BAB 4

ANALISA

4.1Analisa
1. Proses pemilihan bahan merupakan tahapan awal untuk melakukan proses pembuatan
impeller dilakukan dengan pengujian spectrometric. Dari pengujian ini bahwa
penggunaan komposisi material impeller didominasi oleh komposisi bahan copper
(tembaga) sebesar 86% - 90% yang memiliki sifat tahan korosi, bahan material tin
(timah) sebesar 5,5% - 6,5% mempunyai sifat mudah di bentuk dalam proses peleburan,
zink (seng) sebesar 3% - 5% memiliki sifat ulet di atas suhu normal dan lead (timbal)
sebesar 1% - 2% mempunyai sifat bahan mudah di tempa. Bahan tembaga tahan korosi
ini berdampak untuk impeller agar penggunaan impeller pada komdisi kerja yang
terkandung banyak oleh oksigen tidak mudah korosi dan timah pada bahan material
impeller ini mudah di proses pada proses pembentukan impeller pada pengecoran.
2. Pengecoran merupakan suatu proses pembentukan komponen adanya perubahan fasa
bahan material padat menjadi cair. Perubahan fasa ini biasanya dapat terjadi pada titik
lebur material diatas 1000℃ dengan hasil pengecoran tanpa adanya lubang kecil
berbentuk bulat. Hasil pengecoran impeller yang dihasilkan terdapat cacat sanblow
yang berbentuk lingkaran kecil berlubang di area permukaan srut impeller. Cacat
sandblow ini bisa terjadi disebabkan oleh gas yang terperangkap didalam cetakan pada
saat menuangkan cairan logam ke dalam cetakan pasir.
3. Hasil pengecoran pada impeller menghasilkan permukaan yang kasar berupa bulatan
kecil menonjol yang berada pada bagian sekitaran sudu-sudu impeller, hal ini
kemungkinan disebabkan adanya butiran pasir atau pengotor di permukaan dinding
bagian dalam cetakan dan cetakan pasir kurang bahan pengikat.
4. Dari proses pengelasan terdapat cacat berupa pin hole pada area permukaan impeller
yang di las dan adanya retak baru di sekitaran area pengelasan. Penyebab kemungkinan
adanya pin hole ini adalah juru las yang kurang memperhatikan kondisi lingkungan
sekitar dalam keadaan lembab sehingga mempengaruhi kondisi elektroda. Elektroda
terkandung air ini akan terjadi oksidasi yang di bentuk oleh penguapan panas dengan
kandungan air yang menempel di benda lasan dan elektroda. Ketika terjadi percikan
 api, gelembung ini akan pecah dan akan membuat sekitaran permukaaan las dan dapat
membuat retakan cacat di sekitaran las. Dalam hal ini juru las perlu melakukan
pengecekan terhadap benda kerja, elektroda dan peralatan lainnya seperti melakukan
pengeringan elektroda dengan quifier (filter elektroda) agar tidak ada kandungan air
berasal dari lembab lingkungan sekitar.
5. Proses balancing dilakukan pengurangan bahan material impeller sebanyak 450 gram
pada 270 derajat dengan melakukan pembuangan yang berulang sebanyak 4.
Pembuangan masing-masing pembuangan memiliki berat yang berbeda. Pembuangan
pertama di awali dengan berat 63,3 gr posisi titik pembuangan 171 derajat,
pembuangan kedua kali 63,5 gr posisi titik pembuangan 172 derajat, pembuangan
ketiga 19,9 gr posisi titik pembuangan 167 derajat, dan terakhir 1,95 gr posisi titik
pembuangan berada 290 derajat, dimana dilakukan beberapa kali pembuangan ini
dikarenakan tidak diketahui berapa berat gram material yang dibuang sehingga pada
proses pembuangan material tidak