Laporan KP2 - (160318182 - 160318186)

LAPORAN KERJA PRAKTIK II
Peningkatan Efisiensi Proses Produksi dengan

Pendekatan Lean manufacturing di PT Trimitra Sejati
Jaya, Sidoarjo, Jawa Timur.
Disusun Oleh :
1. Gusti Anandia Saylendra 160318182

2. Farilia Hilya Agatha 160318186
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SURABAYA
2021
i
LAPORAN KERJA PRAKTIK II
Peningkatan Efisiensi Proses Produksi dengan

Pendekatan Lean manufacturing di PT Trimitra Sejati
Jaya
Sidoarjo – Jawa Timur
Diterima dan Disetujui
Dosen Pembimbing Pembimbing Perusahaan
Dr. Yenny Sari, S.T., M.Sc Nasikhun Amin
Ketua Jurusan
Dr. Indri Hapsari, S.T., M.T.

ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur bagi Tuhan Yang Maha Esa atas berkat-
Nya, Laporan Kerja Praktik II ini dapat diselesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktik II ini berjudul Analisis Efisiensi

Proses Produksi dengan Pendekatan Lean manufacturing di PT.
Trimitra Sejati Jaya, Sidoarjo – Jawa Timur. Tujuan dari Kerja
Praktik II ini adalah mengidentifikasi setiap proses produksi yang
ada di PT. Trimitra Sejati Jaya menjadi rincian aktivitas dan
mengidentifikasi aktivitas non-value added atau seven waste pada
tiap proses produksi. menentukan process cycle efficiency setiap
proses produksi, dan melakukan root cause analysis untuk
menentukan rencana perbaikan melalui identifikasi waste dan
process cycle efficiency yang telah didapat.
Dalam proses pelaksanaan Kerja Praktik II ini tak lupa

penulis mengucapkan Terima kasih kepada orang tua yang telah
mendukung penulis dari awal hingga selesainya laporan ini.
Ucapan Terima kasih ini juga penulis ucapkan kepada :
1. Pimpinan perusahaan
2. Pak Nasikhun Amin selaku pembimbing perusahaan
iii
3. Ibu Dr. Yenny Sari, S.T., M.Sc. sebagai dosen pembimbing
Kerja Praktik II.
4. Timara Olivia sebagai teman yang telah memperkenalkan
PT. Trimitra Sejati Jaya.
5. Para staff dan karyawan PT. Trimitra Sejati Jaya.
6. Petugas administrasi Fakultas Teknik Universitas Surabaya
yang telah membantu proses administrasi Kerja Praktik II
7. Teman-teman seperjuangan Kerja Praktik II di Universitas
Surabaya
8. Teman dan rekan lainnya yang membantu dalam proses
berjalannya Kerja Praktik II serta memberikan doa dan
dukungan kepada penulis
Sekian kata pengantar yang dapat penulis sampaikan,

mohon maaf apabila selama proses Kerja Praktik II ini berlangsung
penulis melakukan hal-hal yang kurang berkenan. Terima kasih.
Surabaya, 1 November 2021
Tim Penulis
iv
ABSTRAK
Di era sekarang, perusahaan berlomba-lomba bersaing untuk
menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. Tujuan baik dari perusahaan
tersebut tentunya sejalan dengan pengimplementasian lean manufacturing. PT
Trimitra Jaya Sejati merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang
industri hotmelt adhesive dan Lem putih PVAC. Dalam bersaing dengan
kompetitor, PT Trimitra Jaya Sejati diharapkan memiliki proses produksi yang
sangat efisien dan efektif. Oleh karena itu, penelitian ini dilakukan dengan
tujuan untuk menciptakan usulan perbaikan melalui identifikasi aktivitas non-
value added dan seven waste di lantai produksi untuk meningkatkan efisiensi
proses produksi yang dimiliki perusahaan.
Proses identifikasi aktivitas non-value added diperoleh berdasarkan
metode process activity mapping. Metode tersebut dapat mengategorikan
apakah aktivitas-aktivitas di lantai produksi bernilai tambah terhadap suatu
produk. Setelah dilakukan identifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai
tambah, root cause analysis pada waste dilakukan menggunakan metode
fishbone diagram. Usulan perbaikan akan difokuskan menggunakan
pendekatan Pareto diagram. Pada akhirnya, usulan perbaikan diperoleh untuk
meningkatkan efisiensi proses produksi.
Hasil dari pelaksanaan Kerja Praktik II ini adalah menghasilkan usulan
perbaikan, yaitu Penggunaan virtual collaborative workspace, menjalankan
program 5R dengan baik, menggunakan dashboard informasi terpusat, dan
penggunakan sistem kontrol kualitas berdasarkan statistik atau statistical
quality control system.
Kata kunci : Process activity mapping, 7 waste, efisiensi proses produksi
v
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .............................................................................iii
ABSTRAK .........................................................................................v
DAFTAR ISI......................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR .......................................................................... xi
DAFTAR TABEL ............................................................................. xiii
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup ...................................................................... 3
1.3 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik II ..................................... 4
1.4 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik II .................................. 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................ 1
2.1 Lean manufacturing ............................................................. 1
2.2 The Seven Wastes ................................................................ 2
2.3 The Seven Value Stream Mapping Tools .............................. 4
2.4 Ishikawa Diagram ................................................................ 9

vi
BAB 3 LANGKAH-LANGKAH PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK II ....... 1
3.1 Melakukan Pengamatan Awal ......................................... 1
3.2 Melakukan Identifikasi dan Perumusan Masalah ........... 1
3.3 Menetapkan Tujuan Pelaksanaan KP II ........................... 2
3.4 Melakukan Tinjauan Pustaka .......................................... 2
3.5 Melakukan Pengumpulan Data ....................................... 3
3.6 Melakukan Pengolahan Data dan Analisis Hasil.............. 4
3.7 Menyusun Kesimpulan dan Saran ................................... 5
BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA ................................. 1
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................. 1
4.1.1 Profil perusahaan ........................................................... 1
4.1.2 Visi dan misi perusahaan ............................................... 1
4.1.3 Lokasi perusahaan ......................................................... 2
4.1.4 Struktur organisasi ......................................................... 3
4.2 Sistem produksi perusahaan ................................................ 4
4.2.1 Bahan Baku .................................................................... 4
4.2.2 Mesin dan Proses Produksi ............................................ 5
vii
4.3 Pengukuran waktu siklus ..................................................... 6
4.3.1 Pengukuran waktu siklus proses raw material and

document processing .............................................................. 6
4.3.2 Pengukuran waktu siklus proses setup and inspection . 8
4.3.3 Pengukuran waktu siklus proses production ............... 10
4.3.4 Pengukuran waktu siklus proses post-production ...... 13
4.4 Analisa Deskriptif Waktu Siklus .......................................... 17
4.4.1 Analisa deskriptif waktu siklus proses raw material and

document processing:........................................................... 17
4.4.2 Analisa deskriptif waktu siklus proses setup and

inspection ............................................................................. 18
4.4.3 Analisa deskriptif waktu siklus proses production ...... 20
4.4.4 Analisa deskriptif waktu siklus proses post-production

.............................................................................................. 23
4.5 Analisis Process Activity Mapping ...................................... 26
4.5.1 PAM pada proses raw material and document

processing ............................................................................. 27
4.5.2 PAM pada proses setup and inspection ...................... 29
viii
4.5.3 PAM pada proses production ...................................... 31
4.5.4 PAM pada proses post-production .............................. 34
4.6 Analisis Total Waktu Siklus ................................................. 38
4.7 Analisis Penyebab Waste ................................................... 41
4.7.1 Penyebab waste pada raw material and document

processing ............................................................................. 42
4.7.2 Penyebab waste pada proses setup and inspection .... 46
4.7.3 Penyebab waste pada proses post-production ........... 52
4.8 Rekapitulasi Waste ............................................................. 57
4.9 Usulan Perbaikan ................................................................ 60
4.9.1 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Raw material &

document processing ............................................................ 60
4.9.2 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Setup and

inspection .............................................................................. 61
4.9.3 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Post-production

.............................................................................................. 63
4.10 Analisis Usulan Perbaikan................................................. 65
4.10.1 Analisis Usulan Perbaikan Proses A ........................... 65

ix
4.10.2 Analisis Usulan Perbaikan Proses B ........................... 66
4.10.3 Analisis Usulan Perbaikan Proses D ........................... 80
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................... 1
5.1 Kesimpulan ...................................................................... 1
5.2 Saran ............................................................................... 1
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................... xi
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 VALSAT (Sumber: Hines & Rich, 1997)........................ 9
Gambar 4.1 Lokasi perusahaan pada Google Maps ...................... 3
Gambar 4.2 Struktur perusahaan Sumber : Internal perusahaan . 3
Gambar 4.3 Stacked bar of keseluruhan proses .......................... 40
Gambar 4.4 Stacked bar of NVAA dan NNVAA ............................ 41
Gambar 4.5 Diagram Pareto Proses A.......................................... 44
Gambar 4.6 Ishikawa diagram of proses A .................................. 45
Gambar 4.7 Diagram Pareto Proses B .......................................... 48
Gambar 4.8 Ishikawa diagram of proses B .................................. 49
Gambar 4.9 Kondisi pada lantai produksi .................................... 50
Gambar 4.10 Sampah berserakan di lantai produksi ................... 51
Gambar 4.11 Tumpukan barang di dekat tabung gas. ................. 52
Gambar 4.12 Diagram Pareto Proses D ....................................... 55
Gambar 4.13 Ishikawa diagram of proses D................................ 56
Gambar 4.14 Red tagging ............................................................ 67
Gambar 4.15 Kondisi di Lantai Produksi ...................................... 69

xi
Gambar 4.16 Penataan Alat kebersihan (Rapi) ........................... 70
Gambar 4.17 Contoh tempat Kerja yang tertata baik ................. 70
Gambar 4.18 Floor Label.............................................................. 71
Gambar 4.19 Audit checklist 5R ................................................... 72
Gambar 4.20 Poster budaya K3-5R.............................................. 73
Gambar 4.21 Bulletin 5R .............................................................. 74
Gambar 4.22 Checklist harian ...................................................... 75
Gambar 4.23 Pengategorian dashboard...................................... 77
Gambar 4.24 Dashboard untuk para operator. ........................... 78
Gambar 4.25 Control chart of production ................................... 82
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Rincian aktivitas raw material and document processing

........................................................................................................ 6
Tabel 4.2 Data pengukuran raw material and document processing

........................................................................................................ 7
Tabel 4.3 Rincian aktivitas setup and inspection ........................... 8
Tabel 4.4 Data Pengukuran Setup and inspection ......................... 9
Tabel 4.5 Rincian Aktivitas Produksi ............................................ 11
Tabel 4.6 Data Pengukuran Production ....................................... 12
Tabel 4.7 Rincian Aktivitas Post-production ................................ 13
Tabel 4.8 Data Pengukuran Post-production ............................... 15
Tabel 4.9 Analisa deskriptif proses raw material and document

processing .................................................................................... 17
Tabel 4.10 Analisa deskriptif proses setup and inspection .......... 19
Tabel 4.11 Analisa deskriptif proses production .......................... 21
Tabel 4.12 Analisa deskriptif proses post-production.................. 23
Tabel 4.13 Process Activity Mapping Raw material and document

processing (detik) ......................................................................... 27
xiii
Tabel 4.14 Process Activity Mapping Setup and inspection (Detik)
..................................................................................................... 29
Tabel 4.15 Process Activity Mapping Proses Production (Detik) . 31
Tabel 4.16 Process activity mapping post-production (detik) ..... 34
Tabel 4.17 Rekapitulasi waktu VAA, NVAA, dan NNVAA ............. 39
Tabel 4.18 Rekapitulasi Data Pemborosan Proses Ke-1 .............. 42
Tabel 4.21 Rekapitulasi waste untuk fokus usulan perbaikan .... 59
Tabel 4.22 Usulan Perbaikan Untuk Proses Ke-1......................... 60
Tabel 4.25 Checklist of 5R ............................................................ 75
xiv
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan mengenai latar belakang, ruang

lingkup, tujuan pelaksanaan dan manfaat yang didapat baik
melalui pelaksanaan Kerja Praktik II.
1.1 Latar Belakang
Di era sekarang, perusahaan berlomba-lomba bersaing

dalam menghasilkan produk yang sangat berkualitas untuk
meningkatkan value kepada konsumen. Oleh karena itu, keinginan
baik yang dimiliki perusahaan tersebut sejalan dengan
pengimplementasian lean manufacturing (Bamford et al., 2015).
Lean mengalami evolusi yang signifikan dalam beberapa tahun
terakhir, yang kemudian diterima sebagai suatu praktik yang
bermanfaat (Bhamu & Sangwan, 2014). Benefit yang didapat dari
pengimplementasian lean adalah meningkatkan kepuasan
pelanggan, mengurangi lead time to market, dan meningkatkan
kualitas (Abu et al., 2019)
PT Trimitra Sejati Jaya merupakan salah satu perusahaan

yang bergerak di bidang industri hotmelt adhesive dan Lem putih
PVAC. Dalam bersaing dengan kompetitor, perusahaan diharuskan
memiliki produk yang berkualitas tinggi. Produk yang berkualitas
tinggi tersebut akan sangat mempengaruhi hasil produksi yang
BAB 1 – PENDAHULUAN I-2
ada pada PT Trimitra Sejati Jaya. Agar perusahaan bisa memasuki

tingkatan yang lebih tinggi, proses atau sistem produksi yang ada
pada perusahaan harus diperhatikan agar proses produksi dapat
berjalan secara efektif, efisien, dan optimal.
Untuk memenuhi tujuan sebagai bentuk peningkatan

