TUGAS PERAWATAN MESIN

Makalah Ini Disusun Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah perawatan mesin

FAILURE MODE & EFFECT ANAYSIS (FMEA)

Dosen Pengampu :

Mochammad Munib Rosadi, S.Pd.,M.Pd.

Disusun oleh :

Fery Hariyanto (1894074014)

Mohammad Lukman Fauzi (1894074015)

Fajar Putra Pratama (1894074016)

FAKULTAS TEKNIK

PROGAM STUDI TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS HASYIM ASY’ARI TEBUIRENG JOMBANG

2020
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa
yang telah memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga penyusunan makalah
ini dapat diselesaikan.
Makalah ini dibuat untuk sebagai tugas mata kuliah Perawatan Mesin
dengan judul “Failure Mode and Effect Analysis”.
Dalam proses pembuatan makalah ini, tentunya mendapatkan bimbingan,
arahan, koreksi dan saran, untuk itu rasa terima kasih yang sedalam- dalamnya
saya sampaikan kepada dosen pengampu yang telah membimbing dan
memberikan masukan demi lancarnya tugas ini.

Demikianlah makalah ini dibuat semoga bermanfaat, agar dapat memenuhi

tugas mata kuliah Perawatan Mesin.

i
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar............................................................................................... i

Daftar Isi.......................................................................................................... ii

Daftar Gambar................................................................................................ iv

Daftar Tabel.................................................................................................... v

BAB I PENDAHULUAN........................................................................... 1

1.1 Latar Belakang......................................................................... 1

1.2 Tujuan....................................................................................... 1

1.3Ruang Lingkup.......................................................................... 1

1.4Metode Penyusunan.................................................................. 1

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Sejarah FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis)..........

2

2.2 Dasar FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis)............... 2

2.3 Pengertian FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis)...... 3

2.4 Tujuan FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis)............ 4

2.5 Langkah Dasar FMEA............................................................ 5

2.6 Identifikasi Elemen-Elemen FMEA Proses........................... 6

2.7 Menentukan Severity, Occurrence, dan Detection................. 10

2.7.1 Severity.................................................................................... 10
2.7.2 Occurence...............................................................................
15

ii
 2.7.3 Detection................................................................................. 17

2.8 Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)....................... 19

2.9 Analisa Sistem Pengukuran..................................................... 19

2.9.1 Cause And Effect Diagram.................................................... 20
2.9.2 Pareto Diagram..................................................................... 21

BAB III STUDI KASUS............................................................................... 22

3.1 Identifikasi Masalah.................................................................. 22

3.2 Menganalisa Defect Report Dengan Metode CFME (Cause
Failure Mode Effect) dan Dengan Metode Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone
Diagram) .......................................................................................................... 26

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN....................................................... 30

4.1 KESIMPULAN......................................................................... 30

4.2 SARAN...................................................................................... 30

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)...................................... 20

Gambar 3.1. Diagram Pareto Defect Proses Forging Periode Januari-

Desember 2009................................................................................................ 22

Gambar 3.2. Grafik Pergerakan Defect Over dan Under Hardness Standard

Januari - Desember tahun 2009..................................................................... 25

Gambar 3.3. CFME Over Hardness dan Under Hardness Standard........... 27

Gambar 3.4. Diagram Sebab-Akibat Faktor-Faktor yang Berpengaruh pada
Kualitas Produk....................................................................................................... 29

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects
dalam FMEA Proses....................................................................................... 10

Tabel 2.2 Modifikasi Automotive Industry Action Group (AIAG) severity

rating................................................................................................................ 13

Tabel 2.3 Automotive Industry Action Group

(AIAG) Occurrence rating............................................................................. 15

Tabel 2.4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating....... 17

Tabel 3.1 Presentase Produk Cacat.............................................................. 22

Tabel 3.2 Data Defect Over dan Under Hardness Standard Januari - Desember
tahun 2009................................................................................................. 24

v
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasikan dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan
(failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan
akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja
yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas
spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang
menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Filosofi dasar dari FMEA
adalah “cegah sebelum terjadi”. FMEA baik sekali digunakan pada sistem
manajemen mutu untuk jenis industri manapun.

1.2 Tujuan

Penyusunan makalah ini bertujuan untuk memenuhi salah satu tugas mata
kuliah Perawatan Mesin, dan untuk menambah wawasan kita terhadap pentingnya
kualitas suatu produk melalui metode salah satunya adalah failure mode and effect
analysis.

