BAB IV

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

IV.1 Analisis Data

IV.1.1 Tube Coil 025-F-101

Tabel 4.1 Spesifikasi Tube Coil 025F101

Material Carbon Steel A 106 B

Komposisi Carbon max. 0.30%

*Manganese 0.29-1.06%

Phosphorous, max. 0.035%

Sulfur, max. 0.035%

Silicon, min. 0.1%

Chrome, max. 0.40%

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 44

 Copper, max. 0.40%

Molybdenum, max. 0.15%

Nickel, max. 0.40%

Vanadium, max.0.08%

Temperatu 454 oC
re Desain
Operating 300 oC
Temperatu
re
Operating 10 Kg/cm2g
Pressure
Design 18 Kg/cm2g
Pressure
Allowable 14500 Psi (1019 Kg/cm2g)
Stress
Size/Sch. 4.5/120
Nominal 7.11 mm

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 45

Thickness
Min. 5.20 mm
Actual
Thickness
Periods of 15 Years
Inspection
Diameter 16.82 cm
luar

IV.1.2 Required Thickness

Berdasarkan API 530 untuk required thickness adalah

sebagai berikut:

𝑷𝒙𝑫
𝒕=
𝟐𝑺 + 𝑷

𝟏𝟖 𝒙 𝟏𝟔. 𝟖𝟐
𝒕=
𝟐𝒙𝟏𝟎𝟏𝟗 + 𝟏𝟖

𝒕 = 𝟎. 𝟏𝟒𝟕 𝒄𝒎

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 46

 IV.1.3 Corrosion Rate
Untuk menghitug laju korosi adalah sebagai berikut:

𝒕 𝒏𝒐𝒎 − 𝒕 𝒂𝒄𝒕
𝑪𝑹 =
𝒚𝒆𝒂𝒓𝒔

𝟕. 𝟏𝟏 − 𝟓. 𝟐
𝑪𝑹 = = 𝟎. 𝟏𝟐𝟕 𝒎𝒎/𝒚𝒆𝒂𝒓
𝟏𝟓

IV.1.4 Remaining Life

Untuk menghitung remaining life adalah sebagai berikut:

𝒕 𝒂𝒄𝒕 − 𝒕 𝒓𝒆𝒒
𝑹𝑳 =
𝑪𝑹

𝟓. 𝟐 − 𝟏. 𝟓
𝑹𝑳 = = 𝟐𝟗. 𝟏𝟑 𝒕𝒂𝒉𝒖𝒏
𝟎. 𝟏𝟐𝟕

IV.I.5 Hasil Uji In Situ Metalografi

Pada Furnace 025-F-101 dibeberapa spot

dilakukan in situ metalografi. In situ metalografi adalah
metode untuk mempelajari strukturmikro yang
menyangkut komposisi, distribusi fasa, bentuk dan
ukuran butir, terjadinya larutan padat dan presipitasi
serta informasi tentang strukturmikro lainnya untuk
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 47
dihubungkan dengan sifat serta juga dapat dipelajari
berbagai konfigurasi kerusakan (defect) logam serta
terjadinya korosi yang dilakukan secara portable, dan
dilakukan umumnya di industry yang materialnya tidak
dapat dipindahkan. Untuk tube coil pada pass 8 section 7
didapatkan hasil in situ metalografi: (…..) dan dengan
kekerasan sebesar (…..)

IV.2 Pembahasan

Furnace merupakan peralatan penting yang

dibutuhkan dalam berbagai industry seperti industry
minyak, gas bumi, petrochemical dan smelter. Secara
harifiah, furnace merupakan tungku pembakaran yang
digunakan untuk pemanasan. Pada semua heater, oksigen
yang berasal dari udara diperoleh secara natural draft
atau forced draft. Pemanasan langsung terhadap tube
yang berisi aliran fluida didalam heater merupakan factor
utama untuk menunjang terjadinya proses distilasi
astomosferik, distilasi vakum, thermal cracking dan
reforming, serta semua proses temperature tinggi yang
terjadi dalam suatu kilang minyak. Beberapa tipe heater
digunakan untuk memanaskan minyak sampai 815oC dan