kualitas diri dan juga dalam rangka menyelesaikan kewajiban
mahasiswa secara utuh di perguruan tinggi dengan melaksanakan
kegiatan Kerja Praktik II serta dibekali dengan ilmu teoritis yang
didapatkan selama proses belajar mengajar, tentu akan sangat
berguna bila dilakukan pengaplikasian ke lapangan secara
langsung hal ini akan menjadi batu loncatan mahasiswa dalam
menjalankan serta memahami penerapan dari setiap aspek materi
yang didapatkan. Oleh karena itu diharapkan mahasiswa dapat
menerapkan apa yang sudah dipelajari selama masa kuliah di KP II
ini dan dapat membantu perusahaan agar lebih baik demi
peningkatan yang signifikan dari pihak mahasiswa dan
perusahaan.
Oleh karena itu, dalam kerja praktik ini diharapkan

mahasiswa dapat memperoleh gambaran nyata dalam bidang
yang didalami atau sesuatu yang berkaitan dengan keilmuan
teknik industri dan dapat menerapkan di kerja yang nyata. Pada
Laporan Kerja Praktik II – Program Studi Teknik Industri Universitas Surabaya

kerja praktik ini, mahasiswa menggunakan pendekatan Lean

manufacturing, penerapan lean manufacturing ini akan
meningkatkan efisiensi perusahaan dengan meminimalisirkan
pemborosan-pemborosan yang terjadi. Karena pada tiap
perusahaan, sangat dibutuhkan strategi bagaimana agar
perusahaan dapat mengerjakan proses produksi dengan cara yang
sangat efektif dan efisiensi terutama bagi perusahaan di bidang
manufakur. Karena dari pembuktian jika perusahaan mampu
mengelola dan mengoperasikan sistem produksinya maka
perusahaan dapat dikatakan memiliki sistem pengoperasian yang
baik dan hal ini tentu sangat membantu perusahaan untuk
bersaing dengan kompetitor menjadikan perusahaan tidak
tertandingkan.
1.2 Ruang Lingkup
Ruang lingkup dari pelaksanaan Kerja Praktik II berada

pada area produksi PT Trimitra Sejati Jaya. Area produksi
digunakan dengan tujuan untuk mengetahui secara komprehensif
mengenai ada atau tidaknya pemborosan dengan masalah lain.
Dalam pelaksaanaan Kerja Praktik II ini, pendekatan lean
manufacturing akan digunakan.

1.3 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik II
Dengan memperhatikan latar belakang dari pelaksanaan

Kerja Praktik II ini, tujuan yang ingin dicapai adalah sebagai
berikut:
1. Mengidentifikasi aktivitas non-value added dan seven

waste pada tiap proses produksi.
2. Menentukan process cycle efficiency setiap proses
produksi.
3. Melakukan root cause analysis untuk menentukan usulan
perbaikan melalui identifikasi waste dan process cycle
efficiency yang telah didapat.
1.4 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik II
Adapun manfaat yang didapat dari pelaksaan kerja praktik

ini adalah sebagai berikut:
1. Mampu mengimplementasikan ilmu secara teoritis

berkaitan dengan lean manufacturing ke dalam
industri nyata serta mampu menyelesaikan
permasalahan pada dunia industri.

2. Sebagai bahan pertimbangan bagi PT Trimitra Sejati

Jaya untuk mengidentifikasi serta menghilangkan
pemborosan yang terdapat pada proses produksi.
3. Sebagai bahan referensi bagi pelaksana atau peneliti
lain guna mengidentifikasi serta menghilangkan
pemborosan yang terdapat pada proses produksi.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan mengenai landasan teori dan konsep

yang digunakan sebagai dasar dalam pelaksanaan dan pembuatan
laporan Kerja Praktik II.
2.1 Lean manufacturing
Lean manufacturing merupakan sebuah konsep yang

bertujuan dalam mengurangi pemborosan (waste) dan melakukan
perbaikan secara berkelanjutan (continuous improvement).
Konsep lean juga memberikan value added pada suatu produk
atau jasa yang dapat meningkatkan customer value (Gaspersz,
2007). Adapun benefit lain yang dapat diperoleh dari penerapan
lean production adalah meningkatnya produktivitas dari pekerja
dan menjadikan perusahaan lebih kompetitif. Dalam pendekatan
lean manufacturing, terdapat tiga macam aktivitas yang terdapat
pada lantai produksi, antara lain(Hines & Rich, 1997):
1. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non-value

adding)
2. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah, namun tidak
boleh dieleminasi (necessary but non-value adding)
3. Aktivitas yang memberikan nilai tambah (value-adding)
BAB 2 – TINJAUAN PUSTAKA II-2
Lean manufacturing practice (LMP) merupakan suatu

kombinasi yang digunakan dalam peningkatan produktivitas dan
pengurangan biaya produksi (Sanders et al., 2016), pengurangan
dampak lingkungan (Chiarini, 2014; Torielli et al., 2010), dan
peningkatan social sustainability (de Freitas et al., 2017; Wong &
Wong, 2014). Beberapa penelitian tentang LMP terdahulu telah
menemukan bahwa penerapan secara simultan memberikan
return on investment yang lebih tinggi (Cua et al., 2001; Shah &
Ward, 2007).
2.2 The Seven Wastes
Metode 7 waste ini pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ono

yang merupakan pekerja Toyota di Jepang dalam Toyota Production
System. Berikut merupakan penjelasan dari masing-masing waste
yang ada (Hines & Rich, 1997):
1. Waste of Defect (D)

Merupakan ketidaksempurnaan produk, kurangnya operator
saat proses, terdapat proses pengerjaan ulang, serta adanya klaim
dari pelanggan.

2. Waste of Overproduction (O)
Merupakan produksi barang-barang yang belum dipesan atau

barang yang diproduksi lebih banyak daripada jumlah permintaan
atau yang akan dijual.
3. Waste of Waiting (W)
Merupakan proses menunggu kedatangan bahan baku,

peralatan, informasi, serta perlengkapan. Operator hanya
mengamati mesin yang sedang berjalan saat itu atau menunggu
langkah selanjutnya.
4. Waste of Transportation (T)
Merupakan pemborosan waktu dikarenakan jarak gudang

bahan baku yang terlalu jauh ke mesin, pemindahan material antar
mesin.
5. Waste of Inventory (I)
Merupakan penyimpanan inventory yang melebihi kapasitas

gudang yang telah ditentukan. Dapat mengakibatkan material rusak
atau expired karena terlalu lama disimpan.

6. Waste of Motion (M)
Merupakan gerakan-gerakan yang seharusnya dapat dihindari

atau dihilangkan. Contohnya adalah peletakan komponen dan
kontrol yang jauh dari jangkauan operator.
7. Waste of Overprocessing (P)
Merupakan ketidaksesuaian metode operasi pada suatu

produk yang diakibatkan oleh penggunaan tools atau peralatan
yang fungsinya tidak sesuai, atau terdapat kesalahan pada sistem
operasi.
2.3 The Seven Value Stream Mapping Tools
The seven value stream mapping tools digunakan untuk

membantu memetakan value stream secara detail yang berfokus
pada value adding process. Detail dari tools ini digunakan untuk
menemukan penyebab waste yang ada (Hines & Rich, 1997). Berikut
ini merupakan tools yang terdapat pada the seven value stream
mapping tools:
1. Process Activity Mapping
Merupakan sebuah pendekatan yang digunakan pada

aktivitas-aktivitas di lantai produksi. Selain itu, tool ini dapat

digunakan untuk mengidentifikasi produktivitas, baik aliran produk

fisik maupun aliran informasi dan lead time. Tool tidak hanya dapat
digunakan dalam ruang lingkup perusahaan, namun juga dapat
digunakan pada area lain, seperti area supply chain. Konsep
mendasar dari tool ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas
yang terjadi, seperti operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan
storage, yang kemudian dikelompokkan ke dalam tipe-tipe aktivitas
yang ada. Aktivitas tersebut antara lain, value-adding activities,
necessary but non-value adding activities, dan non-value adding
activities. Adapun tujuan dari pemetaan ini untuk membantu
memahami aliran proses, mengidentifikasi adanya pemborosan,
mengidentifikasi efisiensi dari suatu proses, dan mengidentifikasi
perbaikan aliran penambahan nilai.
2. Supply Chain Response Matrix
Matriks ini dapat menggambarkan hubungan antara

inventory dengan lead time pada jalur distribusi. Matriks ini mampu
memberikan informasi berupa adanya peningkatan ataupun
penurunan tingkat persediaan dan waktu distribusi pada tiap area
dalam supply chain. Hal ini dapat digunakan oleh pengambil
keputusan sebagai bahan pertimbangan untuk memperkirakan

kebutuhan stock apabila dikaitkan dengan pencapaian lead time

yang pendek.
3. Production Variety Funnel
Merupakan sebuah teknik yang mampu memetakan jumlah

variasi dari produk di tiap tahapan proses produksi. Tool ini
dimanfaatkan untuk mengidentifikasi titik dimana produk generic
diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Terlebih lagi, tool
ini juga dimanfaatkan untuk menunjukkan bottleneck pada proses
desain. Oleh karena itu, tool ini digunakan sebagai perbaikan
kebijakan inventory, seperti kebijakan menyimpan dalam bentuk
bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi.
4. Quality Filter Mapping
Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasi

permasalahan cacat kualitas pada supply chain. Tool ini mampu
menggambarkan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda, antara lain:
a) Product defect
Merupakan produk cacat yang lolos ke konsumen karena

tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi
b) Scrap defect

Cacat kualitas ini sering dikenal dengan internal defect,

dimana cacat ini masih berada di dalam internal organisasi
dan berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi
c) Service defect
Merupakan cacat yang dirasakan konsumen berkaitan

dengan pelayanan. Hal krusial yang berkaitan dengan cacat
kualitas pelayanan adalah ketidaktepatan waktu pengiriman
(terlambat atau terlalu cepat). Selain itu, service defect juga
dapat disebabkan karena permasalahan dokumentasi,
kesalahan proses packing maupun labelling, kesalahan
quantity pesan, dan permasalahan faktur pemesanan.
5. Demand Amplification Mapping
Merupakan sebuah peta yang digunakan untuk

memvisualisasi perubahan demand di area supply chain. Fenomena
ini menganut law of industrial dynamics, yangmana demand yang
dikirimkan pada area supply chain mengalami variasi yang
cenderung meningkat dalam setiap pergerakannya. Hal tersebut
dimulai dari downstream sampai dengan upstream.

6. Decision Point Analysis
Merupakan sebuah analisis yang mampu memberikan

informasi berupa berbagai opsi sistem produksi yang berbeda,
dengan trade-off antara lead time masing-masing opsi dengan
tingkat inventory yang diperlukan untuk meng-cover selama proses
lead time.
7. Physical Structure
Merupakan sebuah alat untuk memahami kondisi supply

chain di level produksi. Hal ini digunakan untuk mendefinisikan
kondisi industri, bagaimana operasinya, dan mengarahkan
perhatian pada area yang belum mendapatkan perhatian yang
cukup untuk dikembangkan.
Penggunaan tools diatas disesuaikan berdasarkan jenis

waste dari objek penelitian yang dapat digambarkan berdasarkan
gambar VALSAT di bawah:

Gambar 2.1 VALSAT (Sumber: Hines & Rich, 1997)
Keterangan:
H: (high correlation and usefulness)
M: (medium correlation and usefulness)
L: (low correlation and usefulness)
2.4 Ishikawa Diagram
Diagram Ishikawa merupakan jenis diagram yang

menunjukkan hubungan antara karakteristik kualitas dan faktor
penyebab (Suárez-Barraza & Rodríguez-González, 2019). Diagram
ini juga dikenal sebagai seven basic quality control tools. Nama lain

dari ishikawa diagram adalah diagram tulang ikan, hal ini

dikarenakan diagram ini menyerupai kerangka ikan. Diagram
tersebut mulai digunakan pada tahun 1952 di perusahaan
Kawasaki Iron Fukia Works, dimana diagram ini digunakan untuk
mendiskusikan masalah yang berkaitan dengan kualitas produk.
Diagram Ishikawa dimaksudkan untuk mengidentifikasi variabilitas
karakteristik kualitas sebagai akibat atau konsekuensi dari
berbagai penyebab (Suárez-Barraza & Rodríguez-González, 2019).

