Handout 3 Co Firing PLTU BB Dengan Biomass

F.1.111.21.007.3.21R0.
DL
CO FIRING PLTU BATUBARA DENGAN BIOMASS
Logo
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

PT PLN (PERSERO)
TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran ini peserta mampu melaksanakan dan
mengevaluasi pengujian Co Firing PLTU Batubara dengan
Biomass
DURASI : 8 JP
PENYUSUN : 1. Nur Cahyo

2. Almas Aprilana
ii
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..............................................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................................... viii
3.1. Teknologi Co-firing Pada PLTU ............................................................................................. 2
3.2. Pemetaan Risiko Pengoperasian Co-firing pada PLTU Batubara ........................................ 6
3.2.1. Karakteristik Bahan Bakar dan Pembakaran pada Co-firing............................................. 6
3.2.2. Dampak Co-firing terhadap Pengoperasian PLTU .......................................................... 10
3.2.3. Potensi Korosi akibat Chlorine (Cl-induced Active Oxidation) [11] ................................. 13
3.2.4. Molten Salt Corrosion ....................................................................................................... 15
3.2.5. Potensi Slagging pada Co-firing Biomass ....................................................................... 16
3.2.6. Kapasitas substitusi co-firing............................................................................................ 18
3.2.7. Karakter Pembakaran Blended Biomass Coal ................................................................ 19
3.3. Tahapan Pelaksanaan Pengujian Co-firing pada PLTU Batubara ..................................... 19
3.3.1. Faktor Yang Perlu Diperhatikan sebelum melaksanakan Pengujian Co-Firing
Biomassa......................................................................................................................................... 20
3.3.2. Survey Ketersediaan Biomassa ....................................................................................... 20
3.3.3. Uji Karakteristik Biomassa dan Batubara Eksisting ......................................................... 21
3.3.4. Simulasi Pembakaran Menggunakan Computational Fluid Dynamic (CFD) .................. 22
3.3.5. Uji Co-firing Biomassa pada Boiler Skala Laboratorium ................................................. 23
3.3.6. Evaluasi Karakteristik Bahan Bakar, Output Simulasi CFD, Uji Co-firing skala
Laboratorium dan Set up Kondisi Boiler ......................................................................................... 29
3.3.7. Uji Kompatibilitas (Uji Pembakaran) Co-firing Biomassa-Batubara pada Boiler ............. 29
3.3.8. Uji Performace Co-firing Biomassa-Batubara.................................................................. 35
3.3.9. Uji Pengoperasian Kontinyu dengan Durasi Tertentu (Uji Keandalan) ........................... 40
3.3.10. Evaluasi Akhir Pengujian Co-firing Biomassa pada PLTU Batubara .......................... 45
3.3.11. Pelaporan...................................................................................................................... 45
3.4. Implementasi Co-firing PLTU dengan Biomassa di Lingkungan PT PLN (Persero) .......... 46
3.4.1. Co-firing Sawdust dan Wood pellet di PLTU Paiton Unit 1-2 .......................................... 47
3.4.2. Co-firing Cangkang Sawit di PLTU Nagan Raya ............................................................. 56
3.4.3. Co-firing Solid Recovered Fuel (SRF) di PLTU Jeranjang .............................................. 66
3.4.4. Co-firing Sekam Padi di PLTU Suralaya Unit 2 ............................................................... 83
3.4.5. Co-firing Woodpellet di PLTU 2 Jawa Tengah Adipala ................................................... 98
3.4.6. Co-firing Wood chip Kayu Lamtoro di PLTU Anggrek ................................................... 110
iii
3.4.7. Co-firing Wood chip Kayu Kedondong di PLTU Bolok .................................................. 119
3.4.8. Resume Implementasi Co-firing Biomassa pada PLTU Batubara Eksisting PLN ........ 125
Referensi ........................................................................................................................................... 127
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Skenario Direct Co-firing Biomassa....................................................................................... 2

Gambar 2. Skenario Direct Co-firing Biomassa....................................................................................... 3
Gambar 3. Skenario In-direct Co-firing Biomassa ................................................................................... 3
Gambar 4. Skenario Co-firing Biomassa (Doosan) [5] ............................................................................ 4
Gambar 5. Karakteristik Nilai Kalor Bahan Bakar Biomass terhadap Bahan Bakar Standar Desain .... 7
Gambar 6. Karakteristik Pembakaran Bahan Bakar Campuran 30% Batubara dan 70% Kayu ............ 8
Gambar 7. Karakteristik Dampak Co-firing terhadap Perubahan Efisiensi Boiler ................................ 10
Gambar 8. Karakteristik Korelasi Co-firing Biomassa terhadap Perubahan Emisi NOx dan SOx ....... 10
Gambar 9. Potensi Dampak Co-firing Biomassa pada PLTU ............................................................... 11
Gambar 10. Efek Co-firing Biomassa terhadap PLTU .......................................................................... 11
Gambar 11. Contoh Modifikasi Boiler untuk Mengkonversi Penggunaan Bahan Bakar Batubara ke
Biomassa ................................................................................................................................................ 12
Gambar 12. Schematic Mechanism of Cl-Induced Active Oxidation [11] ............................................. 14
Gambar 13. Contoh Lokasi Survey Biomass di sekitar PLTU Paiton ................................................... 21
Gambar 14. Contoh Output ANSYS FLUENT: Kontur Temperatur Boiler 3 Kondisi (100% Batubara,
95% Batubara, 5% Biomassa) ............................................................................................................... 23
Gambar 15. Contoh Output CPFD: Kontur Temperatur, Impact dan Gas Speed pada Boiler CFB .... 23
Gambar 16. Contoh Instalasi CFB Boiler Simulator .............................................................................. 24
Gambar 17. Profil Pembakaran 100% Batubara pada Fluidized Bed Simulator .................................. 25
Gambar 18. Profil Pembakaran Cangkang Sawit 25% pada Fluidized Bed Simulator ........................ 26
Gambar 19. Kondisi Abu dan Bed Material Pada Pembakaran Cangkang Sawit 25% serta
Pembentukan Aglomerasi ...................................................................................................................... 26
Gambar 20. Transformasi Material Inorganik dalam Pembentukan Agglomerasi Didalam Fluidized
Bed. [5] .................................................................................................................................................. 27
Gambar 21. Mekanisme Agglomerasi pada Fluidized Bed yang dapat Mengakibatkan Defluidisasi
(Niu Et.Al, 2016) ..................................................................................................................................... 27
Gambar 22. Contoh Emisi SO2 pada Pembakaran Batubara 100% Dan Co-firing Cangkang Sawit ... 28
Gambar 23. Contoh Emisi NOx Pada Pembakaran Batubara 100% Dan Co-firing Cangkang Sawit . 29
Gambar 24. Pola pembebanan Uji Kompatibilitas cofiring biomasa ..................................................... 32
Gambar 25. Contoh Titik pengambilan sampel fineness coal-biomass ................................................ 34
iv
Gambar 26. Titik pengambilan pyrite ..................................................................................................... 34
Gambar 27. Proses Mixing Fuel dan Pengambilan Data ketika Performance Test ............................. 38
Gambar 28. Jumlah Unit dan Lokasi Pengujian Co-firing PLTU PLN Group........................................ 46
Gambar 29. Progress Ujicoba Co-firing PLTU PLN Group (s.d. Februari 2021) .................................. 47
Gambar 30. Lokasi Survey Biomass di sekitar PLTU Paiton ................................................................ 47
Gambar 31. Proses Penerimaan, Penimbangan dan Unloading Biomassa Sawdust di Unit PLTU
Paiton 1-2 ............................................................................................................................................... 49
Gambar 32. Biomass Storage ................................................................................................................ 50
Gambar 33. Proses Mixing Biomassa (a) Wood pellet & Batubara (b) sawdust & batubara ............... 50
Gambar 34. Lokasi Pengamatan FEGT ................................................................................................ 52
Gambar 35. Pengayakan sampel Fineness .......................................................................................... 52
Gambar 36. Pengambilan Data Emisi Gas Buang ................................................................................ 54
Gambar 37. Lokasi pabrik Cangkang Sawit di Sekitar PLTU Nagan Raya ............................................. 56
Gambar 7. Output Simulasi CPFD di PLTU Nagan Raya ........................................................................ 57
Gambar 39. Proses Mixing Bahan Bakar Cangkang Sawit – Batubara .................................................. 58
Gambar 40. Screenshoot Parameter Operasi Sistem Boiler saat Pengujian Co-firing PLTU Nagan
Raya Unit 1, (a) 100% coal firing (b) co-firing 5% PKS ......................................................................... 59
Gambar 41. Dampak Co-firing Cangkang Sawit (PKS) di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a)
Temperatur Upper Furnace (b) Temperatur Bed................................................................................... 60
Gambar 42. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Pressure Air Chamber
(b) Pressure Bed .................................................................................................................................... 60
Gambar 43. Beban Gross dan Total Flow Bahan Bakar pada Co-firing 5% dan 10% PKS di PLTU
Nagan Raya Unit 1 ................................................................................................................................. 61
Gambar 44. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Sealpot Temperature
(b) Gas Inlet Superheater Temperature (c) Gas Inlet SA APH (d) Gas Outlet PA APH ....................... 62
Gambar 45. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Kandungan Oksigen
pada Boiler (b) Air Fuel Ratio (c) Laju Total Udara Pembakaran ......................................................... 63
Gambar 46. Konsumsi Bahan Bakar pada Pengujian Co-firing di PLTU Nagan Raya Unit 1 .............. 65
Gambar 47. Titik Tuang Pelet Menggunakan Line STRE PLTU Jeranjang.......................................... 68
Gambar 48. Prosedur Pembebanan Performance Test ........................................................................ 69
Gambar 49. Indikasi Kenaikan Differential Pressure ............................................................................. 70
Gambar 50. Co-firing Pada Simulator Dengan Pencampuran (a) Pelet 10%, (b) 15% Masih Dalam
Bentuk Padatan Pelet............................................................................................................................. 71
Gambar 51. Co-firing Pada Simulator Dengan Persentase Pelet 10% & 15% Dengan Pelet SRF Yang
Dicrushing ............................................................................................................................................... 72
Gambar 52. Rata-Rata Volume Batubara melalui Coal Feeder ............................................................ 75
v
Gambar 53. Temperatur Bed Material pada Furnace ........................................................................... 75
Gambar 54. Perbedaan Tekanan Antara Boiler Dan Windbox ............................................................. 76
Gambar 55. Parameter Uap yang Masuk ke Turbin. (a) Tekanan Uap, (b) Temperatur Uap, (c) Aliran
Uap ......................................................................................................................................................... 77
Gambar 56. Pengambilan Data Emisi Gas Buang ................................................................................ 82
Gambar 57. Kandungan Senyawa pada Flue Gas. (a) Oksigen (O2), (b) Karbon Dioksida (CO2), (c)
Karbon Monoksida (CO) ........................................................................................................................ 82
Gambar 58. Kandungan Senyawa pada Flue Gas. (a) Nitrogen Oksida (Nox), (b) Sulfur Dioksida
(SO2), (c) Hidrogen Sulfida (H2S) ........................................................................................................... 83
Gambar 59. Perencanaan Pola Pembebanan Untuk Performance Test Co-firing PLTU Suralaya Unit
2 .............................................................................................................................................................. 84
Gambar 60. Metodologi Performance Test Co-firing PLTU Suralaya Unit 2 ....................................... 85
Gambar 61. Coal Flow Saat Cofiring dan Coal Firing PLTU Suralaya Unit 2 ...................................... 88
Gambar 62. Coal Consumption Saat Cofiring dan Coal Firing ............................................................ 89
Gambar 63. Arus Motor Mill ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU Suralaya Unit 2
................................................................................................................................................................ 89
Gambar 64. Mill Outlet Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU
Suralaya Unit 2 ....................................................................................................................................... 90
Gambar 65. Furnace Gas Exit Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU
Suralaya Unit 2 ....................................................................................................................................... 90
Gambar 66. PAH Inlet Flue Gas Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing
PLTU Suralaya Unit 2............................................................................................................................. 91
Gambar 67. Oxygen Excess pada PAH dan SAH ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing
Gambar 68. Motor Current PAF, FDF dan IDF ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing
Gambar 69. Feedwater Flow ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU Suralaya Unit 2
................................................................................................................................................................ 93
Gambar 70. Mainsteam Flow, Pressure dan Temperatur ketika Performance Test Coal Firing dan Co-
firing PLTU Suralaya Unit 2 .................................................................................................................... 93
Gambar 71. Attemperator Spray Water saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2 ............ 94
Gambar 72. Perbandingan Fineness saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2 ................ 95
Gambar 73. Pembebanan unit untuk Performance test PLTU Adipala .............................................. 100
Gambar 74. Arus pada mill PLTU Adipala, (a) Coal firing batu bara 100%, ....................................... 102
Gambar 75. Flow bahan bakar PLTU Adipala saat Coal firing dan Cofiring....................................... 102
Gambar 76. Perbandingan parameter operasi mill PLTU Adipala, (a) Coal firing dan (b) Cofiring .. 103
Gambar 77. (a) Temperatur gas buang sisi inlet reheater, (b) Temperatur metal tube and platen .. 103
vi
Gambar 78. Temperatur flue gas outlet air pre heater PLTU Adipala ................................................ 104
Gambar 79. Arus Auxiliary Fan PLTU Adipala, (a)(b)(c) Coal firing batu bara 100%, ....................... 105
Gambar 80. Kandungan Oksigen pada Flue Gas pada PLTU Adipala, (a) Coal firing, (b) cofiring .. 106
Gambar 81. Feedwater, Main Steam Flow dan Pressure pada PLTU Adipala .................................. 106
Gambar 82. Pengambilan sampel di PLTU Adipala, (a) Sampel pyrite, (b) Sampel finenes, (c)
Sampel fly ash ...................................................................................................................................... 107
Gambar 83. Sampel Fineness PLTU Adipala, (a) Batubara 100%, (b) Campuran batu bara 95% dan
biomasa 5% .......................................................................................................................................... 108
Gambar 84. Biomassa Kayu Lamtoro di Gorontalo ............................................................................. 111
Gambar 85. Proses Chipping Kayu Lamtoro ....................................................................................... 111
Gambar 86. Sampel Kayu lamtoro Uji Co-Firing 5% di PLTU Anggrek .............................................. 111
Gambar 87. Proses Penerimaan dan Pencacahan Kayu lamtoro di Unit PLTU Anggrek .................. 112
Gambar 88. Biomass Storage di PLTU Anggrek ................................................................................. 112
Gambar 89. Proses Mixing Biomassa & Batubara di PLTU Anggrek ................................................. 113
Gambar 90. Proses Loading Fuel (Woodchips & Batubara) ke Dalam RH ........................................ 113
Gambar 91. Grafik Pengamatan Operasi (a) Load dan (b) Coal Flow PLTU Anggrek ...................... 116
Gambar 92. Bed Temperature dan FEGT pada PLTU Anggrek ......................................................... 116
Gambar 93. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 1% PLTU Anggrek ............................................... 118
Gambar 94. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 5% PLTU Anggrek ............................................... 118
Gambar 95. Pengambilan Data Emisi Gas Buang di PLTU Anggrek ................................................. 119
Gambar 96. Perbandingan Emisi SO2 dan NOx pada Coal Firing dan Co-firing di PLTU Anggrek ... 119
Gambar 97. Proses Unloading Kayu Kedondong di Lokasi Pencacahan PLTU Bolok ...................... 120
Gambar 98. Proses Pencacahan dan Pengeringan Hasil Cacah Kayu Kedondong Hasil Rabasan di
PLTU Bolok .......................................................................................................................................... 120
Gambar 99. Temporary Biomass Storage di PLTU Bolok .................................................................. 121
Gambar 100. Proses Mixing Woodchips & Batubara di PLTU Bolok .................................................. 121
Gambar 101. Proses Loading Bahan Bakar Woodchips & Batubara di PLTU Bolok ........................ 121
Gambar 102. Pengamatan Load dan Coal Flow pada PLTU Bolok ................................................... 122
Gambar 103. Bed Temperature dan FEGT pada Coal Firing dan Co-firing PLTU Bolok ................... 123
Gambar 104. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 5% ....................................................................... 123
Gambar 105. Gas Buang Keluar Stack pada Uji Co-Firing 5 % Tidak Terlihat Black Smoke dan Carry
Over ...................................................................................................................................................... 124
Gambar 106. Pengambilan Data Emisi Gas Buang ............................................................................ 125
Gambar 107. Guidline Pengamatan Parameter Operasi & Sampling Pada Co-firing Biomass PLTU
Pulverized Coal Boiler .......................................................................................................................... 126
Gambar 108. Guidline Pengamatan Parameter Operasi & Sampling Pada Co-firing Biomass PLTU
CFB Boiler ............................................................................................................................................ 126
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Co-firing pada beberapa pembangkit di Amerika Serikat dan Eropa [5] .................................. 4
Tabel 2. Perkembangan Teknologi Co-firing Pembangkit di Dunia ........................................................ 5
Tabel 3. Contoh Perubahan Modifikasi Sistem Pembakaran Boiler ..................................................... 12
Tabel 4. Perbandingan Komposisi Sampel Wood Chips Dan Sampel Waste Wood [11] .................... 15
Tabel 5. Slagging/Fouling Propensity [14] ............................................................................................. 18
Tabel 6. Lingkup Pengujian Laboratorium untuk Sampel Bahan Bakar ............................................... 22
Tabel 7. Contoh Ringkasan Hasil Analisa Batubara dan Cangkang Sawit ........................................... 24
Tabel 8. Contoh Ringkasan Hasil Analisa Komposisi Abu Batubara dan Cangkang Sawit ................. 25
Tabel 9. Temperatur Leleh Oksida Logam Dan Campuran .................................................................. 28
Tabel 10. Contoh Tipikal Batasan Parameter Operasi pada PC Boiler ................................................ 32
Tabel 11. Hasil Analisa Batubara, Wood pellet dan Sawdust ............................................................... 48
Tabel 12. Kebutuhan Biomassa untuk Pengujian Co-firing ................................................................... 49
Tabel 13. Monitoring Parameter Operasi pada Mill E - Pengujian Co-firing 5% Wood pellet .............. 51
Tabel 14. Monitoring Parameter Operasi pada Mill A - E – Pengujian Co-firing 5% Saw Dust ........... 51
Tabel 15. Batasan Coal Fineness pada Berbagai Jenis Bahan Bakar Batubara ................................. 53
Tabel 16. Kelayakan Finansial : BPP .................................................................................................... 53
Tabel 17. Hasil Evaluasi Pengujian Co-firing Wood pellet dan Sawdust di PLTU UP Paiton Unit 1 dan
2 .............................................................................................................................................................. 55
Tabel 18. Kemampuan Produksi Suplier Cangkang Sawit di sekitar PLTU Nagan Raya .................... 56
Tabel 19. Komposisi Bahan Bakar Batubara Eksisting dan Cangkang Sawit ......................................... 57
Tabel 20. Kualitas Main Steam .............................................................................................................. 64
Tabel 21. Perhitungan Potensi Korosi Akibat Cl.................................................................................... 64
Tabel 22. Perhitungan Komponen C pada Pengujian Co-firing PLTU Nagan Raya Unit 1..................... 65
Tabel 23. Hasil Pengukuran Emisi Gas Buang pada Inlet air heater saat Performance Test ............. 66
Tabel 24. Hasil Pengukuran Emisi Gas Buang pada Stack Menggunakan CEMS ............................. 66
Tabel 25. Analisa Proximate Batubara, Pelet SRF dan Campuran Pelet SRF pada Pengujian Co-firing
Bulan Februari 2019 ............................................................................................................................... 66
Tabel 26. Hasil Uji Ash Fusion Temperatur Pelet SRF ......................................................................... 67
Tabel 27. Hasil Analisa Proksimat Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Determined) ............................ 72
Tabel 28. Hasil Analisa Ultimate Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Determined)............................... 73
Tabel 29. Hasil Analisa Proksimat Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Received) ............................... 73
Tabel 30. Hasil Analisa Ultimate PLTU Jeranjang (As Received) ........................................................ 73
Tabel 31. Hasil Analisa Sampel Batubara PLTU Jeranjang .................................................................. 74
Tabel 32. Hasil Analisa Sampel Pelet Plastik 15% Bioaktivator ........................................................... 74
Tabel 33. Perbandingan SFC Dan Tara Kalor Metode Input Output .................................................... 77
Tabel 34. Hasil Pengujian Plant Tara Kalor Metode Heat Loss ............................................................ 78
Tabel 35. Hasil Perhitungan Boiler Losses ............................................................................................ 78
Tabel 36. Data Produksi PLTU Jeranjang Tahun 2019......................................................................... 79
Tabel 37. Komparasi Harga CIF Batubara dan Pelet SRF (CIF) .......................................................... 80
Tabel 38. Simulasi Biaya Pokok Produksi Komponen C pada Co-firing 3% Pelet SRF di PLTU
Jeranjang ................................................................................................................................................ 80
viii
Tabel 40. Komparasi BPP PLTU Jeranjang Terhadap Berbagai Skema Harga Pelet ......................... 81
Tabel 40. Perencanaan Pola Pembebanan Untuk Performance Test PLTU Suralaya Unit 2 ............ 86
Tabel 41. Analisis Kualitas Bahan Bakar Batubara dan Sekam Padi ................................................... 87
Tabel 42. Neraca Massa Udara Pembakaran dan Produk Pembakaran Cofiring Sekam Padi di PLTU
Suralaya Unit 2 ....................................................................................................................................... 88
Tabel 43. Hasil Pengukuran Fineness saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2 ............... 94
Tabel 44. Kandungan Unburned Carbon Pada FABA ........................................................................... 95
Tabel 45. Index Rasio 2S/Cl, B/A, Slagging dan Fouling pada Co-firing Sekam Padi PLTU Suralaya
Unit 2 ...................................................................................................................................................... 95
Tabel 46. Hasil Perhitungan Heat Rate Metode Input-Output PLTU Suralaya Unit 2 .......................... 95
Tabel 47. Hasil Perhitungan Heat Rate metode Heat Loss PLTU Suralaya Unit 2 ............................. 96
Tabel 48. Hasil Perhitungan Komponen C Coal Firing .......................................................................... 96
Tabel 49.Harga Sekam Padi .................................................................................................................. 96
Tabel 50. Hasil Perhitungan Komponen C Cofiring ............................................................................... 97
Tabel 51. Baku Mutu Emisi PLTU Suralaya #2 Saat Performance Test Cofiring ................................. 97
Tabel 52. Spesifikasi teknik Coal feeder dan pulverizer PLTU Adipala ................................................ 98
Tabel 53. Spesifikasi Teknik Boiler PLTU Adipala ................................................................................ 98
Tabel 54. Karakteristik Bahan Bakar Rekomendasi Pabrikan .............................................................. 99
Tabel 55. Pemasok biomasa untuk cofiring PLTU Adipala ................................................................... 99
Tabel 56. Analisa kualitas bahan bakar ............................................................................................... 101
Tabel 57. Stoichiometry bahan bakar Coal firing dan cofiring 5% wood pellet ................................... 105
Tabel 58. Resume Dampak Co-firing Woodpellet terhadap Perubahan parameter operasi di PLTU
Adipala .................................................................................................................................................. 107
Tabel 59. Hasil uji ash analysis, AFT, potensi korosi, slagging dan fouling ....................................... 108
Tabel 60. Hasil Perhitungan Heat rate Coal Firing dan Co-firing di PLTU Adipala ............................ 109
Tabel 61. Breakdown Heat rate Analysis Performance test PLTU Adipala ........................................ 109
Tabel 62. Acuan perhitungan BPP Cofiring PLTU Adipala ................................................................. 110
Tabel 63. Hasil perhitungan BPP Cofiring PLTU Adipala.................................................................... 110
Tabel 64. Parameter emisi gas buang ................................................................................................. 110
Tabel 65. Kebutuhan Kayu lamtoro untuk Pengujian Co-Firing .......................................................... 112
Tabel 66. Komparasi Karakteristik Batubara dengan Biomassa Kayu lamtoro .................................. 114
Tabel 67. Data Operasi pada Pengujian Menggunakan Bahan Bakar 100% Batubara ..................... 115
Tabel 68. Data Operasi pada Pengujian Menggunakan Bahan Bakar 5% Woodchip – 95% Batubara
.............................................................................................................................................................. 115
Tabel 69. Tekanan dan Temperatur di bed furnace Pengujian Coal Firing dan Co-firing PLTU
Anggrek ................................................................................................................................................ 117
Tabel 70. Suhu dan tekanan di Cyclone dan Seal Pot PLTU Anggrek ............................................... 117
Tabel 71. Hasil Perhitungan SFC Kondisi Operasi Menggunakan 100% Batubara dan Co-firing 5%
Kayu lamtoro ........................................................................................................................................ 118
Tabel 72. Kebutuhan Woodchips kayu kedondong untuk Pengujian Co-Firing ................................. 120
Tabel 73. Komparasi Karakteristik Batubara dengan Woodchips Kayu Kedondong ....................... 122
Tabel 74. SFC Kondisi Operasi 100% Batubara dan Co-firing 5% Woodchips Kayu Kedondong..... 124
Tabel 75. Resume pengujian emisi Co-firing 0% dan 5% di PLTU Bolok .......................................... 125
ix
CO-FIRING PLTU MENGGUNAKAN BIOMASSA
Co-firing adalah proses penggunaan dua jenis bahan bakar atau lebih umumnya dengan tujuan untuk
menekan biaya bahan bakar, atau mengurangi emisi atau meningkatkan efisiensi pembakaran.
Pengertian co-firing mirip dengan pengertian pencampuran bahan bakar. Proses pencampuran bahan
bakar lebih mengacu kepada mencampur bahan bakar sebelum disuplai ke ruang bakar. Sedangkan
proses co-firing dapat meliputi kegiatan mencampur bahan bakar sebelum menuju boiler, atau
mensuplai boiler dengan dua aliran bahan bakar yang berbeda, sehingga dihasilkan tahapan
pembakaran yang berbeda yang dalam satu boiler.
Ide untuk melakukan Co-firing umumnya muncul ketika pemilik pembangkit menyadari bahwa terdapat
bahan bakar lain yang dapat digunakan untuk memperbaiki kualitas dari bahan bakar desain awal.
Selain itu, co-firing juga biasa diterapkan pada boiler yang sudah tua dengan tujuan untuk retrofit atau
repowering sehingga dapat dihasilkan kondisi baru yang mampu beroperasi 5 sd 10 tahun lagi.
Proses cofiring dapat diterapkan pada berbagai jenis bahan bakar, dengan catatan furnace dan sistem
pembakaran dapat mengakomodasi perubahan yang terjadi. Persentase konsumsi bahan bakar kedua
yang akan disuplai ke ruang bakar, sangat tergantung dari karakter fisik dan kimia yang terkandung
didalamnya. Semakin banyak kemiripan kedua karakter bahan bakar tersebut dengan bahan bakar
pertama, maka akan semakin besar persentase pemakaian yang dapat digunakan. Umumnya proses
cofiring terjadi pada batu bara lignite dengan sub-bituminous, atau pada batu bara lignite dengan
biomass, atau pada biomass woody dengan biomass lain yang memiliki karakter pembakaran lebih
rendah. Co-firing dapat juga terjadi pada bahan bakar padat dengan bahan bakar gas, seperti misal
tandan kosong dengan biogas. Pada beberapa boiler PLTU yang menggunakan bahan bakar minyak
MFO, biasanya digunakan gas LNG sebagai bahan bakar co-firing.
Tujuan penerapan co-firing beraneka ragam, diantaranya adalah:

 Memperbaiki kualitas emisi gas buang
Boiler batubara lignite, yang menghasilkan sisa pembakaran abu yang besar dan emisi sulphur
tinggi, pada proses pembakarannya dicampur dengan biomass woodchip. Abu yang tersisa akan
menjadi lebih kecil mengingat kandungan abu pada woodchip sendiri hanya berkisar 6%,
dibandingkan dengan lignite yang dapat mencapai 30%. Selain itu, dampak negatif emisi H2SO4
dari proses pembakaran dapat dikurangi.
 Meningkatkan efisiensi pembakaran
Biogas dapat meningkatkan efisiensi pembakaran pada boiler yang menggunakan bahan bakar
alkali tinggi seperti misanya tandan kosong. Kecendrungan tandan kosong memiliki residence time
yang lebih lama dibandingkan limbah sawit lainnya seperti cangkang.
 Mengurangi biaya bahan bakar
1
3.1. Teknologi Co-firing Pada PLTU
Pada tahun 2018, produksi energi dari pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) mencapai 58,36 % dari
total produksi energi PLN grup [1]. Untuk mencapai target bauran energi terbarukan sebesar 23 %
pada tahun 2025 dan untuk mengurangi emisi gas rumah kaca yang dihasilkan oleh pembangkit listrik
tenaga batubara, salah satu rencana strategis perusahaan adalah menggunakan bahan bakar
biomassa bersama dengan batubara (co-firing) di pembangkit listrik [2].
Terdapat tiga metode co-firing dasar untuk PLTU berdasarkan ketersedian peralatan pendukung, jenis
bahan bakar yang digunakan dan jenis furnace atau reaktor pembakaran, yaitu co-firing langsung yang
menyalurkan biomassa ke furnace, co-firing tidak langsung yang menggunakan proses gasifikasi
biomassa untuk menghasilkan bahan bakar gas di dalam furnace, dan pembakaran paralel yang
menggunakan ruang bakar terpisah [3][4]. Perbandingan 3 metode pembakaran yang bisa diterapkan
pada boiler batubara eksisting adalah sebagai berikut:
 Direct co-firing
Biomass disuplai ke boiler bersamaan dengan coal. Pencampuran dapat dilakukan di stockpile, di
pulverizer, maupun disuplai dengan sistem terpisah. Metode ini yang paling banyak digunakan
dalam proses co-firing, dengan pertimbangan bahwa ketika biomass dan batu bara disuplai dalam
kondisi yang sama, maka pengendalian parameter pembakaran dapat lebih seragam. Umumnya
tidak ada investasi biaya peralatan khusus dengan metode ini, dan merupakan cara pembakaran
bersama secara langsung dan hemat biaya. Metode ini merupakan cara pembakaran bersama
yang paling banyak diadopsi oleh pulverized coal boiler.
Gambar 1. Skenario Direct Co-firing Biomassa
 Paralel Co-firing
Biomass dibakar pada furnace boiler terpisah. Biasanya metode ini diterapkan jika karakter
biomass dan batubara banyak terapat perbedaan. Steam yang dihasilkan dari boiler biomass
kemudian dialirkan ke boiler utama batubara. Pendekatan ini menggunakan boiler biomassa yang
2
terpisah dari boiler batubara yang memungkinkan pemanfaatan biomassa lebih maksimal, namun
biasanya digunakan pada produk sampingan untuk pabrik kertas (misalnya kulit kayu, limbah kayu).
Gambar 2. Skenario Direct Co-firing Biomassa
 In-direct Co-firing
Biomass digasifikasi terpisah, kemudian gas yang dihasilkan di suplai dan dibakar di boiler. Dapat
juga menggunakan biogas yang dihasilkan dari proses anaerobic digestion. Pada metode ini
memerlukan peralatan tambahan seperti gasifier bio-pellet. Bio-pellet terlebih dahulu di gasifikasi
menjadi syngas dalam mesin gasifier sebelum akhirnya masuk ke boiler batubara untuk
pembakaran. Kelebihan dari metode ini adalah proses pemurnian syngas dengan metode
gasifikasi ini meminimalkan dampak pencemaran dari pembakaran langsung.
Gambar 3. Skenario In-direct Co-firing Biomassa
Terdapat 6 skenario konfirugasi co-firing biomassa yang umumnya digunakan di Pembangkit (lihat
Gambar 4) yaitu :
1. Biomassa (pellet) diproses melalui coal mill yang sudah dimodifikasi.
2. Pre-mixing biomassa dan batubara, dan proses milling dan pembakaran campuran melalui coal
pipe eksisting.
3. Biomassa melalui proses milling yang terpisah dan diinjeksi langsung ke coal pipe eksisting.
4. Injeksi langsung biomassa ke furnace dengan modifikasi pada coal burner.
5. Injeksi langsung biomassa ke furnace dengan burner yang didedikasikan untuk biomassa.
6. Gasifikasi dari biomassa, dan pembakaran dengan gas pada boiler.
3
Gambar 4. Skenario Co-firing Biomassa (Doosan) [5]
Co-firing biomassa adalah salah satu metode yang dapat diterapkan di hampir semua PLTU, yang
dapat dilaksanakan tanpa modifikasi dan investasi yang signifikan. Mayoritas pembangkit listrik
dioperasikan dengan rasio co-firing biomassa kurang dari 10% berdasarkan basis heat input karena
terbukti tidak menimbulkan ancaman atau masalah yang signifikan terhadap kinerja boiler. Untuk rasio
co-firing yang lebih tinggi, metode co-firing tidak langsung lebih direkomendasikan [6]. Co-firing
biomassa dengan batubara menjadi perhatian khusus pada beberapa negara seperti Denmark,
Belanda, dan Amerika Serikat. Di Amerika sendiri sudah terdapat 40 pembangkit yang telah
mendemonstrasikan penggunaan biomassa dengan teknologi co-firing. Penggunaan co-firing
diharapkan mencapai kapasitas sebesar 26 GW pada tahun 2020, dan dapat mereduksi emisi karbon
sebesar 16 hingga 24 MtC (Millions tonnes Carbon). Karena boiler pada umumnya memiliki kapasitas
sebesar 100MW hingga 1,3 GW, potensi biomassa digunakan pada boiler sebesar 15 hingga 150 MW.
Sebagai gambaran kondisi dari beberapa negara yang sudah lama melakukan co-firing biomassa pada
pembangkit ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Co-firing pada beberapa pembangkit di Amerika Serikat dan Eropa [5]
4
Tabel 2. Perkembangan Teknologi Co-firing Pembangkit di Dunia
Sumber :
Biomass co-firing technology with policies, challenges, and opportunities: A global review. Renewable and Sustainable Energy Reviews 78 (2017) 1089–1101
5
Pembakaran dengan biomassa adalah metode termurah untuk pengurangan gas rumah kaca [7].
Tillman dkk. [8], menunjukkan bahwa meskipun co-firing menyebabkan penurunan efisiensi boiler,
manfaat lingkungan dengan mengurangi emisi pembangkit listrik menjadikan biomassa sebagai salah
satu pilihan energi terbarukan untuk digunakan pada pembangkit listrik tenaga batubara yang ada.
Dalam pekerjaan yang dilakukan oleh Ayhan et al. menunjukkan bahwa penggunaan biomassa co-
firing dengan batubara dapat menurunkan tingkat emisi NOx, SO 2, dan CO2 dari pembangkit listrik
batubara [9]. Berdasarkan letak geografisnya, Indonesia memiliki potensi biomassa yang cukup besar.
Namun, kajian biomassa untuk pembangkit listrik berbahan bakar belum optimal. Dalam tiga tahun
terakhir (2015-2017), pertumbuhan pembangkit energi terbarukan mengalami penurunan.
Pertumbuhan kapasitas pembangkit energi terbarukan hanya 3,6 % per tahun. Pencapaian ini bahkan
lebih rendah dari target Renstra Ditjen EBTKE 2015-2019 sebesar 10% per tahun [10]. Kondisi tersebut
memerlukan tindakan nyata untuk mempercepat penyaluran energi terbarukan agar dapat mencapai
target nasional sebesar 23% pada tahun 2025. Biomassa dimanfaatkan dalam sektor energi dengan
teknologi co-firing. Biomassa dapat dicampur dengan batubara dengan berbagai proporsi, dari 1 hingga
25% atau lebih berdasarkan tipe boiler dan modifikasi yang dilakukan.
3.2. Pemetaan Risiko Pengoperasian Co-firing pada PLTU Batubara
3.2.1. Karakteristik Bahan Bakar dan Pembakaran pada Co-firing

