09 Modul SOC 2 Completed

soc
S T A N D A R
OPERASI CETAK
D
Daftar Isi
Konstruksi Mesin Cetak Offset
Pendahuluan 5
Prinsip Cetak Offset 5
Konstruksi Mesin Cetak Lembaran 5
Unit Pemasukan Kertas (Feeder) 9
Unit Pembasah (Dampening Unit) 17
Unit Penintaan (Inking System) 23
Unit Pencetakan (Printing Unit) 37
Unit Pengeluaran (Delivery Unit) 42
Proses Produksi Cetak 45
Sifat-sifat Tinta
Production Flow Chart 47
Formulation 48
Alat Ukur 49
Printing effect 49
Standar Tinta Cetak Iso 2846-1

ISO Color 51
Dot Gain 52
Offset Printing Material

Paper 55
Ink 57
Ink Water Balance 60
Spray Powder 65
ISO 12647-2 67
Dampening Water Control

Pengendalian Air Pembasah 76
Ketentuan Pemeliharaan dan Check List 79
Standard Operating Procedure Printing 80
Glosary 84
1
Konstruksi Mesin
Cetak Offset
Variabel Konstruksi
Mesin Cetak Offset Lembaran
Ukuran Kertas
Satu Warna
Jumlah Unit Cetak
Warna Ganda
Low Pile Delivery

Delivery
High Pile Delivery
Variabel konstruksi Single Sheet Feeder

Mesin Cetak Offset Feeder
Lembaran Stream Feeder
Prinsip 3 Silinder
Konstruksi Silinder
Prinsip 5 Silinder
Prinsip Satelit Silinder
Rasio Ukuran Sama

Rasio Uk. Silinder
Rasio Ukuran 1 : 1 : 2
Rasio Ukuran 1 : 1 : 3
Perfecting
Convertibility
Straight On
Konstruksi Mesin Cetak Offset 4

Pendahuluan
Era globalisasi membawa dampak yang sangat luas di dalam sendi
kehidupan masyarakat kita. Kaitan dengan itu, maka animo masyarakat
pengguna barang cetakan juga meningkat tajam. Ditandai dengan semakin
marak dan beragamnya jenis, macam, bentuk, jumlah, dan kualitas barang
cetakan yang dapat disaksikan di sudut-sudut kota, jalan-jalan, juga di dalam
rumah tangga.
Dampak adanya kondisi dan perkembangan tuntutan konsumen, maka
mau tidak mau perusahaan/industri percetakan sebagai suatu perusahaan
yang job-order harus melayani keinginan pemesan.
Sebagai konsekuensi dari tuntutan tersebut, maka banyak perusahaan
percetakan yang melengkapi perusahaannya dengan mesin-mesin yang
canggih dengan kapasitas yang tinggi sehingga mampu memenuhi tuntutan
pelanggan, seperti kualitas yang prima, waktu penyerahan yang tepat, dan
harga yang ideal.
Prinsip Cetak Offset

Prinsip dasar cetak offset menggunakan prinsip cetak datar, yaitu tolak-
menolak antara air dan lemak/tinta. Bagian mencetak (image area) bersifat
menarik tinta dan menolak air, sedangkan bagian tidak mencetak (non-image
area) bersifat menarik air dan menolak tinta. Untuk prosesnya, tinta dialihkan
dari acuan/pelat ke bahan cetak/kertas secara tidak langsung (menggunakan
media perantara) sehingga konstruksi mesin cetak offset minimal terdiri dari
3 silinder utama, yaitu silinder acuan, silinder perantara, dan silinder
penekan.
Konstruksi Mesin Cetak Lembaran

Berdasarkan pada prinsip cetak datar/litografi, kemudian berkembang
pesat menjadi teknik cetak offset yang dikenal sekarang ini. Pabrik-pabrik
mesin cetak offset berlomba-lomba mendesain produk mesinnya dengan
suatu konstruksi yang semakin lama semakin canggih. Belakangan ini, banyak
mesin cetak offset yang mengkombinasikan antara sistem kerja mekanik
dengan elektronik sehingga sangat mempermudah dan memperlancar peng-
operasiannya.
Secara garis besar, konstruksi mesin cetak offset lembaran dibagi dalam
beberapa kelompok (unit) sesuai dengan jenis dan tujuan penggunaannya,
yaitu:
1. Unit pemasukan/pengumpan kertas (feeder unit) bertugas memasuk-
kan atau menyalurkan kertas dari unitnya ke unit pencetakan.
2. Unit pencetakan (printing unit) bertugas mengalihkan gambar atau
lapisan tinta ke permukaan kertas/bahan cetak.
3. Unit penintaan (inking unit) bertugas memberikan atau melapisi
lapisan tinta pada gambar/model pada acuan cetak.

4. Unit pembasah/unit pelembab (dampening unit) bertugas memberi-
kan air/cairan ke permukaan tidak bergambar pada acuan cetak.
5. Unit pengeluaran (delivery unit) yang bertugas menerima atau me-
nampung hasil cetakan.
Unit Penintaan
Unit Pembasah
(damping unit)
Unit Pencetakan
(Printing Unit)
Unit Pengekuaran Unit Pemasukan

(Pile Delivery) (Pile Feeder)
Gambar 4.1 penampang mesin cetak offset lembaran 1 warna
Perkembangan berikut dilakukan dengan penyempurnaan, kemudahan

mengoperasikan, otomatisasi, yang bertujuan untuk mempersingkat waktu
produksi, meningatkan produktivitas, kualitas, efisien, efektif, sebagai
alternatif untuk mencukupi keinginan dan tuntutan pemesan akan mutu,
waktu penyelesaian dan harga yang murah.
Mesin Cetak Offset Warna Ganda

Pada dasarnya, konstruksi mesin cetak offset warna ganda sama
seperti konstruksi mesin cetak offset satu warna. Setiap warna terdapat satu
silinder pelat, satu silinder kain karet, dan satu silinder tekan. Begitu pula
unit pembasah dan penintaannya masing-masing satu unit. Selain itu, alat
pengangkutan atau tromol pemindah diperlukan untuk membawa lembar
kertas dari satu unit ke unit seterusnya. Untuk tujuan tertentu, konstruksi
mesin cetak dua warna terdiri dari:
a. 2 silinder pelat,
b. 2 silinder kain karet,
c. 2 unit penintaan,
d. 2 unit pembasah, dan
e. 1 silinder tekan.
Konstruksi demikian disebut dengan “prinsip lima silinder” sehingga
mencetak dua warna dapat dihasilkan dalam satu cekaman penjepit (gripper).
Dengan cara ini, tidak mungkin ada perbedaan ketepatan cetak kedua
warnanya yang diakibatkan perubahan posisi kertas oleh adanya perpin-
dahan kertas pada penjepit atau mungkin kesulitan yang diakibatkan oleh
adanya pengembangan kertas.

pelat pelat pelat pelat
(a) (b)
Gambar 4.2 (a) penampang MCOL sistem 5 silinder,
(b) penampang MCOL sistem 3 silinder
Pada mesin cetak empat warna, secara teoritis dua mesin cetak dua warna
disusun yang satu di belakang yang lain. Kertas dibawa oleh penjepit/pencekam
dari unit cetak dua warna yang pertama ke unit cetak berikutnya dengan
perantaraan perangkat penjepit (gryper carriage), yang dibawa mengguna-
kan rantai. Tetapi rantai tersebut bagaimanapun tidak menjamin penuh
ketepatan pengalihan kertasnya.
Gambar 4.3 Penampang MCOL 4 unit
Untuk memenuhi tuntutan konsumen yang bermacam-macam dan den-

gan jenis barang cetakan yang beraneka ragam, maka dikonstruksi mesin
cetak warna yang sangat kompak. Mesin cetak tersebut dilengkapi silinder
berbentuk tromol yang berfungsi membalik kertas. Mesin cetak seperti ini
kelihatannya sangat kompak dan tidak memerlukan banyak tempat. Dapat
dipakai untuk mencetak dua warna pada satu muka atau untuk mencetak
dua sisi, masing-masing satu warna. Prosedur pembalikan kertas dalam tiga
tahapan.
silinder pelat silinder pelat
silinder blanket silinder blanket
silinder tekan
silinder tekan
silinder pembalik kertas
Gambar 4.4 penampang susunan silinder dengan

silinder pembalik
Pada penjepit tromol pembawa kertas terdapat dua lembar kertas, ter-
cetak pada sisi satu muka. Penjepit (griper) tromol pembalik menangkap
pinggiran belakang lembaran yang bawah. Pada saat itu juga griper tromol

pembawa melepaskan lembar kertas. Lembar kertas dijepit oleh griper
tromol pembalik, sekarang pinggiran belakang kertas menjadi pinggiran
depan. Lembar kertas dialihkan ke griper unit cetak kedua. Di sanalah
terjadi pencetakan sisi kedua. Mesin cetak offset demikian disebut mesin
cetak perfector/perfecting yang mampu mencetak 2/0 atau 1/1.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam mempersiapkan/menyusun/
monting film untuk mencetak pada mesin cetak perfector tersebut adalah
sebagai berikut.
1. Kertas dikurangi dua kali lebar jepitan kertas, yaitu sisi depan 10 mm
dan sisi ekor 10 mm sehingga dalam perhitungan bidang gambarnya
harus dikurangi 20 mm.
2. Lembar kertas dibalikkan sewaktu proses pembalikan sehingga posisi
penempatan bidang gambar harus tepat.
reversing drum storage drum
pincer gripper transfer drum
sucker system
sucker system reversing drumstorage gripper

(can be adjusted to sheet-size) drum system
first gripper second gripper

system system
Gambar 4.5 mesin cetak perfector
Tromol pengalih mengangkut kertas dari unit cetak yang satu ke unit
cetak berikutnya. Tromol pengalih ini diameternya sama seperti silinder tekan,
tetapi ada juga yang mengkonstruksi tromol dengan diameter dua kali uku-
ran silinder tekan. Konsekuensinya ialah konstruksi unitnya memerlukan
lebih banyak pengalihan kertas untuk mencetak dengan warna ganda.
Untuk jenis pekerjaan tertentu, mesin cetak perfecting/perfector ter-
dapat perubahan dalam konstruksinya, yaitu susunan silindernya meng-
gunakan prinsip cetak blanket ke blanket. Di sini kedua sisi kertas dicetak
bersamaan, artinya pada saat yang sama, dalam jepitan yang sama, tanpa
perubahan cekaman penjepit tercetak bolak-balik. Pada sistem ini blanket
berfungsi ganda, yaitu sebagai pemindah gambar sekaligus sebagai silinder
penekan.
Gambar 4.6 penampang mesin cetak perfecting

Unit Pemasukan Kertas (Feeder)
Perangkat pemasukan kertas adalah suatu sistem yang terdiri dari ber-
bagai komponen dengan tugas dan fungsi masing-masing. Pemasukan kertas
ini berfungsi menghantarkan kertas lembar per lembar masuk ke dalam sistem
pencetakan dengan sempurna. Setiap subsistem dari komponen tersebut
saling berkaitan dan saling mempengaruhi.
Agar diperoleh hasil cetak yang maksimal secara kualitas dan kuantitas,
maka seluruh komponen sistem pemasukan harus berfungsi dan bekerja den-
gan baik dan pada posisi penempatan yang tepat.
Kesempurnaan kerja sistem pemasukan ini sangat penting karena dengan “kesempurnaan jalannya
lancar dan stabilnya kertas masuk ke mesin sebanyak oplahnya, maka kertas merupakan modal
pengalihan tinta di dalam sistem penintaan berjalan lancar sehingga lapisan
awal untuk memperoleh
tinta ke permukaan pelat juga stabil. Kestabilan tebal tinta di pelat ini akan
mutu barang cetakan.”
sangat menjamin mutu barang cetakannya.
Unit pemasukan kertas terdiri dari:
1. Meja penumpukkan kertas.
2. Pengatur tinggi rendahnya meja penumpukan kertas.
3. Perangkat angin penghembus dan angin pengisap.
4. Pengaman kertas agar tidak terisap rangkap (sikat, lempengan logam
tipis, roda, dan lain-lain).
5. Pembatas tumpukan kertas (sisi kiri dan kanan).
Gambar 4.7 penampang unit pemasukan kertas
6. Alat pengaman kertas rangkap (double sheet detector).

7. Roda-roda dan ban-ban feeder.
8. Penepat kertas sisi depan (front-lay).
9. Penepat kertas sisi samping (side-lay).
10. Penjepit kertas awal (pre-gryper).

Sistem-sistem Pemasukan Kertas
Banyak model dan konstruksi dari perangkat pemasukan kertas yang
dikonstruksikan di semua mesin cetak offset lembaran. Mulai dari ukuran
folio, dobel folio, setengah plano, sampai pada ukuran plano. Dari berbagai
merk mesin cetak offset dan dari berbagai negara produsennya.
Secara garis besar, sistem pemasukan kertas pada mesin cetak offset
lembaran adalah sebagai berikut.
1) Sistem pemasukan kertas friksi, yaitu sistem pemasukan kertas kertas
untuk memasukkan kertas menggunakan rol karet sebagai peng-

kondisi posisi kertas
garuk/penggesek/pelengser. Sistem pemasukan ini tergantung
pada kondisi rol karet dengan geriginya serta tekanannya terhadap pada pemasukan kertas
permukaan kertas. Sistem pemasukan ini umumnya dirakit pada sistem friksi.
beberapa mesin cetak offset kecil yang umumnya mencetak barang
cetakan sederhana dan kurang menuntut mutu. Kelemahan sistem
pemasukan ini, jika mencetak kertas tebal dan licin akan berakibat
pemasukan kurang lancar atau mungkin kertas masuk secara rangkap.
Untuk menghindari kesulitan tersebut, diusahakan agar kertas ter-
lebih dahulu dikibaslepaskan secara baik.
2) Sistem pemasukan kertas pneumatis, yaitu sistem pemasukan kertas
dengan menggunakan berbagai perangkat serta memanfaatkan angin
penghembus dan perangkat angin pengisap. Sistem pemasukan
pneumatis terdapat 2 macam, yaitu:
(a) Sistem pemasukan kertas lembar tunggal (single sheet feeder),
yaitu sistem pemasukan dalam menghantarkan kertasnya diisap
lembar demi lembar. Maksudnya dengan menggunakan per-
alatan penghantar kertas, setiap satu lembar kertas diisap langsung
di-teruskan ke unit pencetakan. Proses pemasukan kertasnya
ialah kertas dihembus dan diisap kemudian dipindahkan sampai
ke penahan/penepat depan. Selanjutnya, kertas dilepaskan dan
perangkat pengisap kembali mengisap kertas yang baru. Jadi,
proses masuknya kertas ke mesin adalah lembar per lembar.
Artinya, tidak ada perangkapan/penumpukkan kertas di meja
pemasukan kertas. Dengan sistem masuknya kertas lembar per
lembar ini mempengaruhi kecepatan mesin. Kecepatan mesin
tidak lebih dari 8.000 lpj, karena dalam sistem mekanik mesin,
ada komponen mesin yang bergerak balik yang kosong sehingga
kecepatannya berkurang.
1 2
3 4
(a) (b)
Gambar 4.8 (a) Urutan proses masuknya kertas pada sistem lembar tunggal, (b)
Penampang sistem pemasukan kertas lembar tunggal (single sheet feeder).

Gambar 4.9 Sistem pemasukan lembar tunggal
(b) Sistem pemasukan kertas susun sirip/tumpang tindih (stream feedroll

feeder), yaitu sistem pemasukan yang menghantarkan kertas kertas
ke unit pencetakan kertasnya secara tumpang tindih. Perangkat feedroll
pengisapnya tidak menghantarkan lembar kertas sampai ke pe- kondisi posisi kertas
nepat depan seperti pada sistem friksi. Alat pengisap, mengambil pada pemasukan kertas
kertas dan bergerak maju. Pada jarak tertentu, setelah ujung sistem susun sirip
(stream feeder).
kertas diterima oleh roda pada meja pemasukan, segera alat
pengisap melepaskan kertas dan kembali mengisap kertas
berikutnya. Pada posisi tertentu akan terdapat penumpukan
beberapa lembar kertas (antara 3–4 lembar tergantung ukuran
kertas). Bersamaan dengan itu, tumpukan 3–4 lembar kertas itu 1 2
berada pada alat pengaman kertas rangkap (double sheet detector).
Alat pengaman ini berfungsi untuk meraba, mendeteksi, dan
mengamankan kertas yang akan masuk secara rangkap. 3 4
Dengan sistem penghantaran kertas stream feeder ini me-
mungkinkan pemasukan kertasnya lebih cepat dibandingkan Urutan proses pengisapan
kertas pada sistem susun
dengan sistem pemasukan friksi.
sirip (stream feeder).
Gambar 4.10 Penampang sistem pemasukan kertas susun sirih

(stream feeder)

Mekanik Penepat
Pada mesin cetak offset lembaran, pemasukan kertas dengan kecepatan
tinggi dapat dicapai dengan menggunakan sistem pemasukan kertas susun sirip
(stream feeder). Kertas dapat ditumpuk pada meja penumpukan mesin cetak
dengan tangan atau tumpukan kertas yang sudah disiapkan dapat digerak-
kan ke dalam alat pemasukan menggunakan peralatan khusus.
Alat pengisap (sucker) berfungsi untuk memisahkan lembaran kertas A air
B rear
blast pickup
satu per satu dari tumpukan. Kemudian menggerakkan lembaran secara nozzle sucker
tumpang tindih dengan cara mengalir ke mekanik penjepit. Sistem pemasukan

ini tepat pada mesin dengan kecepatan tinggi. C
forwarding sucker
pressure
foot
Alat pengisap dapat dilengkapi dengan kepala isap/sucker. Tujuannya agar
dapat mengambil dan menghantarkan bahan cetak dengan berbagai ketebalan.
Permukaan isap yang berbentuk piringan baik untuk kertas tipis dan bentuk
D
yang mendatar baik untuk kertas tebal. Pada kepala isap terdapat berbagai forwarding rollers
cincin pengisap yang dibuat dari karet atau bahan-bahan khusus.

Untuk pencetakan kertas tipis digunakan karet pengisap dengan permu-
E
kaan berbentuk piring berukuran kecil, sedangkan untuk kertas yang tebal forwarding sucker pickup
sucker
digunakan ukuran yang diameternya lebih besar.
Untuk menjamin pemasukan kertas secara tepat dan lancar, lembaran
paling atas pada tumpukan dilepaskan/diuraikan dengan alat penghembus
Peralatan pemasukan
udara dari belakang. Untuk mencegah agar alat isap tidak mengambil kertas kertas.
secara rangkap, maka dilengkapi berbagai perangkat diantaranya terdapat
sikat dan pelat-pelat tipis pemisah yang berada di samping alat pengisap-
nya. Sekali rangkaian alat pengisap itu telah mengangkat kertas dan lepas
dari tumpukan, kemudian diteruskan kepada rangkaian pengisap berikut-
nya untuk diteruskan ke rol/roda pemasukan. Setelah kertas masuk rol/roda
pemasukan yang mencekam kertas, kepala rangkaian pengisap kertas me-
lepas kertas dan kembali ke posisi semula untuk mengisap lembar kertas
berikutnya.
Urutan proses pengisapan kertas adalah sebagai berikut:
1. Pemisahan kertas dengan hembusan udara dari belakang,
2. Lembar kertas diisap oleh alat isap,
3. Pemisahan kertas dengan sikat dan pelat pemisah,
4. Pengalihan ke pengisap penerus, kemudian
5. Pengangkutan ke rol pemasukan.
Rol/roda pemasukan mengambil alih lembar kertas. Alat peraba kertas
rangkap mengecek/memeriksa kemungkinan terdapat lembaran rangkap,
memberikan informasi kepada mesin untuk terus berproduksi apabila tidak
terjadi masalah dalam pemasukan kertas. Sebaliknya, apabila perangkapan
kertas terjadi, pemasukan kertas terhenti atau bahkan mesin mati.
Jadi, jika lembar kertas masuk rangkap, maka akan terjadi:
1. Pemasukan kertas ke mesin cetak segera berhenti;
2. Tekanan cetak terlepas, pengalihan tinta dan cairan pembasah terhenti,
serta rol penghantar tinta/rol form terangkat dari pelat cetak;
3. Beberapa mesin cetak kembali pada kecepatan minimal;
4. Hanya tercetak satu lembar.

Pita pengangkut (ban feeder) dan roda pengangkut (roda feeder) men-
jaga pengangkutan kertas selanjutnya. Kelengkapan ini sangat penting
karena kesempurnaan penekanan dan kerja sama antara ban dan roda feeder
sangat menentukan kesempurnaan masuknya kertas ke penepat depan. Roda
feeder dan ban feeder pada meja pemasukan dapat ditempatkan/disetel sesuai
dengan ukuran kertas. Dengan pedoman kertas harus selalu berada di atas
ban feeder dan ditekan oleh roda feeder. Sewaktu kertas terletak di meja
pemasukan dan ditahan oleh penepat depan (front lay), sikat penghenti dan
sikat berputar (roda sikat) disetel untuk menyentuh ujung ekor kertas.
Gambar 4.11 penampang roda dan ban feeder pada meja pemasukan
Fungsi sikat dan roda sikat ini untuk menahan kertas agar posisinya
tidak berubah saat diatur oleh penepat depan dan penepat samping. Jika roda
feeder dan pita (ban feeder) terpasang kurang tepat, maka akan terjadi:
1. Roda yang disetel tidak sama menekannya akan menyebabkan kertas
jalannya miring;
2. Roda sikat yang menekan terlalu tinggi akan menaikkan kertas di penepat
depan;
3. Pita dengan ketegangan yang tidak sama atau mungkin terlalu kendor
akan menyebabkan kertas terlambat sampai di penepat depan;
4. Pita (ban feeder) yang terlalu tegang akan mempercepat jalannya kertas
sehingga akan dapat mendahului posisi penahanan oleh penepat depan.
Hal ini akan menyebabkan kertas masuk ke bawah penepat depan dan
mengakibatkan mesin cetak berhenti.
Pada meja pemasukan, kertas diatur oleh penepat depan dan penepat
samping agar mencapai ketepatan yang sempurna. Penepat depan mengatur Jika penutup pada pene-
kedudukan kertas di sepanjang pinggiran penjepit. Jumlah penepat yang di- pat depan (cover plate)
pakai tergantung pada ukuran kertas. Kedudukan/posisi penahan kertas diatur disetel terlalu tinggi,
sesuai dengan tebal tipisnya kertas. Pada kertas tipis sebaiknya digunakan lebih
kertas melengkung. Jika
dari dua penepat untuk menjaga kertas agar tidak melengkung ke bawah. Untuk
mencapai kontak yang tepat dan aman antara pinggiran depan kertas dengan penepat depan (cover
penghenti penepat depan, maka posisi saat penepat depan menutup harus plate) disetel terlalu
disetel sesuai dengan ketebalan bahan yang akan dicetak ditambah 0,20 mm. rendah, kertas tidak
dapat mencapai peng-
henti penepat depan
(front lay stop).
Gambar 4.12 penampang penepat depan (front lay)

Setelah kertas mencapai penahan penepat depan, kertas ditata rapi dan
dikontrol. Kemudian, mata elektronik penepat depan memeriksa secara
elektronik pinggiran depan lembar kertasnya. Tiap mata elektronik mempunyai
dua pemancar dan dua penerima. Pancaran yang dikeluarkan oleh pemancar
pertama dipantulkan oleh kertas. Apabila tidak terdapat pantulan cahaya
karena kertas terlambat atau kertasnya miring, maka pemasukan kertas ber-
henti. Tekanan cetak maupun rol-rol tinta dan pembasah pelat menjadi terangkat.
Sinar cahaya kedua mengecek kertas yang lebih dahulu dan mungkin melewati
penepat depan. Apabila terdapat kondisi kertas melewati penepat depan, segera
sinar yang dipancarkan oleh pemancar kedua dipantulkan dan diterima oleh
sensor penerima, maka mesin cetak juga berhenti. Secara berurutan, pertama
kali kertas diatur dan diposisikan dengan baik oleh penepat depan. Lalu kertas
ditarik atau didorong oleh penepat samping secara lateral/samping oleh segmen
dan roda penarik atau pendorong. Kemudian kertas diteruskan dan dijepit oleh
pre-gryper (untuk jenis mesin tertentu langsung dijepit oleh penjepit silinder
tekan).
Pada perkembangan terakhir, sistem kerja penepat samping telah di-
ganti dengan penepat samping menggunakan angin pengisap (pneumatic
side lay) sehingga tidak perlu lagi penyetelan roda penarik atau pendorong,
pelat penutup, tekanan pegas, dan peralatan lainnya yang memerlukan waktu
khusus untuk menyetelnya. Dengan penepat samping pneumatis ini waktu
persiapannya menjadi lebih singkat. Bahkan penyetelan kedudukan penepat
ini dapat dilakukan pada saat produksi dan kerusakan kertas (insit) dapat
berkurang.
push side lay
push side lay
anti-buckle preasure
plate roller
sheet
anti-buckle preasure
plate roller
sheet sheet
side lay stop
puller
segment
Gambar 4.13 sistem penepat samping
Sekali kertas disetel baik pada penepat depan, pelat pengisap penepat
samping pneumatic itu lalu menariknya pada penahan kertas lateral/
samping. Pelat pengisap bergeser ke bawah penahan kertas. Sewaktu terjadi
proses penarikan, pelat pengisap bergerak hampir diagonal ke arah dalam.
Gerakan menyudut ini membawa lembar kertas ke arah pembatas (side lay
stop) secara sempurna sehingga menjamin posisi kertas yang sempurna.
Gerakan pelat pengisap diagonal ini bertujuan untuk:
* Mencegah kertas tertarik menjauhi penepat depan,
* Menjamin penempatan secara tepat, juga jika kertas miring.
Besar kecilnya angin pengisap disetel dengan perantaraan katup peng-
atur sewaktu mesin cetak berjalan hingga kertas dapat ditempatkan secara
tepat pada penahan samping (side lay stop) tanpa pinggiran kertas menekuk/
melipat.