1.3 Ruang Lingkup

Pada makalah ini dibahas tentang secara umum

1.4 Metode Penyusunan

Metode yang digunakan dalam penyusunan makalah ini adalah melalui

informasi dari internet.

1
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Sejarah FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliability,

failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah
FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam
merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu
teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas.
Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA standar inggris
yang di gunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar
5760 , yaitu : - Bagian 2 Guide to the assesment of reliability

- Bagian 3 Guide to reliability practice

- Bagian 5 Guide failure modes and effect analysis (FMEA)

memberikan pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut.

Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a

failure modes effect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan
menjadi referensi standar.

2.2 Dasar FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi
sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler
(1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :
1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi
kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3. Pencatatan proses (document the process).

2
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :
 Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada
potensial causes (penyebab yang potensial) sebuah kegagalan atau kesalahan.
 Hemat waktu, karena lebih tepat pada sasaran.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :

 Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah
terjadi.
 Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi
kegagalan.
 Pemakaian proses baru
 Perubahan / pergantian komponen peralatan
 Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

2.3 Pengertian FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure
mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar
penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang
termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas
spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang
menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain)
dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan
kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena
kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses
akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan
dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan
seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan
yang tidak tepat, dan lain-lain.

3
 Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect
analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi
lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis
tersebut disampaikan oleh :
Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis
adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat
akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan
dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa
disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi
tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari
keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda.
Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah
metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin
menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan
berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.

2.4 Tujuan FMEA ( Failure Modes and Effect Analysis )

Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis
(FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai :
1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau
proses yang dapat terjadi.
2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi
dalam sistem yang ada.
3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub
sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus
diperbaiki.
4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa
diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya
potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.
5. Mendokumentasikan proses secara keseluruan.

4
2.5 Langkah Dasar FMEA
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain
for six sigma (DFSS) adalah :
1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan
proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki
dalam struktur proses dan ruang lingkup.
3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana
masingmasing parameter rancangan didefinisikan.
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan
pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya
diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan. Terdapat dua hal utama
penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti :

1. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?

2. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input

tepat dan sesuai spesifikasi ?
3. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan
keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses
berikutnya, konsumen dan peraturan ?
4. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan
risk priority number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk
kegagalan tersebut.
5. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus
yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang
berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi
produk.
6. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi
bentuk kegagalan atau penyebab.

5
 7. Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk
kegagalan dan pengaruhnya.
8. Kegiatan tersebut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam
tindakan korektif.
9. Identifikasi saat mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk
priority number (RPN), tim melakukannya dengan :
 Mentransfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang
lingkup pekerjaan.
 Mencegah seluruh kegagalan.

 Meminimumkan resiko kegagalan dengan :

 Mengurangi severity.

 Mengurangi occurance.

 Meningkatkan kemampuan deteksi.

10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure mode and

effect analysis (FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa
dan diurus secara terus-menerus.

2.6 Identifikasi Elemen-Elemen FMEA Proses

Elemen FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung analisa.
Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut :
1. Nomor FMEA (FMEA Number)

Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi

dokumen.
2. Jenis (item)

Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen

dimana akan dilakukan analisa FMEA.

6
3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility)

Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap

berlangsungnya proses item diatas.
4. Disiapkan Oleh (Prepared by)

Berisi nama, nomer telepon, dan perusahaan dari personal yang

bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini.
5. Tahun Model (Model Year(s))

Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna
terhadap analisa sistem ini.
6. Tanggal Berlaku (Key Date)

Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal.

7. Tanggal FMEA (FMEA Date)

Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi

terkini.

8. Tim Inti (Core Team)

Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya.

9. Fungsi Proses (Process Function)

Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana

sistem akan dianalisa.
10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode)

Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara

potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir
produk.

7
11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure)
Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan.
Dimana setiap perubahan dalam variabel yang mempengaruhi
proses akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar
batas-batas spesifikasi.
12. Tingkat Keparahan (Severity (S))

Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.

13. Klasifikasi (Classification)

Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari

subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem
tersebut.
14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s))

Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan

sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki.
15. Keterjadian (Occurrence (O))

Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek

tersebut terjadi.
16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control)

Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau

memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau
mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut.
17. Deteksi (Detection (D))

Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat

mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.