Penggunaan bahan bakar kedua sebagai substitusi dapat dipertimbangkan pada boiler, ketika harga
bahan bakar desain awal melonjak tinggi. Seperti suatu boiler dengan bahan bakar batubara sub-
bituminous dapat dicofiring dengan biomass limbah pertanian jika dapat dibeli dengan harga yang lebih
murah dibandingkan batu bara tersebut.
Foster Wheeler dan VTT memberikan grafik yang berisi tentang tingkat kemudahan bahan bakar lain,
baik organik maupun non-organik, yang dapat digunakan sebagai bahan bakar co-firing pada boiler
batubara. Dari gambar 5 dapat dilihat bahwa semakin ke arah kanan, maka bahan bakar lain tersebut
memiliki karakter pembakaran yang semakin mirip dengan batubara, demikian juga semakin ke arah
kiri posisi bahan bakar, maka semakin banyak tantangan yang harus dihadapinya selama proses co-
firing dengan batubara.
6
Gambar 5. Karakteristik Nilai Kalor Bahan Bakar Biomass terhadap Bahan Bakar Standar Desain
Beberapa karakter pembakaran dari campuran bahan bakar tidak dipengaruhi langsung dari rata2
berat dari bahan bakar yg dicampur. Contohnya adalah tingkat reaktivitas bahan bakar yg diukur
dengan memperhatikan suhu penyalaan dan proses pyrolysis dari partikel fuel dan oksidasi komponen
karbon.
Perlu lebih diperhatikan terhadap sifat kandungan kimia dasar seperti proximate, ultimate, komposisi
abu, dan juga trace element. Selain itu tingkat reaktivitas dari bahan bakar, seperti kinetik, pelepasan
gas volatile matter akan dapat membantu memahami bagaimana campuran coal dan biomass akan
terbakar. Jenis boiler dan peralatan pencegah emisi yang akan digunakan harus dipahami dengan baik.
7
Gambar 6. Karakteristik Pembakaran Bahan Bakar Campuran 30% Batubara dan 70% Kayu
Memahami proses kinetik pelepasan volatile matter dan proses pembakaran merupakan hal penting
untuk menghasilkan pembakaran yang efisien. Tingkat reaktifitas akan mempengaruhi proses
pembakaran, emisi NOx, pembakaran karbon dan sisa karbon yang tidak terbakar di flyash.
Tingkat volatility dipengaruhi oleh dua faktor: ukuran partikel bahan bakar, dan suhu pembakaran.
Partikel dengan ukuran lebih kecil akan melepaskan volatile matter lebih cepat dan juga suhu yang
lebih tinggi akan menyebabkan volatile lebih cepat terlepas.
Pembakaran cofiring batubara dengan biomass akan menyebabkan perubahan proses pembakaran
dengan metode pembakaran apapun juga. Pembakaran dengan biomassa, fase gas dan proses
volatilitas lebih dominan, berbeda dengan pembakaran batubara dimana pembentukan char dan
pembakaran gas solid lebih dominan. Jika digunakan biomass dengan ukuran partikel yang lebih kecil,
seperti serbuk gergaji, maka tingkat volatilitas akan menjadi lebih tinggi.
Salah satu hal penting lainnya dalam memahami proses pelepasan volatile matter dan tingkat
reaktifitas adalah dengan memahami struktur bahan bakar. Struktur bahan bakar akan menentukan
seberapa mudah biomass terbakar, intensitas flame (lidah api), dan proses pembentukan produk
pembakaran.
Material lignocellulosic, yang mana banyak ditemui pada biomass kayu, tidak akan langsung terbakar
tapi akan terdekomposisi membentuk volatile matter dalam kondisi suplai energi yang cukup. Untuk
material cellulosic, mayoritas akan diubah menjadi gas volatile yang dapat terbakar dan tidak dapat
terbakar. Sedangkan untuk komponen lignin, akan menjadi char yang selanjutnya akan terjadi proses
pembakaran fase padat. Diantara semua komponen penyusun biomass, lignin adalah yang paling
tidak mudah terbakar.
8
Secara umum, perbedaan pembakaran biomass dan batubara dapat disampaiakan sebagai berikut,
agar rencana co-firing dapat berjalan dengan baik:
 Pada pembakaran biomass, pyrolysis dan reaksi pembakaran fase gas lebih dominan,
sedangkan pada pada coal: pembentukan char dan oksidasi gas-solid mendominasi proses
pembakaran
 Pyrolysis dan kinetic of combustion pada biomass terjadi lebih cepat dibandingkan coal
 Kontribusi panas dari volatile matter: biomass lebih tinggi 64% dibanding coal 36%, sedangkan
heating value VM biomass lebih rendah, sedangkan panas dari char coal 63% biomass 36%
 Adiabtik flame temperature biomass dan coal berada pada tidak jauh beda: 2250-2400 K
 Biomass char mengandung lebih banyak oksigen dibanding coal
 Kandungan ash biomass lebih rendah, 6% dibandingkan lignite coal yg dapat mencapai 30%
 Ash pada biomass jenis tertentu seperti tandan kosong sawit, rumput2an, mengandung alkaline
yang lebih tinggi dibanding coal, sehingga berpotensi slagging yang dapat mengurangi
penyerapan panas
Beberapa karakteristik pembakaran yang perlu diperhatikan dalam co-firing biomassa pada PLTU
adalah :
1. Rate of combustion and char burnout

Pada komposisi sd 10%, tidak ditemui masalah. Blending dengan woody biomass memberikan
efisiensi pembakaran yang lebih baik.
2. Flame stability
Jika batas kandungan air dan ukuran biomass dalam batas normal, stabilitas nyala api akan lebih
baik.
3. Deposit abu
Cofiring tidak mengalami masalah deposit abu, jika biomass yang digunakan adalah woody biomass
atau yang mempunyai kandungan rendah akan alkali, abu, chlorine. Biomass dengan kandungan
alkali dan chlorine tinggi cendrung meningkat laju deposit abu dan menyebabkan korosif pada
superheater.
4. Perubahan efisiensi boiler dan produk emisi
Jika digunakan biomass woody, maka untuk pencampuran sampai dengan 10% hanya
mengakibatkan penurunan efisiensi 2% (lihat gambar 7).
9
Gambar 7. Karakteristik Dampak Co-firing terhadap Perubahan Efisiensi Boiler
Pembakaran PLTU batubara dengan biomass dapat menurunkan emisi NOx dan SOx seperti pada
dengan korelasi ditunjukkan pada Gambar 8 berikut.
Gambar 8. Karakteristik Korelasi Co-firing Biomassa terhadap Perubahan Emisi NOx dan SOx
3.2.2. Dampak Co-firing terhadap Pengoperasian PLTU

Beberapa potensi dampak co-firing pada komponen pembangkit terutama sistem pembakaran pada
boiler ditunjukkan pada Gambar 9. Seperti Risiko terjadinya kebakaran dan ledakan pada pulverizer,
perubahan karakteristik pembakaran pada burner, slagging & fouling pada Boiler dsb.
10
Gambar 9. Potensi Dampak Co-firing Biomassa pada PLTU
(Ref: IEA Clean Coal Centre, Current technologies for cofiring biomass with coal, Maret 2020)
Pada gambar dibawah ini dijelaskan efek dari co-firing terhadap PLTU. Efek ini dapat bervariasi
tergantung dari jenis biomass, jenis dan kondisi operasi PLTU.
Gambar 10. Efek Co-firing Biomassa terhadap PLTU
1.Grinding : kapasitas
2. Furnace : kecendrungan slagging (pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
3. Superheater : korosi temperatur tinggi(pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
4. Heat exchanger : Deposit (pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
5. de-Nox : Kapasitas turun (pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
6. ESP : Kapasitas turun (pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
7. Pemanfaatan abu
11
8. de-SOx : Kapasitas turun (pada komposisi blending tinggi, biomass tertentu)
9. Pemanfaatan abu dari Desulphurization
10. Flue gas : emission
Selain direct co-firing dimana tidak memerlukan modifikasi pada boiler pembangkit. Untuk
meningkatkan rasio prosentase co-firing ataupun untuk mengonversi pembangkit yang sebelumnya
tidak dapat melakukan co-firing karena kendala desain dapat dilakukan dengan modifikasi pada sub
sistem maupun sistem pembangkit. Gambar 11 dan Tabel 3 merupakan contoh PLTU batubara yang
melakukan modifikasi penggunaan bahan bakar sehingga mampu mengkonsumsi biomassa.
Gambar 11. Contoh Modifikasi Boiler untuk Mengkonversi Penggunaan Bahan Bakar Batubara ke
Biomassa
Tabel 3. Contoh Perubahan Modifikasi Sistem Pembakaran Boiler
12
3.2.3. Potensi Korosi akibat Chlorine (Cl-induced Active Oxidation) [11]
Bahan bakar biomassa pada umumnya mengandung bahan kimia antara lain K, Na, S dan Cl. Khusus
pada limbah kayu juga terkandung Pb dan Zn. Elemen-elemen ini sebagian dilepaskan ke fase gas
selama pembakaran dan membentuk alkali dan logam berat klorida dan sulfat sebagai deposit pada
permukaan heat exchanger [12].
Logam alkali dan logam berat yang terbentuk pada saat proses pembakaran berbentuk gas dan
terkondensasi ketika suhu gas buang di bawah titik lebur garam atau ketika garam gas bersentuhan
dengan permukaan heat exchanger yang didinginkan. Oleh karena itu, endapan pada permukaan heat
exchanger terbentuk sebagai akibat proses kondensasi langsung uap abu serta pengendapan partikel
padat.
Logam dan Cl yang dilepaskan selama pembakaran membentuk gas klorida secara cepat, sedangkan
S yang dilepaskan pada umumnya akan membentuk SO 2 dan SO3 jika O tersedia. SO2 dan SO3
selanjutnya dapat bereaksi dengan logam alkali klorida dan melepaskan gas HCl [13]. Contoh reaksi
KCl dapat dilihat sebagai berikut :
2 KCl + SO2 + ½ O2 + H2O  2 HCl + K2SO4
Reaksi yang dijelaskan dalam Persamaan diatas dipengaruhi oleh ketersediaan air dalam gas buang.
Jika tidak ada air yang tersedia, reaksi mungkin terjadi, tetapi menghasilkan pembentukan gas Cl2 [14],
berdasarkan reaksi :
2 KCl + SO2 + O2  Cl2 + K2SO4
HCl dalam gas buang dapat meningkatkan terjadinya korosi suhu tinggi, tetapi penelitian saat ini hanya
dilakukan dengan konsentrasi HCl di atas 250 ppmv, yang merupakan konsentrasi khas yang umum
pada insinerator limbah padat kota [15][16]. Dalam pabrik pembakaran biomassa, konsentrasi HCl
biasanya lebih rendah. Terutama dengan bahan bakar kayu yang tidak diolah secara kimia, konsentrasi
HCl sekitar 10 ppmv [17]. Dengan konsentrasi yang cukup rendah, maka diasumsikan bahwa gas HCl
dalam gas buang tidak dapat menyebabkan korosi suhu tinggi.
Namun, meskipun konsentrasi gas klorin yang rendah tetap dapat menyebabkan korosi yang cukup
parah, jika klorin dilepaskan dalam bentuk deposit / endapan pada permukaan tube superheater. Jadi,
risiko terjadinya oksidasi aktif yang diinduksi Cl tidak hanya tergantung pada pelepasan klorin itu sendiri
tetapi juga pada lokasi di mana reaksi terjadi. Proses sulfidisasi dapat terjadi di area superheater awal
(dengan gas atau klorida padat) dan melepaskan klorin pada jarak yang aman dari tabung superheater.
Karenanya, klor yang dilepaskan diasumsikan melewati tabung superheater dengan aliran gas buang
dan tidak menyebabkan korosi parah. Sulfat yang terbentuk hampir inert bila diendapkan pada
superheater [18]. Namun, ketika fraksi abu cair yang mengandung sulfat terbentuk pada permukaan
13
superheater, deposit tersebut dapat menyebabkan korosi yang cukup parah, seperti hot corrosion type
II.
Karena pelepasan S dan Cl ke dalam fasa gas selama pembakaran biomassa agak konstan (80-90%
untuk S dan >90% untuk Cl [19], dimungkinkan untuk mengevaluasi risiko dari endapan alkali chlorides
pada superheater dan risiko oksidasi aktif Cl-induced berdasarkan komposisi bahan bakar. Untuk
tujuan tersebut, dikembangkan fuel index 2S/Cl [20] yang dihitung berdasarkan molar dan
mengevaluasi kemungkinan sulfasi chlorides sebelum terdeposi [21]:
Nilai rasio 2S/ Cl > 8 akan memiliki risiko Cl-induced active oxidation minor karena lapisan sulfat
pelindung terbentuk pada permukaan pipa.
Nilai rasio 2S/Cl < 4 akan memiliki risiko Cl-induced active oxidation major karena klorida cenderung
diendapkan pada pipa superheater.
Jika alkali klorida mengendap pada permukaan tube superheater dan sulfidisasi terjadi, maka klor yang
dilepaskan dapat diasumsikan menyebabkan korosi yang cukup parah yang dikenal sebagai oksidasi
aktif yang diinduksi Cl seperti digambarkan pada skema Gambar 12.
Gambar 12. Schematic Mechanism of Cl-Induced Active Oxidation [11]
Untuk menganalisa risiko Cl-induced active oxidation seperti di atas, perlu dilakukan analisa komposisi
biomassa seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4. Dari analisa komposisi bahan bakar dapat diperoleh
nilai kandungan S dan Cl, kemudian dihitung rasio 2S/Cl dalam basis molar sehingga diperoleh nilai
rasionya. Jika dilihat dari rasio molar 2S/Cl, rasio biomassa jenis waste wood (1,7 – 2,2) lebih rendah
dibandingkan biomassa jenis wood chips (6,0 – 8,8) dan biomassa waste wood memiliki risiko
terjadinya Cl-induced active oxidation lebih tinggi [11].
Salah satu cara untuk mengatasi korosi yang menyerang boiler adalah dengan diaplikasikan coating
pada lapisan permukaan pipa boiler yang bersinggungan dengan zat korosif. Julien Phother dan Simon
melakukan evaluasi terhadap tiga nickel based coatings yang disemprotkan dengan metode High
14
Velocity Air Fuel (HVAF) pada low alloyed steel dan dikondisikan pada lingkungan korosif (5% O2 +
20% H2O + N2 + 1,0 mg/cm2 KCl pada 600 oC) dengan hasil coating NiCr mengalami korosi tingkat
tinggi sedangkan coating NiAl dan coating NiCrAlY menunjukkan resistan terhadap korosi tanpa
penetrasi chlorine [22].
Tabel 4. Perbandingan Komposisi Sampel Wood Chips Dan Sampel Waste Wood [11]
3.2.4. Molten Salt Corrosion

Garam meleleh pada pipa superheater akan meningkatkan laju korosi. Molten sulphates (alkali
sulphates) merupakan penyebab terbanyak terjadinya molten salt corrosion dengan titik lebur sekitar
800 oC. Dua jenis korosi yang terjadi karena molten salt yaitu :
1. Hot corrosion type I, terjadi saat single molten alkali sulphates terbentuk pada temperatur 800 –
1.000 oC.
2. Hot corrosion type II, terjadi dibawah titik lebur suplhates. Peleburan terjadi karena adanya sedikit
SO3 dan adanya logam berat chloride. Komponen ini menyebabkan terbentuknya eutectic mixture
yang memiliki titik lebur lebih rendah dari titik lebur sulphates murni, sekitar di bawah 500 oC.
Dengan adanya kandungan logam berat (Zn, Pb) pada deposit akan menyebakan titik lebur
menjadi rendah.
Molten sulphates dapat meningkatkan laju korosi karena dapat melarutkan lapisan pelindung yang
sudah ada. Molten sulphates dapat menyerang iron oxides, nickel oxides dan chromium oxides. Selain
itu, high allaoyed steels dapat memiliki risiko high temperatur corrosion yang tinggi jika bersinggungan
15
dengan garam yang mengandung sulphates. Proses korosi tersebut disebabkan oleh terbentuknya
pyrosulphates dan alkali metal trisulphates. Kedua senyawa tersebut dapat melarutkan lapisan oxide.
Biomassa jenis waste wood memiliki kandungan logam berat yang tinggi, sehingga memiliki
kemungkinan terjadinya hot corrosion type II. Deposit pada pembangkit biomassa biasanya memiliki
kandungan alkali sulphates (K2SO4 dan Na2SO4). Secara umum, titik lebur sulphates ini lebih tinggi,
tetapi karena adanya logam berat pada deposit dapat menurunkan titik lebur deposit sebagai akibat
terbentuknya eutectic mixtures hingga di bawah 500 oC.
3.2.5. Potensi Slagging pada Co-firing Biomass

Co-firing antara batubara dengan biomassa memiliki dampak menghasilkan slagging, fouling dan
korosi. Bahan bakar dengan konsentrasi biomassa tinggi dapat menyebabkan korosi chlorine di boiler
[Pronobis 2005, Dahl et al 2010, Zuwala and Sciazko 2010]. Selama proses pembakaran, alkali chloride
dapat diubah menjadi silika dan sulfat sehingga dapat mengurangi kerusakan akibat korosi. Selain itu,
co-firing biomassa skala besar menghasilkan slagging yang sangat bergantung pada komposisi abu
yang dihasilkan dari pembakaran. Risiko slagging dapat digambarkan oleh karaketeristik ash fusion
temperatur of sintering, softening, melting and flowing. Abu di atas softening temperatur dapat bersifat
sangat adhesive. Untuk memprediksi dengan tepat ash fusibility, dibuat beberapa korelasi antara fusion
temperaturs dan komposisi kimia abu dalam bentuk oksida [Pronobis 2005, Dahl et al 2010, World
Energy Outlook 2012]. Parameter yang sering digunakan untuk menentukan potensi terbentuknya
slagging seperti berikut [23]:
 Base to acid ratio
Komposisi abu merupakan indikator yang baik dalam permasalahan sifat biomassa. Oksida dalam
abu dapat dikategorikan menjadi asam (SiO 2, Al2O3, TiO2) dan basa (Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O).
Potensi pengendapan abu dapat dievaluasi dengan menggunakan rasio base to acid (B/A). Rasio
ini merupakan indikasi fusion characteristic dan potensi slagging abu dan logam yang mengandung
abu yang bergabung di dalam proses pembakaran dan membentuk garam bertitik leleh rendah.
Rasio B/A dapat dihitung menggunakan rumus [26]:
Dimana :
B/A Base to Acid Ratio
Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O Konsentrasi oksida basa
SiO2, Al2O3, TiO2 Konsentrasi oksida asam
 Slagging index
16
Slagging merupakan terbentuknya deposit dari partikel abu lengket, meleleh atau melunak yang
menempel pada permukaan heat transfer yang terkena radiasi panas. Slagging index (Rs) dari
bahan bakar padat digunakan sebagai alat ukur dari kecenderungan terbentuknya slagging yang
dapat dihitung menggunakan rumus [25] :
{ 𝑯𝑻 +(𝟒 𝒙 𝑰𝑫𝑻 )}
Rs (Slagging Index) =
𝟓
Dimana :
Rs Slagging Index
HT Hemisphere Temperatur
IDT Initial Deformation Temperatur
 Fouling Index
Fouling merupakan endapan kering dari partikel abu atau hasil kondensasi komponen anorganik
yang mudah menguap pada permukaan heat transfer. Fouling index (Rf) dari bahan bakar padat
merupakan alat ukur dari kecenderungan terbentuknya fouling yang dapat dihitung menggunakan
rumus [24]:
Dimana :
Rf Fouling Index
Na2O, K2O Konsentrasi Oksida Basa
 Agglomeration Index
Karena proses sintering, partikel yang memiliki ikatan renggang dapat menjadi partikel lebih padat
dan keras. Bed sintering / agglomeration index (Ra) memberikan indikasi terbentuknya sintering ash
dan agglomeration selama proses konversi panas. Ra dapat dihitung menggunakan rumus [24]:
Dimana :
Ra Agglomeration Index
Fe2O3, Na2O, K2O Konsentrasi oksida basa
17
Pada Tabel 5 dapat dilihat batasan nilai dan klasifikasi dari slagging index. Dengan mengetahui nilai
slagging index suatu bahan bakar dapat diketahui potensi terbentuknya slagging, fouling,
agglomeration dan clinkering.
Tabel 5. Slagging/Fouling Propensity [14]
3.2.6. Kapasitas substitusi co-firing

Kapasitas bahan bakar yang dapat disubstitusi sangat tergantung dari jenis peralatan yang ada. Yang
berperan dalam menentukan kapasitas pencampuran adalah fuel handlling dan feeding, dan jenis
boiler. Untuk fuel handling dan feeding, batasan yang terjadi lebih pada kapasitas menerima volume
bahan bakar yang ditangani. Dikarenakan biomass memiliki densitas yang lebih rendah dibandingkan
18
batubara, maka untuk setiap MW, akan membutuhkan volume yang lebih besar dibandingkan batu
bara. Upgrade peralatan ini untuk dapat menangani volume bahan bakar yang lebih besar atau dengan
ukuran partikel bahan bakar lebih spesifik, tidak membutuhkan biaya yang besar.
Untuk boiler, seberapa besar volume bahan bakar awal yang dapat disubstitusi tergantung dari jenis
pembakaran yang diterapkan.
 Pulverized boiler
Dari berbagai ujicoba yang dilakukan, boiler batubara pulverized hanya dapat menangani biomass
maksimal 10% dari kebutuhan bahan yang ada. Selain itu diperlukan proses drying yang baik pada
biomass agar kandungan air tidak melebihi 30%. Karakter berserat pada biomass, yang cendrung
bersifat deformasi plastik, dibandingkan coal yang lebih brittle (getas), juga membuat tidak
mungkin digunakan lebih dari 10%, karena akan menyebabkan biomass lengket pada peralatan
grinding mill pulverizer.
Beberapa hasil riset terkait substitusi biomass pada boiler batubara pulverizer:
o Dari beberapa hasil riset, campuran biomass 10 % tidak menimbulkan dampak yang besar.
Efek yang terjadi yaitu konsumsi power mill akan meningkat 10-20 %.
o Campuran yang lebih besar dapat menimbulkan penumpukan(blockage) pada mill feeder dan
coal feeder outlet hopper.
o Campuran dengan hardwood dapat menurunkan tingkat keausan mill. Secara umum,
hardwood memberikan performa yang terbaik jika di grinding di mill.
o Dikarenakan kandungan volatile matter yang tinggi yang menyebabkan lebih reaktif dalam
pembakaran, adalah tidak perlu untuk membuat ukuran biomass yang dihasilkan mill sama
dengan coal
 Fixed bed boiler
Umumnya baik boiler fixed biomass maupun batubara dapat disubstitusi bahan bakarnya sampai
dengan 20%. Untuk jenis reciprocating grate, dapat mencapai 30%.
 Fluidized bed boiler

Boiler jenis ini paling fleksible dalam mengkonsumsi berbagai jenis bahan bakar. Kapasitas bahan
bakar yang dapat disubstitusi mencapai 50%.
3.2.7. Karakter Pembakaran Blended Biomass Coal
3.3. Tahapan Pelaksanaan Pengujian Co-firing pada PLTU Batubara

Tahapan pelaksanaan pengujian co-firing biomassa – batubara pada PLTU Batubara Eksisting, seperti
biomassa wood chips, wood pellet, cangkang sawit, Solid Recovered Fuel (SRF) atau biomassa jenis
lainnya yang dicampur dengan batubara pada PLTU Batubara eksisting tanpa modifikasi dengan tipe
boiler Pulverized Coal (PC), Circulating Fluidized Bed (CFB) maupun Stoker secara umum dapat
dijelaskan sebagai berikut.
19
3.3.1. Faktor Yang Perlu Diperhatikan sebelum melaksanakan Pengujian Co-Firing
Biomassa
a. Ketersediaan Stock Biomassa
Ketersediaan stock dari biomassa sangat penting dan perlu diperhatikan oleh unit
pembangkit dalam kajian tahap awal untuk menentukan biomassa yang cocok/ sesuai dan
mengetahui kemampuan pasokan ketika direncanakan unit beroperasi menggunakan
biomassa secara kontinyu. Survey lapangan perlu dilakukan untuk mengetahui potensi
ketersediaan stock biomassa di sekitar pembangkit.
b. Karakteristik Mutu Biomassa

Berdasarkan beberapa pengujian pada sampel biomassa yang digunakan pada saat
pengujian co-firing secara umum karakteristik biomassa jika dibandingkan dengan
karakteristik batubara adalah:
1. Kandungan volatile matter lebih tinggi.

2. Kandungan sulfur lebih rendah.
3. Kandungan ash lebih tinggi.
4. Kandungan chlorine lebih tinggi.
5. Kandungan nilai kalor beberapa jenis biomassa seperti cangkang sawit dan woodpellet
relating sama dengan batubara LRC (tipikal 4.200 kCal/kg). Sementara untuk biomassa
SRF mempunyai nilai kalor lebih rendah dibanding batubara.
c. Kesiapan Kondisi Unit Pembangkit

Dalam melaksanakan kajian co-firing di unit pembangkit harus memperhatikan kesiapan
kondisi unit dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut:
1. Semua alat ukur parameter operasi harus berfungsi dengan baik dan terkalibrasi.
2. Semua peralatan utama seperti mill/ pulverizer untuk tipe PC Boiler, Force Draft Fan
(FDF), Induce Draft Fan (IDF), Primary Air Fan (PAF), Secondary Air Fan (SAF), Fludizing
Air Fan (FAF) untuk tipe CFB boiler, boiler, air heater, Electrostatic Precipicator (ESP)/
Bag Filter harus dalam kondisi normal operasi atau tidak ada anomali parameter operasi.
3. Semua Sistem proteksi harus berfungsi dengan baik/ tidak ada melakukan jumper pada
sistem proteksi sesuai dengan desain.
4. Unit pembangkit dapat beroperasi pada beban maksimum.
5. Tersedia peralatan untuk proses pencampuran bahan bakar biomassa dan batubara.
3.3.2. Survey Ketersediaan Biomassa

Tahapan ini dilakukan dengan melakukan survey pasar ke produsen biomassa yang berlokasi
di sekitar unit pembangkit. Tujuan dari survey ini adalah:
1. Mendapatkan database produsen biomassa dengan kapasitas produksi masing-masing

20
2. Mendapatkan informasi harga biomassa.
3. Mendapatkan karakteristik mutu biomassa dari masing-masing produsen.
4. Menentukan jenis biomassa yang cocok untuk digunakan dalam pengujian co-firing.
5. Mendapatkan sampel biomassa untuk dilakukan pengujian Laboratorium.
Gambar 13. Contoh Lokasi Survey Biomass di sekitar PLTU Paiton
Gambar 13 diatas merupakan contoh hasil survey yang dilakukan saat uji co-firing di PLTU
Paiton. Berdasarkan hasil survey ini, dapat ditentukan jenis biomassa yang akan digunakan
dalam pengujian co-firing dengan memperhatikan faktor: jumlah ketersediaan, kualitas, jarak,
harga dari biomassa.
3.3.3. Uji Karakteristik Biomassa dan Batubara Eksisting

Boiler PLTU didesain beroperasi menggunakan bahan bakar dengan rentang kualitas tertentu.
Tipe Boiler PC mempunyai rentang yang lebih kecil dibanding boiler CFB dan Stoker. Oleh
karena itu, diperlukan data karakteristik bahan bakar baik biomassa maupun batubara yang
akan digunakan dalam pengujian co-firing. Hal yang perlu diperhatikan dalam uji karakteristik
ini adalah:
1. Lakukan sampling bahan bakar biomass dan batubara eksisting dengan jumlah sampel dan
volume sesuai kebutuhan pengujian Laboratorium.
2. Setiap biomassa yang akan digunakan dalam uji co-firing harus disampling terlebih dahulu
untuk mengetahui karakteristik dan kualitasnya.
3. Pengujian sampel dilakukan di laboratorium yang terakreditasi.
4. Parameter pengujian minimum terdiri dari proximate analysis, ultimate analysis, densitas,
nilai kalor, AFT dan kandungan chlorine.
21
Tabel 6. Lingkup Pengujian Laboratorium untuk Sampel Bahan Bakar
PC BOILER CFB BOILER STOKER BOILER

Parameter
Analysis SFS UBS UBP PT SFS UBS UBP PT SFS UBS UBP PT
Proximate √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Ultimate √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Chlorine √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Ash Analysis √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Density √ √ √ √ √ √
HGI √ √ √ √
AFT √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
FINENESS √ √ √ √
Particle Size
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Distribution
Keterangan: SFS = Ketika Survey Feedstock

UBS = Ketika Uji Bakar Skala Laboratorium
UBP = Ketika Uji Bakar Di Pembangkit
PT = Ketika Performance Test
3.3.4. Simulasi Pembakaran Menggunakan Computational Fluid Dynamic (CFD)

