MAKALAH TENTANG PROSES MANUFAKTUR

PEMBUATAN KATUP/KLEP

DISUSUN OLEH :

ARYUDHA WIWAROTAMA

PEGI PERMANA

M PANJI A A

PROGRAM VOKASI TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA TAHUN

2019/2020
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Proses manufaktur adalah penambahan dan pengaplikasian bahan fisik

maupun kimia untuk merubah bentuk geometri bahan atau penampilan permukaan
dalam pembuatan komponen suatu produk. Proses manufaktur membutuhkan komponen-
komponen sedrehana untuk diproses sehingga menjadi barang yang lebih kompleks.
Misalnya kompoen seperti baut, mur, plat besi dan lain-lain yang meripakan komponen
dasar yang dapat dirakit menjadi komponen lebih rumit dan mempunyaoi nilai yang lebih
besar da berguna.

Proses permesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagaian

bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses pemesinan
yang biasa dilakukan di industri manufaktur adalah proses penyekrapan (shaping),
proses penggurdian (dr illing), proses pembubutan ( tur ning), proses penyayatan/frais
(milling), proses gergaji (sawing), proses broaching, dan proses gerinda (grinding).

Perkembangan teknologi alat transportasi semakin berkembang yang

diiringidengan produk- produk sepeda motor maupun mobil yang diproduksi perusahaan-
perusahan di bidang otomotif.

dari Perkembangan bentuk cover body sampai komponen-komponen pada

mesinyang semakin disempurnakan. Salah satu komponen mesin yang paling penting
adalah valve(katup) yang berfungsi sebagai pintu pemasukan bahan bakar dan
pembuangangas sisa pembakaran, yang mana waktu pembukaan dan penutupan katup-katup
tersebutdiatur sesuai dengan prinsip kerja mesin.

Jadi untuk menghasilkan katup yang sesuai dengan standard proses pemilihanbahan dan proses
pembuatannya haruslah tepat agar menghasilkan produksi katup yangberkualitas dan sesuai
dengan permintaan pasar.
B. TUJUAN

Adapun tujuan dari tugas manufacture pembuatan katup adalah :

1. Untuk memilih metrial atau bahan yang cocok untuk pembuatan katup masuk ( intake
valve)
2. Untuk memilih proses pembuatan yang cocok untuk pembuatan katup mauk (Intake
Valve)

C. MANFAAT

Adapun manfaat dari tugas pemilihan bahan dan proses ini adalah :

1. Memperoleh material atau bahan untuk pembuatan katup masuk (intake valve)
2. Dapat menentukan proses pembuatan yang cocok untuk katup masuk (intake valve)
 BAB II
DASAR TEORI
A. Pengertian Katup
Katup (valve) adalah salah satu komponen mesin yang berfungsi sebagai alatpembuka
dan penutup saluran masuk dan saluran keluar.Definisi lain dari katup yaitu katup berfungsi
sebagai pintu gerbang pemasukanbahan bakar dan pembuangan gas sisa pembakaran, yang mana
waktu pembukaan danpenutupan katup-katup tersebut diatur sesuai dengan prinsip kerja
mesin. Kontruksikatup terdiri dari kepala katup (valve head), batang katup (valve stem)
berbentuk seperti jamur. Bagian katup yang berhimpit disebut permukaan katup (valve
face) yang dibuatmiring sesuai dengan kemiringan permukaan dudukan katup. Kepala
katup atau daunkatup, pada katup hisap berdiameter lebih besar dibandingkan dengan katup
buang,
karena perbedaan tekanan antara gas yang masuk kedalam silinder dan gas yang
keluardari dalam silinder. Katup hisap mengandalikan perbedaan tekanan udara luar
denganpenurunan tekanan dalam silinder yang disebabkan oleh hisapan torak, sedangkan
padakatup buang gas bekas pembakaran akan keluar dari silinder dengan tekanan
sisapembakaran sehingga cukup kuat untuk mendorong gas bekas pembakaran keluar
darisilinder. Disamping itu juga dimaksudkan agar pemasukan bahan bakar udara lebih
sempurna.

