TUGAS

ELEMEN MESIN 1

Disusun oleh:

FARELSON RONAL TULOI / 16 205 043

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI MANADO

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

2021
 MATERI 1

A. pengenalan bahan(struktur logam)

Struktur dan ikatan
Atom zat logam biasanya tersusun dalam salah satu dari tiga struktur kristal umum, antara
lain body-centered cubic (bcc), face-centered cubic (fcc), dan hexagonal close-pack (hcp).
Dalam bcc, masing-masing atom terletak di pusat kubus dikelilingi atom lainnya.

Bahan-bahan logam terdiri dari aluminium, baja, besi, emas, kuningan atau loyang, monel,
perak, perunggu, pewter, platina, seng, stainless, tembaga dan timah putih yang masing-
masing membutuhkan treatment yang berbeda. Dan Logam memiliki Struktur SB:
-SUSUNAN ATOM
Logam merupakan struktur raksasa dari atom-atom yang berikatan satu sama lain melalui
ikatan logam.
-JORDINASI 12
Kebanyakan logam adalah terjejal (close packed) – yakni, struktur tersebut memuat atom
sebanyak mungkin pada volum yang tersedia
-KORDINASI 8
Beberapa logam (khususnya yang terletak pada golongan 1 pada tabel periodik) terjejal
kurang efektif, atom-atom logam tersebut hanya memiliki 8 sentuhan atom tetangganya.
Inilah yang disebut dengan terkoordinasi 8.
-Butiran kristal
Adalah sesuatu hal yang dapat menyesatkan jika mengira bahwa semua atom pada sepotong
logam tersusun pada cara yang teratur.

Mengenal berbagai jenis dan nama logam berikut sifatnya:

sebagian orang mungki hanya mengetahui beberapa nama logam saja, untuk itu simak yuk
artikel ini sampai habis mengenai pengenalan logam lebih dalam.

Logam-logam tersebut diantaranya adalah besi, alumunium, perunggu, timah, kobalt seng dan
logam yang lainnya. Aneka jenis logam tersebut dapat tercipta langsung dari alam atau dapat
juga sengaja dibuat manusia dengan metode pencampuran aneka logam yang ada untuk
menghasilkan logam baru yang lebih kuat dan tahan korosi.

Berikut adalah pengenalan berbagai jenis logam yang digunakan manusia :

1.Besi

Foto. Bijih besi mentah

Besi merupakan logam yang berasal dari bijih besi (hasil tambang) yang banyak digunakan
untuk kehidupan manusia sehari-hari dalm tbel periodik, besi mempunyai symbol Fe dan
memiliki omor atom 26. Besi juga mempunyai nilai ekonomis yang tinggi.

Besi merupakan logam yang paling banyak dan paling beragam penggunaannya. Hal itu
dikarenakan beberapa hal seperti: Limpahan besi di kulit bumi cukup besar, Pengolahannya
relatif mudah dan murah, serta besi mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan serta mudah
dimodifikasi.
Salah satu kelemahan besi adalah besi mudah mengalmi korosi. Korosi menimbulkan banyak
kerugian karena mengurangi umur pakai berbagai barang atau bangunan yang berbahan besi
dan baja.

2. Baja

Foto. Bijih baja mentah

Coba Agan pikirkan! Bagaimana menara Eifel di Paris Perancis bisa berdiri kokoh setinggi
300 meter dan tetap dapat bertahan bertahun-tahun meskipun terkena hempasan angin kuat
maupun gempa? Salah satunya alsannya adalah disebabkan karena struktur dan bahan dasar
bangunan yang kuat yaitu baja. Tahukah Agan apa itu baja?
Baja atau disebut besi hitam biasanya digunakan sebagai komponen utama pada mesin,
rangka mobil, kapal, kereta, perkakas, senjata, dan sebagai rangka bangunan. Baja
sebenarnya merupakan logam paduan (alloy) antara logam besi (Fe) sebagai bahan utama
dengan karbon (C) sekitar 0,2% hingga 2,1%. Selain karbon dalam baja juga terkandung
mangan (Mn), fosfor (P), sulfur (S), silicon (Si), dan sebagian kecil oksigen (O), nitrogen
(N), dan alumunium (Al). Peningkatan kualitas baja biasanya dilakukan dengan penambahan
nikel (Ni), krom (Cr), molybdenum (Mo), boron (B), titanium (Ti), vanadium (V), dan
niobium (Nb). Fungsi unsur karbon dalam baja adalah sebagai bahan pengeras dan
meningkatkan kekuatan tariknya sehingga dapat mencegah pergeseran atom-atom dalam
logam baja. Hal ini disebabkan karena karbon dapat mengisi ruang kosong antar atom besi
pada ikatan logam sehingga lebih rapat dan keras.

3.stainles steel (baja tahan karat)

Foto. Produk stainless steel

Baja adalah logam yang sangat kuat, tetapi baja akan menjadi rapuh karena terkena korosi.
Guna mencegah terjadinya korosi, biasanya pada baja akan ditambahkan dengan kromium
(Cr) minimal 11% dari total bahan. Penambahan kromium (Cr) akan membentuk lapisan
yang keras pada permukaan baja dan dikenal dengan stainless steel (baja tahan karat).
Stainless steel ini banyak digunakan sebagai bahan dalam pembuatan alat-alat dapur seperti
kompor maupun, sendok, wajan,panic dan sebagai bahan dalam pembuatan pagar.

4.korium

Foto. Logam kromium

Kromium adalah logam yang memiliki lambing Cr. Kromium memiliki sifat berkilau, keras
dan bewarna perak abu-abu dan tahan karat. Kromium biasanya digunakan untuk melapisi
logam-logam lain seperti baja dan menghasilkan logam baru yaitu stainless steel. Selain
pelapis logam kromium juga digunakan sebagai pelapis ornament-ornamen bangunan,
komponen kendaraan dan pe;apis perhiasan yang terbuat dari emas.

5.seng (zink)

Foto. Logam seng (zink)

Seng atau zink adalah logam yang dengan lambing Zn. Seng telah lama digunakan paling
tidak sejak abad ke-10 SM. Logam seng merupakan logam yang berwarna putih kebiruan,
berkilau dan bersifat diamagnetik. Walaupun demikian seng yang kebanyakan di jual oleh
pemilik took material tidak berkilau. Seng memiliki karakteristik kurang padat dibandingkan
besi dan memiliki struktur Kristal heksagonal. Logam seng merupakan logam yang keras dan
rapuh pada berbagai macam suhu dan dapat ditempa pada suhu 100-150 derajat celcius. Seng
juga lebih mampu menghantarkan listrik daripada logam-logam lainnya dan seng memiliki
titik lebur terendah diantara semua logam lainnya.

6.Galfanum (baja ringan)

Foto. bahan baku coil galvalume zincalume baja ringan murah (bahan baku atap galvalume)
Jika Agan melihat rumah yang sedang dibangun, adakalanya kamu melihat rangka atap
berwarna putih atau perak. Tahukah kamu apa itu? Rangka atap tersebut adalah baja ringan
atau disebut galvanum.

Galvanum merupakan logam baja tipis yang dilapisi oleh campuran logam yang terdiri atas
alumunium (Al) sebanyak 55%, seng (Zn) sebanyak 43%, dan silicon (Si) sebanyak 1,6%.
Jika dibandingkan dengan kayu sebagai atap rumah material galvanum lebih ramah
lingkungan, anti karat, dan memiliki ketahanan sangat tinggi.

7.Perunggu

Foto. Perunggu mistik titanium kristal mentah kuarsa manik manik nugget kasar
Perunggu merupakan logam campuran yang mengandung tembaga (Cu) sebagai komponen
utamanya dengan jenis logam lain seperti timah (Sn). Selain dengan timah logam lain yang
dapat dicampurkan yaitu mangan (Mn), aluminium (Al), fosfor (P), atau silikon (Si). Pada
umumnya, dalam perunggu terkandung tembaga sebesar 88% sedangkan 12% adalah timah.

Titik lebur dari perunggu beragam, tergantung dengan perbandingan komponen

penyusunnya. Umumnya perunggu memiliki titik lebur 950 C. Perunggu juga tidak dapat
ditarik magnet. Tetapi, jika dalam pembuatannya diberi unsur besi atau nikel maka juga dapat
ditarik magnet. Perunggu ini lebih kuat dari pada logam tembaga dan digunakan secara luas
dalam industri. Perunggu juga tahan terhadap korosi akibat air laut, sehingga perunggu
banyak digunakan sebagai kincir kapal dan bagian lain dari kapal yang berhubungan dengan
air laut. Selain itu perunggu juga banyak digunakan pembuatan prasasti, alat musik gong dan
alat gamelan, serta digunakan untuk membuat medali.

8.Timah

Foto. Timah mentah yang banyak digunakan dalam pembuatan smartphone

Timah merupakan logam yang tidak mudah teroksidasi sehingga timah tahan dengan karat,
biasanya timah digunakan untu melapisi logam lainnya agar logam tersebut juga tahan
terhadap karat. Timah diperoleh dari mineral kasiterit yang terbentuk sebagai oksida.

Tembaga merupakan unsure kimia logam yang memiliki lambing Cu. Tembaga merupan
konduktor yang mengalirkan listrik dan panas dengan baik oleh karena itu tembaga
merupakan logam yang digunakan untuk membuat isi kabel. Tembaga murni memiliki sifat
halus dan lunak serta bewarna jingga kemerahan. Biasanya tembaga akan dicampur dengan
timah untuk membuat logam perunggu.

9.Kuningan

Kuningan merupakan logam paduan antara tembaga (Cu) dan seng (Zn). Perbandingan antara
tembaga dan seng beragam, tergantung dengan karakteristik kuningan yang ingin dihasilkan.
Namun, umumnya kadar tembaga antara 60-90% dari massa total. Kuningan banyak
digunakan sebagai dekorasi karena memiliki warna yang cerah seperti emas. Selain itu
kuningan juga banyak digunakan sebagai bahan dalam membuat alat-alat rumah tangga dan
alat musik seperti terompet dan snar drum.
Tahukah Agan bahwa kandungan tembaga dalam kuningan mampu membunuh bakteri
seperti Staphylococcus aureus, E. coli, dan Pseudomonas aeruginosa dalam waktu beberapa
menit hingga beberapa jam setelah menempel. Tembaga ini dapat membunuh
mikroorganisme tersebut dengan beberapa mekanisme, antara lain: merusak struktur
membran sel bakteri sehingga bakteri dapat mati, menganggu keseimbangan ion dalam
bakteri, mengganggu tekanan osmosis, dan membentuk senyawa hidrogen peroksida (H2O2)
pada membran bakteri.

11.kobalt

Kobalt merupakan logam yang bewarna abu-abu perak yang eras dan berkilau yang memiliki
lambing Co dan nomor atom 27 yang biasa digunakan pada kertas perak dan kawat.

12.Nikel

Nikel merupakan unsure kimia logam dengan lambing Ni.Nikel adalah logam yang memilki
sifat tahan karat. Nikel murni bersifat lembek, tetapi bila dipadukan dengan besi dan, krom
dan logam lainnya maka dapat membentuk baja yang keras dan tahan karat.

