PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK UNTUK

MENGURANGI WASTE MENGGUNAKAN

LEAN SIX SIGMA Di LINE VI
PT. COCA COLA BOTTLING INDONESIA  CENTRAL JAVA

OLEH:

TRI ANGGORO ISTIANTO

NPM: 1605010044

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MAGELANG

2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur selalu kita panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah
memberikan nikmat iman, nikmat islam dan nikmat kesempatan serta nikmat
lainnya yang tidak terhitung nilainya sehingga dapat menyelsaikan laporan kerja
praktik di Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java dengan baik. Solawat serta
salam semoga dalam tetap tercurahkan kepada junjungan kita Nabi Muhammad
SAW yang telah membawa kita dari zaman kebodohan ke zaman yang serba
teknologi seperti sekarang ini.

Program praktik yang dilaksanakan di Coca-Cola Amatil Indonesia

Central Java ini bertujuan untuk memenuhi persyaratan mendapatkan gelar sarjana
strata 1 (S1) pada Jurusan Teknik Industri di Universitas Muhammadiyah
Magelang. Kerja praktik (KP) ini bertujuan untuk menyelesaikan dan
mengimplementasikan ilmu-ilmu yang telah penulis dapat semasa di bangku
perkuliahan agar tahu dan mengerti penggunaannya di dunia industri. Selain itu
kerja praktik ini juga bertujuan untuk mendapatkan pengalaman tentang situasi
kerja di lingkup industri. Harapannya dengan adanya kerja praktek ini penulis
dapat menerapkan ilmu yang didapat dengan baik.

Ucapan terimakasih tidak lupa penulis sampaikan kepada semua pihak yang
telah membantu berjalannya kerja praktik ini dapat berjalan dengan lancar. Untuk
itu penulis mengucapkan terimakasih kepada:

1. Yun arifatul Fatimah,S.T.,M.T.,Ph.d., selaku dekan fakultas teknik

Universitas Muhammadiyah Magelang
2. Affan Rifa’i, S.T.,M.T.,selaku Kaprodi Teknik Industri
3. Affan Rifa’i, S.T.,M.T., selaku Pembimbing Kerja Praktik
4. Ibu Ida lukitowati selalu Public Affairs dan Communication Executive
yang telah mengizinkan dan memberikan kesempatan unutk melakukan
kerja praktik di Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java
5. Bapak Amin Wastoni selaku pembimbing KP Perusahaan Coca-Cola
Amatil Indonesia Central Java

iii
 iv

6. Bapak Dedi selaku pembimbing lapangan Line VI

7. Bapak Syahrul selaku pembimbing lapangan Line V

8. Kedua orang tua serta 2 orang kakak-kakak tersayang Mbak wik dan
Mbak eki yang selalu memberikan doa, dukungan moril, materil, semangat
dan kasih sayang. .
9. Seluruh Teman Angkatan terbaik di jurusan Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Magelang angkatan 2016.
10. Teman-teman seperjuangan Kerja Praktik di Coca-Cola Amatil Indonesia
Central Java, Pakwo graha, Imam Kencot dan Mikita atas kebersamaan
dan kenangan yang berkesan..

11. Dan semua pihak yang telah membantu penulis secara tidak langsung
memperlancar penyusunan laporan ini yang tidak bisa penulis sebutkan
satu persatu.
Penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan manfaat
kepada semua yang membaca laporan ini. Dalam prosesnya, penulis menyadari
dalam penyusunan laporan penyusunan kerja praktik masih banyak kekurangan.
Oleh karena itu penulis berharap saran dan kritik yang membangun dari semua
pihak demi terciptanya suatu perbaikan dimasa yang akan datang.

SEMARANG,

Tri Anggoro Istianto

16.0501.0044
 v

Abstrak
PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java merupakan salah satu
perusahaan produsen minuman ringan yang terkemuka di Indonesia, dengan dua
jenis kelompok produk yang dihasilkan yaitu minuman karbonasi/Carbonated
Soft Drink (Coca-Cola, Sprite, dan Fanta) dan non-karbonasi (Frestea dan Ades).
Kualitas menjadi salah satu faktor dasar konsumen dalam memilih suatu
produk. Oleh karena itu suatu industri atau perusahaan harus selalu
menjaga kualitas hasil produksinya agar mendapatkan konsumen yang loyal
dan mampu bertahan di tengah persaingan pasar. Coca-cola Amatil
Indonesia Central Java adalah salah satu perusahaan manufaktur yang
bergerak di bidang industry minuman dalam kemasan dan selalu berusaha
meningkatkan kualitas demi kepuasan pelanggan. Meskipun sudah melakukan
perbaikan kualitas, tetap saja masih ada produk yang cacat karena tidak
memenuhi karakteristik kualitas. Memonitor hasil proses produksi bertujuan
untuk mengetahui apakah proses itu sudah stabil atau belum. Dengan Lean Six
Sigma, perusahaan dapat memperoleh “kecepatan” yang dimiliki Lean  dan
“kualitas” yang dimiliki Six Sigma. Metodologi ini mengarahkan perusahaan
kepada eliminasi dari tujuh pemborosan (seven wastes) yang terjadi pada proses
manufaktur ataupun jasa, dan perolehan kualitas pada output yang
meminimalisir terciptanya produk yang cacat (rata-rata 3.4 cacat per satu juta
kesempatan / defects per million opportunities (DPMO)).
Kata kunci : Kepuasan konsumen, Proses Produksi, Lean six sigma
 vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL…………………………………………………………….
LEMBAR PEGESAHAN…………………………………………………………

KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................viii
DAFTAR TABEL.................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1. Latar Belakang........................................................................................1
1.2. Tujuan Kerja Praktik.............................................................................2
1.3. Ruang Lingkup........................................................................................3
1.4. Batasan Masalah......................................................................................3
1.5. Tempat dan Waktu Pelaksanaan...........................................................3
1.6. Metode Pengumpulan Data....................................................................4
1.7. Sistematika Laporan...............................................................................5
A. BAB I Pendahuluan.................................................................................5
B. BAB II Tinjauan Umum Perusahaan....................................................5
C. BAB III Proses Produksi dan Produk...................................................5
D. BAB IV Analisis Menghitung Produk Reject Pada Line 6..................5
E. BAB V Kesimpulan dan Saran...............................................................5
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.....................................................6
2.1. Sejarah Pendirian Perusahaan...............................................................6
2.2. Sejarah Pendirian Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant......8
2.3. Logo Perusahaan...................................................................................10
2.4. Struktur Organisasi..............................................................................10
2.5 Bahan Baku Proses Produksi...............................................................12
BAB III..................................................................................................................16
DESKRIPSI KEGIATAN...................................................................................16
3.1. Spesifikasi Produk dan Standar Mutu Produk..................................16
3.1.1. Spesifikasi Produk..........................................................................16
3.1.2. Standar Mutu Produk...................................................................21
3.2. Proses Produksi.....................................................................................23
 vii

3.3 Kasus yang diangkat dari kerja praktik di PT.COCA-COLA

BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA...............................................40
BAB IV PENUTUP............................................................................................555
5.1. Kesimpulan................................................................................................55
5.2. Harapan......................................................................................................55
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................56
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................57

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.3 Struktur Divisi Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant...

 viii

DAFTAR TABEL
 ix

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Form Penilaian Kerja Praktik

Lampiran Catatan Harian Pelaksanaan Kerja Praktik
Lampiran Surat Pengajuan Kerja Praktik
Lampiran Reject Cap
Lampiran Reject Underfill
Lampiran Reject Cap Quality
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Mahasiswa sebegai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu tentang
teoritis sangat kurang memahami dan mengetahui secara mendalam tentang
aktifitas kerja di lapangan. Kerja praktik adalah kegiatan yang bertujuan
untuk memperkenalkan dan mengetahui secara nyata pada mahasiswa tentang
dunia kerja. Kerja praktik merupakan salah satu kurikulum yang harus
ditempuh oleh mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas teknik
Universitas Muhammadiyah Magelang. Kerja praktik dilakukan di industri
skala nasional atau internasional merupakan implementasi untuk
mendekatkan mahasiswa dengan dunia kerja. Kerja praktik dilaksanakan
untuk memenuhi kewajiban akademik, selain itu mahasiswa diharapkan dapat
menimba ilmu dan menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga
mahasiswa mempunyai pandangan tentang dunia kerja.
Pertumbuhan populasi manusia di Indonesia berkembang sangat cepat
sekali, sehingga kebutuhan manusia akan makanan dan minumn tentu juga
mengalami peningkatan. Hal tersebut mendorong industri-industri manufaktur
untuk membuat makanan dan minuman dalam kemasan, sehingga
terbentuklah industri food and beverages yaitu industri makanan dan
minuman ringan. Minuman ringan dalam kemasan saat ini juga banyak
dibutuhkan oleh manusia terutama masyarakat Indonesia karena minuman
ringan yang praktis dan mudah dibawa dan didapatkan di toko-toko makanan
terdekat. Untuk itu perusahaan minuman ringan mulai mengembangkan
produknya dan mulai bersaing ketat di dunia manufaktur saat ini untuk
menjaga kualitas dan kepercayaan pelanggannya.
Coca-Cola Amatil Indonesia dibawah naungan The Coca-Cola Company
merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi minuman ringan yang
sudah sangat ternama dan dikenal oleh masyarakat terutama masyarakat di
Indonesia dan bahkan di seluruh dunia. Coca-Cola Amatil Indonesia
memproduksi minuman ringan berkarbonasi (carbonated soft drink) dan non

1
 2

karbonasi (non carbonated soft drink) yang dikemas dengan berbagai

macam media mulai dari botol plastik PET hingga botol kaleng (can). Coca-
Cola Amatil Indonesia juga memiliki beberapa pabrik (plant) yang tersebar
diseluruh Indonesia, salah satunya yaitu Coca-Cola Amatil Indonesia
Semarang Plant.
Tujuan penulis dengan melakukan kerja praktik di Coca-Cola Amatil
Indonesia Semarang Plant adalah untuk mengetahui secara langsung kondisi,
keadaan, menambah ilmu baru, dan pengalaman yang belum pernah
didapatkan dibangku perkuliahan tentang proses produksi minuman ringan.

1.2. Tujuan Kerja Praktik

1.2.1. Tujuan Secara Umum
Secara umum Kerja Praktik ini bertujuan:
a. Mengetahui secara nyata dan langsung penerapan teknologi
dan proses rekayasa (yang sesuai dengan bidang kajian)
yang terjadi pada perusahaan.
b. Menginteraksikan pengetahuan teoritis ilmu-ilmu dasar
dengan perilakunya pada saat diterapkan di lapangan.
c. Mengetahui pola kerja dan perilaku pekerja profesional di
lapangan, dengan harapan dapat memilki pengalaman dan
pelajaran dari pengetahuan tersebut.
d. Membuka wawasan baru tentang suatu perusahaan dan
aktivitas kerja perusahaan tersebut.
e. Sebagai persiapan sebelum terjun di dunia industri.
f. Membuka interaksi antara dunia akademis dan dunia usaha
dalam simbiosis mutualisme (saling menguntungkan).
g. Mendapatkan gagasan-gagasan baru yang dapat dijadikan
tugas akhir.
h. Syarat kelulusan dan penyusunan tugas akhir.
 3

1.2.2. Tujuan Secara Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan kegiatan magang ini adalah :
a. Mengetahui proses pembuatan minuman CSD
(Carbonated Soft Drink) maupun non CSD.
b. Terlibat dan mengetahui proses reject produk dalam
industri.