BAB 3 LANGKAH-LANGKAH PELAKSANAAN KERJA
PRAKTIK II
Bab ini menjelaskan mengenai langkah-langkah

pelaksanaan Kerja Praktik II, yaitu pengamatan awal, identifikasi
dan perumusan masalah, tujuan pelaksanaan, tinjauan pustaka,
pengumpulan data, pengolahan data serta analisis hasil, dan
penyusunan kesimpulan serta saran.
3.1 Melakukan Pengamatan Awal
Di tahap ini mahasiswa akan melakukan observasi ke

semua proses produksi yang ada pada PT Trimitra Sejati Jaya.
Pengamatan ini dilakukan secara langsung dan wawancara kepada
kepala bagian produksi serta operator-operator produksi.
3.2 Melakukan Identifikasi dan Perumusan Masalah
Setelah melalui pengamatan awal, mahasiswa akan

mengetahui apa yang perlu dilakukan untuk penelitian di dalam
proses produksi yang ada pada PT Trimitra Sejati Jaya. Dalam topik
penelitian kali ini, rumusan masalah yang mungkin akan diketahui
yaitu kurang efisiensinya suatu proses produksi dalam urutan
proses produksi karena adanya suatu masalah yang ada.
BAB III – LANGKAH PELAKSANAAN III-2
3.3 Menetapkan Tujuan Pelaksanaan KP II
Setelah melakukan identifikasi dan perumusan masalah

maka ditetapkan suatu tujuan dri kerja praktikini. Tujuan
pelaksanaan Kerja Praktik II di perusahaan ini adalah mempelajari
proses produksi secara menyeluruh kemudian dibagi ke tiap
proses-proses kecil dan juga mengidentifikasi adanya pemborosan
yang ada yang menyebabkan kurang efisiennya proses produksi
yang ada. Setalah mengidentifikasi langkah selanjutnya yaitu
menentukan process cycle efficiency proses produksi dan
membuat saran perbaikan dari hasil analisis yang telah didapat
saat kerja praktik ini.
3.4 Melakukan Tinjauan Pustaka
Langkah selanjutnya setelah merumuskan permasalahan

dan menetapkan tujuan pelaksanaan adalah melakukan tinjauan
pustaka. Tujuan dari dilakukan studi kepustakaan ini adalah untuk
mendapatkan referensi dan dasar yang nantinya akan
dimanfaatkan untuk menyelesaikan permasalahan yang ada pada
perusahaan. Untuk kerja praktik kali ini studi kepustakaan yang
digunakan mencakup topik-yopik yang berkaitan atau

berhubungan dengan Lean manufacturing dan juga Fish Bone

Diagram.
3.5 Melakukan Pengumpulan Data
Mahasiswa mengguakan metode Define-Measure-

Analyze-Improve saat melakukan kegiatan. Pada tahap tersebut
dilakukan identifikasi terhadap masalah yang ada . berikut ini
adalah kegiatan yang masuk ke dalam tahap define:
1. Mengidentifikasi proses produksi dari awal dilakukannya
kegiatan produksi hingga akhir proses dan membuat
diagram aliran atau flowchart diagram proses produksi.
2. Mengidentifikasi pemborosan yang ada dalam proses
produksi yang di identifikasi.
3. Mengtidentifikasi segala proses kecil yang ada pada setiap
proses produksi.
4. Mengidentifikasi semua aktivitas yang termasuk ke dalam
aktivitas bernilai tambah (Value added), aktivitas tidak
bernilai tambah (Non-Value Added), dan Aktivitas tidal
bernilai tambah tetapi dibutuhkan dalam proses tersebut
(Necessary Non-Value Added).

Kemudian tahap Measure, pada tahap ini akan dilakukan

pengumpulan data yang diperlukan dan pengukurannya. Berikut
ini adalah kegiatan yang dilakukan pada tahap ini:
1. Menghitung jarak dan waktu dari setiap proses yang ada
pada setiap kegiatan dalam proses produksi.
2. Membuat Process Activity Mapping, Setelah tahap Define
dan Measure telah dilakukan, akan dibagi berdasarkan
Kelompok menjadi 2 jenis yaitu data primer dan data
sekunder. Dara Primer diperoleh dari pengamatan secara
langsung dan wawancara. Pengamatan beruba
pengambilan data waktu pemesinan dengan
menggunakan pengukuran melalui stopwatch. Data
sekunder diperoleh dari arsip yang dimiliki perusahaan.
3.6 Melakukan Pengolahan Data dan Analisis Hasil
Tahapan ini mahasiswa melakukan analisis terhadap data

primer maupun sekunder yang sudah didapatkan sebelumnya.
Analisis yang dilakukan yaitu analisis mengapa ada terjadinya
pemborosan di proses produksi dengan menggunakan Fishbone
Diagram. Kemudian setelah dilakukan analisis penyebab
terjadinya hal tersebut, dilakukan tahap Improve dimana akan

dibuat rekomendasi perbaikan untuk mengatasi permasalahan

tersebut.
3.7 Menyusun Kesimpulan dan Saran
Setelah melalui tahapan-tahapan sebelumnya, maka

ditahapan ini ditarik kesimpulan dan perumusan saran yang akan
menjadi pertimbangan perusahaan untuk mengatasi
permasalahan yang ada dari hasil kerja praktik yang dilakukan
mahasiswa.
Langkah-langkah pelaksanaan Kerja Praktik II secara
singkat dapat dilihat dalam flowchart di Gambar 3.1 berikut:

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pelaksanaan Kerja Praktik II

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai informasi

umum perusahaan yang menjadi tempat pelaksanaan Kerja
Praktik II, pengukuran waktu siklus, analisa deskriptif waktu siklus,
analisis process activity mapping, analisis total waktu siklus,
analisis penyebab waste, dan usulan perbaikan.
4.1.1 Profil perusahaan
Perusahaan bernama PT TRIMITRA SEJATI JAYA—terdaftar

semenjak tahun 2014 dan termasuk ke dalam sektor industri
hotmelt adhesive dan lem putih pvac. Perusahaan telah
memproduksi berbagai lem untuk dipasarkan secara domestik
maupun internasional semenjak tahun. Produk utama dari
perusahaan ini, yaitu wood adhesive, paper adhesive, packaging,
dan lem putih PVAC. Jumlah karyawan yang terdapat pada
perusahaan ini sebanyak sebanyak 60 karyawan.
4.1.2 Visi dan misi perusahaan
Visi perusahaan ini adalah menjadi salah satu perusahaan

yang bergerak di bidang lem/perekat yang handal, terpercaya dan
terkemuka di indonesia.
BAB IV – PENGUMPULAN DATA DAN ANALISIS HASIL
IV-2
Selain itu, perusahaan memiliki misi antara lain:
1. Bekerja keras menciptakan peluang dan pertumbuhan

untuk menjadi perusahaan yang terbaik.
2. Menjadi mitra usaha yang andal dan terpercaya
menjadi tempat untuk berprestasi dan
mengembangkan diri bagi karyawan menjadi aset
yang berharga dan membanggakan masyarakat,
bangsa dan negara.
3. Mengoptimalkan dalam pemakaian bahan baku
menggunakan produk unggulan lokal dalam negeri
dengan tidak bergantung pengadaan bahan baku dari
luar negeri dengan pengembangan research and
development internal PT Trimitra Sejati Jaya.
4.1.3 Lokasi perusahaan
Perusahaan ini beralamat di Komplek Pergudangan Dan

Industri Permata Gedangan Blok AD dNo 1 Bohar Taman Sidoarjo
Jawa Timur 61257 Sidoarjo 61257.

IV-3
Gambar 4.1 Lokasi perusahaan pada Google Maps
4.1.4 Struktur organisasi
Berikut ini merupakan struktur organisasi dari PT Trimitra

Sejati Jaya:
Gambar 4.2 Struktur perusahaan
Sumber : Internal perusahaan

IV-4
4.2 Sistem produksi perusahaan
Pada sub-bab ini akan dibahas mengenai sistem produksi

perusahaan, yaitu berkaitan dengan bahan baku, mesin, dan
proses produksi
4.2.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk membuat produk lem

adalah sebagai berikut:
1. Vam
2. PVA
3. EVA RESIN
4. Kalsium
5. Kaoline
6. Tapioka
7. Corn Starch
8. Air
9. Gum Rosin
10. Wax

IV-5
4.2.2 Mesin dan Proses Produksi
Pada pembuatan lem di perusahaan ini, mesin yang

digunakan yaitu hanya mesin mixer yang berfungsi untuk
mengaduk seluruh bahan baku yang ada. Pemrosesan ini
memerlukan pemanas yang berfungsi untuk melarutkan semua
bahan baku. Suhu pada proses pembuatan ini sangat diperhatikan
untuk memperoleh hasil lem yang maksimal.
Pertama, operator menyiapkan mesin dengan

memanaskan mixer hingga suhu yang sesuai, set up mesin
diperlukan waktu kurang lebih 2 jam hingga mencapai suhu yang
optimal, setelah suhu sudah sesuai operator mengatur suhu
dengan mempertahankan temperatur tersebut. Kemudian bahan
baku dimasukkan dengan urutan yang sesuai dengan formula.
Proses pengadukan ini berlangsung selama kurang lebih 4 jam.
Setelah dilakukan proses pengadukan, lem dalam mixer dibiarkan
untuk melalui proses pendinginan. Saat proses pendinginan ada
bahan baku pendukung yang ditambahkan untuk menghasilkan
lem yang sesuai dengan jenisnya. Jika suhu sudah sesuai akan
dilakukakan inspeksi berupa test viskositas maupun soliditas untuk
mengetahui hasil lem yang telah dibuat dan di dokumentasikan.

IV-6
Setelah semua proses tersebut, lem dipindahkan ke dalam

drum yang telah disediakan dengan berat yang telah di tentukan
dan setelah itu drum-drum yang sudah siap di beri label dan
dipindahkan ke gudang produk jadi.
4.3 Pengukuran waktu siklus
Proses pengukuran waktu siklus dilakukan setelah

mengidentifikasi aktivitas-aktivitas pada setiap proses.
Pengukuran waktu pada setiap aktivitas kecil dilakukan
menggunakan metode jam henti (stopwatch time study).
4.3.1 Pengukuran waktu siklus proses raw material and

document processing
Pengukuran waktu siklus proses persiapan bahan baku

dimulai pada bagian gudang maupun administrasi. Proses ini
berfokus pada mempersiapkan raw material untuk diproses.
Berikut ini merupakan hasil pengukuran waktu siklus proses
persiapan bahan baku:
Tabel 4.1 Rincian aktivitas raw material and document processing
Kode Aktivitas Proses
A1 Bagian produksi berjalan untuk mengambil formula

IV-7
A2 Warehouse mempersiapkan dokumen pendukung
A3 Forklift berangkat di area parkir ke warehouse
A4 Loading bahan baku ke forklift
A5 Melakukan perjalanan ke lantai produksi
A6 Unloading bahan baku ke dekat mixer
Berdasarkan Tabel 4.1, dapat diperoleh informasi bahwa

pada proses raw material and document processing terdapat 6
(enam) proses kecil yang memiliki waktu siklus sebagai berikut:
Tabel 4.2 Data pengukuran raw material and document processing
Kode A1 A2 A3 A4 A5 A6
Pengamatan
73,04 289,23 12,39 9,59 15,44 10,31
1
Pengamatan
72,35 306 14,13 10,5 14,22 8,34
2
Pengamatan
75,01 275,4 14,2 8,32 15,13 8,25
3
Pengamatan
76,02 318 13,61 9,57 16,25 9,53
4
Pengamatan
69,08 294 12,55 10,27 14,46 10,03
5

IV-8
Tabel 4.2 menunjukkan bahwa pengamatan dilakukan

sebanyak lima kali untuk masing-masing aktivitas kecil. Adapun
satuan yang digunakan dalam pengukuran ini yaitu detik (s).
4.3.2 Pengukuran waktu siklus proses setup and

inspection
Pengukuran waktu siklus proses persiapan bahan baku

dimulai pada bagian gudang maupun administrasi. Proses ini
berfokus pada mempersiapkan raw material untuk diproses.
Berikut ini merupakan hasil pengukuran waktu siklus setup and
inspection.
Tabel 4.3 Rincian aktivitas setup and inspection
B1 Pengecekan mesin-mesin bagian bawah
B2 Perjalanan menuju lantai atas
B3 Pengecekan mesin-mesin bagian atas
B4 Pengambilan alat pembersih
B5 Proses pembersihan
B6 Mengembalikan alat pembersih

IV-9
B7 Pengecekan gas
B8 Pengambilan gas
B9 Pemasangan gas
B10 Pengembalian tabung gas ke tempat penyimpanan
B11 Set up mesin dan gas

pada proses setup and inspection terdapat 11 (sebelas) proses
kecil. Masing-masing proses kecil tersebut kemudian diukur waktu
siklus sebagai berikut:
Tabel 4.4 Data Pengukuran Setup and inspection
Kode B1 B2 B3 B4 B5 B6
Pengamatan
325,11 8,16 361,23 28,01 391,8 13,33
1
Pengamatan
319,2 8,11 252,6 26,16 434,4 10,23
2
Pengamatan
370,2 8,61 379,2 25,2 306,6 16,46
3
Pengamatan
335,4 9,01 327 29,05 322,2 12,03
4

IV-10
Pengamatan
312,6 8,2 304,8 27,59 373,2 15,37
5
Tabel 4.4 Data pengukuran setup and inspection (lanjutan)
Kode B7 B8 B9 B10 B11
Pengamatan 1 3,51 10,71 10,35 9,64 246
Pengamatan 2 5,04 15,25 10,03 6,75 366,6
Pengamatan 3 3,5 19,49 11,38 8,1 326,4
Pengamatan 4 4,21 24,2 11,52 8,2 306,6
Pengamatan 5 5,1 25,18 9,35 7,32 299,4

sebanyak lima kali untuk masing-masing aktivitas kecil. Adapun
satuan yang digunakan dalam pengukuran ini yaitu detik (s).
4.3.3 Pengukuran waktu siklus proses production
Pengukuran waktu siklus prosesproduksi, dilakukan pada

lantai produksi dan dimulai dari proses set-up suhu hingga proses
pengadukan. Proses ini berfokus pada produksi lem. Berikut ini
merupakan hasil pengukuran waktu siklus Production.