Simulasi dengan menggunakan metode CFD merupakan salah satu alat yang efektif untuk
menghitung aliran fluida, perpindahan panas dan massa, reaksi kimia, dan padatan dan
interaksi material. Pemodelan pembakaran co-firing biomassa pada boiler dengan CFD dapat
menghemat waktu dan biaya sebelum dilakukan pengujian melalui eksperimen, aman dan lebih
fleksibel dalam melakukan berbagai variasi scenario prosentase co-firing. Beberapa software
yang digunakan dalam simulasi CFD pada Boiler adalah ANSYS FLUENT untuk boiler tipe PC
dan CPFD untuk boiler tipe CFB. Dalam melakukan simulasi CFD harus mengakomodir kondisi
baseline menggunakan bahan bakar 100% batubara eksisting, kondisi co-firing biomassa
dengan beberapa variasi prosentase biomassa. Output dari simulasi CFD ini akan digunakan
sebagai salah satu acuan untuk melanjutkan tahapan pengujian co-firing ke tahap uji coba pada
boiler skala laboratorium maupun uji langsung pada boiler pembangkit.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam simulasi CFD adalah:
1. Input data simulasi seperti properties bahan bakar, bed material, udara dll harus sesuai
dengan data real berdasarkan hasil uji sampel atau referensi lain di unit.
2. Input data kondisi batas pada model simulasi harus diperhatikan.
3. Pembuatan dan kualitas meshing model harus sesuai.
4. Spesifikasi perangkat komputer harus sesuai.
5. Pemilihan solver harus sesuai.
6. Validasi output model simulasi.
Contoh hasil output simulasi pembakaran menggunakan CFD dapat dilihat pada Gambar 14
dan 15 dibawah.
22
Gambar 14. Contoh Output ANSYS FLUENT: Kontur Temperatur Boiler 3 Kondisi (100% Batubara,
95% Batubara, 5% Biomassa)
Gambar 15. Contoh Output CPFD: Kontur Temperatur, Impact dan Gas Speed pada Boiler CFB
3.3.5. Uji Co-firing Biomassa pada Boiler Skala Laboratorium

Pengujian co-firing dilakukan secara real menggunakan boiler skala Laboratorium untuk
mengetahui karakteristik pembakaran yang terjadi di dalam furnace. Variasi komposisi co-firing
biomassa-batubara dapat dilakukan dengan rentang sesuai kebutuhan dari prosentase
minimum sampai maksimum.
23
Gambar 16. Contoh Instalasi CFB Boiler Simulator
Pada Fluidized Bed simulator (Gambar 16), sampel bahan bakar sekitar 1 kg/jam diumpankan
dengan screw feeder. Temperatur tungku pada elevasi 1, 2 dan 3 dimonitor berdasarkan level
tungku. Suplai udara diatur menggunakan blower fan dan dikontrol laju alirnya melalui rotameter.
Saat material pasir bed & sampel uji terfluidisasi dalam tungku oleh karena udara bertekanan,
besarnya pressure drop juga dipantau dengan pressure gauge (kPa). Selama proses
pembakaran, emisi gas buang pada outlet terhubung dengan gas analyser untuk dilihat nilai
konsentrasi gas O2, CO2, CO, NO, SO2. Pada akhir pengujian sampel abu dasar (bottom ash)
akan diamati dan dianalisis komposisinya.
Hasil pengujian co-firing pada boiler skala Laboratorium sebagai berikut:
a. Analisa Karakteristik Bahan bakar

Tabel 7. Contoh Ringkasan Hasil Analisa Batubara dan Cangkang Sawit
Parameter Batubara Cangkang Sawit
Proximate Analysis AR ADB Dry AR ADB Dry
Moisture 39,15 13,53 - 10,09 7,87 -
Ash 6,00 8,52 9,85 3,51 3,6 3,91
Volatile Matter 28,96 41,16 47,60 69,85 71,57 77,68
Fixed Carbon 25,89 36,79 42,55 16,55 16,96 18,41
Ultimate Analysis AR ADB Dry AR ADB Dry

Moisture 39,15 13,53 - 10,09 7,87 -
Ash 6,00 8,52 9,85 3,51 3,60 3,91
Carbon 39,1 55,50 64,18 47,10 48,22 52,34
Hydrogen 3,06 4,35 5,03 5,14 5,27 5,72
24
Nitrogen 0,65 0,92 1,06 0,36 0,37 0,40
Sulfur 0,67 0,95 1,10 0,04 0,04 0,04
Oxygen 11,37 16,23 18,77 33,76 34,63 37,59
Heating Value, (kcal/kg) 3.762 5.346 6.182 4.406 4.515 4.900

HHV
Tabel 8. Contoh Ringkasan Hasil Analisa Komposisi Abu Batubara dan Cangkang Sawit
Parameter Satuan Batubara Cangkang Sawit
SiO2 % 41,43 36,62
Al2O3 % 28,16 43,39
Fe2O3 % 12,92 13,16
MgO % 1,39 1,26
K2O % 0,71 1,16
CaO % 7,76 1,01
Na2O % 0,41 0,41
Mn3O4 % 0,29 0,17
TiO2 % 0,78 0,81
P2O5 % 0,09 1,93
SO3 % 5,60 0,01
b. Analisa Karakteristik Pembakaran

Pengujian co-firing dilakukan dengan durasi tertentu dengan mencatat/merecord dan
mengamati parameter operasi temperature furnace sejak penyalaan sampai dengan
shutdown. Contoh hasil pengamatan ditunjukkan pada Gambar 17 dan 18. Sementara itu
contoh abu hasil pembakaran ditunjukkan pada Gambar 19.
Gambar 17. Profil Pembakaran 100% Batubara pada Fluidized Bed Simulator
25
Gambar 18. Profil Pembakaran Cangkang Sawit 25% pada Fluidized Bed Simulator
Gambar 19. Kondisi Abu dan Bed Material Pada Pembakaran Cangkang Sawit 25% serta
Pembentukan Aglomerasi
c. Potensi Agglomerasi
Ada 3 mekanisme transformasi mineral alkali (Na, Ca, K) pada temperatur dibawah 1000
o
C antara lain :
1. Kondensasi alkali sulfate
M2SO4 (g)-→ M2SO4 (s.l)
2. Kondensasi alkali chloride

MCl -→ MCl(s,l)
3. Reaksi sulfat dari alkali chloride

MCl(s,l) + SO2 (g)→ ½ O2 (g) + H2O
Agglomerasi akibat pelapisan abu terjadi adanya kondensasi gas spesies alkali akan
melapisi masing-masing bed partikel dan dua bed partikel akan saling menempel
membentuk formasi leher. Mekanisme ini akan membuat agglomerasi semakin membesar.
Setelah formasi leher terjadi, akan terjadi defluidisasi yang akan menyebabkan temperatur
tinggi didaerah bed tertentu. Jika temperatur tinggi pada titik-titik tertentu pada bed maka
memicu agglomerasi dnegan mekanisme pelelehan.
26
Gambar 20. Transformasi Material Inorganik dalam Pembentukan Agglomerasi Didalam
Fluidized Bed. [5]
Gambar 21. Mekanisme Agglomerasi pada Fluidized Bed yang dapat Mengakibatkan
Defluidisasi (Niu Et.Al, 2016)
27
Gambar 21 menunjukkan 2 (dua) mekanisme agglomerasi yaitu (Visser, 2004) yaitu
pengaruh pelelehan abu dan pengaruh pelapisan abu. Dalam agglomerasi karena
pengaruh pelelehan, partikel bed bersatu melalui pelelehan abu akibat temperatur
setempat yang tinggi yang menyebabkan mineral abu meleleh.
Tabel 9. Temperatur Leleh Oksida Logam Dan Campuran
Oksida Temp. Leleh (oC) Campuran Temp. Leleh (oC)

SiO2 1.710 Na2SiO3 870
Al2O3 2.040 K2SiO3 970
TiO2 1.830 Al2O3.Na2O.6SiO2 1.100
Fe2O3 1.560 Al2O3.Na2O.6SiO2 1.100
CaO 2.520 FeSiO3 1.140
MgO 2.800 CaO.Fe2O3 1.250
Na2O 1.280 CaMgO.2SiO2 1.390
K2O 350 CaSiO3 1.540
KCl 770
KCO3 891
K2SO4 1.069
NaCO3 851
NaSO4 884
d. Karakteristik Emisi
Gambar 22. Contoh Emisi SO2 pada Pembakaran Batubara 100% Dan Co-firing
Cangkang Sawit
28
Gambar 23. Contoh Emisi NOx Pada Pembakaran Batubara 100% Dan Co-firing
Cangkang Sawit
Berdasarkan analisa pada sub bab a sampai dengan d. diatas dapat diperoleh estimasi
campuran prosentase co-firing yang masih aman ketika dilakukan pengujian real di boiler
unit pembangkit.
3.3.6. Evaluasi Karakteristik Bahan Bakar, Output Simulasi CFD, Uji Co-firing skala
Laboratorium dan Set up Kondisi Boiler
Semua laporan pada tahap –tahap 3.3.3. s.d. 3.3.5 dievaluasi secara komprehensif dari segi
teknik operasional, keekonomian dan lingkungan untuk mendapatkan hasil analisa, kesimpulan
dan rekomendasi yang diperlukan dalam melanjutkan pengujian co-firing ke tahap pengujian
real di unit pembangkit. Sebelum dilanjutkan ke tahap pengujian-pengujian di lapangan,
penyusunan seluruh prosedur pada tiap tahapan harus memperhatikan kesehatan, keamanan
dan keselamatan kerja dengan melibatkan divisi K3 dari unit pembangkit.
Apabila hasil evaluasi kajian co-firing menunjukkan hasil yang tidak layak baik dari sisi teknis
maupun ekonomi, maka direkomendasikan untuk membuat laporan teknik evaluasi dan tidak
dilanjutkan ke tahap selanjutnya.
3.3.7. Uji Kompatibilitas (Uji Pembakaran) Co-firing Biomassa-Batubara pada Boiler

a. Tujuan
Merupakan pengujian co-firing biomassa pada boiler dengan durasi yang pendek pada 3
tipe boiler (PC, CFB dan Stoker) yang bertujuan untuk mengetahui kemampuan dan
dampak co-firing terhadap peralatan bantu seperti sistem feeding bahan bakar, cruser,
sistem mill/pulverizer, FDF, PAF, IDF dll.
b. Ruang Lingkup
Ruang Lingkup dalam uji kompatibilitas antara lain:
29
1. Penentuan titik feeding biomasa dan teknik pencampuran sehingga didapatkan
pencampuran yang homogen.
2. Pengisian coal bunker dan mill yang akan digunakan untuk feeding bahan bakar ke
boiler.
3. Pemantauan dan pengambilan parameter operasi.
4. Pengecekan homogenitas dan pengambilan sampel bahan bakar yang digunakan dan
abu yang dihasilkan dari hasil pembakaran.
c. Dokumen Referensi
Dalam uji kompatibilitas diperlukan dokumen referensi sebagai berikut:
1. Manual book
2. Data teknik peralatan bantu terkait
3. Data komisioning Pembangkit
4. Data performance test bulanan setahun terakhir
5. Data performance test dari PLN Pusertif
6. Certificate Of Sampling And Analysis penerimaan batubara 6 (enam) bulan terakhir
7. Hasil uji laboratorium batubara dan biomasa
d. Peralatan Uji
Peralatan uji menggunakan alat ukur eksisting yang terkalibrasi dan/atau alat ukur
tambahan portable jika di perlukan.
e. Prosedur Pengujian
Persiapan Pengujian
Sebelum pengujian dilakukan, terdapat hal hal yang harus dipenuhi terlebih dahulu, yaitu :
1. Penyiapan data data awal meliputi spesifikasi teknik peralatan utama, data
performance pada saat komisioning, data performance test bulanan, data kalibrasi
terakhir peralatan instrumen yang akan digunakan sebagai data referensi pengujian.
2. Menentukan pola pembebanan, kondisi selama pengujian, pembagian tugas personil
saat pengujian.
3. Pengkondisian kesiapan unit pembangkit, fasilitas sistem coal handling dan bahan
bakar yang akan digunakan dalam pengujian.
4. Sebelum pengujian, dilakukan pemeriksaan kondisi seluruh komponen instrumen dan
peralatan ukur baik yang terpasang permanen maupun alat ukur tambahan yang akan
digunakan (jika ada), seluruh peralatan ukur harus diperiksa dan atau dikalibrasi agar
mendapatkan data parameter operasi yang akurat.
5. Memeriksa dan memastikan semua sistem proteksi berfungsi dengan baik.
30
6. Menyiapkan blanko pencatatan data yang diperlukan.
7. Memeriksa tempat pengambilan data lokal maupun rekaman data (data recording) di
control room.
8. Melakukan koordinasi perijinan dengan sistem pengaturan beban (PLN P3B).
9. Melakukan proses pencampuran bahan bakar sampai mendapatkan campuran
homogen.
10. Melakukan pengisian batubara ke empat coal bunker yang akan digunakan untuk
suplai batubara ke boiler dengan memperhatikan level coal bunker.
11. Melakukan proses loading bahan bakar campuran batubara dan biomasa melalui
STRE ke coal bunker yang digunakan, dan mengkondisikan jalur emergency hopper
dalam kondisi stand by.
12. Lakukan pencatatan level coal bunker pada setiap kondisi sebelum dan sesudah
loading bahan bakar.
13. Sebelum dimulai pengujian, dilakukan pencatatan level fly ash silo dan bottom ash silo.
14. Melakukan pengosongan sampel bahan bakar reject pada box pyrite Mill sebelum
pengujian dimulai, khusus boiler tipe PC.
Pelaksanaan Pengujian
1. Pengujian pembakaran dilakukan pada beban 100% daya mampu dengan prosentase
komposisi biomassa sesuai batas aman berdasarkan hasil tahapan 4.1 s.d. 4.4.
2. Bahan bakar campuran biomassa – batubara diisikan pada salah satu coal bunker
dan/atau pada seluruh mill sesuai dengan kondisi di pembangkit.
3. Memperkirakan penurunan level coal bunker sampai kondisi biomasa melewati coal
feeder (PC dan CFB boiler) atau Speader (Stoker Boiler).
4. Melakukan pengamatan di coal feeder atau speader untuk memastikan biomasa
masuk ke boiler.
5. Sebelum pengambilan data pengujian, untuk boiler tipe PC, CFB dan stoker dilakukan
proses stabilisasi beban minimal 1 (satu) jam sejak biomasa diumpankan ke boiler
dengan menjaga pembebanan tetap konstan pada Maximum Capacity Rate sesuai
dengan grafik pembebanan di bawah (Gambar 24). Kemudian dilanjutkan pengambilan
data uji pembakaran dengan durasi minimal 2 jam.
31
Gambar 24. Pola pembebanan Uji Kompatibilitas cofiring biomasa
6. Melakukan pengecekan secara visual masing-masing peralatan pada saluran sistem

bahan bakar batubara.
7. Melakukan pengamatan parameter operasi pada sub sistem mill/pulverizer/spreader,
fan-fan (seperti FDF, PAF, SAF, FAF, IDF) dan boiler selama pengujian berlangsung
dan melakukan pengambilan data parameter operasi dan sampel-sampel yang
dibutuhkan.
Pengambilan Data Operasi dan Sampel
1. Pengambilan data dilakukan oleh operator yang bertugas saat itu dan didampingi
personil yang telah ditunjuk.
2. Setelah proses stabiliasi selesai, dilakukan pengambilan data selama 2 (dua) jam
dengan interval pengambilan setiap 15 (lima belas) menit.
3. Pengambilan data parameter operasi menggunakan peralatan data (data recording)
secara otomatis dengan interval pengambilan dilakukan setiap 1 menit atau intervalnya
berdasarkan kemampuan instrumen dan data recording unit.
4. Melakukan pencatatan secara manual di panel lokal dan pada control room dengan
melakukan pengambilan data gambar screen shoot DCS (sistem boiler dan turbin)
dengan interval sesuai point 2.
5. Memperhatikan batasan normal parameter operasional yang diamati dan dicatat
antara lain sebagai berikut :
Tabel 10. Contoh Tipikal Batasan Parameter Operasi pada PC Boiler
32
6. Parameter utama yang diamati dan dicatat antara lain :
a. PC Boiler : load, level coal bunker, MOT, mill current, AFR mill, bukaan damper fan-
fan, fan current (FDF, PAF, IDF), temperature dan pressure furnace boiler,
temperature flue gas di sepanjang convective zone, spraywater flow, temperatur
inlet dan outlet ESP/ bag filter, kandungan oksigen dan temperature gas buang
sebelum/sesudah pre-heater, temperature steam, pressure steam dan volume
steam, emisi gas buang.
b. CFB Boiler : load, level coal bunker, DP bed material, bukaan damper fan-fan, fan
current (FDF, PAF, IDF, FAF), temperature dan pressure upper dan lower furnace
boiler, temperature gas inlet dan outlet cyclone, temperature flue gas di sepanjang
convective zone, spraywater flow, temperatur inlet dan outlet ESP/ bag filter,
kandungan oksigen dan temperature gas buang sebelum/sesudah pre-heater,
temperature steam, pressure steam dan volume steam, emisi gas buang.
c. Stoker Boiler : load, level coal bunker, current spreader, putaran spreader, bukaan
damper fan-fan, fan current (FDF, PAF, IDF), temperature dan pressure furnace
boiler, temperature flue gas di sepanjang convective zone, spraywater flow,
temperatur inlet dan outlet ESP/ bag filter, kandungan oksigen dan temperature gas
buang sebelum/sesudah pre-heater, temperature steam, pressure steam dan
volume steam, emisi gas buang.
7. Pengambilan data lingkungan yang terecord dalam data recording Continiuous
Emission Monitoring System (CEMS).
8. Pengambilan sampel batubara dilakukan sebanyak 3 (tiga) kali, yaitu pada periode
awal mulai pengambilan data, pertengahan dan menjelang akhir pengambilan data.
Lokasi titik pengambilan sampel bahan bakar (fuel) adalah titik yang paling dekat
dengan saluran masuk ke ruang bakar (furnace) boiler.
33
9. Pada boiler tipe PC, pengambilan dan pengukuran sampel fineness dari coal pipe
saluran outlet Mill sebanyak 3 kali di awal, pertengahan dan akhir periode pengujian.
Gambar 25. Contoh Titik pengambilan sampel fineness coal-biomass
10. Pada boiler tipe PC, pengambilan data pengukuran persentase biomassa dan
pengambilan sampel bahan bakar reject pada box pyrite (seperti Gambar 26)
sebanyak 3 kali di awal, pertengahan dan akhir periode pengujian dengan
mengoperasikan control valve outlet untuk mengukur jumlah biomasa yang terbuang.
Gambar 26. Titik pengambilan pyrite
11. Pengambilan sampel ash (fly ash dan bottom ash) dilakukan sebanyak 1 (satu) kali
menjelang akhir pengujian di taping line sampling area Electrostatic Precipitator (ESP)
untuk fly ash dan Slag Cooler/ SDCC/ tempat pengambilan sampel bottom ash.
12. Pengamatan visual pada bottom ash untuk melihat indikasi terjadinya agglomerasi.
Uji Laboratorium
1. Parameter uji sampel 100% batubara, 100% biomasa dan campuran batubara-
biomasa untuk semua scenario co-firing meliputi nilai kalor, analisa proksimat, analisa
34
ultimat, densitas, High Grindability Index (HGI) untuk tipe PC Boiler dan Kandungan
Chorine.
2. Parameter uji sampel ash untuk semua scenario pengujian baik kondisi baseline(100%
batubara maupun co-firing) meliputi carbon content, uji komposisi abu (ash analysis)
dan Ash Fusion Temperature (AFT).
3. Pada boiler PC, sampel hasil uji fineness diukur distribusi ukuran mesh sesuai dengan
standar ukuran desain.
Evaluasi Pengujian
Setelah pengujian kompatibilitas selesai, maka dibuatkan berita acara dan laporan singkat
pelaksanaan pengujian kompatibilitas dengan melampirkan semua raw data pengujian
untuk dilakukan analisa dan evaluasi pengujian sebagai dasar penetapan melanjutkan ke
uji performance test.
3.3.8. Uji Performace Co-firing Biomassa-Batubara

a. Tujuan
Merupakan pengujian co-firing biomassa pembangkit dengan durasi tertentu pada 3 (tiga)
tipe boiler (PC, CFB dan Stoker) yang bertujuan untuk mengetahui dampak co-firing
biomassa-batubara terhadap unjuk kerja/ performance pembangkit, emisi/lingkungan dan
parameter operasional pada peralatan utama lainnya.
b. Ruang Lingkup
Ruang Lingkup dalam uji performance antara lain:

2. Pengisian coal bunker dan mill yang akan digunakan untuk feeding ke boiler.
3. Pemantauan dan pengambilan parameter operasi.
4. Pengecekan homogenitas bahan bakar masuk mill dan pengambilan sampel bahan
bakar yang digunakan dan abu yang dihasilkan dari hasil pembakaran.
5. Analisa performance seperti efisiensi boiler dan turbine heat rate dan NPHR pada
kondisi eksisting dan co-firing biomassa.
6. Analisa emisi gas buang
7. Analisa potensi slagging dan fouling berdasarkan properties bahan bakar.
Dalam uji performance diperlukan dokumen referensi sebagai berikut:

1. ASME PTC 4
2. ASME PTC 6
35
3. ASME PTC 46
4. Manual book Pembangkit
6. Data Performance Test Prosedure komisioning
7. Data Performance Test Report komisioning
9. Data performance test aktual terakhir dari PLN Pusertif (bila ada)
11. Hasil uji laboratorium untuk sampel batubara dan biomasa
d. Peralatan Uji
Peralatan uji performance menggunakan alat ukur eksisting yang terkalibrasi dan/atau alat
ukur tambahan seperti alat ukur flue gas analyzer portable dan alat ukur thermo-baro-
higrometer untuk mengukur properties udara inlet, jika di perlukan.
e. Prosedur Pengujian
Persiapan Pengujian
Sebelum pengujian performance dilakukan, terdapat hal hal yang harus dipenuhi terlebih
dahulu, yaitu :
terakhir peralatan instrumen yang akan digunakan sebagai data referensi pengujian.
saat pengujian.
6. Menyiapkan blanko pencatatan data yang diperlukan.
control room.
8. Melakukan koordinasi perijinan dengan sistem pengaturan beban (PLN P3B/P2B).
9. Melakukan proses pencampuran bahan bakar sampai mendapatkan campuran
homogen.
36
10. Melakukan pengisian batubara ke coal bunker yang akan digunakan untuk suplai
batubara ke boiler dengan memperhatikan level coal bunker.
11. Melakukan proses loading bahan bakar campuran batubara dan biomasa melalui
STRE ke coal bunker yang digunakan, dan mengkondisikan jalur emergency hopper
dalam kondisi stand by.
13. Sebelum dimulai pengujian, dilakukan pencatatan level fly ash silo dan bottom ash
silo.a
14. Melakukan pengosongan sampel bahan bakar reject pada box pyrite Mill sebelum
pengujian dimulai.
15. Melakukan/ mengoperasikan shootblower sesuai kebutuhan di luar rentang waktu
pengambilan data.
16. Menyiapkan akses taping dan kebutuhan peralatan & SDM dalam pengambilan sampel
batubara, ash, pyrite dan pengukuran emisi gas buang.
1. Pengujian performance dilakukan pada beban 100% daya mampu dengan beberapa
variasi % komposisi biomassa pada rentang batas aman operasi berdasarkan hasil
tahapan 4.1 s.d. 4.4 pada salah satu mill dan/atau pada seluruh Mill.
2. Selama pengujian berlangsung/ pengambilan data berlangsung tidak dilakukan
manuver setting parameter operasi.
feeder (PC dan CFB boiler) atau Speader (Stoker Boiler).
4. Melakukan pengamatan di coal feeder atau speader untuk memastikan biomasa
masuk ke boiler.
5. Sebelum pengambilan data pengujian, untuk boiler tipe PC, CFB dan stoker dilakukan
proses stabilisasi beban dengan menjaga pembebanan tetap konstan pada Maximum
Capacity Rate (atau sesuai maksimum daya mampu) selama 1 jam untuk PC boiler, 4
jam untuk tipe stoker boiler dan 24 s.d. 48 jam untuk tipe CFB boiler sesuai standar
ASME PTC 4 tahun 2013. Kemudian dilanjutkan pengambilan data dengan durasi
selama 2 jam untuk boiler PC dan 4 jam untuk boiler CFB dan Stoker. Apabila karena
kondisi sistem jaringan pada unit tidak memungkinkan untuk pelaksanaan durasi
stabilisasi sesuai standard, maka dapat dilakukan penyesuaian durasi dengan tetap
memenuhi kriteria stabilisasi pada parameter operasi.
bahan bakar batubara.
37
7. Melakukan pengamatan parameter operasi pada sub sistem mill/pulverizer, fan-fan
dan boiler selama pengujian berlangsung dan melakukan pengambilan data parameter
operasi dan sampel-sampel yang dibutuhkan.
2. Untuk boiler PC, setelah proses stabiliasi selesai, dilakukan pengambilan data selama
2 (dua) jam dengan interval pengambilan setiap 15 (lima belas) menit. Sementara
untuk boiler CFB dan Stoker, setelah proses stabiliasi selesai, dilakukan pengambilan
data selama 4 (empat) jam dengan interval pengambilan setiap 30 (tiga puluh) menit.
4. Melakukan pencatatan secara manual pada logsheet untuk parameter operasi di panel
lokal dan control room (jika dibutuhkan) serta melakukan pengambilan data gambar
screen shoot DCS (sistem boiler dan turbin) dengan interval sesuai point 2.
5. Memperhatikan batasan normal parameter operasional untuk parameter yang diamati
selama pengujian berlangsung (lihat Tabel 10).
Gambar 27. Proses Mixing Fuel dan Pengambilan Data ketika Performance Test
6. Parameter utama yang diamati dan dicatat antara lain :
6.1. PC Boiler : load, level coal bunker, MOT, mill current, AFR mill, bukaan damper
fan-fan, fan current (FDF, PAF, IDF), temperature dan pressure furnace boiler,
38
6.2. CFB Boiler : load, level coal bunker, DP bed material, bukaan damper fan-fan, fan
6.3. Stoker Boiler : load, level coal bunker, current spreader, putaran spreader, bukaan
temperatur inlet dan outlet ESP/ bag filter, kandungan oksigen dan temperature
gas buang sebelum/sesudah pre-heater, temperature steam, pressure steam dan
7. Pengambilan data emisi gas buang pada sisi inlet dan outlet air heater menggunakan
alat ukur flue gas analyzer portable untuk menghitung performance pembangkit.
8. Pengambilan data emisi pada stack untuk keperluan analisa baku mutu lingkungan
yang terecord dalam data recording Continiuous Emission Monitoring System (CEMS).
9. Pengambilan sampel batubara dilakukan sebanyak 3 (tiga) kali, yaitu pada periode
awal mulai pengambilan data, pertengahan dan menjelang akhir pengambilan data.
Lokasi titik pengambilan sampel bahan bakar (fuel) adalah titik yang paling dekat
dengan saluran masuk ke ruang bakar (furnace) boiler.
10. Pengambilan dan pengukuran sampel fineness dari coal pipe saluran outlet Mill
sebanyak 3 kali di awal, pertengahan dan akhir periode pengujian (lihat Dambar 16).
11. Pengambilan data pengukuran persentase biomassa dan pengambilan sampel bahan
bakar reject pada box pyrite (lihat Gambar 17) sebanyak 3 kali di awal, pertengahan
dan akhir periode pengujian dengan mengoperasikan control valve outlet untuk
mengukur jumlah biomasa yang terbuang.
menjelang akhir pengujian di taping line sampling area Electrostatic Precipitator (ESP)
untuk fly ash dan Bottom hoper untuk bottom ash.
13. Untuk boiler tipe CFB, pengambilan sampel bed material/ pasir silica dilakukan
sebanyak 1 (satu) kali menjelang pengujian di mulai.
39
Uji Laboratorium
1. Parameter uji sampel 100% batubara, 100% biomasa dan campuran batubara-
biomasa untuk semua scenario co-firing meliputi nilai kalor, analisa proksimat, analisa
ultimate, High Grindability Index (HGI) untuk tipe PC Boiler dan kandungan chorine.
2. Parameter pengujian pasir silica/bed material meliputi konsentrasi oksida seperti
Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O dll.
3. Parameter uji sampel ash untuk semua scenario pengujian baik kondisi baseline (100%
4. Parameter pengujian sampel agglomerasi (jika ada) meliputi analisa komposisi kimia.
Evaluasi Pengujian
Setelah pengujian performance selesai, maka dibuatkan berita acara dan laporan
pelaksanaan pengujian dengan melampirkan semua raw data pengujian untuk dilakukan
analisa dan evaluasi dari sisi teknis operasional, performance, keekonomian dan emisi
lingkungan.
3.3.9. Uji Pengoperasian Kontinyu dengan Durasi Tertentu (Uji Keandalan)

a. Tujuan
Merupakan pengujian co-firing biomassa pada boiler dengan durasi lebih panjang
dibandingkan dengan durasi uji performance yang bertujuan:
1. Analisa dampak co-firing terhadap keandalan boiler dan peralatan bantu seperti sistem
feeding bahan bakar, cruser, sistem mill/pulverizer, FDF, PAF, IDF, dll
2. Analisa dampak co-firing terhadap pola pemeliharaan.
3. Analisa terjadinya slagging atau fouling pada boiler.
4. Analisa dampak co-firing degradasi performance.
b. Ruang Lingkup
Ruang Lingkup dalam uji operasi kontinyu / uji keandalan antara lain:
2. Pengaturan pengisian coal bunker dan mill (untuk PC boiler) yang akan digunakan
untuk feeding ke boiler.
3. Pemantauan dan pengambilan parameter operasi secara kontinyu maupun periodik.
4. Pengecekan homogenitas dan pengambilan sampel bahan bakar yang digunakan dan
abu yang dihasilkan dari hasil pembakaran.
40
Dalam uji pengoperasian kontinyu/ uji keandalan diperlukan dokumen referensi sebagai
berikut:
1. ASME PTC 46
2. ASME PTC PM
3. Manual book pembangkit
5. Data asesmen boiler terakhir
6. Data histori pemeliharaan boiler dan alat bantunya setahun terakhir
7. Data histori gangguan boiler dan alat bantunya setahun terakhir
8. Data modifikasi boiler (jika pernah dilakukan)
9. Data tuning boiler (jika pernah dilakukan)
10. Data performance test prosedure komisioning
11. Data performance pest report komisioning
13. Data performance test aktual terakhir dari PLN Pusertif (bila ada)
15. Hasil uji laboratorium untuk sampel batubara dan biomasa
d. Peralatan Uji
Peralatan uji menggunakan alat ukur eksisting yang terkalibrasi dan/atau alat ukur
tambahan portable jika di perlukan.
e. Durasi Pengujian
1. Untuk pengujian dengan prosentase co-firing biomassa lebih rendah dari 5% terhadap
batubara pada tipe boiler PC, CFB dan Stoker, pengujian dilakukan selama 3.000 jam
secara kontinyu atau menyesuaikan jadwal inspeksi boiler terdekat. Apabila
berdasarkan data yang didapatkan belum mencukupi untuk tujuan analisa point 3.3.9.a,
maka akan dilanjutkan pemantauan sampai dengan jadwal inspeksi boiler berikutnya.
2. Apabila pada pengujian point 1 tidak ditemukan dampak co-firing yang signifikan maka
prosentase biomassa dapat dinaikkan dengan mengikuti prosedur pada point 1.
3. Selama pengujian berlangsung dilakukan monitoring secara periodic dengan interval
harian dan mingguan.
4. Pengujian dapat dihentikan sebelum 3.000 jam jika dalam durasi pengujian ditemukan
kondisi abnormal dan gangguan/kerusakan peralatan.
f. Prosedur Pengujian
Persiapan Pengujian
41
Sebelum pengujian keandalan dilakukan, terdapat hal hal yang harus dipenuhi terlebih
dahulu, yaitu :
terakhir peralatan instrumen yang akan digunakan, data hasil asesmen boiler, data
histori gangguan dan pemeliharaan boiler dan alat bantu sebagai data referensi
pengujian.
saat pengujian.
6. Menyiapkan blanko pencatatan data dan logbook yang diperlukan.
control room.
8. Melakukan koordinasi perijinan dengan sistem pengaturan beban (PLN P3B/P2B).
9. Melakukan pengaturan secara periodik proses pencampuran bahan bakar sampai
mendapatkan campuran homogen.
10. Melakukan pengaturan secara periodik pengisian batubara ke empat coal bunker yang
akan digunakan untuk suplai batubara ke boiler dengan memperhatikan level coal
bunker.
11. Melakukan pengaturan proses loading bahan bakar campuran batubara dan biomasa
melalui STRE ke coal bunker yang digunakan, dan mengkondisikan jalur emergency
hopper dalam kondisi stand by.
13. Membuat database pemetaan kondisi baseline sebelum pengujian keandalan untuk
nanti dibandingkan dengan kondisi pasca pengujian.
1. Pengujian pengoperasian kontinyu dilakukan pada beban sesuai dengan beban

operasi normal unit pembangkit dengan % komposisi biomassa sesuai batas aman
berdasarkan hasil tahapan s.d performance test.
42
feeder pada saat pertama kali mulai pengujian.
3. Melakukan pengamatan di coal feeder/ coal spreader untuk memastikan biomasa
masuk ke boiler saat pengujian dimulai.
4. Sejak biomasa diumpankan ke boiler, pola pembebanan disesuaikan dengan pola
operasi normal sistem, koordinasi dengan P3B/P2B.
5. Pengoperasian menggunakan bahan bakar biomassa harus kontinyu sesuai dengan
prosentase komposisi biomassa yang telah ditentukan.
bahan bakar secara periodic.
7. Melakukan pengamatan parameter operasi pada sub sistem mill/pulverizer, fan-fan
dan boiler selama pengujian berlangsung dan melakukan pengambilan data parameter
operasi dan sampel-sampel yang dibutuhkan.
3. Pengambilan data parameter operasi lokal menggunakan logsheet harian operator
dengan interval per jam atau sesuai dengan interval pencacatan harian operator.
4. Pengambilan data gambar screen shoot DCS (sistem boiler dan turbin) dengan interval
per jam.
5. Memperhatikan batasan normal parameter operasional yang diamati dan dicatat (lihat
Tabel 10).
6. Parameter utama yang diamati dan dicatat antara lain : load, level coal bunker, MOT,
mill current, AFR mill, bukaan damper fan-fan, fan current (FDF, PAF, IDF),
temperature dan pressure furnace boiler, temperature flue gas di sepanjang convective
zone, temperatur inlet dan outlet ESP/ bag filter, kandungan oksigen dan temperature
a. PC Boiler : load, level coal bunker, MOT, mill current, AFR mill, bukaan damper
fan-fan, fan current (FDF, PAF, IDF), temperature dan pressure furnace boiler,
43
b. CFB Boiler : load, level coal bunker, DP bed material, bukaan damper fan-fan, fan
c. Stoker Boiler : load, level coal bunker, current spreader, putaran spreader, bukaan
temperatur inlet dan outlet ESP/ bag filter, kandungan oksigen dan temperature
7. Pengambilan data lingkungan yang terecord dalam data recording Continiuous
Emission Monitoring System (CEMS).
8. Pengambilan sampel emisi gas buang pada sisi inlet dan outlet air heater dilakukan
sehari sekali pada kondisi beban unit yang sama/ mendekati sama.
9. Pengambilan sampel bahan bakar dilakukan 2 hari sekali. Lokasi titik pengambilan
sampel bahan bakar (fuel) adalah titik yang paling dekat dengan saluran masuk ke
ruang bakar (furnace) boiler.
10. Untuk PC boiler, pengambilan dan pengukuran sampel fineness dari coal pipe saluran
outlet Mill dilakukan 2 hari sekali (lihat gambar 16).
11. Untuk PC boiler, Pengambilan dan pengukuran sampel bahan bakar reject pada box
pyrite (seperti Gambar 17) dilakukan sehari sekali atau mengikuti jadwal rutin
pengecekan pyrite. Pyrite yang terkumpul ditimbang dan dicatat pada logsheet.
sehari.
Uji Laboratorium
1. Parameter uji sampel campuran batubara- biomasa untuk semua scenario co-firing
meliputi nilai kalor, analisa proksimat, analisa ultimat, High Grindability Index (HGI)
untuk tipe PC Boiler dan Kandungan Chorine.
2. Parameter pengujian pasir silica/bed material untuk boiler CFB meliputi konsentrasi
oksida seperti Fe2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O dll.
44
3. Parameter uji sampel ash untuk semua scenario pengujian baik kondisi baseline (100%
4. Parameter pengujian sampel agglomerasi (jika ada) meliputi analisa komposisi kimia.
Evaluasi Pengujian
Setelah pengujian pengoperasian kontinyu selesai, maka dibuatkan berita acara dan
laporan singkat pelaksanaan pengujian dengan melampirkan semua raw data pengujian
untuk dilakukan analisa dan evaluasi pengujian keandalan.
3.3.10. Evaluasi Akhir Pengujian Co-firing Biomassa pada PLTU Batubara