1.3. Ruang Lingkup

1.3.1. Pengenalan Perusahaan
Hal yang harus dilakukan dan di perhatikan dalam langkah
awal proses keegiatan kerja praktik adalah pengenalan perusahaan
secara menyeluruh dari proses produksi dan sistem produksi yang
dilakukan oleh perusahaan dan juga pengenalan mengenai profil
perusahaan baik dari struktur organisasi, visi misi perusahaan, serta
pengenalan alat-alat produksi yang digunakan oleh Coca-Cola
Amatil Indonesia Semarang Plant. Orientasi lapangan yang akan di
pelajari pada kerja praktik adalah proses produksi suatu alat atau
barang dan sistem produksi pada Coca-Cola Amatil Indonesia
Semarang Plant.
1.3.2. Tugas Khusus
Tugas khusus dari pelaksanaan kegiatan kerja praktik
adalah untuk mengetahui dan terlibat secara langsung dalam
kegiatan yang dilaksanakan pada industri mengenai masalah teknis
maupun non teknis dalam segala bidang untuk diambil suatu
manfaat dan pegangan saat bekerja di suatu industri.
1.4. Batasan Masalah
Ruang lingkup dari pembahasan karya tulis ini adalah laporan kegiatan-
kegiatan yang penulis laksanakan selama kerja praktik.
1.5. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja praktik dilaksanakan di Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang
Plant, yang beralamat di Jl. Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen,
 4

Kabupaten Semarang, Jawa Tengah 50501 Indonesia selama kurang lebih dua
setengah bulan dari tanggal 02 sampai 31 MEI 2019.

1.6. Metode Pengumpulan Data

Dalam menyusun laporan kerja praktik, penulis menggunakan berbagai
metode-metode penulisan. Berikut adalah metode yang digunakan dalam
pengambilan data:
A. Studi Literatur
Pencarian data dengan cara mempelajari literatur-literatur yang
berhubungan dengan manajemen produksi, baik dari buku, makalah,
maupun website, khususnya yang terkait dengan bagian manufaktur
untuk memperoleh teori-teori yang menunjang laporan ini.
B. Studi Wawancara (interview)
Pengambilan data dengan melakukan wawancara kepada admin,
staff, operator, foreman/leader dan kepala bagian manufaktur maupun
kepada pihak-pihak yang memiliki informasi yang dibutuhkan,
sehingga dapat membantu memberikan penjelasan mengenai masalah
yang diteliti.
C. Studi Lapangan atau Observasi
Pengambilan data secara langsung dengan cara mengamati,
merekam aktivitas operator dan nyala mesin, dengan mencatat data
secara periodik.
D. Diskusi
Proses diskusi dilakukan dengan teman kerja praktik, pembimbing,
kawan kawan operator dan staff, sehingga masalah dapat terpecahkan
dengan rasa mudah, dan mendapatkan kesimpulan dan saran
perbaikan.
 5

1.7. Sistematika Laporan

Laporan kerja praktik ini penulis susun atas beberapa bab dengan maksud
agar para pembaca mudah memahami laporan ini. Secara garis besar
penulisan laporan ini di uraikan dalam lima bab adalah sebagai berikut:
A. BAB I Pendahuluan
Bab ini berisikan latar belakang dan permasalahan, tujuan, batasan
masalah, dan sistematika penulisan laporan.

B. BAB II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan tentang profil perusahaan, sejarah Coca-Cola
Amatil Indonesia Semarang Plant secara umum, visi dan misi
perusahaan, struktur organisasi, penjelasan umum setiap bagian dan
proses produksi produk.
C. BAB III Proses Produksi dan Produk
Bab ini menjelaskan tentang proses produksi minuman ringan yang
ada di Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant serta jenis produk
yang diproduksi.
D. BAB IV Analisis Menghitung Produk Reject Pada Line 6
Bab ini menjelaskan tentang metode yang di gunakan untuk
perhitungan produk reject pada line 6 produksi di Coca-Cola Amatil
Indonesia Semarang Plant.
E. BAB V Kesimpulan dan Saran
Berisi saran dan kesimpulan selama melakukan kerja praktik.
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Pendirian Perusahaan

Coca-Cola adalah sebuah nama produk minuman ringan bersoda yang
sangat terkenal. Minuman berkarbonasi ini diciptakan oleh Dr. John Styth
Pemberton, seorang ahli farmasi dan ahli minuman dari Atlanta, Georgia,
Amerika Serikat pada tanggal 8 Mei 1886. la membuat produk tersebut
dengan mencoba meramu sirup karamel kemudian dicampurkan dengan
karbonat sehingga dikenal dengan nama Coca-Cola. Nama tersebut berasal
dari campuran bahan minuman itu sendiri yaitu stimulant cocaine, yang
dicampur dengan cola nuts (bahan caffeine). Dr. John S. Pemberton
mengklaim bahwa Coca-Cola dapat menyembuhkan berbagai penyakit,
termasuk morphine addiction, dyspepsia, neurasthenia, sakit kepala, dan
impotensi yang dijual seharga 5 sen per gelas. Awalnya penjualan Coca-Cola
dilakukan dengan didistribusikan pada toko-toko sekitar tempat tinggalnya.
Setelah beredar, ternyata respon dari konsumen sangat bagus sehingga
permintaan terhadap minuman berkarbonasi ini semakin meningkat pesat.

Rekan kerja dan keuangan bisnis Dr. John S. Pemberton, yaitu Frank M.
Robinson menyarankan nama Coca-Cola terdapat dua huruf ‘C’ yang akan
tampak menonjol untuk dunia periklanan dan huruf-huruf itu dibuat dengan
model miring mengalir seperti air, sehingga lahirlah sebuah logo yang paling
terkenal di dunia. Logo tersebut didaftarkan oleh Dr. John S. Pemberton dan
Frank M. Robinson kepada direktorat hak paten Amerika, sehingga beliau
memiliki hak sepenuhnya atas pembuatan minuman ringan Coca-Cola.

Pada tahun pertama pendistribusian, Dr. John S. Pembcrton berhasil

mcnjual 25 galon sirup karamel yang diangkut dalam sebuah tong kayu
bewarna merah menyala. Pada akhirnya, warna merah menyala tersebut
menjadi warna khusus yang dihubungkan dengan merek minuman nomor
satu ini.

6
 7

Pada tahun 1891, seorang pengusaha Atlanta bemama Asa Griggs

Chandler mengambil alih kepemimpinan penuh atas bisnis Coca-Cola Dalam
empat tahun, bakat dagangnya telah berhasil memperluas wilayah pemasaran
Coca-Cola di setiap negara bagian dan wilayah Amerika. Chandler
melakukan beberapa perubahan dalam penjualan Coca-Cola, yaitu dengan
mengganti sistem fountain (mesin kran) menjadi sistem pembotolan. Ide
tersebut diperoleh dari seorang pengusaha permen bemama Joseph A.
Beidenharn yang mencari cara untuk dapat dihidangkan saat piknik. Kemasan
Coca-Cola botol ini dirasa sangat inovatif dan efisien, sehingga Coca-Cola
tercatat sebagai minuman ringan dalam botol pertama kali di dunia.

Pada tahun 1899, kedua pengusaha tersebut (Asa G. Chandler dan Joseph
A. Beidenham) berhasil mendirikan pabrik minuman ringan pertama di dunia.
Inilah awal dari suatu sistem dagang yang unik dalam sejarah perdagangan
yang disebut Franchised System (Sistem Waralaba), yaitu kerja sama saling
menguntungkan antara dua perusahaan (The Coca Cola Company dan pabrik
minuman). Sistem dagang ini banyak diminati oleh perusahaan-perusahaan
Coca-Cola di seluruh dunia yang meliputi hampir 200 ncgara dengan tingkat
konsumsi sebesar 900 juta porsi minuman setiap hari.

Pada tahun 1919, The Coca-Cola Company dijual kepada kelompok

investor dengan harga 25 juta dollar. Robeth W. Wooddruff diangkat menjadi
presiden The Coca-Cola Company pada tahun 1923, dan selama
kepemimpinannya telah membawa bisnis ini mencapai sukses dagang yang
semakin dikenal seluruh dunia.

Coca-Cola dikenal di bumi Indonesia pada tahun 1927 ketika pejabat-

pejabat serta pedagang Belanda memperkenalkan minuman tersebut disini.
Kemudian pada tahun 1932 diambil alih oleh De Netherland Indische
Mineral Water Fabric Jakarta di bawah manajemen Bernie Vonings dari
Belanda. Setelah proklamasi kemerdekaan dan masuknya para pemegang
saham dari Indonesia, perusahaan berganti nama menjadi Indonesia
Beverages Limited (IBL). Tahun 1971 IBL menjalin kerjasama dengan tiga
perusahaan Jepang:

7
 8

a. Mitsui Toatsu Chemical Inc.

b. Mitsui Co. Ltd
c. Mikuni Coca-Cola Bottling Co.

Ketiga perusahaan tersebut bergabung membentuk perusahaan dengan

nama PT Djaya Beverages Bottling Company (DBBC). Dengan
penggabungan ini kapasitas pabrik meningkat yang diikuti pula dengan
penambahan macam produk yang dihasilkan dalam berbagai ukuran kemasan
seperti Sprite dan Fanta dengan berbagai rasa dan aroma.

Dua perusahaan Jepang pada tahun 1987 mengundurkan diri dan menjual
sahamnya ke IBL, kemudian digantikan oleh Coca-Cola Holding (Asia) Ltd.
yang berpusat di Hongkong. Saat itu mayoritas saham telah dimiliki oleh
putra Indonesia sebesar 51%. Kemudian pada tahun 1993 seluruh saham PT
DBBC diambil alih oleh Coca-Cola Amatil Ltd. yang berpusat di Sydney dan
bcrubah nama menjadi Coca-Cola Amatil Indonesia Jakarta (CCAIJ).

Pada saat ini PT Coca-Cola Bottling Indonesia mcmiliki 8 pabrik pembotolan

yaitu :

a. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Medan

b. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Bandar Lampung
c. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Jakarta
d. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Bandung
e. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Semarang
f. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Surabaya
g. PT Coca-Cola Bottling Indonesia-Bali
2.2. Sejarah Pendirian Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant

Perusahaan Coca-Cola di Jawa Tengah dimulai dari dua orang pengusaha

yaitu Partogius Hutabarat dan Mugijanto yang membeli saham Coca-Cola
dan mendirikan pabrik Coca-Cola dengan nama PT Pan Java Bottling
Company. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 1 November 1974, dengan
luas lahan sebesar 8,5 ha, sedangkan untuk pengoperasiannya dimulai pada
tanggal 5 Desember 1976. Pada bulan April 1992 PT Pan Java Bottling
 9

Company melakukan joint venture (spekulasi penanaman saham) dengan

Coca-Cola Amatil Limited Australia. Sejak saat itu PT Pan Java Bottling
Company berganti nama menjadi PT Coca-Cola Amatil Central Java. Tetapi
sejak tanggal 1 Juli 2002 diubah menjadi PT Coca-Cola Bottling Indonesia
Central Java (PT CCBI Central Java) berdasarkan persetujuan Menteri
Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia, sedangkan untuk
distributor bemama PT Coca-Cola Distributor Indonesia.