Untuk menjamin kesempurnaan mengisap, penepat samping jenis ini
dilengkapi dengan angin penghembus. Tujuannya untuk membersihkan
lubang-lubang pengisap dari kotoran debu kertas maupun spray powder.
Untuk mencetak karton, penepat samping tersebut dapat juga dilengkapi
dengan pengisap berlapis karet.
Setiap kali proses penarikan, udara hembus membersihkan lubang-
lubang isap dan tempat di sekitar pelat pengisapnya. Untuk kertas jenis
karton, pelat pengisap biasa diganti dengan pelat pengisap berlapis karet.
Tujuannya agar kertas dapat ditarik tepat mengenai penahan lembaran jika
pengisapannya dipasang terlalu rendah. Setelah diregisterkan dengan mekanik
register, kertas lalu diteruskan melalui pre-gryper yang menjepit dengan
lengan mengayun atau dengan sistem berputar mengambil alih kertas dan
meneruskannya ke silinder tekan. Selanjutnya, pengalihan kertas selesai,
penjepit lengan pengayun dengan gerakannya yang eksentrik menjauhi
silinder tekan hingga dapat kembali ke mekanik register melalui jalan yang
lebih tinggi di atas lembar kertas yang dimasukkan.
Gerak eksentrik ini memungkinkan putaran kerja yang lancar. Gerak
yang ditumpu secara eksentrik ini dimaksudkan untuk memudahkan
kembalinya penjepit lengan pengayun ke meja register melalui jalan
yang ditinggikan.
Pada beberapa mesin cetak, dikonstruksi “pre-gripper” (penjepit awal)
memiliki sistem bermacam-macam, yaitu:
(1) Pre-gripper sistem tumble gripper, yaitu suatu sistem pemasukan ker-
tas dengan proses lembar kertas langsung ke penjepit silinder tekan,
setelah lembar kertas itu ditahan oleh penepat depan dan diatur oleh
penepat samping.
(2) Pre-gripper sistem swing arm gripper, yaitu suatu sistem pemasukan
(a) Pre-gripper sistem tumble gripper
kertas dengan proses lembar kertas ditahan oleh penepat depan, dia-
tur oleh penepat samping kemudian dialihkan ke penjepit awal yang
bergerak mengayun dan akhirnya dipindahkan ke penjepit silinder
tekan.
(3) Pre-gripper sistem rotary gripper, yaitu suatu sistem pemasukan ker-
tas dengan proses lembar kertas ditahan oleh penepat depan, diatur
penepat samping, lalu dialihkan ke penjepit awal yang berputar, (b) Pre-gripper sistem
swing arm gripper
kemudian dialihkan ke penjepit silinder tekan.
Perata Lembar Kertas

Pencetakan blok cenderung menyebabkan kesulitan karena kertas
mengeriting atau melengkung pada ujungnya. Karena kepekatan atau viskositas
tinta, kertas melekat pada kain karet, tetapi penjepit/griper menariknya
hingga lepas. Gaya tarik lepas itu menimbulkan “sudut tegangan”. Inilah
(c) Pre-gripper sistem rotary gripper
yang menyebabkan gejala pengeritingan pada ujung kertas yang dicetak.
Akhirnya, menyebabkan kertas sukar untuk ditumpuk dengan rapi dan teratur
sehingga terjadi “penularan” tinta pada kertas yang menumpuknya kemudian.
Alat perata kertas dapat memperbaiki keadaan tersebut dan membuat kertas
menjadi rata kembali.

Dalam perjalanannya ke meja pengeluaran (delivery), kertas ditarik
pada seluruh kelebarannya oleh alat perata kertas dan menariknya langsung
pada seluruh kelebaran kertas. Dengan katup pengatur, pengisapannya
dapat disetel menurut kertas yang dicetak.
* Pengeritingan kertas disebabkan oleh gaya adhesi (pelekatan) hingga
kertas yang dicetak nempel pada kain karet.
* Alat anti keriting atau perata kertas yang ditempatkan di belakang unit
cetak terakhir dalam ayunan ke atas ke pengeluaran.
Gambar 4.14 perangkat smooth sheet device
Pada setiap pencetakan pada mesin cetak offset, sisi tercetak ber-
singgungan langsung dengan tromol pengeluaran/pengalih. Tromol ini
tersusun dari piringan-piringan yang dipasang di kelebaran mesin cetak.
Dengan posisi yang dapat diubah, memungkinkan kedudukannya tepat pada
bagian tidak bergambar pada kertas sehingga tidak akan ada persinggungan
antara permukaan tromol dengan lapisan tintanya.
Hal yang sulit dilakukan bila mencetak blok penuh sehingga sulit mem-
posisikan tromol pada bagian tidak bergambar. Dalam kasus ini, penggunaan
tromol berbantalan udara sangat menguntungkan. Dengan cara kerja
kompressor tersebut masih memungkinkan untuk memaksa kertas yang me-
lengkung dapat rata dan jatuh mendatar kembali sehingga posisi kertas pada
meja pengeluaran akan menjadi rata. Dengan perangkat/tromol tersebut,
penularan lapisan tinta tidak akan terjadi walaupun mencetak blok/bidang
penuh. Tromol ini terbuat dari aluminium dengan rusuk-rusuk penumpu dan
ditutup dengan bahan yang dapat tembus udara.
Sewaktu udara dihembuskan melewati penutup tadi, maka udara akan
menahan/menghisap kertas yang akan melengkung kepada posisi yang men-
datar sehingga kertas akan mulus sampai pada unit pengeluaran (delivery)
tanpa ada goresan.
Gambar 4.15 perangkat mesin cetak offset sheet-fed

(speedmaster SM 74-5-P-H Heidelberg)
Kemudian pada beberapa mesin yang berukuran besar (di atas ½ plano)
mengembangkan sistem pemasukan ini untuk mempertinggi produktivitas,
yang disebut sistem non-stop continous feeder, yaitu suatu sistem pemasukan
kertas yang terus-menerus tetapi mesin cetak tetap produksi.

Gambar 4.16 unit penumpukan pada system non-stop continous feeder
Gambar 1.17 proses pemasukan kertas/feeder

system non-stop continous feeder
Gambar di atas memperlihatkan pemasukan kertas/feeder system non- Peralatan penyangga

stop continous feeder. Tumpukan pertama belum habis, segera disusul berfungsi untuk
penggunaan penyangga untuk memasukkan tumpukan kedua tanpa mem-
menyangga pada
berhentikan mesin.
saat mempersiapkan
Suatu mesin cetak offset lembaran mampu melaksanakan sistem non-
stop continous feeder apabila mesin itu dilengkapi dengan unit pemasukan tumpukkan kertas yang
dan unit pengeluaran tinggi dan besarnya hampir sama. Dengan konstruksi baru, agar produksi
demikian, mesin itu ada kemungkinan untuk dapat dilengkapi dengan alat tetap berjalan.
atau perlengkapan untuk mendukung proses non-stop continous feeder.
Unit Pembasah (Dampening Unit)

Teknik cetak offset disebut juga dengan teknik cetak datar karena per-
mukaan acuannya, yaitu bagian yang mencetak (image area) dan bagian
yang tak mencetak (non-image area) sama tingginya. Oleh karena itu, untuk
memisahkan bagian yang mencetak dan bagian yang tak mencetak diperlukan
suatu perangkat rol-rol yang disebut dengan peralatan pembasah/pelembab
yang menyalurkan air pembasah.
Tugas utama dari unit pembasah adalah memberikan/menyalurkan
pembasahan pada permukaan pelat sedemikian kerataannya sehingga seluruh
permukaan pelat terkena air selama proses produksi dengan kelembaban
yang merata.
Hal-hal yang perlu diperhatikan agar dapat memperoleh pembasahan
yang cukup baik dan sempurna adalah sebagai berikut:
1. Jenis pelat dengan permukaan yang berbeda-beda;
2. Susunan (konstruksi) dari sistem pembasah;

3. Gerak udara, karena akan mempengaruhi penguapan air pembasah;
4. Suhu air pembasah;
5. Kemampuan kertas untuk mengambil air;
6. Kecepatan perputaran mesin cetak;
7. Keasaman air pembasah; dan
8. Pengaturan (penyetelan) rol-rol airnya.
Faktor-faktor yang berkaitan dengan pembasahan itu sangat berpengaruh
pada kesempurnaan air di permukaan pelat. Tujuan pembasahan ialah agar
air sampai ke permukaan pelat dengan tipis merata sehingga diperoleh hasil
cetakan yang baik. Pada dasarnya, hasil cetakan yang baik diperoleh dengan
pemakaian air pembasah yang seminim mungkin. Oleh karena itu, para ahli
selalu berusaha untuk menyempurnakan sistem pembasah ini agar air dapat
sampai pada pelat dengan merata dan sekecil mungkin.
Jenis-jenis Sistem Peralatan Pembasah

Sistem peralatan pembasah bermacam-mcam jenisnya, diantaranya
adalah sebagai berikut:
a. Sistem peralatan pembasah aquamatic/rotafount system.
b. Sistem peralatan pembasah konvensional.
c. Sistem peralatan pembasah alkohol.
a. Sistem Peralatan Pembasah Aquamatic (Rotafount System)

Sistem pembasah ini umumnya dikonstruksikan pada mesin-mesin Air dan tinta bertemu
cetak offset kecil/duplikator. Sistem pembasah ini terdiri dari seperangkat dan bercampur pada
rol-rol air, tetapi tidak dilengkapi dengan rol yang langsung berhubungan/
rol kemudian ke pelat
menekan pada pelat (tidak ada rol form air). Proses pembasahannya, air
cetak.
disalurkan dari bak air melalui rol bak air dan rol jilat kemudian ke rol pembagi
yang langsung berhubungan dengan rol tinta. Melalui kontak kedua rol air
dan rol tinta ini, air dan tinta disalurkan ke rol-rol yang berhubungan dengan
silinder pelat .
Kelemahan sistem pembasah
aquamatic ini adalah bercampurnya
secara langsung antara air dan tinta
cetak. Hal ini menyebabkan tinta
cetak menjadi kehitaman dan ke-
cerahan warna kurang baik. Untuk
mengurangi kekurangcerahan warna
dalam proses pencetakan diusahakan
untuk menggunakan air seminim
mungkin. Untuk itu, pada penceta-
kan keasaman air yang cukup tinggi
digunakan campuran air semacam
“etching” atau bahan lain yang ka-
dar asamnya tinggi.
Gambar 4.18 mesin cetak dengan sistem

pembasah aquamatic

Gambar 4.19 sistem pembasah aquamatic
Pada pencetakan dengan menggunakan “master paper plate”, sebelum

pelat dipasang pada silinder, dilapisi dengan “etching” yang berfungsi mem-
berikan kadar asam pada permukaan pelat, sekaligus untuk meningkatkan
fungsi dan sifat image dan non-imagenya, agar benar-benar bersifat menarik
air dan menarik tinta.
b. Sistem Peralatan Pembasah Konvensional
Sistem pembasah ini banyak digunakan oleh berbagai konstruksi dari
mesin-mesin cetak offset. Peralatan pembasah ini menggunakan sistem jilat.
Rol bak air merupakan pusat pengaturan jumlah air yang diperlukan.
Dengan cara menambah dan mengurangi skala perputaran rol bak ini akan
diperoleh waktu kontak antara rol bak dengan rol jilatnya. Besar kecilnya
sudut putar (merupakan perwujudan waktu kontak) antara rol bak air dengan rol
jilat air, akan sangat menentukan luas sempitnya bidang pertemuan antara
rol bak dan rol jilat. Luas sempitnya pertemuan kedua rol ini akan menentu-
kan jumlah air yang diberikan pada permukaan pelat.
Gambar 4.20 penampang mesin cetak dengan

sistem pembasah konvensional

Sistem pembasah konvensional ini memiliki beberapa perangkat,
sebagai berikut:
1) Rol Jilat
Rol jilat (ductor) ini terdiri dari rol karet yang diselubungi/dilapisi den-
gan kain molton/wolfries/terry. Tugas rol ini mengambil air dari rol
bak air dan menyerahkannya pada rol pembagi. Sistem kerja de-
mikian menjadi ciri dari sistem peralatan pembasah konvensional. Un-
tuk dapat mengambil dan menyerahkan jumlah air yang diperlukan pada
seluruh permukaan pelat maka rol jilat ini harus disetel kedudukannya.
Kekuatan penekanan rol ini telah diatur oleh kekuatan pegas.
Keseimbangan pegas kiri dan kanan sangat menentukan kesempurnaan
kontaknya dengan rol bak. Agar rol mengambil air dari bak air dan
menyerahkannya pada rol perata sempurna, maka sebaiknya penekanan rol
jilat ke rol perata disetel lebih berat, apabila dibandingkan penekanan
rol jilat ke rol bak. Penyetelan kontak rol-rol air sama seperti yang dilaku-
kan pada rol-rol tinta. Bedanya, penyetelan rol-rol air menggunakan lembar
film atau puller yang lebih lebar yaitu, tebalnya 0,10–0,15 mm, lebar 4 cm
dan panjang 35–40 cm. Dengan memasukkan film (3 lembar) di antara
kedua rol yang sedang disetel dan menariknya pelan-pelan lembar film
tengah, akan dapat diketahui kedudukan hubungan antara kedua rol tersebut.
2) Rol Perata/Rol Pembagi/Rol Distribusi
Rol pembagi air ini berupa rol baja berlapis khrom, digerakkan
dengan gir/gigi oleh mesin cetak. Geraknya yang kian kemari (lateral) mem-
perbaiki pembagian air pembasah. Jadi, tugas rol ini adalah menerima
air dari rol jilat dan membagikannya ke rol pelat air. Untuk dapat
menerima dan membagikan air dengan baik, maka rol ini geraknya
dihubungkan dengan roda-roda gigi. Tidak saja berputar, tetapi juga
bergerak ke kiri dan ke kanan sehingga air dapat merata di sepanjang
rol pelatnya. Agar sifat khrom selalu menarik air, maka permukaannya
harus selalu dibersihkan dan pada akhir kerja dilapisi gom arabica.
Agar jumlah air yang tersedia pada bak air selalu stabil dan sama, maka
mesin cetak dilengkapi dengan sistem sirkulasi air yang akan dapat
menjamin jumlah air pada bak air stabil. Selain itu, dengan sirkulasi
ini akan diperoleh kelebihan, yaitu nilai pH bisa dijaga/stabil, air selalu
bersih, jumlah air stabil, kerataan air pada pelat stabil, serta ketebalan
tinta dan warna lebih stabil dan cerah.
3) Rol Penghantar/Rol Form/Rol Pelat
Rol ini berfungsi menyalurkan air ke permukaan acuan yang diterima
dari rol distribusi. Oleh karena rol ini tidak digerakkan oleh gigi peng-
gerak, maka kontaknya dengan rol distribusi harus baik dan sempurna.
Rol penghantar air pada sistem pembasah konvensional ini dilapisi dengan
kain pembalut (semacam kain wolfries, kain moolton, dll) yang ber-
fungsi menyimpan air selama proses produksi. Untuk dapat menyim-
pan air dengan baik, maka kondisi kain harus baik (baik kebersihannya
maupun bulunya). Dengan kondisi kain yang tidak sempurna, maka
distribusi air akan terganggu dan mutu hasil cetakan tidak tercapai.

Dampening
form roller ductor
roller
oscillator roller fountain pen
roller
plate cylinder
Dampening
form roller
Gambar 4.21 peralatan pembasah sistem konvensional
c. Sistem Peralatan Pembasah Alkohol

Sistem peralatan pembasah alkohol ini sudah lama dipakai di negara-
negara maju, tetapi di Indonesia belum semua perusahaan percetakan meng-
gunakan sistem pembasah ini. Faktor penyebabnya ialah tidak semua sistem
pembasah mesin cetak offset lembaran dikonstruksi dengan sistem pemba-
sah alkohol ini. Lagipula, suhu di negara kita yang panas ini akan sangat
mempercepat penguapan alkohol yang dicampurkan pada air pembasah.
Jenis alkohol sebagai bahan pencampur diantaranya “isopropyl alkohol”.
Sifat dari alkohol tersebut, yaitu cepat menguap sehingga akan sangat merugi-
kan bagi para pengusaha apabila tidak dilakukan pencegahan. Penambahan
isopropyl alkohol yang kadarnya 10%-15% akan mempengaruhi pemakaian
air pembasah yang minimum sehingga lapisan tinta tidak diganggu oleh air
yang terlalu banyak dan mutu cetakannya menjadi baik.
Konstruksi susunan rol-rolnya terdapat berbagai macam jenis. Pada rol
form, tidak menggunakan kain molton.
Gambar 4.22 sistem peralatan pembasah alkohol
Dari uraian di atas, dapat disimpulkan bahwa jenis susunan rol yang
berbeda mengambil berbagai jumlah air dan mengalihkannya berbeda pula.
Bahkan, permukaan rol sangat mempengaruhi jumlah air yang dialihkan.
Rol yang berlapis kain dapat menyimpan air dan menyalurkan air dengan
baik, tetapi kehilangan serat akan menyulitkan pembasahan. Rol berlapis
kain harus dibersihkan pada waktu tertentu. Jika tertinggal kotoran akan
menyebabkan kotoran selama mencetak, apalagi pada saat pencetakan warna,
rol air yang kotor akan sangat menyulitkan.

Penghentian mesin cetak berpengaruh pada jumlah air yang ada pada
rol, sehingga setelah mesin mulai jalan harus ditambahkan jumlah airnya,
sedangkan penambahan jumlah air yang terlalu banyak, warna tercetak leb-
ih muda.
Ada beberapa faktor yang menentukan jumlah air yang diperlukan,
yaitu:
- Sifat permukaan pelat cetak;
- Desain dan konstruksi mesin cetak;
- Perputaran/sirkulasi udara;
- Kelembaban dan suhu udara;
- Suhu air pembasah dan suhu pada mesin cetak;
- Kemampuan tinta cetak dan bahan cetak/substrat untuk menyerap air;
- Tingkat penguapan dan kecepatan mesin cetak. Pada mesin yang ber-
jalan lambat, selang waktu/interval antara kedua proses pembasahan
pelat akan lebih lama.
Keuntungan dengan meniadakan kain mollton/wallfries adalah sebagai
berikut:
- Tidak ada bulu-bulu yang mengganggu pencetakan;
- Tidak banyak kotoran yang berasal dari kain;
- Tidak ada waktu khusus membersihkan dan merawat rol yang berkain; serta
- Menekan biaya untuk penyediaan kain rol air, bahan pencuci, dll.
Sistem Sirkulasi Air

Biasanya, mesin-mesin yang berukuran besar dilengkapi dengan sistem
sirkulasi air karena memiliki banyak keuntungan.
Gambar 4.23 sistem sirkulasi air
Keuntungan yang diperoleh dengan menggunakan sistem sirkulasi air

adalah sebagai berikut.
1. Volume air pada bak terjaga sehingga air tersalurkan ke pelat secara
stabil. Volume air pada bak dapat terjaga karena adanya pompa yang
fungsinya memompa air dari cadangan ke bak air. Jika volume air ber-
lebih pada bak maka akan dibuang melalui saluran kecil yang ada di
bak.
2. Lapisan air di pelat terjaga karena ketinggian jumlah air selalu sama
sehingga keseimbangan antara tinta dan air menjadi stabil.

3. Suhu air terjaga karena menggunakan cooling system.
4. Nilai keasamaan air air stabil karena kondisi air stabil.
5. Air pada bak tetap bersih karena ada penyaring air.
6. Volume dikendalikan seminim mungkin untuk menaikkan kualitas/
mutu.
Unit Penintaan (Inking System)

Sistem penintaan adalah suatu sistem dengan rangkaian rol-rol penintaan
yang terdiri dari rol-rol yang terbuat dari karet dan logam dengan kondisi
yang bermacam-macam serta dengan diameter yang berbeda-beda. Rangkaian
rol ini dirakit sedemikian rupa sehingga mampu melaksanakan tugasnya un-
tuk menyalurkan lapisan tinta ke permukaan acuan dengan sempurna.
Sistem penintaan pada mesin cetak offset lembaran dirakit bermacam-
macam tergantung dari ukuran bidang cetak mesin cetaknya. Jadi, dapat dis-
impulkan bahwa semakin besar dan semakin luas bidang cetak (image area)
susunan rolnya akan lebih kompleks. Artinya bahwa dalam sistem penintaan
mesin cetak tersebut terdapat banyak rol berdiameter besar. Jumlah rol yang
banyak atau rol-rol yang diameternya lebih besar akan mampu menyalur-
kan tinta lebih banyak ke permukaan pelat sehingga luas bidang gambarnya
akan mendapatkan lapisan tinta yang cukup dan stabil.
Fungsi sistem penintaan adalah:
a. Memindahkan lapisan tinta dari bak tinta ke pelat;
b. Memecah/membelah partikel tinta yang kasar ke dalam lapisan tinta
yang halus/tipis, merata melingkari rol-rol tinta;
c. Mampu memberikan lapisan tinta untuk berbagai jenis barang cetakan;
d. Menampakkan secara berulang-ulang gambar pada acuan selama proses
pencetakan berlangsung.
Konstruksi Rol-rol Sistem Penintaan

Konstruksi sistem penintaan sangat mempengaruhi mutu cetak offset.
Sistem penintaan pada sebagian mesin cetak offset lembaran minimal terdiri
dari 10 batang rol tinta. Rol-rol tinta tersebut terdiri dari:
a. Bak tinta dan rol tinta,
b. Rol jilat,
c. Rol distribusi/rol pembagi,
d. Rol perantara/rol pemberat,
e. Rol form.
Gambar 4. 24 konstruksi sistem penintaan

Sistem unit penintaan mesin cetak offset lembaran terdiri atas berbagai rol
yang berbeda kondisi fisiknya, yaitu: bak tinta, rol-rol vibrator, rol perantara
dan rol-rol penunggang, rol penghalus dan rol-rol form. Rangkaian perangkat
penintaan yang jumlahnya sangat bervariasi, dikonstruksikan selang-seling.
Maksudnya, penempatan rol karet akan bertemu dan bersinggungan dengan rol
logam, dan seterusnya. Dengan konstruksi yang di selang-seling ini (rol karet
bertemu rol logam), panas yang ditimbulkan oleh pergesekan dan tekanan
rol akan terkendali. Dengan konstruksi demikian, pengalihan tinta dari rol
ke rol juga lebih baik. Apabila terjadi kesalahan penempatan rol, misalnya
rol logam bertemu dan menekan rol logam, maka selama proses produksi
akan timbul panas yang tinggi dan akan mengakibatkan rusaknya rol atau
bahkan komponen mesin yang lain. Selain panas yang ditimbulkan, pengalihan
tinta antara rol logam dengan rol logam tidak akan sempurna. Rol-rol logam
ini umumnya terbuat dari baja yang dilapisi dengan tembaga, ebonite atau
nylon. Sedangkan rol form, rol perantara dibuat dari karet sintetis seperti
PVC (polyvinyl chloride), polyurethane.
a. Bak Tinta dan Rol Bak

Bak tinta berfungsi sebagai alat penjatah, sekaligus merupakan wadah
penyimpanan tinta cetak. Pisau bak tinta atau bilah tinta pada bak tinta di-
tekankan pada rol bak dengan perantaraan mur penyetel sedemikian rupa
hingga hanya jumlah tinta yang diperlukan dapat melalui jarak antara rol bak
tinta dengan pisau bak tinta.
Gambar 4.25 penampang bak tinta.
Baut/mur penyetel sebagai kunci itu dapat mengatur penintaan melalui Perputaran rol bak tinta
seluruh kelebaran pelat ke bidang gambar pada pelat cetak. Mur-mur penyetel yang panjang memberi-
diberi nomor. Nomor yang diberikan disesuaikan dengan nomor meja kan lapisan tinta yang
pengeluaran kertas pada unit pengeluaran/delivery, juga pada meja kontrol.
banyak, sebaliknya
Nomor ini akan mempercepat pengendalian mutu, karena mempermudah
menemukan bagian/bidang yang harus diperbaiki. Mur penyetel bekerja perputaran rol bak tinta
tidak langsung, menekan pada pisau bak tinta dengan perantaraan tuas. Per- yang pendek memberi-
putaran rol bak tinta dapat disetel mulai dari 1º–360º dengan skala putar kan lapisan tinta yang
manual/tangan. sedikit.
Ada dua kemungkinan untuk menambah jumlah lapisan tinta yang
beredar, yaitu:
1. Dengan menambah besarnya sudut putar rol bak tinta, atau
2. Dengan merubah jarak antara pisau bak tinta dengan rol bak tinta
(semakin besar jarak, semakin banyak tinta keluar dari bak tinta).