IV-11
Tabel 4.5 Rincian Aktivitas Produksi
C1 Menunggu suhu mixer sampai suhu tertentu
C2 Pengecekan suhu mixer
C3 Perjalanan bahan baku
C4 Perjalanan menuju tungku
C5 Operator menggunakan APD
C6 Pemasukan bahan baku ke dalam mixer
C7 Berjalan ke mesin kontrol pemanasan
C8 Memastikan saluran pemanasan
C9 Proses pengadukan dan operator memonitor
C10 Pemasukan bahan baku tambahan ke dalam mixer
C11 Mematikan mesin
C12 Menutup katup gas
Berdasarkan Tabel 4.5, didapat informasi bahwa aktivitas

production terdapat 12 (dua belas) aktivitas kecil. Aktivitas-
aktivitas kecil tersebut memiliki siklus waktu sebagai berikut:

IV-12
Tabel 4.6 Data Pengukuran Production
Kode C1 C2 C3 C4 C5 C6
Pengamatan
7.198,12 3,32 8 7,96 12,9 604
1
Pengamatan
7.752,32 4,23 8,07 7,32 16,92 667,2
2
Pengamatan
7.364,54 4,3 7,5 8,38 13,53 553,8
3
Pengamatan
7.245,14 3,11 7,32 8,4 14,24 601,2
4
Pengamatan
7.198,05 3,5 8,27 7,6 13,11 613,8
5
Tabel 4.6 Data Pengukuran Production (Lanjutan)
Pengamatan
7,68 9,54 6.900,31 121,27 4,01 3,12
1
Pengamatan
8,22 7,06 7.004,03 130,2 3,38 2,14
2
Pengamatan
8,56 7,48 6.927,55 132 5,54 2,1
3
Pengamatan
8,19 8,08 6.995,14 125,4 4,6 2,23
4

IV-13
Pengamatan
7,43 9,24 6.860,35 112,8 7,27 3,31
5

sebanyak lima kali untuk masing-masing aktivitas kecil, sebesar 12
aktivitas kecil. Adapun satuan yang digunakan dalam pengukuran
ini yaitu detik (s).
4.3.4 Pengukuran waktu siklus proses post-production
Pengukuran waktu siklus proses ini dimulai dari lantai

produksi hingga ke tempat penyimpanan sementara. Proses ini
berfokus pada mempersiapkan Pengecekan atau melakukan
kegiatan laboratorium untuk mengetahui hasil produk. Berikut ini
merupakan hasil pengukuran waktu siklus Post-production.
Tabel 4.7 Rincian Aktivitas Post-production
D1 Menunggu suhu lem menjadi dingin
D2 Set up suhu

IV-14
D3 Memonitor sampai suhu benar tercapai
D4 Perjalanan mengambil gelas
D5 Mengambil sample
D6 Perjalanan mengembalikan sample menuju ke lab
D7 Operator melakukan testing viskositas
D8 Menunggu hasil test viskositas
D9 Operator melakukan test soliditas
D10 Menyiapkan kemasan (drum)
D11 Memasukkan plastik pelindung dalam drum
D12 Pengisian produk ke kemasan drum
D13 Loading produk jadi ke gudang sementara
D14 Perjalanan ke gudang sementara
D15 Unloading produk jadi
D16 Staff QC melakukan test viskositas
D17 Menunggu hasil test sample
D18 Staff QC melakukan test soliditas
D19 Pengecekan fisik

IV-15
D20 Produk dikirim ke gudang bahan jadi

pada proses raw material and document processing terdapat 20
(dua puluh) proses kecil yang memiliki waktu siklus sebagai
berikut:
Tabel 4.8 Data Pengukuran Post-production
Kode D1 D2 D3 D4 D5
Pengamatan 1 3.780,00 2,1 361,19 16,95 5,46
Pengamatan 2 3.611,24 2,13 365,14 19,39 5,13
Pengamatan 3 3.942,55 2,58 366,01 17,24 5,43
Pengamatan 4 3.555,42 2,45 369,13 15,9 4,24
Pengamatan 5 3.696,19 2,47 353,4 18,41 5,66
Tabel 4.8 Data Pengukuran Post-production (Lanjutan)
Kode D6 D7 D8 D9 D10
Pengamatan 1 17,43 1260,22 1800 356,21 24,25
Pengamatan 2 18,24 1301,85 1800 352,51 23,88
Pengamatan 3 16,81 1249,34 1800 366,42 21,99

IV-16
Pengamatan 4 17,22 1253,9 1800 368,11 20,69
Pengamatan 5 17,33 1307,57 1800 344,39 31,87
Kode D11 D12 D13 D14 D15
Pengamatan 1 11,12 29,07 5,42 150,03 11,2
Pengamatan 2 12,19 26,78 6,52 155,21 11,03
Pengamatan 3 13,5 29,73 4,37 149,1 11,18
Pengamatan 4 12,56 28,65 4,4 152,24 11,51
Pengamatan 5 12,38 27,83 7,31 150,13 11,25
Kode D16 D17 D18 D19 D20
Pengamatan 1 1300,45 1800 361,47 139,8 114,21
Pengamatan 2 1310,34 1800 368,48 140,4 122,4
Pengamatan 3 1295,11 1800 348,45 129,22 95,4
Pengamatan 4 1289,98 1800 354,04 130,54 133,2
Pengamatan 5 1277,42 1800 366,29 127,87 101,24

IV-17

sebanyak lima kali untuk masing-masing aktivitas kecil, sebesar 20
aktivitas kecil. Adapun satuan yang digunakan dalam pengukuran
ini yaitu detik (s).
4.4 Analisa Deskriptif Waktu Siklus
Pada bagian ini, dilakukan analisa deskriptif berupa

perhitungan waktu rata-rata, upper control limit dan lower control
limit untuk setiap proses-proses yang ada.
4.4.1 Analisa deskriptif waktu siklus proses raw material

and document processing:
Berikut ini merupakan analisis deskriptif yang terdapat

pada proses raw material and document processing :
Tabel 4.9 Analisa deskriptif proses raw material and document processing
Kode A1 A2 A3 A4 A5 A6
Pengamatan 1 73,04 289,23 12,39 9,59 15,44 10,31
Pengamatan 2 72,35 306.00 14,13 10,5 14,22 8,34
Pengamatan 3 75,01 275,4 14,2 8,32 15,13 8,25
Pengamatan 4 76,02 318.00 13,61 9,57 16,25 9,53

IV-18
Pengamatan 5 69,08 294.00 12,55 10,27 14,46 10,03
N 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
Σxi 365,50 1482,63 66,88 48,25 75,50 46,46
Mean 73,10 296,53 13,38 9,65 15,10 9,29
SD 2,69 16,25 0,86 0,85 0,81 0,95
USL 78,37 328,38 15,06 11,31 16,69 11,16
LSL 67,83 264,67 11,69 7,99 13,51 7,42
Berdasarkan Tabel 4.9, didapat informasi bahwa proses A

(raw material and document processing) memiliki 6 (enam)
aktivitas-aktivitas mikro. Aktivitas-aktivitas mikro tersebut
dilakukan pengukuran sebanyak 5 (lima) kali. Aktivitas mikro yang
memiliki nilai mean terendah dimiliki oleh A4 (loading bahan baku
ke forklift) sebesar 9,65 s dan aktivitas yang memiliki nilai mean
tertinggi dimiliki oleh A2 (warehouse mempersiapkan dokumen
pendukung) sebesar 296,53 s
4.4.2 Analisa deskriptif waktu siklus proses setup and

inspection

pada proses setup and inspection :

IV-19
Tabel 4.10 Analisa deskriptif proses setup and inspection
Pengamatan 1 325,11 8,16 361,23 28,01 391,8 13,33
Pengamatan 2 319,2 8,11 252,6 26,16 434,4 10,23
Pengamatan 3 370,2 8,61 379,2 25,2 306,6 16,46
Pengamatan 4 335,4 9,01 327 29,05 322,2 12,03
Pengamatan 5 312,6 8,2 304,8 27,59 373,2 15,37
N 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00
Σxi 1662,51 42,09 1624,83 136,01 1828,20 67,42
Mean 332,50 8,42 324,97 27,20 365,64 13,48
SD 22,68 0,39 49,76 1,53 52,06 2,51
USL 376,95 9,17 422,49 30,19 467,68 18,40
LSL 288,05 7,66 227,44 24,21 263,60 8,57
Tabel 4.10 Analisa deskriptif proses setup and inspection (Lanjutan)
Kode B7 B8 B9 B10 B11
Pengamatan 1 3,51 10,71 10,35 9,64 246
Pengamatan 2 5,04 15,25 10,03 6,75 366,6
Pengamatan 3 3,5 19,49 11,38 8,1 326,4

IV-20
Pengamatan 4 4,21 24,2 11,52 8,2 306,6
Pengamatan 5 5,1 25,18 9,35 7,32 299,4
N 5 5 5 5 5
Σxi 21,36 94,83 52,63 40,01 1545,00
Mean 4,27 18,97 10,53 8,00 309,00
SD 0,78 6,09 0,92 1,09 43,84
USL 5,81 30,90 12,33 10,14 394,92
LSL 2,74 7,03 8,73 5,86 223,08
Berdasarkan Tabel 4.10, didapat informasi bahwa proses B

(setup and inspection) memiliki 11 (sebelas) aktivitas-aktivitas
mikro. Aktivitas-aktivitas mikro tersebut dilakukan pengukuran
sebanyak 5 (lima) kali. Aktivitas mikro yang memiliki nilai mean
terendah dimiliki oleh B7 (pengecekan gas) sebesar 4,27 s dan
aktivitas yang memiliki nilai mean tertinggi dimiliki oleh B5 (proses
pembersihan) sebesar 365,64 s
4.4.3 Analisa deskriptif waktu siklus proses production

pada proses production :

IV-21
Tabel 4.11 Analisa deskriptif proses production
Pengamatan 1 7.198,12 3,32 8 7,96 12,9 604
Pengamatan 2 7.752,32 4,23 8,07 7,32 16,92 667,2
Pengamatan 3 7.364,54 4,3 7,5 8,38 13,53 553,8
Pengamatan 4 7.245,14 3,11 7,32 8,4 14,24 601,2
Pengamatan 5 7.198,05 3,5 8,27 7,6 13,11 613,8
N 5 5 5 5 5 5
Σxi 36758,17 18,46 39,16 39,66 70,70 3040,00
Mean 7351,63 3,69 7,83 7,93 14,14 608,00
SD 234,10 0,54 0,40 0,48 1,64 40,43
USL 7810,47 4,75 8,62 8,86 17,35 687,24
LSL 6892,80 2,63 7,04 7,00 10,93 528,76
Tabel 4.11 Analisa deskriptif proses production (lanjutan)
Pengamatan 1 7,68 9,54 6.900,31 121,27 4,01 3,12

IV-22
Pengamatan 2 8,22 7,06 7.004,03 130,2 3,38 2,14
Pengamatan 3 8,56 7,48 6.927,55 132 5,54 2,1
Pengamatan 4 8,19 8,08 6.995,14 125,4 4,6 2,23
Pengamatan 5 7,43 9,24 6.860,35 112,8 7,27 3,31
N 5 5 5 5 5 5
Σxi 40,08 41,40 34687,38 621,67 24,80 12,90
Mean 8,02 8,28 6937,48 124,33 4,96 2,58
SD 0,45 1,08 61,61 7,69 1,52 0,59
USL 8,91 10,40 7058,23 139,41 7,93 3,73
LSL 7,13 6,16 6816,72 109,26 1,99 1,43
Berdasarkan
Tabel 4.11, didapat informasi bahwa proses C (production)

memiliki 12 (dua belas) aktivitas-aktivitas mikro. Aktivitas-aktivitas
mikro tersebut dilakukan pengukuran sebanyak 5 (lima) kali.
Aktivitas mikro yang memiliki nilai mean terendah dimiliki oleh
C12 (menutup katup gas) sebesar 2,58 s dan aktivitas yang

IV-23
memiliki nilai mean tertinggi dimiliki oleh C1 (menunggu suhu

mixer sampai suhu tertentu) sebesar 7351,63 s
4.4.4 Analisa deskriptif waktu siklus proses post-

production

pada proses post-production :
Tabel 4.12 Analisa deskriptif proses post-production
Kode D1 D2 D3 D4 D5
Pengamatan 1 3.780,00 2,1 361,19 16,95 5,46
Pengamatan 2 3.611,24 2,13 365,14 19,39 5,13
Pengamatan 3 3.942,55 2,58 366,01 17,24 5,43
Pengamatan 4 3.555,42 2,45 369,13 15,9 4,24
Pengamatan 5 3.696,19 2,47 353,4 18,41 5,66
N 5 5 5 5 5
Σxi 18585,40 11,73 1814,87 87,89 25,92
Mean 3717,08 2,35 362,97 17,58 5,18
SD 152,13 0,22 6,05 1,35 0,56
USL 4015,25 2,77 374,84 20,23 6,28

IV-24
Kode D1 D2 D3 D4 D5
LSL 3418,91 1,92 351,11 14,93 4,09
Tabel 4.12 Analisa deskriptif proses post-production (lanjutan)
Pengamatan 1 17,43 1260,22 1800 356,21 24,25
Pengamatan 2 18,24 1301,85 1800 352,51 23,88
Pengamatan 3 16,81 1249,34 1800 366,42 21,99
Pengamatan 4 17,22 1253,9 1800 368,11 20,69
Pengamatan 5 17,33 1307,57 1800 344,39 31,87
N 5 5 5 5 5
Σxi 87,03 6372,88 9000,00 1787,64 122,68
Mean 17,41 1274,58 1800,00 357,53 24,54
SD 0,52 27,85 0,00 9,88 4,35
USL 18,43 1329,17 1800,00 376,90 33,06
LSL 16,38 1219,99 1800,00 338,16 16,02

IV-25
Kode D11 D12 D13 D14 D15
Pengamatan 1 11,12 29,07 5,42 150,03 11,2
Pengamatan 2 12,19 26,78 6,52 155,21 11,03
Pengamatan 3 13,5 29,73 4,37 149,1 11,18
Pengamatan 4 12,56 28,65 4,4 152,24 11,51
Pengamatan 5 12,38 27,83 7,31 150,13 11,25
N 5 5 5 5 5
Σxi 61,75 142,06 28,02 756,71 56,17
Mean 12,35 28,41 5,60 151,34 11,23
SD 0,85 1,14 1,30 2,45 0,17
USL 14,02 30,65 8,15 156,14 11,58
LSL 10,68 26,17 3,06 146,54 10,89
Kode D16 D17 D18 D19 D20
Pengamatan 1 1300,45 1800 361,47 139,8 114,21
Pengamatan 2 1310,34 1800 368,48 140,4 122,4
Pengamatan 3 1295,11 1800 348,45 129,22 95,4
Pengamatan 4 1289,98 1800 354,04 130,54 133,2