Adapun visi, misi, dan nilai perusahaan dari PT Coca-Cola Bottling

Indonesia Central Java adalah sebagai berikut :

1. Visi : Menjadi perusahaan produsen minuman terbaik di Asia Tenggara.

2. Misi : Memberikan kesegaran pada pelanggan dan konsumen dengan rasa

bangga dan semangat sepanjang hari, setiap hari.

3. Nilai perusahaan:

a. People (SDM)
b. Customers (pelanggan)
c. Passion (semangat)
d. Innovation (inovasi)
e. Excellence (keunggulan)
f. Citizenship (warga Negara yang baik)
Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant ini berlokasi di Jalan Raya
Soekarno-Hatta KM 30 Harjosari, Bawen, Kabupaten Semarang 50501
dengan nomor telepon (0298) 523333 dan fax (0298) 522303.
 10

Gambar 2.1 Peta lokasi Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant

2.3. Logo Perusahaan

Gambar 2.2 Logo

Coca-Cola Amatil Indonesia

2.4. Struktur Organisasi

Gambar 2.3 Struktur Divisi Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang Plant

 11

Plant Operation Manager (POM)

Fungsi utama POM adalah mengorganisir kegiatan-kegiatan mulai dari

pengadaan barang produksi perusahaan dan tanggung jawab atas alat-alat
produksi perusahaan. POM membawahi beberapa bagian, yaitu koordinasi
bagian Production, bagian Maintenance Engineering, bagian Inventory, bagian
Quality Assurance, bagian Quality Management System. Tugas pokok
masing-masing manajer adalah:

a. Maintenance Engineering Manager

Tugas pokok dari Maintenance Engineering Manager adalah
bertanggungjawab atas perawatan, serta perbaikan mesin produksi guna
kelancaran produksi.
b. Production Manager
Tugas pokok dari Production Manager adalah bertanggungjawab untuk
kelancaran operasional produksi di dalam perusahaan.
c. Inventory Manager
Tugas pokok dari Inventory Manager adalah bertanggungjawab atas
persediaan bahan baku.
d. Operational Excellence
Tugas dari Operational Excellence adalah meningkatkan produktivitas dan
biaya operasional yang seefisien mungkin, dengan target yaitu
meningkatkan throughput atau mengeliminasi waste.
e. Quality Assurance Manager
Tugas pokok dari Quality Assurance adalah :
1. Memastikan persyaratan yang dikeluarkan Coca-Cola Amatil
Indonesia Semarang Plant dilaksanakan baik dalam kegiatan produksi
sesuai dengan standar yang ditentukan oleh The Coca-Cola Company.
2. Menganalisis pengolahan limbah.
f. Quality Management System
Tugas pokok dari Quality Management System adalah bertanggungjawab
atas tinjauan produksi dan logistik, persiapan data-data Technical
 12

Operationand Logistic. Quality Management System mempunyai bagian

EMS dan QMS.

2.5 Bahan Baku Proses Produksi

Dalam proses produksi untuk menghasilkan minuman Coca-Cola, adapun
berbagai komponen bahan baku yang digolongkan menjadi bahan baku utama,
bahan baku penunjang, dan bahan pengemas.

1. Bahan baku utama

Bahan baku utama adalah bahan baku yang langsung berhubungan dengan
produk atau bahan baku yang secara langsung digunakan untuk
menghasilkan produk. Bahan baku utama pembuatan Coca-Cola meliputi
air, gula pasir, concentrate, dan karbon dioksida (C02).
a. Air
Berdasarkan sumbemya, air diklasitikasikan menjadi tiga golongan,
yaitu:
1) Air sumur (deep well)
Yang digunakan adalah sumur PT Coca-Cola Bottling Central
Java yang terletak di bagian belakang perusahaan.
2) Air hujan (storm water)
Digunakan hanya pada saat curah hujan tinggi.
3) STU (city water)
Merupakan sumber air dari perusahaan air minum daerah
setempat (Sarana Tirta Ungaran).
b. Gula pasir
Gula pasir yang digunakan adalah jenis R1 yaitu gula rafinasi (gula
murni) karena memiliki beberapa keunggulan, misalnya kristal gula
lebih putih dan kemumiannya yang tinggi.
c. Concentrate
Concentrate adalah ramuan khusus yang menentukan cita rasa atau
flavour, memberi warna, dan berbagai bahan pengawet. Komposisi
concentrate ini terdiri dari :
1) Essential Oil
2) Vegetable Plant
 13

3) Aromatic Chemical
Ketiganya mempunyai fungsi yang berbeda, yaitu sebagai pemberi
rasa asam, untuk memodiflkasi kemanisan gula, dan sebagai
preservative (pengawet).
d. Karbon Dioksida (CO2)
Gas CO2 berfungsi sebagai penyegar dan pengawet serta memperkuat
flavour produk. CO2 didatangkan dalam bentuk liquid.
2. Bahan baku penunjang
Bahan baku penunjang adalah bahan yang secara langsung maupun tidak
langsung digunakan dalam pengolahan produk yang berguna untuk
menunjang kelancaran proses produksi. Bahan baku penunjang yang
digunakan antara lain :
a. Lime (Ca(OH)2)
Berupa bubuk putih yang berfungsi sebagai flokulan atau pembentuk
alkalinitas yang dapat mengubah kalsium bikarbonat dan magnesium
bikarbonat atau garam lain yang larut dalam air menjadi kalsium
karbonat dan magnesium karbonat yang tidak larut dalam air. Yang
mana dapat mengakibatkan kesadahan dalam air sehingga dapat
menurunkan tingkat kesadahan dan alkalinitas serta memperccpat
pembentukan flock atau endapan yang lebih besar.
b. Ferro Sulfat (FeSO4)
Merupakan senyawa koagulan berupa butiran putih kehijauan yang
dapat membantu pembentukan kalsium karbonat dan magnesium
karbonat sehingga dapat mempercepat proses pengendapan dalam
membenmk flock.
c. Kaporit (Ca(OCL)2)
Berupa butiran putih sebagai desinfektan yang bertujuan
untuk mematikan mikroba patogen dalam pengolahan air.
Selain itu juga dapat mengoksidasi ion-ion logam.
d. Resin
Berupa butiran coklat kekuningan yang berfungsi untuk
menurunkan kesadahan air.
 14

e. Garam (NaCl)
Berupa butiran putih yang berfungsi untuk mengaktifkan
kcmbali resin yang tidak aktif.
f. Penyaring pasir (sand filter)
Berupa butiran putih kecoklatan sebagai media penyaring
dari bahan pasir silika yang digunakan untuk proses filtrasi
setelah proses sedimentasi. Pasir silika berfungsi untuk
menyaring partikel-partikel kecil dan ukuran pasir silika yang
dipakai sekitar 0,8-1,2 cm.
g. Karbon aktif (activated carbon/AC)
Berupa bubuk hitam yang berfungsi untuk menyerap warna,
bau, dan rasa asing di dalam air maupun di dalam simple
syrup.
h. Soda caustic (NaOH)
Merupakan suatu bahan kimia yang dilarutkan dalam soft water dan
digunakan pada washer machine. Bcrsifat basa, panas, menyerap air,
dan berfungsi untuk membersihkan dan melunakkan kotoran yang
tcrdapat di dalam botol, pH yang digunakan kurang lebih 9.
i. Glikol
Merupakan media cair berwama orange yang berfungsi untuk
mendinginkan beverages sirup yang telah dicampur dengan treated
water.
j. Amoniak (NH3).
Amoniak merupakan bahan kimia yang digunakan untuk
mendinginkan glikol dalam indirect cooling system dan untuk
mendinginkan beverages dalam proses karbonasi (direct cooling
system).
3. Bahan pengemas
a. Returnable Glass Bottle (RGB)
Merupakan kemasan dengan bahan dasar kaca yang dapat digunakan
kembali dengan proses pencucian ulang oleh pabrik.
b. Polyethylene Terephthalate (PET)
 15

Merupakan kemasan dengan bahan dasar plastik yang digunakan

untuk satu kali pemakaian. Kemasan ini digunakan untuk mengemas
produk Coca-Cola, Sprite, dan Fanta.
c. Kaleng (can)
Merupakan kemasan kaleng dimana di dalamnya dilapisi aluminium
yang aman bersentuhan langsung dengan produk dan digunakan untuk
satu kali pemakaian.
d. Crown dan closure
Crown dan closure merupakan jenis penutup kemasan produk. Crown
terbuat dari bahan aluminium yang digunakan sebagai penutup botol
kaca, sedangkan closure terbuat dari bahan plastik yang digunakan
sebagai penutup botol plastik.
e. Krat
Merupakan tempat yang berfungsi untuk meletakkan botol-botol
sebelum dan sesudah produksi. Satu krat dapat menampung 24 buah
botol RGB.
 16

BAB III

DESKRIPSI KEGIATAN
3.1. Spesifikasi Produk dan Standar Mutu Produk
3.1.1. Spesifikasi Produk
Produk PT CCBI Central Java terdiri dari dua kelompok besar, yaitu
CSD (carbonated softdrink) yang terdiri dari Coca-Cola, Sprite, dan
Fanta, dan produk non CSD (non carbonated softdrink) yang terdiri dari
Frestea, Minute Maid Pulpy, dan Minute Maid Nutriboost. Perbedaan
antara produk CSD dan non CSD ini adalah proses pembuatan minuman
CSD menggunakan air berkarbonasi (gas karbondioksida yang diinjeksi
kedalam minuman), sedangkan dalam proses pembuatan produk non
CSD tidak menggunakan air berkarbonasi. Spesifikasi produk adalah
sebagai berikut :
a. Coca-Cola
Coca-Cola pertama kali diciptakan di Atlanta, Georgia oleh Dr.
John S. Pemberton. Pertama kali terdaftar sebagai merk dagang di
tahun 1887, di tahun 1895 Coca-Cola telah terjual di seluruh wilayah
Amerika Serikat. Kini Coca-Cola telah tersedia di seluruh dunia dan
menjadi merk minuman ringan terpopuler dan paling laris.
Gambar 3.1 Produk dan variasi dari coca-cola

Variasi Kemasan :

16
 17

 PET : 350 ml, 425 ml, 1000 ml, 1500 ml

 Can : 250 ml, 330 ml
 RGB : 200 ml, 295 ml, 1000 ml
b. Sprite
Pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960, Sprite adalah
minuman ringan dengan aroma rasa lemon yang paling digemari.
Sprite dijual di 190 negara di dunia dengan daya pikat yang sangat
besar di kalangan generasi muda. Sprite disukai karena rasanya yang
dingin menyejukkan dan benar-benar melepaskan dahaga. Produk ini
mendorong anda untuk menjadi diri sendiri dan memuaskan rasa haus
anda.