8
18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN))

Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari

perkalian

Severity, Occurrence, dan Detection

RPN = S * O * D

19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action)

Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka

tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk
kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.
20. Penanggung jawab Tindakan yang Direkomendasikan
(Responsibility (for the Recommended Action))
Mendokumentasikan nama dan departemen penanggung jawab
tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaian.
21. Tindakan yang Diambil (Action Taken)

Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat

uraian tindakan tersebut serta tanggal efektifnya.
22. Hasil RPN (Resulting RPN)

Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam

Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta
hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil
maka beri catatan mengenai hal tersebut.
23. Tindak Lanjut (Follow Up)

Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup

dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan
perusahaan.

9
2.7 Menentukan Severity, Occurrence, dan Detection
Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA
harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection,
serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number.

2.7.1 Severity

Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung

seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak
tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak
terburuk.
Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 2.1 sesuai dengan standar
AIAG (Automotive Industry Action Group) dibawah ini :

Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effects
dalam FMEA Proses

Effect Severity of Effect for FMEA Rating

Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki 1

pengaruh

 Gangguan minor pada lini produksi

 Fit & finish atau squeak & rattle
Sangat Minor produk tidak sesuai 2

 Sebagian kecil produk harus

dikerjakan ulang ditempat
 Pelanggan yang jeli menyadari defect
tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

 Sebagian produk harus dikerjakan

10
 Minor secara on- line ditempat 3
 Fit & finish atau squeak & rattle
tidak sesuai
 Sebagian pelanggan menyadari
defect tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

 Produk harus dipilah dan sebagian
Sangat Rendah dikerjakan ulang 4

 Fit & finish atau squeak & rattle tidak

sesuai
 Pelanggan secara umum menyadari
defect
tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

 100% produk harus dikerjakan ulang
Rendah  Produk dapat beroperasi, tetapi 5

sebagian item tambahan beroperasi

dengan performansi yang berkurang

 Gangguan minor pada lini produksi

 Sebagian produk harus dikerjakan
Sedang ulang (tanpa ada pemilahan) 6

 Produk dapat beroperasi, tetapi

sebagian item tambahan tidak dapat
berfungsi

 Gangguan minor pada lini produksi

 Produk harus dipilah dan sebagian
Tinggi dibongkar ulang 7

11
  Produk dapat beroperasi,
performansinya berkurang

 Gangguan major pada lini produksi

Sangat Tinggi  100% produk harus dibongkar 8

 Produk tidak terdapat dioperasikan

dan kehilangan fungsi utamanya

 Dapat membahayakan operator mesin

 Kegagalan dapat mempengaruhi
Berbahaya dengan keamanan operasional produk atau 9
peringatan tidak sesuai dengan peraturan
 Kegagalan akan terjadi dengan
didahului peringatan

 Dapat membahayakan operator mesin

 Kegagalan dapat mempengaruhi
Berbahaya tanpa keamanan operasional produk atau 10
adanya peringatan tidak sesuai dengan peraturan
pemerintah
 Kegagalan akan terjadinya tanpa
adanya peringatan terlebih dahulu

Tabel severity diatas merupakan adopsi dari Automotive Industry Action

Group (AIAG) yang menggambarkan industri otomotif, sedangkan objek
penelitian yang digunakan adalah filter rokok sehingga diperlukan modifikasi dari
tabel severity tersebut untuk menggambarkan industri filter. Dimana tabel
modifikasi tersebut disajikan pada tabel 2.2.

12
Tabel 2.2 Modifikasi Automotive Industry Action Group (AIAG) severity
rating

Effect Severity of Effect for FMEA Rating

Tidak Ada  Bentuk kegagalan tidak memiliki 1

pengaruh

 Gangguan minor pada lini produksi

Sangat Minor  Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi 2
diterima
 Pelanggan yang jeli menyadari defect
tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

Minor  Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi 3
diterima
 Sebagian pelanggan menyadari defect
tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

Sangat Rendah  Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi 4

diterima
 Pelanggan secara umum menyadari
defect tersebut

 Gangguan minor pada lini produksi

Rendah  Defect tidak mempengaruhi proses 5

berikutnya
 Produk dapat beroperasi tetapi tidak
sesuai dengan spesifikasi

13
  Gangguan minor pada lini produksi
 Defect mempengaruhi terjadinya
Sedang defect atau mempengaruhi 1 - 2 6
proses berikutnya
 Produk akan menjadi waste pada
proses berikutnya

 Gangguan minor pada lini produksi

 Defect mempengaruhi terjadinya
Tinggi defect atau mempengaruhi 3 - 4 7
proses berikutnya
 Produk akan menjadi waste pada
proses berikutnya

 Gangguan major pada lini produksi

Sangat Tinggi  Defect mempengaruhi terjadinya 8
defect atau mempengaruhi 4 - 6
proses berikutnya
 Produk akan menjadi waste pada
proses berikutnya