IV-26
Kode D16 D17 D18 D19 D20
Pengamatan 5 1277,42 1800 366,29 127,87 101,24
N 5 5 5 5 5
Σxi 6473,30 9000,00 1798,73 667,83 566,45
Mean 1294,66 1800,00 359,75 133,57 113,29
SD 12,23 0,00 8,40 6,04 15,37
USL 1318,64 1800,00 376,21 145,41 143,42
LSL 1270,68 1800,00 343,28 121,72 83,16
Berdasarkan Tabel 4.12, didapat informasi bahwa proses D

(post-production) memiliki 20 (dua puluh) aktivitas-aktivitas
mikro. Aktivitas-aktivitas mikro tersebut dilakukan pengukuran
sebanyak 5 (lima) kali. Aktivitas mikro yang memiliki nilai mean
terendah dimiliki oleh D2 (set up suhu) sebesar 2,35 s dan aktivitas
yang memiliki nilai mean tertinggi dimiliki oleh D1 (menunggu
suhu lem menjadi dingin) sebesar 3717,08 s
4.5 Analisis Process Activity Mapping
Setelah dilakukan analisis deksriptif terhadap waktu siklus

yang telah diperoleh, maka proses selanjutnya adalah
mengidentifikasi setiap proses kecil kedalam aktivitas bernilai

IV-27
tambah (VAA), aktivitas tidak bernilai tambah (NVAA), atau

aktivitas tidak bernilai tambah tetapi diperlukan (NVAA) ke dalam
process activity mapping. Berikut adalah process activity mapping
dari awal proses hingga akhir.
4.5.1 PAM pada proses raw material and document

processing
Aktivitas-aktivitas mikro yang terdapat pada proses raw

material and document processing, dilakukan pengategorian
sebagai berikut:
Tabel 4.13 Process Activity Mapping Raw material and document processing
(detik)
Kategori
Mesin/ Jarak Mea NVA NNV
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
Bagian
produksi
berjalan
73,1 73,1
1 untuk 61 x
0 0
mengam
bil
formula
Warehou
se 296, 296,
2 mempers x
53 53
iapkan
dokumen

IV-28
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
penduku
ng
Forklift
berangka
t di area 13,3 13,3
3 Forklift 5 x
parkir ke 8 8
warehou
se
Loading
bahan
4 Forklift 9,65 x 9,65
baku ke
forklift
Melakuk
an
perjalana 15,1 15,1
5 Forklift 106 x
n ke 0 0
lantai
produksi
Unloadin
g bahan
6 baku ke Forklift 120 9,29 x 9,29
dekat
mixer
417, 334,
Total (s) 9,65 73,1
04 29
Berdasarkan Tabel 4.13, didapat informasi seperti lama waktu

siklus, VAA, NVAA, NNVAA, dan PCE sebagai berikut:
Lama waktu siklus = 417,04 detik

IV-29
Lama waktu VAA = 9,65 detik
Lama waktu NVAA = 73,10 detik
Lama waktu NNVAA = 334,29 detik
Process cycle efficiency = (Lama waktu VAA / Lama waktu

siklus) × 100% = (9,65 / 417,04) ×
100%
= 2,31%
4.5.2 PAM pada proses setup and inspection
Aktivitas-aktivitas mikro yang terdapat pada proses setup

and inspection, dilakukan pengategorian sebagai berikut:
Tabel 4.14 Process Activity Mapping Setup and inspection (Detik)
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
Pengecek
an
mesin- 332, 332,
1 x
mesin 50 50
bagian
bawah
Perjalana
n menuju
2 6 8,42 x 8,42
lantai
atas

IV-30
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
Pengecek
an
mesin- 324, 324,
3 x
mesin 97 97
bagian
atas
Pengamb
ilan alat 27,2 27,2
4 6 x
pembersi 0 0
h
Proses
365, 365,
5 pembersi x
64 64
han
Mengem
balikan
13,4 13,4
6 alat 6 x
8 8
pembersi
h
Pengecek
7 4,27 x 4,27
an gas
Pengamb 18,9 18,9

8 0,5 x
ilan gas 7 7
Pemasan 10,5 10,5

9 x
gan gas 3 3
Pengemb
alian
tabung
10 gas ke 0,5 8,00 x 8,00
tempat
penyimp
anan

IV-31
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
Set up
309, 309,
11 mesin x
00 00
dan gas
1422 338, 406, 678,

Total
,98 49 33 16
Berdasarkan Tabel 4.14, didapat informasi seperti lama

waktu siklus, VAA, NVAA, NNVAA, dan PCE sebagai berikut:
Lama waktu siklus = 1422,98

lama waktu VAA = 338,49
Lama waktu NVAA = 406,33
Lama waktu NNVAA = 678,16
siklus) × 100% = (338,49 / 1422,98)
× 100%
= 23,79%
4.5.3 PAM pada proses production
Aktivitas-aktivitas mikro yang terdapat pada proses

production, dilakukan pengategorian sebagai berikut:
Tabel 4.15 Process Activity Mapping Proses Production (Detik)

IV-32
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
Menungg
u suhu
mixer 7351 7351
1 x
sampai ,63 ,63
suhu
tertentu
Pengecek
2 an suhu 3,69 x 3,69
mixer
Perjalana
3 n bahan 7 7,83 x 7,83
baku
Perjalana
4 n menuju 0,3 7,93 x 7,93
tungku
Operator
14,1 14,1
5 menggun x
4 4
akan APD
Pemasuk
an bahan
608, 608,
6 baku ke x
00 00
dalam
mixer
Berjalan
ke mesin
7 kontrol 7 8,02 x 8,02
pemanas
an
Memasti kontrol
8 kan peman 8,28 x 8,28
saluran asan

IV-33
Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) n A AA
O T I S D
pemanas
an
Proses
pengadu
kan dan 6937 6937
9 Mixer x
operator ,48 ,48
memonit
or
Pemasuk
an bahan
baku
124, 124,
10 tambaha x
33 33
n ke
dalam
mixer
Mematik
11 4,96 x 4,96
an mesin
Menutup
12 2,58 x 2,58
katup gas
1507 1503 46,2

Total 0,00
8,88 2,68 0


Lama waktu VAA = 15032,68

IV-34

Process cycle efficiency = (VAA / waktu siklus) × 100%
= (15032,68/ 15078,88) × 100%
= 99,69%
4.5.4 PAM pada proses post-production
Aktivitas-aktivitas mikro yang terdapat pada proses post-

production, dilakukan pengategorian sebagai berikut:
Tabel 4.16 Process activity mapping post-production (detik)
Wakt Kategori
Mesin/ Jarak u NVA NNV
No Aktivitas VAA
Alat (m) rata- A AA
rata O T I S D
Menungg
u suhu
3717 3717
1 lem x
,08 ,08
menjadi
dingin
Set up
2 2,35 x 2,35
suhu
Memonit
or
sampai 362, 362,
3 x
suhu 97 97
benar
tercapai
Perjalana 17,5 17,5

4 22 x
n 8 8

IV-35
Wakt Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) rata- A AA
rata O T I S D
mengam
bil gelas
Mengam
5 bil 5,18 x 5,18
sample
Perjalana
n
mengem
17,4 17,4
6 balikan 22 x
1 1
sample
menuju
ke lab
Operator
melakuka 1274 1274
7 x
n testing ,58 ,58
viskositas
Menungg
u hasil 1800 1800
8 x
test ,00 ,00
viskositas
Operator
melakuka 357, 357,
9 x
n test 53 53
soliditas
Menyiap
kan 24,5 24,5
10 x
kemasan 4 4
(drum)
Memasu 12,3 12,3

11 kkan x
5 5
plastik

IV-36
Wakt Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) rata- A AA
rata O T I S D
pelindun
g dalam
drum
Pengisian
produk
28,4 28,4
12 ke x
1 1
kemasan
drum
Loading
produk
jadi ke
13 Forklift 5,60 x 5,60
gudang
sementar
a
Perjalana
n ke
151, 151,
14 gudang Forklift 28 x
34 34
sementar
a
Unloadin
11,2 11,2
15 g produk Forklift x
3 3
jadi
Staff QC
melakuka 1294 1294
16 x
n test ,66 ,66
viskositas
Menungg
u hasil 1800 1800
17 x
test ,00 ,00
sample

IV-37
Wakt Kategori
No Aktivitas VAA
Alat (m) rata- A AA
rata O T I S D
Staff QC
melakuka 359, 359,
18 x
n test 75 75
soliditas
Pengecek 133, 133,

19 x
an fisik 57 57
Produk
dikirim
ke 106, 113, 113,
20 Forklift x
gudang 5 29 29
bahan
jadi
1148 4147 17,5 7324

Total
9,41 ,70 8 ,14


lama waktu VAA = 4147,70

IV-38

siklus) × 100% = (4147,70/
11489,41) × 100%
= 36,10%
4.6 Analisis Total Waktu Siklus
Setelah ini akan dilakukan perhitungan process cycle

efficiency keseluruhan. Berikut ini adalah rekap total waktu siklus
dari setiap proses dan waktu VAA dari tiap proses:
• Waktu siklus Raw material and document processing = 417,04

detik
Waktu siklus Setup and inspection = 1422,98 detik
Waktu siklus Production = 15078,88 detik
Waktu siklus Post-production = 11489,41 detik
Total Waktu Siklus = 28408,31 detik
• Waktu VAA Raw material and document processing = 9,65 detik

Waktu VAA Setup and inspection = 338,49 detik
Waktu VAA Production = 15032,68 detik
Waktu VAA Post-production = 4147,70 detik
Total Waktu VAA = 19528,52 detik

IV-39
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑽𝑨𝑨

• Process cycle efficiency = × 𝟏𝟎𝟎%
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑺𝒊𝒌𝒍𝒖𝒔
𝟏𝟗𝟓𝟐𝟖,𝟓𝟐
= × 𝟏𝟎𝟎%
𝟐𝟖𝟒𝟎𝟖,𝟑𝟏
= 68,74%
Dari perhitungan diatas didapatkan Process cycle efciency
keseluruhan yaitu 68,74%. Dan berikut ini adalah table rekapitulasi
waktu VAA, NVAA, dan NNVAA :
Tabel 4.17 Rekapitulasi waktu VAA, NVAA, dan NNVAA
Total
Waktu Waktu Waktu
No Proses Waktu PCE
VAA NVAA NNVAA
Siklus
Raw material
1 and document 417,04 9,65 73,10 334,29 2,31%
processing
Setup and
2 1422,98 338,49 406,33 678,16 23,79%
inspection
3 Production 15078,88 15032,68 0,00 46,20 99,69%
4 Post-production 11489,41 4147,70 17,58 7324,14 36,10%
Total 28408,31 19528,52 497,00 8382,79 68,74%
Berdasarkan Tabel 4.17, total waktu siklus tertinggi

terdapat pada proses production, sebesar 15078,88 detik dan

IV-40
waktu siklus terendah terdapat pada proses raw material and

document processing, sebesar 417,04 detik. Waktu VAA tertinggi
terdapat pada proses production, sebesar 15032,68 detik dan
waktu VAA terendah terdapat pada proses raw material and
document processing. Untuk semakin memperjelas pengategorian
VAA, NNVAA, dan NVAA, rekapitulasi pada Tabel 4.17
digambarkan pada diagram sebagai berikut:
Gambar 4.3 Stacked bar of keseluruhan proses
Berdasarkan Gambar 4.3, informasi mengenai NNVAA dan

NVAA akan diperjelas menggunakan stacked bar tanpa
memperhitungkan adanya VAA sebagai berikut:

IV-41
Gambar 4.4 Stacked bar of NVAA dan NNVAA
Informasi yang terdapat pada Gambar 4.4 difokuskan pada

NNVAA dan NVAA saja. Sebagai contoh, proses B pada Gambar 4.4
hanya memperjelas 76.21% (NNVAA dan NVAA) dari keseluruhan
proses yang terdapat pada Gambar 4.3.
4.7 Analisis Penyebab Waste
Berdasarkan Tabel 4.17, process cycle efficiency terendah

pada proses raw material & document processing, yaitu 2,31%
kemudian terendah kedua yaitu proses wetup and inspection yaitu
23,79% dan disusul proses post-production dengan persentase
36,10%. Proses production sudah mendapatkan persentase yang
tergolong baik. Oleh karena itu, analisis penyebab waste akan
difokuskan pada proses ke-1, ke-2, dan ke-4.