B. Penggunaan dan Analisis Kekuatanya

Penggunaan Logam Umumnya, logam bermanfaat bagi manusia, karena

penggunaannya di bidang industri, pertanian, dan kedokteran. Pada industri
angkasa luar dan profesi kedokteran dibutuhkan bahan yang kuat, tahan karat,
dan bersifat noniritin, seperti aloi titanium. Sebagian jenis logam merupakan
unsur penting karena dibutuhkan dalam berbagai fungsi biokimiawi.

Pada zaman dahulu, logam tertentu, seperti tembaga, besi, dan timah digunakan
untuk membuat peralatan, perlengkapan mesin, dan senjata. Kemampuan logam
untuk meregang apabila ditarik disebut duktilitas. Kemampuan logam meregang
dan menghantarkan listrik dimanfaatkan untuk membuat kawat atau kabel,
contohnya tembaga. Kemampuan logam berubah bentuk jika ditempa disebut
maleabilitas. Kemampuan logam berubah bentuk jika ditempa dimanfaatkan untuk
membuat berbagai macam jenis barang, misalnya golok, pisau, cangkul, dan lain-
lain.

Logam memiliki sifat penghantar listrik yang sangat baik sehingga banyak dipakai
untuk melapisi konektor-konektor pada perangkat elektronik. Sebagai konduktor
panas yang baik, logam juga digunakan untuk membuat panci. Logam bersifat kuat
sehingga dapat digunakan untuk membangun rangka bangunan dan jembatan.
Logam juga dapat menimbulkan suara dering yang nyaring jika dipukul, maka
logam juga dapat digunakan dalam pembuatan bel. Secara umum logam mulia
berarti logam-logam termasuk paduannya yang biasa dijadikan perhiasan, antara

MATERI 2

1. JENIS-JENIS SAMBUNGAN

a.Las listrik 5macam

1. Shielded Metal Arc Welding ( SMAW )

SMAW adalah salah satu jenis pengelasan yang menggunakan loncatan electron ( busur
listrik ) sebagai sumber panas untuk pencairan logam. Suhu busur dapat mencapai 3300 º C ,
jauh diatas titik lebur baja , sehingga dapat mencairkan baja secara serta merta/cepat ( instant
).
SMAW dapat menggunakan arus listik bolak balik ( AC = alternating current ) maupun arus
searah ( DC = direct current ) . Jika arus bolak balik yang digunakan tidak ada kutup kutup,
sebaliknya apabila arus searah yang digunakan maka digunakan kutup kutup + dan – .
Kondisi ini disebut polaritas .

Terdapat dua jenis polaritas untuk pengelasan, yakni straight polarity / polaritas lurus,
dimana elektroda bermuatan ( – ) dan bahan induk bermuatan (+), dan polaritas terbalik,
dimana elektroda bermuatan + dan bahan induk bermuatan – .

Elektroda d-inline-blockuat dengan karakter khusus, ada elektroda yang hanya menggunakan
pada mesin las AC, ada yang menggunakan DC Polaritas lurus atau lazim disebut DCSP (
Direct Current Straight Polarity ) atau juga disebut DCEN (Direct Current Electrode
Negative), ada yang menggunakan DC Polaritas terbalik atau DCRP (Direct Current Reverse
Polarity) atau juga disebut DCEP (Direct Current Electrode Positive).

Mesin las dapat digerakkan oleh mesin diesel atau oleh transformer (inverter) .Pada
umumnya cakupan arus mesin las antara 20 hingga 500 Amper CC.DC (constant current),
dengan tegangan antara 14 hingga 40 V , CV DC (constant voltage). Pendingin mesin dapat
berupa minyak atau udara. Transformer menggunakan arus masuk bolak balik bertegangan
220,380 atau 415 Volt untuk kemudian dirubah menjadi arus searah bertegangan 14 hingga
40 V.

Sebelum digunakan mesin las harus diperiksa dengan teliti untuk meyakinkan bahwa semua
poolnya dalam keadaan baik . Kemudian sewaktu digunakan harus dikalibrasi untuk
mengetahui konsistensi besarnya arus dengan penunjukan yang ada pada pengendali digital
dengan menggunakan tang amper pada kabel yang menghubungkan elektroda.

SMAW menggunakan electrode batang (stick electrode) yang bersalut. Untuk mengetahui
sifat mekanis bahan las maka oleh AWS (American Welding Society) d-inline-blockuat
sistim identifikasi yang tertulis pada coating. Jika ditinjau dari kekuatan tarik bahan elektroda
maka jenis jenis stick electrode ini dapat dikelompokkan menjadi

kelompok E 60…….. yang berkuat tarik 60.000 psi

kelompok E 70…….. yang berkuat tarik 70.000 psi
kelompok E 80…….. yang berkuat tarik 80.000 psi
kelompok E 90…….. yang berkuat tarik 90.000 psi
kelompok E 100…… yang berkuat tarik 100.000 psi
kelompok E 110…… yang berkuat tarik 110.000 psi
kelompok E 120…… yang berkuat tarik 120.000 psi

Masing masing elektroda memiliki karakteristik khusus sesuai dengan maksud dan tujuan d-
inline-blockuatnya .

2. Gas Metal Arc Welding ( GMAW )

GMAW (Gas Metal Arc Welding) merupakan proses penyambungan dua buah logam atau
lebih yang sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang berupa kawat gulungan dan gas
pelindung melalui proses pencairan. Gas pelindung dalam proses pengelasan ini berfungsi
sebagai pelindung dari proses oksidasi, yaitu pengaruh udara luar yang dapat mempengaruhi
kualitas las. Gas yang digunakan dalam proses pengelasan ini dapat menggunakan gas argon,
helium, argon+helium dsb. Penggunaan gas juga dapat mempengaruhi kualitas la itu sendiri.

Proses pengelasan GMAW merupakan pengelasan dengan proses pencairan logam. Proses
pencairan logam ini terbentuk karena adanya busur las yang terbentuk diantara kawat las
dengan benda kerja. Ketika kawat las didekatkan dengan benda kerja maka terjadilah busur
las ( menghasilkan panas) yang mampu mencairkan kedua logam tersebut (kawat las + benda
kerja), sehingga akan mencair bersamaan dan akan membentuk suatu sambungan yang tetap.

Dalam proses ini gas pelindung yang berupa gas akan melindungi las dari udara luar hingga
terbentuk suatu sambungan yang tetap. Proses pengelasan GMAW menggunakan arus searah
(DC) dengan posisi elektroda pada kutub positif, hal ini sering disebut sebagai polaritas
terbalik. Polaritas searah jarang digunakan dalam proses pengelasan dikarenakan dalam
proses ini transfer logam tidak terjadi secara sempurna.

3. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah proses las busur yang menggunakan busur antara
tungsten elektroda (non konsumsi) dan titik pengelasan. Proses ini digunakan dengan
perlindungan gas dan tanpa penerapan tekanan. Proses ini dapat digunakan dengan atau
tanpa penambahan filler metal. GTAW telah menjadi sangat diperlukan sebagai alat bagi
banyak industri karena hasil las berkualitas tinggi dan biaya peralatan yang rendah.

Prinsip : Panas dari busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan
meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar
atau He)

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram
yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda
wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda
wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi
busur listrik.

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang
melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke
busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagai gas pelindung
dipakai gas inert seperti argon, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang
pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Pembakar las TIG terdiri dari :

1) Penyedia arus
2) Pengembali air pendingi,
3) Penyedia air pendingin,
4) Penyedia gas argon,
5) Lubang gas argon ke luar,
6) Pencekam elektroda,
7)Moncong keramik atau logam,
8) Elektroda tungsten,
9) Semburan gas pelindung.

4. Submerged Arc Welding ( SAW )

SAW adalah salah satu jenis las listrik dengan proses memadukan material yang dilas dengan
cara memanaskan dan mencairkan metal induk dan elektroda oleh busur listrik yang terletak
diantara metal induk dan elektroda. Arus dan busur lelehan metal diselimuti (ditimbun)
dengan butiran flux di atas daerah yang dilas.

SAW tidak membutuhkan tekanan dan bahan pengisi (filler metal) dipasok secara mekanis
terus ke dalam busur lsitrik yang terbentuk diantara ujung filler elektroda dan metal induk
yang ditimbun oleh fluks. Elektroda pada proses SAW terbuat dari metal padat (solid).
Prinsip pada pengelasan ini hampir sama dengan pengelasan pada SMAW. Bedanya dengan
SMAW adalah pada SAW flux tidak di bungkus ke elektroda, menggunakan elektroda
kontinu, arus lebih tinggi sehingga dapat digunakan untuk mengelas benda yang lebih tebal
hanya dengan langkah yang sedikit.

Faktor yang perlu diperhatikan sebelum pengelasan SAW :

1) Komposisi kimia dan properti mekanikal lasan yang diharapkan

2) Ketebalan material yang akan dilas
3) Cara pengelasan
4) Posisi pengelasan yang d-inline-blockuat
5) Frekuensi atau volume pengelasan yang diinginkan

SAW dapat dioperasikan dengan 3 cara :

1) Semi otomatik (filler dipasok dengan tangan welder)

2) Automatic (filler dipasok oleh mesin)
3) Dengan mesin (welding travel secara manual dan juga digunakan unruk elektroda diameter
kecil)

5. Flux-Cored Arc Welding

Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti
tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber
energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik
atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok
filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung
filler elektroda dan metal induk. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan karbon
dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk
menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo.

Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW, yaitu
menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah
gulungan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang
terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. FCAW menggunakan elektroda
dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-butiran dalam inti kawat ini
menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. Jadi berlawanan dengan
GMAW, dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. FCAW bisa juga
menggunakan gas pelindung tambahan, tergantung dari jenis elektroda, logam yang dilas, dan
sifat dari pengelasan yang dikerjakan.

Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode
gas pelindung.

Gas Shielded (FCAW-G).

Self-shielded (FCAW-SS).
Berdasarkan metode pelindung, FCAW d-inline-blockedakan :

Self shielding FCAW (Pelindungan sendiri) , yaitu melindungi las yang mencair dengan gas
dari hasil penguapan dan reaksi inti fluks
Gas shielding FCAW (perlindungan gas) = dual gas, yaitu melindungi las yang mencair
selain dengan gas sendiri juga ditambah gas pelindung dari luar sistem.

Kedua jenis pelindung di atas sama2 menghasilkan terak las yang memadai untuk melindungi
metal las yang akan beku.
Perbedaannya terletak pada tambahan sistem pemasok gas dan welding torch (welding gun).