 Kegagalan tidak membahayakan

Berbahaya dengan operator 9
peringatan  Kegagalan langsung menjadi waste
 Kegagalan akan terjadi dengan
didahului peringatan

 Dapat membahayakan operator

Berbahaya tanpa  Kegagalan langsung menjadi waste 10
adanya peringatan  Kegagalan akan terjadinya tanpa
adanya peringatan terlebih dahulu

14
2.7.2 Occurrence
Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi
dan menghasilkan bentuk kegagalan selama masa penggunaan produk. Dengan
memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 2.3
berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena
peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara
interpolasi dan pembulatan nilai Occurrence.
Tabel 2. 3 Automotive Industry Action Group (AIAG) Occurrence rating

Probability of Failure Occurrence Cpk Rating

Sangat tinggi : 1 in 2 < 0.33 10

Kegagalan hampir tak 1 in 3 ≥ 0.33 9

bisa dihindari
Tinggi : 1 in 8 ≥ 0.51 8

Umumnya berkaitan
dengan proses terdahulu
1 in 20 ≥ 0.67 7
yangkadang mengalami
Sedang: 1 in 80 ≥ 0.83 6

Umumnya berkaitan 1 in 400 ≥ 1.00 5

dengan proses terdahulu
yang kadang mengalami
1 in 2000 ≥1,17 4
kegagalan tetapi
tidakdalam jumlah yang
besar
Rendah :
Kegagalan terisolasi 1 in 15,000 ≥ 1.33 3

15
 berkaitan proses serupa
Sangat rendah :
Hanya kegagalan
1 in 150,000 ≥ 1.50 2
terisolasi yang berkaitan
dengan proses hampir
identik
Remote:
Kegagalan mustahil. Tak
1 in 1,500,000 ≥ 1.67 1
pernah ada kegagalan
terjadi dalam proses yang
identik

2.7.3 Detection
Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection
adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan
yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 2.4 berdasarkan
standar AIAG adalah sebagai berikut :
Tabel 2.4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating

Likelihood of % Repeatability
Detection % R &R
Detection Rank
% Reproducibility

Tidak ada alat % Repeatability ≥

Hampir Tidak ≥ 80 % 10
pengontrol yang
% Reproducibility
Mungkin
mampu
mendeteksi
Alat pengontrol
% Repeatability <

16
 saat ini sangat sulit
Sangat Jarang mendeteksi bentuk ≥ 80 % % Reproducibility 9
atau penyebab
kegagalan

Alat pengontrol % Repeatability ≥

saat ini sulit
Jarang mendeteksi bentuk ≥ 60 % 8
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan

Sangat Rendah Kemampuan alat ≥ 60 % 7

% Repeatability <
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan sangat
rendah
Rendah Kemampuan alat ≥ 40 % 6
% Repeatability ≥
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan rendah
Sedang Kemampuan alat ≥ 40 % 5
% Repeatability <
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan sedang

17
 Agak Tinggi Kemampuan alat ≥ 20 % 4
% Repeatability ≥
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan sedang
sampai tinggi
Tinggi Kemampuan alat ≥ 20 % 3
% Repeatability <
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
% Reproducibility
dan penyebab
kegagalan tinggi
Sangat Tinggi Kemampuan alat < 20 % 2
% Repeatability ≥
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
% Reproducibility
kegagalan sangat
tinggi
Hampir Pasti Kemampuan alat < 20 % 1
% Repeatability <
kontrol untuk
mendeteksi bentuk
dan penyebab
% Reproducibility
kegagalan hampir
pasti

2.8 Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko)

RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),

kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan
dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan
sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan
persamaan sebagai berikut :

18
 RPN = S * O * D

Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai

petunjuk ke arah tindakan perbaikan.

2.9 Analisa Sistem Pengukuran (Measurement System Analysis)

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan alat ukur yang dipakai
untuk mendeteksi terjadinya suatu kegagalan dalam proses. Dari perhitungan akan
didapatkan Gage repeatability, reproducibility, dan nilai number of distinct
category (n). Repeatability adalah variasi pengukuran yang didapat pada saat
operator menggunakan alat yang sama untuk mengukur dimensi yang sama
beberapa kali. Reproducibility merupakan variasi pengukuran antara satu operator
dengan operator yang lain. Number of distinct category untuk mengetahui
seberapa banyak / teliti alat ukur dapat membedakan. Perhitungan MSA ini dapat
dilakukan dengan software Minitab.