Gambar 3.2 Produk dan variasi dari sprite

Variasi Kemasan :
 PET : 350 ml, 425 ml, 1000 ml, 1500 ml
 Can : 250 ml, 330 ml
 RGB : 200 ml, 295 ml, 1000 ml
c. Fanta
Fanta pertama kali ditemukan di Jerman dan sejak tahun 1960an
telah dipasarkan di seluruh dunia dengan konsumen terbesar berusia
12-19 tahun. Fanta kini hadir dengan lebih dari 70 jenis rasa, dengan
rasa jeruk sebagai volume terbesar. Di Indonesia Fanta identik dengan
 18

rasa strawberry dan mulai dipasarkan sejak tahun 1973. Konsumen

Indonesia mencintai Fanta yang identik dengan keceriaan bersama

teman dan keluarga karena ciri khas merk fanta yang selalu membawa
keceritaan dengan warna yang cerah, rasa buah yang enak, dan
karbonasi yang menyegarkan. Varian rasa : Strawberry, Orange,
Melon, Soda Water, Fruit Punch, Grape.
Gambar 3.3 Produk dan variasi dari fanta
Varian Kemasan :
 PET : 350 ml, 425 ml, 1000 ml, 1500 ml
 Can : 250 ml, 330 ml
 RGB : 200 ml, 295 ml, 1000 ml
 19

d. Frestea
Frestea diluncurkan pertama kali di Indonesia pada tahun 2002 dan
hingga kini tidak pernah berhenti untuk melakukan inovasi. Frestea

diproduksi dibawah otoritas Pacific Refreshments Pte. Ltd dengan

menggunakan standar kualitas tinggi The Coca-Cola Company,
menggunakan teknologi tinggi dan didukung oleh proses produksi
higenis, demi memastikan bahwa setiap botol Frestea memiliki
kualitas yang sama. Varian rasa : Jasmine, Green, Green Honey, Apel,
Markisa.
Gambar 3.4 Produk dan variasi dari frestea
Variasi Kemasan :
 PET : 295 ml, 350 ml, 500 ml
 RGB : 220 ml
e. Minute Maid
Minute Maid dibeli oleh The Coca-Cola company pada tahun
1960, sejak saat itu Minute Maid dipasarkan sebagai minuman sari
buah jeruk dari buah asli dengan vitamin C dan bulir jeruk asli
(pulpy). Awalnya, Minute Maid merupakan perusahaan pertama yang
memasarkan konsentrat jus jeruk atau limun, yang dijual di bawah
merk cappy di Eropa Tengan dan di bawah Fruitopia di Norwegia.
 20

Seiring dengan berkembangnya berbagai rasa dan varian untuk merk

Minute Maid.
Minute Maid pertama kali hadir di Indonesia pada tahun 2008
dengan diluncurkannya minuman rasa buah jeruk dengan bulir, yaitu
Minute Maid Pulpy Orange, diproduksi oleh PT CCBI di Bekasi, Jawa
Barat. Coca-Cola company memproduksi Minute Maid dalam dua
jenis, yaitu Minute Maid Pulpy dan Minute Maid Nutriboost.
i. Minute Maid Pulpy
Minute Maid Pulpy merupakan minuman dengan rasa buah
dengan bulir potongan buah asli. Terdapat empat pilihan rasa
yang tersedia, yaitu : Minute Maid Pulpy Orange (2008), Minute
Maid Pulpy Tropical (2010), Minute Maid Pulpy O Mango
(2011), dam Minute Maid Aloe Vera (2013).

Gambar 3.5 Produk dan variasi dari minute maid pulpy

Variasi Kemasan :
 PET : 250 ml, 1000 ml.
ii. Minute Maid Nutriboost
Minute Maid Nutriboost merupakan minuman rasa buah
yang ditambahkan dengan susu. Minute Maid Nutriboost pertama
kali hadir di Indonesia pada Mei 2013. Minuman ini mengandung
susu asli dan sari buah. Tersedia dalam dua rasa yaitu buah jeruk
dan strawberry.
 21

Gambar 3.6 Produk dan variasi dari minute maid nutriboost

Variasi Kemasan :
 PET : 300 ml

3.1.2. Standar Mutu Produk

Peranan mutu dalam suatu industri merupakan suatu strategi dalam
pengembangan bisnis untuk menghadapi persaingan. Coca-Cola Amatil
Indonesia Semarang Plant menekankan bahwa mutu produk merupakan
hal utama yang harus direalisasikan. Produk yang dihasilkan oleh Coca-
Cola Amatil Indonesia Semarang Plant ini memiliki standar mutu yang
harus dipenuhi dimana standar mutu tersebut telah ditetapkan oleh The
Coca-Cola Company yang berpusat di Atlanta. Pengawasan mutu
produknya dikelola oleh departemen Quality Assurance agar kualitas
dari produk tetap sama di setiap negara.
Peraturan perundang-undangan dan standar mutu yang diterapkan di
hampir semua negara dimana pabrik Coca-Cola beroperasi adalah
berdasarkan pada International Organization for Standardization (ISO)
yaitu ISO 9001:2008 tentang penerapan sistem manajemen mutu
perusahaan (Quality Management System), ISO 14001:2004 mengenai
lingkungan kerja pabrik, dan Standar Nasional Indonesia (SNI) nomor
 22

01-3708-1995 tentang air soda, yang membahas mengenai standar mutu

kadar karbondioksida, padatan terlarut, cemaran logam, cemaran arsen,
cemaran mikroba, dan garam mineral.
ISO 14001 berisi bahwa organisasi (perusahaan) harus memiliki
kebijakan, atau pernyataan komitmen, yang dikembangkan dalam
lingkum EMS (Environment Management System) yang sesuai dengan
standar manajemen. Ada beberapa hal khusus yang harus berada dalam
lingkup kebijakan ini, seperti kepatuhan terhadap hukum dan
persyaratan lain, seperti pencegahan pencemaran lingkungan dan
perbaikan lingkungan kerja yang berkelanjutan.
ISO 9001:2008 memberikan cara kerja yang terstruktur dalam
pengelolaan sistem manajemen mutu yang efektif dan digunakan pada
kegiatan pembuatan minuman, produk, dan jasa baik yang dilakukan
oleh karyawan maupun oleh pihak ketiga/pemasok/tamu/kontraktor/sub
kontraktor yang bekerja untuk dan atau atas nama perusahaan. ISO
9001:2008 ini berisi bahwa organisasi harus menetapkan,
mendokumentasikan, mengimplementasikan, dan memelihara sistem
manajemen mutu dan terus-menerus memperbaiki keefektifannya sesuai
dengan persyaratan standar ini.
Selain itu, pada tahun 2010 ditetapkan suatu standar mutu yang
diberlakukan oleh The Coca-Cola Company Atlanta dimana standar
tersebut bertaraf internasiona. Standar mutu tersebut bernama KORE
(Coca-Cola Operating Requirements). Di dalam KORE telah diatur
mengenai standar mutu dari setiap material yang digunakan dalam
proses produsi agar menghasilkan produk dengan kualitas yang baik.
Ruang lingkup dari KORE ini masih terlampau luas, sehingga
ditetapkan suatu standar mutu yang menaungi perusahaan Coca-Cola
wilayah Asia Pasific yang bernama QEOSH (Quality, Environment, and
Occupational Safety). QEOSH ini lebih spesifik mengatur tentang
standar mutu material yang digunakan karena didalamnya disebutkan
nama-nama supplier yang berhak menjalin kerjasama dengan
 23

perusahaan Coca-Cola di seluruh Indonesia. Penetapan supplier tersebut

didasarkan pada standar mutu material yang diproduksi oleh supplier
tersebut memenuhi parameter yang telah disebutkan di dalam KORE.
Sistem manajemen mutu Coca-Cola yang diatur oleh KORE (Coca-
Cola Operating Requirements) ini merupakan sistem manajemen baru
yang menggantikan The Coca-Cola Management System (TCCMS).
KORE menjamin standar tertinggi dalam keamanan dan kualitas produk,
keselamatan dan kesehatan kerja dan lingkungan standar di seluruh
sistem Coca-Cola dengan menguraikan persyaratan yang jelas untuk
kebijakan, spesifikasi dan progra yang memandu operasi. Dengan
dukungan dari kepemimpinan di seluruh sistem Coca-Cola, KORE
mengintegrasikan tujuan bisnis dan kualitas serta menggabungkan
Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) ke dalam standar
sistem, mengelola risiko di perusahaan, operasi pembotolan dan seluruh
rantai pasokan, dan mendefinisikan metode pemecahan masalah dan alat
untuk mendorong kualitas yang konsisten dengan perbaikan.
3.2. Proses Produksi
Pada dasarnya pembuatan produk minuman ringan di PT Coca-Cola
Bottling Indonesia Central Java ini dibagi menjadi lima tahap proses
produksi, yaitu pengolahan air, pemurnian CO2, pembuatan sirup,
pencampuran dan pembotolan.

3.2.1. Pengolahan Air ( Water Treatment )

Terdapat tiga sumber air yang digunakan oleh PT CCBI Central Java
dalam memenuhi kebutuhannya, yaitu air sumur (deep well), air hujan
(storm water), dan STU (city water) atau Sarana Tirta Ungaran. Untuk
pengambilan air sumurnya dipantau oeh satelit mengenai berapa banyak
air yang diambil oleh perusahaan. Jumlah sumur yang dimiliki oleh PT
CCBI Central Java ini adalah 16 buah dengan jarak antar sumur sekitar
100 meter.
 24

Air yang diperoleh cenderung bersifat sadag dan masih bercampur

dengan kotoran. Kesadahan air yang akan digunakan untuk produksi
harus rendah, agar tidak menimbulkan kerak pada pipa yang dapat
menyulitkan pemanasan. Oleh karena itu, diperlukan pengolahan air lebih
lanjut agar diperoleh air yang siap digunakan untuk proses produksi.

Water Treatment adalah suatu proses pengolahan air untuk diproses

sedemikian rupa sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku produk.
Tujuan utama dalam proses ini adalah untuk menurunkan tingkat
alkanalinitas dan tingkat kesadahan, serta mengurangi kadar mineral yang
tidak perlu untuk tubuh dan juga menghasilkan air olahan yang sesuai
dengan spesifikasi The Coca-Cola Company. Air yang digunakan oleh
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java terdiri dari empat jenis,
yaitu water, treated water, soft treated water, dan soft water ( chlorine &
non chlorine ).
a) Raw Water
Raw water merupakan air baku yang akan diproses di dalam
pengolahan air. Air dan sumbemya berupa sumur (deep well), air
hujan (storm water), dan Sarana Tirta Ungaran (city water) dialirkan
menggunakan pompa yang berkapasitas 46,5 m3/jam menuju ke pabrik
untuk melalui pengolahan lebih lanjut sesuai fungsi yang akan
digunakan.

Fungsi dari raw water ini adalah :

1) Sebagai bahan baku yang digunakan untuk treated water maupun

softwater.

2) Untuk keperluan kamar mandi.