Berdasarkan cara pengoperasiannya, FCAW d-inline-blockedakan menjadi :

Semi otomatik / semi automatic

Otomatik / machine otomatik
Sifat-sifat utama (Principal features) FCAW dalam proses pengelasan :

Produktivitas yang kontinu dari pasokan elektroda las

Sifat metalurgy las yang dapat dikontrol dari pemilihan fluks
b. Las asetelin
1. LAS OXY-ACETYLENE
Las Oxy-Acetylene (las asetilin) adalah proses pengelasan secara manual, dimana permukaan
yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencair oleh nyala (flame) gas asetilin
(yaitu pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses
penyambungan tanpa penekanan.
Disamping untuk keperluan pengelasan (penyambungan) las gas dapat juga dipergunakan
sebagai : preheating, brazing, cutting dan hard facing. Penggunaan untuk produksi
(production welding), pekerjaan lapangan (field work), dan reparasi (repair & maintenance).
Dalam aplikasi hasilnya sangat memuaskan untuk pengelasan baja karbon, terutama lembaran
logam (sheet metal) dan pipa-pipa berdinding tipis. Meskipun demikian hampir semua jenis
logam ferrous dan non ferrous dapat dilas dengan las gas, baik dengan atau tanpa bahan
tambah (filler metal).
Disamping gas acetylene dipakai juga gas-gas hydrogen, gas alam, propane, untuk logam–
logam dengan titik cair rendah. Pada proses pembakaran gas-gas tersebut diperlukan adanya
oxygen. Oxygen ini didapatkan dari udara dimana udara sendiri mengandung oxygen (21%),
juga mengandung nitrogen (78%), argon (0,9 %), neon, hydrogen, carbon dioksida, dan unsur
lain yang membentuk gas.
2. PEMBUATAN OXYGEN
Secara teknis, oksigen di dapat dari udara yang dicairkan. Kemudian dengan cara elektrolisa,
campuran udara cair dan air dipisahkan oleh oksigen. Masalah yang sulit adalah antara
Nitrogen dan Oksigen . Nitrogen titik didihnya lebih besar, dan titik didih kedua gas tersebut
hanya berbeda 13 0C saja. (Oksigen = - 183 0C dan Nitrogen = -196 0C), sehingga perlu
pemurnian oksigen dilaksanakan secara berulang-ulang. Kemurnian yang dapat dicapai
sampai 99,5 % dan kemudian dimanfaatkan dalam tangki-tangki baja dengan tekanan kerja
antara 15-30 atm.
Keuntungan pemakaian oksigen adalah keadaan oksigen yang cukup cair tersebut, dapat
dipertahankan pada tangki penyimpan dan mudah pada saat pengangkutan. Pada saat
dibutuhkan dengan menggunakan alat (Gasificator) , oksigen cair dijadikan oksigen gas,
dengan tekanan yang besar kemudian oksigen gas tersebut disimpan pada botol-botol baja.
OXY ACETYLENE WELDING

Tekanan pada botol-botol baja dibagi berdasarkan kelas. Kelas medium tekanannya sampai
15 atm dan kelas tekanan tinggi sampai dengan 165 atm.
2.1. Oxygen Quality Control
Untuk mengetahui kemurnian oksigen, dipakai alat Oxygen Purity Test Apparatus, pada
prinsipnya adalah mereaksikan oksigen dengan larutan ammonia (NH4OH) + CU CL2 , sisa
yang tidak larut adalah Nitrogen dan Argon.
3. PEMBUATAN ASETILIN
Secara komersial asetilin (C2H2) untuk industri las karbit, diperoleh dengan
mereaksikan kalsium karbid dengan air.
Jadi asitelin adalah gas hidro karbon yang diperoleh dari unsur-unsur kapur ,
karbon dan air dengan reaksi sebagai berikut : Ca O + 3 C Ca C2 + Co 108 k.kal/g.mole. (jadi
pembakaran kapur dengan karbon tanpa udara).
Asetilin tidak berbau dan tidak berwarna, sedangkan dalam perdagangan ada bau khusus
karena ada kotoran belerang dan phosphor.
Asetilin murni mudah meledak karena factor-faktor tekanan dan temperature. Tetapi faktor-
faktor lain yang mempengaruhi expobility dari asetiline adalah adanya kotoran-kotoran ,
katalisator, kelembaban, sumber-sumber penyalaan, ukuran dan bentuk tangki .
Karena alasan-alasan tersebut diatas, pada aseitilin generator dibatasi , tekanan asetilin
maksimum 5 atm. Karena asetilin diatas tekanan 2 atm dapat meledak.
Untuk mengatasinya jika asetilin disimpan didalam botol bertekanan lebih besar dari 2 atm,
harus dilarutkan pada aseton cair. Caranya adalah melapisi dinding dalam botol penyimpanan
dengan asbes ferrous dan dicelupkan dengan acetone cair.
Keterangan :
1. Tabung Oksigen
2. Kran setelan Asetilin
3. Torch
4. Kran setelan Oksigen
5. Saluran Oksigen
6. Saluran asetilin
7. Tabung Asitelin
8. Regulator Asetilin
9. Regulator Oksigen
10. Silinder Pressure
11. Adjusting Screw
Gambar 1. Las oksi asetilin.
2

4. SILINDER PENYIMPANAN GAS

Karena gas-gas yang disimpan didalam botol mempunyai tekanan lebih besar dari tekanan
atmosfir, maka harus diperhatikan kekuatan botol baja terhadap tekanan kerja, karena
pengangkutan menyebabkan gesekan, dan pergerakan gas dalam botol, harus diketahui jenis
gas tesebut, peka terhadap goncangan atau kenaikan temperature. Tutup-tutup silinder diberi
kode warna, supaya dapat diketahui isinya, tanpa membaca label terlebih dahulu. Misalnya
biru untuk oksigen, putih untuk asetilin, hijau tua untuk hydrogen putih dengan strip-strip
hitam untuk argon, dan merah untuk gas-gas lain.
4.1. Katup oksigen dan katup gas
Pada botol penyimpan oksigen atau gas, terdapat katup untuk mengeluarkan oksigen jika
diperlukan dan menutupnya jika tidak digunakan. Type-typenya antara lain diafragma dengan
katup bola, cara kerjanya dengan memutar kran pemutar kekanan maupun kekiri sesuai
kebutuhan.
4.2. Presurre regulator
Pengatur tekanan atau lebih sering disebut katup pereduksi tekanan, dihubungkan pada katup
gas atau oksigen untuk mendapatkan tekanan kerja yang sesuai dengan torch, pada umumnya
terdiri dari kran yang dilengakapi dengan dua manometer, yang berhubungan langsung
dengan gas asetilin atau oksigen disebut manometer isi. Sedangkan yang berhubungan
dengan torch disebut manometer kerja. Nosel didalam regulator terbuka dan tertutup oleh
katup yang ditekan oleh pegas dan dihubungkan dengan membran. Dengan cara mengatur
tekanan ulir pada membran, tekanan gas yang masuk ke torch mempunyai harga tertentu dan
konstan.
4.3. Pembakaranoxy-acetylene.
Pembakaran adalah persenyawaan secara kimiawi antara zat-zat yang
mudah terbakar dengan oksigen. Oksigen tersedia di udara atau dapat ditambah secara
khusus, misalnya dalam tabung-tabung oksigen.
Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas, setiap campuran gas
oksigen. Kecepatan maksimum tergantung perbandingan gas asetilin dan oksigen berkisar
antara 1 : 25 .
OXY ACETYLENE WELDING
3
4.4.Nyala api oksi-asetiline
Nyala hasil pembakaran dapat berubah tergantung pada perbandingan antara gas oksigen O2
dengan gas asetiline C2H2.
a. Nyala asetiline lebih atau nyala karburasi.
4
Gambar 3. Nyala api karburasi 1. Untuk memanaskan
Kegunaanya :
2. Untuk mengelas permukaan yang keras dan logam putih. b. Nyala netral
Gambar 4. Nyala api netral
Kegunaanya :
1. Untuk pengelasan biasa
2. Untuk mengelas baja atau besi tuang.

c. Nyala oksigen lebih atau nyala oksidasi

Gambar 5. Nyala api oksidasi
Kegunaanya :
1. Untuk brazing
Karena sifatnya yang dapat mengubah komposisi logam cair maka nyala asetilin dan nyala
oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk pengelasan baja.
Cara menyalakan api
1. Buka katup botol oksigen dan asetilin.
2. Atur tekanan yang diinginkan sesuai dengan nosel yang dipakai.
3. Buka sedikit katup oksigen dan brander.
4. Buka katup asetilin pada brander.
5. Nyalakan pemercik api dan sulutkan pada ujung brander.
6. Atur katup oksigen dan asetilin sesuai nyala yang diinginkan.
Cara mematikan api
1. Tutup katup oksigen pada brander.
2. Tutup katup asetilin pada brander.
3. Tutup katup pada botol oksigen dan asitelin.
4. Buka katup oksigen dan acytelene pada brander untuk pembuangan sisa gas
yang ada pada slang gas atau saluran.
5. Tutup semua katup.
OXY ACETYLENE WELDING

Tabel 1. Kegunaan las oksi asetilin menurut ketebalan benda kerja

5. CACAT-CACAT PADA LAS ASETILIN
Dengan kondisi pengelasan yang benar, teknik dan meterial sesuai standar, akan
menghasilkan pengelasan yang sangat berkualitas. Tetapi seperti pada proses pengelasan
yang lain, cacat las dapat terjadi. Cacat yang sering terjadi pada proses pengelasan Oksi-
Asetilin antara lain :
• Penetrasi yang kurang sempurna
• Fusi yang kurang sempurna
• Undercutting
• Porosity
• Longitudinal crack
6

5.1. Penetrasi yang kurang sempurna

Jenis cacat las ini dapat terjadi karena :
• Ketika melakukan pengelasan tidak melakukan penetrasi ke seluruh ketebalan
dari logam dasar (base metal)
• Ketika dua weld bead yang berhadapan tidak melalukan inter-penetrasi
• Ketika weld bead tidak melakukan penetrasi ke ujung dari fillet weld tetapi
hanya menyebranginya
Gas memiliki peranan yang sangat penting dalam penetrasi. Penetrasi yang kurang sempurna
biasanya disebabkan oleh tekanan gas yang rendah, dan dapat dihilangkan dengan cara
menaikkan tekanan pada manometer yang terdapat pada tabung gas. Selain itu cacat ini dapat
disebabkan oleh kecepatan pengelasan yang terlalu lambat dan penggunaan torch yang salah
atau tidak sesuai.
5.2. Kurangnya peleburan
Cacat las ini terjadi karena kurang atau tidak terjadi peleburan diantara logam las dan
permukaan dari base metal. Biasanya diakibatkan oleh kecepatan pengelasan terlalu lambat.
Terkadang juga diakibatkan pengaturan tekanan gas yang rendah.

OXY ACETYLENE WELDING

5.3. Undercutting
Cacat las ini diakibatkan oleh penggunaan parameter tekanan gas yang
kurang tepat, khususnya kecepatan pengelasan dan tekanan gas yang tidak sesuai. Kecepatan
pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan undercutting terjadi.
Dengan mengurangi kecepatan pengelasan akan dapat mengurangi besarnya undercutting
bahkan menghilangkannya.
Gambar 8. Undercutting
Gambar 9. Undercut yang terdeteksi oleh radiografi
Jika hanya terdapat sedikit undercutting, maka kita dapat menaikkan tekanan gas, tetapi jika
tekanan gas dinaikkan terlalu tinggi, maka undercutting dapat terjadi.

5.4. Porositi
• Porositi adalah lubang yang diakibatkan oleh gelembung gas yang
telah membeku. Penyebab utama dari porositi adala kontaminasi atmosfir, oksidasi yang
tinggi pada permukaan benda kerja.

5.5. Keretakan membujur

Keretakan dapat dibagi menjadi dua, yaitu keretakan-panas dan keretakan-
dingin. Keretakan panas dapat terjadi ketika weld bead berada antara temperatur meleleh dan
membeku.