2.9.1 Cause and Effect Diagram

Diagram ini disebut juga dengan diagram tulang ikan karena bentuknya
seperti ikan. Selain itu disebut juga dengan diagram Ishikawa karena yang
menemukan adalah Prof. Ishikawa yang berasal dari Jepang. Diagram ini
digunakan untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh
secara signifikan dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja, mencari
penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Ada 5 faktor
penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu: metode kerja,
mesin / peralatan lain, bahan baku, dan pengukuran kerja.

19
 Gambar 2.1 Fishbone Diagram (Ishikawa, 1989)

Mengapa hanya diklasifikasikan pada 4 poin, karena menurut Dr. Kaoru

Ishikawa dalam bukunya Teknik Pengendalian Mutu menyatakan hampir separuh
kasus yang terjadi di lantai produksi disebabkan oleh bahan mentah, mesin atau
peralatan, dan metode kerja. Yang kemudian ketiga penyebab tersebut
mengakibatkan dispersi produk pada histogram bertambah besar. Cause and
Effect Diagram ini mempunyai keuntungan yaitu :
1. Menganalisa kondisi sesungguhnya untuk tujuan peningkatan kualitas
service atau produk, penggunaan sumber yang efisien dan mengurangi
biaya.
2. Mengurangi kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian dan
komplain dari customer.
3. Melakukan standarisasi terhadap operasional yang telah ada maupun
akan datang.
4. Mentraining personel dalam melakukan aktivitas keputusan masalah
dan perbaikan.

20
2.9.2 Pareto Diagram

Untuk mengidentifikasi penyebab terbesar yang terjadi dapat digunakan

pareto digram. Pareto digunakan untuk menstratifikasi data ke dalam kelompok-
kelompok dari yang terbesar sampai terkecil. Dengan bentuknya berupa diagram
batang, pareto berguna untuk mengidentifikasi kejadian-kejadian atau penyebab
masalah yang paling umum. Analisa pareto didasarkan pada hokum 80/20 yang
berarti bahwa 80% kerugian hanya disebabkan oleh hanya 20% masalah terbesar.

BAB III

STUDI KASUS

studi kasus dari PT. Mitsuba Indonesia mengenai pengendalian kualitas

pada proses heat treatment.

3.1 Identifikasi Masalah

Faktor yang menyebabkan terjadinya masalah dalam perusahaan adalah

masalah kualitas di Departemen Forging pada proses heat treatment. Sejauh ini

21
persentase produk cacat masih tinggi dan sistem pengendalian kualitas yang
diterapkan hingga kini belum berjalan baik, sehingga perlu untuk menganalisa
permasalahan tersebut dengan menggunakan alat-alat pengendalian kualitas
dengan metode statistik.

Tabel 3.1 Presentase Produk Cacat

Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Gambar 3.1 Diagram Pareto Defect Proses Forging Periode Januari-

Desember 2009

Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Dari data diatas permasalahan yang sering terjadi yaitu pada proses heat
treatment antara lain : over hardness dan under hardness dari standar. Untuk

22
mengatasi permasalahan barang NG (No Good) yang tinggi dapat dilakukan
perbaikan dengan proses ulang pada proses heat treatment. Meskipun over
hardness dan under standard dapat diperbaiki dengan proses ulang pada proses
heat treatment, akan tetapi dengan tingginya jumlah part yang diperbaiki akan
berdampak pada naiknya biaya produksi dan juga berdampak pada turunnya
performance dan produktivitas. Berikut data Defect over dan under hardness
standard Januari - Desember tahun 2009.

Tabel 3.2 Data Defect Over dan Under Hardness Standard Januari - Desember
tahun 2009

23
 Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Gambar 3.2 Grafik Pergerakan Defect Over dan Under Hardness Standard

Januari - Desember tahun 2009

Sumber : PT.mitsuba Indonesia

Dari data-data diketahui bahwa rata-rata jumlah defect tiap bulan adalah
0.85%, dengan aktual sampai dengan 7.57% pada bulan Desember. Batas limit
jumlah defect proses adalah 1%, sehingga jumlah defect harus dikurangi. Dengan
jumlah defect untuk NG under hardness dan over hardness yang telah melebihi
batas limit maka dipilih metode FMEA dengan tema Penurunan over hardness
dan under hardness standard, dan ditargetkan untuk menurunkan jumlah NG
Over Hardness dan Under hardness minimum 30% sesuai dengan kebijakan
perusahaan, target selanjutnya adalah melakukan penurunan biaya dikarenakan
proses repair.