Memasang pisau/bilah tinta pada bak tinta dan menyetelnya dengan rol Untuk memperoleh
bak tinta, dianjurkan agar rol jilat tinta tidak dalam posisi menekan pada rol lapisan tinta yang baik,
bak tinta. Hal ini untuk menghindari agar tidak ada pengaruh dalam menen- maka penyetelan dengan
tukan posisi pisau bak tinta terhadap rol bak tinta. Posisi masing-masing
cara memperbesar sudut
sekrup penyetel pada bak tinta lebih jelas terlihat pada waktu pengalihan
tinta dari rol bak tinta kepada rol jilat tinta. Penyetelan tebal tipisnya tinta putar dengan jarak pisau
melalui sekrup penyetel ini didasarkan pada kondisi gambar di pelat. tinta ke rol bak tinta
Pada mesin-mesin yang berkecepatan tinggi seperti mesin cetak offset kecil. Cara demikian
gulungan yang menuntut penghantaran lapisan tinta yang cepat dan lancar, sangat baik untuk
maka tinta mungkin disimpan/diletakkan di dalam suatu cadangan/tandon
mengantisipasi sifat
yang tertutup. Dari tempat tersebut dipompakan melalui pipa-pipa kecil.
Pada bak tinta dilengkapi dengan pisau bak tinta, rol bak tinta dan baut tinta “tiksotrop”, karena
penyetelnya. Rol bak tinta berputar dengan suatu sudut putar tertentu. Semakin gerakan putaran rol bak
besar sudutnya, semakin lama pertemuannya dengan rol jilat sehingga se- tinta yang sudutnya be-
makin banyak pula tinta yang disalurkan. Baut penyetel berfungsi menentu- sar akan menimbulkan
kan jarak antara pisau bak tinta dengan rol bak tinta.
gerakan/getaran yang
Semakin besar jaraknya, semakin tebal tinta yang menerobosnya dan
semakin banyak tinta yang keluar dari bak tinta. Penyetelan setempat/lokal, diperlukan agar tinta
dilakukan dengan memutar maju atau mundur mur/baut penyetel yang ada encer.
di bawah pisau bak tinta. Bila menggunakan tinta yang encer, seperti dalam
cetak flekso, tandon/cadangan tinta harus mudah dan sederhana menembus-
nya, sehungga tinta dari rol pertama dapat langsung ke rol pembagi.
Dengan tinta yang kental, maka diperlukan motor pengaduk tinta yang
ditempatkan pada bak tinta. Motor pengaduk tinta berfungsi untuk mengaduk
tinta mencapai rol (alat ini disebut ink-agitator, suatu alat yang bergerak
sepanjang bak tinta sambil bergetar dan mengaduk tinta, untuk mengurai-
kan sifat tiksotrop dari tinta cetak).
Gambar 4.26 alat pengaduk tinta pada bak tinta
b. Rol Jilat Tinta

Rol jilat tinta berfungsi mengambil tinta dari rol bak tinta dan menyerah- Kesempurnaan lapisan
kannya ke rol distribusí. Banyaknya tinta yang diambil dari rol bak tinta tinta dalam sistem penin-
tergantung dari besar kecilnya skala putar pada rol bak tinta. Semakin besar taan sangat ditentukan
skala putarnya, semakin lama pertemuan rol jilat dengan rol bak, sehingga
oleh perannya rol jilat.
tinta lebih banyak diambil oleh rol jilat tinta, dan sebaliknya. Rol jilat ini
bergerak dan berputar mengisi jarak antara rol bak tinta dengan rol distribusi
tinta.
c. Rol Distribusi
Rol distribusi berfungsi menerima tinta dari rol jilat tinta. Sesuai dengan
sistem penintaannya, tinta dari rol distribusi dialihkan ke berbagai rol-rol,
seperti rol pengalih, rol penunggang, dan akhirnya dipindahkan dan dibagikan

ke rol-rol form/rol pelat/rol acuan. Rol distribusi digerakkan bersama dengan
gigi penggerak silinder pelat. Selain berputar, rol distribusi bergerak lateral.
Artinya, rol distribusi ini selain berputar juga bergerak ke kiri dan ke kanan
(dibeberapa merk mesin cetak yang terkenal dari Eropa, gerakan ke kiri dan
ke kanan dapat disetel untuk mendapatkan efek khusus). Gerakan lateral
pada mesin cetak menjadi sangat penting, karena:
- Dapat mempercepat meratakan lapisan tinta pada sistem penintaan;
-. Dapat mempercepat penghalusan tinta;
- Dapat mempercepat pencucian rol.
d. Rol-rol Form/Rol Pelat

Rol form/rol pelat/rol acuan adalah seperangkat rol yang berfungsi
menerima lapisan tinta dari rol distribusi dan menghantarkan tinta ke per-
mukaan pelat. Dengan fungsi yang sentral ini maka rol-rol form harus me-
menuhi persyaratan tertentu dalam hal kondisi, diameter, dan kekenyalan.
Kesempurnaan Penintaan
a. Sistem Distribusi/Pembagian Tinta
Rol jilat tinta adalah rol yang pertama kali membagikan tinta dan meng-
alihkan lapisan tinta yang diambil dari rol bak tinta kepada rol vibrator dan
rol-rol perantara. Tergantung dari desain sistem konstruksi mesin cetaknya,
rol jilat tinta sekali kontak dengan rol bak tinta. Biasanya lintasan silinder/
silinder pelat mengambil tinta sebanyak empat kali. Kontak rol jilat dengan rol
bak tinta bertepatan dengan posisi rol-rol form berada pada kanal/gap/celah
silinder pelat atau bagian ekor/belakang silinder pelat.
Pembagian tinta dengan memecah susunan tinta ke dalam lapisan yang Tebal tipisnya tinta yang
sangat tipis dan rata. Pada umumnya tinta yang kental diperlukan rol-rol diperlukan tergantung
yang banyak dan besar. Sejumlah tinta keluar dari bak tinta berbentuk garis
dari gambar pada pelat.
di sepanjang rol yang panjangnya bervariasi dari 10–50 mm. Garis-garis
tinta ini dipindahkan setiap saat dan rata di sepanjang ukuran gambar dan
pelat.
Setiap pasang rol, membagi tinta menjadi dua bagian yang hampir sama
banyaknya. Selanjutnya, diperoleh lapisan tinta yang tipis di atas rol. Tinta
berada di antara kontaknya rol-rol yang semuanya terdiri dari rol logam dan
rol karet (yang kenyal).
Gambar 4.27 penampang sistem pengalihan tinta (ink flow)

Pembelahan susunan tinta sangat tergantung dari gerakan ke samping
rol-rol penghalusnya. Bila goyangan tidak tepat, hal ini memungkinkan ter-
jadi tarikan pada tintanya yang berbentuk garis-garis dan akan menimbul-
kan masalah. Hal ini erat hubungannya pada pencetakan dengan penyebaran
air ke dalam tinta (telah muncul emulsifikasi tinta).
Kekerasan rol-rol karet harus disesuaikan dengan proses cetaknya. Oleh
karena itu, kekenyalan rol yang tepat harus dimiliki oleh rol-rol tersebut
agar perpindahan tintanya baik. Tinta dipaksa masuk di antara celah-celah
rol karet yang kenyal dengan rol logam dengan daya hidrolik.
Apabila bahan rol tidak cukup kenyal atau terlalu keras memungkinkan
aliran tinta dari rol ke rol lain kurang baik sehingga ada gejala tinta melebar
ke samping. Keadaan yang sama terjadi bila rol-rol disetel terlalu kuat.
Gambar 4.28 Penampang sistem penintaan dengan perbedaan diameter

dan kekenyalan. Kekenyalan rol form : 28 – 300 sh, rol tunggang 40 – 450sh
b. Sistem Proses Pengalihan Tinta

Proses pengalihan lapisan tinta pada permukaan pelat dilakukan oleh
perangkat rol-rol tinta. Rol-rol tinta dalam sistem unit penintaan itu harus
mengalihkan lapisan tinta, yaitu mampu menerima lapisan tinta dari rol
tinta sebelumnya dan melepaskan sebagian lapisan tinta yang sangat tipis
ke rol berikutnya. Jumlah rol-rol tinta sangat menentukan kesempurnaan
penintaan. Tinta harus dialihkan secara tepat pada setiap pencetakan untuk
menutup permukaan gambar dengan lapisan tinta yang sama tebalnya. Bila
penyerahan tinta tidak cukup untuk menutup seluruh permukaan, hasil
cetakan akan terlihat tipis. Jumlah keliling rol-rol tinta (luas permukaan rol- Semakin besar luas
rol tinta) yang ideal pada setiap penintaan harus lebih besar daripada pan-
bidang cetak atau
jang gambar. Agar rol dapat menutup lapisan tinta pada permukaan gam-
semakin besar ukuran
barnya. Jumlah rol dan besarnya rol-rol tinta dalam satu sistem penintaan
sangat tergantung dan ditentukan oleh besar kecilnya ukuran luas bidang mesin cetaknya, akan
cetak mesin cetaknya. semakin besar atau se-
makin banyak rol-rolnya.
c. Kondisi Rol-rol Tinta
Rol tinta yang baik adalah rol yang memiliki kekenyalan pada batas
persyaratan, permukaan redup, pori-pori yang utuh dan terbuka baik, garis
tengah sepanjang porosnya merata, tahan terhadap gesekan/putaran, tahan
pada pengaruh bahan kimia, vernis selama proses pencetakan. Kemudian

rol yang dari logam (baja ataupun tembaga) harus mempunyai berat yang
seimbang dalam batas persyaratan, tidak mudah berkarat, permukaannya
keras, mampu memegang tinta yang baik, berpori-pori halus dan tahan lama.
Rol-rol tinta dalam sistem unit penintaan terdiri dari bermacam-macam bahan
baku lapisan, yaitu tembaga, plastik, bahan buatan/tiruan/kunstoff dan karet
sintetis.
Syarat-syarat kondisi rol (terutama rol-rol karet) adalah sebagai berikut: Unsur lain yang menentu-
• Permukaan yang redup; kan kesempurnaan peng-
• Pori-pori terbuka (tidak tertutup oleh endapan tinta, bahan pencuci, hantaran tinta adalah
vernis, dan lain-lain);
kedudukan dan hubung-
• Memiliki nilai kekenyalan tertentu sesuai dengan tugas rol
• Tahan terhadap bahan pencuci, vernis, bahan pengering, suhu tinggi, an rol-rol tinta dengan
tekanan. permukaan pelat.
Tingkatan kondisi rol-rol karet, rusaknya dimulai dari sisi kiri dan kanan,
disebabkan oleh:
- Panjang rol lebih panjang dari panjang pelat.
- Panjang pelat lebih dari luas bidang cetak.
- Ukuran kertas maksimal lebih kecil dari pelat.
- Sering mencetak di bawah ukuran maksimal kertas.
- Ukuran image lebih kecil dari ukuran kertas.
- Tinta berada di sepanjang rol, tinta di luar image selama produksi men-
jadi panas, sebagai penyebab rusaknya rol.

Gambar 4.29 macam-macam kondisi rol
Beberapa faktor yang mempengaruhi kesempurnan pemberian tinta

pada pelat adalah sebagai berikut.
• Kondisi rol-rol tinta, berkaitan dengan ketepatan perawatan (ketepatan
waktu, cara, dan bahan);
• Kedudukan dan hubungan antar rol, berkaitan dengan ketepatan
penyetelan;
• Jumlah dan besarnya rol, berkaitan dengan sistem konstruksi rol-rol
tinta;
• Gerakan ke samping rol-rol distribusi, berkaitan dengan konstruksi
mesin cetak.

Apabila mesin cetak ofset lembaran silinder pelatnya tidak dilengkapi
dengan kanal/celah silinder, serta gambar yang dicetak bidang penuh/blok,
maka penintaannya tidak menjumpai masalah yang diakibatkan oleh adanya
masalah pembasahan Masalah yang timbul dengan adanya kanal silinder
adalah berkurangnya tinta yang terus menerus.
Kekurangan lapisan tinta itu diakibatkan karena tinta yang diberikan
pada pelat tidak sesuai/sebanding dengan tinta yang diambil oleh kertas.
Rol jilat tinta mengambil tinta setiap dua kali putaran silinder, berarti bahwa
dua kali kertas mengambil tinta, rol jilat hanya mengambil tinta sekali.
Masalah yang timbul dalam cetak offset adalah sebagai berikut.
• Terdapatnya kanal silinder pelat yang berbeda ukurannya pada setiap
mesin cetak ofset lembaran.
• Terdapatnya bagian yang tidak mencetak/non-image area pada pelat
dengan ukuran dan luas yang berbeda-beda.
Gejala penumpukan/penimbunan dan penggundukan tinta timbul apa-
bila mencetak gambar diapositif (yaitu: gambar cetakan alas pekat dengan
gambar putih/bening). Hal ini terjadi karena rol-rol hanya memberikan tinta
pada bagian yang pekat/bagian gambar saja, sedangkan pada bagian yang
putih, tinta tidak diambil oleh pelat dan dikembalikan ke rol-rol tinta. Pada
kasus pencetakan demikian, sangat sulit mendapatkan keseimbangan air
dengan tinta, karena volume tinta yang beredar jauh lebih banyak dari air
pembasahnya.
d. Pengaruh Penintaan Disebabkan oleh Rol Form

Jumlah rol-rol form sangat menentukan kemampuan penintaan terhadap
pelat. Proses penintaan dikatakan sempurna apabila penambahan tinta di-
lakukan sedikit demi sedikit sesuai kondisi gambar dengan beberapa buah
rol. Pemberian tinta dalam jumlah tertentu dengan rol-rol yang terbatas
akan mengakibatkan hasil cetakan membayang dan cetakan rangkap/dobel.
Tebal lapisan tinta yang disalurkan oleh setiap batang rol tinta kira-kira
berbanding antara 50 : 50. Artinya, 50% tinta disalurkan ke pelat, sedangkan
sisanya masih tetap tinggal di rol (pembelahan sempurna). Tetapi kenyataan
saat produksi, pembelahan sempurna itu sulit dicapai, karena faktor-faktor
besarnya tekanan, kekenyalan rol karet, kondisi fisik rol karet juga sangat
mempengaruhi proses pembelahan tinta.
Gambar 4.30 Penampang susunan rol sistem penintaan MCOL

Cetakan membayang terjadi apabila mencetak gambar diapositif. Pada
saat rol melewati pelat, tinta pada gambar bening tidak diambil. Kemudian
pada lintasan berikutnya, tinta menebal dan berpindah ke bagian belakang
dari bagian gambar diapositif tersebut.
Bayangan gambar ini berkurang bila rol-rol form jumlahnya lebih banyak,
walaupun bukan berarti bahwa dengan jumlah rol form yang lebih banyak
penintaannya lebih baik, karena faktor penyebab lain masih ada.
Faktor lain yang dapat dipergunakan untuk mengurangi gambar yang
membayang yaitu dengan membedakan garis tengah rol formnya. Dengan garis
tengah yang berbeda, titik pertemuan antara rol-rol tidak terus-menerus
bertemu pada satu titik sehingga bayangan yang sempat terbentuk/terjadi
akan terhapus oleh rol berikut yang diameternya berbeda.
e. Susunan Rol-rol Tinta

Susunan rol-rol tinta sangat menentukan jumlah lapisan tinta yang
diberikan pada pelat. Untuk tujuan itu, dalam mengkonstruksi sistem penintaan,
dibedakan beberapa jenis rol pada garis tengah/diameter yang berbeda-beda
(terutama pada rol penghantarnya). Membedakan diameter ini bertujuan untuk
menghilangkan pengulangan gambar yang sangat mempengaruhi mutu barang
cetakan.
Untuk menghindarkan berbagai hambatan produksi, maka penempatan
rol-rolnya disusun berselang-seling. Tujuan untuk memperbaiki alih tinta di
antara rangkaian rol-rol tinta dan menghindarkan dari gesekan antar rol yang
sama jenisnya (misal: rol logam bertemu dengan rol logam akan mengakibatkan
peningkatan panas) yang akan mengakibatkan rusaknya rol. Susunan rol-rol
dengan rol karet bertemu rol karet akan mempengaruhi kesempurnaan alih
tinta, sedangkan susunan logam ketemu logam akan terjadi gesekan logam
rol yang akan mengakibatkan peningkatan suhu yang akan mempengaruhi
kondisi mesin, tinta, dan lain-lain.
(a) (b)
Gambar 4.31 (a) penampang sistem penintaan simetris, (b) penampang
sistem penintaan tidak simetris
Gambar (a) memperlihatkan susunan sistem penintaan simetris dengan

rol-rol form yang berbeda garis tengahnya, sedangkan gambar (b) memper-
lihatkan susunan yang tidak simetris dengan garis tengah rol penghantarnya
tidak sama besarnya. Susunan yang simetris, setiap rol hantar memberikan
tinta sebanyak 25% dari jumlah tinta yang diperlukan oleh pelat cetak, se-
dangkan yang tidak simetris pemberian tintanya tidak sama.

Keuntungan dari susunan tinta yang tidak simetris adalah sebagai berikut.
• Mengurangi timbulnya bayangan gambar pada saat mencetak gambar
diapositif.
• Volume air yang terlalu banyak dapat dicegah oleh rol pertama dan rol
kedua, karena kedua rol ini memberikan tinta lebih banyak daripada rol
ketiga dan keempat.
• Gejala terjadinya emulsi tinta dapat dicegah.
Berikut gambaran persentase pemberian lapisan tinta oleh rol-rol form
pada pelat. Nilai 100% yang diberikan oleh rol-rol form pada setiap jenis mesin
tidak menunjukkan jumlah tinta yang sama banyaknya, karena luas bidang cetak
setiap mesin berlainan. Jadi, nilai 100% dari suatu mesin (misal: mesin GTO) akan
lebih kecil dari nilai 100% pada mesin lainnya (misal: mesin KORS).
Gambar 4.32 penampang persentase pemberian tinta

pada pelat oleh rol form
f. Posisi/Kedudukan Rol-rol Tinta

Posisi antara rol-rol dalam satu sistem penintaan memegang peranan
yang penting pula dalam menghasilkan kesempurnaan lapisan tinta pada
permukaan pelat. Oleh karena itu, penyetelan kedudukan antara rol-rol harus
dilakukan dengan cermat.
Jumlah rol dan besarnya rol-rol tinta dalam satu sistem penintaan sangat
tergantung dari besar kecilnya luas bidang cetak mesin cetaknya. Semakin
besar luas bidang cetak, atau semakin besar ukuran mesin cetaknya, akan
semakin besar atau semakin banyak rol-rolnya. Uraian terdahulu dijelaskan
bahwa sempurnanya penintaan ditentukan oleh 3 (tiga) hal, yaitu kondisi
rol, posisi rol, dan perbandingan antara luas permukaan rol dengan luas bidang
cetak. Artinya, semakin besar luas bidang cetak, semakin luas permukaan
rolnya (jumlah rol semakin banyak atau rol rol dalam sistem penintaan se-
makin besar). Untuk dapat menjalankan fungsi rol-rol tersebut perlu menyetel
dan menentukan kedudukan rol-rolnya.
Dalam sistem penintaan, rol-rol yang mutlak harus baik posisinya ialah
rol jilat dan rol-rol form/rol pelat. Kedua kelompok rol ini perannya sangat
penting dalam menyalurkan tinta ke pelat, sedangkan rol-rol seperti rol tunggang,
rol pengalih besar tekananya tergantung dari berat rol-rol tersebut. Sedangkan
rol distribusi posisinya tetap, karena digerakkan oleh gigi penggerak bersa-
maan dengan gigi penggerak silinder-silindernya.

c
b d
a
Gambar 4.33 Penampang rol-rol form yang berbeda posisinya
Gambar penampang tersebut memperlihatkan posisi rol-rol form yang

berbeda-beda, seperti:
• Rol (a) lebih berat ke pelat tetapi ringan ke rol distribusi. Hal ini menyebab-
kan cepat rusaknya gambar (image).
• Rol (b) posisi tepat ke pelat dan ke rol distribusi (posisi rol form yang
paling tepat).
• Rol (c) terlalu berat ke rol distribusi dan ringan ke pelat. Hal ini menyebab-
kan putaran rol form tidak pas dengan putaran pelat sehingga akan ada
gesekan-gesekan pada gambar (image).
• Rol (d) ringan ke rol distribusi dan tepat ke pelat. Rol form menggantung
karena ada jarak antara rol form ke rol distribusi.
g. Gerakan Lateral Rol-rol Distribusi

Gerakan ke samping/lateral adalah suatu gerakan rol distribusi selain
berputar pada porosnya juga bergerak ke kiri dan ke kanan.
Gerakan lateral ini diperlukan untuk:
• Berputarnya rol ini membelah tinta dan membagi dengan arah berputar,
tanpa adanya gerakan ke samping ini, tinta akan menyebar/melebar dan
tidak merata ke seluruh permukaan sehingga akan menimbulkan per-
bedaan/variasi warna pada lembar cetakan.
• Gerakan ke samping mengurangi ketidakrataan lapisan tinta.
• Gerakan ke samping mempercepat penyetelan tinta.
• Gerakan ke samping mempercepat dan memudahkan pencucian rol-rol
tinta.
Pembagian/distribusi tinta secara lateral atau mendatar diperoleh dengan
gerak rol vibrator kian kemari secara terus-menerus. Dengan cara demikian,
pembagian tinta mendatar yang baik akan dapat menghilangkan setiap
gangguan. Distribusi lateral ini juga perlu untuk meratakan penintaan yang
tidak rata diakibatkan oleh posisi baut penyetel pada bak tinta. Gerakan lateral
ini pada beberapa mesin disetel. Dalam kondisi produksi yang sulit, misal-
kan gambar/bidang penuh berdampingan dengan raster, maka gerakan lateral
rol distribusi ini bisa dikurangi.
Untuk pencetakan iris (iris druck) gerak lateral rol pembagi ini juga
dapat disetel/dikurangi untuk memperlambat bercampurnya tinta. Ketebalan
lapisan tinta dalam arah keliling dapat diubah dengan mengubah posisi per-

mulaan rol distribusi mengambil tinta. Titik balik rol distribusi bersamaan
dengan berlalunya kesenjangan/gap/kanal silinder pelat. Pada saat tak ada
gerak lateral itu, jumlah tinta yang diberikan cenderung lebih banyak. Dengan
perantaraan penyetelan melingkar (360°), posisi relatif kesenjangan silinder
pelat terhadap permulaan langkah rol distribusi dapat diubah. Jadi, beda
penintaan pada lembar kertas dalam arah keliling dapat disamakan hingga
tingkat cukup tinggi. Bila diperiksa dan diukur ketebalan tinta pada selem-
bar kertas hasil cetakan, maka diperoleh hasil bahwa bagian depan/bagian
kertas yang dijepit menunjukkan angka lebih tinggi dibanding dengan bagian
belakang/ekor kertas. Kemungkinan akan terjadi penggundukan tinta pada
bagian ekor atau bagian tengah kertas. Kejadian ini diakibatkan oleh karena
adanya kanal/celah silinder pelat. Gerakan ke samping dimulai dari titik
pada sisi operator/pelayanan sampai ke titik sisi gigi/roda gigi. Pada saat
itu celah silinder pelat mungkin berada di bawah rol-rol form pertama atau
langsung berada di bawah rol-rol form yang lainnya.
Saat pertemuan rol-rol form dengan pelat ini sangat ditentukan oleh
permulaan dari gerakan ke samping rol distribusi. Dengan menyesuaikan
pertemuan rol form dengan pelat, akan diperoleh tebal lapisan tinta yang
diinginkan sesuai dengan keperluan gambarnya.
Pada beberapa mesin cetak yang berukuran sedang dan besar, gerakan
lateral (gerakan ke kiri dan ke kanan) dapat disesuaikan dengan keperluan.
Contohnya mencetak pelangi atau rainbow printing, gerakan lateral ini disetel
kecil atau nol. Tujuan untuk mencegah agar tinta yang dipisah pada bak tinta
(dalam bak tinta ditempatkan tiga atau empat warna tergantung keperluan)
tidak cepat mencampur, sehingga hasil cetak terlihat tiga atau empat warna
sekaligus (hanya dalam satu lintasan pada mesin satu unit).
h. Perbandingan antara Luas Bidang Cetak dengan Luas Permukaan

Rol
Salah satu persyaratan kesempurnaan penintaan pada pelat adalah besar
kecilnya perbandingan antara luas seluruh permukaan rol dengan luas bi-
dang cetak. Semakin besar luas bidang cetak dari suatu mesin, maka mesin
cetak itu memerlukan tinta lebih banyak dibandingkan dengan mesin cetak
yang luas bidangnya sempit/kecil. Oleh karena itu, pada mesin cetak yang
bidang cetaknya luas, maka luas permukaan rol juga harus lebih besar/lebih
luas. Dalam mengkonstruksi rol-rol tinta, pada mesin yang besar dilakukan
dengan dua cara, yaitu dengan menambah jumlah rol-rol atau memperbesar
diameter setiap rolnya.
Kemampuan penintaan pada pelat sangat ditentukan oleh susunan rol-
rol, garis tengah rol-rol penghantar, dan jumlah luas permukaan seluruh rol-
rol sistem penintaan. Konstruksi rol-rol mesin cetak offset lembaran memi-
liki susunan rol-rol yang jumlahnya banyak. Jumlah rol yang banyak dan
diimbangi dengan rol-rol yang besar akan mampu memberi tinta yang baik.
Sekilas jumlah rol yang sedikit akan memberikan tinta yang sempurna pada
pelat, tetapi tinta yang diterima oleh pelat menuntut syarat khusus, yaitu
tintanya halus, rata, stabil, dan ini hanya dapat didistribusikan oleh susunan
rol yang jumlahnya banyak.