Keretakan-dingin biasanya terjadi pada saat weld bead membeku. Keretakan

lainnya yang dapat terjadi adalah keretakan karena kesalahan dalam penggunaan teknik
pengelasan.
OXY ACETYLENE WELDING

Keretakan yang terjadi pada ujung hasil pengelasan disebabkan oleh kesalahan dalam teknik
akhir pada saat mengelas, hal ini dapat diatasi dengan cara membalikkan arah pengelasan
pada akhir pengelasan.

Pola pergerakan torch yang bergelombang direkomendasikan untuk proses pengelasan posisi
datar. Untuk single-pass, butted joint, pergerakan torch dilakukan dengan pergerakan agak
kebelakang. Untuk pengelasan butt joint agak sedikit menekan dinding untuk memastikan
semua area terisi.

10. OXY ACETYLENE WELDING

Untuk pengelasan fillet joint posisi horizontal, pergerakan melingkar direkomendasikan.
Untuk pengelasan butt joint, gerakan maju mundur dan sedikit menekan dinding benda kerja
direkomendasikan.

12. Posisi overhead

Torch untuk las asetilin mempunyai persyaratan harus aman, mengahasilkan nyala yang tetap
dan konstan komposisinya, harus ringan (untuk yang manual) dan mudah untuk
pengaturannya.
Orifice diameter dari welding tip menyatakan atau sebanding dengan besarnya kapasitas dan
temperature yang dicapai.
7. WELDING TORCH
Ada beberapa jenis welding torch, antara lain :
• Campuran gas (rasio).
• Jumlah nyala.
• Jenis gasnya.
• Secara manual atau otomatis.
Cara mencampur oksigen dan acyteline
• Langsung (Injection Type)
• Dengan kamar campur (Equal Pressure Type)
12

Type welding torch :

1. Injector Type
Asetilin terdorong oleh aliran oksigen yang mempunyai tekanan lebih besar
dibanding asetilin (> 2 atm).
2. Balans Pressure Type
Karena tekanan asetilin sama atau hampir sama, maka sebelum keluar dari torch dicampur
dulu agar homogen sesuai dengan jenisnya.
Tabel 2. Logam nyala, flux dan logam pengisi
Logam Baja karbon Baja paduan Aluminium
Perunggu
Kuningan Besi tuang
Jenis Nyala Neutral Neutral Hight Carburising
Carburising Oxidising Oxynatural Gas
Flux
-
Borax Campuran Borax + NaCl
Borax Borax Borax
Logam Pengisi Baja Karbon Baja Paduan Aluminium
Perunggu
Kuningan Ferronickel atau Low Carbon Steel
OXY ACETYLENE WELDING
13
8. PEMOTONGAN
Aplikasi pemotongan dengan menggunakan api oksi-asetilin.
Gambar 19. Aplikasi pemotongan
America Welding Society (AWS) mendefenisikan pemotongan logam dengan api oksi-
asetilin ini adalah memisahkan bagian logam induk dengan cara reaksi kimia, yaitu reaksi
antara logam dengan gas oksigen. Reaksi antara suatu logam dengan oksigen ini terjadi pada
suatu suhu tertentu, yang tidak sama antara setiap jenis logam, dan suhu yang memungkinkan
terjadinya reaksi itu disebut suhu nyala oksigen terhadap logam (Oxygen Ignation).
Karena reaksi ini bersifat eksotermis, maka pada suatu logam yang telah mencapai suhu nyala
oksigen diberikan oksigen murni akan terjadi kenaikan suhu yang begitu cepat, hingga dapat
mencairkan logam itu setempat. Bila pemberian oksigen ini dilakukan dengan cepat
(disemburkan), logam yang telah mencair ketempat ini akan terdorong lari, dan terjadi celah,
dan terpotong.

Pada pemotongan baja atau besi dengan api oksi-asetilin terjadi reaksi :
Fe + O
3Fe+2O2
2Fe+11⁄2 O2
Bila baja yang telah dipanaskan sampai suhu nyala oksigen direaksikan dengan O2 sepeti
diatas, kemungkinan-kemungkinan yang terjadi ialah campuran ketiga jenis oksida tersebut
dan sisa logam Fe yang belum bereaksi. Pada pengamatan terhadap slag yang terjadi didapat
hasil adanya campuran FeO dan Fe3O4 , FeO dan Fe2O3 dan logam (Fe) yang belum
teroksidasi.
8.1. Mampu potong (Cutability)
Mengingat bahwa pada proses ini reaksi kimia adalah reaksi oksidasi,
maka untuk logam-logam yang tahan oksidasi (oxidation resistant metals) perlu adanya
penambahan flux kimia atau serbuk besi sebagai bahan yang dapat bereaksi eksotermis.
Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik, ada beberapa persyaratan yang harus
dipenuhi :
FeO + 63. 800 Kal. Fe3O4 +267.800Kal Fe2O3 +196.800Kal
OXY ACETYLENE WELDING
Titik cair logam yang dipotong harus lebih tinggi dari temperatur nyala oksigen.
Bila temperatur logam yang dipotong lebih rendah dari temperatur nyala oksigennya, maka
logam lebih dahulu mencair reaksi oksidasi terjadi pada suatu daerah yang relatif lebih luas,
maka pemotongan yang diinginkan tidak tercapai.
Titik cair oksida logam yang dipotong harus lebih rendah dari titik cair logam, dan harus juga
lebih rendah dari temperatur yang dihasilkan oleh reaksinya. Bila temperatur oksida logam
ternyata lebih tinggi dari temperatur logam maupun temperatur yang dihasilkan pada reaksi,
maka akan sulit terjadi proses pemotongan. Misalnya pada baja paduan Chrom yang tinggi ,
adanya oksida Chrom (Cr2O3) yang mempunyai titik cair 2.000 0C atau aluminium paduan
yang mengandung oksida aluminium (Al2O3) dengan titik cair 2.050 0C akan sulit untuk
dipotong.
Koefesien konduksi panas logam yang dipotong tidak boleh tinggi (besar). Logam-logam
yang mempunyai nilai koefesien konduksi panas besar yang mudah merambatkan panas
kebagian lain dari logam, sehingga akan susah memanaskan logam setempat (lokal),
misalnya tembaga atau aluminium.
• Oksidasi yang terbentuk pada proses pemotongan harus cukup encer (cair),
untuk mempermudah pengaliran cairan keluar dari celah (kerf).
Pada pemotongan besi tuang, karena adanya cairan oksida Silikon (SiO2) yang cukup banyak
dan kental, maka pemotongan logam akan lebih sulit.

Fungsi nyala pemanasan pada proses pemotongan logam dengan oksigen adalah sebagai
berikut :
1. Untuk menaikkan temperatur logam yang akan dipotong sampai pada titik nyala oksigen
untuk memulai dan melanjutkan reaksi kimia pemotongan.
2. Dapat melindungi semburan gas oksigen terhadap pengaruh atmosfir yang mungkin dapat
menyebabkan tercampurnya gas oksigen dengan gas-gas lain dari udara luar. Disamping itu
gas oksigen yang disemburkan melalui nosel telah terdapat energi panas mula dari nyala yang
dapat membantu menggalakan proses pemotongan.

3. Dapat membantu membersihkan kotoran-kotoran ringan pada permukaan baja bagian atas
seperti karat, scale, cat maupun kotoran ringan lain yang dapat menghambat proses
pemotongan.
Dari beberapa data pencatatan pemanasan dengan api oksi-asetilin untuk mencapi titik nyala
oksigen pada beberapa ketebalan pelat baja dapat dipilih pada tabel dibawah ini :
Tabel 4. Ketebalan dan waktu pemanasan Tebal Baja (mm) Waktu Pemanasan (detik)
Bahan bakar.
Ada beberapa macam bahan bakar gas yang umum dipakai untuk pemanasan pada proses
pemotongan logam dengan oksigen. Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam
memilih pengunaan bahan bakar gas, antara lain :
1. Pengaruh pada kecepatan potong.
2. Waktu yang diperlukan untuk proses pemanasan sebelum memotong.
3. Harga bahan bakar.
4. Biaya penggunaan oksigen yang dibutuhkan untuk pembakaran bahan
bakar gas secara efisien, misalnya 1 volume asetilin memerlukan 1,5
volume oksigen, 1 volume propane membutuhkan 2 volume oksigen.

5. Kemampuan bahan bakar gas dalam melayani beberapa proses operasi, seperti untuk
pemanasan, pengelasan, brazing, scuring, membuatgroove dan memotong.

6. Kesiap sediaan bahan bakar gas dipasaran lokal dan mudah

dipindahkan untuk keperluan pengerjaan.
Gas asytelene banyak dipakai orang sebagai bahan baker gas untuk
memotong dengan oksigen, karena mudah didapat dan temperature tinggi. Perbandingan
volume asetilin dan oksigen untuk nyala pemanasan adalah :
1,2 – 1,5.
17

Pengaruh kemurnian oksigen

Oksigen yang dipakai untuk memotong harus mempunyai tingkat kemurnian 99,5 % atau
lebih. Bila tingkat kemurnian lebih rendah dapat mengurangi tingkat efisiensi operasi
pemotongan.
Misalnya lebih rendah 1 % akan mengurangi kecepatan pemotongan rata-rata 25 % dan
menambah pemakaian oksigen rata-rata 25 % lebih tinggi. Kalau kemurnian oksigen lebih
rendah dari 95 % maka proses pemotongan sudah sangat kurang baik karena yang akan
terjadi adalah pelelehan logam dengan bentuk hasil potong tidak rata atau bentuk sela potong
sangat jelek.
Pengaruh metalurgi
Panas yang dihasilkan oleh reaksi kimia oksigen dengan logam menimbulkan panas yang
cukup tinggi yang dirambatkan melalui sisi sela potong ke logam yang akan dipotong. Panas
yang diterima oleh sisi sela potong demikian tingginya dan dapat dinaikkan temperatur
daerah sela potong sampai diatas temperatur kritis dari baja. Makin tebal dan besar benda
kerja maka akan makin besar perpindahan panas ke massa benda kerja yang berfungsi
sebagai media quench.
Dalamnya daerah terpengaruh panas tidak hanya bergantung pada jumlah kadar karbon dan
paduannya, tetapi juga tebal dan besar benda yang dipotong.