Berdasarkan analisa dan kesimpulan pada laporan pengujian kompatibilitas, pengujian
performance dan pengujian operasi kontinyu/ uji keandalan, dapat diterbitkan laporan evaluasi
akhir kajian co-firing pada PLTU Batubara sebagai dasar untuk menentukan apakah unit
pembangkit tersebut mampu beroperasi menggunakan scenario co-firing biomassa secara
kontinyu dilihat dari sisi teknis operasional, emisi lingkungan dan keandalan peralatan.
Berdasarkan evaluasi kajian co-firing, unit Pembangkit PLTU Batubara dinyatakan mampu
beroperasi dengan metode co-firing biomassa dari sisi teknis jika setelah dilakukan
pengoperasian kontinyu selama 3000 jam atau sesuai dengan jadwal inspeksi boiler terdekat,
pada unit tersebut:
a. Tidak terjadi gangguan keandalan boiler dan peralatan bantu seperti sistem feeding
bahan bakar, cruser, sistem mill/pulverizer/spreader, FDF, PAF, IDF, FAF dll.
b. Semua parameter operasi stabil/tidak fluktuatif dan nilainya masih berada pada rentang
batasan normal operasi.
c. Tidak terjadi slagging atau fouling yang ekstrim pada boiler atau index slagging/fouling
minor.
d. Tidak terjadi korosi pada permukaan tube boiler maupun pada air heater akibat
kandungan chlorine pada biomassa atau rasio 2S/Cl bernilai > 8 (minor/moderat).
e. Tidak terjadi agglomerasi.
f. Tidak terjadi degradasi performance yang signifikan.
g. Emisi gas buang yang dihasilkan (SO x dan NOx) tidak melebihi batasan Baku Mutu Emisi
(BME) yang masih berlaku.
3.3.11. Pelaporan
1. Unit pelaksana/penguji membuat laporan pelaksanaan pengujian pada setiap tahapan
sesuai SOP dengan dilampirkan semua raw data pengujian untuk kebutuhan analisa dan
evaluasi pengujian.
45
2. Setelah pengujian pada setiap tahapan selesai dilaksanakan, dibuat berita acara
pelaksanaan pengujian.
3. Data hasil pengukuran dicatat pada Blanko Pengujian (BU) dan diparaf oleh penguji.
4. Laporan pelaksanaan evaluasi pengujian minimal berisikan :
a. Pendahuluan
b. Ruang Lingkup
c. Metode Pengujian
d. Data Hasil Pengujian
e. Analisa Data
f. Kesimpulan dan Saran
g. Lampiran-lampiran
5. Laporan final evaluasi pengujian co-firing disampaikan ke unit-unit terkait dan PLN Pusat.
3.4. Implementasi Co-firing PLTU dengan Biomassa di Lingkungan PT PLN (Persero)

Sejak tahun 2019 PLN Grup telah memulai studi terkait pelaksanaan co-firing biomassa di PLTU
Batubara Eksisting dengan tanpa melakukan modifikasi. Berdasarkan road map program co-firing
PLN yang direncanakan sampai tahun 2025, co-firing biomassa akan diimplementasikan pada 52
lokasi PLTU baik PLTU PC, PLTU CFB maupun PLTU Stoker dengan komposisi dan sebaran
lokasi seperti ditunjukkan pada Gambar 28 dan Gambar 29 di bawah ini.
Lokasi Cofiring Pembangkit Jumlah Unit Pembangkit PERCENT CAPACITY

STOKER, 1%
CFB, 13%
STOKER; 12 STOKER; 26
PC; 22 PC; 50
CFB; 18 CFB; 37
PC, 86%
Gambar 28. Jumlah Unit dan Lokasi Pengujian Co-firing PLTU PLN Group
46
Gambar 29. Progress Ujicoba Co-firing PLTU PLN Group (s.d. Februari 2021)
Dalam realisasi pelaksanaan implementasi, PLN telah berhasil melakukan ujicoba sampai tahap
performance test pada 32 unit PLTU Batubara ( data sd. Februari 2021) dimana beberapa :
3.4.1. Co-firing Sawdust dan Wood pellet di PLTU Paiton Unit 1-2
PLTU Paiton Unit 1-2 merupakan PLTU PC Boiler tipe sub Critical boiler dengan kapasitas 400
MW Gross. Desain awal boiler menggunakan batubara tipe medium rank coal namun saat ini
beroperasi menggunakan batubara dengan campuran medium rank coal dan low rank coal.
a. Survey Biomassa
Terdapat tujuh lokasi pabrik wood pellet dan sawdust di lokasi sekitar pembangkit seperti di
Bhinor, Leces, Probolinggo, Menganti, Gresik dan Pare, Kediri (lihat Gambar 30).
Gambar 30. Lokasi Survey Biomass di sekitar PLTU Paiton
47
Dari survey tersebut juga dilakukan pengambilan sample untuk uji laboratorium, sehingga
didapatkan perbandingan karakteristik wood pellet dan sawdust dengan batubara seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 11 berikut:
Tabel 11. Hasil Analisa Batubara, Wood pellet dan Sawdust
High Volatile High Volatile

Wood pellet Saw Dust
Parameter Unit B Bituminous C Bituminous
Ar Basis Ar Basis Ar Basis Ar Basis
Ultimate Analysis
Carbon % 48,61 43,82 47,67 28,06
Hydrogen % 3,75 3,37 1,71 3,17
Nitrogen % 1,09 0,68 0,17 0,15
Sulphur % 0,63 0,11 0,05 0,07
Oxygen % 13,95 13,22 35,37 24,8
Proximate Analysis
Total Moisture % 24,32 35,84 10,11 41,74
Ash content % 7,66 2,96 1,91 2,01
Volatile matter % 34,43 30,97 71,61 46,25
Fixed carbon % 33,59 30,24 16,37 10,00
Total sulphur % 0,63 0,11 0,05 0,07
Gross calorific value kCal/kg 4.897,00 4.199,00 4.276,00 2.694
Hardgrove Grindability Index - 47,00 55,00 <32,00 <32
Bulk Density kg/m3 900,00 890,00 571,00 140,95
o
AFT Softening Reducing C 1180 1200 1240 1210
Chloride % - - 0,10 0,10
Tabel 11 diatas menunjukkan nilai kalor wood pellet adalah setara dengan nilai kalor batubara
type high volatile bituminous. Beberapa perbedaan antara batubara dengan wood pellet adalah:
1. Kandungan nilai sulfur wood pellet lebih rendah dibandingkan dengan batubara, sehingga
mengasilkan emisi pembakaran yang lebih rendah (ramah lingkungan).
2. Kandungan volatile matter batubara lebih tinggi dibandingkan dengan batubara, sehingga
lebih mudah untuk terbakar. Hal ini harus mendapatkan perhatian saat melakukan co-firing
terutama pada pengontrolan temperatur pulverizer.
3. Nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) wood pellet lebih rendah dibandingkan dengan
batubara, sehingga wood pellet tidak mudah untuk digerus. Hal ini harus mendapatkan
perhatian karena rata-rata desain HGI pada pulverizer adalah 45, sehingga pasti akan
mengurangi kualitas penggerusan dari pulverizer.
b. Persiapan Kebutuhan Wood pellet dan Sawdust serta Temporary Biomass Storage
Uji coba co-firing PLTU Paiton dilakukan pada Unit 2 untuk komposisi 1% sedangkan sisanya
pengujian dilakukan pada unit 1 (3%-5% Co-firing) dengan menggunakan biomassa wood
48
pellet dan sawdust, dengan prosentase campuran biomassa hingga sebesar 5% dari total
mix fuel flow +240 ton/jam (beban 400 MW), dengan durasi total pengujian 6 s.d 8 jam,
sehingga total kebutuhan biomassa untuk uji coba co-firing 5% PLTU Paiton adalah sebesar
12,5 ton/jam. Jumlah kebutuhan batubara dan biomassa untuk pengujian co-firing hingga 5%
dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12. Kebutuhan Biomassa untuk Pengujian Co-firing

Skenario Co-firing Keterangan Biomassa Batubara Total
(% Biomassa) (ton) (ton) (ton)
1%- Wood pellet Mill 2C 15 1.485 1.500
3%- Wood pellet Mill 1E 40 1.460 1.500
5%- Wood pellet Mill 1E 55 1.070 1.125
5%- Sawdust Mill 1A-1E 75 1.425 1.500
Jumlah 185 5.440 5.625
Wood pellet dan sawdust dikirim dari supplier dengan metode trucking ke PLTU Paiton 1-2
seperti terlihat pada Gambar 31. Unloading biomassa dilakukan di coal yard dengan
perlakuan sementara disiapkan alas dan tutup terpal agar biomassa tidak terpapar air hujan.
Gambar 31. Proses Penerimaan, Penimbangan dan Unloading Biomassa Sawdust di Unit
PLTU Paiton 1-2
c. Persiapan Biomass Mixing

Biomass handling (Gambar 32) dilakukan dengan menggunakan alat berat eksisting untuk
melakukan penataan biomass di coal yard, di area dekat emergency reclaim hopper /
underground hopper. Proses pencampuran (mixing) wood pellet dengan batubara dan
sawdust dengan batubara dilakukan di area coal yard dengan menggunakan alat berat
excavator seperti tampak pada Gambar 33.
49
Gambar 32. Biomass Storage
(a)
(b)
Gambar 33. Proses Mixing Biomassa (a) Wood pellet & Batubara (b) sawdust & batubara
d. Pelaksanaan Pengujian
Uji performance 100% batubara sebagai kondisi baseline dilakukan pada pada beban
maksimum daya mampu rata-rata sebesar 394,25 MW gross. Monitoring operasi dilakukan
pada setting beban 400 MW. Parameter utama atau critical point yang diamati, yaitu: coal
flow, total air flow, furnace exit gas temperatur (FEGT), mill outlet temperatur, main steam
temperatur, main steam pressure. Pengambilan data parameter operasi dilakukan selama 4
jam dengan interval pencatatan setiap 30 menit. Pencatatan dimulai setelah kondisi beban
unit stabil.
e. Evaluasi Teknis Operasional

50
Monitoring pada Mill
Parameter operasi pada coal mill untuk critical point seperti arus coal mill, bowl pressure,
mill outlet temperatur menunjukkan masih dalam batas aman (lihat Tabel 13 dan Tabel 14).
Tabel 13. Monitoring Parameter Operasi pada Mill E - Pengujian Co-firing 5% Wood pellet
No. Item Satuan Limit Before 5% WP Deviation Keterangan

1. Coal LRC LRC LRC + WP
2. Current Amp 115,00 87,30 91,30 4,00 Normal
3. Coal flow kg/h 55000,00 50074,00 50074,00 0,00 Normal
4. Bowl pressure mmWC 356,00 365,00 9,00 Normal
5. DP bowl mmWC 400,00 136,00 145,00 9,00 Normal
o
6. Mill outlet temp. C 65,00 52,35 53,50 1,15 Safe Operation
Tabel 14. Monitoring Parameter Operasi pada Mill A - E – Pengujian Co-firing 5% Saw Dust
No. Item Satuan Limit Before 5% Deviation Keterangan

Sawdust
Mill A
1. Coal LRC LRC+SD
3. Coal flow kg/h 55000,00 47979,85 47825,12 -154,73 Normal
o
Mill B
1. Coal LRC LRC+SD
o
Mill C
1. Coal LRC LRC+SD
4. Bowl pressure mmWC 200,38 187,39 -12,99 Normal
5. DP bowl mmWC 400,00 124 167,2 43,20 Normal
o
Mill D
1. Coal LRC LRC+SD
o
Mill E
1. Coal LRC LRC+SD
3. Coal flow kg/h 55000,00 48011,22 48142,88 131,67 Normal
51
o
Monitoring FEGT
FEGT dan temperatur furnace ketika co-firing mengalami penurunan.
Gambar 34. Lokasi Pengamatan FEGT
Pengukuran Fineness di line outlet mill

Co-firing sampai dengan 5% wood pellet dan sawdust masih menghasilkan ukuran butir
batubara diatas rosin ramler standard (lihat Tabel 15). Semakin tinggi prosentase co-firing
wood pellet dan sawdust akan menurunkan prosentase mill fineness
Gambar 35. Pengayakan sampel Fineness
52
Tabel 15. Batasan Coal Fineness pada Berbagai Jenis Bahan Bakar Batubara
Evaluasi Keekonomian
Tabel 16. Kelayakan Finansial : BPP
Item Satuan 0% Biomass 1% Wood Pellet 3% Wood Pellet 5% Wood Pellet 5% Sawdust
Produksi Listrik kWh 5.421.327.970,00 5.421.327.970,00 5.421.327.970,00 5.421.327.970,00 5.421.327.970,00
Nilai Kalor Batubara kCal/kg 4.552,42 4.552,42 4.552,42 4.552,42 4.552,42
Nilai Kalor Biomass kCal/kg 0,00 4.449,00 4.449,00 4.449,00 3.700,00
NPHR kCal/kWh 2.802,80 2.802,75 2.802,80 2.802,80 2.802,80
Biaya Bahan Bakar
Harga Batubara Rp/kg 709,47 709,47 709,47 709,47 709,47
Harga Biomass Rp/kg 0,00 1.400,00 1.400,00 1.400,00 450,00
Kalor Dibutuhkan kCal 15.194.898.034.316 15.194.626.967.918 15.194.898.034.316 15.194.898.034.316 15.194.898.034.316
Kg Batubara kg BB 3.337.762.780 3.305.077.038 3.239.837.936 3.174.480.468 3.200.841.796
Kg Biomassa kg Bio 0 33.384.617 100.201.173 167.077.919 168.465.358
Kalor Batubara kCal BB 15.194.898.034.316 15.046.098.808.911 14.749.103.014.465 14.451.568.371.099 14.571.576.210.805
Kalor Biomassa kCal Bio 0 148.528.159.007 445.795.019.851 743.329.663.217 623.321.823.511
Biaya Batubara Rp BB 2.368.048.590.337 2.344.858.977.931 2.298.573.674.089 2.252.204.393.347 2.270.907.012.805
Biaya Biomassa Rp Bio 0 46.738.463.162 140.281.642.569 233.909.087.099 75.809.410.968
kWh Batubara kWh BB 5.421.327.970,00 5.368.334.246,33 5.262.274.516,36 5.156.118.299,95 5.198.935.425,58
kWh Biomassa kWh Bio 52.993.723,67 159.053.453,64 265.209.670,05 222.392.544,42
Total Biaya Bahan Bakar Rp 2.368.048.590.337 2.391.597.441.093 2.438.855.316.658 2.486.113.480.446 2.346.716.423.773
Komponen C Rp/kWh 436,80 441,15 449,86 458,58 432,87
Komponen ABD Rp/kWh 110,00 110,00 110,00 110,00 110,00
BPP Rp/kWh 546,80 551,15 559,86 568,58 542,87
Deviasi (BPP) Rp/kWh 0,00 4,34 13,06 21,78 -3,93
Evaluasi Emisi
Pengujian emisi gas buang dilakukan pada 5 taping point di area air heater menggunakan
flue gas analyzer portable. Lokasi pengambilan dapat dilihat pada Gambar 36 di bawah.
53
Gambar 36. Pengambilan Data Emisi Gas Buang
54
Tabel 17. Hasil Evaluasi Pengujian Co-firing Wood pellet dan Sawdust di PLTU UP Paiton Unit 1 dan 2
Uji HHV MOT Tin Pulv Current Tfurnace SSW RSW AFR Tout AH* Rasio Finenees 200 SOx NOx
ke (kCal/kg) (0C) (0C) Mill(Amp) (0C) (kg/h) (kg/h) mill (0C) 2S/Cl mesh (%) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
1 4.047 54,30 253,17 87,77 1.286,7 13.837 60.489 2,13 147,53 0,8135 94,66 536,2 424,4
2 - 60,14 249,72 73,57 1.153,8 6.646 53.373 - 144,89 - - 520,9 413,9
3 4.163 52,37 243,89 87,32 1.170,4 5.636 42.311 1,96 144,74 1,548 96,80 411,9 379,6
4 4.355 53,93 247,43 88,50 1.217,1 16.088 60.751 1,94 147,08 0,8263 89,46 472,0 295,8
5 3.921 52,73 242,86 91,20 1.200,6 2.553 53.446 2,01 145,17 0,8263 95,59 285,01 267,4
Keterangan: uji 1 : 100% Batubara; uji 2 : co-firing 1% Wood pellet (WP) di mill 2C; uji 3 : co-firing 3% WP di mill 1E; uji 4 : co-firing 5% WP di mill 1E; uji 5 :
co-firing 5% sawdust di mill A s.d. E. MOT: Mill Outlet Temperatur. SSW: Superheater spray water. RSW: Reheater spraywater. *) sudah termasuk kebocoran
air heater
55
3.4.2. Co-firing Cangkang Sawit di PLTU Nagan Raya
PLTU Nagan Raya merupakan PLTU tipe CFB Boiler dengan kapasitas 100 MW Gross. Desain
awal boiler menggunakan batubara tipe low rank coal.
a. Survey dan Kebutuhan Biomassa Cangkang Sawit
Terdapat kurang lebih 12 Pabrik cangkang sawit yang terdapat di kabupaten Nagan Raya
dan Aceh Barat (lihat Tabel 18). Kemampuan pasok supplier berkisar + 4.600 ton/bulan
dengan asumsi seluruh pabrik menjual produksi ke PLTU Nagan Raya. Sementara itu,
estimasi jumlah kebutuhan cangkang sawit untuk keperluan pengujian dengan skenario 5%
co-firing sebanyak 125 ton/hari/unit.
Tabel 18. Kemampuan Produksi Suplier Cangkang Sawit di sekitar PLTU Nagan Raya
Gambar 37. Lokasi pabrik Cangkang Sawit di Sekitar PLTU Nagan Raya
b. Simulasi Uji Pembakaran Biomassa menggunakan CPFD

Sebelum dilakukan percobaan pengujian di lapangan langsung, telah dilakukan simulasi
pengujian pembakaran menggunakan software CPFD bekerjasama dengan PUSENLIS dan
UGM dari civitas akademi sebagai pendampingan pemodelan pembakaran mekanisme
campuran mixing fuel dan 5% Biomassa.
56
Gambar 38. Output Simulasi CPFD di PLTU Nagan Raya
c. Uji Properties Bahan Bakar

Pada tahap persiapan dilakukan juga pengujian sampel bahan bakar baik bahan bakar
batubara eksisting yang biasa digunakan maupun bahan bakar biomassa cangkang sawit.
Untuk uji properties cangkang sawit, diambil 3 (tiga) sampel dari suplier (Cangkang Sawit A,
B dan C) kemudian dilakukan pengujian laboratorium oleh pihak Surveyor Indonesia dimana
hasilnya ditunjukkan pada Tabel 19 di bawah.
Tabel 19. Komposisi Bahan Bakar Batubara Eksisting dan Cangkang Sawit
Tabel 19 menunjukkan bahwa Nilai Kalor cangkang sawit cenderung mendekati nilai kalor
dari batubara Asam-Asam, kandungan moisture dari cangkang sawit jauh lebih rendah dari
batubara, volatile matter cangkang sawit jauh lebih tinggi dibandingkan batubara, kandungan
ash dan sulfur pada cangkang sawit lebih rendah dibandingkan batubara. Sehingga secara
57
umum, berdasarkan properties cangkang sawit, sangat memungkinkan untuk dilakukan
pengujian co-firing menggunakan campuran cangkang sawit dan batubara.
d. Mixing Biomassa Cangkang Sawit dan Batubara

Pencampuran bahan bakar biomassa dan batubara dilakukan pada stock file / coal yard
menggunakan alat berat excavator seperti ditunjukkan pada Gambar 39.
Gambar 39. Proses Mixing Bahan Bakar Cangkang Sawit – Batubara
e. Pelaksanaan Pengujian Co-firing

Pengujian performance test co-firing 5% biomassa cangkang sawit dilakukan pada PLTU
Nagan Raya Unit 1 pada setting beban 100% daya Mampu Gross + 90 MW. Parameter
utama atau kritikal point yang diamati, yaitu: temperature furnace, parameter emisi SOx; NOx;
CO, bed temperature, sealpot temperature, bed pressure, air chamber pressure, flue gas
temperature, kondisi visual bottom ash. Pengambilan data parameter operasi pada
pengujian co-firing 5% PKS dilakukan selama 4 jam dengan interval pencatatan setiap 30
menit. Pencatatan dimulai setelah kondisi beban unit stabil. Sementara pengujian co-firing
10% PKS dilakukan 3 jam karena keterbatasan stock bahan bakar cangkang sawit.
f. Evaluasi Dampak Pengujian Co-firing Terhadap Parameter Operasi PLTU Nagan Raya
Pemetaan Kondisi Peralatan Ukur
Berdasarkan Gambar 40, terdapat alat ukur yang kondisinya error/ rusak baik yang
ditunjukkan dengan kotak warna merah. Alat ukur flow udara primer yang error
menyebabkan jumlah udara pembakaran aktual unit yang melewati air heater tidak dapat
termonitor, untuk mengetahui kebutuhan udara yang masuk ke boiler masih dapat dilakukan
dengan alat ukur flow udara yang berada di dekat daerah inlet boiler. Sementara itu, salah
satu alat ukur temperature upper furnace (FEGT B) kondisinya error/rusak sehingga tidak
dapat melihat kondisi keseimbangan suhu dikedua sisi sebelum masuk ke separator. Perlu
58
dilakukan perbaikan, kalibrasi atau penggantian peralatan ukur yang error/ rusak agar dapat
memonitor parameter operasi secara menyeluruh. Gambar 9 juga menunjukkan pada Unit 1
terjadi temperatur gas buang yang tidak merata pada daerah inlet separator dimana terdapat
perbedaan + 17 0C di kedua separator juga pada zona konvektif kedua sisi, terlihat dari
sebaran temperature antar sisi A dan sisi B dari inlet High Superheater (HSH) sampai outlet
economizer (ECO) yang cukup berbeda.
(a)
(b)
Gambar 40. Screenshoot Parameter Operasi Sistem Boiler saat Pengujian Co-firing PLTU
Nagan Raya Unit 1, (a) 100% coal firing (b) co-firing 5% PKS
59
Temperatur Upper Furnace dan Temperatur Bed
Co-firing PKS memberi kontribusi pada kenaikan temperature rata-rata upper furnace
(Gambar 41a). Kondisi temperature upper furnace untuk semua skenario (0% PKS, 5% PKS
dan 10% PKS) masih dibawah batasan operasi normal standar desain (< 960 0C). Sementara
itu, kecenderungan yang sama juga terjadi pada temperatur rata-rata bed pada furnace
dimana pada skenario 5% PKS mengalami kenaikan sebesar 2,58 0C (Gambar 41b).
10 10
PERUBAHAN TEMPERATUR BED

PERUBAHAN TEMPERATUR UPPER
8 8
6 6
RATA-RATA (0C)
4 4
FURNACE (0C)
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
10% PKS 10% PKS
-6 -6
5% PKS 5% PKS
-8 -8
-10 -10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE- DATA KE-
(a) (b)
Gambar 41. Dampak Co-firing Cangkang Sawit (PKS) di PLTU Nagan Raya Unit 1
terhadap (a) Temperatur Upper Furnace (b) Temperatur Bed
Tekanan Bed dan Air Chamber
1,00 0,30
10% PKS
PERUBAHAN PRESSURE BED (kPa)
PERUBAHAN PRESSURE AIR CHAMBER
10% PKS
5% PKS
0,80 5% PKS
0,20
0,60
(kPa)
0,10
0,40
0,00
0,20
0,00 -0,10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE-
DATA KE-
(a) (b)
Gambar 42. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Pressure Air
Chamber (b) Pressure Bed
60
Co-firing 5% PKS dan 10% PKS berdampak pada kenaikan differential pressure bed (DP
Bed) rata-rata dan tekanan air chamber (Gambar 42a dan 42b). Bertambahnya prosentase
PKS menghasilkan kenaikan yang semakin besar (Gambar 42b). Pada 3 skenario pengujian
(0% PKS, 5% PKS dan 10% PKS), DP bed berada pada rentang 2,69 s.d. 2,97 kPa, masih
berada pada batasan rentang normal operasi sebesar 2 s.d. 6 kPa.
Tekanan air chamber ketika co-firing juga mengalami kenaikan. Pada 3 skenario pengujian,
tekanan air chamber berada pada rentang 14,45 s.d. 15,28 kPa, masih berada pada batasan
rentang normal operasi sebesar 12 s.d. 16 kPa.
Beban Gross dan Laju Konsumsi Total Bahan Bakar
Co-firing menggunakan 5% dan 10% PKS menghasilkan beban output gross rata-rata yang
sedikit lebih tinggi dibandingan dengan beban output pengujian 0% PKS (Gambar 43a)
dengan konsumsi bahan bakar total yang sedikit lebih rendah (Gambar 43b).
3,50 1,50
PERUBAHAN BEBAN GROSS (MW)
KONSUMSI BAHAN BAKAR (ton/jam)

10% PKS
3,00 10% PKS
1,00
5% PKS
PERUBAHAN LAJU TOTAL
2,50 5% PKS
0,50
2,00
0,00
1,50
1,00 -0,50
0,50
-1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 -1,50
DATA KE- 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE-
(a) (b)
Gambar 43. Beban Gross dan Total Flow Bahan Bakar pada Co-firing 5% dan 10% PKS di
PLTU Nagan Raya Unit 1
Temperatur Sealpot dan Temperatur Gas Buang di Zona Konvektif
Temperatur rata-rata sealpot mengalami kenaikan masing-masing sebesar 2,68 0C dan 1,40
0
C (Gambar 44a). Kondisi temperature rata-rata sealpot untuk semua skenario masih
dibawah batasan operasi normal standar desain (< 970 0C). Namun demikian, temperatur
sealpot masih lebih tinggi dibanding temperatur inlet separator atau terjadi kenaikan
temperatur di area sealpot sehingga perlu dikaji lebih lanjut untuk mencari penyebab
terjadinya kenaikan temperature tersebut.
Perubahan temperatur gas buang pada zona konvektif dari sisi superheater sampai ke
primary air heater menunjukkan bahwa terjadi penyerapan panas yang lebih baik ketika co-
firing menggunakan 5% PKS dan 10% PKS. Temperatur gas buang pada sisi outlet air
61
preheater yang lebih rendah (Gambar 44d) juga dapat menurunkan losses akibat gas buang
sehingga efisiensi boiler menjadi lebih baik.
10 7
9 6
10% PKS
PERUBAHAN GAS INLET SH

8
5% PKS 5
PERUBAHAN SEALPOT
TEMPERATURE (0C)
TEMPERATURE (0C)
4
6
5 3
4 2
3 1
2
0
1
-1
0 10% PKS
-1 -2 5% PKS
-2 -3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE- DATA KE-
(a) (b)
2,00 PERUBAHAN GAS OUTLET PA APH 0
1,50 -1
PERUBAHAN GAS INLET SA APH
1,00
TEMPERATURE (0C)
-2
TEMPERATURE (0C)
0,50
-3
0,00
-4
-0,50
-5
-1,00
10% PKS
10% PKS -6
-1,50 5% PKS
5% PKS
-2,00 -7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE- DATA KE-
(c) (d)
Gambar 44. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Sealpot Temperature
(b) Gas Inlet Superheater Temperature (c) Gas Inlet SA APH (d) Gas Outlet PA APH
Udara Pembakaran
Kandungan oksigen baik pada saat menggunakan bahan bakar 100% batubara maupun co-
firing 5% PKS sudah cukup baik dimana masing-masing sebesar 4,75 % dan 5,30 %.
Kualitas pembakaran yang optimal pada CFB Boiler dapat diperoleh dengan kandungan
oksigen keluar furnace sebesar 3 sd 5 % atau menjaga excess air pada rentang 15% s.d.
20%.
Air Fuel Ratio (AFR) pada pengujian co-firing (5% PKS dan 10% PKS) relatif sama dengan
pada pengujian 0% PKS dimana AFR berada pada rentang 5,56 s.d. 5,79. AFR rata-rata
pada kedua skenario co-firing hanya sedikit lebih tinggi sebesar 0,08 (Gambar 45b). Hal ini
62
juga terlihat dari kebutuhan total udara pembakaran pada skenario co-firing 5% PKS dan 10%
PKS mengalami peningkatan masing-masing sebesar 2,67 ton/jam dan 4,11 ton/jam
(Gambar 45c).
0% PKS 5% PKS
Linear (0% PKS) Linear (5% PKS)
6,00 0,20
KANDUNGAN OKSIGEN PADA BOILER
PERUBAHAN AIR FUEL RASIO

