, nilai yang lebih besar dari radius busur kerucut luar dan nilai yang lebih
kecil dari malaikat kerucut bagian dalam disarankan untuk dipilih. Sedangkan untuk formasi
yang keras, keausan pemotong harus dipertimbangkan. Jadi, nilai yang lebih kecil dari radius
busur kerucut luar dan nilai yang lebih besar dari sudut kerucut dalam disarankan untuk dipilih
guna mengurangi konsumsi energi pemecah batuan di area puncak kerucut.

 Ucapan Terima Kasih

Para penulis mengucapkan terima kasih atas dukungan finansial dari Proyek Utama Sains dan
Teknologi Nasional China (2011ZX05009-005).

Akses Terbuka

Artikel ini didistribusikan di bawah persyaratan Lisensi Atribusi Creative Commons yang
mengizinkan penggunaan, distribusi, dan reproduksi apa pun dalam media apa pun, asalkan
penulis asli dan sumbernya disebutkan.

Referensi

Agah-Tehrani A, Lee EH, Mallett RL et al (1987) Teori deformasi elastis-plastik pada regangan
hingga dengan anisotropi terinduksi dimodelkan sebagai gabungan pengerasan isotropik-
kinematik. J Mech Phys Solids 35 (5): 519–539

 Ai X (2006) Analisis pola beban pemecah batuan pemotong bit PDC. Prospect Eng 7: 59–61

 Cerkovnik J (1982) Desain, aplikasi, dan masa depan pemotong kompak berlian polikristalin di
pegunungan berbatu. Pertemuan Regional SPE Rocky Mountain

 Glowka DA (1985) Implikasi fenomena keausan termal untuk desain dan operasi bit PDC.
Konferensi Teknis Tahunan SPE dan Pameran
Gyliene V, Ostasevicius V (2011) Aplikasi hukum deformasi material Cowper-Symonds dalam
proses pemotongan material menggunakan kode LSDYNA FE: pembubutan dan
penggilingan.LS-DYNA

  Konferensi Pengguna Eropa ke-8, hal. 1–12

Haghighi RH, Konya CJ, Lundquist RG (1985) Pemodelan elemen hingga mekanisme
pemecahan batuan. Simposium Mekanika Batuan AS ke-26 (USRMS)

Hibbs LEJ, Flom DG (1978) Studi pemotong berlian kompak untuk desain bit panas bumi. J
Pressure Vessel Technol 100 (11): 406

Kerr C (1988) desain mata bor PDC dan evolusi aplikasi lapangan. J Petrol Technol 40 (3):
327–332

Laiju H, Tinggen C, Higang H (1992) Studi eksperimental tentang distribusi beban kerja pada
pemotongan gigi bit PDC skala penuh. J Univ Petrol 16 (6): 24-28

Ohno N, Wang JD (1993) Aturan pengerasan kinematik dengan keadaan kritis pemulihan
dinamis, bagian I: formulasi dan fitur dasar untuk perilaku ratchetting. Int J Plast 9 (3): 375–390

Rong W, Yinghu Z, Kexiong W (2006) Sebuah metode komputasi numerik untuk merancang bit
PDC dengan hukum volume yang sama. Petrol Drill Technol 34 (1): 42–45

Shusheng L, Jinglun C, Dekun M (1998) Prinsip dan metode desain profil bit PDC. CPM 26 (3):
1–3

Sinor LA, Powers JR, Warren TM (1998) Pengaruh kepadatan pemotong PDC, penggaruk
belakang, ukuran, dan kecepatan pada kinerja. Konferensi Pengeboran IADC / SPE

Tang C (1997) Simulasi numerik dari kegagalan batuan progresif dan kegempaan terkait. Int J
Rock Mech Min Sci 34 (2): 249-261

Vyazmensky A, Elmo D, Stead D et al (2007) Gabungan pemodelan elemen diskrit hingga

penurunan permukaan yang terkait dengan penambangan caving blok. Dalam Proceedings of
First Canada-US Rock Mechanics Symposium, pp 467–475
Yiji X, Hongxiang Z, Weiliang S et al (2009) Analisis numerik pada efek pemecah batuan dari
partikel baja berdampak pada batuan. J Chin Univ Petrol 33 (5): 68-69

Yuchun Kuang, Zhiou Zhu, Haijun Jiang et al (2012) Studi eksperimental dan simulasi numerik
dari batuan berdampak partikel tunggal. J Acta Petroleum Sin 33 (6): 1059-1063

Zhigang X, Gang L (1994) metode penempatan gigi listrik bit PDC yang setara. Teknol Bor
Bensin 22 (1): 37–39