Susunan rol-rol tinta yang jumlahnya 13 dan 18 memerlukan waktu Faktor negatif yang
yang lebih panjang, karena tinta mula-mula bercampur dan membentuk ditimbulkan oleh jumlah
garis-garis. Perpindahan ini terjadi dengan membelah lapisan tinta diantara rol yang banyak adalah
rol-rol yang saling menekan. Semakin lama dan seringnya terjadi pembelahan
biaya perawatan, peng-
lapisan tinta, maka tinta sampai di permukaan pelat akan lebih rata dan halus.
Pada awalnya, timbul kesulitan dengan pembelahan tinta ini karena operasian, dan pemakai-
sekian banyak rol-rol dalam sistem penintaan, hanya rol-rol distribusi saja an bahan pencuci lebih
yang digerakkan oleh gigi penggerak, sedangkan rol-rol lainnya perputaran banyak.
ditentukan oleh penekanannya dengan rol distribusi.
Pertimbangan di kalangan industri percetakan tentang jenis mesin yang
melengkapi jumlah rol atau besar diameter rol-rol tintanya, yaitu banyaknya
jumlah rol sangat mempengaruhi biaya perawatan dan bervariasinya
penyetelan. Walaupun disadari benar bahwa semakin banyak rol tinta, se-
makin sering tinta terbelah sehinga lapisan tinta akan menjadi lebih halus,
dan ini sangat diperlukan pada pencetakan warna.
57 mm 60 mm 62,5 mm 65 mm
Gambar 4.34 kekenyalan rol form 28–30º SH, rol-rol tunggang 40–45º SH
Cara lain untuk mengetahui kesempurnaan jumlah lapisan tinta yang

diberikan pada pelat adalah membandingkan luas seluruh rol-rol dengan
luas bidang cetak maksimum mesin cetaknya. Misalnya, 7→8 : 1 (7→8 ada-
lah luas seluruh permukaan rol tinta dan 1 adalah luas bidang cetak mesin
cetaknya).
Dari kedua penampang sistem penintaan (misal: mesin Heidelberg
SORM & KORS), dengan luas bidang cetak yang hampir sama, tetapi susu-
nan rol berbeda, maka kesempurnaan penintaan akan dapat berbeda.
Contoh berikut adalah perbandingan antara luas permukaan rol dengan
luas bidang cetak maksimum:
• Mesin Heidelberg KORS : 71 : 10 atau 7,1 : 1
• Mesin Heidelberg GTO : 71 : 10 atau 7,1 : 1
• Mesin Heidelberg SORM : 78 : 10 atau 7,8 : 1
• Mesin Heidelberg RZO III : 84 : 10 atau 8,4 : 1
Sistem Pengendalian Lapisan Tinta

Sistem pengendalian tinta adalah suatu sistem untuk mengusahakan agar
lapisan tinta mulai keluar bak tinta sampai kepada sistem penintaan berjalan
dengan baik. Cara pengendalian tinta yang tersalur keluar dilakukan bersama-

sama dengan penyetelan menyamping untuk bagian-bagian tertentu dari
tinta. Sistem pengendalian ini dipersiapkan untuk berbagai kemungkinan.
Pengendalian lapisan tinta ada dua macam sistem, yaitu:
a. Sistem pengendalian manual, dan
b. Sistem pengendalian jarak jauh.
a. Sistem Pengendalian Manual

Sistem penintaan dimana tinta disalurkan secara bertahap melalui rol
bak tinta yang berada tetap di tempatnya dengan jumlah tinta yang ber-
variasi melalui perubahan jarak antara rol bak tinta dengan pisau bak tinta.
Gambar 4.35 penampang bak tinta
Pengendalian penintaan dilakukan dengan baut-baut penyetel yang

gerakannya berlawanan dengan pisau bak tinta. Baut diputar ke kiri, pisau
menjauh dari rol bak tinta dan sebaliknya.
Tebal tipisnya penyetelan lapisan tinta pada rol bak tinta ditentukan
oleh tebal tipisnya gambar pada model. Semakin tebal gambar, semakin
jauh jarak antara pisau bak tinta dengan rol bak tinta. Sebaliknya, Semakin
tipis gambar, semakin dekat jarak antara pisau bak tinta dengan rol bak
tinta. Kesempurnaan penempatan baut penyetel ditentukan oleh kecermatan
operatornya.
b. Sistem Pengendalian Jarak Jauh (Remote Control Inking System)

Perbedaan sistem pengendalian jarak jauh (remote control inking system)
dengan sistem pengendalian manual adalah pada baut penyetelnya. Pada
penyetelan manual, perubahan posisi baut penyetel dilakukan oleh operator
mesin cetak, sedangkan pada sistem remote control dilakukan melalui tombol
elektronik untuk menggerakkan potentiometer yang berfungsi seperti baut-
baut penyetel yang merubah posisi bak tinta.
Pisau tinta
tinta cetak
skalaa potentiometer rol bak tinta

potentiometer
penampang lapisan tinta pada

rol bak
Gambar 4.36 penampang bak tinta sistem remote

CPC-3 CPC-1
Merekam/mengukur Sebagai induk pengendali MCO mengendalikan
tebal image tebal tinta, air pembasah, ketepatan cetak dan
pelat (hasil ukur di kecepatan produksi.
input ke CPC-1)
CPC-4
Mengontrol ketepatan
cetak dengan merekam
posisi ketepatan cetak
warna 1,2,3,.. hasil
ukur diinputkan ke
CPC-1
CPC-2
Mengendalikan/meng-
ukur tebal tinta pada
hasil cetak secara
densitometrik hasil
ukur diinputkan ke
CPC-1
Gambar 4.37 Penampang proses CPC 1, 2, 3 dan 4
Pengendali induk berfungsi mengendalikan seluruh proses produksi

melalui panel pengendali ditunjang oleh pengendali 1, 2, 3.
- Pengendali 1: merekam image pada pelat sebelum dipasang, hasil
rekaman di-input ke pengendali induk untuk pre-setting mur-mur
penyetel tinta pada bak tinta.
- Pengendali 2: menukur hasil cetakan setiap warna, hasil ukur di-input
ke pengendali induk untuk mengubah posisi mur-mur penyetel tinta
pada bak tinta.
- Pengendali 3: mengukur ketepatan cetak dari warna-warna yang dicetak.
Hasil ukur di-input ke pengendali induk untuk dilakukan perubahan
posisi warna di masing-masing unit cetaknya (posisi vertikal maupun
horizontal).

Unit Pencetakan (Printing Unit)
Sistem Konstruksi Silinder
Sistem konstruksi silinder adalah suatu sistem penataan dan penempatan
silinder pelat, silinder kain karet, dan silinder tekan dalam satu unit mesin cetak
offset. Bermacam-macam jenis dan sistem konstruksi yang dipakai oleh be-
berapa pabrik mesin cetak. Tujuan utamanya adalah peningkatan produktivitas,
peningkatan kualitas untuk mencukupi tuntutan pasar/konsumen.
Secara umum, ada beberapa sistem konstruksi silinder yang dianut oleh
pabrik-pabrik mesin cetak di Eropa, Amerika, maupun Asia, antara lain sebagai
berikut.
1. Konstruksi Sistem 3 Silinder
Konstruksi sistem 3 silinder, yaitu sistem yang mengkonstruksi satu silinder
pelat, satu silinder kain karet, dan satu silinder tekan pada setiap unit
cetaknya.
Gambar 4.38 Penampang perbedaan konstruksi silinder dengan membeda-

kan diameter silinder tekannya
Pada penampang gambar mesin cetak sistem 3 silinder di atas, mem-

perlihatkan susunan silinder-silindernya hampir sama. Namun, pada
penampang kedua mengkonstruksi silinder tekan dengan besar silinder
atau diameter silinder tekan dua kali lebih besar dibanding silinder pelat
maupun silinder kain karet.
Konstruksi demikian lebih baik, karena perjalanan kertas lebih tenang,
pengalihan tinta baik, dan akhirnya hasil cetak baik.
2. Konstruksi Sistem Blanket to Blanket
Konstruksi silinder sistem blanket to blanket ini banyak digunakan
pada mesin cetak offset gulungan (web offset) dan beberapa merk pada
mesin cetak offset lembaran (sheet fed offset). Sistem demikian dalam
satu unit cetaknya terdiri dari dua silinder pelat dan dua silinder kain
karet, tidak dilengkapi silinder tekan.
Konstruksi demikian, pengalihan tinta dari pelat ke kertas melalui tekanan
oleh silinder kain karet. Karena itu silinder kain karet ini berfungsi ganda
(merangkap), yaitu sebagai pengalih gambar dari silinder pelatnya,
tetapi juga sekaligus sebagai silinder penekan pada silinder kain karet
lawannya.

Sekali kertas melintas tercetak dua muka (bolak-balik). Karena berfungsi
pula sebagai silinder penekan, maka lembar kain karet harus memiliki
nilai kekenyalan di atas 750 shore. Apabila kekenyalannya di bawah
750 shore, maka penekanan menjadi berkurang. Apabila skala tekanan
ditambah, maka tekanan akan berlebih sehingga terjadi pengembangan
dan pembesaran titik raster, serta akan mempengaruhi jalannya kertas
(bila mencetak kertas gulungan akan menyebabkan kertas putus).
Gambar 4.39 Penampang sistem blanket to blanket
3. Konstruksi Sistem 5 Silinder

Konstruksi sistem 5 silinder ini terdiri dari dua silinder pelat, dua silinder
kain karet, dan satu silinder tekan. Biasanya, diameter silinder tekan dua
kali lebih besar daripada diameter silinder pelat atau diameter silinder
kain karetnya. Hasil cetaknya sekali kertas melintas dua warna pada
satu muka, atau 2/0. Kelebihan dari konstruksi ini, yaitu ketepatan
cetaknya cukup baik karena untuk mencetak atau menghasilkan cetakan
dua warna, kertas tidak berpindah jepitan kertas. Apabila mounting film
dan pembuatan pelatnya bagus akan dihasilkan ketepatan cetak yang
sempurna.
Gambar 4.40 Penampang konstruksi 5 silinder
Spesifikasi Teknis Silinder

a. Silinder Karet dan Bantalan Silinder Karet
Pada silinder karet dilengkapi dengan batang pengencang/pengikat
blanket dalam kanal/gap silindernya. Sangatlah penting bahwa kain karet
yang akan dipasang perlu dipotong datar menyiku, karena gerakan pengen-
cang blanket ini adalah sentrifugal.

Lembaran-lembaran bantalan/packing di bawah kain karet membantu dan
menambah ketebalan kain karet sehingga permukaan kain karet tepat pada
ketinggian cincin silindernya. Bila tekanan cetak di antara kain karet dan pelat
terlalu besar, maka pelat terlalu cepat aus dan rusak. Apabila kain karet tidak
terpotong siku, akan terjadi perangkapan pada satu sisi. Hal ini disebabkan karena
rol pengencang blanket hanya memungkinkan pengencangan secara paralel
(sejajar).
Gambar 4.41 penampang undercut silinder pelat, silinder kain karet dan
silinder tekan
Blanketnya sendiri terdiri atas dua sampai empat lapisan kain fabric yang
dibuat dari benang kapas bermutu tinggi. Lapisan-lapisan itu divulkanisasikan
menjadi satu, kemudian di atasnya ditambahkan lapisan karet setebal kira-
kira 0.4–0.5 mm. Mutu blanket sebagian besar menentukan mutu cetaknya.
Konsekuensinya ialah bahwa ada beberapa persyaratan utama yang harus
dipenuhi.
Dari kedua penampang “silinder pelat, pilinder kain karet dan silinder Undercut adalah selisih
tekan” memperlihatkan perbedaan undercut dari silinder-silindernya: permukaan cincin silinder
• Undercut Silinder Pelat Mesin I: (300–299mm) : 2 = 0.50mm dengan body silinder.
• Undercut Silinder Pelat Mesin II: (220–219mm) : 2 = 0.50 mm
• Undercut Silinder Kain Karet Mesin I: (300–294,8mm) : 2 = 2.60mm
• Undercut Silinder Kain Karet Mesin II: (220– 215,5mm): 2 = 2,25mm
• Undercut Silinder Tekan Mesin I: (600–599,3mm) : 2 = 0.35mm *
• Undercut Silinder Pelat Mesin II: (440–439mm) : 2 = 0.50mm
Jadi, permukaan cincin Sil.Tekan Mesin I dan Mesin II lebih rendah

dari body silindernya sebesar : 0.35 mm dan 0.50 mm.
Penampang silinder mesin cetak memperlihatkan spesifikasi teknis dari
silinder pelat, silinder kain karet, dan silinder tekan. Ketiga silinder terse-
but terdapat silinder undercut. Silinder undercut adalah selisih permukaan
antara permukaan cincin silinder dengan body silindernya. Diameter inti
(pitch circle) sama besar antara ketiga silinder.
Diameter cincin SP = cincin SKK = body ST

Silinder Pelat
Silinder Kain
Karet
Silinder Tekan
Gambar 4.42 penampang undercut silinder pelat,

silinder kain karet dan silinder tekan
Lintasan dan Tekanan Cetak

Sistem pengalihan tinta pada teknik cetak offset adalah sistem pengalihan
tinta tidak langsung. Artinya, lapisan tinta pada pelat dialihkan ke kertas
melalui silinder kain karet.
Jadi, gambar pada pelat dipindahkan ke kain karet kemudian dari kain
karet dipindahkan ke kertas. Untuk dapat memindahkan lapisan tinta dari
pelat ke kain karet dan dari kain karet ke kertas diperlukan tekanan tertentu,
yang selanjutnya disebut dengan tekanan cetak.
Gambar 4.43 Lingkaran dasar silinder (pitch circle)
Putaran Silinder
Lingkaran putar merupakan garis yang terbentuk oleh titik persing-
gungan pada pertengahan gigi silinder sebagai “lingkaran dasar silinder”
atau “pitch circle”. Artinya, garis tengah/diameter gigi silinder efektif yang
digunakan untuk berputar saling bersentuhan, yaitu lingkaran di sekeliling
poros gigi yang mempunyai kecepatan keliling sama.
Silinder pelat, silinder kain karet, dan silinder tekan berputar melalui gigi
silinder pelat. Silinder kain karet dilengkapi dengan “cincin silinder” atau
“bearer” atau “smet ring” yang menjadikannya sebagai tumpuan perputaran.
Garis tengah cincin silinder dari silinder pelat dan silinder kain karet
sama besarnya. Akan tetapi, garis tengah cincin silinder tekan lebih kecil,
sedangkan garis tengah dari badan silinder tekan sama besarnya dengan
garis tengah cincin silinder pelat dan silinder kain karet. Penampang cincin silinder
Tekanan cetak atau istilah yang paling tepat adalah penyebab tekanan
dapat diperoleh dan dihitung dengan memperhatikan tebal pelat dan packing/
bantalannya, tebal kain karet dengan packingnya, dan tebal kertas yang
dicetak.

Hasil dari perhitungan akan menunjukkan angka mm, yaitu suatu jarak
atau selisih perubahan permukaan kain karet sebelum dan ketika sedang
mendapat tekanan dari silinder pelat maupun silinder tekan.
Dari hasil pengamatan dan penelitian yang mendalam di dalam mesin
cetak, maka besarnya tekanan atau besarnya perubahan bentuk permukaan
kain karet agar dapat mengalihkan lapisan tinta dengan baik adalah sebesar
0,10mm.
Cincin tular silinder pelat, silinder karet, dan badan silinder tekan ber-
diameter sama yang merupakan diameter inti. Tetapi diameter cincin ukur
silinder tekan 0,70mm lebih kecil dibanding dengan diameter inti (cincin
tular silinder kain karet).
Gambar 4.44 perubahan permukaan blanket akibat tekanan
Bila sedang mencetak kertas tipis, silinder karet dapat digerakkan lebih
dekat pada silinder tekan sampai 0,10mm di bawah 0 (nol).
Berikut penampang jarak antara dua silinder yang akan menimbulkan
tekanan antara dua silinder tersebut:
1. A > (R1 + R2) ---- ada jarak / tidak ada tekanan.
R1 R2
2. A = (R1 + R2) ---- bersinggungan/belum ada tekanan
R1 R2
3. A < (R1 + R2) ----- ada tekanan, sebesar selisihnya
R1 R2

Gambar penampang dari dua silinder yang menggambarkan proses ter-
jadinya tekanan, ada tiga kondisi posisi dari kedua silinder tersebut:
Kondisi 1 : terdapat jarak antara 2 silinder, ditandai dengan panjang garis A
yang menghubungkan titik pusat dari kedua silinder lebih panjang
dibandingkan dengan panjang kedua jari-jari silinder.
Kondisi 2 : terdapat persinggungan (belum ada tekanan) atau posisi 0, ditandai
dengan panjang garis A sama panjangnya dengan kedua jari-jari
dari kedua silinder (R1 + R2).
Kondisi 3 : terdapat tekanan antara kedua silinder sebesar selisih antara
panjang garis A dengan jumlah kedua jari-jari dari silinder.
Silinder pelat merupakan silinder yang dipasangi pelat cetak. Dalam
kesenjangan/kanal/gap/celah silinder, terdapat penjepit pelat. Penjepit itu
dapat disetel dua arah hingga pelat dapat diregisterkan pada posisi tertentu.
Dengan menempatkan lembaran-lembaran bantalan antara pelat dan silinder,
pelat dapat dipasang pada ketinggian tertentu yang diperlukan. Pinggiran
depan silinder pelat agak dimiringkan di depan garis cetak guna memberi-
kan kontak yang lancar dengan rol pelat
Sebelum memasukkan pelat, silinder dan sisi belakang pelat harus
dibersihkan benar-benar, untuk mencapai kontak yang lancar dengan rol-
rol pelat. Gangguan yang akan timbul oleh adanya partikel di bawah pelat,
yaitu tekanan meningkat, pengausan gambar lebih awal di tempat partikel
tersebut. Jadi, kebersihan dan pemilihan jenis lembar bantalan sangat ber-
pengaruh pada proses produksi.
Unit Pengeluaran (Delivery Unit)

Unit pengeluaran merupakan unit yang berfungsi menerima dan me-
nampung hasil cetakan dari unit pencetakan. Untuk dapat melaksanakan
fungsinya, maka pada unit pengeluaran ini dilengkapi berbagai komponen
agar hasil cetakan tetap pada kondisi yang rapi dan dengan kualitas yang
tetap baik.
Beberapa komponen yang ditambahkan pada unit pengeluaran ini ada-
lah sebagai berikut:
• Pengatur lembar kertas pada sisi kiri, kanan dan belakang;
• Peralatan pengatur tinggi rendahnya meja pengeluaran/tumpukan secara
otomatis, sesuai dengan tebal kertas yang dicetak;
• Peralatan bubuk pengering (spray powder);
• Pengering dengan sinar ultra volet dan/atau sinar infra merah;
• Peralatan untuk nomorator, perforator;
• Perlengkapan untuk non-stop continous feeder, yaitu suatu perleng-
kapan yang memungkinkan mengeluarkan hasil cetakan tanpa harus
menghentikan mesin. Tentunya kelengkapan ini juga dibarengi dengan
kelengkapan untuk fungsi menambah kertas di bagian feeder atau unit
pemasukan.

Proses Produksi Cetak
Kegiatan cetak mencetak adalah penggabungan antara ketrampilan,
pengetahuan, penguasaan peralatan/mesin cetak, pengetahuan bahan cetak,
dan penguasaan unsur seni. Dengan kompleksnya tugas dan tanggung jawab
yang demikian banyak dan terjadi bersamaan, maka operator dan teknisi
percetakan agar melakukan tahapan-tahapan yang sistematis, seperti :
a. Memahami ruang lingkup dan tugas pekerjaannya;
b. Memahami dan menguasai teknologi dan mesin-mesin produksinya;
c. Mengetahui dan memahami jenis pekerjaannya;
d. Mengetahui dan memahami kriteria dan karakteristik bahan baku
cetak;
e. Mengetahui, memahami serta menguasai secara teknis produksinya;
f. Melakukan tahapan produksi yang sistematis, seperti:
• Mempersiapkan, menyetel, dan menjalankan sampai lancar.
• Mempersiapkan, mengevaluasi image pada pelat, memasang dan
menyetel posisi pelat cetak.
• Mempersiapkan air pembasah, memasang serta menyetel peralatan
sistem pembasah.
• Mempersiapkan peralatan penintaan dan menentukan jenis tinta dan
meratakan pada rol-rol.
• Membuat cetak coba/proef untuk mencari dan menentukan standar
tebal lapisan tinta dan menetapkan posisi untuk pedoman cetak
produksi.
• Mengendalikan hasil produksi dengan pengukuran secara periodik
dengan interval produksi tertentu untuk mengevaluasi kesempurnaan
penintaan dan mendeteksi adanya penyimpangan, titik raster/dot
gain, dan lain-lain.
• Mendata hasil ukur untuk bahan kajian mengevaluasi hasil produksi
pada kurun waktu tertentu. Hasil kajian akan dipergunakan untuk
persiapan pada pencetakan ulang maupun pencetakan model pesanan
yang motif modelnya sama.