5,50
5,00 0,10
(%)
4,50
4,00 0,00
10% PKS
3,50
5% PKS
3,00 -0,10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE-
DATA KE-
(a) (b)
8,00
10% PKS
7,00
5% PKS
PERUBAHAN LAJU TOTAL
6,00
UDARA (ton/jam)
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE-
(c)
Gambar 45. Dampak Co-firing PKS di PLTU Nagan Raya Unit 1 terhadap (a) Kandungan
Oksigen pada Boiler (b) Air Fuel Ratio (c) Laju Total Udara Pembakaran
Kualitas Main Steam
Hal ini menunjukkan bahwa co-firing s.d. 10% PKS cenderung menghasilkan kualitas main
steam yang lebih baik dilihat dari kandungan enthalphy main steam yang lebih tinggi
dibandingkan dengan skenario 0% PKS (Tabel 20). Kandungan nilai kalor bahan bakar
campuran batubara - cangkang sawit yang lebih tinggi sebesar 0,82 % dan kandungan
volatile matter cangkang sawit yang lebih tinggi 31,93 % dibanding batubara meningkatkan
energi radiasi pembakaran dan mempercepat terjadinya pembakaran di furnace sehingga
pressure main steam ketika co-firing mengalami kenaikan.
63
Tabel 20. Kualitas Main Steam
Beban Main Steam
Skenario
Gross
Uji Press (Mpa) Temp (deg C) Enthalpy (kJ/kg) Flow (Ton/Hr)
(MW)
0% PKS 89,44 7,36 525,80 3.470 336,70
5% PKS 90,23 7,38 530,22 3.547 337,67
10% PKS 90,85 7,40 528,43 3.543 338,68
Potensi Korosi Akibat Chlorine
Berdasarkan hasil uji laboratorium pada sampel pengujian 0% PKS dan 5% PKS (Tabel 9)
kemudian dihitung rasio 2S/Cl untuk mengetahui potensi korosi yang disebabkan oleh
kandungan Chlorine pada bahan bakar. Pada co-firing 5% PKS menunjukkan rasio 2S/Cl
sebesar 48,75 sehingga potensi korosi akibat chlorine masuk dalam kategori minor (Tabel
21).
Tabel 21. Perhitungan Potensi Korosi Akibat Cl
Parameter Simbol Satuan 0% PKS 5% PKS

Sulfur Content S % 0,26 0,26
Chlorine Content Cl % 0,018 0,016
Rasio 2S/Cl 43,33 48,75
Evaluasi Potensi Korosi Akibat Cl Minor Minor
g. Evaluasi Dampak Co-firing Terhadap Pemakaian Bahan Bakar (SFC)

Total laju bahan bakar rata-rata pada skenario co-firing 5% PKS maupun 10% PKS masing
masing mengalami penurunan sebesar 0,64% dan 0,35% dibandingkan dengan skenario 0%
PKS (Gambar 46).
Sementara itu, specific fuel consumption (SFC) pada co-firing 5% PKS maupun 10% PKS
masing-masing sebesar 0,707 kg/kWh dan 0,704 kg/kWh, mengalami penurunan sebesar
1,51% dan 1,90% dibandingkan dengan skenario 0% PKS (0,718 kg/kWh). Nilai kalor bahan
bakar yang lebih baik, volatile matter cangkang yang lebih tinggi, pengaturan udara
pembakaran dan AFR yang baik berkontribusi dalam meningkatkan kulitas pembakaran pada
boiler sehingga terjadi penurunan nilai SFC.
64
0%PKS 5%PKS 10% PKS
Poly. (0%PKS) Poly. (5%PKS) Poly. (10% PKS)
65
TOTAL COAL FLOW (ton/jam)

64
63
62
61
60
1 2 3 4 5 6 7 8 9
DATA KE-
Gambar 46. Konsumsi Bahan Bakar pada Pengujian Co-firing di PLTU Nagan Raya Unit 1
h. Evaluasi Dampak Co-firing Terhadap Keekonomian (Komponen C)

Dalam melakukan evaluasi dampak terhadap komponen C menggunakan input data harga
bahan bakar dari supplier pada saat melakukan pengujian performance, total konsumsi
bahan bakar dan total produksi energi yang tercatat pada saat pengujian. Berdasarkan
perhitungan menggunakan data tersebut, biaya komponen C pada skenario co-firing 5%
PKS dan 10% PKS lebih rendah masing-masing sebesar Rp. 9,- dan Rp. 15,- per kWh
dibandingkan skenario 0% PKS (Tabel 22).
Tabel 22. Perhitungan Komponen C pada Pengujian Co-firing PLTU Nagan Raya Unit 1
Parameter Simbol Satuan 0% PKS 5% PKS 10% PKS

Total konsumsi Bahan Bakar TF Ton/jam 64,20 63,79 63,98
Harga Batubara Asam-asam HB Rp/ton 801.000 801.000 801.000
Harga Cangkang Sawit HCS Rp/ton 750.000 750.000 750.000
Energi Net yang dihasilkan kWh 80.290 80.600 81.460
Harga Fuel Mixing Rp/ton 801.000 798.450 795.900
Harga Total Bahan Bakar Rp 51.424.200 50.932.238 50.917.703
Komponen C Rp/kWh 640 632 625
i. Evaluasi Dampak Co-firing Terhadap Emisi/Lingkungan

Lokasi pengukuran dilakukan pada sisi inlet air heater menggunakan alat flue gas analyzer
portable (Tabel 23) untuk keperluan analisa kualitas pembakaran dan pada sisi stack
menggunakan alat ukur terpasang CEMS untuk keperluan Analisa dampak terhadap
lingkungan (Tabel 24).
Tabel 23 menunjukkan bahwa produk emisi CO, NO x, NO, NO2 dan SO2 yang dihasilkan
pada kedua skenario pengujian masih relatif baik. Co-firing 5% PKS hanya berdampak pada
65
sedikit kenaikan NOx. Sementara pada Tabel 24 menunjukkan bahwa co-firing 5% PKS dan
10% PKS berkontribusi dalam menaikkan kandungan SO 2, NOx dan CO pada gas buang
dan menurunkan temperatur gas buang pada sisi keluar stack. Besarnya kenaikan
parameter emisi SO2 dan NOx akibat skenario co-firing masih memenuhi batasan baku mutu
emisi berdasarkan Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Nomor 15 Tahun 2019.
Tabel 23. Hasil Pengukuran Emisi Gas Buang pada Inlet air heater saat Performance Test
O₂ CO NOx NO NO₂ CO₂ SO₂ Temp
SKENARIO
(%) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (%) (ppm) (⁰C)
0% PKS 4,75 3,20 101,75 101,75 0 14,95 86,45 262,04
5% PKS 5,30 2,73 110,55 110,55 0 14,52 85,73 261,17
Tabel 24. Hasil Pengukuran Emisi Gas Buang pada Stack Menggunakan CEMS
SKENARIO SO2 NOx CO CO2 O2 Velocity Dust NO2 Opacity Temp
mm/m3 mg/m3 mg/m3 % % m/s mg/Nm3 mg/m3 % ⁰C
0% PKS 250,20 154,08 2,10 11,65 8,09 15,52 33,86 11,93 11,29 137,68
5% PKS 275,69 156,21 2,54 11,25 8,40 15,51 30,32 19,28 9,97 132,24
10% PKS 275,89 160,85 2,71 11,68 8,07 15,41 60,27 13,16 20,66 132,17
3.4.3. Co-firing Solid Recovered Fuel (SRF) di PLTU Jeranjang

PLTU Jeranjang merupakan PLTU tipe Boiler CFB dengan kapasitas 25 MW Gross
a. Kualitas dan Komposisi Pelet SRF
Dari hasil pengujian kualitas pada pelet SRF, terdapat beberapa parameter yang masuk
rentang desain dan beberapa parameter kurang atau melebihi rentang desain. Dengan
membandingkan data parameter analisa proximate dan analisa ultimate antara bahan bakar
batubara PLTU Jeranjang rata-rata selama 2 tahun terakhir yaitu 2018 – 2019 dan rata-rata
parameter hasil uji laboratorium pelet, rasio parameter hasil kombinasi kedua bahan bakar
tersebut didapatkan campuran pelet SRF maksimal 5 % untuk co-firing masih layak
dilakukan.
Tabel 25. Analisa Proximate Batubara, Pelet SRF dan Campuran Pelet SRF pada
Pengujian Co-firing Bulan Februari 2019
SAMPLE MARKS
STANDARD
ANALYSIS PARAMETERS UNIT BASIS
COAL 95% + METHODS
COAL SRF Pellet
SRF PELLET 5%
PROXIMATE ANALYSIS :
MOISTURE IN AIR DRIED 17,13 7,1 14,44 % adb ASTM D3173
ASH 5,10 32,98 7,70 % adb ASTM D.3174
VOLATILE MATTER 40,64 31,22 41,4 % adb ASTM D.3175
FIXED CARBON 37,13 28,61 36,46 % adb ASTM D.3172
ULTIMATE ANALYSIS :
TOTAL SULFUR 0,16 3,99 0,18 % adb ASTM D.4239
CARBON 54,34 41,29 54,03 % adb ASTM D.5373
HYDROGEN 5,49 4,12 5,34 % adb ASTM D.5373
NITROGEN 0,89 0,41 0,93 % adb ASTM D.3176
OKSIGEN 34,02 17,21 31,82 % adb ASTM D.5374
66
b. Slagging Index SRF
Untuk memastikan seberapa besar risiko slagging akibat penggunaan pelet SRF, dilakukan
pengujian Ash Fusion Temperature (AFT) dengan hasil sebagai berikut:
Tabel 26. Hasil Uji Ash Fusion Temperatur Pelet SRF
REDUCTION REDUCTION
TEMPERATURE CONDITIONS CONDITIONS
Deformation Temperature 1364 °C 1296 °C
Spherical Temperature 1382 °C 1316 °C
Hemisphere Temperature 1403 °C 1356 °C
Flow Temperature 1432 °C 1402 °C
Dengan referensi perhitungan slagging index (Rs) lignit termasuk sebagian besar batubara
sub-bituminus dimana umumnya dievaluasi berdasarkan perhitungan di bawah ini:
{ 𝑯𝑻 +(𝟒 𝒙 𝑰𝑫𝑻 )}
Rs (Slagging Index) =
𝟓
Dimana : HT = Hemisphere Temperatur ; IDT = Initial Deformation Temperatur
Dengan standar nilai slaging index (Rs) adalah kategori low diatas >1.340 oC, medium antara
1.230~1.340 oC, high 1.150~1.230 oC dan Severe <1.150 oC. Maka diperoleh nilai indeks
slagging untuk pelet SRF saat kondisi Reduksi = 1.395 oC dan kondisi Oksidasi = 1.344 oC.
Sehingga baik dalam kondisi reduksi maupun oksidasi potensi slagging dari pelet SRF
cenderung rendah. Sebagai perbandingan batubara yang digunakan PLTU Jeranjang
memiliki AFT berkisar antara 1.180 – 1.300 oC.
c. Kebutuhan pelet SRF
Dalam menerapkan metode co-firing, syarat fisik dan kualitas dari bahan pengganti substitusi
batubara harus ditentukan terlebih dahulu dengan referensi syarat bahan bakar yang
direkomendasikan pabrikan, sehingga dalam pengoperasianya tidak mempengaruhi kinerja
boiler secara keseluruhan.
1. Persyaratan fisik pelet SRF, ukuran pelet < 12 mm sesuai dengan ukuran batubara yang
direkomendasikan pabrikan untuk memastikan pelet tersebut bubling di dalam broiler.
2. Berat jenis pelet tidak lebih rendah dari berat jenis batubara.
3. Persyaratan kimia atau persyaratan kualitas pelet SRF.
4. Nilai kalor pelet > 2.500 kcal/kg agar nilai kalor campuran sesuai syarat batubara yang
direkomendasikan pabrikan.
5. Total moisture pelet < 35 % sesuai dengan persyaratan batubara yang direkomendasikan
pabrikan.
6. Ash content pelet < 30 % sesuai kapasitas Electrostatic Precipitator (75%).
67
7. Volatile matter pelet ± 20 % dari Volatile matter batubara.
8. Nilai titik leleh abu (AFT) pelet > 1.190 ⁰C sehingga diharapkan tidak menyebabkan
slaging dan fouling.
Konsumsi bahan bakar batubara PLTU Jeranjang pada saat beban maksimum adalah
sebesar ± 21 ton/jam [42], sedangkan rasio pelet SRF yang akan digunakan untuk substitusi
batubara sampai dengan 5 %, dengan asumsi tersebut, maka kebutuhan pelet yang akan
digunakan untuk co-firing adalah ± 1.07 ton/jam atau ekuivalen 25 ton/hari per unit.
d. Metode Feeding Bahan Bakar Pelet
Untuk memastikan homogenitas campuran pelet SRF dan batubara yang baik, feeding pelet
dilakukan menggunakan fasilitas stacker reclaimer yang ada dengan membuat temporary
feeder. Teknis feeding dilakukan bersamaan dengan proses pengisian bunker batubara unit
yang akan menjadi obyek pengujian (lihat Gambar 47).
Gambar 47. Titik Tuang Pelet Menggunakan Line STRE PLTU Jeranjang
e. Pelaksanaan Pengujian
Pengujian tara kalor dilakukan mengacu pada standar pelaksanaan uji tara kalor untuk PLTU
mengacu pada standart ASME dan prosedur PT saat komisioning. Pengujian dilakukan
dengan perlakuan yang sama antara pengujian saat bahan bakar 100 % batubara maupun
co-firing 3 % pada beban 26 MW dengan sebelumnya mengkondisikan pembangkit untuk
beroperasi selama 24 jam pada beban konstan dan dilanjutkan dengan pengambilan data
per 30 menit selama 4 jam (Gambar 48).
68
Gambar 48. Prosedur Pembebanan Performance Test
Ruang lingkup pengujian tara kalor PLTU Jeranjang unit 3 antara lain:
1. Pengujian Plant tara kalor PLTU Jeranjang unit 3 menggunakan metode input output dan
energy balance (heat loss).
2. Pengujian tara kalor PLTU Jeranjang unit 3 dilakukan pada 2 pola pembebanan yaitu
pada load setting gross 26,2 MW dengan bahan bakar 100% batubara dan pencampuran
batubara 97 % + pelet SRF 3 %.
3. Kondisi pengujian PLTU Jeranjang unit 3 sebagai berikut:
 Unit kontrol mode manual yaitu Boiler Manual dan Turbin Manual.
 Batubara yang dipakai selama pengujian diambil dari coal yard yang merupakan
tempat penyimpanan batubara dari beberapa suplier yang berbeda.
 Feeding SRF 3% dilakukan di transfer tower 1 dengan perkiraan flow belt conveyor ±
100 kg/menit.
 Unit beroperasi dengan 3 (tiga) Coal Feeder, yaitu CF #1, CF #2 dan CF #3, tetapi CF
#1 mengalami gangguan alat ukur sehingga penunjukanya tidak akurat.
 Continuous Blowdown dan superheater spray water valve ditutup penuh tetapi masih
terdapat leakthrough.
 Make up water dioperasikan manual.
 Alat ukut yang dipakai selama pengujian berlangsung, merupakan alat ukur existing
yang sudah terpasang di unit kecuali flue gas analyzer portable dan ambient humidity
meter.
 Stabilisasi pembebanan selama 24 jam sebelum pengambilan data pengujian.
4. Sampel flue gas diambil pada sisi inlet dan outlet air heater, pada sisi inlet air heater
pengukuran menggunakan flue gas analyzer milik IP PLTU Jeranjang, sedangkan pada
sisi outlet air heater pengukuran menggunakan flue gas analyzer milik PLN PUSERTIF.
5. Data produksi energi netto, gross, dan pemakaian sendiri (UAT) diperoleh dari kWh-meter
yang terdapat pada ruang meter.
69
6. Sampel yang diambil saat pengujian adalah batubara yang diambil pada sisi Coal Feeder
yang beroperasi.
7. Sampel fly ash diambil pada fly ash silo.
8. Sampel bottom ash diambil pada bottom ash cooler.
Pada saat ujicoba tara kalor, dilakukan pengambilan parameter-parameter operasi yang
mencakup parameter lokal mesin, parameter CCR, dan emisi gas buang. Parameter yang
dipantau saat ujicoba co-firing adalah data trending beban, pressure dan temperatur
boiler, pressure-temperature-flow steam, exhaust temperatur, exhaust gas composition,
serta pengambilan sample batubara, fly ash dan bottom ash selama periode pengujian
dengan prosedur sebagai berikut :
 Data operasi dari DCS diambil setiap 30 menit
 Data operasi pencatatan manual diambil setiap 30 menit sekali seperti counter bahan
bakar, counter kwh, ambient parameter, dll
 Pengambilan sampel bahan bakar dilakukan 3 kali untuk setiap beban (awal, tengah,
dan akhir).
 Pengambilan sampel fly ash dan bottom ash diambil sekali pada akhir pengujian.
 Pengukuran dengan flue gas analyzer dilakukan sepanjang pengujian.
f. Uji Bakar dan Uji Stabilitas Operasional Co-firing SRF
Pada tahap uji operasional 5 % selama 3 jam terlihat indikasi kenaikan differential pressure
antara tekanan di furnace dengan tekanan di wind box, diduga mengindikasikan terjadi
gangguan fluidisasi akibat proses aglomerasi alkali dari abu SRF dan pasir silika, sehingga
perlu dilakukan proses drain bottom ash. Adapun trend operasi dari parameter tersebut
ditunjukan pada Gambar 49.
PRESSURE DIFERENTIAL LAYER

9,5
9
(kPa)
8,5
COAL FIRING - SISI KANAN (PDT101A)

8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
(Pengambilan data ke - n)
Gambar 49. Indikasi Kenaikan Differential Pressure
Sedangkan untuk isu dioksin dan furan, pengujian sebelum-sebelumnya sudah dilakukan
langkah mitigasi sehingga risiko terbentuknya kedua gas tersebut kemungkinan kecil terjadi,
yaitu dengan menjaga temperatur pembakaran di boiler stabil diatas > 850 ⁰C selama lebih
70
dari 2 detik, karena pada temperatur tersebut dioksin akan crack atau terurai, temperatur
tersebut masih dibawah temperatur pembakaran di boiler PLTU Jeranjang yang stabil antara
880 ~ 920 ⁰C.
Validasi dari simulasi co-firing di laboratorium BPPT dilakukan untuk memastikan perlunya
proses pencampuran pelet SRF dan batubara agar lebih homogen untuk menghindari proses
aglomerasi akibat akumulasi pelet SRF di satu bagian tertentu.
(a)
(b)
Gambar 50. Co-firing Pada Simulator Dengan Pencampuran (a) Pelet 10%, (b) 15%
Masih Dalam Bentuk Padatan Pelet
Grafik 50a dan 50b memperlihatkan hasil simulasi co-firing pada 10% dan 15% pelet SRF
tanpa memperhatikan homogenitas campuran. Pada pencampuran yang tidak merata,
mengakibatkan terjadinya aglomerasi yang mengganggu proses fluidisasi dan menghambat
aliran udara pembakaran sehingga menghambat proses pembakaran.
71
(a)
(b)
Gambar 51. Co-firing Pada Simulator Dengan Persentase Pelet 10% & 15% Dengan Pelet
SRF Yang Dicrushing
Dengan mencampur pelet SRF 10% sampai dengan 15% dan batubara secara merata
sebelum feeding ke boiler, pada jumlah komposisi yang sama, tetapi dengan campuran yang
lebih homogen menjadikan proses fluidisasi, aliran udara dan pembakaran tetap stabil
seperti pada pembakaran 100% batubara, seperti ditunjukan pada gambar 51a dan 51b.
g. Evaluasi Teknis Operasional

Karakteristik Bahan Bakar
Tabel 27. Hasil Analisa Proksimat Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Determined)
No. Tanda Contoh Air lembab Abu Zat Terbang Karbon Padat Nilai Kalor Kotor
Moisture in air Gross Calorific

No. Sample marks Ash Volatile Matter Fixed Carbon
dried sample Value
%ad %ad %ad %ad cal/g, ad
Sampel Batubara
1 20,57 5,41 40,09 33,92 4.870
PLTU Jeranjang #3 25MW 11/12/2019
Sampel Pelet
2 8,46* 36,88* 46,31* 8,35* 2.762*
PLTU Jeranjang 12/12/2019
Sampel Batubara + Pelet
3 20,21 6,30 39,84 33,65 4.794
ASTM ASTM ASTM ASTM ASTM
STANDARD METHODS
D.3302-17 D.7582-15 D.7582-15 D.7582-15 D.5865-13
72
Tabel 28. Hasil Analisa Ultimate Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Determined)
No. Tanda Contoh Karbon Hidrogen Nitrogen Sulfur Total Oksigen
No. Sample marks Carbon Hydrogen Nitrogen Total Sulfur Oxygen

% ar % ar % ar % ar % ar
Sampel Batubara
1 53,27 4,13 0,82 0,15 15,64
Sampel Pelet
2 30,31* 3,86* 1,78* 0,23* 18,48*
3 52,75 4,15 0,81 0,16 15,62
STANDARD METHODS
D.5373-13 D.5373-16 D.5373-16 D.4239-14 D.3176-15
Keterangan (*) : Tidak termasuk dalam parameter uji akreditasi KAN
Tabel 29. Hasil Analisa Proksimat Bahan Bakar PLTU Jeranjang (As Received)
No. Tanda Contoh Air Total Abu Zat Terbang Karbon Padat Nilai Kalor Kotor
Gross Calorific
No. Sample marks Total Moisture Ash Volatile Matter Fixed Carbon
Value
% ar % ar % ar % ar cal/g, ar
Sampel Batubara
1 32,19 4,62 34,23 28,96 4157
Sampel Pelet
2 12,57* 35,22* 44,23* 7,97* 2638*
3 32,43 5,34 33,74 28,50 4060
STANDARD METHODS
D.3302-17 D.7582-15 D.7582-15 D.7582-15 D.5865-13
Tabel 30. Hasil Analisa Ultimate PLTU Jeranjang (As Received)

No. Tanda Contoh Karbon Hidrogen Nitrogen Sulfur Total Oksigen
No. Sample marks Carbon Hydrogen Nitrogen Total Sulfur Oxygen
% ar % ar % ar % ar % ar
Sampel Batubara
1 45,48 1,56 0,70 0,13 15,32
Sampel Pelet
2 28,95* 2,78* 1,70* 0,22* 18,56*
3 44,67 1,60 0,68 0,14 15,15
STANDARD METHODS
D.5373-13 D.5373-16 D.5373-16 D.4239-14 D.3176-15
Keterangan (*) : Tidak termasuk dalam parameter uji akreditasi KAN
Mitigasi Potensi Korosi/Oksidasi

Menggunakan hasil analisa laboratorium dapat dihitung rasio 2S/Cl dengan basis molar.
Dengan nilai tersebut, dapat dihitung besaran Cl-induced active oxidation pada bahan bakar
yang digunakan saat pengujian co-firing pelet SRF. Risiko tersebut perlu dipertimbangkan
dalam pengoperasian boiler dengan bahan bakar campuran pelet SRF.
Diperoleh nilai rasio 2S/Cl sebesar 21,429 untuk penggunaan bahan bakar campuran 97%
batubara dan 3% pelet SRF. Hal ini menunjukan bahwa risiko terjadinya korosi (Cl-induced
active oxidation) tergolong dalam kategori minor, karena nilai rasio diatas angka 8.
73
Tabel 31. Hasil Analisa Sampel Batubara PLTU Jeranjang
Tabel 32. Hasil Analisa Sampel Pelet Plastik 15% Bioaktivator
Jika dilakukan mixing antara 97% batubara dan 3% pelet SRF maka dapat dihitung
kandungan chlorine dan sulphur pada bahan bakar campuran tersebut dengan pendekatan
proporsional.
Kandungan Sulphur Campuran = (0,97 x S batubara) + ( 0,03 x S pelet SRF )

= (0,97 x 0,26) + ( 0,03 x 0,26)
= 0,26 %
Kandungan Chlorine Campuran = (0,97 x Cl batubara) + ( 0,03 x Cl pelet SRF )
= (0,97 x 0,0173) + ( 0,03 x 0,3348 )
= 0,02683 %
Dengan hasil di atas dapat dihitung rasio 2S/Cl dengan basis molar, yaitu:
2 (0,26⁄32,065)
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 2𝑆/𝐶𝑙 =
(0,02683⁄35,453)
= 21,429
Keterangan:
Kandungan Sulfur Campuran : 0,26 %
Massa Atom Sulfur : 32,065 u
Kandungan Klor Campuran : 0,02683 %
Massa Atom Klor : 35,453 u
74
Flow Bahan Bakar
Rata-rata pemakaian bahan bakar untuk coal firing dan co-firing masing-masing sebesar
19,32 ton/jam dan 19,33 ton/jam, selisih 0,0075 ton atau 7,5 kg. Dari kenaikan tersebut,
didapatkan rata-rata bahan bakar yang masuk pada saat co-firing lebih besar 0.03%
dibandingkan coal firing (lihat Gambar 52).
Flow Coal Feeder Rata-rata

10
9,9
9,8
ton/30 menit
9,7
9,6
9,5
Coal Firing
9,4
Co-firing
9,3
1 2 3 4 5 6 7 8
Pengambilan data ke-n
Gambar 52. Rata-Rata Volume Batubara melalui Coal Feeder
Temperatur Bed Material
Gambar 53. Temperatur Bed Material pada Furnace

Gambar 53 menunjukan pada saat co-firing secara umum terjadi penurunan temperatur pada
furnace, hal ini dikarenakan nilai kalor campuran batubara dan pelet lebih rendah dibanding
dengan batubara 100%. Efek dari penurunan ini akan mempengaruhi transfer energi pada
tube boiler, sehingga secara tidak langsung efisiensi boiler menjadi lebih rendah.
Pressure Differential Layer

Agar terjadi fludisasi pada boiler dibutuhkan suplai udara untuk mengangkat bed material,
udara tersebut disuplai oleh Primary Air Fan (PAF). Apabila suplai ini terganggu maka dapat
mengakibatkan gagalnya fluidisasi sehingga mengganggu kinerja boiler. Pelet SRF dengan
75
komposisi >95% organik, sebagaimana sifat biomassa cenderung memiliki kandungan alkali
logam yang cukup signifikan. Alkali logam yang cenderung memiliki titik leleh rendah ini akan
bereaksi dengan permukaan bed material (pasir silika) sehingga terjadi aglomerasi atau
penggumpalan bed material. Aglomerasi ini mengakibatkan bed material tidak dapat
terfluidisasi dengan baik. Dalam pengujian ini kandungan abu dalam SRF juga sangat tinggi
>30%, sehingga aglomerasi bed material oleh logam alkali dalam SRF sangat mungkin
terjadi.
Gambar 54. Perbedaan Tekanan Antara Boiler Dan Windbox

Parameter yang menunjukan kelancaran supply udara dari PAF yaitu pressure differential
layer yang dibaca dengan pressure differential transmitter (PDT), yang berfungsi untuk
membandingkan tekanan didalam boiler dengan tekanan udara di wind box. Pada saat co-
firing mengindikasikan adanya kenaikan PDT yang linier (lihat Gambar 54), kemungkinan
diakibatkan oleh aglomerasi bed material sehingga proses fluidisasi tidak berlangsung
dengan baik dan menghambat laju udara primer yang masuk ke boiler. Batas parameter
operasi untuk PDT harus dibawah 9 kPa, sehingga ketika tahap stabilisasi pembebanan co-
firing, sempat dilakukan drain bottom ash karena PDT sudah menyentuh 9 kPa, setelah
dilakukan drain, PDT kembali normal yaitu sekitar 8,5 kPa.
Pressure Fan-Fan Boiler

Pada saat pengujian co-firing, tekanan pada fan-fan tersebut tidak mengalami perubahan
dan cenderung relatif stabil.
Kualitas Steam
Gambar 55 menunjukkan pada saat co-firing, tekanan uap yang masuk ke turbin cenderung
turun lebih cepat dibanding dengan coal firing, hal ini dikarenakan energi yang dihasilkan di
boiler lebih kecil, hal ini erat kaitanya dengan nilai kalor dari bahan bakar yang diumpankan.
Untuk mengembalikan penurunan tersebut, operator akan menambah flow bahan bakar.
76
Dengan penambahan tersebut ternyata kenaikan uap relatif lebih lambat dibandingkan
dengan coal firing.
(a) (b)
(c)
Gambar 55. Parameter Uap yang Masuk ke Turbin. (a) Tekanan Uap, (b) Temperatur Uap,
(c) Aliran Uap
h. Pengujian Tara Kalor
Dalam pengujian tara kalor operasi batubara dan co-firing digunakan dua metode
perhitungan yaitu metode input-output, yaitu membandingkan secara langsung output yang
dikeluarkan oleh generator terhadap input energy dari bahan bakar yang masuk. Metode
kedua adalah metode energy balance (heat loss), yaitu melakukan perhitungan losses dalam
keseluruhan siklus proses atas input energi dari bahan bakar yang masuk.
Metode Input – Output

Metoda input-output adalah metode yang sederhana, cepat dan murah, karena hanya
mengukur jumlah energi input bahan bakar batubara yang dikonsumsi selama waktu
pengujian, yang selanjutnya dibagi dengan jumlah energi listrik yang dihasilkan.
Tabel 33. Perbandingan SFC Dan Tara Kalor Metode Input Output
Produksi Produksi
Nilai Kalor SFCgross Pemakaian Sendiri SFCnett GPHR NPHR
Bruto Netto
kCal/kg kWh kg/kWh kWh % kWh kg/kWh kCal/kWh kCal/kWh
Coal Firing 100% 4.157 25.893 0,746 2.741 10,58% 23.041 0,839 3.102 3.486
Cofiring 3% 4.060 25.827 0,748 2.729 10,57% 22.993 0,841 3.039 3.413
77
Tabel 33 menunjukan NPHR co-firing lebih baik dari NPHR coal firing, idealnya karena kedua
parameter tersebut berbanding lurus, sehingga dengan adanya kenaikan SFC maka nilai
NPHR seharusnya juga akan mengalami kenaikan. Tetapi hasilnya NPHR menunjukan
berlawanan, kemungkinan disebabkan karena moisture content campuran batubara+pelet
lebih rendah dibanding batubara 100%, dimana kandungan total moisture dan hidrogen
merupakan sebagai penyumbang wet losses terbesar di boiler.
Metode Heat Loss

Metode energy-balance (heat loss) memerlukan banyak pengukuran proses konversi energi
serta losses yang timbul pada masing-masing bagian pembangkit, selanjutnya dilakukan
proses perhitungan yang rumit. Namun metode ini mempunyai keuntungan yaitu pengukuran
data primer (analisa flue gas dan temperature flue gas) dapat dibuat secara teliti, hasil
pengujian dapat dipakai sebagai standar atau kondisi garansi masing-masing komponen,
nilai efisiensi lebih terukur karena pengukuran dilakukan banyak bagian yang lebih kecil dan
sumber terjadinya losses pembangkit dapat diidentifikasi.
Tabel 34. Hasil Pengujian Plant Tara Kalor Metode Heat Loss
KWh Produksi (Counter) Efisiensi Boiler Plant Heat Rate

Nilai Kalor
Beban (Gross
No. (HHV-Ar) GPHR NPHR GPHR NPHR
Power) Bruto Netto UAT LHV HHV Turbin HR
LHV LHV HHV HHV
kCal/kg MWh MWh MWh % % kCal/kWh kCal/kWh kCal/kWh kCal/kWh kCal/kWh
26,2 MW
1 4.157 25,89 23,04 2,74 91,86 85,92 2.637,75 2.960,02 2.820,06 3.164,61 2.419,82
(Coal Firing)
26,2 MW
2 4.060 25,83 22,99 2,73 92,05 85,86 2.614,00 2.931,99 2.802,58 3.143,52 2.403,03
(Co Firing)
Keterangan tabel:
- HHV-Ar : Gross Heating Value as Received Basis
- GPHR : Gross Plant Tara kalor
- NPHR : Net Plant Tara kalor
- THR : Turbine Tara kalor
- HHV : Higher Heating Value Basis
- LHV : Low Heating Value Basis
Tabel 35. Hasil Perhitungan Boiler Losses
Losses pada boiler (LHV Basis) Tout

Excess
Flue
No. Beban Air
L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 Gas
% % % % % % % % % % % C %
26,2 MW
1 6,01 4,92 2,13 0,23 0,03 0,00 0,24 1,00 0,10 0,01 0,00 159,7 42,1
(Coal Firing)
26,2 MW
2 5,91 5,07 2,24 0,18 0,03 0,00 0,23 1,00 0,12 0,02 0,00 158,2 39,9
(Co-Firing)
78
Keterangan :
L1 : Heat Loss due to Heat in Dry Flue gas

L2 : Heat Loss due to Moisture in Fuel
L3 : Heat Loss due to Moisture from Burning of Hydrogen in Fuel
L4 : Heat Loss due to Moisture in Air
L5 : Heat Loss due to Combustible in Refuse
L6 : Heat Loss due to Calcination
Heat Loss due to Surface Radiation and Convection (ABMA
L7 :
Chart)
L8 : Heat Loss due to Unmeasured Losses
L9 : Heat Loss due to Sensible Heat in Bottom Ash
L10 : Heat Loss due to Sensible Heat in Fly Ash
L11 : Heat Loss due to Formation Carbon Monoxide
i. Evaluasi Keekonomian
Untuk melakukan kajian kelayakan keekonomian, selain menggunakan data hasil uji tara
kalor, digunakan juga data realisasi produksi tahun 2019 sebagai basis evaluasi. Dengan
mengasumsikan pola operasi tahunan PLTU Jeranjang sebagai backbone system Nusa
Tenggara Barat relatif sama pada kondisi base load. Selanjutnya dapat disimulasikan
keekonomian program co-firing dari sisi pembangkit sebagai berikut:
Tabel 36. Data Produksi PLTU Jeranjang Tahun 2019

