BAB II

PEMBAHASAN

Perancangan dan pemodelan casing 3D dengan menggunakan perangkat lunak

Autodesk Inventor yang digunakan untuk mendesain model dari sistem saluran tuang, mulai
dari pouring cup, sprue, runner, riser, ingates dan model castingnya yaitu pipe reducer.
Simulasi ini bertujuan untuk mengetahui apa saja yang terjadi selama proses casting hingga
proses feeding, sehingga akan dapat memprediksi cacat yang potensial yang terjadi selama
proses simulasi penuangan logam cair sampaivlogam cair dingin dan mendesain ulang untuk
menghilangkan cacat.
Jumlah ingate 1 memiliki kecenderungan nilai porositas paling tinggi daripada hasil
coran dengan jumlah ingate 2 dan 3 karena pembekuan akan lebih merata jika jumlah ingate
lebih dari satu. Setelah desain dari sistem saluran tuang dan model casting dibuat, simpan file
tersebut dengan format (STL) file, yang nantinya file STL akan diimport ke perangkat lunak
SolidCast. Setelah desain dari sistem saluran tuang dan model casting dibuat, simpan file
tersebut dengan format (STL) file, yang akan diimport ke perangkat lunak SolidCast

Gambar 1 Desain Pola Bracket

1
 Gambar 2 Desain Cetakan Bracket

A. Analisis Simulasi
Simulasi Pengecoran Logam kami menggunakan aplikasi Click2 Cast sesuai arahan,
Berikut adalah Link Google drive hasil simulasinya :
https://drive.google.com/drive/folders/11bO46W78sGGi1I2Yw8erQJlRL0gSeMsS?
usp=sharing
1. Analisis cepat rambat tuangan
Hasil simulasi menggunakan software click2cast untuk cepat rambat cairan logam
pada desain cetakan ke dua menunjukkan bahwa pola aliran mengalir secara
serentak dan seragam. Kecepatan aliran dengan sistem parting line gating
menunjukkan aliran yang konstan dengan gerakan aliran rotasional pada bagian
pinggiran lingkaran luar. Waktu pengisian cairan dalam cetakan pasir memerlukan
waktu selama 15 detik.

Gambar 4 Simulasi Cepat Rambat Aliran Cairan Logam pada Pembuatan Bracket

2
 2. Temperatur cairan coran
Pada simulasi terlihat temperature belum tersebar secara merata dan masih bayak
bagian yang terlalu cepat membeku dan emungkin kan terjadinya cacat coran. Hal
ini dapat dilihat dari warna biru muda yang menyebar ke sisi bagian saja seperti
pada Gambar 5. Pada in gate atau saluran masuk cairan dapat dilihat wana merah,
artinya bagian tersebut temperatur cairan masih tinggi. Temperatur logam berkisar
antara 301.36 seperti ditunjukan dengan dominasi warana merah (Gambar 4) dan
warna biru yang sebelumnya terdapat dibagian pinggir coran. Sehingga
kekhawatiran cacat coran (phorus) dibagian pinggir coran akan berkurang dan hasil
coran menjadi lebih baik

Gambar 5 Simulasi Temperatur Cairan Logam Mengalir dalam Cetakan

3. Aliran cairan logam

Pada simulasi kita mendapatkan bahwa aliran cairan dengan sistem parting line
gating bertujuan agar tekanan pengecoran menjadi lebih kecil. Cairan logam akan
mengalir melalui bagian atas bracket, kemudian mengalir ke samping secara
merata.

Gambar 6 Simulasi Aliran Cairan Logam Masuk ke dalam Cetakan

3
 4. Lama Pengisian cairan logam

Pada Gambar 7 ditunjukkan lamanya waktu pengisian pada cetakan bervariasi,

pada bagian ujung berarna lebih merah, karena jaraknya paling jauh dengan lubang
pengisi coran.

Gambar 7 Simulasi Waktu Pengisian Cairan Logam

5. Waktu proses pemadatan logam

Saat simulasi, pemadatan cetakan berlangsung begitu cepat, karena benda kerja
yang digunakan relative kecil.

Gambar 8 Simulasi Waktu Pemadatan Logam

6. Tekanan cairan logam pada cetakan

Terlihat seperti pada Gambar 9 ditunjukkan dengan warna yang berbeda. Pada
bagian lubang pengisian mendapatkan tekanan yang tinggi dengan tekanan sekitar
2106.8 Pa. Bagian yang paling jauh dengan lubang pengisi coran mendapat
tekanan yang relative kecil.

4
 Gambar 9 Simulasi Tekanan Cairan Logam

B. Kemungkinan yang terjadi

Hasil cor-an yang baik adalah hasil cor-an yang menyerupai pola aslinya dan
tidak ada cacat suatu apapun. Hasil yang kurang memuaskan sering terjadi, dan lebih
banyak dibanding hasil yang sempurna. Hal ini terjadi karena dalam proses
pengecorannya masih banyak kesalahan-kesalahan yang terjadi, baik yang di sengaja
maupun tidak. Benda yang kurang sempurna diantaranya adalah:
1. Banda tidak menyerupai bentuk asli pola
Benda tidak menyerupai bentuk asli pola dapat terjadi karena tidak terisinya
cetakan secara penuh dan sesak. Hal ini dapat terjadi pada proses penuangan
alumunium. Ketidak siapan penuang alumunium cair kedalam cetakan menjadi
faktor utama, berkaitan dengan ketergesa-gesaan serta kepanikan yang dialami
oleh penuang menjadi faktor utama.
2. Terdapat bintik-bintik pada benda
Terdapatnya bintik-bintik pada benda disebabkan karena campuran alumunium
yang kurang baik (terdapat kotoran pada alumunium), proses pencairan
alumunium yang kurang, penuangan yang terhambat. Hal ini dapat diminimalisir
dengan cara mambersihkan bahan alumunium sebelum dicairkan, mematangkan
proses pencairan sampai alumunium meleleh dengan sempurna, dan ketenangan
dalam proses penuangan
3. Keropos pada benda

5
 Keropos pada benda dapat terjadi karena faktor udara dan pengisian cairan
alumunium. Hal ini terjadi karena pada saat penuangan bahan cair aluminium
kurang dan terlalu memaksakan untuk cairan segera keluar dari lubang keluar,
serta sebab adanya selah pada cetakan sehingga udara yang masuk banyak dan
menjadikan proses pengerasan cairan alumunium semakin cepat.
4. Benda tidak simetris
Ketidak simetrisan benda dapat terjadi karena kurang pasnya pemasangan rangka
cetak pada saat membuat cetakan pola. Hal ini dapat terjadi karena pengunci
cetakan berubah dan geser sehinggan cetakan pun ikut bergeser, dan peletakan
kembali rangka cetak setelah pola benda kerja dikeluarkan yang mengakibatkan
cetakan tidak pas. Sehingga pada saat penuangan cetakan miring dan tidak
simetris dengan pola pasangannya
5. Kosong pada bagian dalam benda
Kekosongan pada bagian dalam benda ini terjadi karena kurangnya bahan
cairan alumunium sehingga di bagian dalam belum terisi dan bagian luar benda
cairan alumunium sudah mengeras. Hal ini bisa terjadi karena kurangnya dalam
pengambilan bahan cair alumunium, salah dalam teknik memasukkan cairan
alumunium kedalam cetakan pasir, hingga pengerasan yang terlalu cepat karena
udara yang masuk kedalam cetakkan terlalu besar