Tebal
Tabel 5. Tebal dan dalamnya HAZ
Dalamnya H.A.Z. (mm)
Baja karbon rendah Baja karbon tinggi
12 mm
12mm 150 mm
0,8 mm 0,8 mm 3,2 mm
0,8 mm
0,8 mm ÷ 1,6 mm 3,2 mm ÷ 6,3 mm
Baja kontruksi dengan kadar karbon tidak melebihi 0,25 %, biasanya kekerasannya tidak
banyak berubah pada daerah pengaruh panas (H.A.Z). Pengaruh kekerasan pada daerah
terpengaruh panas akan makin berkurang pada tempat yang makin jauh dari pola potong.
Adakalanya untuk memudahkan proses pemotongan logam dengan oksigen diperlukan
pemanasan awal pada seluruh benda kerja untuk menurunkan pendinginan (terutama pada
baja paduan hardenable) atau meningkatkan efisiensi

pemotong karena meningkatnya heat input. Baja paduan rendah dan baja paduan tinggi
(>0,25 % C) memerlukan pemanasan awal untuk mengurangi pengerasan dan mencegah
kemungkinan retak. Makin tebal dan besar benda kerja yang akan dipotong maka
memerlukan pemanasan awal yang lebih tinggi dari yang tipis atau kecil.
Ada beberapa keuntungan awal untuk benda kerja yang akan di potong dengan oksigen, yaitu
:
• Dapat menigkatkan efisiensi pemotongan karena kecepatan dapat
ditingkatkan. Penggunaan gas oksigen untuk pemotongan dapat lebih kecil.
• “Gradient” suhu dapat diperkecil sehingga memperlambat laju pendinginan, dan
memperkecil kemungkinan retak pada saat pendinginan. Juga dapat
mengurangi distorsi dan dapat mengurangi pengerasan pada posisi potong.
• Dapat mengurangi migrasi unsure-unsur logam dari tempat yang dingin
ketempat yang lebih tinggi temperaturnya dan sebaliknya.
Tinggi suhu pemanasan awal tergantung pada komposisi, tebal dan besar yang akan dipotong.
Biasanya berkisar antara 100 °C s/d 700 °C, kebanyakan baja karbon dan paduan
membutuhkan suhu pemanasan awal antara 200 °C – 300 °C. Makin tinggi suhu pemanasan
awal makin tinggi pula proses reaksi oksigen dengan baja, dalam hal ini perlu diketahui
bahwa suhu pemanasan awal harus merata sampai pada bagian dalam logam.
Sebab kalau hanya bagian sushu luar saja, maka proses reaksi kimia antara bagian luar dan
dalam tidak seimbang kecepatannya. Semburan terak dan aliran gas oksigen akan terhambat,
dan proses pemotongan akan gagal. Untuk mengurangi internal stress pada benda kerja, dapat
pula dilakukan proses pemanasan lanjut berupa annealing, atau stress relieve setelah proses
pemotongan selesai.
Sebaiknya pemanasan lanjut untuk tujuan annealing dan stress relieve dilakukan pada dapur
pemanas, tetapi bila tidak mungkin karena bentuk dan beratnya maka dapat pula
menggunakan alat pemanas lain.
OXY ACETYLENE WELDING

Mutu hasil pemotongan dengan oksigen tergantung pada beberapa faktor, antara lain :
• Metalurgi.
• Sifat mekanik.
• Dimensi.
• Kekerasan permukaan potong.
Faktor metalurgi dan sifat mekanik seperti yang telah dibahas di atas dan untuk faktor
dimensi dan kekerasan permukaan potong tergantung pula cara pengoperasian atau
pelaksanaan pemotongan. Mutu pemotongan yang disetujui, tentu tergantung pada
persyaratan yang diperlukan untuk setiap pengerjaan.
Kekerasan permukaan potong pada beberapa ketebalan baja tergantung pada beberapa
variable, misalnya :
• Bentuk dan ukuran mulut potong.
• Debit gas oksigen dan kemurnian dari gas oksigen yang dipakai untuk
memotong.
• Intensitas dari nyala pemanasan dan “oxy fuel gas ratio”.
• Kebersihan dari lubang nosel pemotong.
• Kondisi permukaan baja yang akan dipotong.
• Mutu dari baja yang dipotong
8.7.Penggunaan
Proses pemotongan dengan oksigen telah banyak digunakan oleh industri engineering di
Indonesia, seperti industri perkapalan, industri kontruksi, industri pembuat desain, reprasi,
dan perwatan, dan lain sebagainya. Proses ini selain dapat untuk memotong juga dapat untuk
membuat kampuh sambungan las, membuat alur dan gauging, membersikan permukaan slab
baja atau scarfing sebelum diroll menjadi bentuk pelat dan untuk membuat lubang atau
lancing.
Ada beberapa factor yang mempengaruhi dalam pemakaian debit gas, karena antara pemakai
satu dengan yang lain tentu tidak akan sama. Adapun factor tersebut antara lain :

Tebal pelat baja (mm)

3
6
9
12
20
25
40
50
75
100
125
150
200
250
Ukuran dan bentuk mulut potong yang dipergunakan.
Ketrampilan juru potong dalam pengaturan kecepatan potong, pengaturan debit gas, tekanan
kerja, dan efisiensi pemotongan.
Tabel 6. Tebal pelat dan debit gas Debit gas, liter/jam
Tekanan gas oksigen potong (kg/cm2)
85 - 283 1.5 141 - 340 1.8 141 - 425 2.2 141 - 425 2.6 170 - 509 2.8 170 - 509 3.2 226 - 566
3.8 226 - 566 4 255 - 622 4.5 255 - 680 5
283 - 707.5 5 283 - 850 5.5 424 - 905 6.7 424 - 990 7.5
OXY ACETYLENE WELDING
Oksigen potong
Asetilin
Natural gas
Propane
Diameter lubang potong
0.5 - 1 0.75 - 1.5 0.75 - 1.5
1 -1.5 1 - 1.5 1.5 - 1.5
1.5 - 2 1.5 -2
1.6 - 2.15 2 - 2.3 2 - 2.4
2.4 - 2.65 2.4 - 2.8 2.4 - 2.8
Kecepatan potong cm/menit
40-81 40-66 38-60 30-58 30-53 23-45 15-35 15-33 10-28 10-25 10-20 75 - 175 50 - 125 50-
100
425-1273 85-225 255-707.5 850-1556 85-225 225-707.5
1132 - 1980 1556 - 2405 2830 - 4245 3113 - 4530 3113 - 4950 3680 - 5370 5370 -
8490 6790 - 10188 7641 - 10188 7360 -14150 13000 - 17546 16416-1910
170 - 340 170 - 340 198 - 396 198 - 396 226 - 452 226 - 452 255 - 566 255 - 566 283 - 680
283 - 680 424 - 850 424 - 990
283 - 707.5 424 - 850 424 - 850 509 - 990 509 - 990 510 - 1132 510 - 1132 510 - 1132 707.5
- 1415 707.5 - 1415 850 - 1556 990 - 1980
Baja dengan ketebalan 30-250 mm dapat dipotong dengan proses potong oksigen ini. Dalam
hal ini pengaturan debit oksigen, tekanan kerja oksigen pemilihan nosel potong serta
keterampilan juru potong dapat mempengaruhi hasil mutu pemotongan. Pada dasarnya cara
pemotongan baja tebal dan tipis adalah sama, hanya makin tebal ukuran tebal pelat baja yang
dipotong membutuhkan debit oksigen makin tinggi dan kecepatan potong makin rendah
disamping itu membutuhkan pemanasan awal yang cukup.
Industri baja juga banyak yang menggunakan proses potong oksigen misalnya untuk potong
slab atau ingot. Sedangkan slab yang akan dirol menjadi bentuk plat dibersihkan
permukaannya terlebih dahulu dengan cara scarfing. Proses scarfing ini sudah dipakai sejak
1930-an, sedangkan sebelumnya orang membersihkan slab atau billet dengan menggerinda
atau cara mekanik lainnya.

Lancing adalah juga termasuk proses memotong dengan oksigen yang dipergunakan untuk
membuat lubang pada baja yang tebal ataupun membuat lubang pada lubang curah (tap hole)
kupola yang tersumbat oleh cairan besi tuang yang membeku.
Lancing biasanya menggunakan pipa baja berdiameter luar 17-19 mm dan diameter dalam 6-
8 mm dan bagian dalam lubang pipa masih diisi kawat baja diameter 5 mm untuk
memperkecil luas lubang pipa dan jumlah debit gas oksigen. Pipa dihubungkan dengan
selang gas kebotol oksigen dan dilengkapi dengan klep pengaman untuk menghentikan aliran
oksigen pada saat diperlukan. Pemanasan sebelum proses lancing bisa digunakan pemanas
oksi asetilin atau oksipropan. Bila pemanasan dengan busur listrik maka proses dikenal
dengan nama oxygen arc , yaitu oksigen disemburkan melalui elektroda las khusus yang
berlubang ditengahnnya. Tangkai las juga khusus yaitu yang dilengkapi dengan lubang dan
keran untuk penyaluran gas oksigen. Oxygen-arc banyak digunakan untuk pemotongan baja
scrab industri pengecoran.
9. STANDAR KEAMANAN
Dalam melakukan pekerjaan mengelas, sebaiknya mengikuti standar keamanan Z49.1 yang
telah ditetapkan oleh American National Standard, mengenai pemotongan dan pengelasan
logam.

10. ALAT BANTU DAN KESELAMATAN KERJA ALAT BANTU :

1. Sikat kawat (wire brush)
Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan sisa-sisa terak
yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak.

Bahan serabut sikat terbuat dari kawat-kawat baja yang tahan terhadap panas dan elastis,
dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang disikat.

2. Palu las (chipping hammer).

Palu las digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses pemotongan dan
pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. Pada waktu membersihkan terak,
gunakan kacamata terang untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan terak. Ujung
palu yang runcing digunakan untuk memukul pada bagian sudut rigi-rigi. Palu las sebaiknya
tidak digunakan untuk memukul benda-benda keras, karena akan mengakibatkan kerusakan
pada bentuk ujung- ujung palu sehingga palu tidak bisa berfungsi sebagaimana mestinya.

3. Tang penjepit
Untuk menjepit/memindahkan benda-benda yang panas yang memperoleh panas dari hasil
pemotongan dan pengelasan. Tangkai tang biasanya diisolasi.

4. Alat pemotongan dengan Oksi-

5. Mesin gerinda tangan Asetilin.
6. Pahat tangan, palu dan ragum.
7. Kikir dan gergaji tangan.

ALAT KESELAMATAN KERJA

1.Topeng las (welding mask)
Untuk melindungi mata, kepala/rambut operator dari percikan-percikan pada saat melakukan
pemotongan dengan oksi-asetilin atau api las dan benda -benda panas lainnya. Juga untuk
melindungi muka operator las terhadap percikan hasil pemotongan, dan ledakan percampuran
gas yang tidak sempurna.

2.Sarung tangan kulit

Pekerjaan mengelas dan pemotongan selalu berhubungan dengan panas, kontak dengan panas
sering terjadi yaitu pada saat pengelasan dan pemotongan benda kerja yang memperoleh
panas secara konduksi dari proses pengelasan dan pemotongan. Untuk melindungi tangan
dari percikan-percikan api las dan percikan pada saat pemotongan benda-benda panas maka
operator las harus menggunakan sarung tangan.
3.Jaket kulit/Apron kulit.
Untuk melindungi kulit dan organ-organ tubuh pada bagian badan operator dari percikan-
percikan api las pada saat proses pengelasan dan pemotongan benda kerja serta pancaran
sinar las yang mempunyai intensitas tinggi maka pada baian badan perlu dilindungi dengan
menggunakan jaket kulit atau apron kulit.
4.Kaca mata pengaman (safety glasses)
Untuk Melindungi mata pada saat membersihkan kampuh las serta terak hasil dari
pemotongan yang menggunakan palu terak maupun mesin gerinda.

5.Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki welder terhadap benda-benda panas yang ada dilantai
maupun percikan api las dari atas pada saat melakukan pengelasan dan pemotongan.
Ketika melakukan pengelasan, pemotongan maupun penggerindaan dapat menimbulkan asap.
Kita harus menggunakan pelindung untuk pernafasan kita. Asap ini dapat merusak paru-paru
kita. Untuk itu selalu mengelas dengan fentilasi yang baik.