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 48

tekanan sampai 105Kg/cm2. Pembakaran didalam heater
pada umumnya menggunakan bahan bakar minyak atau
gas hidrokarbon. Akibat dari kondisi tersebut maka
material furnace terutama tube heater akan mengalami
penurunan sifat dari material awalnya. Hal ini sangat
berkaitan dengan aspek keselamatan pengoprasian
peralatan, sehingga diperlukan inspeksi dan assessment
untuk memastikan peralatan beroperasi secara normal
dan aman.
Pada 025-F-101 dibangun pada tahun 1982,
mulai beroperasi pada 1983 yang yang berlokasi di LOC
II (Lubricant Oil Complex). Dalam rentang waktu 24
tahun (tahun 2007) tube coil tersebut mengalami
kegagalan(kebocoran) yang menyebabkan digantinya
tube coil tersebut. Dan kemudian pada tahun 2016 tube
coil tersebut mengalami kebocoran lagi, cuma dengan
rentang waktu 9 tahun. Material penyusun pada tube coil
tersebut adalah carbon steel A 106 B. Pada tube coil
tersebut berisi fluida Hot Oil dengan temperature
pengoprasian 300oC dan tekanan sebesar 10 Kg/cm2.
Pelaksanaan inspeksi pada tube furnace meliputi
ketebalan untuk menghitung corrosion rate dan
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 49
remaining life, hasil pemeriksaan struktur mikro dan uji
kekerasan. Pada pengujian ketebalan didapatkan tebal
aktual sebesar 5.2 mm. Pada data sheet didapatkan
temperatur design, allowable stress dan pressure design
yaitu sebesar 454oC, 1019 Kg/cm2 dan 18 Kg/cm2. Dari
data tersebut dapat dicari tebal yang dibutuhkan yang
berdasarkan API 530 dan didapakan 1.47mm. Hal ini
memiliki arti bahwa untuk tekanan dan temperatur yang
diinginkan (sesuai desain) harus memiliki ketebalan
minimal sebesar 1.47mm. Namun realitanya tebal yang
pada saat awal pemasangan adalah 7.11 karena untuk
kondisi yang nyata diperlukan tebal yang lebih untuk
menahan hal-hal yang tidak diinginkan semisal, korosi,
stress yang berlebih. Sedangkan untuk corrosion ratenya
didapatkan dari rumus tebal nominal (tebal awal)
dikurangi dengan tebal actual (tebal pengukuran
terakhir) dibagi oleh tahunnya. Dan didapatkan
corrosion rate sebesar 0.127mm/year. Dari corrosion
rate bias didapatkan remaining life dari suatu material
dengan rumustebal actual dikurangi tebal yang
dibutuhkan kemudian dibagi oleh corrosion rate, dan

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 50

didapatkan 29.13 tahun. Jadi pipa seharusnya diganti
pada 29.13 tahun kemudian.
Tetapi nyatanya tube coil tersebut mengalami
kebocoran pada tahun 2016, yang masih dalam jangka 9
tahun. Secara pengoprasian tidak ada yang melebihi dari
desain awal, temperatur pengoperasian setinggi 300oC
dan tekanan pengoperasian sebesar 10 Kg/cm2, secara
desain temperature sekitar 454oC sedangkan pada
tekanan sebesar 18 Kg/cm2. Fluida yang mengalir
didalam tube coil tersebut adalah Hot Oil, yang memiliki
viskositas sebesar 12 Pa s.
Menurut pengamatan visual, jenis korosi yang
terjadi di 025F101 adalah korosi sumuran. Korosi ini
memiliki ciri-ciri pengurangan logam lokal secara besar.

Gambar 4.1 Kebocoran Pipa

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 51

 Gambar 4.2 Inspeksi Visual

Dalam kasus yang ekstrim, hal ini menunjukkan lubang

yang kecil tetapi dalam dan permukaan sekitarnya tidak
terpengaruh. Awal munculnya lubang berhubungan
dengan rusaknya lapisan protektif pada permukaan
material. Kedalaman dari lubang akhirnya menyebabkan
perforasi (pembubuhan lubang-lubang) atau undercut
yang besar. Lebar dari lubang dapat meningkat seiring
dengan berjalannya waktu tetapi secepat kedalaman dari
lubang tersebut. Sering kali lubang terbuka tetapi masih
terdapat sisa dari produk dari korosi dan tertutupi oleh
produk tersebut. Sehingga hal ini menyebabkan sulitnya