Bab 2
Material Cetak
2.1 Tinta Cetak

Beberapa pengertian tinta cetak antara lain tinta cetak adalah bahan berwarna (termasuk hitam) agak cair, yang
digunakan untuk membuat gambar cetak dari acuan/pelat yang dicetakkan menjadi kelihatan pada bahan
cetakan (kertas/karton) (Leksikon grafika, 1985, hal. 240); tinta cetak adalah hasil dispersi dari zat padat berwarna
atau yang kita sebut dengan pigmen pada suatu cairan, dan digunakan untuk menghasilkan sebuah gambar/
image pada suatu media cetak (Nelson R. Eldered, 2001, hal. 1); dan pengertian tinta lainnya adalah sebuah
cairan yang mengandung berbagai macam bahan pewarna (pigmen) atau dyes yang digunakan untuk mewarnai
sebuah permukaan untuk menghasilkan sebuah image/gambar atau tulisan (wikipedia, 2008).
2.1.1 Komponen tinta cetak

Secara umum, susunan komponen tinta terdiri atas
tiga kelompok, yaitu:
a. Bahan pewarna/pigmen
Bahan pewarna mempunyai fungsi sebagai berikut :
1. Untuk memberikan warna pada tinta
2. Membentuk bodi pada tinta
3. Memberikan lapisan warna pada permukaan
hasil cetakan
Bahan pewarna ini ada dua macam, yaitu pigmen

dan zat warna dai (dye stuff ). Pigmen sendiri terdiri
dari pigmen organik, an-organik, dan carbon black. Gbr. 2.a
Ultamarine Pigmen.
Pigmen memiliki ukuran antara 0,01 - 0, 5 mikron. Sumber : Wikipedia
Tinta Cetak 46
2.1.2 Proses Pembuatan Tinta Cetak
b. Zat Pengikat/Varnish/Vehicle Pada dasarnya proses pembuatan tinta cetak kental,
Vehicle (pembawa pigmen) atau sering disebut juga seperti tinta ofset dan letterpress, baik tinta cetak
varnish merupakan media untuk mengikat bahan UV ataupun konvensional, melalui tahapan-tahapan
pewarna dan bahan penolong sehingga keduanya sebagai berikut :
dapat tercampur dengan baik. Vehicle/varnish terdiri
dari: a Tahap Pencampuran Awal (Premixing)
1. Pelarut (solvent) Pada tahap ini pigmen dan varnish yang telah
2. Resin ditimbang, dicampur dalam sebuah wadah yang
3. Minyak pengering terbuat dari baja untuk selanjutnya dicampur di mesin
pecampur (mixer), agar keduanya saling mengikat.
b Tahap Penggilingan (Milling)

Penggilingan merupakan proses pendispersian pada
mesin tiga rol baja (three roll mill), dimana ketiga
rolnya mempunyai ukuran diameter yang sama
tetapi kecepatan dan arah putarnya berbeda. Dua rol
belakang merupakan tempat pasta tinta diletakkan,
kemudian digiling diantara dua rol tersebut dan
dibawa ke rol depan.
c Tahap Pencampuran (Mixing)

Gbr. 2.b Setalah melalui proses penggilingan (milling) dan
Bahan campuran di dalam vechicle kehalusan yang di inginkan sudah tercapai, maka tinta
Sumber : PT. Cemani Toka
tersebut dimasukkan lagi ke dalam mesin pencampur
untuk diproses kembali. Pada tahap ini, selain tinta,
c. Zat Aditif /bahan penolong/zat tambahan ditambahkan juga bahan-bahan penolong (additive
(Additional Agent) agents) yang diperlukan sesuai dengan sifat-sifat
Bahan penolong (additive agents) merupakan bahan- yang diinginkan. Tahap ini juga disebut dengan tahap
bahan yang ditambahkan ke dalam tinta selain bahan colour matching.
pokok tinta (pigmen dan varnish).
d Tahap Pengalengan (Canning)
Fungsi bahan penolong (additive agents) adalah untuk Apabila semua tahapan proses diatas telah dilalui,
mendapatkan sifat-sifat tertentu pada tinta, baik sifat maka tinta telah dianggap selesai. Sebelum tinta
kimia (mengatur proses pengeringan tinta) maupun dimasukkan kedalam kaleng dan siap untuk dikemas,
sifat fisika tinta (sifat alir tinta, ketahanan gosok maka tinta tersebut harus melalui proses pengujian
tinta dan sebagainya). Yang termasuk bahan-bahan terlebih dahulu untuk meneliti kualitas dari tinta
penolong (additive agent) antara lain : tersebut di bagian QC (Quality Control).
1. Bahan Pengisi (filler)
2. Bahan pengering (drier)
3. Bahan Anti-kering
4. Lilin (Wax/compound)
5. Bahan pengencer (reducer)
6. Bahan pelemas (Plasticizer)
7. Bahan pendispersi
Tinta Cetak 47
2.1.3 Sifat-sifat Tinta
a. Sifat Alir Tinta (Rheology)
Sifat alir tinta atau rheology dapat didefinisikan sebagai
suatu cabang ilmu pengetahuan yang mempelajari
perubahan bentuk dan aliran suatu bahan cair
(cairan).
Yang termasuk dalam sifat alir tinta adalah :
1. Kekentalan (Viscosity)
Kekentalan adalah kekuatan body tinta atau ukuran
tekanan dalam (internal friction) dari suatu zat cair
terhadap alirannya.
Zat cair yang mudah mengalir mempunyai kekentalan

yang rendah, sedangkan zat cair yang lambat
mempunyai kekentalan tinggi.
Pengukuran kekentalan tinta dapat dilakukan dengan

alat viscometer yang dinyatakan dalam satuan
centipoise (cP) atau poise (P). Tinggi rendahnya nilai
kekentalan disesuaikan dengan mesin dan jenis kertas
yang digunakan.
2. Daya alir (Flow)

Adalah kemampuan tinta untuk mengalir, bisa dilihat
pada bak tinta, tinta mengalir menuju roll bak tinta
yang selanjutnya diteruskan dengan mekanik tranfer
menuju plat blanket sampai akhirnya ke kertas/media
cetak. Dengan adanya energi atau gaya yang diberikan
kepada suatu cairan, maka cairan tersebut dapat
mengalir. Energi yang didapat berasal dari :
• Adanya pengadukan (Stirring)
• Adanya penggilingan (Grinding)
• Grafitasi cairan
Gbr. 2.c
efek dari sifat tiksotropi setalah tinta
3. Thixotropy mendapat perlakuan
Perubahan bentuk tinta dari kental menjadi encer
setelah diberi energi disebut thixotropy. Thixotropy
yang tinggi memperkecil peluang untuk terjadinya
penularan gambar.
Dalam dunia percetakan sehari-hari sifat thixotropy

dapat diamati pada tinta cetak. Tinta ofset dalam
kaleng yang baru dibuka seakan-akan seperti zat
padat dan kelihatannya tidak mengalir. Ketika
diberikan energi, misalnya di aduk, tinta tersebut
berubah bentuknya menjadi lebih encer, sehingga
tinta bisa mengalir. Setelah pengadukan dihentikan,
tinta kembali mengental.
Tinta Cetak 48
b Kelengketan (Tackness)
Hampir pada semua proses cetak, tinta dihantarkan
dari bak tinta ke media cetak oleh rol-rol yang berputar.
Persinggungan antar rol menyebabkan lapisan tinta
yang melekat pada rol tersebut diambil oleh rol yang
berikutnya melalui proses pembelahan (splitting).
Ketahanan suatu zat yang lengket (adhesi) terhadap
suatu tenaga tarikan/pembelahan atau ukuran daya
kohesi (internal cohesion) disebut kelengketan tinta
(tackness).
Pengukuran kelengketan tinta secara kasar dapat

dilakukan dengan cara menarik tinta yang diratakan Gbr. 2.d
Pengujian kelengketan (Tackness) tinta
pada ibu jari dan telunjuk tangan atau dengan jari
secara manual
tengah. Untuk hasil yang lebih akurat dapat dilakukan
dengan alat tackmeter atau inkometer.
Kelengketan tinta juga harus disesuaikan dengan jenis

kertas yang akan digunakan dan kecepatan mesin
cetaknya. Kertas coated membutuhkan tinta dengan
kelengketan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
kertas un-coated agar tinta dapat merekat kuat pada
media cetak dan tidak terjadi picking.
c Sifat Ketahanan Tinta Cetak

Sifat ketahanan tinta cetak dapat dibedakan atas
tiga, yaitu sifat ketahanan fisik, kimia, dan optis. Yang Sedangkan yang termasuk kedalam ketahanan tinta
termasuk kedalam sifat ketahanan fisik antara lain : terhadap pengaruh bahan kimia antara lain :
1. Ketahanan terhadap sabun atau deterjen (soap
1. Ketahanan lengket (adhesi) resistant)
Adalah kemampuan tinta untuk melekat di bahan 2. Ketahanan terhadap cairan asam dan alkali
cetak, misalnya kertas, karton, plastik, foil, dan kaleng. 3. Ketahanan terhadap berbagai pelarut, seperti
alkohol, aseton, metanol dan sebagainya
2. Ketahanan gosok (rub resistant)
Ketahanan gosok ini diperlukan untuk jenis barang Ketahanan terhadap cahaya (matahari)/light fastness
cetakan yang dalam penggunannya sering mengalami merupakan sifat ketahanan optis tinta. Ketahanan
gosokan seperti kartu-kartu permainan, sampul buku, terhadap cahaya, khususnya matahari, diperlukan
dan kemasan karton. untuk jenis cetakan yang dalam penggunaannya akan
sering mendapat atau terkena sinar matahari baik
3. Ketahanan terhadap goresan (Scratch resistant) langsung maupun tidak langsung, seperti diantaranya:
poster, kalender, dan kemasan karton yang dipamerkan
4. Ketahanan terhadap lipatan (Cracking) atau dipajang di etalase.
Tinta Cetak 49
d Sifat Pengeringan Tinta
Proses pengeringan tinta cetak terbagi atas :
1. Pengeringan secara penyerapan (penetrasi/

absorbsi)
Keseluruhan tinta diserap oleh kertas yang mempunyai
daya serap tinggi terhadap tinta, dikarenakan besarnya
pori-pori yang dimiliki kertas, dan selagi masih dalam
keadaan cair tinta tidak akan pindah kepermukaan
kertas lainnya. Pengeringan dengan cara penyerapan
ini biasanya diterapkan dalam kertas koran yang
dicetak dengan teknik cetak web-ofset.
2. Pengeringan secara penguapan (evaporasi)

Cara pengeringan ini digunakan pada proses cetak
dimana substratnya berupa bahan-bahan yang tidak
mempunyai pori-pori seperti plastik, kertas coated
dan kusdruk. Komponen tinta yang mudah menguap
Gbr. 2.e pada tinta ini adalah pelarutnya dan tinta jenis ini
Illustrasi setting tinta pada kertas uncoated diperuntukkan untuk teknik cetak rotogravure,
fleksografi, heat-set, dan sablon.
3. Pengeringan secara polimerisasi-Oksidasi

Yaitu suatu proses pengeringan tinta dimana lapisan
tipis tinta bila terkena oksigen, ia akan berubah wujud
dari encer menjadi kental seperti agar-agar dan setelah
itu akan kehilangan sifat alirnya menjadi molekul
padatan keras, dan beberapa molekul padatan
bergabung menjadi suatu molekul yang lebih besar
dari molekul asalnya.
Kekurangan cara pengeringan ini adalah waktu yang

dibutuhkan tinta untuk mengering sekitar 2 - 4 jam
apalagi untuk media cetak bukan kertas, waktu yang
dibutuhkan 4-6 jam dan secara umum, butuh waktu 3
hari untuk tinta menjadi stabil.
4. Pengeringan dengan menggunakan sinar UV

(ultraviolet), IR ( Infra Red) dan EB (Electron Beam)
Pengeringan dengan cara ini, menggunakan energi
dari sinar UV, IR dan energi dari EB. Energi ini diserap
oleh katalis dari tinta yaitu berupa sensitizer atau yang
biasa disebut photoinitiators. Photoinitiators ini akan
memicu monomer (solvent pada tinta cetak UV) dan
resin bersatu dan mematangkan lapisan tinta.
Gbr. 2.f
Illustrasi setting tinta pada kertas uncoated
Tinta Cetak 50
2.1.4 Alat Ukur d. Viscometer; berfungsi untuk mengukur
Beberapa peralatan yang biasa digunakan dalam kekentalan tinta.
mengukur sifat tinta, antara lain : e. Setting time/drying time tester; setting time
a. Grind-O-meter; berfungsi untuk mengukur tester berfungsi untuk mengukur seberapa
kehalusan tinta. cepat setting tinta di kertas. Sedangkan
b. Inkometer/Inkograph; berfungsi untuk drying time tester berfungsi untuk mengukur
mengukur kelengketan tinta (tackiness). seberapa cepat tinta mengering dalam waktu
24 jam terhitung setelah tinta dicetakan ke
kertas.
f. Emulsification tester; perlu diukur agar tidak
terjadi scumming.
g. Printability tester
h. RI Tester
Gbr. 2.g
Inkometer/Inkograph
Sumber : ATGMI
Gbr. 2.i
RI Tester
c. Spreadmeter, Flowmeter; spreadmeter Sumber : ATGMI
berfungsi untuk mengukur daya sebar tinta
dalam jangka waktu tertentu. Sedangkan,
flowmeter berfungsi untuk mengukur daya 2.1.5 Solving Problem oleh tinta
alir tinta dalam jangka waktu tertentu. a. Rub resistance,
b. Gloss (coated paper); Semakin gloss sebuah
kertas semakin lambat setting tinta ke kertas.
Berbeda kondisinya bila gloss dihasilkan dari
overprint varnish (OPV). Dalam OPV sudah
tersedia bahan-bahan untuk mencegah agar
tidak terjadi set-off.
c. Density (Intensitas warna); Tergantung dengan
jenis kertasnya.
d. Color dan penyesuaian tackiness dalam
hal urutan warna dalam pencetakan; cyan,
magenta, yellow, dan black.
Gbr. 2.h
Flow meter
Sumber : ATGMI
Tinta Cetak 51
Gbr. 2.j
Diagram Buta Warna
1 dari 12 pria memiliki

Ada beberapa penyebab perbedaan
kecendurangan perbedaan
persepsi akan warna :
persepsi akan warna, sedangkan
a. Usia; kekeruhan lensa dan
untuk wanita rasionya adalah 1
kornea
berbanding 250. Mayoritas buta
b. Stres; Tekanan darah yang
warna sebagian terjadi pada
tinggi mempengaruhi
persepsi warna merah-hijau.
intepretasi warna
Sedangkan buta warna total
c. Pharmaceutica: Viagra dan
(achromatism) jarang sekali terjadi,
Digitalis menghasilkan
rasio 1 berbanding 40.000, dan
persepsi warna kebiruan
buta warna total disebabkan oleh
pada penglihatan
tidak adanya sel batang dalam
d. Penyakit; Diabetes dan
retina mata.
Retina Pigmentosis dapat
mempengaruhi penilaian
akan warna
e. UV; radiasi UV secara konstan
dapat merusak kornea dan
memperkeruh lensa mata
juga membuat kornea
menguning
Tinta Cetak 52
Sehingga berdasarkan faktor-faktor di atas, peluang terjadinya perbedaan persepsi warna antar setiap orang
adalah sangat besar. Hal ini bukanlah hal yang baik dalam mengomunikasikan warna. Maka, solusi yang dibu-
tuhkan menghadapi perbedaan persepsi ini yaitu :
a. Colorimetric Technology
Gbr. 2.k
Colorimetri technology
b. ISO 2846 – 1 (Ink ISO); Standardisasi warna untuk tinta cetak proses 4 warna lembaran dan heat set
c. ISO 12647 – 2 (Print ISO); Standardisasi kontrol proses cetak offset untuk produksi warna separasi halftone,
proof, dan cetak.
2.2 ISO Standar Tinta Cetak ISO 2846-1

Dalam ISO 2846-1; standard untuk warna (L*a*b*) dan transparensi dari tinta cetak, di definisikan beberapa hal,
antara lain :
Sudut Geometri : 0°/45°
Illuminant : D 50
Sudut Observasi : 2°
Ketebalan lapisan tinta : 0.7–1,1μm (Y, M, C), 0,7–1,3μm (BK)
Kertas yang digunakan : Gloss Coated, Woodfree Paper Phoenix Imperial APCO II/II from Scheufelen,
Lenningen, Germany
CIELAB Values Tolerances Tebal

Ink tinta Transparansi
L* a* b* ΔE ΔL* Δa* Δb*
(μm)
Yellow 91,0 -5,08 94,97 4,0 - - - 0.7-1.1 >0.08
Magenta 49,98 76,02 -3,01 5,0 - - - 0.7-1.1 >0.12
Cyan 56,99 -39,16 -45,99 3,0 - - - 0.7-1.1 >0.20
Black 18,01 0,80 -0,56 - ≤ 18,02 ± 1,5 ± 3,0 0.7-1.1 -
Tinta Cetak 53
Gbr. 2.l
Grafik Tebal lapisan tinta kaitannya dengan ΔE L* a*b*
E*
20
S1 E* ab +
1
a
15
+
S2 E*ab 2
10
b
5
0
0 0,5 1,0 1,5
Tebal lapisan tinta
(micrometer)
Gbr. 2.m
Grafik Tebal lapisan tinta kaitannya dengan transparansi
Tinta Cetak 54
Berikut adalah contoh laporan/report mengenai sertifikasi tinta cetak ISO 2846-1 produksi Indonesia yang
dilakukan oleh UGRA.
Tinta Cetak 55
Tinta Cetak 56
Tinta Cetak 57
Tinta Cetak 58
Tinta Cetak 59
Tinta Cetak 60
Tinta Cetak 61
2.3 Kertas
2.3.1 Sejarah Kertas
Kata “kertas” berasal dari bahasa mesir, yaitu “papyrus”
yang merupakan bahan yang digunakan oleh bangsa
mesir untuk menulis. Kertas modern dipercaya
pertama kali diperkenalkan di cina pada abad ke 2 SM
dan kemudian penggunaan kertas menyebar dari dari
cina ke dunia Islam & memasuki tahap produksi masal
di pertengahan eropa pada abad ke 13 M.
Mesin pembuat kertas pertama kali di gerakkan oleh

tenaga air dan perkembangan industri produksi
kertas pada abad ke 19 menyebabkan perubahan
dunia, diikuti dengan semakin murahnya pertukaran
informasi melalui surat, koran, dan buku untuk pertama
Gbr. 2.n
kalinya di dunia. Cai - Lun, Penemu Kertas dari Negeri Cina
Pada tahun 1844, inventor berkebangsaan Kanada,

Charles Fenerty & inventor berkebangsaan Jerman, c. Cooking
F. G. Keller, menemukan mesin pembuat kertas dan Potongan kayu tersebut kemudian di masak di dalam
proses pengolahan pulp kayu menjadi kertas tungku dan di campurkan dengan bahan-bahan kimia,
juga air sampai menjadi bubur serat (pulp)
2.3.2 Proses Pembuatan Kertas
d. Cleaning
Kertas merupakan lembar tipis hasil kempaan yang
Proses ini bertujuan untuk membuang semua kotoran
tersusun dari serat selulosa yang di endapkan dak
dan sisa kulit kayu. Pulp di cuci dengan air kemudian
dikeringkan sehingga membentuk suatu anyaman.
di-bleaching. Di cuci kembali dan di-bleaching untuk
kedua kalinya dengan bahan pemutih.
Pada umumnya bahan baku untuk membuat kertas
adalah serat kayu (fiber). Serat kayu yang digunakan
e. Refining
memiliki kriteria khusus seperti memiliki panjang
Dalam proses ini, serat kayu di tempa untuk
dan kekuatan serat tertentu serta berasal dari pohon
mendapatkan panjang serat yang tepat. Proses ini
dengan jangka panen pendek.
juga penting untuk menyusun serat agar saling terikat
satu sama lain.
Secara garis besar, proses pembuatan pulp (bubur
serat) terbagi menjadi beberapa tahapan :
f. Mixing
a. Debarking
Pulp yang telah di haluskan di masukkan kedalam
Setelah kayu di ambil dari hutan, kayu tidak dapat
mesin pengaduk dan di tambahkan ratusan liter air.
langsung di proses, kayu harus di kupas terlebih
Di dalam tahapan ini pula, di tambahkan filler, bahan
dahulu dan dipisahkan dari kulit kayu-nya. Kulit kayu
kimia, dan sizing agent, dyes, yang bertujuan untuk
ini dapat di jadikan bahan bakar pembuatan pulp
memberikan warna, kekuatan, dan tampilan akhir
kertas yang diinginkan.
b. Chipping
Pada proses ini, kayu yang sudah tidak mengandung
g. The Wet End
kulit kayu di potong-potong sampai ukuran panjang
Pulp melewati pipa untuk menuju “breast box”, bagian
2 cm.
awal mesin pembuat kertas yang berhubungan
dengan “wire”
Kertas 62
h. The Wire Untuk pulp kimia, terdapat 2 proses yang bisa di
kawat ini sangat fleksibel dan dapat bergerak/bergetar lakukan untuk mendapatkan pulp, yaitu :
sepanjang prosesnya/alurnya. Serat mengalami proses a. Proses Basa (alkali)
pengikatan satu sama lainnya dan di bawah kawat Menggunakan proses ulfate dan memerlukan instalasi
ini terdapat mesin penghisap yang berfungsi untuk mesin yang mahal.
menghisap air secara cepat.
b Proses Asam
l. Press Roll Menggunakan Magnesium bi-sulfit.
di akhir tahapan “wire”, kertas di bawa menggunakan
ban berjalan melewati rol yang dapat mengeluarkan 2.3.3 Komponen penyusun kertas
lebih banyak air lagi dan menekan serat untuk semakin Kertas tersusun dari 4 komponen, yaitu :
menyatu.
a. Serat kayu - selulosa
m. The Dry End serat berbentuk pipa ini banyak ditemukan di semua
Di tahapan ini, kertas melewati silinder bersuhu tinggi jenis tumbuhan. Namun, serat selulosa yang biasa
yang memastikan kertas benar-benar kering. digunakan untuk pembuatan kertas berasal dari
tanaman berkayu.
Dalam proses pembuatan kertas, ada 3 jenis pulp,
yaitu : Ada 2 jenis tanaman berkayu yang dapat di olah
a. Pulp mekanik seratnya, yaitu :
Pulp mekanik dibuat dengan menggerinda kayu 1. Tanaman berkayu lunak (coniferous)
dan pulp ini masih mengandung lignin (zat kayu). menghasilkan serat panjang/softwood (3-7
Pembuatan pulp dengan cara mekanik tidak mm)
memerlukan biaya yang besar. Sifat dari pulp mekanik 2. Tanaman berkayu keras (decidous)
antara lain : menghasilkan serat pendek/hardwood (1-2
1. Bulky tinggi dan kaku mm)
2. Opasitas tinggi & kekuatannya rendah 3. Sumber serat lainnya berasal dari kertas bekas,
3. Ketahanan terhadap sinar (lightfastness) kain katun, linen, beberapa jenis rumput-
rendah rumputan seperti rumput esparto, jerami, goni,
4. Brightness rendah rami, dan manilla.
b. Pulp Kimia b. Filler (bahan pengisi)

Pulp kimia di peroleh dengan memecahkan ikatan Pada umumnya terbuat dari Calsium Carbonat atau
lignin dari serat dengan menggunakan bahan kimia tanah liat (clay). Berfungsi untuk memberikan opasitas
sehingga membuat lignin lemah dan mudah untuk di pada kertas, meningkatkan derajat keputihan kertas
pisahkan pada saat proses pencucian. dan kehalusan kertas.
c. Pulp daur ulang (Deinked) c. Sizing agent (bahan perekat)

Yaitu pulp yang berasal dari kertas bekas baik yang Melapisi permukaan atas kertas dan berfungsi
pada awalnya terbuat dari pulp mekanik ataupun pulp untuk menahan pembasahan yang berlebihan dan
kimia. Dengan mencampurkan kertas bekas dengan penyebaran tinta.
air dan menghancurkannya sehingga membuat ikatan
hidrogen pada kertas putus dan pada akhirnya serat d. Optical Brightener
kertas terlepas/terpisah. Bahan yang berfungsi untuk meningkatkan kecerahan
kertas.
Kertas 63
e. Coating e. Arah serat
Coating disini merupakan pengaplikasian pigmen Arah serat merupakan distribusi serat pada selembar
mineral di atas permukaan kertas. Biasanya terbuat kertas dan merupakan parameter penting untuk
dari tanah liat, Calsium Carbonat, latex, dan atau kanji, runnability dan menentukan arah folding produk
bahan pengental, dan berbagai macam bahan kimia. kemasan. Arah serat ada 2 jenis :
1. MD = Machine Direction (searah jalannya mesin
Pengaplikasian coating bertujuan untuk meningkatkan kertas)
kualitas permukaan & kehalusan kertas juga 2. CD = Cross Direction (arah tegak lurus dari
meningkatkan kualitas cetak. MD)
2.3.4 Sifat - sifat Kertas CD