3) Untuk pencucian mesin yang sifatnya tidak kontak langsung dengan

produk.

b) Treated Water
 25

Treated water merupakan air olah standar yang telah diproses dan
didistribusikan ke proses produksi. Air dari sumur yang ditampung
pada reservoir tank dengan kapasitas 200 m3 diolah dengan
menambahkan chlorine 1-3 ppm. Penambahan chlorine bertujuan
untuk membunuh mikroorganisme yang terdapat di dalam air.
Kemudian air yang terdapat di dalam reservoir tank dialirkan
menggunakan reservoir pump dengan kapasitas 60 m3/jam menuju
tangki sand filter dan tangki act carbon yang masing-masing kapasitas
penyaringnya mencapai 38,5 m3/jam. Penyaringan menggunakan sand
filter bertujuan untuk menyaring padatan terlarut yang terdapat di
dalam air, sedangkan act carbon bertujuan untuk menyerap chlorine,
menghilangkan CO2, serta membebaskan warna, rasa, dan bau asing.
Setelah dilakukan penyaringan, lalu air dialirkan menuju buffer tank
dengan kapasitas 5 m3. Fungsi dari buffer tank adalah untuk
menstabilkan aliran air sebelum dilakukan proses selanjutnya. Air dari
buffer tank dialirkan menggunakan feed pump dengan kapasitas 30
m3/jam untuk dilalui di catridge filter dengan ukuran 5 mikron. Pada
saat air disaring menggunakan act carbon bisa saja terdapat carbon
yang saling bertabrakan lalu menghasilkan serpihan carbon, maka
dengan penggunaan catridge filter berukuran 5 mikron diharapkan
tidak ada serpihan carbon yang ikut serta masuk ke dalam membran
reverse osmosis (RO) pada proses selanjutnya.
Kemudian air dialirkan ke membran RO yang memiliki kapasitas
20 m3/jam menggunakan high pressure pump yang memiliki kapasitas
30 m3/jam. Perpindahan air tersebut didukung oleh peran Anti Sealant
(AS) max 10 ppm dimana sebagai faktor pemicu perpindahan air dari
catridge filter ke membran RO. Kinerja membran RO ini adalah
dengan cara mengalirkan solvent dari daerah yang memiliki
konsentrasi zat terlarut tinggi melalui sebuah membran ke zat terlarut
dengan konsentrasi rendah dengan menggunakan tekanan yang
melebihi tekanan osmotik.
 26

Air yang telah melewati membran RO akan dialirkan ke storage

tank dan reject tank dengan kapasitas masing-masing sebesar 50 m3
dan 110 m3. Air yang mengalir ke storage tank akan melalui tahapan
terakhir pada proses pengolahan air yaitu dilewatkan pada lampu UV
(ultraviolet) yang berfungsi sebagai desinfektan atau sterilisasi.
Circulation pump yang digunakan memiliki kapasitas sebesar 90
m3/jam. Setelah dilewatkan pada lampu UV lalu air yang telah diolah
dialirkan ke pabrik terutama ke ruang produksi untuk digunakan
sebagai bahan baku utama pembuatan produk. Terdapat tiga buah
service pump yang digunakan untuk mengalirkan air ke pabrik service
pump 1 berkapasitas 45 m3/jam, service pump 2 berkapasitas 30
m3/jam, dan service pump 3 berkapasitas 45 m3/jam.
Untuk air yang mengalir ke reject tank merupakan air yang belum
terfiltrasi sempurna. Apabila masih terdapat kotoran atau benda asing
di dalam air tersebut maka air akan dialirkan kembali ke reservoir
tank. Sedangkan air yang sudah cukup bersih tetapi kandungan
oksigennya masih kurang, akan dialirkan ke aeration tank yang
berkapasitas 200 m3 untuk ditambahkan oksigen dan akan dialirkan
menggunakan aeration pump Ke pabrik untuk keperluan cleaning
area, toilet, dan bottle washer.
c) Soft Drink Water
Soft Drink Water merupakan air yang telah dihilangkan
kesadahannya untuk menghindari terbentuknya kerak pada alat-alat
produksi menggunakan cation exchanger dimana berfungsi untuk
menurunkan tingkat kesadahan (<5 ppm).
d) Soft Water (Chlorine & Non Chlorine)
Soft water chlorine adalah air lunak (kesadahan rendah) yang
telah diproses melalui pelunakan yang ditambah dengan chlorine,
dimana air ini digunakan untuk membersihkan botol di line 4, 5, 6,
dan 8 agar terbebas dari mikroorganisme seperti bakteri dan jamur.
Sedangkan untuk soft water non chlorine adalah air lunak (kesadahan
 27

rendah) yang telah diproses melalui pelunakan, dimana air ini

digunakan untuk boiler dan evacondenser (pendingin mesin). Air
bekas pencucian botol dapat direcycle melalui cooling tower
kemudian akan masuk ke acelator dan masuk ke dalam sand filter
dan carbon purifier untuk selanjutnya ditampung kembali dalam
tangki aerasi.
3.2.2. Pemurnian CO2 (CO2 Purification)
Gas CO2 merupakan gas yang sangat penting dalam pembuatan
minuman berkarbonasi karena berfungsi sebagai penyegar dan pengawet
serta memperkuat flavour dari produk coca-cola, fanta, dan sprite. Gas
CO2 memiliki sifat-sifat mengawetkan pada tekanan yang lebih tinggi
dari yang dijumpai dalam udara atmosfer. Gas CO 2 yang disuplai
berbentuk cair (liquid) yang kemudian akan diproses hingga berbentuk
uap (vapor). Standar spesifikasi dari gas CO2 adalah meliputi rasa, bau,
kenampakan dalam air dan kemurnian, maka diperlukan proses
pemurnian gas CO2 ini. Adapun beberapa tahapan pada proses pemurnian
CO2 adalah sebagai berikut:

a. Evaporasi

CO2 yang sebelumnya ditampung di tangki reservoir diubah bentuknya

dari cair menjadi gas menggunakan evaporator, dengan bantuan udara
sebagai media heat exchanger dan ditiup dengan blower.

b. Pembebasan gas CO2 dengan gas-gas lain

Gas CO2 yang keluar dari evaporator ini dilewatkan dalam tangki
yang berisi cairan KMnO4 melalui pipa sehingga gas CO2 keluar dari
cairan KMnO4 tersebut, sedangkan senyawa lainnya akan bereaksi
dengan KMnO4 sehingga berkaitan
c. Pencucian
 28

Gas CO2 yang keluar dari tangki KMnO4 kemungkinan masih

mengandung KMnO4, maka perlu dilakukan pencucian dengan cara
gas tersebut dilewatkan pada treated water sehingga dihasilkan gas
CO2 yang bebas KMnO4.
d. Pemanasan
Proses pencucian dengan menggunakan air mengakibatkan suhu
CO2 turun. Oleh karena itu untuk mengantisipasi terjadinya
pengembunan CO2 maka dilakukan pemanasan, yaitu gas C02
dilewatkan pada heater tank dengan suhu pemanasan 35-40°C.
e. Netralisasi bau dan rasa
Agar diperoleh gas CO2 yang tidak berbau dan tidak berasa maka
setelah gas ini dipanaskan, gas dilewatkan pada carbon purifier tank.
f. Penyaringan
Setelah pemurnian rasa dan bau, gas ini dilewatkan ultra filter
yang berfungsi menyaring gas CO2 dari kemungkinan adanya
activated carbon, sehingga dihasilkan CO2 murni. Gas ini
didistribusikan ke filter dan carbon cooler.
 29

Gambar 3.7 Diagram Alir Proses Pemurnian CO2

3.2.3. Pembuatan Sirup (Syrup Making)

Sirup merupakan bahan yang memiliki peranan penting dalam proses
produksi berbagai produk yang diproduksi oleh PT CCBI Central Java.
Material yang digunakan dalam pembuatan sirup antara lain gula pasir,
air, dan concentrate. Gula pasir dalam pembuatan sirup berfungsi sebagai
pemanis. Syarat gula yang digunakan adalah butirannya berwama putih
dan bebas dari benda asing, rasanya manis atau normal, berbentuk butiran
kecil dan tidak menggumpal, kadar gulanya memenuhi syarat, serta
kemasannya rangkap (masih terdapat plastik pembungkus di dalamnya).
 30

Sedangkan air yang digunakan dalam pembuatan sirup adalah treated

water, ditambahkan concentrate atau suatu komponen yang ditambahkan
dalam simple syrup dan akan mcmberikan flavour sehingga
menghasilkan finish syrup.
b. Pembuatan Simple Syrup
Simple syrup merupakan campuran antara air dan gula pasir.
Adapun tahapan prosesnya adalah sebagai berikut:
1. Pelarutan gula
Pelarutan gula pertama kali dilakukan di dalam tangki simple
syrup yang berkapasitas 10.000 liter dimana telah terlebih dahulu
diisi dengan treated water sesuai dengan volume sirup yang akan
dibuat. Selanjutnya gula yang kualitasnya sudah sesuai dimasukkan
ke dalam tangki sesuai takaran dan diaduk menggunakan mixer
hingga semua gula larut selama 30 menit. Selama proses
pengadukan, agar brix, rasa, wama, bau, dan pH larutan gula selalu
terjaga maka harus dilakukan pemeriksaan dengan mengambil
sampel larutan. Penentuan brix simple syrup tidak boleh lebih dari
60° brix (standar perusahaan 59,6° brix), karena untuk mencegah
beban saringan mesh dalam filter press terlalu besar.
2. Filtrasi
Filtrasi merupakan proses penyaringan larutan dari material
asing yang biasanya berbentuk koloid dan berukuran sangat kecil.
Dalam proses filtrasi digunakan dua macam penyaringan yaitu bag
filter berukuran 1 mikron dan filter press dcngan ukuran pori-
porinya 60 mesh, artinya dalam 1 inchi mempunyai 60 lubang.
Untuk mendapatkan larutan gula yang benar-benar bersih maka
ditambahkan filter aid agar pori-pori penyaringannya lebih rapat
dan kecil sehingga semua kotoran dapat tersaring sempuma. Selain
itu digunakan karbon aktif untuk menyerap warna, bau, dan rasa
asing di dalam simple syrup.
3. Sterilisasi
 31

Sterilisasi merupakan tahapan dimana simple syrup yang sudah

terbebas dari kotoran dialirkan melewati tabung yang dikelilingi
oleh UV lamp yang berfungsi untuk menghilangkan
mikroorganisme yang dapat menyebabkan minuman menjadi rusak.
Terdapat 48 buah UV lamp yang kemudian dibagi menjadi 6 bagian
tabung sehingga masing-masing bagian tabung terdapat 8 buah UV
lamp. Kapasitas syrup sterillizer adalah 11.000 liter/jam dengan
panjang gelombang sinar UV yang direkomendasikan adalah
36.000 mikrometer. Sinar UV bekerja efektif selama 7.000 jam
operasional dan sesudahnya akan dilakukan penggantian. Dasar
penggantian ini adalah untuk mendapatkan sinar yang cukup
optimal sehingga sterilisasi yang dilakukan sesuai dengan yang
diharapkan. Lampu yang telah bekerja lebih dari 7.000 jam
dikhawatirkan sudah tidak optimal lagi untuk sterilisasi. Umur
simpan sirup dari sterilisasi sampai pembuatan finish syrup
maksimal 8 jam, jika lebih dari 8 jam maka harus disterilisasi ulang
karena mungkin sudah tumbuh mikroorganisme lagi.
4. Pembuatan Finish Syrup
Campuran dari simple syrup dengan treated water yang
ditambah dengan concentrate disebut finish syrup. Penambahan
treated water bertujuan untuk mendapatkan kadar brix finish syrup
yang diinginkan atau sesuai dengan jenis beverages yang digunakan
untuk produksi.