100% Coal Firing
Item Satuan
PLTU#1 PLTU#2 Total
Pemakaian Bahan Bakar Ton 135.666,30 148.801,80 284.468,10
Produksi Bruto MWh 171.220,80 177.810,06 349.030,86
Produksi Netto MWh 148.540,79 156.694,38 305.235,17
Nilai Kalor kcal/kg 4.244 4.249 4.247
SFC bruto kg/kWh 0,7923 0,8369 0,8150
SFC netto kg/kWh 0,9133 0,9496 0,9320
Tara kalor bruto kcal/kwh 3.362,96 3.556,16 3.461,38
Tara kalor netto kcal/kwh 3.876,43 4.035,38 3.958,03
Komponen C (hrg inv finmod) Rp/kWh 610,34 634,60 622,80
Berdasarkan perhitungan berbagai skema pembiayaan produksi dan penetapan harga pelet
diperoleh beberapa data harga pelet. Adapun skema pembiayaan produksi dan penetapan
harga pelet (lihat Tabel 37) meliputi:
1. Harga pelet berdasarkan simulasi model finansial investor murni, yaitu menggunakan
asumsi pelet SRF diproduksi oleh badan usaha dengan skema investasi murni pada
tingkat pengembalian yang dianggap layak (hrg inv finmod).
79
2. Harga pelet berdasarkan simulasi pembiayaan oleh Pemerintah Daerah sebagai
penanggung jawab pengelolaan sampah, dan memasukkan biaya investasi dan operasi
sebagai komponen harga SRF (hrg capex-opex).
3. Harga pelet berdasarkan simulasi pembiayaan oleh Pemerintah Daerah sebagai
penanggung jawab pengelolaan sampah, dan hanya memasukkan komponen biaya
operasi sebagai komponen harga SRF. Sementara biaya investasi tidak dimasukkan
karena dianggap sebagai peran Pemerintah Daerah dalam penyediaan infrastruktur
pengelolaan sampah yang dibiayai dengan APBD (hrg opex).
4. Harga pelet setara batubara, yaitu dengan menetapkan harga pelet SRF setara dengan
harga batubara pada nilai klaor yang sama (hrg str batubara).
5. Harga pelet 85% dari harga batubara, yaitu dengan menetapkan harga pelet SRF 85%
dari harga batubara pada nilai kalor yang sama sesuai Peraturan Direktur PLN No 1 tahun
2020 (hrg PERDIR PLN).
Tabel 37. Komparasi Harga CIF Batubara dan Pelet SRF (CIF)
Harga Bahan Bakar (CIF)
Batubara Rp/kg 668

Pelet (hrg inv finmod) Rp/kg 889
Pelet (hrg capex-opex) Rp/kg 986
Pelet (hrg opex) Rp/kg 785
Pelet (hrg str batubara) Rp/kg 504
Pelet (hrg PERDIR PLN) Rp/kg 403
Dari berbagai skema penetapan harga pelet di atas, dan nilai tara kalor pembangkit berdasar
hasil uji tara kalor, dapat dihitung biaya pokok produksi komponen C co-firing yang dapat
dibandingkan dengan biaya komponen C ketika beroperasi menggunakan 100% batubara
sesuai Tabel 38.
Tabel 38. Simulasi Biaya Pokok Produksi Komponen C pada Co-firing 3% Pelet SRF di
PLTU Jeranjang
Co-firing
Item Satuan
PLTU#1 PLTU#2 Total
Pemakaian Bahan Bakar Ton 136.263,23 149.456,53 285.719,76
Batubara 132.175,33 144.972,83 277.148,17
Pelet 4.087,90 4.483,70 8.571,59
Produksi Bruto MWh 171.220,80 177.810,06 349.030,86
Produksi Netto MWh 148.540,79 156.694,38 305.235,17
Nilai Kalor kcal/kg 4.196 4.201 4.199
SFC bruto kg/kWh 0,7958 0,8405 0,8186
SFC netto kg/kWh 0,9173 0,9538 0,9361
Tara kalor bruto kcal/kwh 3.339,40 3.531,18 3.437,10
80
Co-firing
Item Satuan
PLTU#1 PLTU#2 Total
Tara kalor netto kcal/kwh 3.849,28 4.007,03 3.930,26
Komponen C (hrg inv Rp/kWh 619,11 643,71 631,74
finmod)
Komponen C (hrg capex- 621,77 646,48 634,46
opex)
Komponen C (hrg opex) Rp/kWh 616,24 640,73 628,81
Komponen C (hrg str bb) Rp/kWh 608,49 632,68 620,91
Komponen C (hrg Rp/kWh 482,71 476,22 485,58
PERDIR PLN)
Dan selanjutnya dapat diperoleh perkiraan perubahan biaya pokok produksi PLTU batubara
apabila dilakukan co-firing dalam beragai skema harga pelet di atas, sebagai berikut:
Tabel 39. Komparasi BPP PLTU Jeranjang Terhadap Berbagai Skema Harga Pelet
Item Satuan Nilai Selisih
BPP Jeranjang 2019 Rp/kWh 1.291 Ç9,22
Estimasi BPP Co-firing 3%
Pelet (hrg inv finmod) Rp/kWh 1.300 9 Ç9,29
Pelet (hrg capex-opex) Rp/kWh 1.303 12 Ç9,30
Pelet (hrg opex) Rp/kWh 1.297 6 Ç9,26
Pelet (hrg str batubara) Rp/kWh 1.289 (2) Ç9,21
Pelet (hrg PERDIR PLN 01/2020) Rp/kWh 1.154 (137) Ç8,24
BPP PLTSa Perpres 35/2018 Rp/kWh 1.869 578 Ç13,35
Tabel 39 menunjukkan bahwa dengan penetapan harga pelet setara batubara, sudah
diperoleh penurunan biaya pokok produksi sebesar 2 rupiah per kWh. Dan pada keseluruhan
skema pembiayaan, metode co-firing masih lebih baik dibandingkan biaya pokok produksi
pada skema pembangunan PLTSa.
j. Evaluasi Lingkungan
Pengujian emisi gas buang dilakukan pengambilan data menggunakan flue gas analyzer
portable dengan tapping sebelum dan sesudah air heater. Lokasi pengambilan dapat dilihat
pada Gambar 56 di bawah.
81
Sebelum air
heater
Sesudah air
heater
Pengujian emisi menggunakan Flue Gas Analyzer, adapun parameter parameter yang dapat
diukur adalah sebagai berikut:
 Oksigen (O2), Karbon dioksida (CO2), dan Karbon monoksida (CO)
(a) (b)
(c)
Gambar 57. Kandungan Senyawa pada Flue Gas. (a) Oksigen (O2), (b) Karbon Dioksida
(CO2), (c) Karbon Monoksida (CO)
82
Pada co-firing 3% pelet SRF, jumlah excess air (O 2) terindikasi 6% lebih tinggi (Gambar
57a) sementara CO2 4% lebih rendah (Gambar 57b) dan CO 2 ppm lebih rendah (Gambar
57c) dibandingkan dengan pengujian menggunakan 100% batubara, hal ini menunjukkan
hasil yang positif dari aspek kesempurnaan pembakaran dan emisi gas rumah kaca yang
lebih baik.
 Nitrogen Oksida (NOx), Sulfur Dioksida (SO2), dan Hidrogen Sulfida (H2S)
Dari data yang didapatkan kedua parameter tersebut baik coal firing maupun co-firing
masih dibawah baku mutu yang ditetapkan yaitu NOx berkisar antara 280-340 mg/Nm3
dan SO2 antara 250-300 mg/Nm3 (lihat Gambar 58).
(a) (b)
(c)
Gambar 58. Kandungan Senyawa pada Flue Gas. (a) Nitrogen Oksida (Nox), (b) Sulfur
Dioksida (SO2), (c) Hidrogen Sulfida (H2S)
3.4.4. Co-firing Sekam Padi di PLTU Suralaya Unit 2

PLTU Suralaya Unit 2 merupakan PLTU PC Boiler tipe sub-critical boiler dengan kapasitas 400
MW Gross. Desain awal boiler menggunakan batubara tipe medium rank coal namun saat ini
beroperasi menggunakan batubara dengan campuran medium rank coal dan low rank coal.
a. Kebutuhan Sekam Padi

Dalam menerapkan metode co-firing, syarat fisik dan kualitas dari bahan pengganti substitusi
batubara harus ditentukan terlebih dahulu dengan referensi syarat bahan bakar yang
direkomendasikan pabrikan, sehingga dalam pengoperasianya tidak mempengaruhi kinerja
83
boiler secara keseluruhan. Untuk cofiring di boiler tipe pulverizer, nilai HGI menjadi
parameter utama yang harus dipenuhi sehingga dapat mengukur kemampuan kompatibilitas
mill dalam menghaluskan bahan bakar. Secara ukuran, memiliki ukuran sekitar 3 mm,
dimana hal ini akan cukup memudahkan mill dalam proses penggilingan. Selanjutnya, uji
kualitas biomassa yang akan digunakan perlu untuk dilakukan terkait potensi fouling,
slagging dan korosi yang dapat terjadi akibat kandungan yang dimiliki material biomassa,
adapun untuk ujian yang dilakukan berupa proximate dan ultimate analysis, nilai kalor,
kandungan klorin dan ash fusion temperature (AFT).
Konsumsi bahan bakar batubara PLTU Suralaya 1-4 pada beban maksimum adalah sekitar
220 ton/jam dan terdistribusi ke empat pulverizer yang beroperasi pada flow yang sama.
Pada Performance test, biomassa diumpankan pada seluruh mill dengan persentase 5% dari
total batubara yang digunakan. Dengan kebutuhan flow 220 ton/jam pada beban maksimum,
maka setiap mill akan mengakomodir sekitar 55 ton/jam flow bahan bakar. Pengujian
performance test cofiring minimal dilakukan 4 jam operasi pada beban maksimum konstan,
sehingga kebutuhan sekam padi adalah 1 ton/jam atau setara dengan 44 ton untuk
performance test cofiring.
b. Tahapan Pengujian
Performance test dilakukan pada satu beban yaitu beban aman maksimum, dilakukan dua
kali pengujian yaitu pengujian coal firing dengan pembakaran batubara 100% selama 2 jam
dan pengujian cofiring dengan pembakaran batubara 95 % dan 5% secara tonase selama 2
jam, dimana campuran biomassa dan batubara dimasukkan ke dalam seluruh mill yang
beroperasi (lihat Gambar 60). Berdasarkan hasil rapat perencanaan yang dilakukan, dengan
mempertimbangkan efek sekam padi terhadap kualitas pembakaran, pembebanan coal firing
dan cofiring dilakukan pada 80% maximum capacity rate (MCR). Untuk perencanaan pola
pembebanan pengujian tertuang pada Gambar 59 berikut:
Gambar 59. Perencanaan Pola Pembebanan Untuk Performance Test Co-firing PLTU
Suralaya Unit 2
84
Mulai
Perkiraan campuran
biomassa dan batubara
Persiapan pengujian tersuplai pada mill
dan pengkondisian
kesiapan unit
pembangkit
Campuran Tidak
biomassa masuk ke
dalam mill
Koordinasi Perijinan dengan PT
PLN Pusat Pengatur Beban Ya
(P2B) dan penyampaian pola
pembebanan
Proses Pencampuran biomasa Stabilisasi beban
dan batubara dengan kualitas pengujian cofiring min, 1
yang sama jam
Pengujian Coal firing
100% sebagai data
pembanding
Tidak
Stabilisasi
terpenuhi
Stabilisasi beban min. 1

jam pada beban aman Ya
maksimum
Pengambilan data dan

sampel cofiring selama
Tidak 2 jam
Stabilisasi
terpenuhi
Ya Tidak

Pengambilan data dan sampel cofiring
sampel coal firing100%
selama 2 jam
Ya
Pengujian sampel
laboratorium
sampel coal firing 100%
Selesai
Gambar 60. Metodologi Performance Test Co-firing PLTU Suralaya Unit 2
c. Pelaksanaan Pengujian
Berikut adalah timeline realisasi dan pelaksanaan performance test cofiring sekam padi
PLTU Suralaya unit 2:
85
Tabel 40. Perencanaan Pola Pembebanan Untuk Performance Test PLTU Suralaya Unit 2
10/27/2020 11/2/2020 11/3/2020 11/4/2020
No Action PIC
13:00
14:00
15:00
16:00
13:00
14:00
15:00
16:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
0:00
9:00
0:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00
7:00
8:00
9:00
Menyiapkan Gundukan batubara
1 Cat: kualitas batubara yang digunakan sama dengan penggunaan Ops EP
batubara pada saat pengujian
Realisasi 100%
Ops EP &
2 Serah terima material Biomassa ke operator EP
Inventory EP
Realisasi 100%
Ops EP &
3 Unloading material Biomassa ke area yang sudah disiapkan
Inventory EP
Realisasi 100%
4 Kick Off Meeting (finalisasi persiapan pengujian) Inventory EP
Realisasi 100%
Pelaksanaan Mixing di Coalyard menggunakan alat berat sampai
pencampuran homogen
5 Ops Unit
95% batubara (1140 ton) dan biomassa 5% (60 ton) untuk pengujian
cofiring
Realisasi 100%
6 Penyegelan area batubara produk mixing dengan Biomassa Ops Unit
Realisasi 100%
Ops EP &
7 Melakukan pengamatan level Bunker seluruh mill yang beroperasi
Inventory EP
Realisasi 100%
Pengisian mixing batubara 95% dan biomassa 5% ke seluruh Mill Ops EP &
8
yang beroperasi, disini sampai batubara mixing batubara habis Inventory EP
Realisasi 100%
Stabilisasi beban performance test coal firing PLTU Suralaya (80%
9 Ops EP
MCR)
Realisasi 100%
10 Pengambilan data Coal Firing 100% Ops EP
Realisasi 100%
11 Melakukan estimasi dan pengamatan biomassa di coal feeder Ops EP
Realisasi 100%
Stabilisasi beban performance test cofiring PLTU Suralaya (80%
9 Ops Unit
MCR)
Realisasi 100%
12 Pengambilan data Cofiring BB 95% dan Biomassa 5% Ops Unit
Realisasi 100%
Time Efisiensi &
13 Collecting data dan sampel Pengujian
KP
Realisasi
d. Analisis Karakteristik Bahan Bakar

Secara kualitas (lihat Tabel 41) nilai kalor sekam padi yang digunakan lebih rendah
dibanding batubara. Dari sisi volatile matter sekam padi mempunyai nilai yang lebih tinggi,
menjadikan biomassa lebih cepat terbakar dibandingkan dengan batubara. Ash content dari
sekam padi cukup tinggi secara persentase dibanding biomassa lain, yaitu pada persentase
19,76%, hal ini akan berpengaruh terhadap kinerja electro static precipitator (ESP) dan
Induced Draft Fan (IDF), karena kemungkinan abu yang dihasilkan akan lebih banyak. Dari
ash content tersebut, komposisi senyawa SiO2 (Silicon Dioxide) didalam ash content adalah
92,74%, silika merupakan senyawa yang bersifat abrasif, seperti yang kita ketahui sifat
abrasif memiliki kecenderungan untuk menggerus suatu permukaan, hal ini dapat
memberikan dampak negative pada peralatan terutama bagian yang berhubungan dengan
sekam padi tersebut.
86
Tabel 41. Analisis Kualitas Bahan Bakar Batubara dan Sekam Padi
Batubara 100% (COA) Biomass 100% Batubara 95% + Biomass 5%
Parameter Satuan Standard AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF
A. Total Moisture %Wt ASTM D3302/D3302M-17 27.42 - - - 10.61 - - - 34.85 - - -
B. Proximate Analysis
Moisture in Analysis Sample %Wt ASTM D3173/D3173-17 17.29 9.52 21.45 -
Ash Content %Wt ASTM D3174-12 (2018) 4.1 4.68 5.66 - 19.76 - - - 3.99 4.81 6.12 -
Volatile Matter %Wt ASTM D3175-20 36.38 41.51 50.13 - 57.25 - - - 33.9 40.87 52.03 -
Fixed Carbon %Wt ASTM D3172-13 32.1 36.62 44.22 - 11.12 - - - 27.26 32.87 41.84 -
C. Total Sulfur %Wt ASTM D4239-18e1 0.34 0.39 0.48 - 0.044 0.04 0.04 - 0.24 0.3 0.38 -
D. Gross Calorivice Value kCal/kg ASTM D5864-19 4459 5087 6143 - 3241.3 - - - 4213 5080 6467 -
E. Ultimate Analysis - -
Carbon %Wt ASTM D5373-16 50.08 57.13 68.99 - 34.1 - - - 44.3 53.41 67.99 -
Hydrogen %Wt ASTM D5373-16 3.84 4.39 5.3 - 5.68 - - - 3.44 4.15 5.28 -
Nitrogen %Wt ASTM D5373-16 0.9 1.02 1.23 - 0.535 - - - 0.74 0.89 1.14 -
Oxygen %Wt ASTM D5373-15 13.32 17.13 18.36 - 28.01 - - - 12.43 17.39 19.09 -
F. Ash Analysis
Silicon Dioxide - SiO2 % ASTM D3862-13 37.65 92.74 40.40
Alumunium Oxide - Al2O3 % ASTM D3862-13 10.46 0.01 9.94
Ferric Oxide - Fe2O3 % ASTM D3862-13 20.65 4.46 19.84
Calcium Oxide - CaO % ASTM D3862-13 10.92 0.01 10.37
Magnesium Oxide - MgO % ASTM D3862-13 7.27 0.01 6.91
Sodium Oxide - Na2O % ASTM D3862-13 0.6 0.48 0.59
Potassium Oxide - K2O % ASTM D3862-13 0.77 1.8 0.82
Titanium Oxide - TiO2 % ASTM D3862-13 1.67 0.01 1.59
Phosporus Oxide - P2O5 % AS1038.9.3-2000 (reconfimr 2013) 0.53 0.8 0.54
Manganese - Mn3O4 % ASTM D3862-13 0.27 0.14 0.26
Sulfur Trioxide - SO3 % ASTM D3862-13 8.61 0.06 8.18
Unburned Carbon % 0.6 0 0.54
G. Ash Fusion Temperature Reducing Oxidizing Reducing Oxidizing Reducing Oxidizing
0
Initial Deformation Temperature C ASTM D1857M-18 1150 1210 1270 1500 1156 1225
0
Softening Temperature C ASTM D1857M-18 1170 1230 1460 1500 1184.5 1244
0
Hemispherical Temperature C ASTM D1857M-18 1180 1250 1480 1500 1195 1263
0
Fluid Temperature C ASTM D1857M-18 1200 1260 1500 1500 1215 1272
0
H. Ignition Temperature C Fusion Tester 670 290 651
I. High Grindability Index (HGI) Index ASTM D409/D409M-16 53
J. Chlorine % ASTM D4208-19 0.0157 0.1719 0.1698 0.19 0.2514 0.02351
K. Merkuri (Hg) ppm ASTM D6414-14 0.041 0.05 0.059 0.063 0.01 0.02 0.02 0.02 0.03945 0.0485 0.05705 0.06085
L. Fineness 200 mesh (>70%) % 48.8/73.26/73.68/60.36 49.5/63.74/68.14/62.64
Keterangan =
AR : As Received
ADB : As Determined Basis
DB : Dry Basis
DAFB : Dry Ash Free Basis
Massa reaksi pembakaran idealnya akan sama dengan produk pembakaran, dengan asumsi
produk hasil pembakaran berupa karbon dioksida, moisture content, sulfur dioksida nitrogen,
oksigen dan fly ash and bottom ash (FABA). Kebutuhan udara pembakaran coal firing 10%
lebih tinggi dibandingkan cofiring (lihat Tabel 42). Selain itu produksi FABA, ash content dari
sekam padi cukup tinggi yaitu 19,76%, namun berdasarkan haji uji sampel, ash content fuel
mix, lebih rendah 4% dibanding batubara yang dipakai untuk performance test, hal tersebut
membuat FABA yang dihasilkan saat coal-firing adalah 4,1 kg setiap 100 kg fuel, sedangkan
saat cofiring hanya menghasilkan 3,99 kg setiap 100 kg fuel.
87
Tabel 42. Neraca Massa Udara Pembakaran dan Produk Pembakaran Cofiring Sekam
Padi di PLTU Suralaya Unit 2
REACTANT
Species Cofiring (95% Batubara + 5% Sekam Padi) Coal Firing (100% Batubara)
Ultimate Analysis mass M N mass M N
% %
(As Received) (kg/100kg) (kg/kgmol) (kgmol) (kg/100kg) (kg/kgmol) (kgmol)
C (Carbon content) 50.08% 50.08 12.00 4.17 44.30% 44.30 12.00 3.69
H (Hydrogen content) 3.84% 3.84 1.00 3.84 3.44% 3.44 1.00 3.44
O (Oxygen content ) 13.32% 13.32 16.00 0.83 12.43% 12.43 16.00 0.78
S (Sulfur content) 0.34% 0.34 32.00 0.01 0.24% 0.24 32.00 0.01
N (Nitrogen content (Inert)) 0.90% 0.90 14.00 0.06 0.74% 0.74 14.00 0.05
Ash content (Inert) 4.10% 4.10 3.99% 3.99
H2O (Moisture content ) 27.42% 27.42 18.00 1.52 34.85% 34.85 18.00 1.94
Total Fuel 100% 100.00 10.44 100% 99.99 9.91
Stoichiometric Oxygen (23%) 151.29 151.29 32.00 4.7277083 133.46 32.00 4.17
Stoichiometric Air 649.27 649.27 28.84 22.512897 572.78 28.84 19.86
Excess Air 129.85 129.85 28.84 4.5025794 114.56 28.84 3.97
Total reactant incl Excess Air 879.13 879.13 37.459554 787.33 33.74
PRODUCT
Ultimate Analysis mass M N mass M N
Gaseous Product (kg/100kg) (kg/kgmol) (kgmol) (kg/100kg) (kg/kgmol) (kgmol)
CO2 (Carbon Dioxide) 183.63 44.00 4.17 162.43 44.00 3.69
H2O (Moisture content ) 61.98 18.00 3.44 65.81 18.00 3.66
SO2 (Sulfur Dioxide) 0.68 64.00 0.01 0.48 64.00 0.01
N2 (Nitrogen content (Inert)) 598.48 28.00 21.37 527.92 28.00 18.85
O2 30.26 32.00 0.95 26.69 32.00 0.83
Fly Ash + Bottom Ash 4.10 3.99
Total Flue Gas Incl Excess Air 879.10 29.95 787.30 27.04
e. Monitoring Parameter Pulverizer

Flow Bahan Bakar
Pada PLTU Suralaya terdapat 5 Buah mill. Dimana ketika pengujian performance test
digunakan 4 buah mill, pada saat coal firing mill yang digunakan adalah mill #A, #B, #C, #E,
sementara saat cofiring mill yang digunakan adalah mill #A, #B, #C, #D. Dan berikut adalah
data hasil pengujian coal firing dan cofiring.
Gambar 61. Coal Flow Saat Cofiring dan Coal Firing PLTU Suralaya Unit 2
88
Performance test coal firing dilakukan pada beban 320 MW dengan pengaturan coal feeder
speed auto sehingga flow yang dihasilkan cenderung sama, sementara cofiring dilakukan
pada beban 270 MW, dengan pengaturan bias pada tiap-tiap coal feeder sehingga
menghasilkan flow yang berbeda (lihat Gambar 61).
Gambar 62. Coal Consumption Saat Cofiring dan Coal Firing

Arus Motor Mill
Secara keseluruhan arus motor mill masih dalam batas normal karena dibawah setting alarm
high yaitu 66 0C.
Gambar 63. Arus Motor Mill ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU
Suralaya Unit 2
Mill Outlet Temperature (MOT)

Mill outlet temperature saat coal firing cenderung lebih tinggi dibanding saat cofiring (lihat
Gambar 64), hal ini dimungkinkan terjadi karena moisture content saat cofiring lebih tinggi.
Selain itu rata-rata mill outlet temperature saat coal firing juga lebih rendah dibandingkan
dengan target temperatur operasi yang diharapkan yaitu 66 0C, hal ini juga menunjukkan
batubara yang digunakan saat cofiring memiliki nilai moisture yang cukup tinggi.
89
Gambar 64. Mill Outlet Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing
PLTU Suralaya Unit 2
f. Monitoring Parameter Boiler dan Fan

Furnace Gas Exit Temperature (FEGT)
FEGT adalah parameter dari temperature gas buang dari furnace menuju convection area.
FEGT yang terlalu tinggi dan melebihi AFT berpotensi menimbulkan slagging pada dinding
furnace, sementara temperatur yang lebih rendah dapat memberikan pengaruh negative
terhadap efisiensi, main steam temperature lebih rendah sehingga beban yang dihasilkan
juga menurun. FEGT ketika cofiring memiliki nilai yang lebih rendah dibandingkan saat coal
firing (Gambar 65). Hal ini sebanding dengan nilai kalor yang dimiliki campuran batubara
biomassa lebih rendah daripada nilai kalor batubara. Selain itu output beban pada cofiring
juga lebih rendah dibanding coal firing.
Gambar 65. Furnace Gas Exit Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-
firing PLTU Suralaya Unit 2
90
Flue Gas Inlet Temperature
FEGT coal firing yang lebih tinggi, menyebabkan APH inlet temperature yang lebih tinggi,
hal ini lebih disebabkan karena perbedaan nilai kalor pada cofiring dan coal firing. Sementara
untuk batasan normal inlet APH adalah 370 0C. Sementara nilai PAH A inlet pada saat coal
firing adalah dikisaran 380 0C.
Gambar 66. PAH Inlet Flue Gas Temperature ketika Performance Test Coal Firing dan Co-
Flue Gas Excess Oxygen

Excess oxygen dapat merepresentasikan excess air pada pembakaran. Excess air yang
terlalu banyak akan menghasilkan heat loss due to dry flue gas akan tinggi, sementara jika
excess air terlalu rendah akan menyebabkan kandungan unburned carbon lebih tinggi.
Pengukuran excess oxygen di Suralaya unit 2 dilakukan pada primary air heater (PAH) dan
secondary air heater (SAH).
Gambar 67. Oxygen Excess pada PAH dan SAH ketika Performance Test Coal Firing dan Co-
91
Auxiliary Fan Current
Pada PAF motor current saat cofiring arus lebih tinggi, dengan load output generator yang
lebih rendah dari coal firing, hal ini menunjukkan kebutuhan udara untuk proses penggerusan
bahan bakar saat cofiring menjadi lebih banyak. Sementara arus motor FDF dan IDF
menunjukkan bahwa semakin bahwa semakin rendah load output maka kebutuhan udara
untuk pembakaran dan semakin berkurang, dimana arus motor juga cenderung turun.
Gambar 68. Motor Current PAF, FDF dan IDF ketika Performance Test Coal Firing dan Co-
g. Evaluasi Feedwater, Main Steam dan Attemperator Spray

Feedwater Flow
Feed water flow cofiring cenderung lebih rendah dibanding feed water flow coal firing
dikarenakan perbedaan load output yang di generate.
92
Gambar 69. Feedwater Flow ketika Performance Test Coal Firing dan Co-firing PLTU
Suralaya Unit 2
Main Steam Flow, Temperature dan Pressure
Gambar 70. Mainsteam Flow, Pressure dan Temperatur ketika Performance Test Coal
Firing dan Co-firing PLTU Suralaya Unit 2
93
Attemperator Spray
Dari grafik diatas didapatkan flow spray water saat cofiring lebih rendah dibandingkan saat
coal firing hal ini sejalan dengan beban yang lebih rendah pada saat cofiring.
Gambar 71. Attemperator Spray Water saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2
h. Fineness, FABA dan Pyrite Bahan Bakar

Fineness
Karakteristik biomassa yang berbeda dapat memiliki pengaruh terhadap munculnya pyrite
pada pyrite box ataupun perbedaan ukuran fineness, hal ini disebabkan index HGI yang telah
dijelaskan sebelumnya. Bahwa berdasarkan hasil pengujian lab biomassa memiliki index
HGI yang jauh lebih kecil dibanding batubara, dimana artinya biomassa akan sulit
digerus/grinding, sehingga terdapat kemungkinan biomassa yang tidak tergerus tersebut
akan keluar menuju pyrite box. Sementara berdasarkan pengambilan sampel fineness
nantinya dapat diketahui apakah dengan adanya campuran biomassa akan menyebabkan
perubahan ukuran fineness pada bahan bakar campuran. Berdasarkan standar yang
ditetapkan batubara yang tertahan (50 mesh) harus <0,3% (kurang dari 0,3%), sementara
untuk batubara yang lolos (200 mesh) harus >70% (lebih dari 70%).
Tabel 43. Hasil Pengukuran Fineness saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2
Fineness
Coal Pipe No. Unit Coal Firing Cofiring
Tertahan (50 mesh) Lolos (200 mesh) Tertahan (50 mesh) Lolos (200 mesh)
Mill A, CP A5 % 5.96 48.80 7.44 55.36
Mill A, CP A7 % 4.50 55.60 6.97 49.50
Mill B, CP B3 % 3.38 80.06 2.70 80.28
Mill B, CP B7 % 2.22 73.26 5.70 63.74
Mill C, CP C1 % 3.10 75.06 3.30 72.56
Mill C, CP C2 % 2.40 73.68 3.68 68.14
Mill D, CP D1 % 3.86 60.36 4.64 70.64
Mill D, CP D5 % 3.32 68.80 5.02 62.64
94
Gambar 72. Perbandingan Fineness saat Coal Firing dan Cofiring PLTU Suralaya Unit 2
FABA
Berdasarkan hasil uji laboratorium, unburned carbon pada bottom ash saat cofiring 4 kali
lebih tinggi dari saat coal firing (Tabel 44). Sementara untuk unburned carbon pada fly ash
saat cofiring sekitar 20% lebih rendah dibanding saat coal firing. Berdasarkan pengamatan
tidak ditemukan adanya bahan bakar reject (pyrite) pada mill.
Tabel 44. Kandungan Unburned Carbon Pada FABA

% Unburned Carbon
Jenis Abu Metode Uji Unit
Coal Firing Cofiring
Bottom Ash ASTMD 5373-16 Methode A % 1.82 7.97
Fly Ash ASTMD 5373-16 Methode A % 3.51 2.89
Total FABA % 5.33 10.86
i. Potensi Korosi, Slagging dan Fouling

Rekapitulasi kategori potensi korosi, slagging dan fouling pada kedua kondisi coal firing
dan co-firing ditunjukkan pada Tabel 45
Tabel 45. Index Rasio 2S/Cl, B/A, Slagging dan Fouling pada Co-firing Sekam Padi PLTU Suralaya
Unit 2
Batubara 95% +
Parameter Satuan Batubara 100% Kategori Biomassa 100% Kategori Kategori
Sekam Padi 5%
Nilai Rasio 2S/Cl Index 47.888 Cl Induced Minor 0.569 Cl Induced Major 22.574 Cl Induced Minor
Base to Acid Ratio (B/A) Index 0.808 Medium 0.073 Low 0.742 Medium
Slagging Index (Rs) Index 0.388 Low Slagging 1.822 Medium Slagging 1.953 Medium Slagging
0
Ash Fusibility Index C 1156.0 High 1312.0 Medium 1163.8 High
Fouling Index (Rf) Index 1.107 Severe Fouling Risk 0.166 Low Fouling Risk 1.050 Severe Fouling Risk
j. Tara Kalor (Heat Rate)

Tabel 46. Hasil Perhitungan Heat Rate Metode Input-Output PLTU Suralaya Unit 2
Parameter Coal Firing Cofiring
Total Avg Coal Consumption (kg) 195380 195944.0 ↓
Calorivic Value (kcal/kg) 4459 4213 ↓
Gross kWh 321500 271166.67 ↓
Nett kWh 299375 251000 ↓
GPHR (kcal/kWh) 2709.80 3044.30 ↓
NPHR (kcal/kWh) 2910.06 3288.89 ↓
Avg Specific Fuel Consumption (SFC) (kg/kWh) 0.653 0.781 ↓
95
Tabel 47. Hasil Perhitungan Heat Rate metode Heat Loss PLTU Suralaya Unit 2
Pengujian Coal Firing Cofiring
Beban (MCR) % 80% 67.50%
Boiler Efficiency % 83.07% 82.35%
Heat Loss due to unburned Carbon in Total
% 0.25 0.29
Dry Refuse (LUC)
Heat Loss due to Heat in dry Flue Gas % 6.91 6.58
Heat Loss due to moisture in Fuel (Lmf) % 3.97 5.30
Heat Loss due to Moisture from burning
% 4.97 4.67
of Hydrogen (LH)
Heat Loss due to moisture in air (LmA) % 0.25 0.23
Radiation Loss/test procedure (ABMA
% 0.18 0.18
Curve PTC 4.1) (Lr)
Unaccounted Losses (Lunc) % 0.59 0.59
GPHR HHV kCal/kWh 2615.48 2808.77
NPHR HHV kCal/kWh 2720.77 2939.37
k. Perhitungan Keekonomian (Biaya Komponen C)