Sifat-sifat yang dimiliki oleh kertas, antara lain :
MD
a. Grammature
adalah berat kertas dalam luasan 1 meter persegi
dengan satuannya dalam Gram per meter persegi atau
Gram per square meter (GSM).
b. Ketebalan
adalah jarak antara permukaan sisi atas dansisi bawah
kertas. Ketebalan kertas di ukur dalam satuan micron
c. Bulky
Adalah volume kertas yang di ukur dari rasio antara
ketebalan & grammature, sehingga bulky dapat
dikatakan sebagai indikasi seberapa padat kertas
tersebut.
d. Kelembaban
Adalah persentase kandungan air di dalam kertas.
Kelembaban kertas mempengaruhi kestabilan dimensi
kertas.
1. Kelembaban kertas offset > kertas preprint >
Gbr. 2.o
kertas fotocopy Arah serat dan cara-cara menentukan
2. Kelembaban relatif ideal ruang cetak: 45-55%, arah serat
23oC
3. RH kertas offset = 50-60% (25-30oC)
f Surface Strength
Adalah kemampuan permukaan kertas menahan gaya
tarik yang tegak lurus terhadap permukaan kertas
lain.
Surface strength merupakan parameter penting

untuk mengetahui cacat fisik karena picking (cabutan).
Untuk kertas Uncoated menggunakan metode test
Gbr. 2.o Dennison wax sticks, sedangkan untuk kertas Coated
Pengaruh kelembaban pada kertas terhadap dimensi kertas menggunakan metode test IGT.
sumber : APP
Kertas 64
g. Stiffness l. Opasitas
Adalah kemampuan kertas dalam menahan tegangan Adalah tingkat keburaman kertas. Opasitas dapat
bending. Di ukur dalam satuan mN.m. Jumlah maupun dikenali dari kejelasan teks/image yang berada di sisi
panjang serat dan ketebalan kertas berpengaruh besar balik kertas.
terhadap stiffness.. Begitu pula dengan arah serat,
Stiffness MD > Stiffness CD. m. Gloss/Kilap
Jumlah Pantulan cahaya yang datang dari permukaan
Stiffness berpengaruh terhadap runnability kertas, kertas.
terutama dalam format sheet.
n. Kehalusan
h. Tensile strength Derajat kehalusan permukaan kertas
Adalah kekuatan tarik kertas sebelum putus dan diukur
dalam satuan unit kg/15 mm. Kekuatan tarik kertas 2.3.5 Kertas standar
tergantung dari jenis dan arah seratnya. Pada arah MD, Dalam ISO 12647-2, di definisikan 5 type kertas standar,
kekuatan tariknya lebih tinggi daripada CD. yaitu :
Type 1 Gloss-coated, woodfree, 115g/m2
Tensile strength merupakan parameter penting untuk Type 2 Matte-coated, woodfree, 115g/m2
runnability cetak web-fed. Type 3 Gloss-coated, web, 70 g/m2
Type 4 Uncoated, white, 115g/m2
i. Tear strength Type 5 Uncoated, Slightly yellowish, 115g/m2
Adalah besar gaya yang diperlukan untuk merobek
kertas dan di ukur dalam satuan unit N.m/kg. Type L* a* b* Gloss
1 95 0 -2 65
Kekuatan robek kertas dipengaruhi oleh Arah serat
2 94 0 -2 38
dimana kertas dengan serat panjang lebih banyak
3 92 0 5 55
memiliki sifat kekuatan robek lebih baik, tear strength
MD < Tear Strength CD. Tear strength merupakan 4 95 0 -2 6
parameter penting untuk aplikasi kemasan. 5 90 0 -2 6
Toleransi ±3 ±2 ±2 ±5
j. Brightness Nilai di atas di peroleh dengan pengukuran menggunakan dasar putih
Banyakny cahaya yang dipantulkan dari permukaan (white backing)
kertas. OBA ditambahkan ke kertas untuk meningkatkan
kecerahan dan keputihannya.
Didalam ISO Brightness – menggunakan filter dengan

sumber cahaya biru (457 nm) dan kertas yang lebih
cerah dan putih relatif lebih mahal.
k. Whiteness
Derajat keputihan kertas. Pengukuran whiteness
menggunakan metode CIE Whiteness menggunakan
sumber cahaya dengan beberapa panjang
gelombang yang berbeda. Warna biru suatu benda
diinterpretasikan oleh mata kita menjadi lebih putih.
Semakin putih kertas, kontras hasil cetak semakin
tinggi.
Kertas 65
2.4 Larutan Pembasah
Pada teknik cetak offset konvensional, larutan pembasah berfungsi untuk memisahkan bagian mencetak (image
area) dan bagian tidak mencetak (non image area) pada pelat cetak agar bagian tidak mencetak menolak tinta.
Sebagian besar larutan pembasah terdiri dari air. Dari hasil pengalaman mencetak, larutan pembasah sebaiknya
memiliki :
1. nilai pH antara 4,8 sampai dengan 5,5
2. air yang digunakan dalam larutan pembasah sebaiknya memiliki derajat kekerasan antara 8 - 12o dH (1.43
dan 2.14 mmol/liter; 1 mmol/litre = 100 mg CaCO3 per 1 liter air)
3. di dalam larutan pembasah juga mengandung plate preservative agents, wetting agent, isopropyl alcohol
(IPA), buffer substances, dan anti-microbe additives.
2.4.1 Komponen larutan pembasah

Sistem pembasah yang baik dilihat dari kualitas laruta Tidak ada standar yang baku untuk mengukur berapa
pembasahnya. Larutan pembasah biasanya terdiri banyak fountain solution yang baik digunakan. Ada
dari: yang mengatakan bahwa fountain solution cukup
a. Air Baku hanya 2-3% dengan pH 4-5 dan konduktivitasnya
Air baku yang baik dipakai adalah air yang jernih, 1700-2000μS.
tidak berbau, tidak bersadah (licin), dan tidak berasa.
Sebenarnya, penggunaan air baku saja bisa untuk Hal tersebut hanya sebagai petunjuk bukan sebagai
mencetak tetapi belum tentu mencapai kualitas cetak standar penggunaan dari fountain solution. Boleh di
yang maksimal. luar dari petunjuk di atas selama fountain solution
baik untuk mencetak.
b. Fountain Solution
Fountain solution merupakan obat agar daerah non
cetak dapat menyerap air (suka dengan air). Isi dari
fountain solution adalah sebagai berikut:
air
1. surfaktan, berfungsi untuk menambah daya
basah air pada larutan fountain solution.
2. gum arabic, berfungsi sebagai pengikat air
saat membasahi area non image pada pelat &
pelindung pelat dari oksidasi.
3. acid, berfungsi untuk menentukan kadar pH
pada fountain solution dan sebagai pengatur
agar oleophillic (bersifat menarik minyak)
dan hydrophillic (bersifat menarik air) sesuai
dengan proporsinya.
4. buffer, berfungsi untuk menstabilkan pH pada
fountain solution.
Pemakaian fountain solution perlu diukur. Jika fountain

solution terlalu banyak, lama kelamaan fountain
akan masuk ke bidang mencetak (image area) dan
menggerusnya sehingga pelat menjadi botak. Gbr. 2.p
Grafik kaitan antara persentasi additive dengan
tegangan permukaan larutan pembasah
Larutan Pembasah 66
c. Isopropil Alkohol (IPA)
IPA berfungsi untuk merendahkan tegangan
permukaan (surface tension) air sehingga air dan tinta
yang terpakai sedikit. IPA perlu didinginkan dengan
temperatur 10-15°. Tujuannya untuk membentuk
kekerasan air. Penambahan jumlah alkohol dalam air
pembasah harus dibatasi dengan suatu pengertian
bahwa apabila jumlah alkohol terlalu banyak akan
menyebabkan masalah dalam tinta, air, pelat bahkan
kertas.
Apabila pemakaian ketiga unsur tersebut tidak tepat

maka ink water balance tidak tercapai sehingga
menimbulkan beberapa masalah yang mengganggu
Gbr. 2.q
proses mencetak. Illustrasi kaitan antara sudut pembasah den-
gan tegangan permukaan
Surface tension of various liquids in dyn/cm against air [17] Mixture %’s are by weightdyne/
cm is also called mN/m (milli-Newton per meter) in S.I. units
Liquid Temperature Surface tension

Acetic Acid 20 27,6
Acetic ACid (40,1%) + Water 30 40,68
Acetic ACid (10,0%) + Water 30 54,56
Aceton 20 23,7
Diethyl ether 20 17,0
Ethanol 20 22,27
Ethanol (40%) + water 25 29,63
Ethanol (11,1%) + water 25 49,03
Glycerol 20 63
n-Hexana 20 18,4
Hydrocloric acid 17,7M Aqueous solution 20 65,95
Isopropanol 20 21,7
Mercury 20 48,7
Methanol 20 22,6
n-Octane 20 21,8
Sodium Chloride 6,0M aqueous solution 20 82,55
Sucrose (55%) + water 20 76,45
Water 0 75,64
Water 25 71,97
Water 50 67,91
Water 100 58,85
Larutan Pembasah 67
2.4.2 Pengontrolan campuran larutan Apa yang harus dilakukan?
pembasah Hal-hal yang harus dilakukan untuk mencegah dampak
Telah diketahui sebelumnya, bahwa proses cetak negatif dari pemakaian larutan pembasah yang kurang
offset litrografi membutuhkan unsur air. Sebenarnya, tepat adalah sebagai berikut.
pemakaian larutan pembasah dalam proses cetak
offset banyak memiliki dampak negatif. 1. Menurunkan Tegangan Permukaan
Dengan menurunnya tegangan permukaan, maka
Jika penyaluran larutan pembasah ke pelat terlalu kemampuan mem¬basahi suatu bidang jadi
sedikit, maka di bagian tak mencetak (non-image area) meningkat. Berikut ini beberapa cara yang dapat
pada pelat juga akan mengambil tinta. Hal ini dapat dilakukan untuk menurunkan tegangan permukaan,
pula dikatakan tinta menular. Jika penyaluran larutan yaitu:
pembasah ke pelat terlalu banyak, maka akan lebih
banyak kesalahan yang terjadi. Misalnya, tinta berair o Mencampurkan isopropil alkohol ke dalam
dan lama mengering. Untuk itu, penyaluran larutan larutan pembasah.
pembasah ke pelat perlu diatur agar mendapatkan Penambahan jumlah isopropil alkohol dalam larutan
hasil cetakan yang baik. pembasah juga harus dibatasi. Artinya, bila jumlah
isopropil alkohol terlalu banyak akan menyebabkan
a. Target masalah dalam tinta, air, pelat, dan kertas.
Target yang harus dicapai di dalam pembasahan pelat,
yaitu lembab merata dengan lapisan air tipis. Lembab Penambahan isopropil alkohol yang terlalu banyak
merata maksudnya pelat dibasahi secara merata oleh juga tidak akan merubah ketegangan permukaan.
larutan pembasah agar bidang tak mencetak terkena Jadi, penambahan isopropil alkohol sebaiknya kurang
air. Larutan pembasah yang diaplikasikan harus tipis, dari 20%.
maksudnya, dalam penggunaannya harus seminimal
mungkin untuk menghindari hal-hal negatif akibat Dengan penambahan isopropil alkohol, sifat alir
pemakaian larutan pembasah yang berlebih. larutan pembasah menjadi lebih baik sehingga lapisan
air yang tipis dapat dihasilkan. Selain itu juga, dengan
Hal-hal yang dipengaruhi akibat larutan pembasah mencampur isopropil isopropil alkohol, penguapan
yang berlebih adalah sebagai berikut, akan lebih cepat sehingga jumlah air pada permukaan
pelat lebih kecil.
1. Tinta
Penyaluran larutan pembasah yang berlebih dapat o Mencampurkan sabun/detergen ke dalam larutan
mempengaruhi tinta. Tinta akan teremulsi sehingga pembasah.
tinta mencetak kurang baik dan lama mengering. Sabun/detergen mampu menurunkan tegangan
permukaan zat cair sehingga permukaan pelat
2. Kertas mudah terbasahkan oleh larutan pembasah yang
Air pembasah dapat sampai ke kertas melalui mengandung sabun. Penambahan sabun/detergen
perantara rol blanket yang mengakibatkan kertas ini harus dibatasi. Jika sabun/detergen terlalu banyak,
berubah ukurannya (registernya jelek). maka tegangan permukaan menjadi terlalu rendah
sehingga tinta akan larut dalam air. Hal tersebut akan
3. Gambar cetak mengakibatkan pengotoran pada pelat dan cetakan.
Gambar cetak tercurahi air dan cetakan menjadi jelek.
Larutan Pembasah 68
2. Memperbaiki Sifat Pelat 2. Kadar Alkohol
Memperbaiki sifat pelat agar mudah menangkap air. Pemakaian isopropil alkohol dalam larutan pembasah
Pelat yang paling baik menangkap air adalah pelat perlu dibatasi. Pemakaian yang tidak sesuai akan
yang permukaannya halus/licin. Sewaktu-waktu, pelat berdampak negatif terhadap tinta, air, kertas, bahkan
(yang terbuat dari logam) akan mengalami oksidasi pelat.
yang membuat sifat menarik air menjadi berkurang.
Sifat-sifat yang dimiliki oleh isopropil isopropil alkohol
Jadi, pelat perlu diperbaiki dengan cara diberi lapisan adalah sebagai berikut:
gom. Pengegoman ini tidak hanya melindungi pelat, o Kecepatan menguapnya 10,5;
melainkan juga meninggikan penarikan air pada o Titik didihnya 80° C;
tempat-tempat yang tak mencetak (non-image area). o Aman terhadap kulit luar; dan
o Tegangan permukaan 21,7 dyn/cam (suhu
3. Menghindari Efek Negatif 20° C).
Banyak cara dilakukan untuk menurunkan tegangan
permukaan. Di antaranya larutan pembasah Kekurangan-kekurangan yang sering ditimbulkan
dicampurkan dengan isopropil alkohol (IPA) atau oleh isopropil isopropil alkohol (IPA) adalah sebagai
dicampur¬kan dengan sabun/detergen. Selain itu berikut:
juga, pelat dilapisi oleh gom. Akan tetapi, semua o Tidak semua jenis tinta tahan terhadap
cara tersebut memiliki efek-efek negatif bila reaksinya dengan isopropil isopropil alko-
penggunaannya tidak tepat. hol.
Misalnya, pengegoman pada pelat. Gom adalah o Isopropil isopropil alkohol dapat mengu-
bahan karet yang di dapat dari getah berbagai macam
raikan gom arabika, hingga mengakibatkan
naik turunnya derajat keseimbangan antara
tumbuhan jenis Acacia. Gom termasuk bahan alami
air dan tinta. Kadang-kadang isopropil
yang memungkinkan terdapat banyak bakteri-bakteri
alkohol dapat bereaksi dengan komponen
yang dapat merusak cetakan. Penambahan sabun/
lain yang dan dapat mengakibatkan ru-
detergen juga dapat menimbulkan busa yang dapat
saknya tinta, pelat, rol, dan kain karet.
mengganggu proses pencetakan.
o Penambahan isopropyl isopropil alkohol
Untuk penambahan isopropil alkohol (IPA) pada
yang aman kadarnya 10–15%. Hal ini dapat
larutan pembasah juga memiliki efek negatif. Alkohol
mempengaruhi pemakaian larutan pem-
jenis isopropil ini memiliki sifat mudah sekali menguap
basah yang minimum sehingga lapisan tinta
sehingga membuat larutan pembasah menjadi tidak
tidak diganggu oleh air yang terlalu banyak
stabil.
dan mutu cetakan¬nya baik.
b. Pengendalian untuk Mencapai Target

3. Kadar Fountain Solution
Beberapa hal yang harus dikendalikan agar target
Kadar fountain solution tidak bisa diketahui secara
dapat tercapai adalah sebagai berikut:
langsung.
1. Temperatur
Tidak ada ukuran yang baku untuk penyetalan
temperatur yang baik untuk mencetak. Biasanya
penyetelan temperatur air di angka 10-15° C.
Namun, angka tersebut bukan sebagai patokan
karena penyetelan temperatur disesuaikan dengan
kondisinya. Seorang ahli cetak mengatakan bahwa
gunakanlah temperatur air serendah mungkin yang
tidak menimbulkan kondensasi.
Larutan Pembasah 69
b. Kemudahan Penggunaan 3. Isopropil Alkohol (IPA)
Dengan melakukan usaha-usaha tersebut diharapkan Penggunaan IPA pada dasarnya bertujuan untuk :
larutan pembasah dapat tahan lama, toleran terhadap o Menurunkan tegangan permukaan.
perubahan, dan stabil pada daerah penyetelan yang o Menaikkan viskositas.
lebar. o Mempercepat terjadinya kesetimbangan
air-tinta.
c. Masalah yang Timbul o Mendinginkan pelat
1. Kontaminasi
Ada beberapa hal yang menyebabkan larutan
pembasah terkontaminasi. Salah satunya pada saat
pencucian rol, zat pencucinya masuk ke dalam air
sehingga air terkontaminasi.
2. Berbusa
Jika air sudah berbusa maka sulit untuk mengukur
kadar isopropil alkohol.
2.4.3 Ketentuan Pemeliharaan dan Check List

a. Sistem Peringatan
Alarm akan berbunyi jika:
1. Temperatur melebihi batas
2. Kadar isopropil alkohol rendah
3. Kadar Fountain Solution rendah
b. Pemeliharaan
1. Air Baku
Sumber air baku yang kita gunakan untuk mencetak,
sebaiknya :
o Dari sumber yang konsisten dari hari ke
hari.
o Tidak terlalu “soft” dan tidak terlalu
“hard” (konduktivitas sekitar 50–300).
o Pemeriksaan yang lebih mendalam dapat
dilakukan oleh pemasok Fountain Solu-
tion.
2. Fountain Solution
yang berfungsi menjaga permukaan non-image agar
tetap suka mengikat air, harus mengandung :
o Surfactant (terutama untuk non-isopropil
alkohol).
o Buffer untuk menstabilkan pH.
o Biosida untuk mencegah pertumbuhan
alga/ganggang.
o Gum untuk melindungi permukaan pelat
dari oksidasi.
Larutan Pembasah 70
2.5 Ink Water Balance
Pada teknik cetak offset, bagian mencetak dan bagian
tidak mencetak (pada pelat cetak) memiliki ketinggian
yang sama, itulah mengapa di sebut dengan teknik
cetak datar.
Tidak adanya perbedaan ketinggian ini membuat

acuan cetak (pelat cetak) dalam teknik cetak offset
harus memilliki sifat berbeda agar bagian mencetak
agar menarik tinta dan bagian tidak mencetak tidak Gbr. 2.r
menarik tinta. Illustrasi penampang pelat cetak yang terlapisi
oleh larutan pembasah & tinta cetak
Karena tinta merupakan minyak, maka digunakan

air yang bersifat menolak minyak. Untuk itu, pada
pelat cetak dibuatlah bagian mencetak menarik tinta
(oleophilic) dan bagian tidak mencetak menarik air
(hydrophobic).
Penggunaan air dan tinta di dalam teknik cetak offset

haruslah seimbang atau dikenal dengan istilah Ink
water balance. Seimbang disini bukan berarti antar
air & tinta sama banyak, tetapi tipis sama tipis untuk
mencapai kualitas cetak yang baik.
2.5.1 Menjaga konsistensi IWB

Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan agar
kualitas cetakan men¬capai hasil yang maksimal,
yaitu:
a. Bahan cetakan (kertas dan tinta)
b. Mesin cetak
c. Air pembasah
d. Operator cetak
Peran operator sangat penting karena operatorlah
yang harus mengusai teknik cetak agar segala
permasalahan yang timbul dapat ditekan seminim
mungkin.
e. Komunikasi
Dari keempat faktor di atas tidak akan berjalan lancar
bila tidak didukung komunikasi yang baik antara
pabrik tinta dan percetakan.
Sebagian besar masalah dalam cetak offset litografi

ini berasal dari dampening sistem. Bila dampening
sistemnya baik maka kualitas cetakannya baik.
IWB 71
Jika Keseimbangan antara air & tinta tidak tercapai, maka akan menimbulkan beberapa permasalahan, diantaranya
seperti yang terdapat di dalam tabel beriku.
Permasalahan Penyebab
Scumming a. pH balance terlalu tinggi
area non-cetak terkontaminasi oleh tinta b. plate protection rendah
cetak c. IPA terlalu rendah
d. keseimbangan tinta/larutan pembasah tidak tepat
e. temperatur tidak tepat
f. tekanan cetak terlalu tinggi
g. pelat cetak kurang terdensitasi
Poor Drying a. tinta teremulsi

tinta lambat mengering b. terlalu banyak additive
c. kertas terlalu asam
d. daya serap kertas kurang
e. area cetak di pelat terlalu kecil sehingga tinta teremulsi
f. temperatur ruang rendah
g. etching solution terlalu banyak
h. lapisan tinta terlalu banyak
Poor Rub Resist a. terlalu banyak air yang terserap dalam proses cetak dan
kertas lembab.
b. lapisan tinta tampak kering namun sangat gampang
digosok dan tergores sehingga tinta cetaknya lepas
atau luntur.
c. pH fountain solution terlalu tinggi.
d. tinta lambat kering
Poor Glossy tinta kurang bagus formulasinya sehingga daya tahan goresnya
rendah.
Dot Gain terlalu banyak tinta dan air
Set Off penyerapan terhambat sehingga setting time tinta berkurang.
Toning/Tinting a. kandungan air pembasah tidak seimbang

kejadian dimana area non cetak terpengaruhi b. air terlalu sedikit
tinta cetak. Tinta teremulsi air pembasah c. setelan rol pembasah tidak tepat
(fountain solution) dimana selanjutnya d. kualitas pelat cetak buruk
pigmen tinta me¬lekat pada pelat cetak e. formulasi tinta jelek dimana pigmen mu¬dah terlarut
terbawa oleh air pembasah. f. coating dari kertas larut gampang lepas seperti kertas
carbonless.
IWB 72
2.6 Spray Powder
2.6.1 Fungsi Spray Powder 2.6.2 Pemilihan Powder
Powder anti set-off atau spray powder berfungsi Pemilihan powder grade (coated atau regular) dan
untuk memberi jarak antara lembar-lembar cetak ukuran partikel dilakukan berdasarkan gramatur
dalam tumpukan pada delivery mesin cetak. Udara kertas, jenis cetakan dan bobot tumpukan kertas.
yang terperangkap di antara kertas ini berguna untuk Coated powder lebih banyak digunakan dibandingkan
mempercepat pengeringan tinta. dengan regular powder.
Di antara permukaan cetakan dan kertas, terjadi Regular powder (non-coated) lebih sesuai digunakan
gaya tarik-menarik karena adanya ‘suction effect’ untuk pencetakan 2 muka, juga untuk cetakan yang
permukaan tinta dan muatan listrik statik, yang lebih dari sekali melintasi mesin cetak. Powder untuk
menyebabkan permukaan tinta yang belum kering uncoated juga lebih murah karena terbuat dari bahan
menempel dengan permukaan kertas di atasnya. organik seperti tepung maizena, tepung gandum,
Butir-butir powder bertindak sebagai penyangga semolina, kentang, tapioka, dan beras (tergantung
kertas di atas tinta yang belum kering supaya tidak dari diameter yang di butuhkan)
terjadi penularan tinta atau ink set-off.
Kemampuan mengemban fungsi ini adalah hasil dari

kombinasi ukuran partikel, kerapatan, dan sifat-sifat
dari partikel powder tersebut. Biasanya semakin tinggi
gramatur kertas atau semakin kasar permukaannya,
semakin besar pula ukuran partikel yang harus
digunakan. Untuk kertas dengan grammature 150
g/m2, spray powder yang ideal adalah berukuran 15
μm. Sedangkan untuk kertas dengan grammature 200
g/m2 menggunakan spray powder dengan ukuran
20 μm, hingga spray powder berukuran 70 μm untuk
karton tebal (700 g/m2).
Gbr. 2.s
Illustrasi spray powder diantara 2 permukaan cetakan
Spray Powder 73
Tabel Pemilihan Powder
Nomor Ukuran
Deskripsi produk & penggunaan
Produk (micron)
C-230 20 - 25 Medium-fine. Produk yang sangat popular ini dapat
digunakan dengan airgun atau unit electrostatic.
C-270 25 - 35 Medium-fine. Mirip dengan yang di atas. Baik digunakan
untuk folding carton yang permukaannya halus, kertas
tipis sampai medium.
COATED POWDERS
C-350 40 - 50 Medium-large. Dirancang terutama untuk industry
(C-SERIES)
folding carton dan sejenisnya. Sangat efektif mencegah
ink set-off.
C-500 55 - 65 Large particle. Digunakan dengan unit electrostatic untuk
folding carton dan corrugated board. Memungkinkan
penumpukan kertas lebih tinggi. Debu minimum.
R-20 15 - 20 Fine particle, light. Untuk pekerjaan halus, yang
membutuhkan powder minimum. Terutama untuk
mesin cetak ukuran medium.
R-23 20 - 25 Fine to medium-fine. Digunakan pada commercial job,
karton yang agak ringan, coated labels, dll. Type ini
popular digunakan dengan airgun.
R-27 25 - 35 Medium-fine. Untuk folding carton, kertas label dan
sebagian cetakan buku. Tumpukan kertas rendah
REGULAR POWDERS
sampai medium. Juga banyak digunakan untuk mesin
(R-SERIES)
cetak besar.
R-35 40 - 50 Medium-large. Memungkinkan tumpukan tinggi
dan penintaan tebal. Terutama digunakan dalam
industri packaging. Permukaan kertas tetap baik, debu
minimum.
R-50 55 - 65 Large particle. Untuk karton dengan penintaan tebal.
Memungkinkan penumpukan tinggi. Baik digunakan
untuk karton kasar dan kertas emboss.
2.6.3 Troubleshooting
Beberapa kondisi yang mempengaruhi penularan
tinta, antara lain :
a. Temperatur ruang. Pengeringan tinta lebih cepat c. Kelembaban kertas. Sangat berpengaruh pada
pada temperatur ruang yang lebih tinggi. set-off. Set-off yang terjadi di bagian tengah kertas saja
sering disebabkan oleh tidak seragamnya kelembaban
b. RH ruangan. RH udara dalam ruangan yang lebih kertas dalam tumpukan tersebut. Kertas yang tidak
dari 60% dapat memperlambat pengeringan tinta. datar cenderung menimbulkan set-off.
Perbedaan RH lebih dari 10% dapat memberikan
pengaruh yang cukup berarti. d. Listrik statik. Muatan listrik statik adalah penyebab
utama set-off. Penggunaan powder Varn yang tepat
dapat mengurangi pengaruh listrik statik.
Spray Powder 74
e. Gramatur kertas. Karton atau kertas yang berat
(tebal) lebih mudah mengalami set-off.
f. Pengeringan tinta. Formulasi tinta dan

penggunaan dryer yang tepat adalah faktor utama
yang dapat mengurangi set-off.
Tabel Troubleshooting Spray Powder
MASALAH PENYEBAB SOLUSI

Set-off menyeluruh Powder kurang atau ukuran Tambah powder atau gunakan powder
partikel terlalu halus. yang lebih kasar.
Tinta terlalu tebal atau rasio tinta- Kurangi tinta, periksa kondisi air
air tidak tepat. pembasah. Tambahkan ink conditioner
Compound 747.
Tumpukan kertas terlalu tinggi. Kurangi tinggi penumpukan kertas.