Tabung gas
Tabung gas dapat meledak jika tidak digunakan secara benar. Hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menangani tabung gas adalah :
• Jangan pernah menyentuh tabung gas dengan menggunakan brender yang lagi
menyala.
• Tabung gas harus selalu diberdirikan dan terikat dengan suatu benda yang
kokoh
Bahaya Api
Selalu waspada terhadap bahaya api. Api dapat terjadi jika ada tiga elemen yaitu udara, bahan
bakar, dan panas. Udara dan bahan bakar selalu ada disekitar kita, sekarang kita harus selalu
waspada terhadap sumber panas yang dapat membakar bahan bakar tersebut. Untuk menjaga
jika terjadi api kita harus menyiapkan pemadam api. Tabung pemadam api yang berisi CO2
atau pun jenis bubuk baik untuk pengelasan. Selain itu juga boleh menyiapkan pasir untuk
mematikan api.

Pembentukan manik las yang cair dapat ditopang oleh slag yang tebal dan kuat Pelindung
gas umumnya menggunakan gas CO2 atau campuran CO2 dengan Argon. Namun dengan
keberadaan oksigen kadang akan menimbulkan problem baru yaitu dengan porosity yang
dihasilkan reaksi CO2 dan oxygen yang ada di udara sekitar lasan, sehingga perlu memilih
fluks yang mengandung zat yang bersifat pengikat oxygen atau deoxydizer
C. Las carbit
Las Gas/Karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam (pengelasan) yang
menggunakan gas asetilen (C2H2) sebagai bahan bakar, prosesnya adalah membakar bahan
bakar yang telah dibakar gas dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan
suhu sekitar 3.500 °C yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan
bakar dapat digunakan gas-gas asetilen, propana atau hidrogen. Ketiga bahan bakar ini yang
paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada umumnya diartikan
sebagai las oksi-asetelin. Karena tidak menggunakan tenaga listrik, las oksi-asetelin banyak
dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektrode terbungkus.
Gas asetilen diproduksi melalui reaksi antara kalsium karbit (CaC 2) dengan air (H20).
CaC2 + 2H2O → Ca(OH)2 + C2H2
Memproduksi gas Asetilen untuk keperluan pribadi dengan mencampurkan kalsium karbit
dengan air tidak disarankan. Gas Asetilen dapat bocor dari tabung produksi dan
menyebabkan ledakan jika tersulut api. Cara yang lebih disarankan adalah membeli gas
asetilen dalam tabung logam.
Daftar isi

 1Deskripsi
o 1.1Peralatan dan bahan
 2Nyala las
 3Teknik pengelasan las karbit
o 3.1Teknik pengelasan maju
o 3.2Teknik pengelasan mundur
 4Pranala luar

Deskripsi[sunting | sunting sumber]

Las cair busur cair gas biasa disebut sesuai dengan bahan bakar gas yang dipakai misalnya las
karbit karena menggunakan bahan bakar gas karbit, las elpiji karena gas elpiji yang dipakai
dan seterusnya. Bahan bakar yang biasa dipakai pada pengelasan busur cair gas antara lain:
gas acetelyne (karbir), gas propana, gas hydrogen, gas elpiji dll. Las karbit termasuk
pengelasan leleh yaitu bagian yang akan dilas dipanasi pada lokasi sambungan hingga
melampaui titik lebur dari kedua logam yang akan disambung. Dengan meleburnya kedua
logam tersebut akan menyatu (tersambung) dengan atau tanpa adanya bahan tambah. Ikatan
dengan prosedur tersebut biasa disebut sebagai ikatan Metalurgi.
Las oxy-acetylene (las asetilin) adalah proses pengelasan secara manual,dimana permukaan
yang akan disambung mengalami pemanasan sampai mencair oleh nyala (flame) gas asetilin
(yaitu pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau tanpa logam pengisi, dimana proses
penyambungan tanpa penekanan. Disamping untuk keperluan pengelasan (penyambungan)
las gas dapat juga dipergunakan sebagai: preheating, brazing, cutting dan hard facing.
Penggunaan untuk produksi (production welding), pekerjaan lapangan (field work), dan
reparasi (repair & maintenance).
Dalam aplikasi hasilnya sangat memuaskan untuk pengelasan baja karbon,terutama lembaran
logam (sheet metal) dan pipa-pipa berdinding tipis. Meskipun demikian hampir semua jenis
logam ferrous dan non ferrous dapat dilas denganlas gas, baik dengan atau tanpa bahan
tambah (filler metal).Disamping gas acetylene dipakai juga gas-gas hydrogen, gas alam,
propane,untuk logam–logam dengan titik cair rendah. Pada proses pembakaran gas-gas
tersebut diperlukan adanya oxygen. Oxygen ini didapatkan dari udara dimana udara sendiri
mengandung oxygen (21%), juga mengandung nitrogen (78%),argon (0,9 %), neon,
hydrogen, carbon dioksida, dan unsur lain yang membentuk gas.
Peralatan dan bahan[sunting | sunting sumber]
Dalam pengelasan karbit kita memerlukan beberapa peralatan yang harus disiapkan agar
proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar dan hasil yang sempurna. Peralatan
tersebut yakni:

 Brander listrik
 Regulator
 Gas asetelyne
 Gas oksigen
 Katup pengaman
 Kaca mata las
 Tang penjepit
  Sarung tangan
 Sumber api
 Palu besi
 Pembersih brrander
 Kunci tabung
 Sikat baja
 Kawat tembaga. Kawat tembaga merupakan bahan penyambung yang dicairkan
dengan api gas asetilen. Kawat ini dileburkan bersama-sama api.

Nyala las[sunting | sunting sumber]

Nyala inti atau netral adalah nyala permulaan terbakarnya zat arang (karbon) dari asetilen.
Nyala luar adalah hasil pembakaran gas karbon monoksida (CO) dan hidrogen (H2) dengan
zat asam dari udara (02).kegunaan dari nyala ini adalah:

 Untuk pengelasan biasa

 Untuk mengelas baja atau besi tuang.
Namun yang sering terjadi nyala api netral ini untuk heat treatment logam agar mengalami
surface hardening. Nyala api kerucut dalam berwarna putih menyala. Nyala api kerucut
antara tidak ada. Nyala api kerucut luar berwarna kuning.
Pada nyala oksidasi ini Jumlah oksigen yang keluar lebih besar. Nyala inti jadi lebih pendek
dan berbentuk meruncing ke ujungnya. Ada suara mendesis yang lebih keras dibandingkan
dengan desisan suara nyala netral.nyala ini sering digunakan untuk pengelasan logam
perunggu dan kuningan.dan terkadang digunakan untuk brazing,Setelah dicapai nyala api
netral kemudian kita kurangi aliran gas asetilen maka kita akan dapatkan nyala api oksigen
lebih. Nyala apinya pendek dan berwarna ungu, nyala kerucut luarnya juga pendek.
Nyala karburasi adalah nyala sewaktu katup zat asam mulai dibuka setelah nyala asetilin
terjadi. Nyala ini merupakan nyala campuran gas antara asetilin dan zat asam dan jumlah
asetilin masih sangat dominan atau lebih banyak Kegunaan dari nyala ini biasanya:

 Untuk memanaskan
 Untuk mengelas permukaan yang keras dan logam putih.

Teknik pengelasan las karbit[sunting | sunting sumber]

Dalam las karbit ada dua teknik pengelasan yang biasa dipakai yaitu dengan arah maju atau
arah kebelakang.
Teknik pengelasan maju[sunting | sunting sumber]
Pada pengelasan maju, bahan tambah mendahului brander. Pelelehan cenderung dibagian
permukaan, sehingga dampak bakar (penetrasi) tidak mendalam. Adanya pemanasan
pendahuluan mengakibatkan daerah panas menjadi lebih luas sehingga dapat menimbulkan
tegangan panas yang tinggi. Logam yang dilas selama proses pendinginan tidak terlindungi,
sehingga jalur sambungan las yang sempurna sukar diperoleh. Keuntungan pada teknik
pengelasan maju adalah penggunaan gas yang efisien karena adanya panas pendahuluan.
Teknik pengelasan maju banyak digunakan untuk mengelas baja (bukan baja paduan) dengan
tebal sama atau lebih kecil dari 3 mm, pipa baja dengan tebal lebih kecil 3,5 mm, besi tuang,
dan logam non-ferro. Untuk logam dengan ukuran tebal, lebih besar atau sama dengan
1,5 mm, gerakan brander diayunkan/berayun. Sedangkan untuk tebal kurang dari 1,5 m
gerakan ayunan semakin berkurang.

 Kawat bahan tambah mendahului, brander las mengikuti.

 Pelelehan bagian atas
 Pengelasan keseluruh
Teknik pengelasan mundur
Teknik pengelasan kebelakang (mundur) brander las mendahului bahan tambah. Brander
dituntun lurus bergerak mundur, sedangkan bahan tambah diselamkan dalam kampuh las
sambil mengaduk-aduk (berbentuk spiral). Dampak bakar (penetrasi) yang terjadi cukup
dalam dan logam lasan selama proses pendinginan mendapatkan perlindungan oleh gas
karbid yang belum terbakar. Sehingga untuk mendapatkan hasil las yangs sempurna lebih
mudah dibandingkan dengan arah pengelasan maju. Daerah panas lebih sempit sehingga
penyusutan dan timbulnya tegangan panas relatif kecil. Pada cara pengelasan ini celah
kampuh sambungan las dapat diperkecil, sehingga volume kampuh las menjadi kecil. Dengan
demikian penggunaan bahan tambah dapat efisien. Kekurangan dalam pengelasan mundur ini
adalah tidak adanya pemanasan pendahuluan sehingga penggunaan gas karbid menjadi lebih
banyak.
Baik teknik las maju maupun mundur jika posisi benda luasan mendatar tidak begitu
menyulitkan. Pada teknik pengelasan arah mundur dengan posisi diatas kepala, pinggiran
jalur sambungan harus di leleh lebih awal dengan baik dan kawat disodorkan benar-benar
tembus ke atas.

d. Las stenlees stell

Pengelasan sedikit berbeda untuk setiap logam termasuk las stainless steel. Baca artikel
berikut untuk mempelajari secara spesifik tentang bagaimana untuk las stainless steel dengan
baik.
Step pengelasan stainless steel :

1. Pakai perlengkapan perlindungan yang tepat.Pakai celana dan baju full, kacamata
pelindung, sarung tangan, dan perlindungan lain sesuai SOP.

2. Menentukan metode yang terbaik untuk penggabungan logam dasar.

Metode yang paling umum adalah T, tepi, lap, sudut dan belakang.
Ketika memilih berbagai metode, perhitungkan ketebalan logam yang akan dilas, aksesibilitas
dan kekuatan yang diperlukan dari pengelasan stainless steel.

3. Mengamankan logam dengan perlengkapan dan jig.

4. Pilih proses yang paling tepat untuk mengelas stainless steel.

Shielded metal arc welding juga dikenal sebagai SMAW, atau kawat las.
Tungsten gas pengelasan busur juga dikenal sebagai GTAW.
Flux cored arc welding juga dikenal sebagai FCAW.
Gas metal arc welding juga dikenal sebagai GMAW. Proses ini dibagi menjadi dua metode
yang berbeda: Transfer sirkuit pendek dan spray transfer.