Concentrate yang berupa padatan dilarutkan ke dalam tangki

mixer concentrate dan dilakukan mixing selama 15 menit. Lalu
dimasukkan ke dalam tangki finish syrup melalui saringan 100
mesh, sebelumnya tangki mixing finish syrup dihidupkan.
Sedangkan concentrate yang berupa cairan langsung dimasukkan
melalui saringan 100 mesh. Setelah semua concentrate homogen di
dalam syrup mixing, dilakukan pengecekan brix serta volume finish
 32

syrup, serta menambahkan treated water sesuai perhitungan

takaran. Setelah finish syrup ini sesuai dengan standar pengujian
quality assurance meliputi brix, odor, volume, temperatur, taste,
dan appearance, maka dialirkan ke dalam carbo cooler untuk
proses pengisian minuman ringan. Finish syrup yang telah
disiapkan memiliki jangka waktu atau batas penyimpanan, yaitu :
 Coke dapat disimpan selama 60 jam
 Fanta Strawberry dan Sprite dapat disimpan selama 48 jam
 Fanta Soda Water dapat disimpan selama 24 jam
 Frestea dapat disimpan selama 6 jam karena sangat rentan
terhadap mikroorganisme
 33

Gambar 3.8 Diagram Alir Proses Pembuatan Sirup

 34

3.2.4. Pencampuran (Mixing)

Proses pencampuran atau mixing merupakan proses pencampuran
antara treated water dengan finish syrup menggunakan mesin mixer.
Treated water yang telah ditampung di dalam deaerator tank diambil
kandungan udaranya dengan vacum pump. Dalam deaerator tank terjadi
reduksi O2 dalam air dengan menambahkan CO2 karena dengan adanya
O2 akan menyebabkan terjadinya foaming pada proses filIing.
Selanjutnya treated water ini dialirkan ke flow mix untuk dicampur
dengan finish syrup. Setelah homogen, dilakukan pendinginan pada
carbo cooler dengan CO2 murni. Pendinginan dilakukan pada suhu 4°C
dengan tujuan agar CO2 dapat berikatan dengan air. Temperatur yang
digunakan harus rendah karena sesuai dengan sifat CO 2 cair yang stabil
pada suhu rendah, karena pada suhu yang tinggi CO2 akan cenderung
berubah menjadi gas. Selanjutnya dari tangki carbo cooler inilah
kemudian dilakukan pengisian.

3.2.5. Proses Produksi Line VI

Gambar 3.9 Layout Machine Line 6

 35

a. Blow Molding
Blow Molding merupakan suatu proses untuk membentuk botol
PET dari pre-form dengan pemanasan pada suhu 100 – 120°C. Kemudian
pre--form akan diberi tekanan dan dicetak sesuai dengan bentuk
cetakannya di dalam molding dengan tekanan sebesar 40 bar. Proses blow
molding diawali dengan pre-form masuk menuju tipper. Tipper berfungsi
untuk memindahkan pre-form menuju hopper. Preform yang masuk di
dalam hopper akan naik melalui elevator menuju conveyor intermediet.
Dari conveyor intermediet, pre-form akan menuju roller orienter untuk
membuat pre-form tegak dan sejajar. Kemudian pre-form akan melewati
rel pada proses, proses ini disebut ionisasi. Ionisasi ini berfungsi untuk
membersihkan preform dari kotoran dengan cara kotoran dihisap ketika
ditiup. Pre-form kemudian akan dipanaskan (heating) agar menjadi lunak.
Suhu yang digunakan dalam pemanasan pre-form berbeda yaitu pada
bagian atas pre-form suhu yang digunakan adalah 50 - 60°C, sedangkan
bagian bawah pre-form suhu yang digunakan sekitar 100 - 120°C.

Suhu +- 30oC

Suhu 100 – 120oC

Gambar 3.10 Pemanasan Pre-form

Kemudian pre-form tersebut akan di-transfer menuju star wheel. Star

wheel berfungsi untuk mentransfer pre-form dari heating menuju blow
wheel. Selanjutnya, pre-form akan masuk menuju blow station yangpada
proses ini terjadi proses streching, pre-blowing, intermediate blowing dan
final-blowing. Pre-form tersebut akan keluar melalui discharge. Kemudian
botol masuk ke dalam proses base cooling. Base cooling merupakan
proses pendinginan pada bagian base agar tidak tejadi crack.
 36

Gambar 3.11 Mesin Blowmoulding

b. Filling
Filling merupakan suatu proses pengisian beverage ke dalam kemasan
dengan menggunakan sistem pengisian cool filling pada temperature 4 -
10°C. Dalam proses filling, komponen - komponen seperti air, sirup dan
CO2 dicampur menjadi satu dengan mengunakan mixer. Tujuan dari
mixing atau pencampuran ini untuk menghasilkan beverage yang sesuai
dengan standar dari Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java. Di dalam
mesin filler terdapat 5 proses yang terjadi, yaitu counter pressure,
filling, closing, snifting, dan capper. Counter pressure merupakan
proses untuk menyamakan tekanan yang ada di bowl dengan di botol.
Filling merupakan proses pengisian beverage. Closing merupakan
proses akhir pengisian beverage. Snifting merupakan proses untuk
membuang rongga udara yang ada di botol beverage. Sedangkan capper
merupakan proses penutupan botol. Pada proses filling terdapat pipa
glycol temperature in dan Plat Heat Exchanger (PHE). Adanya glycol
temperature in ini berfungsi untuk mendinginkan beverage pada suhu
1,6°C. Pada tahap ini, beverage dan glycol dialirkan pada Plat Heat
Exchanger agar beverage menjadi dingin karena adanya pertukaran
kalor.
 37

Gambar 3.12 Mesin Filler

c. FHD ( Filling High Detection) atau Checkmate
FHD atau checkmate merupakan alat yang digunakan untuk mendeteksi
ketinggian dan kelayakan dari beverage. Cara untuk mendeteksi
kelayakan dari produk tersebut dilihat dari beberapa acuan yaitu:

a) Underfill: Pengisian beverage di bawah standar yang ditetapkan

b) Cap quality: Kualitas dari tutup botol beverage (perbedaan

warna tutup)

c) Cap Function: Kerapatan penutupan botol

d) Empty Container Detection Unit: Mendeteksi adanya botol

beverage yang kosong.

Gambar 3.13 Mesin Checkmate

d. Blower
Blower merupakan proses untuk menghilangkan sisa air sehingga pada
saat pelabelan dan penyimpanan produk tidak basah. Proses blower
dilakukan dengan menggunakan angin sehingga label dapat menempel
dengan baik.
 38

e. Labeling

Labeling merupakan proses pemberian label dengan menggunakan

mesin. Pada proses ini botol akan melewati conveyor yang akan masuk
menuju gridliner. Kemudian botol akan dikeringkan di drying tunel.
Selanjutnya, botol akan masuk ke dalam mesin labeling. Pada saat
masuk ke dalam mesin labeling, terdapat screw untuk mebatasi jarak
antara satu botol dengan botol lainnya. Setelah itu, botol akan di-
transfer menuju star wheel dan masuk ke dalam sensor. Sensor
digunakan untuk mengatur jarak label dengan pemotongan. Pemberian
label pada botol menggunakan lem (glue bowl) yang dipompa naik
ketika dibawa oleh vacum grid dengan suhu 135 - 160°C.

Gambar 3.14 Mesin

Labelling

f. Inspection Label
Inspection label berfungsi untuk mendeteksi ketidaksesuaian label. Alat
yang digunakan untuk mendeteksi ketidaksesuaian label kamera yang
mempuyai standar tertentu yang telah ditetapkan.
 39

Gambar 3.15 Mesin Labeller

g. Date Coding

Pada tahap ini, produk jadi akan diberi date coding yang fungsinya
untuk proses penelusuran apabila terjadi ketidaksesuaian pada saat
penggudangan maupun saat masuk ke pasaran.

Gambar 3.16 Date Coding

h. Packaging dan Sealing

Pada tahap ini, produk jadi akan melewati conveyor dan masuk ke
dalam in feed packer agar botol tertata rapi. Selanjutnya, produk jadi
akan dibungkus shrink sheet dan masuk ke tunnel sehingga shrink sheet
membungkus produk dengan kuat dan rekat. Shrink sheet dapat melekat
dengan kuat dengan suhu 190°C pada zone 1 dan 200°C pada zone 2.
 40

Gambar 3.17 Mesin Packaging

i. Palletizing

Pada tahap palletizing, produk akan diberi bar code dan disusun ke atas
pallet lalu produk disimpan ke gudang.

Gambar 3.18 Mesin Palletizing

3.3 Kasus yang diangkat dari kerja praktik di PT.COCA-COLA

BOTTLING INDONESIA CENTRAL JAVA
Lean Manufacturing 

Lean Manufacturing adalah suatu upaya untuk menghilangkan

pemborosan (waste) dalam produksi, meningkatkan nilai tambah pada suatu
produk serta memberikan nilai kepada kepada pelanggan yang dilakukan
secara terus menerus (continuously Improvement) oleh suatu Industri
manufaktur (pabrik). Tujuan dasar dari suatu bisnis industri manufaktur 
 41

tentunya adalah mencapai laba dalam jangka panjang agar keberadaan atau
eksistensi perusahaan tersebut tetap dapat berlangsung. Untuk mencapai Laba
yang sifatnya jangka panjang, perusahaan tersebut perlu melakukan beberapa
hal dibawah ini yang dikenal juga dengan konsep QCDS:

1. Memproduksi produk yang berkualitas tinggi secara konsisten dan

terunggul di kelasnya (Quality).
2. Memastikan biaya produksinya dapat bersaing dengan perusahaan lainnya
(Cost).
3. Pengiriman yang tepat waktu  (Delivery).
4. Memberikan pelayanan yang terbaik bagi pelanggannya (Service).

Lean Manufacturing dapat membantu perusahaan agar tetap dapat bersaing

dengan cara meningkatkan pelayanan terbaik bagi pelanggan dan berupaya
untuk mengurangi biaya produksinya secara terus menerus.

Tujuh Waste dalam Lean Manufakturing

Terdapat 7 Macam Kategori Waste yang sering terjadi dalam industri
Manufacturing, diantaranya:

1. Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang
berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah
Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan
adanya Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin
yang lama, Kualitas yang rendah,  atau pemikiran “Just in case” ada yang
memerlukannya.

2. Waste of Inventory (Inventori)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi

dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan
Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan
tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan
pekerjaan dokumentasi (Paparwork).
 42

3. Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya
kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan
biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan
dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.
4. Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi
yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga
memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat
lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.
5. Waste of Motion (Gerakan)
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan –gerakan Pekerja
maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah
terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari
jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi
kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.
6. Waste of Waiting (Menunggu)
Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut
disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak
seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus mengunggu
untuk melakukan pekerjaannya , Adanya kerusakkan Mesin, supply
komponen yang terlambat, hilangnya alat kerja ataupun menunggu
keputusan atau informasi tertentu.
7. Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang
diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah
ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya :
proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus
melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua Customer
menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah
bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana
menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita
lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu
 43

permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai

dengan akar penyebab tersebut.
Tujuh Pemborosan atau seven Waste ini disingkat dalam bahasa Inggris
menjadi “TIMWOOD” menjadi :
 T ransportation              →Transportasi
 I nventory                         →Inventori
 M otion                             →Gerakan
 W aiting                            →Menunggu
 O verprocessing             →Proses yang berlebihan
 O verproduction             →Produksi yang berlebiha
 D efect                               →Kerusakan

Lean Six Sigma

Lean Six Sigma menggunakan konsep fase DMAIC dalam menjalani
proses, seperti halnya dalam Six Sigma murni. DMAIC adalah fase-fase yang
harus dilalui dalam menjalani proyek perbaikan apapun, yang merupakan
singkatan dari Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Dalam masing-
masing faseLean Six Sigma adalah konsep manajemen operasional yang
merupakan sinergi dari Lean dan Six Sigma. Dengan Lean Six Sigma,
perusahaan dapat memperoleh “kecepatan” yang dimiliki Lean dan “kualitas”
yang dimiliki Six Sigma. Metodologi ini mengarahkan perusahaan kepada
eliminasi dari tujuh pemborosan (seven wastes) yang terjadi pada proses
manufaktur ataupun jasa, dan perolehan kualitas pada output yang
meminimalisir terciptanya produk yang cacat (rata-rata 3.4 cacat per satu juta
kesempatan / defects per million opportunities (DPMO)). Tujuannya adalah
meningkatkan profit perusahaan, memberikan kemampuan bertahan
(sustainability), dan memberikan nilai tambah bagi pelanggan, akan
dilakukan aktifitas yang berbeda-beda sesuai dengan kondisi yang terjadi
selama proyek berjalan.