24
3.2 Menganalisa Defect Report Dengan Metode CFME (Cause Failure Mode
Effect) dan Dengan Metode Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Diagram)

Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk

mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar
penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa
hingga tidak ada lagi jawaban yang bias dan perlu diberikan pada pertanyaan
tersebut. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada
proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada
akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap
akar penyebab terjadinya permasalahan.
Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan
dituangkan dalam sebuah diagram CFME. Metode CFME digunakan sebelum
membuat Failure Modes and Effect Analysis (FMEA). CFME merupakan
pengembangan dari diagram sebab akibat dan digunakan untuk mendeteksi akar
penyebab permasalahan. Hasil CFME akan mempermudah pembuatan FMEA.

25
 Gambar 3.3 CFME Over Hardness dan Under Hardness Standard

Dari hasil analisa CFME terdapat beberapa akar penyebab permasalahan

yang menjadi sumber terjadinya defect rotor boss under hardness dan over
hardness standard akar penyebab tersebut yaitu :

 Operator terlalu singkat dalam memahami proses heat

treatment sehingga operator terlalu cepat dalam melakukan
proses produksi dikarenakan hanya memikirkan efisiensi waktu,
jumlah produksi dan kurang pemahaman mengenai kualitas
produk.

26
  Jarak antara material beda heat number yang terlalu singkat
hanya 60 menit, akan berdampak pada material yang tidak ter-
heat treatment secara sempurna sehingga perubahan temperatu
 Sebaran hasil kekerasan hardness pada bagian tengah atau core
terlalu tinggi dikarenakan settingan oil pressure terlalu besar
(standard setting 0,5 kg/cm2) sehingga jumlah buih yang
dihasilkan lebih banyak.
 Temperatur zona hardening furnace turun sampai 840°C
dikarenakan belum ada standard loading material, pada saat
loading barang dengan temperatur lebih berat, kapasitas heater
tidak cukup kuat untuk menaikkan temperatur.
 Setiap pergantian heat number, material mengalami hardness
over atau under standard sehingga harus dilakukan proses ulang
dikarenakan settingan temperatur tempering terlalu tinggi atau
terlalu rendah diseragamkan 620°C. saat material dengan karbon
(C) dan krom (Cr) lebih tinggi, hardness cenderung over
standard, sebaliknya saat material dengan kadar karbon (C) dan
krom (Cr) lebih rendah, hardness cenderung under standard.

Diagram sebab akibat ini digunakan untuk mencari semua unsur penyebab
yang diduga menimbulkan akibat sehingga timbul suatu masalah. Dengan
demikian diagram ini dapat juga digunakan untuk menentukan faktor-faktor yang
menyebabkan suatu karakteristik kualitas menyimpang dari spesifikasi yang sudah
ditetapkan. Diagram ini menunjukkan suatu hubungan antara sebab (faktor-faktor)
yang mengakibatkan sesuatu pada kualitas ( karakteristik kualitas ). Ada lima
faktor utama yang perlu diperhatikan untuk mengenali faktor-faktor yang
berpengaruh atau berakibat pada kualitas, yaitu :

27
  manusia

 metode kerja/cara kerja

 mesin/alat

 material/bahan

 lingkungan

Gambar 3.4 Diagram Sebab-Akibat Faktor-Faktor yang Berpengaruh pada

Kualitas Produk

28
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 KESIMPULAN
Dalam makalah ini, dapat disimpulkan bahwa metode Failure Modes and
Effect Analysis bermanfaat sekali bagi para engineer dalam menganalisa
permasalahan khususnya permasalahan dalam suatu perusahaan yang belum
dikenal seluk-beluknya.
Maka dari itu kita sebagai engineer wajib mengetahui metode-metode
tersebut karena hal tersebut dapat membantu kita dalam menganalisa dan
memecahkan permasalahan yang nantinya akan dihadapi di dunia industri.
Oleh karena itu, mudah-mudahan makalah ini bisa berguna bagi para
pembaca, dan dapat dipelajari dengan jelas untuk selanjutnya memperdalam
metode ini.

4.2 SARAN

Perlunya ketelitian dalam mengidentifikasi suatu permasalahan. Karena

sedikit saja kekurangan dalam mengidentifikasi permasalahan, tidak menutup
kemungkinan ada banyak kerusakan atau trouble yang malah akan memperparah
kerusakan.
Dan jangan pernah menyepelekan aturan-aturan atau standar-standar yang
telah ditentukan dalam sistematika metode tersebut.

29