5. Pilih shielding gas yang sesuai.

Dalam beberapa kasus, seperti SMAW, seorang shielding gas tidak diperlukan. Metode
lainnya bervariasi dari argon menjadi helium kombinasi gas yang bervariasi.

6. Pilih logam pengisi untuk digunakan dalam pengelasan stainless steel.

Jika kedua logam yang akan menyatu sama, logam dasar harus mencerminkan komposisi
tersebut logam dasar. Jika logam berbeda, logam pengisi harus diambil sesuai. Paling tidak
mungkin untuk memecahkan dan yang paling kompatibel dengan logam dasar.

7. Bersihkan logam dasar stainless steel.

Proses pembersihan menghilangkan pengaruh oksida membentuk pada logam dasar. Seluruh
logam dasar harus lembut disikat dengan sikat kawat baja stainless, menghilangkan oksida
dan Gerinda yang ada. Memakai sarung tangan agar minyak dari tangan tidak mempengaruhi
stainless steel.

8. engelasan stainless steel baik jika dalam suhu kamar.

Jika stainless steel austenitik, pemanasan tidak diperlukan. Panaskan ketika pengelasan
dengan stainless steel martensit atau feritik. Panaskan juga jika stainless steel sangat tebal
atau kandungan karbon tinggi

9 Penerapan obor las

10 Lalukan pemanasan setelah pengelasan stainless steel.

Pendinginan cepat dari stainless steel dapat menyebabkan banyak stres internal, yang dapat
mengakibatkan retak.

11 Membersihkan kerak-kerak di tempat las, jika perlu. Pengelasan SMAW dan FCAW
keduanya rentan terhadap residu slag.

Jenis Kawat Las Stainless Steel

stainless steel atau Baja tahan karat adalah senyawa besi yang mengandung 10,5% Kromium
untuk mencegah proses korosi (pengkaratan logam). Kemampuan stainless steel terhadap
tahan karat diperoleh dari terbentuknya lapisan film oksida Kromium, dimana lapisan oksida
ini menghalangi proses oksidasi besi (Ferum).

Untuk pemilihan kawat las stainless steel, berikut spesifikasinya :

Kawat Las Stainless Steel EDZONA-100

AWS : E 307 – 16
DC+/AC
Diameter : 2,6 & 3,20 – 4,00
C 0.1 Cr 18.5
Ni 8.5
Mn 6.0

Kawat Las Stainless Steel EDZONA-108

AWS : E 308 L- 16/17 dan E 19.9 LR 12

DC+/AC
Diameter : 2,6 & 3,20 – 4,00
C<0.03 Si 0.8
Cr 20 Ni 10

Kawat Las Stainless Steel EDZONA-109

AWS : E 309 Mo L- 16/17 dan E 23 12 2 LR 12

DC+/AC
Diameter : 2,6 & 3,20 – 4,00
C<0.04 Cr 23
Ni 13 Mo 2.6

Kawat Las Stainless Steel EDZONA-110

AWS : E 307 – 16
Diameter : 2,6 & 3,20 – 4,00
DC+/AC
C 0.1 Cr 18.5
Ni 8.5 Mn 6.0

Kawat Las Stainless Steel EDZONA-116

AWS : E 316-L dan E 19.12.3 LR 11

DC+/AC
Diameter : 2,6 & 3,20 – 4,00
C<0.03 Si 0.8
Cr 19 Ni 12 Mo 3.0
2. Sambungan dipatril
Pematrian atau mematri atau patri (brazing) dalam metalworking adalah cara
penyambungan dengan menggunakan logam pengisi atau logam patri di antara permukaan
logam induk yang disambung.

Brazing practice
Logam pengisi selalu mempunyai titik cair yang lebih rendah daripada logam induk. Ada dua
macam logam patri, yaitu logam lunak dimana logamnya mempunyai titik cair lebih rendah
dari 450 °C dan logam patri yang mempunyai titik cair lebih tinggi dari 450 °C yang disebut
logam patri keras.
-Mematri atau menyolder merupakan proses penyambungan logam, baik logam yang sama
jenisnya ataupun yang berlainan bahan penyambung. Bahan yang digunakan untuk
menyolder dinamakan solder atau patri. Cara penyambungan dilakukan melalui proses
pemanasan dimana bahan pengisi atau solder yang digunakan mempunyai titik lebur
dibawah titik lebur bahan dasar yang akan disambung atau dilekatakan. Bahan dasar yang
disambung pada proses itu tidak ikut melebur,sambungan terjadi hanya akibat perekatan
bahan solder pada bidang penyolderan. Untuk menghindari dan menghilangkan terjadinya
oksidasi, maka pada proses penyambungan digunakan bahan pembersih (fluks) atau
digunakan gas pelindung oksidasi.
Sambungan patri digunakan terutama untuk mencegah kebocoran pada sambungan
lipat. Selain itu, juga digunakan untuk sambungan tumpang pada benda-benda kerja yang
tidak memerlukan kekuatan tarik yang besar.
-Pada pematrian lunak, alat pemanas yang digunakan adalah baut pematri. Baut pematri
berfungsi sebagai alat untuk mencairkan solder. Sumber panasnya diperoleh dari
pembakaran arang ataupun tenaga listrik. Baut pematri terdiri atas tiga bagian, yaitu
tembaga pemanas, batang pemegang, dan gagang. Sedangkan pada pematrian keras, alat
pemanas yang biasa digunakan adalah nyala api dari las oksi-asetilena.
1.Pengunaan
Penggunaannya serbaguna untuk hampir segala macam pekerjaan pematrian lunak,
terutama pada pematrian lunak benda kerja dari bahan pelat logam putih, nikel, baja, timah,
tembaga, dan kuningan. 2. F-SW 2 Contohnya adalah senyawa Zn-Chlorid-
Ammoniumchlorid di dalam pengolahan organis misalnya Glykol, vaselin, atau gemuk. Sisa
bahan pelumer jenis ini mengakibatkan karat pada kondisi tertentu. Bila perlu, sisa bahan
pelumer ini harus disingkirkan dari permukaan benda kerja setelah pematrian. 3. F-SW 3
Contohnya adalah damar kolofonium, gemuk patri, stearin, lemak. Sisa bahan pelumer ini
tidak menimbulkan karat sehingga tidak harus disingkirkan dari permukaan benda kerja
setelah pematrian.
2.Hasil Analisa kekuatan
Dalam era industrialisasi, banyak metode pengelasan yang telah
digunakan dalam logam, konstruksi baja dan struktur mesin. Penggunaan
teknologi pengelasan dalam struktur dan mesin adalah karena proses manufaktur
yang sederhana dan ringan dibandingkan dengan sambungan baut dan sambungan
keling. Mematri adalah proses bergabung dengan logam dengan menggunakan
filler yang mencair di fase cair. Sedangkan logam dasar yang digunakan memiliki
titik leleh di atas filler. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menyelidiki
kekuatan tarik dan kekerasan. Standar yang digunakan untuk persiapan spesimen
adalah ASTM D 1002. Hasil penelitian menunjukkan bahwa sambungan dibrazing
antara 2 mm tebal aluminium dan 2 mm tebal baja galvanis memiliki stres
tertinggi 53,373 N / mm2, regangan 8,399%, dan kekuatan maksimum 3.842,31
N. kekerasan logam dasar baja galvanis adalah 91,9 HVN. Logam dasar
aluminium memiliki 22,3 HVN. Kekerasan tertinggi adalah pada baja Galvanis
yaitu 118,5 HVN. Hal ini didukung oleh analisis foto mikro pada daerah HAZ
menunjukkan struktur mikro kecil dari logam dasar.

3.sambungan kelingan

Sambungan Paku Keling

Paku keling (rivet) digunakan untuk sambungan tetap antara 2 plat atau lebih misalnya pada
tangki dan boiler. Paku keling dalam ukuran yang kecil dapat digunakan untuk menyambung
dua komponen yang tidak membutuhkan kekuatan yang besar, misalnya peralatan rumah
tangga, furnitur, alat-alat elektronika, dll Sambungan dengan paku keling sangat kuat dan
tidak dapat dilepas kembali dan jika dilepas maka akan terjadi kerusakn pada sambungan
tersebut. Karena sifatnya yang permanen, maka sambungan paku keling harus dibuat sekuat
mungkin untuk menghindari kerusakan atau patah.

Bagian utama paku keling adalah :

1. kepala
2. badan
3. ekor4. kepala lepas

Bahan paku keling

yang biasa digunakan antara lain adalah baja, brass, aluminium, dan tembaga tergantung
jenis sambungan/ beban yang diterima oleh sambungan. Penggunaan umum bidang mesin :
ductile (low carbor), steel, wrought iron. Penggunaan khusus : weight, corrosion, or material
constraints apply : copper (+alloys) aluminium (+alloys), monel, dll.
Sambungan Baut
Latar Belakang
•Elemen-elemen yang menyusun struktur baja harus digabungkan

satu dengan yang lain dengan suatu sistem sambungan.

•Sambungan berfungsi menyatukan elemen-elemen dan menyalurkan beban dari satu bagian
ke bagian yang lain
Sistem Sambungan
•Elemen yang disambung
•Jenis penyambung : las, baut, paku keling
•Pelat penyambung (dan pelat pengisi)
Baut Mutu Tinggi / High Tension Bolt (HTB)
•Sambungan baut mutu tinggi mengandalkan gaya tarik awal yang terjadi karena
pengencangan awal.
•Gaya tersebut dinamakan proof load.
•Gaya tersebut akan memberikan friksi, sehingga sambungan baut mutu tinggi hingga taraf
gaya tertentu dapat merupakan tipe friksi. Sambungan jenis ini baik untuk gaya bolak-balik.
•Untuk taraf gaya yang lebih tinggi, sambungan tersebut merupakan tipe tumpu.
•Baut mutu tinggi dipasang dengan mula-mula melakukan kencang tangan dan diikuti dengan
setengah putaran setelah kencang tangan. Atau menggunakan kunci torsi yang telah
dikalibrasi sehingga menghasilkan setengah putaran setelah kencang tangan.
•Diameter yang paling sering digunakan pada konstruksi gedung adalah ¾ inci dan 7/8 inci.
•Diamter yang paling sering digunakan pada konstruksi jembatan adalah 7/8 inci dan 1 inci
•Saat ini sambungan sambungan lebih ekonomis daripada sambungan keling.

SAMBUNGAN PAKU KELING (RIVETED JOINTS) Jenis sambungan dengan

menggunakan paku keling, merupakan sambungan tetap karena sambungan ini bila dibuka
harus merusak paku kelingnya dan tidak bisa dipasang lagi, kecuali mengganti paku
kelingnya dengan yang baru. Pemakaian paku keling ini digunakan untuk : Sambungan kuat
dan rapat, pada konstruksi boiler( boiler, tangki dan pipa-pipa tekanan tinggi ). Sambungan
kuat, pada konstruksi baja (bangunan, jembatan dan crane ). Sambungan rapat, pada tabung
dan tangki ( tabung pendek, cerobong, pipa-pipa tekanan). Sambungan pengikat, untuk
penutup chasis ( mis ; pesawat terbang).