Dalam menjalani inisiatif Lean Six Sigma dan mengeksekusi proyek,

perusahaan harus membentuk tim khusus yang terdiri atas belt dan anggota
tim. Belt sendiri merupakan individu yang memiliki kemampuan dan
pengetahuan dalam menerapkan Lean Six Sigma. Hirarki dari belt dari mulai
beginner hingga advanced meliputi Yellow Belt, Green Belt, Black Belt dan
Master Black Belt.
Metode Six Sigma
Ukuran kegagalan dalam Six Sigma yang menunjukkan kegagalan per sejuta
kesempatan dinamakan Defects Per Million Opportunities (DPMO). Target
dari pengendalian Six Sigma sebesar 3,4 DPMO, harusnya tidak
 44

diinterpretasikan sebagai 3,4 unit Output yang cacat dari sejuta unit Output
yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk
tunggal terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal dari suatu karakteristik
CTQ (critical-to-quality) adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta
kesempatan (DPMO). DPMO mengindikasikan berapa banyak kesalahan
yang akan muncul jika sebuah aktivitas diulang satu juta kali.
Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut :

 Hitung Defect per Unit (DPU)

Total Kerusakan
DPU =
Total Pr oduksi

 Hitung DPMO dengan terlebih dahulu menentukan

probabilitas jumlah kerusakan.
DPU × 1000 .000
DPMO =
Pr obabilitas Kerusakan

Tabel 4.1 Tabel Konversi Sigma

Sumber : Vincent Gaspesrz (2002:3)

Konsep Six Sigma

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai

sebagaimana yang mereka harapkan. Apabila produk (barang dan/atau jasa)
diproses pada tingkat kualitas Six Sigma, perusahaan boleh mengharapkan
 45

3,4 kegagalan persejuta kesempatan (DPMO) atau mengharapkan bahwa

99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam
produk itu. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target
kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi
produk antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi
target sigma yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik.
Sehingga 6-Sigma otomatis lebih baik daripada 4-Sigma, 4-Sigma lebih baik
daripada 3-Sigma. Six Sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobosan
yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa
(dramatic) di tingkat bawah. Six Sigma juga dapat dipandang sebagai
pengendalian proses industri berfokus pada pelanggan, melalui penekanan
pada kemampuan proses (process capability).

Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep
Six Sigma, yaitu:

1. Identifikasi pelanggan anda,

2. identifikasi produk anda,
3. identifikasi kebutuhan anda dalam memproduksi produk untuk pelanggan
anda,
4. definisikan proses anda,
5. hindari kesalahan dalam proses anda dan hilangkan semua pemborosan
yang ada, dan
6. tingkatkan proses anda secara terus-menerus menuju target Six Sigma.
Diagram Fishbone
Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti
tulang ikan) sering juga disebut Cause-and-Effect Diagram atau Ishikawa
Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian
kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat kualitas dasar (7 basic quality
tools). Fishbone diagram digunakan ketika kita ingin mengidentifikasi
kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika sebuah team cenderung
jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005, p. 247). Suatu tindakan dan langkah
improvement akan lebih mudah dilakukan jika masalah dan akar penyebab
masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram ini dapat menolong kita
 46

untuk menemukan akar penyebab masalah secara user friendly, tools yang user
friendly disukai orang-orang di industri manufaktur di mana proses di sana
terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan (Purba, 2008, para. 1–6). Fishbone diagram akan
mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah, dan
menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan
dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan, mencakup manusia,
material, mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori
mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.

Gambar 4.1 Contoh diagram tulang ikan

Analisis Produk Reject pada Line 6

Pada proses line 6 memproduksi minuman bersoda dalam kemasan
botol plastik, minuman yang diproduksi adalah Coca-Cola. Dalam
menghasilkan produk yang baik untuk dikonsumsi oleh market, maka
perusahaan akan melakukan beberapa inspeksi untuk menghasilkan kualitas
yang dapat menjamin mutu produk yang dijual di pasaran. Inspeksi yang
dilakukan pada proses line 6, akan menghasilkan reject berupa reject cap,
reject under fill, dan reject cap quality. Berikut adalah tabel ciri-ciri
penjelasan yang menunjukkan beberapa contoh reject yang ada pada line 6
ditunjukan pada tabel 4.2. Ciri-ciri produk reject yang terjadi di line 6 sebagai
berikut:
Tabel 4.2 Ciri-ciri Produk Reject yang Terjadi di Line 6

Jenis Reject Keterangan

 47

Cap reject Reject ini didefenisikan sebagai kerusakan yang terjadi

pada tutup botol. Reject ini berupa ketiadaan tutup
botol pada reject.
Underfill reject Reject ini terjadi akibat isi bersih produk kurang dari
standar yang telah ditentukan. Standar yang ditetapkan
untuk produk cola_cola 1000 ml adalah 1000 ml itu
sendiri.
Cap Quality Reject ini terjadi akibat kualitas tutup botol yang
rendah. Misalnya tutup botol miring atau tutup botol
terlalu longgar

JANUARI- Pada hasil yang telah diamati, saya mengambil data

FEBRUARI 2019 reject untuk produksipa pada bulan januari-febuari
J untuk ditampilkan dalam bentuk grafik yang akan
J
U menggambarkan reject yang terkecil dan terbesar yang
E
M
N dihasilkan dari proses di line 6. Berikut adalah
L
N I PR rekapitulasi persentase reject produksi bulan Januari –
A AK
O S ES Febuari 2019 yang ditunjukkan pada tabel 4.3 terdapat
H UM
M R EN
R UL di Lampiran
O E TA
E ASI
R J SE
J
E
E
C
C
T Diagram pareto menggambarkan mengenai persentase
T
U yang dihasilkan dari setiap reject produk khususnya di
n 4 line 6 yang memproduksi minuman bersoda kemasan
d 9 43 43 botol plastik pada bulan Januari – Febuari 2019 selama
1
er 0 % % 41 kali produksi. Diagram pareto menunjukkan jumlah
fi 6 produk reject dalam unit botol dan persentase akumulasi
ll
untuk setiap reject (cap, under fill, cap quality).
C
a Rekapan jumlah persentase reject akan diitunjukkan
p 3 pada Tabel 4.4. Persentase Reject Produk.
Q 8 34 77
2
u 8 % %
al 2 Tabel 4. 4 Persentase dan Akumulasi Reject
it Produk
y
2
C
5 23 100
3 a
7 % %
p
5
1
T 1
  ot 3
al 6
3
 48

Diagram pareto jumlah reject

120%
100% 100%
80% 77%
60%
43%
40% 43% 34%
23%
20%
0%
Underfill cap Quality Cap

Gambar 4.2. Diagram Pareto Produk Reject

Diagram pareto adalah metode standar dalam bidang pengendalian mutu untuk
mendapatkan hasil maksimal, atau berarti memilih masalah-masalah utama
sebagai perangkat pemecahan dalam bidang yang kompleks. Diagram Pareto
merupakan gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut
urutan ranking tertinggi hingga terendah. Diagram Pareto dibuat berdasarkan data
statistik dan prinsip, bahwa 20% penyebab bertanggung jawab terhadap 80%
masalah yang muncul, atau sebaliknya. Prinsip Pareto memiliki aturan 80/20
dengan melakukan 20% dari pekerjaan mampu menghasilkan 80% manfaat dari
pekerjaan itu. Aturan 80/20 dapat diterapkan pada hampir semua hal, seperti: 80%
dari keluhan pelanggan timbul 20% dari produk atau jasa atau 20% dari cacat
sistem penyebab 80% masalahnya.

Berdasarkan diagram pareto diatas menunjukkan ketiga jenis reject yaitu reject
cap 23%, under fill 43%, cap quality 34%. Setelah dilakukan perhitungan
persentase jumlah reject, terhadap total produksi selama kurun waktu Januari –
Febuari 2019, maka dapat disimpulkan bahwa reject terbesar adalah underfill
dengan persentase 43%, disusul cap quality 34%, cap 23%. Berdasarkan prinsip
 49

pareto dengan aturan 80/20 dapat dilihat dari ketiga jenis reject yang harus
dianalisis ada 2 jenis reject yaitu under fill dan cap quality karena memiliki
persentase di atas 30%. Setelah diketahui beberapa jenis reject yang terjadi pada
produk di line 6, untuk mengetahui penyebabnya, maka berdasarkan hasil
pengamatan dapat digambarkan menggunakan fishbone sebagai dasar utuk
pengambilan keputusan untuk memperbaiki sistem yang sudah ada. Berikut
adalah fishbone yang menyebabkan produk defect yang ditampilkan pada Gambar

Fishbone Reject.

Person Method Machine

Metode Start Up
tidak sesuai
operator lambat mesin yang
merespon saat Start Breakdown rusak di tengah
terjadi mesin lama proses
masalah produksi. Underfill
Kondisi botol yang
cacat sebelum
filler
Suhu lingkungan
tidak optimal

Material Environment
 50

Gambar 4.3. Fishbone Reject Underfill.

Person Method Machine

Pengecekan sensor Pengaruh

operator sebelum mulai mesin lain
lambat produksi masih Breakdown
kurang
merespon saat
terjadi masalah Cap Quality
Tercampurnya
material cap
Fanta dengan
produk lain Suhu lingkungan
tidak optimal

Material Environment

Gambar 4.4. Fishbone Reject Cap Quality

Berdasarkan hasil penggambaran fishbone reject di atas, Mahasiswa memilih

menganalisis reject under fill dan cap quality, karena menghasilkan persentase
reject di atas paling tinggi. Berikut penjelasan mengenai mengenai faktor
penyebab dari reject underfill dan cap quality:

1. factor penyebab reject Underfill

a. Material
Faktor penyebab produk reject untuk under fill adalah spesifikasi ukuran
botol yang tidak sesuai standar lolos inspeksi ketika pemeriksaan pada
incoming material. Jika dari spesifikasi botol saja sudah tidak sesuai,
 51

ketika botol masuk ke proses blow mold dan seterusnya akan mengalami
kecacatan.
b. Environment
Faktor penyebab produk reject untuk under fill adalah temperatur
production line naik yang disebabkan oleh suhu tinggi pada ruang di siang
hari. Suhu lingkungan optimal mesin produksi berada di kisaran 25ºC-
27ºC.
c. Machine
Faktor penyebab produk reject untuk under fill adalah mesin yang rusak di
tengah proses produksi. Kerusakan mesin terjadi karena penjadwalan
maintenance mesin yang belum sesuai
d. Method
Faktor penyebab produk reject untuk underfill adalah karena metode
startup dan shutdown yang kurang benar sehingga menyebabkan reject
diawal.
e. Person
Faktor penyebab produk reject untuk under fill adalah operator lambat
merespon saat terjadi masalah, jika lambat ditangani, maka akan
menyebabkan masalah itu berakibat pada jumlah produk reject yang
meningkat

Berdasarkan hasil analisis pada produk reject di line 6, reject pada line 6 terdiri
dari 3 jenis yaitu: cap, under fill, cap quality. Berdasarkan perhtihungan rata-rata
bulan Januari– Febuari 2019, reject yang diperoleh untuk cap sebesar 23%, under
fill sebesar 43%, dan cap quality 34%. Dapat disimpulkan bahwa reject terbesar
adalah under fill. Solusi untuk mengurangi reject under fill pada produk dengan
cara sebagai berikut:

a. Material
Melakukan pemeriksaan incoming material yaitu dengan cara pengambilan
sampel yang sesuai.
b. Environment
 52

Pengaturan suhu yang ada di mesin tidak terlalu tinggi atau rendah
karena harus disesuaikan dengan suhu ruang. Sedangkan dengan adanya
debu dalam ruang produksi dapat diatasi dengan penerapan 5R atau 5S
yang merupakan budaya kerja negara jepang Ringkas (Seiri) ,Rapi (Seiton)
,Resik (Seiso) ,Rawat Seiketsu ,Rajin (Shitsuke)
c. Machine
1) Melakukan maintenance sesuai keadaan mesin masing-masing yang
berpotensi dapat menggangu proses produksi.
2) Melakukan setting mesin produksi dengan benar dan sesuai standar
contohnya saat mengatur suhu dan setting mesin filler.
d. Method
Menggunakan metode yang telah disesuaikan oleh perusahaan
sebagaimana telah diberitahukan kepada karyawan sewaktu pelatihan yaitu
SOP perusahaan, Instruksi kerja.
e. Person
Operator di bagian filler machine diwajibkan untuk siap dan tanggap dalam
merespon masalah yang terjadi. Operator harus teliti dalam memasang
peralatan agar tidak terjadi kesalahan dalam prosesnya.