Katup Valve terbagi menjadi dua yaitu :

a. Katup Masuk (Intake Valve)
Katup masuk biasa diletakkan disaluran pemasukan campuran bahan bakar danudara
dari kabulator atau biasa disebut intake manifold. katup masuk berfungsisebagai
pembuka dan penutup antara saluran masuk (intake manifold) ke ruangbakar pada
mesin. untuk membuka dan menutup, katup masuk digerakkan oleh camshaft
b. Katup keluar (Exhaust Valve)
Katup buang biasa diletakkan di saluran pebuangan gas sisa pembakaran atau biasa
disebut exhaust manifold katup buang berfungsi sebagai pembuka danpenutup antara
saluran bahan bakar ke saluran buang kemudian menuju ke knalpot
B. Kondisi Kerja Katup
ada motor empat langkah (4stroke), pada saat langkah hisap katup masuk akanterbuka
sehingga campuran bahan bakar masuk keruang bakar dan katup buang dalamkeadaan
tertutup, pada langkah kompresi katup masuk dan katup buang dalam keadaantertutup, karena kedua
katup dalam keadaan tertutup dan piston bergerak ke TMAsehingga terjadinya kompresi
pada ruang bakar. Pada akhir langkah kompresi terjadiproses pembakaran yang disebut dengan
langkah kerja, yang terakhir pada langkahbuang, katup masuk dalam keadaan tertutup dan katup
buang dalam keadaan terbukauntuk mengeluarkan sisa pembakaran di ruang bakar. Dari
langkah buang lalu kembali lagi ke proses langkag hisap dan begitu seterusnya.
Pada mesin OHV (Over Head Valve), katup-katup ini digerakkan oleh penekankatup
digerakkan oleh bos. Sedangkan pada mesin yang menerapkan sistem katup
diatas(SOHC/DOHC), penekan katup dan batang penekan katup. Setelah diangkat
sehinggaterlepas dari tempat dudukannya, katup-katup ini dikembalikan pada posisi semula
olehsebuah pegas. Pada saat membuka, katup-katup itu akan terangkat dari dudukannyaantara 5/16 -
3/8 inchi. Selain itu kerja katup bisa dikatakan berat. Seperti, jika mesinberputar 7500 rpm,
katup membuka dan menutup lebih dari 60 kali/detik. Jika mesinberputar hingga 10000
rpm , katup dipaksa membuka dan menutup hingga lebih dari 80kali/detik. Suhu katup bisa
melebihi 700 derajat Celcius.
C. Prosses Produksi
Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :
1). Pengecoran (Casting)
Casting adalah proses pembentukan logam (termasukpengaturan komposisi) dengan
menggunakan cetakkan (mold) dalam bentuk logam yang kemudian diisi oleh logam cair.

Tata cara pengecoran :

a. Gambar Produk
Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Jadi ukuran
harus di perhatikan

b. Pola
Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada cetakan.

Pola terbagi dua yaitu :

1. Pola tetap contohnya adalah logam, kayu dan plastik.
2. Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin.

c. Cetakkan
 Cetakan yang dibuat harus sempurna, karena dalam pengecoran bentuk dariproduk
tidak mungkin lebih baik daripada cetakan.
Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas :
 Sand Casting (dengan bahan dasar pasir)
 Investment Casting (dengan bahan dasar keramik)
 Permanent Mould (dengan bahan dasar logam)
d. Benda cor dan system saluan
e. Machining Test
f. Delivery
 BAB III
PEMBAHASAN

A. Pemilihan Material Katup

Untuk pemilihan material katup ada beberapa sifat yang harus dimiliki oleh material

Function : Valve
Constrains :
a. Temperatur operasi : < 700 OC
b. Berat katup : < 1 kg
c. Strength, σ : > 200 Mpa
d. Fracture Toughnes : > 50 Mpa.m1/2
e. Modulus, E : > 100 Gpa
f. Kuat dan Kaku
g. Harga minimal

Goals : Minimalisasi Biaya

Variable Bebas : Pemilihan Bahan dan Proses

Untuk menentukan material yang diinginkan tersebut dibutuhkan beberapa Bubble Chart
yaitu ,

1. Strenght VS Max. Service Temperature

Σ : 200 Mpa
T max : 700 oC
 Material yang di dapat adalah :
1. Ti alloys2.
2. Ni alloys3.
3. Low alloys Steel4
4. Cast irons5.
5. Carbin steels6.
6. CFRP7.
7. Mg alloys8.
8. Al alloys9.
9. Cu alloys10.
10. Zinc alloys

2. Fracture Toughness VS Young’s Modulus

Untuk menentukan material dengan tingkat kekakuan yang tinggi

K1C : 50 Mpa.m1/2
E : 100 Gpa
 Material yang di dapat adalah :
1. Zink alloys 4. Ni alloys 7. Cast iron
2. Ti alloys 5. Steels
3. Cu alloys 6. W alloys
3. Young’s Modulus VS Strength
Untik menentukan material yang kuat, kaku dan bersifat Buckling bfore yield
E : 100 Gpa
Σ : 200 Mpa
Material yang di dapat adalah :
1. Silicon 6. WC 11. Ti alloys
2. AIN 7. W alloys 12. CFRP
3. AI2O2 8. Ni alloys 13. Cast iron
4. SiC 9. Steels
5. B4C 10. Cu alloys