Biaya komponen C saat cofiring dengan skema harga setara batubara secara nilai kalor
adalah Rp. 442,75/kWh dan dengan skema harga PERDIR PLN adalah Rp. 440,30/kWh
(Tabel 50). Sementara biaya komponen C coal firing jauh lebih rendah yaitu pada harga Rp.
375,26/kWh (Tabel 48).
Tabel 48. Hasil Perhitungan Komponen C Coal Firing

Coal Firing
Item Satuan
Unit 2
Pemakaian Bahan Bakar kg 195,380.00
Batubara kg 195,380.00
Sekam Padi kg 0.00
Produksi Bruto kWh 321,500.00
Produksi Netto kWh 299,375.00
Nilai Kalor kcal/kg 4459
SFC bruto kg/kWh 0.6077
SFC netto kg/kWh 0.6526
Heat Rate bruto kcal/kwh 2,709.80
Heat Rate netto kcal/kwh 2,910.06
Harga Batubara Rp/kg 575.00
Komponen C (Coal Firing) Rp/kWh 375.26
Tabel 49.Harga Sekam Padi

Harga Bahan Bakar (CIF)
Batubara Rp/kg 575
Sekam Padi (harga/Ton) Rp/kg 518
Sekam Padi (harga setara batubara) Rp/kg 418
Sekam Padi (harga Perdir PLN) Rp/kg 355
96
Tabel 50. Hasil Perhitungan Komponen C Cofiring
Cofiring
Item Satuan
Unit 2
Pemakaian Bahan Bakar kg 195,944.00
Batubara kg 186,146.80
Sekam Padi kg 9,797.20
Produksi Bruto kWh 271,166.67
Produksi Netto kWh 251,000.00
Nilai Kalor kcal/kg 4213
SFC bruto kg/kWh 0.7226
SFC netto kg/kWh 0.7807
Heat Rate bruto kcal/kwh 3,044.30
Heat Rate netto kcal/kwh 3,288.89
Komponen C (harga/ton) Rp/kWh 446.63
Komponen C (harga setara Batubara) Rp/kWh 442.75
Komponen C (Perdir PLN) Rp/kWh 440.30
l. Evaluasi Baku Mutu Emisi

Tabel 51. Baku Mutu Emisi PLTU Suralaya #2 Saat Performance Test Cofiring
Coal firing Co Firing
Parameter Satuan Batasan BM
Min Max Avg Min Max Avg
Sox mg/Nm³ 550 261.90 304.10 278.04 183.00 224.30 203.28
Nox mg/Nm³ 550 117.60 133.90 125.60 141.20 152.80 147.58
Oksigen % - 9.75 10.06 9.90 10.38 10.94 10.70
Dust Concentration PM 100 15.13 53.90 30.75 14.08 19.86 16.37
SOX rata-rata yang dihasilkan pada saat cofiring 36,8% lebih rendah dibanding coal firing,
Sementara NOX rata-rata yang dihasilkan pada saat cofiring 11,75% lebih tinggi dibanding
coal firing. Untuk total partikulat rata-rata yang dihasilkan pada coal firing adalah 30,75 PM,
sementara pada Cofiring lebih rendah yaitu 16,37 PM. Baik pada cofiring dan coal firing
masih memenuhi batasan baku mutu sehingga secara aspek lingkungan, cofiring
menggunakan 5% sekam padi layak untuk dilaksanakan.
97
3.4.5. Co-firing Woodpellet di PLTU 2 Jawa Tengah Adipala
PLTU 2 Jawa Tengah Adipala merupakan pembangkit listrik Program Percepatan dan
Diversifikasi Energi (PPDE) tahap 1 menggunakan boiler pulverized Coal tipe supercritical
dengan kapasitas 1 x 660 MW yang diproduksi oleh BWBC dengan teknologi B&W. Kemudian,
jenis sistem milling menggunakan injeksi langsung dengan udara primer dingin dengan mills
kecepatan menengah. Teknologi wall firing yang canggih telah diadopsi dengan bekerja dengan
burner berbahan bakar batu bara NOX DRB BWBC rendah. Temperatur steam reheat dikontrol
oleh Gas Proportioning Damper. Ada dua pemanas awal udara untuk satu ketel dengan
batubara yang digunakan berkalori ± 4.200 Kcal/kg.
a. Spesifikasi Teknis PLTU Adipala

Spesifikasi Coal feeder dan pulverizer PLTU Adipala ditunjukan pada Tabel 52.
Tabel 52. Spesifikasi teknik Coal feeder dan pulverizer PLTU Adipala
Spesifikasi Boiler PLTU Adipala
Tabel 53. Spesifikasi Teknik Boiler PLTU Adipala
98
Spesifikasi Bahan Bakar PLTU Adipala
Tabel 54. Karakteristik Bahan Bakar Rekomendasi Pabrikan
b. Potensi dan Ketersediaan Wood pellet

Di daerah Jawa Tengah bagian selatan terdapat beberapa industri pengolahan kayu, dari
hasil pengolah tersebut terdapat limbah kayu yang dapat dijadikan bahan alternatif biomasa.
Untuk menekan biaya pengiriman biomasa, dilakukan mapping terhadap potensi biomasa
yang terdekat dalam radius 100 mil ke pembangkit listrik, adapun potensi biomasa yang ada
di daerah Cilacap dan sekitarnya adalah seperti yang ditunjukan pada Tabel 55.
Tabel 55. Pemasok biomasa untuk cofiring PLTU Adipala

Nilai Kalor Kapasitas Produksi
No Zonasi Nama Perusahaan Jenis Biomassa
(kCal/kg) (ton/bulan)
1 Jawa Tengah PT Energy Management Indonesia Kayu kaliandra > 4200 2.700
merah
PT Mahya Bioenergy Sejahtera Kayu albasia > 4000 2.000
PT South Pacific Wood pellet limbah > 4000 5.800
sisa furnitur
2 Daerah Istimewa PT Greeno Inovasi Energi Sawdust > 4000 50
Yogyakarta
3 Jawa Barat PT Mandiri Bintang Tiga Kayu kaliandra > 4000 100
99
Dari hasil mapping, didapatkan beberapa produsen wood pellet dengan berbagai jenis kayu,
akan tetapi sebagian besar sudah memiliki pangsa pasar sendiri yaitu ekspor ke Jepang dan
Korea. Untuk jangka panjang, dibutuhkan strategi atau konsep pemanfaatan biomasa Hutan
Tanaman Energi (HTE), yaitu dengan menanam tanaman yang dimanfaatkan sebagai
sumber energi seperti gamal, kaliandra, dan yang lainnya serta pemanfaatan limbah hutan
(forestry residues) termasuk bahan biomasa yang dihasilkan dari pengelolaan hutan atau
pemanfaatan hasil hutan seperti limbah tebangan ada potongan, dahan, pucuk, ranting,
cabang, kayu penjarangan dan limbah industri seperti industri pengolahan kayu jati, dan
plywood sengon.
c. Persiapan Kebutuhan Wood pellet

Pemilihan biomasa wood pellet untuk pengujian ini dikarenakan tipe boiler super kritikal
memiliki temperatur kerja lebih tinggi dibanding sub kritikal sehingga perlu dilakukan
pengujian step by step dari biomasa dengan kualitas yang paling baik ke biomasa dengan
kualitas yang lebih rendah. Konsumsi bahan bakar batubara PLTU Adipala pada saat beban
maksimum adalah sebesar ± 350 ton/jam [25] yang terdistribusi ke lima buah pulverizer yang
beroperasi dengan flow yang relatif sama. Secara perhitungan matematis, persentase
substitusi batu bara dengan biomasa berdasarkan berat, yaitu untuk 1% sebesar 3,5 ton/jam,
3% sebesar 10,5 ton/jam dan 5% sebesar 17,5 ton/jam. Untuk sekali pengujian dibutuhkan
minimal 4 jam operasi dalam beban yang konstan, sehingga kebutuhan wood pellet untuk
pengujian kompatibilitas sebesar 15 ton dan performance test sebesar 72 ton.
d. Tahapan Pengujian
Performance test dilakukan pada beban aman maksimum sebanyak 2 kali dengan batu bara
100% dan secara cofiring dengan campuran batu bara 95% dan wood pellet 5%. Pada saat
pengujian mill yang digunakan adalah mill A - E, mill A dan B masing – masing memiliki
pencampuran 12,5 % biomasa (ekuivalen 5% biomass terhadap semua mill), sementara mill
C, D dan E di isi 100% batu bara.
Stabilisasi beban
cofiring Batu bara 95% Pengambilan data cofiring Perkiraan campuran batu bara dan Stabilisasi beban Pengambilan data
Wood Pellet 5% Batu bara 95% Wood Pellet 5% biomassa habis terbakar coal firing BB 100% coal firing BB 100%
100% Beban aman
1 Jam 2 Jam Kondisional 1 Jam 2 Jam maksimum
90%
80%
Beban (MW)
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Awal Akhir stabilisasi dan Akhir pengambilan Awal Akhir stabilisasi dan Akhir pengambilan
Stabilisasi awal pengambilan data Stabilisasi awal pengambilan data
data data
Waktu (Pukul)
Gambar 73. Pembebanan unit untuk Performance test PLTU Adipala
100
e. Analisa Kualitas Bahan Bakar
Tabel 56. Analisa kualitas bahan bakar
Batubara 100% Biomassa 100% Batubara 95% + Biomassa 5%
PLTU Satuan Standard
AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF
Wood Pellet
A. Total Moisture %Wt ASTM D3302/D3302M-19 34,94 - - - 6,49 - - - 33,84 - - -
B. Proximate Analysis
Moisture in analysis sample %Wt ASTM D3173/D3173M-17a - 15,07 - - - 6,49 - - - 14,64 - -
Ash Content %Wt ASTM D3174-12 (2018) 3,42 4,47 5,26 - 1,11 1,11 1,19 - 3,33 4,3 5,04 -
Volatile Matter %Wt ASTM D3175-20 32,34 42,23 49,72 - 79,33 79,33 84,84 - 34,12 44,03 51,58 -
Fixed Carbon %Wt ASTM D3172-13 29,9 38,24 45,02 - 13,07 13,07 13,97 - 28,7 37,03 43,48 -
C. Total Sulfur %Wt ASTM D4239-18e1 0,14 0,18 0,21 - 0,12 0,12 0,13 - 0,14 0,18 0,21 -
D. Gross Caloric Value kCal/kg ASTM D5864-19 4128 5390 6345 - 4280 4280 4576 - 4137 5338 6253 -
E. Ulitmate Analysis
Carbon %Wt ASTM D5373-16 44,66 58,71 68,65 - 44,9 45,59 48,91 - 43,89 57,05 66,34 -
Hydrogen %Wt ASTM D5373-16 3,09 5,68 4,75 - 5,23 6,07 5,7 - 3,13 5,64 4,74 -
Nitrogen %Wt ASTM D5373-16 0,68 0,9 1,05 - 0,37 0,38 0,41 - 0,67 0,87 1,01 -
Oxygen %Wt ASTM D3176-15 12,1 15,9 20,49 - 30,86 37,35 40,88 - 14,06 18,27 23,07 -
F. Ignition Temperature °C Fusion Temp 453 360 447
G. High Grindability Index (HGI) Index ASTM D409/D409M-16 56 <32 54
H. Fineness 200 mesh (>75%) % 98,43 97,82 - 86 95,5
I. Relative Density g/mL AS 1038.21.1.2-2002 (Reconfirm 2013) 1,47 1,18 1,46
J. Chlorine % ASTM D4208-19 0,017 0,015 0,019 0,021 0,046 0,047 0,050 0,051 0,018 0,017 0,021 0,022
ppm 77 90 102 112 461 465 500 509 96 109 122 132
Keterangan = AR : As Received ; ADB : Air Dried Basis ; DB : Dry Basis
101
f. Monitoring Parameter Pulverizer
Arus Mill
(a) (b)
Gambar 74. Arus pada mill PLTU Adipala, (a) Coal firing batu bara 100%,
(b) Cofiring batu bara 95% dan biomassa 5%
Trending arus mill A dan mill B saat cofiring relatif sama dengan Coal firing bahkan secara
rata-rata cenderung terjadi penurunan sebesar 7,4 ampere untuk mill A dan 1,6 ampere
untuk mill B (Gambar 74). Hal ini membuktikan mill mampu menggerus biomasa sampai
dengan persentase 12,5% dengan baik, karena pada dasarnya wood pellet terbentuk dari
serbuk kayu dengan ukuran yang relatif kecil.
Flow Bahan Bakar
Gambar 75. Flow bahan bakar PLTU Adipala saat Coal firing dan Cofiring
Volume bahan bakar yang diumpankan saat cofiring cenderung turun (Gambar 75), hal ini
dikarenakan nilai kalor campuran batubara dan biomasa yang relatif lebih tinggi daripada
100% batubara. Selain itu, nilai volatile matter pada biomasa yang lebih tinggi dan
kandungan air yang lebih rendah menjadikan pembakaran di dalam boiler lebih sempurna,
sehingga volume bahan bakar yang dibutuhkan boiler menjadi lebih sedikit. Saat coal firing
102
flow bahan bakar sebesar 353 ton/jam, sedangkan saat cofiring sebesar 348 ton/jam, atau
terjadi penurunan bahan bakar rata-rata 1,38%.
Mill Outlet Temperature
(b)
(a)
Gambar 76. Perbandingan parameter operasi mill PLTU Adipala, (a) Coal firing dan (b)
Cofiring
Parameter MOT tidak terjadi perubahan yang signifikan antara saat cofiring dengan dengan
coal firing yaitu temperatur pada kedua kondisi tersebut berkisar antara 62 – 66 ºC (Gambar
76). Hal ini mengindikasikan tidak terjadinya pembakaran awal di mill, walaupun temperatur
ignition biomasa lebih rendah dibanding batu bara. Untuk parameter lain, besaran parameter
pressure outlet dan differential pressure mill juga relatif sama.
g. Monitoring Parameter Boiler dan Fan

Temperatur Flue Gas dan Convection Zone
(a) (b)
Gambar 77. (a) Temperatur gas buang sisi inlet reheater, (b) Temperatur metal tube and
platen
Terjadi penurunan temperatur pada inlet reheater (Gambar 77), hal ini dikarenakan
kandungan air campuran batu bara dan biomasa yang lebih kecil dan volatile matter yang
103
lebih besar menjadikan terjadinya perubahan profil pembakaran didalam boiler. Kedua
parameter tersebut menjadikan pembakaran lebih reaktif atau lebih cepat menyala dan
terbakar habis sehingga temperatur pada sisi lain dapat menjadi lebih tinggi atau lebih panas.
Penurunan temperatur pada inlet reheater tidak signifikan yaitu antara 669 – 680 ºC untuk
Coal firing dan 666 – 673 ºC saat cofiring.
(a) (b)
Gambar 78. Temperatur flue gas outlet air pre heater PLTU Adipala
Temperatur flue gas inlet dan outlet air pre heater relatif sama, sehingga penyerapan panas
pembakaran ke metal tube saat cofiring masih sama baiknya dengan penyerapan panas
yang terjadi pada coal firing. Kandungan ash biomasa yang lebih tinggi dari batu bara
menjadikan potensi fly ash akan lebih tinggi, sehingga menambah masa di air heater yang
berakibat pada beratnya kinerja motor penggerak air heater.
Tekanan Furnace
Saat cofiring secara rata-rata tekanan boiler cenderung lebih negatif sekitar 3,5 %
dibandingkan saat coal firing.
Auxiliary Fan Current
(a) (b) (c)
104
(d) (e) (f)
Gambar 79. Arus Auxiliary Fan PLTU Adipala, (a)(b)(c) Coal firing batu bara 100%,
(d)(e)(f) Cofiring batu bara 95% dan wood pellet 5%

Arus motor PAF dan FDF tidak mengalami perubahan signifikan, sedangkan arus IDF saat
cofiring mengalami penurunan sebesar 1,8 % dibandingkan saat coal firing. Secara
keseluruhan parameter arus fan-fan auxillary masih dalam batas aman operasi.
h. Kandungan Oksigen pada Flue Gas

Tabel 57. Stoichiometry bahan bakar Coal firing dan cofiring 5% wood pellet
Jumlah massa udara cofiring lebih banyak dibandingkan untuk kebutuhan saat coal firing
(Gambar 80). Cofiring dapat mereduksi produksi FABA. FABA yang dihasilkan saat Coal-
firing adalah 3,42 kg setiap 100 kg fuel, sedangkan saat cofiring hanya menghasilkan 1,25
kg setiap 100 kg fuel (Tabel 57).
105
(a)
(b)
Gambar 80. Kandungan Oksigen pada Flue Gas pada PLTU Adipala, (a) Coal firing, (b)
cofiring
i. Monitoring Parameter Feed Water Main Steam

Pada beban yang relatif sama, feed water dan main steam flow saat cofiring memiliki tren
lebih tinggi dibanding coal firing (Gambar 81). Main steam pressure dan temperature tidak
mengalami perubahan yang signifikan. Dengan tekanan dan temperatur yang relatif sama,
tetapi flow saat cofiring lebih tinggi menandakan penyerapan energi yang terjadi lebih baik,
hal ini dikarenakan biomasa memiliki nilai kalor dan volatile matter yang lebih baik
dibandingkan batu bara.
Gambar 81. Feedwater, Main Steam Flow dan Pressure pada PLTU Adipala
106
Tabel 58. Resume Dampak Co-firing Woodpellet terhadap Perubahan parameter operasi di
PLTU Adipala
Coal Firing Cofiring Batu bara 95%
Parameter Satuan Deviasi
Batu bara 100% + Biomasa 5%
Beban MW 645,1 645,5 0,4 0,06%
Arus Pulverizer A A 60,8 53,4 -7,4 -12,24%
Arus Pulverizer B A 58,40 56,78 -1,6 -2,77%
Arus Pulverizer C A 50,08 48,59 -1,5 -2,98%
Arus Pulverizer D A 51,35 52,23 0,9 1,71%
Arus Pulverizer E A 60,66 52,23 -8,4 -13,91%
Flow Pulverizer A ton/jam 71,21 69,74 -1,5 -2,07%
Flow Pulverizer B ton/jam 69,47 70,66 1,2 1,72%
Flow Pulverizer C ton/jam 70,39 68,87 -1,5 -2,16%
Flow Pulverizer D ton/jam 71,81 70,29 -1,5 -2,12%
Flow Pulverizer E ton/jam 70,52 68,97 -1,5 -2,20%
RH Inlet Gas Temp °C 669 - 680 666 - 673 -4,6 -0,68%
Economizer Inlet Gas Temperature °C 379 - 387 385 - 391 5,2 1,35%
Tekanan Furnace Pa -82,23 -79,34 2,9 -3,51%
Kandungan Oksigen pada flue gas % 7,13 7,14 0,01 0,14%
Arus Primary Air Fan % 182,16 182,15 -0,01 0,00%
Arus Forced Draft Fan % 77,32 77,52 0,2 0,26%
Arus Induced Draft Fan % 271,01 266,22 -4,8 -1,77%
Main steam temperature °C 565,80 564,74 -1,1 -0,19%
Main steam pressure MPa 23,98 24,11 0,1 0,54%
Main steam flow ton/jam 1883,27 1891,68 8,4 0,45%
j. Sampling pyrite, fineness dan fly ash bottom ash
(a) (b) (c)
Gambar 82. Pengambilan sampel di PLTU Adipala, (a) Sampel pyrite, (b) Sampel finenes,
(c) Sampel fly ash
107
(a) (b)
Gambar 83. Sampel Fineness PLTU Adipala, (a) Batubara 100%, (b) Campuran batu bara
95% dan biomasa 5%
Sampel batu bara relatif dapat tergerus dengan sempurna sehingga menghasilkan serbuk
halus yang relatif sama, sedangkan pada sampel campuran batu bara 95% dan biomasa 5%,
biomasa dapat tergerus tetapi terlihat dengan ukuran mesh yang besar. Dari hasil uji
laboratorium, dua sampel yang diuji menghasilkan fineness 200 mesh yang lolos ayakan
>75% pada batu bara murni berkisar 97,2% dan 97,2%. Sedangkan pada campuran batu
bara 95% dan biomasa 5% sebesar 86% dan 95,5%.
k. Perhitungan Potensi Korosi, Slaging dan Fouling

Untuk mengetahui potensi korosi, slaging dan fouling dilakukan menggunakan pendekatan
dengan melakukan perhitungan kandungan senyawa abu hasil pembakaran hasil analisa
laboratorium. Untuk membandingkannya sampel yang digunakan adalah batu bara 100%,
wood pellet 100% dan campuran batu bara 95% dan wood pellet 5%. Hasil dari pengujian
analisa abu ditunjukan pada Tabel 59 berikut ini.
Tabel 59. Hasil uji ash analysis, AFT, potensi korosi, slagging dan fouling
Batubara 100% Biomassa 100% Batubara 95% + Biomassa 5%
PLTU Satuan Standard
AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF AR ADB DB DAF
Ash Analysis
Silicon Dioxide - SiO₂ % ASTM D 3862 - 13 36,45 28,33 36,04
Alumunium Oxide - Al₂O₃ % ASTM D 3862 - 13 22,33 2,44 21,34
Ferric Oxide - Fe₂O₃ % ASTM D 3862 - 13 10,19 3,4 9,85
Calcium Oxide - CaO % ASTM D 3862 - 13 14,73 56,34 16,81
Magnesium Oxide - MgO % ASTM D 3862 - 13 8,33 6,63 8,25
Sodium Oxide - Na₂O % ASTM D 3862 - 13 0,55 0,01 0,52
Potassium Oxide - K₂O % ASTM D 3862 - 13 0,86 0,05 0,82
Titanium Oxide - TiO₂ % ASTM D 3862 - 13 1,6 0,09 1,52
Phosphorus Oxide - P₂O₅ % AS 1038.9.3-2000 (reconfirm 2013) 0,25 0,01 0,24
Mangenaese - Mn₃O₄ % ASTM D 3862 - 13 0,27 0,24 0,27
Sulfur Trioxide - SO₃ % ASTM D 3862 - 13 3,7 2,3 3,63
Unburned Carbon % 0,87 - 0,99
Ash Fusion Temperature Reducing Oxidizing Reducing Oxidizing Reducing Oxidizing
Initial Deformation Temperature °C ASTM D1857M-18 1160 1190 1260 1500 1165 1206
Softening Temperature °C ASTM D1857M-18 1180 1210 1490 1500 1196 1225
Hemispherical Temperature °C ASTM D1857M-18 1200 1230 1495 1500 1215 1244
Fluid Temperature °C ASTM D1857M-18 1220 1250 1500 1500 1234 1263
Nilai Rasio S2/ CI 18,21 - 17,92
Based to Acid Ratio (B/ A) % 0,57 High/Severe 2,15 Medium 0,62 High/Severe
Slagging Index (Rs) % PO-BB-43 0,10 Low 0,26 Low 0,11 Low
°C 1168 High 1307 Medium 1175 High
Fouling Index (Rf) PO-BB-43 0,81 High 0,13 Low 0,83 High
108
l. Perhitungan Heat rate dan Efisiensi Pembangkit
Tabel 60. Hasil Perhitungan Heat rate Coal Firing dan Co-firing di PLTU Adipala
Coal firing Cofiring Batubara
Item Symbol Unit
Batubara 100% 95% + Biomasa 5%
Generator gross Output Pgg MW 644,61 643,31
Generator Output Corrected PG_C MW 636,96 636,97
Generator Nett Output Pg Net MW 605,13 615,75
Generator Excitation PE MW 1,14 1,0650
Auxiliary Power Paux MW 24,13 25,42
Turbine Heat Rate corrected HRt-c kcal/kwh 2024,2 2008,21
Boiler Efficiency Corrected (HHV) ηb_cor_HHV % 83,86 83,74
Boiler Efficiency Corrected (LHV) ηb_cor_LHV % 91,4 91,50
GPHR (HHV) kcal/kwh 2413,78 2398,19
GPHR (LHV) kcal/kwh 2214,69 2194,78
NPHR (HHV) kcal/kwh 2575,85 2509,99
NPHR (LHV) kcal/kwh 2302,04 2286,15
Calculation Input Output Method
Total Coal Flow kg/jam 347506,5 353854,50
Coal Heating Value kcal/kg 4128 4137,00
Total Heat Input from Coal kcal 1434506832 1463896066,50
NPHR Input-output kcal/kwh 2370,6 2377,42
NPHR Input-output commisioning kcal/kwh 2269,55 2269,54
Tabel 61. Breakdown Heat rate Analysis Performance test PLTU Adipala
109
NPHR pada uji performance dengan bahan bakar cofiring biomasa 5% beban 644,375 MW
sebesar 2.509,99 Kcal/KWh jika dibandingkan dengan baseline sebesar 2.436,12 Kcal/KWh,
terdapat deviasi sebesar 73,87 Kcal/KWh terhadap data baseline di unit. Sementara NPHR
pada Uji performance dengan bahan bakar batu bara beban 645,75 MW sebesar 2.575,85
Kcal/KWh jika dibandingkan dengan baseline sebesar 2.435,05 Kcal/KWh. Deviasi sebesar
140,80 Kcal/KWh terhadap data baseline unit.
m. Evaluasi Biaya Produksi (Komponen C)

Tabel 62. Acuan perhitungan BPP Cofiring PLTU Adipala
Item Nilai Satuan

Nilai Kalor Batubara saat Pengujian 4.128 kCal/kg AR
Nilai Kalor Wood Pellet saat Pengujian 4.280 kCal/kg AR
Nilai Kalor Campuran Batubara 95% + Wood Pellet 5% 4.137 kCal/kg AR
Harga Batubara average 3 bulan terakhir (non PPN) 681 Rp/kg
Harga Wood Pellet Pengujian (include PPN 10%) 1.898 Rp/kg
Harga Biomasa sesuai PerDir PLN ( Fk : 0,85 ; Fc : 1,00 ) 579 Rp/kg
Tabel 63. Hasil perhitungan BPP Cofiring PLTU Adipala

Coal firing Cofiring
Batubara 100% BB 95% + WP 5%
SFC Bruto kg/kWh 0,585 0,580 (0,005)
SFC Netto kg/kWh 0,624 0,607 (0,017)
Heat Rate Bruto kCal/kWh 2413,8 2398,2 (15,6)
Heat Rate Netto kCal/kWh 2575,9 2510,0 (65,9)
BPP Komponen C saat Pengujian Rp/kWh 425 450 25,1
BPP Komponen C jika Harga Biomasa sesuai PerDir PLN Rp/kWh 425 410 (14,9)
n. Hasil Pengujian Emisi

Tabel 64. Parameter emisi gas buang
Coal Firing Cofiring Batu bara 95%
Batu bara 100% + Biomasa 5%
Oksigen (O₂) Inlet APH % 5,18 4,65 -0,5 -10,29%
Oksigen (O₂) Outlet APH % 5,65 5,52 -0,1 -2,36%
Karbon Dioksida (CO₂) Inlet APH % 8,97 9,25 0,3 3,18%
Karbon Dioksida (CO₂) Outlet APH % 8,71 8,78 0,1 0,77%
Karbon Monoksida (CO) Inlet APH ppm 588,33 284,17 -304,2 -51,70%
Karbon Monoksida (CO) Outlet APH ppm 385,50 556,33 170,8 44,31%
3.4.6. Co-firing Wood chip Kayu Lamtoro di PLTU Anggrek

PLTU Anggrek merupakan PLTU CFB Boiler dengan kapasitas 25 MW Gross.
a. Survey Biomassa
Sumber pasokan kayu lamtoro berasal dari hutan lamtoro milik masyarakat Gorontalo sekitar
dengan ketersediaan lahan + 100 Ha. Tiap 1 Ha hutan lamtoro tersebut terdapat + 312 ton
kayu, sehingga total ketersediaan kayu lamtoro mencapai + 31.200 ton.
110
Gambar 84. Biomassa Kayu Lamtoro di Gorontalo
Biomass kayu lamtoro yang didapat kemudian dichipping. Proses chipping dilakukan
bekerjasama dengan kelompok masyarakat untuk keperluan uji coba co-firing di PLTU
Anggrek. Beberapa mesin chipper digunakan selama proses chipping tersebut. Harga dari
woodchips yang berasal dari kayu lamtoro tersebut hingga sampai ke PLTU Anggrek bernilai
Rp 350,00 per kilogram.
Gambar 85. Proses Chipping Kayu Lamtoro
Gambar 86. Sampel Kayu lamtoro Uji Co-Firing 5% di PLTU Anggrek
111
b. Persiapan Kebutuhan Kayu lamtoro dan Temporary Biomass Storage
Uji coba co-firing PLTU Anggrek dilakukan pada Unit 2 dengan menggunakan biomassa
kayu lamtoro, dengan prosentase campuran kayu lamtoro sebesar 5% dari total coal flow
+22 ton/jam (beban 25 MW), dengan durasi pengujian 8 jam. Sehingga total kebutuhan kayu
lamtoro untuk uji coba co-firing 5% PLTU Anggrek adalah sebesar 32 ton. Jumlah kebutuhan
batubara dan kayu lamtoro untuk pengujian co-firing 5% dapat dilihat pada Tabel 65.
Tabel 65. Kebutuhan Kayu lamtoro untuk Pengujian Co-Firing
Skenario Co-Firing Durasi Kayu Lamtoro Batubara Total

(% WC) (jam) (ton) (ton) (ton)
1 8 1,76 174,24 176
5 8 8,8 167,2 176
Jumlah 10,56 341,44 352
Kayu lamtoro dikirim dari supplier dengan metode trucking ke PLTU Anggrek seperti terlihat
pada Gambar 87. Unloading kayu lamtoro dilakukan di coal yard dengan perlakuan
sementara disiapkan alas dan tutup terpal agar Biomassa tidak terpapar air hujan.
Selanjutnya, kayu lamtoro dicacah dengan menggunakan mesin woodchipper yang ada di
PLTU Anggrek.
Gambar 87. Proses Penerimaan dan Pencacahan Kayu lamtoro di Unit PLTU Anggrek
melakukan penataan kayu lamtoro di coal yard, di area dekat emergency reclaim hopper /
underground hopper.
Gambar 88. Biomass Storage di PLTU Anggrek

112
.
Gambar 89. Proses Mixing Biomassa & Batubara di PLTU Anggrek
Penimbangan dilakukan dengan menggunakan ukuran bucket. Proses pencampuran (mixing)

woodchips kayu lamtoro dengan batubara dilakukan di area coal yard dengan menggunakan
alat berat excavator (Gambar 89). Campuran woodchips kayu lamtoro – Batubara dimasukan
ke coal bunker melalui underground hopper (Gambar 90).
Gambar 90. Proses Loading Fuel (Woodchips & Batubara) ke Dalam RH
c. Pelaksanaan Pengujian
Monitoring operasi dilakukan pada setting beban 25 MW. Parameter utama atau critical point
yang diamati, yaitu: coal flow, total air flow, furnace exit gas temperature (FEGT), bed
temperature, air chamber pressure, main steam temperature, main steam pressure.
Pengambilan data parameter operasi dilakukan selama 4 jam dengan interval pencatatan
setiap 30 menit. Pencatatan dimulai setelah kondisi beban unit stabil.
d. Karakteristik Bahan Bakar

Kandungan sulfur pada tipikal kayu lamtoro sangat rendah sebesar 0,096% dibandingkan
tipikal batubara yang berkisar 0,11% untuk tipe LRC dan berkisar 0,63% untuk tipe MRC
(Tabel 66). Kandungan volatile matter pada tipikal kayu lamtoro juga jauh lebih besar
dibandingkan dengan tipikal batubara. Kandungan ash yang lebih rendah dibandingkan
dengan tipikal batubara. Sementara dengan nilai kalor yang dimiliki tipikal kayu lamtoro
113
sebesar 4.140 kCal/kg menunjukkan kandungan energi yang relatif sama dibandingkan
dengan tipikal batubara low rank yang membunyai nilai kalor 4.199 kCal/kg.
Tabel 66. Komparasi Karakteristik Batubara dengan Biomassa Kayu lamtoro