2. factor penyebab reject Cap Quality

a. Environment
Pada ruangan line 6 , suhu ruangan yang ditetapkan adalah 25°C. Namun
karena di dalam line 6 ada 4 mesin utama yang bekerja dalam 24 jam
yaitu mesin preform, mesin contiform, mesin filler, dan mesin capper
maka akan mengakibatkatkan temperatur ruangan naik.
b. Machine
Permasalahan yang sering terjadi adalah dimana saat PET preform
memasuki proses blowing, pencetak botol (moulder) tidak menutup
dengan rapat dikarenakan posisi preform tidak akurat, maka mesin akan
berhenti bekerja dan mengalami breakdown. Seluruh proses produksi akan
berhenti.
 53

c. Material
material yang diterima dari pemasok tercampur dengan cap jenis lain atau
cap yang cacat.
d. Person
Faktor penyebab produk reject untuk cap quality adalah operator lambat
merespon saat terjadi masalah.
e. Method
Kurangnya pengecekan pada sensor-sensor mesin sebelum kegiatan
produksi sehingga masih terjadi kesalahan dimana cap yang terbalik tidak
di reject, namun hal kecil ini dapat mengakibatkan mesin breakdown dan
kegiatan produksi terhenti.

Solusi untuk mengurangi reject Cap quality pada produk dengan cara sebagai
berikut:

a. Environment
Mengecek informasi yang ditampilkan pada mesin dengan aktual apakah
sudah sesuai atau belum, Jika belum segera operator harus melakukan
pengaturan ulang mesin.
b. Machine
Preventive maintenance tetap dilakukan sekali seminggu, namun
sebelumnya dibentuk terlebih dahulu data-data umur part-part mesin.
Sehingga apabila umur part mesin sudah pendek, dapat dilakukan
pengontrolan khusus pada mesin, apakah part tersebut perlu diganti dan
jika diganti apakah ada stok part yang tersedia. Karena rusaknya satu
mesin akan mempengaruhi kinerja mesin yang lain. Dan rejectnya pet
preform juga karena dipengaruhi breakdown dari mesin lain. Sehingga
semua mesin harus terjaga kinerjanya
c. Material
Pemilihan dan inspeksi material dilakukan dengan mengambil 25 sampel
dari batch produksi, lalu diuji oleh Quality Assurance, pemilihan sampel
dilakukan secara acak untuk menjamin mutu suatu produk.
d. Person
 54

operator harus mengikuti training mengenai mesin mesin produksi line 12

agar apabila terjadi breakdown dapat segera mengatasinya sehingga
kegaitan produksi dapat kembali berjalan normal.
e. Method
Sebelum melakukan kegiatan produksi, sebaiknya operator mengecek
kondisi sensor-sensor, kondisi sensor harus bersih, tidak ada noda debu
dan air karena noda pada sensor mengakibatkan sensor tidak akan
memberikan hasil yang akurat pada operator.
 BAB IV

PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan analisis produk Coca-Cola 390 ml yang sudah dilakukan, dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut:
a. Terdapat 5 elemen yang dapat dijabarkan dari penyebab reject produk.
b. Perlu dilakukan perbaikan proses produksi pada kelima elemen penyebab
reject produk.
5.2. Harapan
Mahasiswa memerlukan kritik dan saran dari para pembaca sebagai bahan
evaluasi untuk mendapatkan kualitas penulisan laporan yang berguna bagi
pembaca.

55
DAFTAR PUSTAKA

Teknik Industri. 2014. Buku Pedoman Pelaksanaan dan Mahasiswaan Laporan

Kerja Praktek/Magang. Yogyakarta. Universitas Atma Jaya Yogyakarta

Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manucafturing and Service

Industries, Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Pusat.

Purba, H, H. (2008, September 25). Diagram Fishbone dari Ishikawa.

Effect

56
LAMPIRAN

57
 58
Tabel 4. 3. Data Jumlah Produk Reject Coca-Cola 390 ml (satuan pieces)

No. PO saleable checkmate (pcs) Reject Produk (pcs)

Cap
Flavour start End Underfil
Box Pcs in out total cap Qualit
l
y
194372 1.5 PET X12 25/01/201 25/01/201
4.124 49.488 20.628 20.543 136 37 93 6
3 SPRITE 9 9
194324 390 PET X12 27/01/201 27/01/201
24220 290640 290810 290710 105 7 36 62
4 SPRITE 9 9
194324 1500 PET X12 27/01/201 27/01/201
58787 705444 69924 69773 153 56 85 12
2 SPRITE 9 9
194328 1500 PET X12 28/01/201 28/01/201
3468 41616 42106 41559 590 90 0 500
2 COCA COLA 9 9
390 PET X12 28/01/201 30/01/201
194328
COCA-COLA 20.273 243276 131424 131337 87 53 30 4
5 9 9
P4500
390 PET X12 28/01/201 29/01/201
194324
FANTA 800 9600
7 9 9
STBRY
411290 411056 239 80 147 12
390 PET X12 28/01/201 30/01/201
194328
FANTA 33.429 401148
7 9 9
STBRY P4500
1.0 PET X12 29/01/201 30/01/201
194328
FANTA 4.613 55356 56444 56393 54 20 11 23
1 9 9
STBRY P10000
194328 390 PET X12 30/01/201 30/01/201 1.800 21600 1511374 1509697 1681 486 1124 71
6 SPRITE
 59

9 9
194355 390 PET X12 30/01/201 01/02/201 123.96 148754
3 SPRITE P4500 9 9 2 4
1.0 PET X12 01/02/201 01/02/201
194405
SPRITE 5.544 66528 67940 67618 326 124 26 176
2 9 9
P10000

194324 1.0 PET X12 02/02/201 02/02/201

3.832 45984 35270 34472 835 117 26 692
3 COCA COLA 9 9

390 PET X12

194405 02/02/201 02/02/201
COCA-COLA 800 9.600
6 9 9
286.767 286.515 249 33 184 32
390 PET X12
194403 02/02/201 02/02/201
COCA-COLA 23.071 276852
8 9 9
P4500
390 PET X12
194405 06/02/201 07/02/201
FANTA 800 9600
9 9 9
STBRY
252.003 251.405 615 53 344 218
390 PET X12
194405 06/02/201 07/02/201
FANTA 20.173 242076
5 9 9
STBRY P4500
194403 390 PET X12 07/02/201 07/02/201
800 9600
9 SPRITE 9 9
597.350 596.814 574 241 204 129
194405 390 PET X12 07/02/201 08/02/201
48.900 586800
4 SPRITE P4500 9 9
194586 390 PET X12 08/02/201 08/02/201 9.966 119592 118.970 118.823 75 44 23 8
 60

COCA-COLA
6 9 9
P4500
1.5 PET X12
194512 FANTA 11/02/201 11/02/201
4.034 48408 48.604 48.231 392 66 174 152
1 STRAWBERR 9 9
Y
390 PET X12
194509 11/02/201 12/02/201
FANTA 21.261 255132 255.409 255.194 216 89 124 3
9 9 9
STBRY P4500
194509 390 PET X12 12/02/201 13/02/201
800 9600
8 SPRITE 9 9
337.347 336.322 1.028 37 963 28
194509 390 PET X12 12/02/201 13/02/201
27.100 325200
7 SPRITE P4500 9 9
1.0 PET X12
194579 15/02/201 15/02/201
FANTA 4.004 48048 48.200 48.127 118 7 45 66
1 9 9
STBRY P10000
390 PET X12
194581 15/02/201 15/02/201
FANTA 800 9600
0 9 9
STBRY
423.207 423.159 29 9 16 4
390 PET X12
194579 15/02/201 17/02/201
FANTA 34.448 413376
3 9 9
STBRY P4500
1.5 PET X12
194579 FANTA 16/02/201 17/02/201
5.377 64524 54.480 54.180 146 1 2 143
5 STRAWBERR 9 9
Y
194687 1.0 PET X12 17/02/201 17/02/201 5.580 66960 67.030 66.985 62 0 25 37
2 FANTA 9 9
 61

STBRY P10000
1.0 PET X12
194662 17/02/201 17/02/201
COCA-COLA 5.156 61872 62.570 61.894 691 78 0 613
3 9 9
P10000
194580 390 PET X12 17/02/201 17/02/201
800 9600
9 COCA-COLA 9 9
390 PET X12 285.604 285.599 5 2 2 1
194580 17/02/201 20/02/201
COCA-COLA 22.987 275844
7 9 9
P4500
194579 1.5 PET X12 17/02/201 19/02/201
3.600 43.200 43.341 43.236 105 95 0 10
2 COCA-COLA 9 9
194584 1.5 PET X12 18/02/201 19/02/201
4.920 59040 59.165 59.159 6 1 1 4
7 SPRITE 9 9
1.0 PET X12
194579 18/02/201 20/02/201
SPRITE 9.374 112488 112.641 112.521 124 118 0 6
0 9 9
P10000
194584 390 PET X12 18/02/201 20/02/201 103200 1.032.39 1.031.49
86.000 909 91 786 32
9 SPRITE P4500 9 9 0 7 0
1.0 PET X12
194661 19/02/201 20/02/201
SPRITE 7.360 88320 88.572 88.365 210 162 25 23
8 9 9
P10000
194661 1.5 PET X12 20/02/201 20/02/201
6.450 77400 77.464 77.307 160 12 103 45
5 SPRITE 9 9
194661 1.5 PET X12 20/02/201 20/02/201
3.480 41760 43.251 42.538 724 11 0 713
6 COCA-COLA 9 9
390 PET X12
194664 20/02/201 21/02/201
COCA-COLA 16.571 198852 200.429 200.129 297 278 19 0
0 9 9
P4500
 62

1.0 PET X12

194687 21/02/201 21/02/201
COCA-COLA 4.032 48384 47.948 47.887 63 18 2 43
0 9 9
P10000
194753 390 PET X12 21/02/201 22/02/201
42.448 509376 479.815 479.456 359 59 286 14
0 SPRITE P4500 9 9
TOTAL   11.363 2575 4906 3.882
58
58
59