Dari hasil penyeleksian didapat beberapa material yang dapat di pertimbangkan untuk
material katup yaitu :

1. Ti alloys

2. Ni alloys

3. Cast iron

4. Cu alloys
B. Proses Produksi
Berdasarkan jenisnya proses produksi dapat dibagi atas :
1) Pengecoran (casting)
Casting adalah proses pembentukan logam (termasuk pengaturan komposisi) dengan
menggunakan cetakan (mold) dalam bentuk lubang yang kemudian diisi oleh logam cair.

Gambar 2.12 Proses pengecoran.

Tata urut proses pengecoran adalah :

a. Gambar produk
Dalam menggambar ini kita harus memperhatikan penyusutan logam. Jadi ukuran harus
diperhatikan.
b. Pola
Pola adalah bentuk tiruan dari produk untuk membuat rongga pada cetakan.
Pola terbagi dua, yaitu :
 Pola tetap contohnya adalah logam, kayu dan plastik.
 Pola sekali pakai contohnya adalah pola dari lilin.
c. Cetakan
Cetakan yang dibuat harus sempurna, karena dalam pengecoran bentuk dari produk tidak
mungkin lebih baik daripada cetakan.
Berdasarkan bahan dasarnya cetakan dapat dibagi atas :
 Sand casting (dengan bahan dasar pasir)
 Investment casting (dengan bahan dasar keramik)
 Permanent mould (dengan bahan dasar logam)
d. Benda cor dan sistem saluran.
e. Machining test.
f. Delivery.

Jenis-jenis Proses Pengecoran :

Berdasarkan prosesnya proses pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu
traditional casting (tradisional) dan non-traditional (non-tradisional).

A. Teknik pengecoran secara tradisional

1) Sand-mold casting
Proses pengecoran dengan cetakan pasir. Proses ini merupakan proses yang paling sering
digunakan dalam proses pengecoran.
Keuntungan sand mold casting:
a. Harga murah dan mudah didapat
b. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
Kerugian sand mold casting:
a. Proses pengerjaan lambat dan perlu proses lanjutan
b. Ketelitian produk tidak baik
c. Satu cetakan untuk satu produk

Gambar 2.13. Skema proses pengecoran cetakan pasir

2) Dry-Sand Casting
Proses ini sama dengan proses sand mold casting, tetapi cetakan dibuat dari pasir yang
kasar dengan menggunakan material untuk pengikat. Tempat cetakan terbuat dari bahan
logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut sewaktu terkena panas dan bebas dari
gelembung udara.
3) Shell-Mold Casting
Shell-mold casting adalah suatu proses di mana logam dicairkan lalu dituangkan ke
dalam suatu heat-cured, dimana kulit atau shell dibuat dari pasir, tanah, kerikil dan
tambahannya dan dipakai sampai pembekuan logam terjadi.

Gambar 2.14. Skema shell-mold casting

4) Cement-Mold Casting
Proses pengecoran ini menggunakan semen sebagai bahan cetakan.

Gambar 2.15. Skema cement-mold casting

5) Vacuum-Mold Casting
Vacuum casting adalah pengecoran logam dengan ukuran yang kecil dan detail yang
bagus. Vacuum casting juga merupakan pengecoran untuk material plastik. Material yang
telah dicairkan akan dimasukan ke dalam pola dengan tekanan atmosfir, vacuum
membuang udara yang terjebak untuk melancarkan aliran material cair. Vacum casting
dikembangkan untuk pengecoran logam, yang mana vacuum digunakan dengan berbagai
macam kombinasi gas dengan tekanan untuk menaikan kualitas pengecoran dan
menurunkan porositas logam.

Gambar 2.16. Skema vacuum-mold casting

B. Teknik non-traditional
1) High-Pressure Die Casting
High-pressure die casting adalah proses pengecoran dengan memanfaatkan tekanan
tinggi dalam penuangan logam cair kecetakan.

Gambar 2.17. Skema high-pressure die casting

2) Permanent-Mold Casting
Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan
grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan
machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses
machining yang memiliki keakuratan yang tinggi.
Keuntungan permanent mold casting :
 Produksi tinggi
 Cetakan dapat dipakai berulang kali
 Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
 Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
 Tidak memerlukan proses lanjutan
Kerugian permanent mold casting :
 Harga cetakan mahal.
 Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan.
 Cetakan untuk satu macam produk.
 Ukuran produk kecil dan sederhana.
 Tidak dapat mengecor baja.