Set-off hanya pada daerah Powder tidak merata. Periksa kemungkinan nozzle tersumbat
tertentu dan timing dari powder sprayer.
Powder menggumpal, keluar dari Terdapat sumbatan benda lain pada

nozzle dalam bentuk gumpalan- nozzle atau penyetelan sprayer salah.
gumpalan kecil.
Powder menyumbat nozzle. Terlalu banyak powder atau ukuran Kurangi powder atau gunakan ukuran
partikel tidak benar. partikel yang lebih halus.
Powder menumpuk pada Powder terlalu lembab. Bersihkan unit sprayer dan isi kembali.
blanket atau nozzle.
Ukuran partikel atau jenis powder Ganti dengan powder yang lebih baik
tidak tepat. (Varn, best quality controlled powder).
Udara pada sprayer tidak stabil. Bersihkan saluran udara pada unit
sprayer.
Powder menimbulkan Ukuran partikel terlalu kasar, atau Lihat tabel pemilihan powder, ganti
masalah pada overprinting powder grade tidak sesuai. powder dengan grade dan ukuran
atau laminating, atau partikel yang tepat.
menumpuk di permukaan
pelat cetak.
Permukaan cetakan terasa Terlalu banyak powder atau ukuran Untuk overprinting, varnish atau
kasar. partikel terlalu kasar. laminating, powder regular biasanya
lebih sesuai
Powder bertebaran di luar Terlalu banyak powder atau terlalu Kurangi jumlah powder atau gunakan
cetakan. banyak udara dari unit sprayer. ukuran partikel yang lebih halus.
Atau gunakan ukuran partikel yang lebih

kasar dan kurangi udara dari unit sprayer.
Spray Powder 75
Bab 3
ISO 12647-2
Langkah pertama yang harus kita lakukan dalam Secara umum, ISO 12647-2 berisikan :
menerapkan ISO 12647-2 adalah dengan menyamakan a. Warna & transparansi tinta yang juga telah di
persepsi. Dengan menyamakan persepsi, komunikasi definisikan di dalam ISO 2846-1 (terlampir di
antar bagian di dalam percetakan akan terbentuk Bab 2 - Material Cetak, hal. 53)
dengan baik. b. 5 type kertas (terlampir di Bab - Material Cetak,
hal. 65)
Apa saja yang perlu memiliki satu bahasa ? c. Warna/nada solid telah di definisikan dalam
a. Ukuran/target yang akan di capai nilai CIELAB
b. Alat ukur d. Kenaikkan nilai nada (TVI)
c. Satuan yang akan digunakan, dan e. Perbedaan (spread) dari nilai TVI
d. Metode pengukuran. f. Grafik TVI untuk masing-masing warna
g. Variasi
Adapun dari setiap ketentuan yang ada di dalam ISO

12647-2 ini, memiliki toleransi dengan besar nilai
masing-masing yaitu :
a. Kertas = ΔE* ab 3
b. Warna Primer = ΔE* ab 5
c. Warna Primer = ΔH* ab 2.5
d. Mean value MW = ΔE* ab 4
e. Maximum value = ΔE* ab 10
Variation = ΔE* ab 4
Standar Deviasi = ΔE* ab 2
ISO 12647-2 76
3.1.1 Tabel Kordinat Warna dengan Menggunakan CIE L* a* b*
1,2 3 4 5
Type
Fogra 39L Fogra 46L Fogra 47L Fogra 50L
kertas
L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b*
K 16 0 0 20 1 2 31 1 1 29 2 2
C 55 -37 -50 56 -37 -42 60 -26 -44 58 -26 -40
M 48 74 -3 47 71 -4 56 61 -1 53 60 4
Y 89 -5 93 84 -1 88 89 -4 78 89 -1 81
R 47 68 48 47 65 44 54 55 26 51 56 30
G 50 -65 27 50 -56 28 54 -44 14 51 -39 17
B 24 22 -46 28 15 -42 38 8 -31 38 8 -22
Karakteristik Data berdasarkan pengukuran dengan dasar/background putih (white baking)
3.1.2 Tone Value Increase (TVI)

Untuk setiap warna proses, pada nilai nada 50%, berlaku nilai TVI :
CMY Black
a. Kertas type 1+2 14% s.d 17%
b. Kertas type 3 17% s.d 20%
c. Kertas type 4+5 20% s.d 23%
Toleransi Deviasi ± 4%
Spread 5%
Deviasi (standar deviasi) 2%
Toleransi variasi 4%
Gbr. 3.1
Kurva Tone Value Increase (TVI)
ISO 12647-2 77
3.1.2 Deviasi & Toleransi
Deviasi adalah penyimpangan dari nilai target. Sedangkan variasi adalah perbedaan antara nilai deviasi terendah
dan tertinggi.
Standar deviasi dari deviasi atau variasi adalah jumlah dari deviasi atau variasi yang telah di bagi dengan jumlah
sampel uji.
Di dalam ISO 12647-2, di definisikan bahwa dari semua sampel uji masing-masing warna solid, deviasinya tidak
boleh melebihi dari ΔEa*b* = 5, sedangkan untuk variasinya, 68% dari sampel uji warna CMB (kecuali Y) tidak boleh
lebih dari ΔEa*b* = 4. Untuk warna Yellow ΔEa*b* = 5.
Contoh :
Dari 20 sampel titik berwarna magenta ini, secara keseluruhan, mereka berada di dalam radius deviasi ΔEa*b* = 5,
dan 68% dari titik-titik tersebut atau sekitar 14 titik berada di dalam lingkaran berwarna biru,
atau variasi ΔEa*b* = 4.
Gbr. 3.3
Contoh kombinasi & variasi
= Deviasi
= Variasi
Gbr. 3.2
Deviasi & variasi untuk OK Print sampel
ISO 12647-2 78
3.1.3 Spread
Spread berkaitan dengan TVI terendah dan tertinggi
yang terjadi dari warna proses CMYK. Jarak spread
tidak boleh lebih dari 5%.
Berikut beberapa contoh grafik spread.
ISO 12647-2 79
3.1.4 Kelebihan ISO 12647-2 3.1.5 Mencetak dengan ISO 12647-2
Dibandingkan dengan , standar ISO 12647-2 memiliki Setelah mengetahui ukuran/target yang akan kita
kelebihan : capai, maka kita dapat mencetak dengan mengikuti
a. Setiap point di jelaskan secara detail dan aturan dari PSO (Process Standard Offset).
bersifat kuantitatif
b. Terdapat nilai kontrol secara umum dan Secara garis besar, PSO mendefinisikan :
diakui secara internasional, sehingga setiap a. Untuk warna solid, density berdasarkan ΔE
percetakan tidak perlu menetapkan nilai terendah
kontrol masing-masing b. Tone Value Increment adalah faktor yang
c. Telah di definisikan juga kendali dari input paling penting karena dengan adanya TVI,
(material) dan proses (PSO) sehingga lebih makan akan timbul banyak perbedaan.
mudah pencapaiannya Sehingga untuk mencapai TVI yang tepat,
d. Data Karakteristik dapat di unduh di website densitynya juga harus tepat
www.fogra.org c. Tone Value Spread berfungsi untuk
e. Untuk ICC - Profile tersedia & dapat di unduh menciptakan keseimbangan antar warna
di www.eci.org, sehingga percetakan tidak chromatik (CMY)
perlu membuat ICC - profile masing-masing. d. Kurva TVI
Dilihat dari segi ekonomis, pembuatan ICC e. Variasi
Profile memakan biaya yang tidak sedikit.
f. Reference prints tersedia dari website www. Untuk mencapai ISO 12647-2, perlu dilakukan penilaian
ugra.ch terhadap :
a. Persiapan
b. Make Ready Time
c. Konsistensi X, Y, dan Z
d. Log Book
e. Standardisasi Proses
f. Maintained Proses
Dalam pencapaian ini, kendala yang biasa timbul

adalah pada :
a. Input (material) yang tidak standar
b. Kondisi mesin yang tidak stabil
c. Kondisi ruangan. Kondisi ruangan yang
disarankan untuk menjaga kelembaban
material cetak terutama kertas adalah dengan
kelembaban 55-60% (kelembaban nisbi) dan
temperatur 20-25° C. Temperatur 35° C dapat
merusak kertas. Kertas lebih rentan pada
kelembaban dibanding suhu. Jadi, harus
menjaga kelembaban dibanding suhu.
Dengan mengikuti PSO, diharapkan kita dapat

menampilkan perbedaan-perbedaan elemen gambar/
teks pada hasil cetakan dan apa yang berbeda, tampak
berbeda dan apa yang sama, tampak sama, dan semua
ini memiliki ukuran pasti.
ISO 12647-2 80
Bab 4
Standar Operasi Cetak
4.1. Tujuan
Menghasilkan cetakan yang selalu baik dan sesuai dengan standar mutu yang telah disetujui pelanggan dalam
waktu yang sesingkat mungkin.
4.2 Ruang Lingkup

Hasil proof desain yang telah disetujui oleh pelanggan dan telah dibuat plat cetaknya selanjutnya akan melalui
proses cetak pada ruang produksi yang menghasilkan cetakan pesanan dengan standar mutu yang baik hingga
hasil cetakan tersebut diserahkan ke bagian finishing.
Contoh :
a. Peralatan : Mesin Cetak Komori Lithrone 640 6 warna
b. Bahan Baku
1. Kertas
2. Tinta
3. Plat
c. Alat Kontrol : Spectrodensitometer
d. Dokumen terkait
No. Nomor Dokumen Judul Dokumen

2 SOP.00.05 SOP Plate Making
SOC 81
4.3 Prosedu lengkap 6. PIC QC Cetak melakukan proses pengendalian
1. menandatangani SPK Cetak pesanan. Manager kualitas cetakan secara pe¬riodik dan
cetak kemudian menyerahkan SPK Cetak melaporkannya kepada PIC Supervisor Cetak.
beserta STW, Dummy, dan RI Test kepada Apakah cetakan sudah sesuai dengan standar
Supervisor Offset untuk diproses lebih lanjut. kualitas STW dummy? Jika kualitas cetakan
2. Selanjutnya, Supervisor Cetak mengkonfirmasi baik, maka cetakan akan diproses ke langkah 9.
kesiapan bahan baku cetak kepada Supevisor Jika cetakan tidak lolos proses QC, maka perlu
Potong dan Supervisor Revro. Kemudian, dilaporkan kepada Supervisor Cetak untuk
Supervisor Cetak menyerahkan SPC Cetak diproses lebih lanjut dalam langkah 8.
kepada PIC operator cetak terkait. 7. PIC Supervisor Cetak selanjutnya melakukan
3. Selanjutnya, PIC Operator Cetak melakukan tindakan korektif sesuai dengan Manual
persiapan awal cetak mesin dan mengambil Problem Cetakan berkoordinasi dengan PIC
semua bahan baku cetak. Operator Cetak dan PIC QC terkait. Proses cetak
4. PIC Operator Cetak terkait menyetel mesin akan dilanjutkan kembali ketika hasil cetakan
dengan acuan hasil proof yang telah di acc sudah kembali memenuhi standar kualitas
pelanggan dalam STW yang disebut LPC cetakan.
(Lembar Patokan Cetakan). 8. PIC Supervisor Cetak menyerahkan hasil
5. PIC Supervisor Cetak menganalisa hasil cetakan yang telah selesai dan lolos proses QC
cetakan dari mesin yang akan memulai proses kepada bagian finishing untuk diproses lebih
cetak secara visual. Apakah cetakan sudah lanjut.
sesuai dengan LPC? Jika sudah sesuai, maka
proses mencetak dalam 6 langkah sudah dapat
dilakukan. Jika cetakan masih belum sesuai,
maka perlu dilakukan penyetelan ulang dalam
langkah 4.
SOOC 82
Flow Chart Printing
G Plate Making
PIC Terkait (1) PIC Terkait (2)

Menandatangani dan menyerahkan SPK Cetak Menyiapkan bahan baku cetak, seperti kertas, tinta,
bersama STW, dummy, dan RI Test. dan pelat.
SPK Cetak + STW + Dummy + RI Test Manual bahan cetak
PIC Operator Cetak (3)
Persiapan awal mesin cetak.

Manual persiapan mesin cetak
PIC Supervisor Cetak (5) PIC Operator Cetak (4)

Analisa visual cetakan hasil mesin Menyetel mesin cetak sesuai dengan LPC
dengan dummy dan STW (Lembar Patokan Cetak)
Manual Layout Plate Manual Setting Cetakan
Ya
Apakah cetakan
sudah sesuai
Tidak
dan disetujui
Spv. Offset?
PIC Supervisor Cetak (6) PIC Terkait (8)

Proses cetak pesanan Tindakan korektif cetakan bermasalah
Manual QC mesin Manual Problem Cetakan
PIC QC Offset (7) Apakah cetakan

sudah dengan
Pengendalian kualitas cetakan secara periodik. standar kualitas
Manual QC Cetakan STW ?
PIC Terkait (9)

Cetakan yang memenuhi standar di serahkan ke
bagian finishing
Finish
SOOC 83
CYLINDER PACKING
BLANKET CYLINDER
ob
bl
uc
ul
blanket
underlay
cylinder
ob : over bearer height, tinggi permukaan bearer

blanket di atas bearer
uc : undercut
bl : blanket
ul : underlay
Undercut ( u c ) mm
Over bearer height ( o b ) ~ mm
Blanket thickness ( b l ) mm
Underlay thickness ( u l ) mm
SOOC 84
CYLINDER PACKING
PLATE CYLINDER
ob pl
uc
ul
plate
underlay
cylinder
ob : over bearer height, tinggi permukaan bearer

plate di atas bearer
uc : undercut
pl : plate
ul : underlay
Undercut ( u c ) mm
Over bearer height ( o b ) ~ mm
Plate thickness ( p l ) mm
Underlay thickness ( u l ) mm
SOOC 85
GFM 01
PEMERIKSAAN MINGGUAN
Company
Unit: Tanggal: Jam:
Pelaksana: Supervisi:
Form drive operator operator drive

Roller 10 side 10 side 13 side 13 side
G
(73 mm)
adjust adjust
ganti ganti
H
(67 mm)
adjust adjust
ganti ganti
L
(70 mm)
adjust adjust
ganti ganti
Catatan
SOOC 86
GFM 02a
Company
Unit: Tanggal: Jam:
Rubber drive operator operator drive

C
(70 mm)
terhadap
adjust adjust
B
ganti ganti
C
(70 mm)
terhadap
adjust adjust
D
ganti ganti
E
(70 mm)
terhadap
adjust adjust
D
ganti ganti
Catatan
SOOC 87
GFM 02b
Company
Unit: Tanggal: Jam:
Rubber drive operator operator drive

E
(70 mm)
terhadap
adjust adjust
F
ganti ganti
G
(73 mm)
terhadap
adjust adjust
F
ganti ganti
H
(67 mm)
terhadap
adjust adjust
F
ganti ganti
Catatan
SOOC 88
GFM 03
SPESIFIKASI ROL KARET
Company
Mono Unit
ROL Ø (mm) hardness

Shore A
C, transfer 70
E, transfer 70
G, ink form 73
H, ink form 67
J, water feed 70
L, water form 70
SOOC 89
Bab 5
Glossary
A
A4 ANSI IT8
Ukuran sesuai norma industri Jerman DIN 210 × 297 Kumpulan standard yang dikembangkan oleh
mm. American National Standard Institute, yang mengatur
komunikasi warna dan spesifikasi dari control.
Absorbtion
Penyerapan zat cair kedalam pori-pori kertas. Attribute
Atribut; sifat yang menjadi ciri khas. (KBBI).
Achromatic color
Warna tanpa Chroma. Axis of screen
Sumbu raster.
Additive color
Warna cahaya utama dalam sistem pencampuran B
warna aditif untuk mem¬bentuk spruktrum warna
visual. Merujuk warna cahaya Red, Green, Blue. Baking
Proses memanaskan pelat cetak agar pelat cetak bisa
AM screening tahan lebih lama.
Amplitude Modulated Screening. Proses pembentukan
titik raster yang pembesarannya dimulai dari titik pusat Bindery
terus melebar ke area sesuai dengan nilai prosentase Penjilidan
Halftone.
Anleg
--> Sidelay
Glossary 90
Black backing Brightness
Salah satu cara dalam mengukur warna dengan Kecemerlangan, tingkat/ jumlah cahaya yang
meletakkan materi ukur di atas benda yang berwarna ditangkap oleh pengamat. Khusus untuk kertas,
hitam pekat, tujuannya adalah agar warna di halaman reflektans dari cahaya biru (panjang gelombang 457
balik tidak mempengaruhi proses pengukuran warna nanometer).
tersebut.
Bromid
Bleed Cetak coba untuk mencocokkan tata letak dan huruf
Penambahan ukuran gambar cetak yang nantinya (bandingkan: color proof ).
akan dipotong sesuai dengan ukuran pesanan (lihat:
Crop Mark). Bleed dibuat untuk menghindari ketidak-
tepatan proses potong (trimm). C
Bleeding Calibration
Melubernya tinta pada bagian tanpa gambar akibat Pemeriksaan dan penyesuaian ketepatan skala alat
tinta telalu encer atau daya serap materi cetak (kertas) ukur dengan mem-bandingkan ke suatu acuan.
tidak baik.
CCD (Charge-Coupled Device)
Blend Alat sensor cahaya yang sering dipergunakan di
Kombinasi warna sebuah objek gambar yang memiliki peralatan kamera dan alat pemindai lainnya.
aturan penurunan dan peningkatan nada secara
teratur. Chroma
Kejenuhan warna.
Blind debossing
--> Debossing CIE (Committee Internationale l’Eclairage) (The
International Commission on Illumination)
Blind embossing Komisi internasional untuk iluminasi (pencahayaan).
--> Embossing Didirikan di Wina, Austria. Dibentuk untuk kerjasama
internasional dan pertukaran infor¬masi mengenai
Blok semua hal yang berkaitan dengan pengetahuan dan
--> Solid seni tentang cahaya dan pencahayaan, warna dan
penglihatan, dan teknologi citra.
Blowup
Memperbesar gambar dari film separasi; Titik raster CIELAB
juga ikut membesar. Model Warna L*a*b* yang didefinisikan oleh CIE.
Blur CIP4 (International Cooperation for the Integration

Lawan kata Sharpen; Mengaburkan detail gambar. of Processes in Prepress, Press, and Postpress)
Konsortium dari banyak perusahaan pembuat
Bolong peralatan, konsultan, dan pemakai dalam industri
--> KO percetakan untuk menyamakan “bahasa”, agar setiap
alat atau sistem bisa berkomunikasi dengan alat atau
Botak sistem lain¬nya dalam proses produksi, mulai dari
Tidak tercetaknya titik raster pada nada terang pemesanan barang sampai pengiriman.
(Highlight).
CLUT (Color LookUp Table)
Sebuah daftar tabulasi nilai-nilai warna yang
dipergunakan dalam pros¬es Color Management
System untuk mengkonversi warna.
Glossary 91
CMYK CRT monitor (Cathode Ray Tube)
Process Color Alat tayang dengan teknologi CRT; Ciri alat memiliki
tabung yang cukup panjang dalam membelokan
Color sinar-sinar ke ujung monitor (Bandingkan dengan
Persepsi visual yang diciptakan pada indra manusia LCD Monitor).
pada saat spektrum cahaya dengan berbagai panjang
gelombang antara 400-700nm diterima oleh reseptor
dalam mata dan diproses oleh otak manusia. D
Color circle Dampening solution
Lingkaran warna yang menggambarkan semua jenis Larutan pembasah yang dipergunakan untuk melapisi
warna sesuai dengan urutan panjang gelombang plat cetak agar tinta tidak menempel pada bagian
cahaya (seperti warna pelangi). yang tidak bergambar (Non-image area).
Color depth Dashed-line

Pada monitor komputer: berapa warna yang dapat Garis yang terdiri dari potongan garis dan jarak (dash
ditampilkan. Biasanya dinyatakan dalam jumlah bit. 1 dan gap).
bit berarti 2 warna. 8 bit berarti 28 (256) warna atau
gradasi warna. Debossing
Proses penekanan materi cetak (kertas) untuk
Color management membentuk cekungan pada per¬mukaan kertas
Untuk mendapatkan hasil reproduksi warna yang tersebut; Proses debossing pada kertas yang tidak
tepat pada media yang berbeda. ada gambarnya disebut Blind Debossing (lihat:
Embossing).
Color Proof
Hasil Cetak Coba yang dipergunakan untuk Densitometer
memberikan konfirmasi warna sesuai dengan hasil Alat ukur kepekatan tinta di atas kertas.
akhir proses cetak.
Density
Color strength Kepekatan, dalam hal ini, kepekatan tinta di atas
Kekuatan warna. kertas.
Colorimeter Dictionary (Kamus)

Alat untuk mengukur warna dengan cara menentukan Dalam aplikasi penyuntingan teks, dictionary
intensitas-intensitas tiga warna utama yang dipergunakan untuk menentu¬kan aturan
membentuk warna itu. (KBBI). pemenggalan kata (Hyphenation) dan mencari
persamaan kata.
Conductivity
Daya hantar listrik. Dot area
Persentase wilayah kertas yang ditutupi tinta
Continuous tone dibandingkan dengan wilayah kertas seluruhnya.
Nada warna yang terbentuk dari ketebalan lapisan
tinta; lawan kata dari Halftone. Dot Gain
--> TVI
Crop mark
Garis-garis yang dicetak untuk tanda pemotongan
akhir sesuai dengan ukuran yang dipesan.
Glossary 92
DPI (Dots Per Inch)
Satuan resolusi yang dipergunakan untuk peralatan F
pemindai atau printer elek¬tronik; dots diartikan titik
bulat merupakan bagian terkecil dari pemindaian atau Fill
pencetakan (bandingkan dengan pixel). Isi sebuah obyek grafis, istilah yang dipakai di aplikasi
Adobe Illustrator.
Dry Offset
Proses mencetak tidak langsung dan tidak Finishing work
menggunakan air. Istilah ini diguna¬kan untuk offset Proses pasca cetak; penyelesaian; pada produksi buku
litografi (waterless offset) dan flexo. proses pasca cetak ini lebih dikenal dengan proses
penjilidan (Bindery).
Dummy
Pembuatan contoh produk cetakan untuk memberikan FireWire
gambaran atas bahan yang dipakai, ketebalan, proses Sistem koneksi standard jenis serial yang dikembangkan
penjilidan dan sebagainya kecuali proses cetak itu oleh Apple dan Texas Instruments yang sangat cepat
sendiri. hingga kecepatan 400 Mbps dan dapat dihubungkan
pada 63 peralatan sekaligus.
Durometer
Alat ukur kekenyalan karet. FM screening (Frequency Modulated Screening)
Proses membuat raster dengan dot berukuran sama
ditebar dengan algoritma ter¬tentu menjadi seolah-
E olah acak. Kerapatan meningkat sejalan dengan
persentase raster yang dikehendaki.
EAN-13 (European Article Number)
Adalah penomoran yang dipergunakan untuk Form rollers
mengidentifikasi setiap produk yang diterbitkan dan Rol-rol yang menempel dengan pelat cetak, baik yang
mempunyai format barcode yang sama dengan JAN- mengantarkan tinta maupun air.
13 (untuk produk yang dipergunakan di Jepang) serta
UPC (untuk produk yang dipergunakan di Amerika Fountain Solution
Serikat). --> Dampening Solution
ECI (European Color Initiative) FPO (For Position Only)