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 52

terdeteksi saat diinspeksi, ini bersamaan dengan
pengurangan berat yang dapat diabaikan atau
pengurangan tebal secara umum dari suatu material,
yang menyebabkan bukti yang kecil tentang adanya
korosi sumuran ini. Factor utama penyebab dan yang
mempercepat korosi sumuran adalah kontak elektrikal
antara logam yang berbeda, atau antara konsentrasi sel
(tempat yang memiliki logam yang sama dimana oksigen
atau konsentrasi garam konduktif dalam air berbeda).
Hal ini menyebabkan perbedaan potensial yang
mnyebabkan aliran air mengalir melalui air atau
melewati baja lembab, dari anoda logam ke katoda
terdekat. Bagaimanapun ketika luas anoda relative besar
dibandingkan dengan luas katoda, kerusakan akan
tersebar dan umumnya diabaikan. Tetapi ketika luas
anoda kecil dari pada katoda maka kerusakan menjad
serius. Korosi sumuran bisa berkembang pada
permukaan yang bersih yang dikarenakan tidak ratanya
permukaan secara fisik atau adanya perbedaan komposisi
kimia dari logam tersebut. Keadaan lingkungan tang
berbeda dan terlokalisir dapat juga dapat menyebabkan
korosi sumuran.
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 53
 Gambar 4.3 Mekanisme korosi sumuran

Pada 025F101 kamungkinan yang terjadi adalah

karena adanya deposit-deposit yang terlokalisir disatu
tempat. Permukaan pada tube coil bersifat sebagai anoda
dan deposit yang menempel sebagai katoda. Pada anoda
akan terjadi reaksi oksidasi atau reaksi pelarutan
sedangkan pada katoda terjadi reaksi reduksi logam, atau
tidak terjadi apa-apa seperti proteksi katodik. Karena
terdapat perbedaan potensial antara tube coil dengan
deposit maka aliran arus bergerak dari katoda ke anoda
sehingga elektron bergerak dari anoda ke katoda, dengan
hal ini maka elektron pada anoda(tube coil) semakin
berkurang sehingga terkorosi sedangkan pada
katoda(deposit) semakin terproteksi.
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 54
 Gambar 4.4 Internal tube coil

Salah satu penyebab terjadinya

fouling/scale/korosi di refinery adalah impurities dalam
crude oil. Crude oil impurities ini berasal dari berbagai
macam sumber, antara lain impurities tersebut memang
terkandung dalam crude oil yang diambil dari perut
bumi, impurities tersebut terikut akibat proses-proses
yang digunakan di exploration sites, impurities tersebut
terikut saat crude oil dalam perjalanan dari site ke
refinery (hal ini terutama terjadi jika crude oil dibawa ke
refinery dengan menggunakan kapal laut), impurities
tersebut terkandung dalam recovered oils atau waste
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 55
streams yang dicampur dengan crude oil sebagai crude
oil umpan refinery. Crude oil impurities dapat dibagi
menjadi 2 kelompok : oil soluble (juga disebut oleophilic
atau oil loving) dan oil insoluble (juga disebut
oleophobic atau oil hating). Umumnya yang terutama
dapat menyebabkan fouling adalah salts, sediment, dan
suspended solids. Air yang terkandung dalam crude oil
juga dapat menjadi penyebab terjadinya
fouling/scale/korosi, karena air tersebut mengandung
garam-garam anorganik. Garam-garam yang paling
umum adalah garam-garam klorid, sulfat, dan karbonat
dari Na, Mg, dan Ca. Garam klorid adalah garam yang
memproduksi asam, yang akan menghasilkan HCl yang
dapat menyebabkan korosi dalam sistem pipa pada dapur
pemanas. Sedangkan garam karbonat dan sulfat adalah
hardness salts yang akan membentuk scale saat air
menguap, terutama dalam preheat train (pada temperatur
tinggi bahkan scale dapat terbentuk tanpa perlu
penguapan air, karena kelarutan garam-garam ini turun
dengan kenaikan temperatur).
Telah dilakukan pengujian in situ metalografi dan
kekerasan dan didapatan (……….). Pada material dari
Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 56
tube tersebut awalnya memiliki kekerasan maksimum
sebesar 197 HR (ASTM A234). Hal ini menunjukkan
bahwa terdapat degradasi material, kekerasannya
menurun jauh sehingga kekuatannya juga menurun

Gambar 4.5 Daerah uji kekerasan dan metalografi

Bab IV. Analisis Data dan Pembahasan 57