Batubara Kayu
Batubara Batubara
Parameter Unit (Ar) PLTU Lamtoro**
A* B*
Anggrek* (adb)
Ultimate
Carbon % 48,61 43,82 - `44,36
Hydrogen % 3,75 3,37 - 6,51
Nitrogen % 1,09 0,68 - 0,2
Sulphur % 0,63 0,11 - 0,096
Oxygen % 13,95 13,22 - -
Proximate
Total Moisture % 24,32 35,84 32.50 -
Ash Content % 7,66 2,96 4.80 0,44
Volatile Matter % 34,43 30,97 40.00 (adb) 75,24
Fixed Carbon % 33,59 30,24 36.30 (adb) 14,8
Total Sulphur % 0,63 0,11 0.46 0,096
Gross Calorific Value kCal/kg 4.897 4.199 4.216 4.140
Hargrove Grindability -
47 55 46 -
Index
Bulk Density kg/m3 900 890 - -
Keterangan :
* Referensi data pemasok batubara ke PT PJB
** Referensi data uji laboratorium tekMIRA KESDM
114
e. Pengamatan Parameter Operasi
Tabel 67. Data Operasi pada Pengujian Menggunakan Bahan Bakar 100% Batubara
19 Juni 2020
No. Parameter Standar Satuan
14:00 14:30 15:00 15:30 16:00 16:30 17:00 17:30 18:00
1 Load 25 MW 25.80 25.20 25.10 26.70 26.20 26.10 26.00 25.60 25.80
2 Coal Flow - T/h 26.19 26.47 26.90 27.30 24.30 25.10 24.10 23.70 24.30
3 FEGT < 950 °C 842.50 837.00 862.00 860.00 852.00 866.00 864.00 854.00 866.00
4 Bed Temperature < 1.050 °C 805.25 794.25 816.00 816.75 801.00 829.50 820.25 808.00 818.00
5 Air Chamber Pressure 8 - 8,5 kPa 8.16 8.34 8.28 8.22 8.20 8.30 8.40 8.30 8.30
6 Total Air Flow - T/h 171.11 169.33 169.79 172.50 166.77 170.76 170.80 171.88 169.65
7 Main Steam Pressure <5 MPa 4.72 4.98 4.81 4.59 4.70 5.00 5.00 4.96 5.01
8 Main Steam Temperature < 485 °C 451.00 458.00 458.00 455.00 456.00 458.00 456.00 452.00 458.00
Tabel 68. Data Operasi pada Pengujian Menggunakan Bahan Bakar 5% Woodchip – 95% Batubara
25 Juni 2020
No. Parameter Standar Satuan
18:00 18:30 19:00 19:30 20:00 20:30 21:00 21:30 22:00
1 Load 25 MW 25.80 25.00 25.40 25.50 25.60 25.50 25.30 25.80 26.00
2 Total Coal Flow - T/h 24.20 23.20 22.70 23.40 23.40 23.40 22.90 23.60 23.70
3 FEGT < 950 °C 851.50 844.00 836.00 847.50 842.00 847.00 857.00 847.00 855.50
4 Bed Temperature < 1.050 °C 818.00 807.25 800.50 816.50 817.50 816.75 821.25 811.00 821.75
5 Air Chamber Pressure 8 - 8,5 kPa 7.35 7.35 7.35 7.30 7.30 7.30 7.30 7.25 7.30
6 Total Air Flow - T/h 2.40 2.50 2.40 2.40 2.60 2.50 2.50 2.40 2.40
7 Main Steam Pressure <5 MPa 4.60 4.90 4.60 4.50 4.30 4.30 5.00 4.50 4.50
8 Main Steam Temperature < 485 °C 454.00 459.00 455.00 455.00 453.00 455.00 461.00 455.00 457.00
Hasil pengamatan data operasi baik coal firing maupun co-firing secara umum masih dalam batasan normal standar referensi.
115
Keterangan : 0% mewakili uji operasi 100% batubara,
1% mewakili uji operasi co-firing 1% woodchip, dan
5% mewakili uji operasi co-firing 5% woodchip
Gambar 91. Grafik Pengamatan Operasi (a) Load dan (b) Coal Flow PLTU Anggrek
Total coal flow rata-rata ketika operasi co-firing 5% sebesar 23,76 Ton/jam dan 22,62
Ton/jam untuk co-firing 1%, sedikit lebih rendah dibandingkan dengan ketika beroperasi
menggunakan bahan bakar 100% batubara dengan rata- rata 25,37 Ton/jam (Gambar 91).
Terjadi penurunan specific fuel consumption (SFC) dari 0,9816 kg/kWh ketika beroperasi
menggunakan 100% batubara, turun menjadi 0,9585 kg/kWh saat co-firing 1% dan 0,9097
kg/kWh saat co-firing 5%.
(a) (b)
Gambar 92. Bed Temperature dan FEGT pada PLTU Anggrek
Pada co-firing 5%, bed temperature rata – rata sedikit naik +2,9 0C dibandingkan kondisi
operasi 100% batubara (Gambar 92a). FEGT rata-rata pada co-firing 5% cenderung lebih
rendah sebesar 8,4 0C dibandingkan dengan kondisi operasi menggunakan 100 % batubara
(Gambar 92b).
Deviasi temperatur furnacenya (Tbed2 tengah dan Tbed3 tengah) pada Cofiring 5% biomass
relatif lebih rendah yaitu 8 0C dibanding menggunakan 100% batubara yaitu 32 0C (Tabel
69). Hal ini menunjukkan pembakaran saat co-firing relatif lebih seragam.
Kondisi temperatur di seal pot pada 100 % batubara lebih tinggi yaitu 849 oC dibandingkan
cofiring 5% sebesar 825 oC (lihat Tabel 70).
116
Tabel 69. Tekanan dan Temperatur di bed furnace Pengujian Coal Firing dan Co-firing PLTU
Anggrek
Uji 100% Batubara
Tekanan Bed Furnace (kPa)

No
P bed 1 (bottom) P bed 2 P bed 3 P bed 4 P bed 5 (top)
kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan
1 8,15 8,17 3,48 2,43 3,01 2,40 1,1 1,05 0,78 0,80
2 8,15 8,17 3,46 2,43 3,01 2,49 1,1 1,05 0,78 0,80
3 8,31 8,33 3,60 2,40 4,28 2,44 1,15 1,18 0,84 0,85
4 8,19 8,25 3,52 2,54 3,19 2,55 1,28 1,31 0,97 0,98
Rerata 8,20 8,23 3,52 2,45 3,37 2,47 1,16 1,15 0,84 0,86
Temperature bed Furnace (Celcius)
T bed 1 (bottom) T bed 2 T bed 3 T bed 4 T bed 5 T bed 6 T bed 7

kiri kanan kiri tengah kanan kiri tengah kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan
175 179 812 770 1.372 800 799 785 790 819 799 829 784 757 785 777
176 177 812 770 1.372 800 799 786 790 819 799 828 784 757 785 777
175 176 810 771 1.372 802 797 788 789 821 800 837 784 760 791 773
176 177 833 783 1.372 828 824 820 818 838 827 852 809 787 814 807
175 177 817 773 1.372 807 805 795 797 824 806 836 790 765 794 783
Uji Cofiring 5% Woodchip
Tekanan Bed Furnace (kPa)

No
P bed 1 (bottom) P bed 2 P bed 3 P bed 4 P bed 5 (top)
kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan
1 7,22 7,25 2,23 2,08 2,20 1,92 0,98 0,87 0,71 0,72
2 7,37 7,38 2,48 2,15 2,06 2,12 1,18 1,04 0,94 0,97
3 7,33 7,41 2,48 2,28 2,29 2,07 1,16 1,02 0,96 0,90
4 7,39 7,44 2,45 2,30 2,05 2,13 1,15 1,05 0,90 0,93
Rerata 7,33 7,37 2,41 2,20 2,15 2,06 1,12 1,00 0,88 0,88
Temperature bed Furnace (Celcius)
T bed 1 (bottom) T bed 2 T bed 3 T bed 4 T bed 5 T bed 6 T bed 7

kiri kanan kiri tengah kanan kiri tengah kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan kiri kanan
166 167 828 795 1.372 830 803 823 791 779 822 810 786 763 822 795
170 171 832 801 - 836 811 837 792 796 819 816 787 779 819 799
170 172 836 802 1.372 839 815 837 793 794 823 819 786 780 822 807
170 170 827 796 1.372 820 797 808 781 772 809 797 774 759 809 784
169 170 831 798 1.372 831 806 826 789 785 818 810 783 770 818 797
Tabel 70. Suhu dan tekanan di Cyclone dan Seal Pot PLTU Anggrek
Coal Firing Tekanan Furnace Suhu Furnace ( C ) Tekanan Cyclone Suhu Cyclone Suhu Seal Pot
P fr_1 P fr_2 T fr P sikl_1 P sikl_2 T sikl_1 T sikl_2 S sikl_1 S sikl_2

Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan
4,00 2,53 - 116,00 - 83,00 831 850 - 1,15 - 1,13 803 828 819 868
4,00 2,53 - 116,00 - 83,00 831 850 - 1,15 - 1,13 803 828 819 868
4,03 2,40 - 88,00 - 56,00 825 850 - 1,08 - 1,06 805 840 816 872
3,67 2,53 - 61,00 - 31,00 860 869 - 1,12 - 1,10 826 857 837 891
3,93 2,50 - 95,25 - 63,25 837 854 - 1,13 - 1,11 809 838 823 875
Co- Firing Tekanan Furnace Suhu Furnace ( C ) Tekanan Cyclone Suhu Cyclone Suhu Seal Pot
P fr_1 P fr_2 T fr P sikl_1 P sikl_2 T sikl_1 T sikl_2 S sikl_1 S sikl_2

Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan Kiri kanan
2,44 2,04 - 220,00 - 235,00 856 845 - 1,23 - 1,21 788 806 780 854
2,55 2,09 - 36,00 - 19,00 858 852 - 1,19 - 1,16 794 815 792 863
2,63 2,12 - 108,00 - 93,00 861 854 - 1,17 - 1,16 796 813 798 865
2,56 2,12 - 75,00 - 62,00 848 833 - 1,15 - 1,11 766 797 792 849
2,55 2,09 - 109,75 - 102,25 856 846 - 1,19 - 1,16 786 808 790 857
117
f. Pengamatan Aglomerasi
Terdapat gumpalan-gumpalan kecil berwarna putih pada bottom ash.
Gambar 93. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 1% PLTU Anggrek
Gambar 94. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 5% PLTU Anggrek
g. Evaluasi Biaya Produksi (Komponen C)

Tabel 71. Hasil Perhitungan SFC Kondisi Operasi Menggunakan 100% Batubara dan Co-
firing 5% Kayu lamtoro
Skenario Co-firing
No Parameter Satuan
0% WC 5% WC
1 Setting Beban Gross MW 25 25
2 Energi Listrik Gross kWh 52.040 50.920
3 Energi Listrik Netto kWh 45.501 42.527
4 Total Konsumsi Bahan Bakar kg 51.080 46.320
5 Specific Fuel Consumption (SFC) kg/kWh 0,9816 0,9097
Biaya Produksi (komponen C) pada saat menggunakan 100% Batubara

= ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 𝑥 𝑆𝐹𝐶 100% 𝐵𝐵
= Rp. 700 /kg x 0,9816 kg/kWh = Rp. 687,09 /kWh
Biaya Produksi (komponen C) pada saat co-firing 5%
= ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 (5% 𝑃𝐾𝑆 + 95% 𝐵𝐵) 𝑥 𝑆𝐶𝐹 𝑐𝑜𝑓𝑖𝑟𝑖𝑛𝑔 5%
= {(0,05 x Rp.350+ 0,95 x Rp.700)} x 0,9097/kWh = Rp. 620,84 /kWh
Sehingga, selisih biaya produksi saat co-firing 5% kayu lamtoro terhadap kondisi
menggunakan 100% Batubara adalah sebesar:
= Rp. 687,09 /kWh – Rp. 620,84 /kWh = Rp. 66,24 / kWh
118
h. Pengukuran Emisi Gas Buang
Gambar 95. Pengambilan Data Emisi Gas Buang di PLTU Anggrek
Emisi SO2 kecenderungan turun dari 554,3 mg/Nm 3 pada pengujian operasi 100% batubara
menjadi 413,8 mg/Nm 3 pada pengujian Co-firing 5%. Sementara emisi NOx kecenderungan
naik dari 251 mg/Nm 3 pada pengujian operasi 100% batubara menjadi 257,8 mg/Nm3 pada
pengujian Co-firing 5% (Gambar 96). Besarnya emisi gas buang baik SO2 maupun NOx pada
pengujian Co-firing 5% kayu lamtoro di PLTU Anggrek masih memenuhi batasan Baku Mutu
Lingkungan sesuai Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Nomor 15 Tahun 2019.
Gambar 96. Perbandingan Emisi SO2 dan NOx pada Coal Firing dan Co-firing di PLTU
Anggrek
3.4.7. Co-firing Wood chip Kayu Kedondong di PLTU Bolok

PLTU Bolok merupakan PLTU tipe CFB Boiler dengan kapasitas maksimum daya mampu 16,5
MW Gross
a. Survey Biomassa
Biomassa woodchips kayu kedondong berasal dari kayu hasil rabasan oleh PLN UIW NTT.
Ukuran kayu kedondong tersebut bervariasi mulai dari yang berukuran ranting hingga kayu
dengan diameter besar. Kayu kedondong hasil rabasan PLN UIW NTT tersebut kemudian
119
dikirimkan ke unit dengan metoda trucking langsung ke area pencacahan seperti yang
ditunjukkan pada gambar di bawah.
Gambar 97. Proses Unloading Kayu Kedondong di Lokasi Pencacahan PLTU Bolok
Kayu kedondong rabasan tersebut kemudian dicacah (chipping) dengan mesin wood chipper
yang berlokasi di sekitar unit PLTU Bolok. Setelah dilakukan pencacahan, woodchips kayu
kedondong tersebut dijemur di sekitar area pencacahan tersebut. Durasi penjemuran
woodchips bervariasi mulai dari 1 hari hingga 4 hari.
Gambar 98. Proses Pencacahan dan Pengeringan Hasil Cacah Kayu Kedondong Hasil
Rabasan di PLTU Bolok
b. Persiapan Kebutuhan Woodchips Kayu Kedondong dan Temporary Biomass Storage

Uji coba co-firing PLTU Bolok dengan woodchips sebesar 5% dari total coal flow + 15 ton/jam
(beban 16,5 MW gross), dengan durasi pengambilan data selama 4 jam dan pengujian
selama 2 x 24 jam. Sehingga total kebutuhan woodchips kayu kedondong untuk uji coba co-
firing 5% PLTU Bolok adalah sebesar + 36 ton.
Tabel 72. Kebutuhan Woodchips kayu kedondong untuk Pengujian Co-Firing

Skenario Co-Firing Durasi Woodchips Batubara Total
(%) (jam) (ton) (ton) (ton)
5 48 36 684 720
120
Gambar 99. Temporary Biomass Storage di PLTU Bolok
c. Persiapan Biomass Mixing

melakukan penataan woodchips kayu kedondong di coal yard, di area dekat emergency
reclaim hopper / underground hopper.
Gambar 100. Proses Mixing Woodchips & Batubara di PLTU Bolok
Proses pencampuran (mixing) woodchips kayu kedondong dengan batubara dilakukan di

area coal yard dengan menggunakan alat berat excavator (Gambar 100). Campuran
woodchips kayu kedondong – Batubara dimasukkan ke coal bunker melalui hopper (Gambar
101).
Gambar 101. Proses Loading Bahan Bakar Woodchips & Batubara di PLTU Bolok
121
d. Pelaksanaan Pengujian
Pengambilan data parameter operasi dilakukan selama 4 jam dengan interval pencatatan
setiap 30 menit. Pencatatan dimulai setelah kondisi beban unit stabil. Pada saat pengujian
100% batubara, Unit 2 PLTU Bolok mengalami trip pada pengambilan data di jam ke-4,
sehingga data yang digunakan untuk pembanding adalah data hingga 3,5 jam operasi.
Monitoring operasi dilakukan pada setting beban 16,5 MW. Parameter utama atau critical
point yang diamati, yaitu: coal flow, total air flow, furnace exit gas temperature (FEGT), bed
temperature, air chamber pressure, main steam temperature, main steam pressure.
e. Karakteristik Bahan Bakar

Tabel 73. Komparasi Karakteristik Batubara dengan Woodchips Kayu Kedondong
Woodchips
Batubara Batubara Batubara
Parameter Unit (Ar) Kayu
A* B* PLTU Bolok
Kedondong**
Ultimate
Carbon % 48,61 43,82 45,73 43,88
Hydrogen % 3,75 3,37 3,13 5,34
Nitrogen % 1,09 0,68 0,64 0,53
Sulphur % 0,63 0,11 0,09 0,08
Oxygen % 13,95 13,22 14,36 38,79
Proximate
Total Moisture % 24,32 35,84 33,98 9,33
Ash Content % 7,66 2,96 2,07 2,05
Volatile Matter % 34,43 30,97 32,84 71,33
Fixed Carbon % 33,59 30,24 31,11 17,29
Total Sulphur % 0,63 0,11 0,09 0,08
Gross Calorific Value kCal/kg 4.897 4.199 4.262 4.141
Hargrove Grindability -
47 55 57 <32
Index
Bulk Density kg/m3 900 16,50 - -
Keterangan :
* Referensi data pemasok batubara ke PT PJB
** Referensi data pemasok woodchips kayu kedondong yang diujikan oleh PLN UIW NTT
f. Pengamatan Parameter Operasi
Gambar 102. Pengamatan Load dan Coal Flow pada PLTU Bolok
122
Total coal flow ketika operasi co-firing 5% woodchips kayu kedondong dengan rata – rata
13,51 Ton/jam sedikit lebih rendah dibandingkan dengan ketika beroperasi menggunakan
bahan bakar 100% batubara dengan rata- rata 14,73 Ton/jam (lihat Gambar 102). Terjadi
penurunan specific fuel consumption (SFC) dari 0,871 kg/kWh (100% batubara), menjadi
0,7895 kg/kWh (co-firing 5%).
Gambar 103. Bed Temperature dan FEGT pada Coal Firing dan Co-firing PLTU Bolok
Pada pengujian co-firing 5%, bed temperature rata - rata cenderung lebih rendah 9,5 0C
dibandingkan kondisi operasi menggunakan 100% batubara. Penurunan bed temperature
terjadi karena temperatur furnace (FEGT) ketika operasi co-firing lebih rendah dibanding
kondisi operasi 100% batubara sehingga energi panas yang terserap oleh bed material juga
lebih rendah. FEGT rata-rata pada co-firing 5% cenderung lebih rendah sebesar 2,25 0C
dibandingkan dengan kondisi operasi menggunakan 100 % batubara.
g. Pengamatan Aglomerasi
Gambar 104. Drain Bottom Ash saat Uji Co-Firing 5%
h. Pengamatan Smoke dan Carry Over

Secara visual, selama pengujian co-firing 5% Woodchips kayu kedondong di PLTU Bolok
tidak terlihat asap hitam pada stack sehingga menunjukkan tidak terjadi black smoke atau
carry over pada gas buang (Gambar 105).
123
Gambar 105. Gas Buang Keluar Stack pada Uji Co-Firing 5 % Tidak Terlihat Black Smoke
dan Carry Over
i. Evaluasi Biaya Produksi (Komponen C)

Tabel 74. SFC Kondisi Operasi 100% Batubara dan Co-firing 5% Woodchips Kayu
Kedondong
Skenario Co-firing
No Parameter Satuan
0% WC 5% WC
1 Setting Beban Gross MW 17 17
2 Energi Listrik Gross kWh 58.418 58.132
3 Energi Listrik Netto kWh 53.370 53.100
4 Konsumsi Bahan Bakar CF 2A kg 14.838 13.432
5 Konsumsi Bahan Bakar CF 2B kg 15.930 14.550
6 Konsumsi Bahan Bakar CF 2C kg 20.117 17.915
7 Total Konsumsi Bahan Bakar kg 50.885,0 45.897,0
8 Specific Fuel Consumption (SFC) kg/kWh 0,8710 0,7895
Biaya Produksi (komponen C) pada saat menggunakan 100% Batubara:

= ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑏𝑎𝑟𝑎 𝑥 𝑆𝐹𝐶 100% 𝐵𝐵
= Rp. 760 /kg x 0,871 kg/kWh = Rp 662 /kWh
Biaya Produksi (komponen C) pada saat co-firing 5%:

= ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎 (5% 𝑊𝐶 + 95% 𝐵𝐵) 𝑥 𝑆𝐶𝐹 𝑐𝑜𝑓𝑖𝑟𝑖𝑛𝑔 5%
= {(0,05 x Rp.450 + 0,95 x Rp.760)} x 0,7895/kWh = Rp 587,81 /kWh
Sehingga, selisih biaya produksi saat co-firing 5% woodchips kayu kedondong terhadap
kondisi menggunakan 100% Batubara adalah sebesar:
= Rp. 662 /kWh – Rp. 587,81 /kWh = Rp 74,19 / kWh
j. Pengujian Emisi Gas Buang
Pengujian emisi gas buang dilakukan pada 8 tapping di area air heater menggunakan flue
gas analyzer portable. Lokasi pengambilan dapat dilihat pada Gambar 106 di bawah, daerah
di dalam batas garis merah pada gambar menunjukkan hole pengambilan sampel emisi gas
buang.
124
Emisi SO2 rata-rata menunjukkan kecenderungan turun dari 48,1 mg/ Nm3 pada pengujian
operasi 100% batubara menjadi 35,8 mg/Nm3 pada pengujian Co-firing 5% (Tabel 75). Emisi
NOx rata-rata menunjukkan kecenderungan turun dari 77,4 mg/Nm 3 pada pengujian operasi
100% batubara menjadi 41,7 mg/Nm3 pada pengujian Co-firing 5% (Tabel 75). Besarnya
emisi gas buang baik SO2 maupun NOx pada pengujian Co-firing 5% woodchips kayu
kedondong di PLTU Bolok masih memenuhi batasan Baku Mutu Lingkungan sesuai
Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Nomor 15 Tahun 2019.
Tabel 75. Resume pengujian emisi Co-firing 0% dan 5% di PLTU Bolok
Sampling Baku
Parameter Satuan 5% 0%
Point Mutu
O2 % 7,3 7,3 -
CO mg/Nm³ 50,8 1414,4 -
NOx mg/Nm³ 41,7 77,4 550
Inlet APH SO2 mg/Nm³ 35,8 48,1 550
H2S mg/Nm³ 0,0 0,0 -
CO2 IR % 12,5 12,5 -
Tgas °C 188,9 179,4 -
3.4.8. Resume Implementasi Co-firing Biomassa pada PLTU Batubara Eksisting PLN
Berdasarkan pembahasan evaluasi hasil ujicoba co-firing beberapa biomassa di PLTU
Eksisting tanpa melakukan modifikasi menunjukkan bahwa :
 Pada pengoperasian jangka pendek co-firing merubah parameter operasi sistem mill dan
boiler dan peralatan bantu namun masih berada batasan standar normal operasi.
 Produk emisi SO2 dan NOx yang dihasilkan cenderung lebih rendah dan masih memenuhi
batasan Baku mutu Emisi.
 Potensi slagging, fouling dan korosi bervariasi tergantung jenis biomass sehingga perlu
dipilih biomassa yang mempunyai kategori minor/rendah.
125
 Konsumsi bahan bakar ketika co-firing cenderung lebih rendah dibanding coal firing, sesuai
dengan kandungan energi (nilai kalor) biomass.
 Perlu dilakukan studi dampak pengoperasian jangka menengah dan jangka Panjang untuk
memastikan implementasi co-firing tidak mengganggu keandalan pembangkit PLTU.
Gambar 107. Guidline Pengamatan Parameter Operasi & Sampling Pada Co-firing
Biomass PLTU Pulverized Coal Boiler
Gambar 108. Guidline Pengamatan Parameter Operasi & Sampling Pada Co-firing
Biomass PLTU CFB Boiler
126
Referensi
[1] PLN, "Statistics PLN 2018," PT. PLN (Persero), Jakarta 2019.
[2] D. A. Tillman, "Cofiring benefits for coal and biomass," Biomass and Bioenergy, vol. 19,
no. 6, pp. 363-364, 2000.
[3] J. Koppejan and S. Van Loo, “The handbook of biomass combustion and co-firing”.
Routledge, 2012.
[4] Isabel Suárez-Ruiz, Maria Antonia Diez and Fernando Rubiera. 2019. “New Trends in
Coal Conversion”. Chapter 5- Coal and biomass co-firing: fundamentals and future trends
[5] Prabowo, Giri (2019), Laporan Kajian Co-firing Bahan Bakar Batubara dengan Biomassa
pada PLTU Paiton 1-2, ITS Tekno Sains, Surabaya
[6] P. Basu, J. Butler, and M. A. Leon, "Biomass co-firing options on the emission reduction
and electricity generation costs in coal-fired power plants," Renewable Energy, vol. 36,
no. 1, pp. 282-288, 2011.
[7] N. Hamzah, M. Zandi, K. Tokimatsu, and K. Yoshikawa, "Woody Biomass
Characterization for 100 Megawatt-hours (MW) Power Generation", Energy Procedia, vol.
105, pp. 413-418, 2017.
[8] D. A. Tillman, "Biomass co-firing: the technology, the experience, the combustion
consequences", Biomass and Bioenergy, vol. 19, no. 6, pp. 365-384, 2000.
[9] A. Demirbaş, "Sustainable co-firing of biomass with coal" Energy Conversion and
Management, vol. 44, no. 9, pp. 1465-1479, 2003.
[10] D. A. Julius Christian Adiatma, "Laporan Status Energi Bersih Indonesia 2018," IESR
(Institute for Essential Services Reform) 2018.
[11] Stefan Retschitzegger (2017), High Temperatur Corrosion in Biomass-Fired Fixed Bed
Boilers, Graz University of Technology.
[12] T. Brunner, F. Biedermann, W. Kanzian, N. Evic and I. Obernberger, “Advanced Biomass
Fuel Characterization Based on Tests with a Specially Designed Lab-Scale Reactor,”
Energy & Fuels, pp. 5691-5698, 23 July 2013
[13] D. Vaughan, H. Krause and W. Boyd, Chloride corrosion and its inhibition in refuse firing.
Ash Deposits and Corrosion Due to Impurities in Combustion Gas, New York: Hemisphere
Publishing Corporation, 1978
[14] http://www.coaltech.com.au/LinkedDocuments/Slagging%20%26%20Fouling.pdf
[15] H. Grabke, E. Reese and M. Spiegel, “The effects of chlorides, hydrogen chloride, and
sulfur dioxide in the oxidation of steels below deposits,” Corrosion Science, vol. 37, no. 7,
pp. 1023-1043, 1995
127
[16] H. Asteman and M. Spiegel, “Investigation of the HCl (g) attack on pre-oxidized pure Fe,
Cr, Ni and commercial 304 steel at 400°C,” Corrosion Science, vol. 49, p. 3626–3637,
2007.
[17] T. Gruber, K. Schulze, R. Scharler and I. Obernberger, “Investigation of the corrosion
behaviour of 13CrMo4-5 for biomass fired boilers with coupled online corrosion and
deposit probe measurements,” Fuel, vol. 144, pp. 15-24, 2015
[18] R. Antunes and M. de Oliveira, “Corrosion in biomass combustion: A materials selection
analysis and its interaction with corrosion mechanisms and mitigation strategies,”
Corrosion Science, vol. 76, pp. 6-26, 2013.
[19] P. Sommersacher, T. Brunner and I. Obernberger, “Fuel Indexes: A Novel Method for the
Evaluation of Relevant Combustion Properties of New Biomass Fuels,” Energy & Fuels,
p. 11, 2011
[20] K. Salmenoja, “Field and laboratory studies on chlorine-induced superheater corrosion in
boilers fired with biofuels,” PhD-thesis, Abo Akademi, Turku, 2000
[21] P. Sommersacher, T. Brunner and I. Obernberger, “Fuel Indexes: A Novel Method for the
Evaluation of Relevant Combustion Properties of New Biomass Fuels,” Energy & Fuels,
p. 11, 2011
[22] Julien Phother-Simon (2019), High Temperatur Corrosion of Superheaters in Biomass
and Waste Fired Boilers : Combat on two fronts, Chalmers University of Technology,
Sweden.
[23] M. Sadjak, M. Kmiec, B.Micek, J. Hrabak , Determination of the optimal ratio of coal to
biomass in the co-firing process : feed mixture properties, International Journal of
Environmental Science and Technology (2019) 16: 2989-3000
[24] Pakamon Pintana, Nakorn Tippayawong (2016), Predicting Ash Deposit Tendency in
Thermal Utilization of Biomass, Engineering Journal Volume 20 Issue 5.
[25] Budiraharjo, I., 2009. “Slagging and Fouling”. Disadur dari
https://imambudiraharjo.wordpress.com/2009/06/19/slagging-dan-fouling/, Terakhir
diakses 21 Maret 2020
128

Handout 3 Co Firing PLTU BB Dengan Biomass

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Handout 3 Co Firing PLTU BB Dengan Biomass

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

F.1.111.21.007.3.21R0.

CO FIRING PLTU BATUBARA DENGAN BIOMASS

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

PENYUSUN : 1. Nur Cahyo

DAFTAR ISI ..............................................................................................................................................iii

Gambar 1. Skenario Direct Co-firing Biomassa....................................................................................... 2

Tujuan penerapan co-firing beraneka ragam, diantaranya adalah:

Gambar 1. Skenario Direct Co-firing Biomassa

Gambar 2. Skenario Direct Co-firing Biomassa

Gambar 3. Skenario In-direct Co-firing Biomassa

3.2. Pemetaan Risiko Pengoperasian Co-firing pada PLTU Batubara

3.2.1. Karakteristik Bahan Bakar dan Pembakaran pada Co-firing

1. Rate of combustion and char burnout

3.2.2. Dampak Co-firing terhadap Pengoperasian PLTU

Gambar 10. Efek Co-firing Biomassa terhadap PLTU

Tabel 3. Contoh Perubahan Modifikasi Sistem Pembakaran Boiler

2 KCl + SO2 + ½ O2 + H2O  2 HCl + K2SO4

2 KCl + SO2 + O2  Cl2 + K2SO4

Gambar 12. Schematic Mechanism of Cl-Induced Active Oxidation [11]

3.2.4. Molten Salt Corrosion

3.2.5. Potensi Slagging pada Co-firing Biomass

 Base to acid ratio

Tabel 5. Slagging/Fouling Propensity [14]

3.2.6. Kapasitas substitusi co-firing

 Fluidized bed boiler

3.2.7. Karakter Pembakaran Blended Biomass Coal

3.3. Tahapan Pelaksanaan Pengujian Co-firing pada PLTU Batubara

b. Karakteristik Mutu Biomassa

1. Kandungan volatile matter lebih tinggi.

c. Kesiapan Kondisi Unit Pembangkit

3.3.2. Survey Ketersediaan Biomassa

1. Mendapatkan database produsen biomassa dengan kapasitas produksi masing-masing

Gambar 13. Contoh Lokasi Survey Biomass di sekitar PLTU Paiton

3.3.3. Uji Karakteristik Biomassa dan Batubara Eksisting

PC BOILER CFB BOILER STOKER BOILER

Keterangan: SFS = Ketika Survey Feedstock

3.3.4. Simulasi Pembakaran Menggunakan Computational Fluid Dynamic (CFD)

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam simulasi CFD adalah:

3.3.5. Uji Co-firing Biomassa pada Boiler Skala Laboratorium

Hasil pengujian co-firing pada boiler skala Laboratorium sebagai berikut:

a. Analisa Karakteristik Bahan bakar

Ultimate Analysis AR ADB Dry AR ADB Dry

Heating Value, (kcal/kg) 3.762 5.346 6.182 4.406 4.515 4.900

b. Analisa Karakteristik Pembakaran

2. Kondensasi alkali chloride

3. Reaksi sulfat dari alkali chloride

Tabel 9. Temperatur Leleh Oksida Logam Dan Campuran

Oksida Temp. Leleh (oC) Campuran Temp. Leleh (oC)

3.3.7. Uji Kompatibilitas (Uji Pembakaran) Co-firing Biomassa-Batubara pada Boiler

6. Melakukan pengecekan secara visual masing-masing peralatan pada saluran sistem

Pengambilan Data Operasi dan Sampel

Gambar 25. Contoh Titik pengambilan sampel fineness coal-biomass

Gambar 26. Titik pengambilan pyrite

3.3.8. Uji Performace Co-firing Biomassa-Batubara

Ruang Lingkup dalam uji performance antara lain:

Dalam uji performance diperlukan dokumen referensi sebagai berikut:

Pengambilan Data Operasi dan Sampel

6. Parameter utama yang diamati dan dicatat antara lain :

3.3.9. Uji Pengoperasian Kontinyu dengan Durasi Tertentu (Uji Keandalan)

1. Pengujian pengoperasian kontinyu dilakukan pada beban sesuai dengan beban

Pengambilan Data Operasi dan Sampel

3.3.10. Evaluasi Akhir Pengujian Co-firing Biomassa pada PLTU Batubara

3.4. Implementasi Co-firing PLTU dengan Biomassa di Lingkungan PT PLN (Persero)