IV-42
Fokus usulan perbaikan akan difokuskan pada aktivitas

yang memiliki kategori NVAA terlebih dahulu kemudian aktivitas
yang memiliki kategori NNVAA. Pendekatan Pareto diagram
digunakan dalam merumuskan usulan perbaikan. Di sisi lain,
pemborosan yang terjadi pada setiap proses akan diidentifikasi
faktor penyebabnya menggunakan ishikawa diagram atau
diagram tulang ikan.
4.7.1 Penyebab waste pada raw material and document

processing
Analisis penyebab waste dilakukan kepada seluruh

aktivitas-aktivitas yang terdapat pada proses raw material and
document processing sebagai berikut:
Tabel 4.18 Rekapitulasi Data Pemborosan Proses Ke-1
Raw material and document processing
% Waktu
Kod Waktu Waktu
Deskripsi Waste
e NVAA NNVAA
NVA NNVA
Bagian Transport
produksi 17,94
A1 73,10 asi,
berjalan %
Waiting
untuk

IV-43
mengambil
formula
Warehouse
mempersiapk Waiting, 72,79
A2 296,53
an dokumen Motion %
pendukung
Forklift
berangkat di Transport
A3 13,38 3,28%
area parkir ke asi
warehouse
Melakukan
perjalanan ke Transport
A5 15,10 3,71%
lantai asi
produksi
Unloading
Transport
bahan baku
A6 9,29 asi, 2,28%
ke dekat
Motion
mixer
Total 407,39 100%
Berdasarkan Tabel 4.18, terdapat 1 (satu) NVAA yaitu

aktivitas A1 dengan persentase 17,94%, 1 (satu) NNVAA, yaitu A2
dengan persentase 72,79%. A2 merupakan persentase terbesar
yang mempengaruhi PCE. Pendekatan Pareto diagram digunakan
dalam menentukan waste yang bertanggung jawab pada setiap
proses—yang digambarkan sebagai berikut:

IV-44
Gambar 4.5 Diagram Pareto Proses A
Diagram pareto pada proses A (raw material and document

processing) tersebut menyatakan bahwa dua aktivitas kecil, yaitu
A2 dan A1 bertanggung jawab sebesar 90,73% ≈ 91% terhadap
waste yang terdapat pada raw material and document processing.
Di sisi lain, seluruh aktivitas yang berkategori NVAA juga telah
masuk pada diagram tersebut. Oleh karena itu, tidak dilakukan
penyesuaian terhadap diagram pareto yang ada.

IV-45
Lokasi lantai produksi dan kantor berjauhan
Waste pada
proses A
Kurangnya pemanfaatan teknologi
Gambar 4.6 Ishikawa diagram of proses A
Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan pihak

produksi, ditemukan bahwa tim produksi seringkali berjalan untuk
mengambil formula dan menunggu untuk mempersiapkan
dokumen. Hal tersebut dikarenakan jarak lantai produksi dengan
kantor yang cukup jauh.
Di sisi lain, pemanfaatan teknologi yang kurang semakin

memperkuat adanya pemborosan. Teknologi yang dapat
dimanfaatkan adalah penggunaan collaborative virtual workspace,
sistem informasi perusahaan, dan penggunaan e-mail atau fax.

IV-46
4.7.2 Penyebab waste pada proses setup and inspection

aktivitas-aktivitas yang terdapat pada proses setup and inspection
sebagai berikut:
Setup and inspection
% Waktu
Waktu Waktu
Kode Deskripsi Waste
NVAA NNVAA
NVAA NNVAA
Pengecekan
mesin-mesin Motion,
B1 332,50 30,66%
bagian Waiting
bawah
Perjalanan
Transporta
B2 menuju 8,42 0,78%
si
lantai atas
Pengecekan
Motion,
B3 mesin-mesin 324,97 29,96%
Waiting
bagian atas
Pengambila Transport
B4 n alat 27,20 asi, 2,51%
pembersih Motion
Proses
Motion, 33,72
B5 pembersiha 365,64
Processing %
n

IV-47
Mengembali Transport
B6 kan alat 13,48 asi, 1,24%
pembersih Motion
Pengecekan
B7 4,27 Motion 0,39%
gas
Pengembalia
n tabung gas
Transporta
B10 ke tempat 8,00 0,74%
si
penyimpana
n
Total 1084,49 100%
Berdasarkan Tabel 4.19, waste yang paling mempengaruhi

PCE pada proses setup and inspection adalah Aktivitas B5, B1, dan
B3 dengan persentase berturut-turut, 33,72%, 30,66%, dan
29,96%. Pendekatan yang digunakan dalam menentukan waste
yang bertanggung jawab pada proses ini, yaitu pendekatan Pareto
Diagram digambarkan sebagai berikut:

IV-48
Gambar 4.7 Diagram Pareto Proses B
Diagram pareto pada proses B (setup and inspection)

tersebut menyatakan bahwa tiga aktivitas kecil, yaitu B5, B1, dan
B3 bertanggung jawab sebesar 94,34% terhadap waste yang
terdapat pada setup and inspection. Di sisi lain, terdapat 2 (dua)
aktivitas yang berkategori NVAA tidak masuk pada diagram
tersebut (melebihi persentase kumulatif). Oleh karena itu,
diagram tersebut disesuaikan dengan menambahkan B4 dan B6.

IV-49
Kerusakan packaging
material Kurangnya pemanfaatan teknologi
Waste pada proses B
Terbatasnya area lantai Temperatur lantai produksi yang tinggi

produksi
Kurangnya kesadaran
Gambar 4.8 Ishikawa diagram of proses B

produksi, ditemukan bahwa terjadi pemborosan yang diakibatkan
oleh banyak faktor, seperti man, mother nature, metode, dan
material. Sebagai contohnya adalah proses inspeksi yang
dilakukan pada mesin bagian atas dan bagian bawah yang
kondisinya berjauhan—bahkan operator harus naik turun tangga.
Ketidakefektifan tersebut juga diperkuat oleh tidak adanya
teknologi mutakhir untuk melakukan inspeksi terhadap mesin,
seperti tidak adanya kontrol secara terpusat. Sehingga, operator
tidak perlu naik dan turun tangga untuk melakukan inspeksi pada
mesin-mesin produksi.

IV-50
Saat observasi selama KP II, seringkali operator terlalu

terburu-buru yang berakibat pada tumpahnya material di bagian
atas. Hal tersebut diperkuat oleh kondisi lantai produksi yang
sangat panas dan gerah, sehingga operator melakukan hal
tersebut dengan cepat. Hal tersebut menyebabkan banyak bahan
baku yang tercecer, sehingga operator perlu untuk
membersihkannya. Pada kondisi ideal, ceceran bahan baku
tersebut tidak akan terjadi apabila operator melakukan pekerjaan
dengan berhati-hati.
Gambar 4.9 Kondisi pada lantai produksi

IV-51
Gambar 4.10 Sampah berserakan di lantai produksi
Kondisi seperti pada Gambar 4.9 dan Gambar 4.10 di atas

akan semakin menambah beban operator dalam melakukan
pembersihan, baik di dekat mixer maupun di lantai produksi.
Terlebih lagi, seringkali ditemukan sampah-sampah yang
berserakan selain dari bahan baku yang tercecer.

IV-52
Gambar 4.11 Tumpukan barang di dekat tabung gas.
Kondisi tumpukan barang sebagaimana terdapat pada

gambar di atas menyebabkan operator kewalahan dalam
melakukan pengecekan mesin-mesin pada area bawah. Pada
kondisi ideal, tumpukan-tumpukan barang tersebut harusnya
tertata dengan rapi dan tidak berdekatan dengan mesin
pemanas/tabung gas.
4.7.3 Penyebab waste pada proses post-production

aktivitas-aktivitas yang terdapat pada proses post-production
sebagai berikut:
Post-production
% Waktu
Waktu Waktu
NVAA NNVAA
NVAA NNVAA
Perjalanan
Transporta
D4 mengambil 17,58 0,24%
si
gelas
Mengambil
D5 5,18 Motion 0,07%
sample

IV-53
Post-production
% Waktu
Waktu Waktu
NVAA NNVAA
NVAA NNVAA
Perjalanan
mengembali
Transporta
D6 kan sample 17,41 0,24%
si
menuju ke
lab
Operator
melakukan 1274,5 Motion,
D7 17,36%
testing 8 Waiting
viskositas
Menunggu
1800,0
D8 hasil test Waiting 24,52%
0
viskositas
Operator
melakukan
D9 357,53 Motion 4,87%
test
soliditas
Loading
produk jadi Transporta
D13 5,60 0,08%
ke gudang si
sementara
Perjalanan
Transporta
D14 ke gudang 151,34 2,06%
si
sementara

IV-54
Post-production
% Waktu
Waktu Waktu
NVAA NNVAA
NVAA NNVAA
Unloading Transporta
D15 11,23 0,15%
produk jadi si
Staff QC
melakukan 1294,6
D16 Motion 17,63%
test 6
viskositas
Menunggu
1800,0
D17 hasil test Waiting 24,52%
0
sample
Staff QC
melakukan
D18 359,75 Motion 4,90%
test
soliditas
Pengecekan
D19 133,57 Motion 1,82%
fisik
Produk
dikirim ke Transporta
D20 113,29 1,54%
gudang si
bahan jadi
Total 7341,71 100%

IV-55
Berdasarkan Tabel 4.20, waste yang paling mempengaruhi

PCE pada proses post-production adalah Aktivitas D8, D17, D16,
dan D7 dengan persentase berturut-turut, 24,52%, 24,52%,
17,63%, dan 17,36%. Pendekatan yang digunakan dalam
menentukan waste yang bertanggung jawab pada proses ini, yaitu
pendekatan Pareto Diagram digambarkan sebagai berikut:
Gambar 4.12 Diagram Pareto Proses D
Diagram pareto pada proses D (post-production) tersebut

menyatakan bahwa empat aktivitas kecil, yaitu D8, D17, D16, dan
D7 bertanggung jawab sebesar 84,03% terhadap waste yang
terdapat pada setup and inspection. Di sisi lain, seluruh aktivitas
yang berkategori NVAA juga telah masuk pada diagram tersebut.

IV-56
Oleh karena itu, tidak dilakukan penyesuaian terhadap diagram

pareto yang ada.
Kerusakan saat pengiriman
Keterbatasan performa
Kerusakan bahan baku
alat uji viskositas
Waste pada
proses D
Inspeksi dilakukan berulang kali
No proper training
Perlu adanya
instruksi kerja
Kurangnya kesadaran yang lebih komprehensif
Gambar 4.13 Ishikawa diagram of proses D

produksi, diketahui bahwa operator seringkali berjalan menuju
kantor QC untuk mengambil gelas sampel. Selain itu, waste yang
terdapat pada proses D didominasi oleh aktivitas inspeksi
viskositas maupun soliditas. Banyak sekali faktor yang
berpengaruh terhadap pemborosan tersebut, seperti kurang
komprehensifnya instruksi kerja, kurangnya kesadaran operator
saat melakukan pekerjaan, perlu adanya peningkatan kompetensi,
keterbatasan alat, dan kerusakan bahan baku.

IV-57
Banyaknya proses yang dilakukan oleh manusia, seperti

transportasi dengan forklift (loading dan unloading), proses
penuangan bahan baku ke dalam mixer, set up mesin, dan lain
sebagainya membuat kekhawatiran produk cacat apabila proses
inspeksi tidak dilakukan. Sebagai contoh ketika operator menuang
bahan baku, banyak dari bahan baku yang tercecer dan adanya
kelalaian operator. Pemborosan tersebut semakin diperparah
ketika proses pengujian viskositas dilakukan oleh operator yang
kemudian divalidasi oleh bagian QC.
4.8 Rekapitulasi Waste
Berdasarkan keseluruhan proses yang telah dianalisis

pemborosan-pemborosannya, waste yang terdapat pada
keseluruhan proses adalah sebagai berikut :
1. Waste of Waiting (W)

Merupakan proses menunggu kedatangan bahan
baku, peralatan, informasi, serta perlengkapan. Operator
hanya mengamati mesin yang sedang berjalan saat itu atau
menunggu langkah selanjutnya.
2. Waste of Transportation (T)

IV-58
Merupakan pemborosan waktu dikarenakan mother nature

dari gudang bahan baku, lantai produksi, kantor, gudang
bahan jadi yang berjauhan. Pemborosan juga tampak pada
proses pemindahan material antar mesin.
3. Waste of Motion (M)
Merupakan gerakan-gerakan yang seharusnya dapat
dihindari atau dihilangkan. Contohnya adalah peletakan
komponen dan control yang jauh dari jangkauan operator.
4. Waste of Overprocessing (P)
Merupakan ketidaksesuaian metode operasi pada
suatu produk yang diakibatkan oleh penggunaan tools atau
peralatan yang fungsinya tidak sesuai, atau terdapat
kesalahan pada sistem operasi.
Rekapitulasi waste juga dilakukan untuk fokus usulan

perbaikan sebagaimana terdapat pada proses A, B, dan D sebagai
berikut:

IV-59
Tabel 4.21 Rekapitulasi waste untuk fokus usulan perbaikan

Kode
Waste aktivita Aktivitas
s
Bagian produksi berjalan untuk
A1
mengambil formula
Transportation B4 Pengambilan alat pembersih
D4 Perjalanan mengambil gelas
Bagian produksi berjalan untuk
A1
mengambil formula
Warehouse mempersiapkan
A2
dokumen pendukung
Pengecekan mesin-mesin bagian
Waiting B1
bawah
D17 Mengembalikan alat pembersih
Operator melakukan testing
D7
viskositas
Warehouse mempersiapkan
A2
dokumen pendukung
B4 Pengambilan alat pembersih
B5 Proses pembersihan
Motion Pengecekan mesin-mesin bagian
B1
bawah
D16 Mengembalikan alat pembersih
Operator melakukan testing
D7
viskositas
Berdasarkan

IV-60
Tabel 4.21, terdapat 3 waste yang terkait pada aktivitas-aktivitas

yang menjadi fokus usulan perbaikan. Ketiga waste tersebut
merupakan transportation, waiting, dan motion.
4.9 Usulan Perbaikan
Berikut ini adalah fokus usulan perbaikan untuk beberapa

waste yang muncul pada proses aktivitas ke-1, ke-2, dan ke-3:
4.9.1 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Raw

material & document processing
Usulan perbaikan akan difokuskan pada aktivitas-aktivitas

yang berkategori NVAA terlebih dahulu, kemudian difokuskan
pada aktivitas-aktivitas yang berkategori NNVAA. Adapun urutan
dari fokus usulan perbaikan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.22 Usulan Perbaikan Untuk Proses Ke-1