Sekelompok ahli yang bekerja untuk proses data Istilah untuk gambar berresolusi rendah menunjukan
warna yang tidak tergantung pada suatu alat, dalam posisi gambar tersebut sebuah layout halaman. Pada
sistem publikasi digital. Didirikan pada Juni 1996 di proses berikutnya gambar tersebut diganti dengan
Hamburg atas inisiatif dari penerbit-penerbit Bauer, gambar berresolusi tinggi.
Burda, Gruner+Jahr dan Springer. (http://www.eci.
Frontlay
org).
Perlengkapan yang terpasang pada mesin cetak
Embossing offset litografi lembaran yang ber¬fungsi untuk
Proses penekanan materi cetak (kertas) untuk menempatkan sisi depan materi cetak (kertas) pada
membentuk tonjolan pada per¬mukaan kertas posisi siap cetak.
tersebut; Proses embossing pada kertas yang tidak
Fulltone
ada gam¬barnya disebut Blind Embossing (lihat:
--> Continuous Tone
Debossing).
Exemplaar
Jumlah cetakan.
Glossary 93
G Bahan karet yang didapat dari getah berbagai macam
tumbuhyan jenis Acacia.
Gamut
Seluruh kombinasi warna yang dapat dibentuk Gumming
dari warna dasar dalam sistem reproduksi warna. Proses memberikan lapisan gum pada pelat cetak agar
Himpunan dari warna yang dapat dibentuk oleh suatu tidak terjadi oksidasi.
alat.
GCR (Gray Component Replacement) H

Penggantian komponen abu-abu. Jika pada suatu
warna terdapat gabungan C-M-Y, maka gabungan Hairline
komponen C-M-Y yang seimbang diganti dengan K Garis dengan ketebalan seperempat point atau 0,088
yang setara. mm.
Ghosting-Chemical ghosting Halftone

Munculnya gambar pada permukaan kertas yang Nada warna yang terbentuk dari luar area yang
menempel pada cetakan di sebelahnya dalam satu dipenuhi oleh lapisan tinta (dengan ketebalan yang
tumpukan. Terjadi karena adanya perpindahan zat sama); lawan kata dari continuous tone.
kimia dari permukaan cetakan. Disebut juga gloss
Hickey
ghosting.
Cacat cetak berupa bintik yang dikelilingi garis putih.
Ghosting-Mechanical ghosting
High-key picture
Perbedaan density tinta pada cetakan yang
Gambar yang dominan warna terang dan tidak
disebabkan oleh ketidakseimbangan penyaluran tinta
ditemukan titik gelap (Shadow point).
pada gambar yang dicetak.
Highlight
Gradasi
Bagian cerah dari gambar.
--> Blend
Hue
Grepesan
Warna, nada warna.
--> Jagged
Hue error
Grey component
Penyimpangan nada suatu warna dari warna acuan.
Komponen abu-abu
Humidity
Grey level
Kelembaban udara
Jumlah variasi nada warna yang dapat dibentuk oleh
suatu alat.
Hybride screening
Jenis pembentukan titik raster merupakan kombinasi
Greyness (Tingkat kekelabuan)
dari AM screening dan FM screening.
Jumlah kandungan abu-abu dalam suatu warna.
Hygrometer
Grippers
Alat ukur kelembaban.
Alat penjepit kertas yang terpasang pada mesin cetak
offset litografi lembaran dan berfungsi untuk menarik
Hyphenation
kertas untuk dapat dicetak.
Aturan pemenggalan kata sesuai dengan bahasa yang
dipergunakan (lihat: Dictionary).
Gsm (Gram per square meter)
Ukuran berat kertas per meter persegi.
Gum-Arabic Gum
Glossary 94
IPA (Isoprophyl Alcohol)
I Salah satu bahan kimia yang dipergunakan untuk
ICC (International Color Consortium) mencampur cairan pembasah.
Dibentuk tahun 1993 oleh 8 perusahaan dalam
IR (Infra Red)
rangka membuat color management system
Gelombang magnetik yang memiliki panjang
yang universal, yang dapat berfungsi pada semua
gelombang di atas 700nm (lebih panjang dari cahaya
sistem operasi maupun paket software. Penekanan
warna merah).
utama adalah menetapkan format dari ICC profile.
(http://en.wikipedia.org/wiiki/international_color_
ISBN (International Standard Book Number)
consortium).
Adalah penomoran yang dipergunakan untuk
mengidentifikasi setiap buku yang diterbitkan; Sejak
ICC profile
tanggal 1 Januari 2007 ISBN memiliki 13 angka dan
Data dan parameter suatu proses reproduksi warna
format yang kompaktibel dengan EAN-13.
sesuai dengan struktur dan format yang didefinisikan
oleh ICC.
ISSN (International Standard Serial Number)
Adalah penomoran yang terdiri dari 8 angka dan
IEEE
dipergunakan untuk mengi¬dentifikasi periodikal,
--> FireWire
seperti majalah, buletin dll.
Image area
Area gambar.
J
Image resolution
Kepadatan data element (pixel) yang membentuk Jagged
gambar. Reproduksi gambar terlihat sisi gambar yang tidak rata;
disebabkan karena resolusi gambar (image resolution)
Imposed page yang rendah tidak sesuai dengan kriteria standard.
Halaman yang sudah berisi beberapa halaman setelah
proses imposition. JAN-13 (Japan Article Number)
Lihat EAN-13
Imposition
Proses peletakan halaman sesuai dengan ketentuan JDF (Job Definition Format)
proses pelipatan dan pen¬jilidan. Sebuah format file berbasis XML yang dikelola oleh
CIP4 dengan tujuan untuk memfasilitasi penggunaan
Imprint beberapa peralatan dari bermacam fabrikan alat
Mencetak informasi lain pada hasil cetakan maupun pengembang aplikasi grafis.
sebelumnya.
Job ticket
Increment Data tentang job yang bersangkutan.
Kenaikan, peningkatan.
Jog
Ink film thickness Menempatkan tumpukan kertas pada tempat khusus
Ketebalan lapisan tinta. yang digoyang-goyang agar tumpukan tertas tersebut
tidak lengket dan sekaligus memposisikan letak kertas
Insit/Insheet lebih rapi.
Sejumlah lembar materi cetak (kertas) yang terbuang
pada saat pengaturan register dan ketebalan tinta Jogger
(warna). Alat untuk melakukan perapian tumpukan kertas
Glossary 95
(Jog). Letterpress
JPEG (Joint Photographic Expert Group) A printing method in which the wrong reading image
Sebuah metode untuk mengkompress gambar dengan or type is raised above the surface of the printing plate.
berbagai tingkat mulai dari yang paling rendah mutu The plate is then inked and pressed directly onto the
detail gambarnya hingga yang paling tinggi. paper, resulting in a right reading image.
Letterset
K A relief printing technique in which a raised letterpress
plate and an intermedi¬ate offset blanket are used to
Kalis imprint the image.
Tinta tidak dapat menempel pada rol tinta.
Lift
Kape Setumpukan materi cetak (kertas).
Alat pengaduk tinta.
Light fastness
Kateren/Keteren Ketahanan terhadap cahaya. Lebih spesifik terhadap
--> Signature cahaya ultra-violet. Istilah ini sering dipakai untuk
pigmen.
Kejenuhan warna
Kemurnian sebuah warna. Lebih tinggi nilai kejenuhan Loupe
warna lebih kecil komponen abu-abu. Alat pembesar yang sering dipergunakan untuk
memeriksa film, acuan cetak dan hasil cetakan.
Kerning
Jarak antara dua huruf. Pengaturan kerning ini biasanya Low-key picture
dipergunakan untuk memasukkan paragraf kalimat Gambar yang dominan warna gelap dan tidak
pada posisi layout halaman dan untuk memper¬baiki ditemukan titik terang (Highlight point); Lihat High-
keterbacaan kata-kata. key picture.
KO (Knock Out) LPI (Lines Per Inch)

--> lawan kata dari Overprint Satuan resolusi yang dipergunakan untuk screen
frequency. Lines diartikan se¬bagai tempat kedudukan
titik raster yang akan terbentuk.
L
Laser (Light Amplification by Stimulated Emission M
of Radiation)
Merupakan gelombang cahaya yang mempunyai kuat Majong
cahaya yang tinggi. Kain pembersih. Biasanya terbuat dari sisa potongan
kain dari industri garmen, namun dianjurkan terbuat
LCD monitor (Light Crystal Display) dari bahan yang mempunyai daya serap tinggi dan
Alat tayang dengan teknologi LCD. Ciri alat tersebut tidak menghamburkan debu atau serat potong.
adalah monitor tidak membutuhkan tempat yang
panjang untuk membelokan sinar melainkan hanya Mask
mengaktifkan cairan kristal pada masing-masing posisi Penutupan sebagian gambar agar bagian tersebut
tayang termasuk ujung layar monitor (Bandingkan terlindung dari pencahayaan yang dapat mengubah
dengan CRT monitor). nilai warna gambar secara keseluruhan. Proses
memberi¬kan lilin sebelum mencelupkan ke dalam
warna pada proses membatik adalah contoh proses
masking.
Glossary 96
Meringis Non-image area
Garis putih di pinggir halaman yang timbul karena Bagian yang tidak ada gambar.
pomotongan terakhir tidak tepat (lihat: Bleed).
O
Metamerism
Fenomena yang menggambarkan dimana dua warna OCR (Optical Character Recognition)
akan terlihat sama pada sumber cahaya tertentu Program yang digunakan untuk mengenali karakter.
namun akan terlihat berbeda pada sumber cahaya
yang lain. Oksidasi
Kerusakan permukaan pada bagian non-image area
Midtone pada pelat cetak karena ter¬jadi proses oksidasi;
Bagian tengah dari nada warna, biasanya pada posisi sehingga bagian ini tidak dapat dilapisi oleh larutan
30% ~ 70% nada; Nada warna pada bagian ini dominan pembasah (Dampening Solution) dan tinta selalu
untuk warna kulit, buah dan pemandangan. menempel pada bagian tersebut.
Misting Opacity (Kelegapan)

Fenomena dimana partikel-partikel tinta lepas dari rol Sifat tidak tembus pandang, lawan dari transparency.
tinta ke udara; Disebut juga flying inks.
Oplag
Mock up --> Exemplaar
Pembuatan contoh produk cetakan untuk memberikan
gambaran atas bahan yang dipakai, ketebalan, proses OPP (Oriented Poly Propylene)
penjilidan dan sebagainya kecuali proses cetak itu Salah satu jenis plastik yang digunakan antara lain
sendiri. Kadang-kadang dapat dituliskan instruksi untuk laminating.
cetakan pada Mock up tersebut
OTF (Open Type Font)
Moiré Satu format jenis huruf yang dikembangkan bersama
Pola mirip raster kasar (biasanya tidak diinginkan) oleh Adobe Systems dan Microsoft yang dapat
sabagai akibat dari penum¬pukan 2 buah raster yang digunakan untuk sistem operasi Windows dan
sedikit berbeda. Macintosh (Cross Platform) tanpa harus mengkoversi
terlebih dahulu.
Monochrome
Gambar yang diproduksi dengan menggunakan satu Overprint
warna saja. Pengaturan warna sebuah obyek gambar yang
mengijinkan warna obyek di bawahnya masih muncul
Mottling (lihat: ko dan transparency).
Pola yang terlihat seperti kulit jeruk pada pencetakan
warna tunggal. Problem cetak ini dapat diakibatkan
oleh tidak ratanya pengeringan dan penyerapan tinta P
pada materi cetak.
Palet
--> Lift
N
Parallax
Nggalang Perbedaan hasil pengamatan yang disebabkan oleh
Cetakan tidak rata yang kemungkinan disebabkan perbedaan posisi pengamat.
adanya masalah rol-rol penintaan tidak berfungsi
sempurna.
Glossary 97
Parameter PPF (Print Production Format)
Angka yang digunakan untuk menggantikan suatu Sebuah format file berbasis PDF yang didefinisikan
variabel. oleh CIP4 yang digunakan untuk pengontrolan
ketebalan tinta (Ink Keys) cetak secara otomatis; PPF
PDF (Portable Document Format) adalah bagian dari CIP3 Perhitungan data ketebalan
Format file yang diciptakan oleh Adobe System pada tinta tersebut di peroleh dari gambar yang akan
tahu 1993 untuk pertu¬karan dokumen. Diakui sebagai dicetak yang berresolusi renda dan dilampirkan dalam
open standard sejak 1 juli 2008 dan dipublikasi¬kan PPF tersebut.
sebagai ISO 32000 – 1 : 2008.
Pre-flight
PDF/X Proses pengecekan untuk menghindari beberapa
PDF/X, yang telah dijadikan ISO 15930, adalah standard problem yang mungkin muncul (seperti jenis huruf,
untuk pertukaran file dibidang grafika, atau file yang tautan gambar, resolusi gambar maupun kecocokan
dimaksudkan untuk dicetak. Sebagai bagian dari PDF, warna) sebelum proses pencitraan ke acuan cetak film
tetapi dengan beberapa pembatasan sehingga jadi maupun plat cetak.
layak cetak, misalnya, tidak boleh menyertakan active
content seperti suara atau animasi. Printing contrast
Persentase selisih density cetakan raster 75% terhadap
Perfecting cetakan solid.
Proses pencetakan pada kedua sisi materi cetak
(kertas) dalam satu lintasan. Process color
Warna-warna yang dipergunakan untuk mereproduksi
PET (Poly Ethylene Terephthalate) gambar dengan nada penuh; Warna tersebut adalah
Salah satu jenis plastik, yang digunakan antara lain Cyan, Magenta, Yellow dan Black (CMYK).
untuk botol air minum kemasan.
Proof
Picking Hasil cetak coba yang dapat dipergunakan untuk
Tercabutnya serat kertas yang disebabkan karena mendapatkan persetujuan pemesan.
tinta yang terlalu lengket (tack). Hal ini menyebabkan
timbulnya titik-titik putih pada catakan. Pyrometer
Termometer infra-merah.
Pigment (Pigmen)
Zat warna.
Q
Pixel
Elemen terkecil untuk pembentukan Raster gambar. Quick time
Diturunkan dari kata-kata pi(x)cture element). Program aplikasi yang dikembangkan oleh Apple
Computer untuk mamaikan file video dan audio.
Polarization filter (Filter polarisasi)
Digunakan pada densitometer untuk mendapatkan
hasil pengukuran density tinta basah yang diharapkan
sangat dengan tinta tersebut pada saat telah kering.
Glossary 98
R Screen frequency
Range Jumlah titik raster tiap satuan panjang yang dimiliki
Rentang, kisaran. suatu raster. Yang dihitung adalah titik-titik raster
dengan jarak terdekat.
Raster
Bentuk titik-titik pembentuk nada warna Halftone; Screen printing
Teknik pembentukan titik bisa bervariasi (screen) Cetak Sablon
namun mempunyai tempat kedudukan yang tetap
Screen ruling
(screen ruling).
Garis-garis tempat kedudukan dimana titik-titik
Ream raster diposisikan; tempat kedudukan tersebut akan
Rim; 500 lembar membentuk grid; Lihat: Screen frequency.
RIP (Raster Image Processor) Scuff resistance

Aplikasi khusus untuk pembentukan titik raster Ketahanan terhadap gesekan.
yang dipergunakan untuk pencitraan; RIP juga
Scuffing
menterjemahkan dan mengkonversi bahasa Postscript
Tinta yang lepas dari produk cetakan saat pengepakan
(PS).
atau pengiriman, hal ini disebut juga dengan Rub-off.
Rol gesek
Scumming
Rol tinta yang berfungsi untuk meratakan ketebalan
Naiknya tinta pada non-image area karena beberapa
tinta secara horisontal.
sebab.
Rol jilat
Separation
Rol tinta yang berfungsi memindahkan tinta dari bak
Pemisahan warna dari gambar (original) menjadi
tinta ke rol tinta lainnya.
komponen warna cyan, magenta, yellow dan black.
Rub-off
Set off
1) Tinta yang lepas pada saat terkena pegangan.
Penempelan tinta pada halaman belakang tumpukan
2) --> Scuffing
hasil cetakan akibat tinta cetak belum mengering
secara sempurna.
S Shadow
Bagian gelap dari gambar.
Saddle stitch
Jahit kawat pada punggung halaman.
Sharpen
Mempertajam detail gambar.
Saturation
Kejenuhan Warna.
Side stitch
Jahit kawat pada samping halaman.
Screen
1) Layar.
Sidelay
2) Saringan yang mempunyai pola teratur.
Perlengkapan yang terpasang pada mesin cetak ofset
3) Proses untuk membuat titik raster (halftone).
litografi lembaran yang berfungsi untuk menempatkan
sisi samping materi cetak (kertas) pada posisi siap
Screen angle
cetak.
--> Axis of screen
Glossary 99
Signature Struk
--> Imposed page Sisa potongan materi cetak (kertas).
Sisiran
--> Bleed Substrate
Materi cetak, sering juga disebut “media” pada
Skaming pencetakan digital.
--> Scumming
Subtractive color
SNAP (Specifications for Newspaper Advertising Warna tinta atau pigment dalam sistem pencampuran
Printing) warna subtraktif yang berlawanan dengan dengan
Spesifikasi untuk pencetakan koran. cahaya murni seperti merah, hijau dan biru; Warna
tersebut menyerap cahaya yang berlawanan tersebut
Soft proof dan memantulkan atau meneruskan kedua cahaya
Penayangan gambar digital pada layar monitor murni lainnya.
untuk mencocokkan warna cetakan. Soft proof dapat
ditayangkan ke beberapa tempat secara on-line Subtractive primaries
melalui jaringan internet. Tiga warna dasar (Cyan, Magenta dan Yellow) yang
dipergunakan dalam sistem pencampuran warna
Solid subtraktif seperti cetakan dan fotografi.
Titik raster 100%; Karena 100%, maka bentuk titik tidak
terlihat sama sekali. Susun sirih
Sistem pemasukan materi cetak yang tersusun seperti
Spectrophotometer barisan atau antrian menunggu tarikan cetak.
Alat yang digunakan untuk mengukur warna
berdasarkan intensitas dari spektrum cahaya. SWOP (Specification for Web Offset Publication)
Spesifikasi untuk pencetakan materi publikasi dengan
Spectrum (Spektrum) menggunakan mesin web komersial.
Rentetan warna kontinu yang diperoleh bila cahaya
diuraikan ke dalam komponen-komponennya. (KBBI).
T
Spot varnish
Proses Varnish untuk bagian tertentu dari permukaan TAC (Total Area Coverage)
materi cetak (kertas). Jumlah prosentase raster dari semua warna yang
bertumpuk pada satu daerah atau titik.
Spray powder
Bahan berbentuk bedak untuk pengeringan tinta Tack
cetak yang disemburkan pada tahap akhir cetak. Tingkat kelengketan.
sRGB Tembus
Salah satu standard warna jenis RGB yang paling cocok Warna tinta cetak dapat terlihat nyata pada halaman
untuk penggunaan pada jaringan internet. dibaliknya.
Stochastic screening Tint

--> FM screening Pemberian nada warna rata, seperti misalnya 40%
Cyan.
Stroke
Garis sebuah obyek grafis, istilah yang dipakai di Tone
aplikasi Adobe Illustrator (lihat Fill). Nada warna.
Glossary 100
Tone range V
Rentang nada warna.
Variable
Transparency Sesuatu yang berubah-ubah.
1. Pengaturan warna sebuah obyek gambar
yang mengijinkan warna obyek di bawahnya Varnish
sebagian masih muncul sesuai dengan nilai 1. Proses pemurnian permukaan materi cetak
persentase pengaturan¬nya. (kertas) dengan memberikan lapisan bahan
2. Daya tembus tinta. tertentu yang tipis dengan tujuan untuk
memberikan kesan mengkilap (gloss varnish)
Trapping atau sebaliknya (matt varnish).
(Untuk cetak) Suatu angka yang menunjukkan 2. Merupakan komponen Vehicle dalam produksi
persentase dari cetakan solid di atas cetakan solid tinta cetak.
lainnya, dibandingkan dengan cetakan solid di atas
kertas tanpa cetakan. Vehicle
(Untuk pracetak) disebut juga chokes and spreads, Bahan yang dipergunakan dalam pembuatan tinta
membuat overlap antara dua elemen gam. cetak untuk memuat (melarut¬kan) zat warna
(pigmen) dan komponen tinta lainnya, seperti zat
TVI (Tone Value Increment) pengering.
Peningkatan nilai Tone.
Vignette
--> Blend
U
Viscocity (Viskositas)
UCR (Under Color Removal) Tingkat kekentalan.
Proses mengurangi warna Cyan, Magenta dan
Yellow pada bagian Shadow dan menggantinya
dengan penambahan warna Black pada bagian W
tersebut (band¬ingkan dengan GCR yang mengganti Warna complementer
komponen abu-abu pada seluruh bagian gambar). Warna yang terdapat pada posisi berseberangan
dalam Color Circle.
USM (UnSharp Masking)
Proses untuk meningkatkan ketajaman gambar Wax
melalui proses penutupan bagian gambar yang tidak Malam, lilin lebah.
tajam.
Wet on wet
UV (Ultraviolet) Proses cetak beberapa warna sekaligus; Biayanya
Gelombang magnetik yang memiliki panjang lapisan tinta warna yang satu belum mengering
gelombang sedikit lebih pendek dari 400 nm (lebih dengan sempurna sudah harus ditumpuk dengan
pendek dari cahaya warna biru). lapisan tinta bwarna yang lain.
UV curing WYSIWYG (What You See Is What You Get)

Pengeringan tinta dengan sinar Ultraviolet. Istilah untuk menggambarkan kondisi ideal antara
hasil cetak coba dan hasil produksi.
UV ink
Tinta cetak dengan proses UV curing.
Glossary 101
Y
YCC
Model Warna tiga dimensi yang didefinisikan oleh
CIE dan dioptimasikan untuk penggunaan pada layar
televisi berwarna dengan menggunakan parameter
kuat cahaya (luminance Y) dan dua kanal warna (C dan
C).
Yellowing
Menggambarkan dimana kondisi kertas mulai
menguning karena umur.
Glossary 102

09 Modul SOC 2 Completed

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

09 Modul SOC 2 Completed

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

soc

Standar Tinta Cetak Iso 2846-1

Offset Printing Material

Dampening Water Control

Standard Operating Procedure Printing 80

Low Pile Delivery

Variabel konstruksi Single Sheet Feeder

Prinsip Satelit Silinder

Rasio Ukuran Sama

Konstruksi Mesin Cetak Offset 4

Prinsip Cetak Offset

Konstruksi Mesin Cetak Lembaran

Konstruksi Mesin Cetak Offset 5

Unit Pengekuaran Unit Pemasukan

Gambar 4.1 penampang mesin cetak offset lembaran 1 warna

Perkembangan berikut dilakukan dengan penyempurnaan, kemudahan

Mesin Cetak Offset Warna Ganda

Konstruksi Mesin Cetak Offset 6

Gambar 4.3 Penampang MCOL 4 unit

Untuk memenuhi tuntutan konsumen yang bermacam-macam dan den-

silinder pelat silinder pelat

silinder blanket silinder blanket

silinder pembalik kertas

Gambar 4.4 penampang susunan silinder dengan

Konstruksi Mesin Cetak Offset 7

sucker system reversing drumstorage gripper

first gripper second gripper

Gambar 4.5 mesin cetak perfector

Gambar 4.6 penampang mesin cetak perfecting

Konstruksi Mesin Cetak Offset 8

Gambar 4.7 penampang unit pemasukan kertas

6. Alat pengaman kertas rangkap (double sheet detector).

Konstruksi Mesin Cetak Offset 9

untuk memasukkan kertas menggunakan rol karet sebagai peng-

Konstruksi Mesin Cetak Offset 10

(b) Sistem pemasukan kertas susun sirip/tumpang tindih (stream feedroll

Gambar 4.10 Penampang sistem pemasukan kertas susun sirih

Konstruksi Mesin Cetak Offset 11

tumpang tindih dengan cara mengalir ke mekanik penjepit. Sistem pemasukan

cincin pengisap yang dibuat dari karet atau bahan-bahan khusus.

Konstruksi Mesin Cetak Offset 12

Gambar 4.12 penampang penepat depan (front lay)

Konstruksi Mesin Cetak Offset 13

Gambar 4.13 sistem penepat samping

Konstruksi Mesin Cetak Offset 14

Perata Lembar Kertas

Konstruksi Mesin Cetak Offset 15

Gambar 4.14 perangkat smooth sheet device

Gambar 4.15 perangkat mesin cetak offset sheet-fed

Konstruksi Mesin Cetak Offset 16

Gambar 1.17 proses pemasukan kertas/feeder

Gambar di atas memperlihatkan pemasukan kertas/feeder system non- Peralatan penyangga

Unit Pembasah (Dampening Unit)

Konstruksi Mesin Cetak Offset 17

Jenis-jenis Sistem Peralatan Pembasah

a. Sistem Peralatan Pembasah Aquamatic (Rotafount System)

Gambar 4.18 mesin cetak dengan sistem

Konstruksi Mesin Cetak Offset 18

Pada pencetakan dengan menggunakan “master paper plate”, sebelum

Gambar 4.20 penampang mesin cetak dengan

Konstruksi Mesin Cetak Offset 19

Konstruksi Mesin Cetak Offset 20

Gambar 4.21 peralatan pembasah sistem konvensional

c. Sistem Peralatan Pembasah Alkohol