Sambungan paku keling ini dibandingkan dengan sambungan las mempunyai keuntungan
yaitu : a. Sambungan keling lebih sederhana dan murah untuk dibuat. b. Pemeriksaannya
lebih mudah c. Sambungan keling dapat dibuka dengan memotong kepala dari paku keling
tersebut. Bila dilihat dari bentuk pembebanannya, sambungan paku keling ini dibedakan yaitu
: 1. Pembebanan tangensial. 2. Pembebanan eksentrik. A. PEMBEBANAN TANGENSIAL
Pada jenis pembebanan tangensial ini, gaya yang bekerja terletak pada garis kerja
resultannya, sehingga pembebanannya terdistribusi secara merata kesetiap paku keling yang
digunakan. Bila ditinjau dari jumlah deret dan baris paku keling yang digunakan, maka
kampuh keling dapat dibedakan yaitu :

a. Kampuh Bilah Tunggal dikeling TunggalF F

b. Kampuh Bilah Tunggal dikeling GandaF F

c. Kampuh Bilah Ganda dikeling Tunggal FF

d. Kampuh Bilah Ganda dikeling Ganda FF

PERENCANAAN SAMBUNGAN PAKU KELING

1. Kampuh Bilah Tunggal Dikeling TunggalF F

Bila paku tersebut mendapat pembebanan seperti terlihat pada gambar, maka seluruh
penampang dari paku tersebut akan putus tergeser bila tidak mampu menahan gaya luar yang
diberikan pada kedua ujung plat tersebut. Tegangan yang terjadi pada penampang bahan yaitu
: Tegangan Geser :g =F ( N / mm 2 ) A

Bila diameter paku adalah (d), maka luas penampang yang akan putus adalah :A=

.d 24

Sehingga :g =F F 4F = = 2 A .d .d 2 4

Maka diameter paku keling :d = 4.F . g

Untuk menentukan ukuran plat yang sesuai yaitu : Bila tebal plat (t) dan lebar plat (b), maka
plat tersebut akan putus tertarik, bila tidak mampu menahan gaya luar yang diberikan.
Sehingga tegangan yang terjadi pada penampang plat yaitu tegangan tarik.

F ( N / mm 2 ) A

dimana : = tegangan tarik izin F = gaya luar yang

bekerja A = luas penampang plat yang akan putus. Untuk luas penampang yang kemungkinan
akan putus adalah : A=(bd)t Maka : Contoh soal : Dua buah plat akan disambung dengan
kampuh bilah tunggal dikeling tunggal, direncanakan menerima beban sebesar 10 kN. Bila
bahan plat mempunyai tegangan tarik izin 137,3 N/mm2 dan bahan paku dengan tegangan
geser izinnya 109,8 N/mm2 serta tebal plat 4 mm. Tentukanlah : a. Diameter paku keling
yang sesuai. b. Lebar plat yang dibutuhkan. Penyelesaian : Diketahui : F = 10 kNt =

F (b d )t

tgDitanya : Jawab : mm

= 10000 N ; t = 4mm

= 137,3 N/mm2 = 109,8 N/mm2 a) d ? a.d=

b) b ?4.F

.g

4.10000 .109,8

= 10,77 mm

= 11

b.

t=

F F 10000 b= +d b= + 11 = 29,2mm (b d )t t. t 4.137,3

2. Kampuh Bilah Tunggal Dikeling Tunggal Satu baris Bila kampuh bila tunggal dikeling
tungga satu baris seperti terlihat pada gambar. Dimana tegangan yang terjadi, pada paku
keling yaitu :g =F A

Plat tersebut akan terpisah bila gaya luar (F) mampu memutuskan kedua luas penampang
paku. Bila jumlah paku (z) buah maka plat tersebut akan terpisah jika gaya (F) luar tidak
mampu memutuskan sebanyak luas penampang paku.
FF

P P/2

Untuk luas penampang paku yang akan putus pada sistem pada sistem sambungan jenis ini
sama dengan jumlah paku yang dipergunakan ( z = n) yaitu : A = n x luas penampang paku
yang putus.

A = n.

.d 24

Sehingga :g =F = A F 4F = 2 .d n. .d 2 n. 4

Maka diameter paku keling :d = 4.F n..g

Untuk menentukan ukuran plat yang sesuai yaitu : Bila tebal plat (t) dan lebar plat (b), jarak
antara masing-masing sumbu paku (p), dan jumlah paku dalam satu baris (z), maka plat
tersebut akan putus tertarik, bila tidak mampu menahan gaya luar yang diberikan. Sehingga
tegangan yang terjadi pada penampang plat yaitu tegangan tarik.

F ( N / mm 2 ) A

dimana : = tegangan tarik izin F = gaya luar yang

bekerja A = luas penampang plat yang akan putus. Untuk luas penampang yang kemungkinan
akan putus adalah : A = ( b z.d ) t, dimana b = z.p

A = ( z.p z.d) .t jadi A = z ( p d) .t Maka : Biasaya harga

t=

F F p= d z.( p d )t z.t. t

P = 3.d + 5 (mm)

Contoh Soal : Dua buah plat akan disambung dengan kampuh bilah tunggal dikeling tunggal
satu baris, direncanakan menerima beban sebesar 10 kN. Bila bahan plat mempunyai
tegangan tarik izin 137,3 N/mm2 dan bahan paku dengan tegangan geser izinnya 109,8
N/mm2 , tebal plat 5 mm dan jumlah paku yang digunakan sebanyak 2 buah. Tentukanlah : a.
Diameter paku keling yang sesuai. b. Lebar plat yang dibutuhkan. c. Jarak antara paku.
Penyelesaian : Diketahui : F = 10 kN

tgDitanya : Jawab :

= 10000 N ; t = 5 mm ; n=z = 2 buah

= 137,3 N/mm2 = 109,8 N/mm2 a) d ? a. ) b) b ? c) p ?

Diameter paku kelingd= 4.F n. . g

4.10000 2..109,8

= 7,6 mm = 8 mm

b.)

Jarak antara paku p = 3. d + 5 (mm) = 3 (8) + 5 = 29 mm

Periksa ;t = F 10000 = = 50 N / mm 2 t < t z.( p d )t 2(29 8).5

50 N/mm2 < 137,8 N/mm2 ---- Aman d.) Lebar plat yang dibutuhkan : b=z.p = 2 .(29mm) =
58 mm

3. Kampuh bilah tunggal dikeling ganda.

P/2

FP

FF

Untuk jenis sambungan kampuh bilah tunggal di keling ganda seperti terlihat pada gambar,
maka kedua plat tersebut terpisah bila mampu memutuskan dua baris penampang, jika jumlah
paku (n) buah maka paku terasabut akan putus tergeser, maka yang terjadi pada bahan adalah
tegangan geser.

A = n x luas penampang paku yang putus.A = n.

.d 24

Sehingga :g =F = A F 4F = 2 .d n. .d 2 n. 4

Maka diameter paku keling :

d=

4.F n.. g

Untuk menentukan ukuran plat yang sesuai yaitu : Bila tebal plat (t) dan lebar plat (b), jarak
antara masing-masing sumbu paku (p), dan jumlah paku dalam satu baris (z1), maka plat
tersebut akan putus tertarik, bila tidak mampu menahan gaya luar yang diberikan. Sehingga
tegangan yang terjadi pada penampang plat yaitu tegangan tarik.
=

F ( N / mm 2 ) A

dimana : = tegangan tarik izin F = gaya luar yang

bekerja A = luas penampang plat yang akan putus. Untuk luas penampang yang kemungkinan
akan putus adalah : A = ( b z1.d ) t, dimana b = z1.p A ( z1.p z1.d) .t jadi A = z1 ( p d) .t
Maka : Biasaya harga

t=

F F p= d z1 .( p d )t z1 .t. t

P = 3.d + 5 (mm)

Contoh soal . Dua buah plat disambung seperti terlihat pada gambar diatas dimana pada
kedua ujungnya bekerja gaya sebesar 10000( N ). Bila Tegangan yang di izinkan untuk plat
137.9 N/mm2 tegangan geser izin untuk bahan paku 109.8 N/mm . Jumlah paku keling yang
di gunakan berjumlah 6 buah serta ketebalan plat 5 mm. Ditanyakan : a. Diameter paku
keling. b. Jarak antara paku . c. Lebar plat yang dibutuhkan .2

Penyelesaian :

Diketahui : F = 10 kN

tg

= 10000 N ; t = 5 mm

= 137,9 N/mm2

= 109,8 N/mm2 n = 6 buah ; z1 =3 buah Ditanya : Jawab : a) d ? a. ) b) p ? c) b ?

Diameter paku kelingd= 4. F n. . g

4.10000 6..109,8

= 4,4 mm = 5 mm

b.)

Jarak antara paku p = 3. d + 5 (mm) = 3 (5) + 5 = 20 mm

Periksa ;

t=
F 10000 = = 44,44 N / mm 2 z1.( p d )t 3(20 5).5

44,44 N / mm 2 < 137,8 N / mm 2 t < t aman

c.)

Lebar plat yang dibutuhkan : b = z1 . p = 3 (20) = 60 mm

4. Kampuh Bilah Ganda Dikeling Tunggal

Sistem penyambung kampuh bilah berganda dikeling tunggal seperti terlihat pada gambar,
maka kedua plat tersebut akan terpisah, bila gaya luar mampu memutuskan dua luas
penampang setiap paku keling tersebut, maka banyak luas penampang paku yang akan di
putus ( n ) adalah :

n = 2. z Karena paku tersebut putus tergeser , maka tegangan gesernya adalah :

A = n x luas penampang paku yang putus, oleh karena n = 2.z maka :A = n.

.d 24

= 2. z

.d 24

=z

.d 22

Sehingga :g =F = A F 2F = 2 .d z. .d 2 z. 2

Maka diameter paku keling :d = 2.F z.. g

Menentukan lebar minimal plat. Pada sistem sambungan ini , kemungkinan plat yang putus
tertarik yaitu plat yang akan di sambung itu sendiri (plat bagain tengah ) . bila lebar plat (b)
dan tebal (t) serta jarak antara sumbu paku (p), maka luas penampang plat yang akan putus
bila jumlah paku dalam satu baris (z 1) adalah :

F ( N / mm 2 ) A

dimana : = tegangan tarik izin F = gaya luar yang

bekerja A = luas penampang plat yang akan putus. Untuk luas penampang yang kemungkinan
akan putus adalah : A = ( b z1.d ) t, dimana b = z1.p A ( z1.p z1.d) .t jadi A = z1 ( p d) .t
Maka :

t=

F F p= d z1 .( p d )t z1 .t. t

Biasaya harga P = 3.d + 5 (mm)Contoh soal :

Dua buah plat disambung dengan sistem kampuh bilah berganda dikeling tunggal seperti
gambar , di mana mendapat pembebanan sebesar 10000 (N) . Bila tegangan tarik izin untuk
bahan plat 137,3 N/mm2 . dan tegangan geser izin untuk bahan paku adalah 109,8 N/mm2.
Untuk plat tebal 5 mm dan jumlah paku yang akan di pasang 2 buah dalam satu baris .
Ditanyakan : a. Diameter paku keling b. Jarak antara sum.