IV-61
Raw material and document processing
Waktu Waktu Usulan

NVAA NNVAA Perbaikan
Bagian
produksi
Transpor
berjalan
A1 73,10 tasi,
untuk
Waiting virtual
mengambil
formula collaborative
workspace
Warehouse
mempersiapk Waiting,
A2 296,53
an dokumen Motion
pendukung
Berdasarkan Tabel 4.22, diketahui bahwa kedua aktivitas,

yaitu A1 dan A2 hanya menghasilkan satu usulan perbaikan, yaitu
virtual collaborative workspace
4.9.2 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Setup and

inspection

dari fokus usulan perbaikan adalah sebagai berikut:

IV-62
Setup and inspection
Wakt
Waktu Usulan
Kode Deskripsi u Waste
NNVAA Perbaikan
NVAA
Pengambilan
27,20 Transportasi,
B4 alat
2 Motion
pembersih
Mengembalik Membuat
13,48 Transportasi,
B6 an alat SOP 5R
4 Motion
pembersih
Proses 365,6 Motion,

B5
pembersihan 4 Processing
Pengecekan
mesin-mesin Motion,
B1 332,502
bagian Waiting
bawah Menggunak
an
dashboard
informasi
Pengecekan
Motion, terpusat
B3 mesin-mesin 324,966
Waiting
bagian atas
Total 1063,794

IV-63
Berdasarkan
Tabel 4.23, diketahui bahwa aktivitas B4, B6, dan B5

memiliki usulan perbaikan, yaitu penggunaan SOP 5R. Sedangkan
pada aktivitas B1 dan B3 menghasilkan usulan perbaikan berupa
penggunaan dashboard informasi terpusat.
4.9.3 Usulan Perbaikan Aktivitas pada Proses Post-

production

dari fokus usulan perbaikan adalah sebagai berikut
Post-production
Waktu Waktu Usulan

Perjalanan
D4 mengambil 17,58 Transportasi SOP 5R
gelas

IV-64
Post-production
Waktu Waktu Usulan

Menunggu
Informative
D8 hasil test 1800,00 Waiting
inspection
viskositas
Menunggu
Informative
D17 hasil test 1800,00 Waiting
inspection
sample
Staff QC
melakukan Informative
D16 1294,66 Motion
test inspection
viskositas
Operator Operator
melakukan Motion, tidak
D7 1274,58
testing Waiting melakukan
viskositas testing
Total 6186,81
Berdasarkan Tabel 4.24, diketahui bahwa aktivitas D4

memiliki usulan perbaikan, yaitu penggunaan SOP 5R. Sedangkan
pada aktivitas selain D4, menghasilkan usulan perbaikan berupa
penggunaan dashboard informasi terpusat

IV-65
4.10 Analisis Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan yang diperoleh kemudian akan dianalisis

pada sub-bab ini
4.10.1 Analisis Usulan Perbaikan Proses A
Usulan perbaikan pada proses A merupakan penggunaan

virtual collaborative workspace. Virtual collaborative workspace
merupakan sebuah wadah yang mampu memfasilitasi berbagai
stakeholder internal perusahaan dalam melakukan pekerjaan
secara virtual dan bersama-sama. Berdasarkan hasil observasi,
ditemukan bahwa lokasi lantai produksi dengan kantor
perusahaan berjarak cukup jauh. Seringkali petugas yang berada
di lantai produksi berjalan menuju kantor hanya sekadar untuk
mengambil sebuah dokumen-dokumen tertentu atau melakukan
pertemuan dengan karyawan perusahaan lainnya.
Perusahaan diharapkan mampu menggunakan virtual

collaborative workspace sebaik mungkin untuk meningkatkan
produktivitas dari seluruh stakeholder perusahaan. Beberapa hal
yang perlu diperhatikan dalam penggunaan virtual collaborative
workspace adalah mampu dilihat, mampu didengar, pesan/konten

IV-66
diterima secara langsung, dapat mengirim dan menerima, mampu

me-review pesan/konten, dan mampu merivisi pesan/konten
(Olson & Olson, 2000)
Salah satu virtual collaborative workspace yang dapat

digunakan perusahaan adalah Microsoft Teams. Bergman (2021)
juga melakukan usability testing Microsoft Teams, dan
berkesimpulan bahwa responden merasakan tingginya aspek
kegunaan dari Microsoft Teams.
4.10.2 Analisis Usulan Perbaikan Proses B
Usulan perbaikan yang terdapat pada proses B berturut-

turut, pembuatan SOP kerja dan dashboard informasi terpusat.
Berikut ini merupakan penjelasan dari usulan perbaikan tersebut:
1. Menjalankan program 5R dengan baik

Program 5R yang telah dimiliki perusahaan seharusnya
bersifat berkesinambungan. Saat melakukan observasi
di lantai produksi, program 5R dari perusahaan belum
terlihat dengan jelas. Berikut ini adalah ringkasan dan
penjabaran semua prinsip 5R dengan kondisi
lingkungan perusahaan:

IV-67
▪ Ringkas adalah memisahkan segala sesuatu

yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak
diperlukan dari tempat kerja. Proses ini dimulai
dari mengidentifikasi barang-barang yang tidak
bermanfaat, tidak diperlukan, dan tidak
ditempatkan dengan baik.
Langkah awal yang dilakukan adalah

memberikan red tag kepada barang-barang
yang tidak diperlukan dan memindahkannya
pada area khusus yang bernama red tag area.
seperti pada gambar di bawah:
Gambar 4.14 Red tagging

IV-68
Selain itu, proses pembersihan dilakukan

bersamaan ketika memberikan red tag kepada
barang-barang tertentu. Barang-barang yang
tidak diperlukan perlu dibuang dan
didokumentasikan dalam histori pembuangan
barang.
▪ Rapi adalah menyimpan barang yang sesuai

dengan tempatnya, sedangkan resik adalah
membersihkan tempat atau lingkungan kerja,
mesin atau peralatan, dan barang-barang agar
tidak terdapat debu dan kotoran. Terlihat
kondisi lantai produksi yang jauh dari prinsip
rapi dan resik. Hal tersebut dibuktikan oleh
barang-barang yang berantakan beserta
banyaknya sampah yang berserakan.

IV-69
Gambar 4.15 Kondisi di Lantai Produksi
Manfaat dari diterapkannya Rapi dan Resik

yaitu meningkatkan produktivitas karena
pengaturan tempat kerja yang lebih efisien,
meningkatkan kenyamanan karena tempat
kerja yang selalu bersih dan menjadi luas atau
lapang, Tempat kerja yang aman, lebih bersih,
rapi, dan teratur akan meningatkan rasa
semangat bekerja untuk para karyawan. Oleh
karena itu disarankan perusahaan dapat lebih
memperhatikan 5R.
Langkah awal yang dapat dilakukan yaitu
dengan cara memulai merapikan segala barang

IV-70
atau alat yang ada pada lingkungan kerja

Gambar-gambar dibawah ini adalah contoh
implementasi rapi dan resik.
Gambar 4.16 Penataan Alat kebersihan (Rapi)
Gambar 4.17 Contoh tempat Kerja yang tertata baik
Kemudian perusahaan dapat memberikan

floor label seperti contoh pada Gambar 4.18.
Kegunaanya yaitu untuk memberi kesan rapi

IV-71
dalam penataan barang ataupun palet di

lingkungan perusahaan.
Gambar 4.18 Floor Label
▪ Rawat adalah mempertahankan hasil yang

telah dicapai pada 3R sebelumnya dengan
membakukannya (standarisasi). Tahap ini dapat
juga disebut tahap perawatan, merupakan
standarisasi dan konsistensi dari masing-masing
individu untuk melakukan tahapan-tahapan
sebelumnya. Membuat standarisasi dan semua
individu harus patuh pada standar yang telah
ditentukan. Contohnya yaitu dengan

IV-72
melakukan checklist audit 5R seperti gambar di

bawah:
# of Non-
Status Rating Level
Conformities
Poor 1 5 or More
5S Audit Checklist Fair 2 03-Apr
Good 3 2
Very Good 4 1
Best Practice 5 None
Tanggal Audit :
Area:
Auditor(S):
Kategori Nilai Keterangan / Observasi

Ditemukan barang yang tidak diperlukan di lantai produksi
Sort Ditemukan peralatan yang tidak diperlukan di lantai produksi
0
Cara menyimpan barang dan alat telah sesuai
Barang dan peralatan tidak diberi label
Set in order
Barang diletakkan tidak pada tempatnya
0
Alat kebersihan susah untuk dijangkau
Peralatan kotor dan berminyak
Shine Lantai produksi kotor dan berminyak
Adanya masalah kebersihan (lem tumpah, oli tumpah)
0
Tidak adanya checklist
Tidak adanya standar untuk melakukan sesuatu
Standarize Kontrol visual tidak memadai
Peralatan susah diambil dalam waktu 30 detik
0
Adanya pelanggaran di checklist
Sustain Tidak dilakukan audit dalam seminggu
0
Total Nilai 0
Gambar 4.19 Audit checklist 5R
▪ Rajin adalah terciptanya kebiasaan pribadi

karyawan untuk menjaga dan meningkatkan
apa yang sudah dicapai. Prinsip ini dapat
tercapai apabila adanya dukungan dari middle
level management maupun top level
management untuk menciptakan habit 5R.

IV-73
Pendekatan yang diambil untuk menciptakan

habit tersebut adalah melibatkan seluruh
karyawan untuk melakukan 5R, mengikuti audit
terkait 5R, dan menjaga komunikasi dengan
seluruh stakeholder di lingkungan perusahaan.
Langkah nyata yang dapat dilakukan

perusahaan adalah memasang poster budaya
K3-5R di lantai produksi, penggunaan checklist,
dan pelaksanaan audit internal secara berkala.
Gambar 4.20 Poster budaya K3-5R
Poster tersebut akan diletakkan pada lantai

produksi. Adapun tujuan dari pemasangan
poster tersebut adalah untuk secara terus
menerus menumbuhkan habit 5R kepada
seluruh karyawan pada lantai produksi. Selain

IV-74
poster, bulletin mengenai 5R juga dapat

digunakan di lantai produksi sebagai berikut:
Gambar 4.21 Bulletin 5R
Bulletin board 5R berisi berbagai informasi yang

berkaitan dengan 5R yang dimiliki perusahaan.
Papan ini dapat berisi kondisi-kondisi area kerja
yang diharapkan, informasi terbaru mengenai
program 5R, dan action plan yang harus
dilakukan berdasarkan hasil audit internal.

IV-75
Gambar 4.22 Checklist harian
Gambar checklist di atas diletakkan pada lantai

produksi. Checklist tersebut perlu diisi oleh PIC
pada masing-masing shift yang bertugas di lantai
produksi. Berikut ini merupakan checklist yang
dapat digunakan:
Tabel 4.25 Checklist of 5R

Checklist 5 menit
Lokasi Lantai produksi
PIC
Tanggal
Aktivita
s 5R
1. Pindahkan barang-barang yang tidak penting ke
Ringkas
holding area

IV-76
Checklist 5 menit
2. Buang kotoran, sampah, dll
3. Beri red tag besar untuk barang yang tidak penting
ketika sulit untuk dipindah
4. Check keseluruhan lantai produksi apakah telah rapi
Rapi
5. Barang telah kembali ke tempat semula
6. Bersihkan meja dan peralatan yang kotor
Resik
7. Ambil kertas dan sampah yang berserakan
8. Cek apakah ada jadwal perbaikan dari 5R
Rawat 9. Check garis, label, dan rambu-rambu. Ganti atau
perbaiki apabila rusak
Rajin 10. Baca bulletin mengenai 5R
2. Dashboard informasi terpusat.
Dashboard ini digunakan sebagai solusi pada proses B

khususnya pada aktivitas B1 dan B3, yang mana berkaitan
dengan proses operasional dari perusahaan. Dashboard ini
merupakan sebuah alat yang bertujuan untuk
memvisualisasikan berbagai indikator atau metrics yang
terdapat pada suatu aktivitas-aktivitas tertentu. Gröger et
al. (2013) mengategorikan dashboard sebagai berikut:

IV-77
Gambar 4.23 Pengategorian dashboard

Sumber: Gröger et al. (2013)
Adapun permasalahan yang sedang dihadapi

adalah bagaimana mengurangi bahkan menghilangkan
proses inspeksi pada mesin-mesin di lantai produksi.
Pada saat observasi selama Kerja Praktik II, diketahui
bahwa operator melakukan inspeksi pada mesin-mesin
bagian bawah, kemudian berpindah tempat untuk
melakukan inspeksi pada bagian atas.
Aktivitas-aktivitas inspeksi dinyatakan tidak

menambah value kepada produk yang dihasilkan. Oleh
karena itu, dashboard yang berisi indikator atau metrik
seperti suhu mixer, waktu yang dibutuhkan untuk
mencapai suhu tertentu, status mesin (menyala atau

IV-78
tidaknya), dan lain sebagainya yang diyakini mampu

mengurangi bahkan mengeliminasi non-value adding
activities tersebut. Berikut ini merupakan contoh dari
dashboard yang dapat digunakan oleh perusahaan:
Gambar 4.24 Dashboard untuk para operator.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam

penggunaan dashboard terpusat yang menjadi usulan
perbaikan, yaitu user, location, dan physical condition yang
dijelaskan sebagai berikut:
1. User
Pada aspek ini, dashboard usulan perbaikan akan

difokuskan untuk para operator pada departemen

IV-79
produksi. Informasi-informasi yang terdapat dalam

dashboard berupa indikator atau metrik disesuaikan
dengan tugas, fungsi, dan skill level dari operator,
seperti metrik dari sebuah mesin-mesin di lantai
produksi. Pada akhirnya, dashboard ini mampu
menciptakan kondisi easy-to-use bagi para user.
2. Location
Dashboard ini akan difokuskan untuk ditempatkan

pada lantai produksi. Lokasi ideal dari penempatan
dashboard ini yaitu bersebelahan dengan papan
kontrol dari mixer.
3. Physical conditions
Dashboard yang menjadi usulan perbaikan ini

dilengkapi dengan suara peringatan, seperti pertanda
bahwa suhu telah tercapai, gas yang akan habis, dan
lain sebagainya. Besarnya suara yang dihasilkan
diharuskan untuk melebihi seluruh suara mixer yang
menyala bersama.

IV-80
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah tingkat

brightness atau seberapa terang layar dari dashboard.
Pada kondisi ideal, tingkat terang atau kecerahan dari
layar dapat disesuaikan dengan lantai produksi, untuk
menghindari kesalahan dalam membaca suatu
informasi.
4.10.3 Analisis Usulan Perbaikan Proses D
Usulan perbaikan pada proses ini difokuskan kepada

permasalahan terkait proses inspeksi dan akibat yang terjadi,
seperti menunggu dan gerakan tidak penting. Inspeksi tersebut
didasarkan atas kekhawatiran bahwa produk yang dihasilkan
merupakan produk yang cacat. Salah satu prinsip dari aktivitas
yang memberi nilai tambah ke produk adalah “do it right the first
time” yang artinya kualitas dari produk akan tercipta saat proses
produksi itu sendiri. Sehingga, yang menjadi akar permasalahan
adalah bagaimana perusahaan melakukan pengendalian secara
menyeluruh dalam mengindentifikasi cacat pada setiap proses dan
memperbaiki cacat sesegera mungkin. Pengendalian dan
pengidentifikasian tersebut pada akhirnya mampu mengurangi
aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan value added ke produk.

IV-81
Berdasarkan hasil observasi, inspeksi berupa viskositas,

soliditas, dan fisik dari produk dilakukan pada akhir proses
produksi. Proses inspeksi tersebut dilakukan oleh operator
produksi dan divalidasi oleh petugas QC. Oleh karena itu,
pengujian viskositas maupun soliditas seharusnya dilakukan satu
kali saja.
Selain berupaya untuk mengetahui ada tidaknya cacat

dalam produk, perusahaan diharapkan mampu menggunakan
sistem kontrol kualitas berdasarkan statistik atau statistical quality
control systems. Sistem tersebut mampu memberikan informasi
seperti efisiensi proses produksi, tingkat kegagalan, dan lain
sebagainya. Berikut ini merupakan salah satu contoh statistical
quality control systems:

IV-82
Gambar 4.25 Control chart of production

Sumber: Hoyles et al., (2007)
Apabila sistem produksi perusahaan sudah terkontrol,

maka inspeksi di akhir produk tidak selalu dilakukan pada setiap
batch produksi. Di sisi lain, perusahaan diharapkan dapat
memberikan pelatihan-pelatihan mengenai check system. Check
system yang dimaksud adalah sebuah sistem untuk melakukan
pengecekan untuk mengidentifikasi produk cacat sedini mungkin.
Check system dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu

buddy-check dan self-check. Buddy check adalah proses identifikasi
dan perbaikan produk cacat yang dihasilkan dari pekerjaan
operator sebelumnya. Sedangkan self-check adalah proses

IV-83
identifikasi dan perbaikan oleh diri sendiri. Usulan perbaikan

tersebut diharapkan mampu untuk mengurangi bahkan
mengeliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak memberi nilai tambah
ke produk.

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bagian ini dibahas mengenai kesimpulan dan saran

dari pelaksanaan Kerja Praktik II
5.1 Kesimpulan
Berikut ini merupakan kesimpulan dari pelaksanaan Kerja

Praktik II:
• Proses produksi PT Trimitra Sejati Jaya terdiri 4 proses,

yaitu Raw material and dokumen processing, set up and
inspection, production dan post production. Pada setiap
proses utama di atas masih dibagi menjadi beberapa
proses kecil lagi menjadi aktivitas kecil. Proses Raw
material and dokumen processing ada 6 aktivitas, set up
and inspection ada 11 aktivitas, production terdapat 12
aktivitas, dan post-production terdapat 20 aktivitas.
• Hasil PCE pada proses Raw material and dokumen
processing sebesar 2.31%, proses set up and inspection
sebesar 23,79%, proses production 99,69% dan post-
production sebesar 68,74%.
• Pada umumnya pemborosan yang sering terjadi pada PT
Trimitra Sejati Jaya adalah transportasi, motion, dan
BAB V – KESIMPULAN DAN SARAN V-2
waiting. Total PCE pada keseluruhan proses didapatkan

hasil 68.74%
5.2 Saran
Berdasarkan hasil analisis di atas, berikut ini adalah

saran yang dapat diberikan kepada PT Trimitra Sejati Jaya.
Saran diberikan dalam 2 jenis yaitu saran operasional yang
berhubungan dengan waste dan saran mendatang.
Saran Operasionalsesuai waste yang muncul:
1. Penggunaan virtual collaborative workspace untuk

mengatasi waste pada proses A.
2. Menjalankan program 5R dengan baik dan
menggunakan dashboard informasi terpusat untuk
mengatasi waste pada proses B.
3. Perusahaan diharapkan mampu menggunakan
sistem kontrol kualitas berdasarkan statistik atau
statistical quality control system.
Saran mendatang:
1. Memaksimalkan koordinasi semua departemen

yang ada sehingga proses produksi dapat berjalan

BAB V – KESIMPULAN DAN SARAN V-3
dengan lancar seperti penyampaian informasi

harus jelas, padat dan akurat.
2. Terus meninjau dan menetapkan konsep lean
manufacturing sehingga dapat mengetahui dengan
segera bila terjadinya perubahan efisiensi proses
produksi melalui process cycle efficiency.
3. Mengkaji ulang preventive maintenance mesin
produksi, sehingga jika ada kerusakan atau error
mesin tidak terjadi saat proses berjalan. Pengkajian
ulang yang dimaksud adalah melakukan
pengecekan berkala untuk setiap mesin lalu
membandingkan dengan preventive maintenance
sebelumnya, hal ini dapat mempersingkat waktu
set up pada proses produksi.

DAFTAR PUSTAKA
Abu, F., Gholami, H., Mat Saman, M. Z., Zakuan, N., & Streimikiene,
D. (2019). The implementation of lean manufacturing in the
furniture industry: A review and analysis on the motives,
barriers, challenges, and the applications. Journal of Cleaner
Production, 234, 660–680.
https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2019.06.279
Bamford, D., Forrester, P., Dehe, B., & Leese, R. G. (2015). Partial
and iterative lean implementation: Two case studies.
International Journal of Operations and Production
Management, 35(5), 702–727.
https://doi.org/10.1108/IJOPM-07-2013-0329
Bergman, E. (2021). Microsoft Teams: A qualitative usability study

[Karlstad University]. https://www.diva-
portal.org/smash/record.jsf?pid=diva2%3A1515094&dswid=
1599
Bhamu, J., & Sangwan, K. S. (2014). Lean manufacturing: Literature

review and research issues. International Journal of
Operations and Production Management, 34(7), 876–940.
https://doi.org/10.1108/IJOPM-08-2012-0315
xi
Chiarini, A. (2014). Sustainable manufacturing-greening processes
using specific Lean Production tools: An empirical
observation from European motorcycle component
manufacturers. Journal of Cleaner Production, 85, 226–233.
Cua, K. O., McKone, K. E., & Schroeder, R. G. (2001). Relationships

between implementation of TQM, JIT, and TPM and
manufacturing performance. Journal of Operations
Management, 19(6), 675–694.
https://doi.org/10.1016/S0272-6963(01)00066-3
de Freitas, J. G., Costa, H. G., & Ferraz, F. T. (2017). Impacts of Lean

Six Sigma over organizational sustainability: A survey study.
Journal of Cleaner Production, 156, 262–275.
Gaspersz, V. (2007). Organizational Excellence : Model Strategik

Menuju World Class Quality Company. Gramedia Pustaka
Utama.
Gröger, C., Hillmann, M., Hahn, F., Mitschang, B., & Westkämper,
E. (2013). The operational process dashboard for
manufacturing. Procedia CIRP, 7, 205–210.
xii
https://doi.org/10.1016/j.procir.2013.05.035
Hines, P., & Rich, N. (1997). The Seven Tools for Value Stream
Mapping. International Journal of Operations & Production
Management, 17(1), 46–64.
Hoyles, C., Bakker, A., Kent, P., & Noss, R. (2007). Attributing
Meanings to Representations of Data: The Case of Statistical
Process Control. Mathematical Thinking and Learning, 9(4),
331–360. https://doi.org/10.1080/10986060701533326
Olson, G. M., & Olson, J. S. (2000). Distance matters. Human-

Computer Interaction, 15(2–3), 139–178.
https://doi.org/10.1207/S15327051HCI1523_4
Sanders, A., Elangeswaran, C., & Wulfsberg, J. (2016). Industry 4.0

implies lean manufacturing: Research activities in industry
4.0 function as enablers for lean manufacturing. Journal of
Industrial Engineering and Management 9, 9.
Shah, R., & Ward, P. T. (2007). Defining and developing measures

of lean production. Journal of Operations Management,
25(4), 785–805. https://doi.org/10.1016/j.jom.2007.01.019
Suárez-Barraza, M. F., & Rodríguez-González, F. G. (2019).

Cornerstone root causes through the analysis of the Ishikawa
xiii
diagram, is it possible to find them?: A first research
approach. International Journal of Quality and Service
Sciences, 11(2), 302–316. https://doi.org/10.1108/IJQSS-12-
2017-0113
Torielli, R. M., Abrahams, R. A., Smillie, R. W., & Voigt, R. C. (2010).

Using lean methodologies for economically and
environmentally sustainable foundries. 69th World Foundry
Congress 2010, WFC 2010, 2(February 2011), 710–726.
Wong, W. P., & Wong, K. Y. (2014). Synergizing an ecosphere of

lean for sustainable operations. Journal of Cleaner
Production, 85, 51–66.
xiv

Laporan KP2 - (160318182 - 160318186)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP2 - (160318182 - 160318186)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK II

Peningkatan Efisiensi Proses Produksi dengan

1. Gusti Anandia Saylendra 160318182

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK INDUSTRI

Peningkatan Efisiensi Proses Produksi dengan

Diterima dan Disetujui

Dosen Pembimbing Pembimbing Perusahaan

Dr. Yenny Sari, S.T., M.Sc Nasikhun Amin

Dr. Indri Hapsari, S.T., M.T.

Laporan Kerja Praktik II ini berjudul Analisis Efisiensi

Dalam proses pelaksanaan Kerja Praktik II ini tak lupa

Sekian kata pengantar yang dapat penulis sampaikan,

Surabaya, 1 November 2021

Kata kunci : Process activity mapping, 7 waste, efisiensi proses produksi

KATA PENGANTAR .............................................................................iii

DAFTAR GAMBAR .......................................................................... xi

DAFTAR TABEL ............................................................................. xiii

BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ...................................................................... 1

1.2 Ruang Lingkup ...................................................................... 3

1.3 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik II ..................................... 4

1.4 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik II .................................. 4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................ 1

2.1 Lean manufacturing ............................................................. 1

2.2 The Seven Wastes ................................................................ 2

2.3 The Seven Value Stream Mapping Tools .............................. 4

2.4 Ishikawa Diagram ................................................................ 9

3.1 Melakukan Pengamatan Awal ......................................... 1

3.2 Melakukan Identifikasi dan Perumusan Masalah ........... 1

3.3 Menetapkan Tujuan Pelaksanaan KP II ........................... 2

3.4 Melakukan Tinjauan Pustaka .......................................... 2

3.5 Melakukan Pengumpulan Data ....................................... 3

3.6 Melakukan Pengolahan Data dan Analisis Hasil.............. 4

3.7 Menyusun Kesimpulan dan Saran ................................... 5

BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA ................................. 1

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ............................................. 1

4.1.1 Profil perusahaan ........................................................... 1

4.1.2 Visi dan misi perusahaan ............................................... 1

4.1.3 Lokasi perusahaan ......................................................... 2

4.1.4 Struktur organisasi ......................................................... 3

4.2 Sistem produksi perusahaan ................................................ 4

4.2.1 Bahan Baku .................................................................... 4

4.2.2 Mesin dan Proses Produksi ............................................ 5

4.3.1 Pengukuran waktu siklus proses raw material and

4.3.2 Pengukuran waktu siklus proses setup and inspection . 8

4.3.3 Pengukuran waktu siklus proses production ............... 10

4.3.4 Pengukuran waktu siklus proses post-production ...... 13

4.4 Analisa Deskriptif Waktu Siklus .......................................... 17

4.4.1 Analisa deskriptif waktu siklus proses raw material and

4.4.2 Analisa deskriptif waktu siklus proses setup and

4.4.3 Analisa deskriptif waktu siklus proses production ...... 20

4.4.4 Analisa deskriptif waktu siklus proses post-production

4.5 Analisis Process Activity Mapping ...................................... 26

4.5.1 PAM pada proses raw material and document

4.5.2 PAM pada proses setup and inspection ...................... 29

4.5.4 PAM pada proses post-production .............................. 34

4.6 Analisis Total Waktu Siklus ................................................. 38

4.7 Analisis Penyebab Waste ................................................... 41

4.7.1 Penyebab waste pada raw material and document

4.7.2 Penyebab waste pada proses setup and inspection .... 46

4.7.3 Penyebab waste pada proses post-production ........... 52

4.8 Rekapitulasi Waste ............................................................. 57

4.9 Usulan Perbaikan ................................................................ 60