Gambar 2.18. Proses permanent mold casting

3) Centrifugal Casting
Prinsipnya adalah menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat
gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.
Keuntungan centriugal casting :
 Riser tidak diperlukan.
 Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas. permukaan baik.
 Toleransi dimensi kecil.
 Ketebalan benda kerja seragam.
Kerugian centriugal casting :
 Harga peralatan mahal.
 Laju produksi rendah.
 Satu produk satu cetakan.
 Gaya sentrifugal besar.

Gambar 2.19. Proses centriugal casting

4) Plaster-Mold Casting
Plaster-mold casting adalah suatu proses pengecoran logam nonferrous dimana logam
cair dituangkan ke dalam suatu non-reusable, lalu memplester cetakan sampai pembekuan
terjadi.

Gambar 2.20. Proses plaster-mold casting

5) Investment Casting
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan
dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak. Pola biasanya terbuat dari lilin
(wax), plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Prosedur investment casting:
a) Membuat Master Pattern dan Master Die.
b) Membuat Wax Pattern.
c) Melapisi Wax Pattern.
d) Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold.
e) Preheat Mold.
f) Menuangkan logam cair.
g) Mengeluarkan Produk.

Gambar 2.21. Proses investment casting

Cacat-cacat pada hasil coran:

 Gambar 2.22 Cacat-cacat pengecoran.

(a). Retak panas (hot tear)

Terjadi akibat efek pendinginan yang tidak seragam. Bagian yang bersudut yang
membeku belakangan, kekurangan logam cair, sehingga menimbulkan rongga penyusutan.
(b). Sumbat dingin (cold sheet)
Permukaan terpisah, terjadi karena pertemuan aliran logam yang berbeda suhunya.
(c). Cetakan rontok (sand wash)
Bagian-bagian tertentu dari cetakan, rontok akibatnya aliran logam cair (erosi).
(d). Cetakan tertiup (sand blow)
Sumuran atau lubang terbentuk pada produk akibat permeabilitas cetakan jelek atau bila
cetakan terlalu basah.
(e). Bengkak (scab)
Terjadi akibat pasir menempel di produk coran. Ini terjadi kalau pasir terlalu halus.
(f). Rongga penyusutan (shrinkage porosity)
Terbentuk akibat penyusutan saat logam membeku. Cacat ini terjadi akibat kesalahan
disain.
(g). Bintik laras (hand spot)
Daerah tertentu yang keras sehingga sulit di machining. Ini dapat terjadi pada berbagai
tempat di coran.
(h). Penyimpangan komposisi kimia
Kontaminasi dan efek pembekuan menyebabkan komposisi kimia bahan coran
menyimpang dari perencanaan.

1) Pembentukan ( forming )
Pemberian deformasi plastis pada material dengan kombinasi dari aplikasi gaya
pembebanan, dengan atau tanpa petakan, dibawah pengaruh temperatur ataupun tidak,
proses ini dilakukan dengan tidak mengurangi volume benda kerja.
Macam-macam proses forming :
a. Forging
Proses pembentukan material akibat beban impact atau tekanan tinggi dengan
menggunakan cetakan atau tidak.

Gambar 2.23. Proses forging.

Secara umum penempaan terbagi atas :

 Proses mereduksi penampang dan menambah panjang.
 Proses mereduksi panjang dan memperbesar penampang (upset).
 Proses aliran kompleks (dies), material mengalir dalam banyak arah.
b. Rolling
Proses deformasi plastis logam dengan melewati pasangan rol yang berputar, sehingga
terjadi reduksi penampang.

Gambar 2.24 Proses pengerolan.

c. Ekstrusi
Proses deformasi plastis dengan penekanan/pendesakan material melewati dies sehingga
penampang produk sesuai bentuk dies.

Gambar 2.25 Proses ekstrusi.

d. Drawing
Proses deformasi plastis dengan penarikan material melewati dies sehingga penampang
produk sesuai bentuk dies.
Proses drawing terbagi dua yaitu :
 Wire drawing (penarikan kawat)
 Gambar 2.26 Proses wire drawing.

 Deep drawing
Deep drawing adalah penarikan dalam suatu plat.

Gambar 2.27 Skema deep drawing.

e. Spinning
Proses pembentukan logam dengan penekanan pada logam tersebut yang diputar
mandrel di sumbu simetri.

Gambar 2.28 Proses spinning.

f. Bending
Bending atau pembengkokan digunakan untuk membuat piringan roda, curls,
seams dan corrugations, serta untuk benda-benda yang kaku dengan cara meningkatkan
momen inersia.

Gambar 2.29 Proses bending

2) Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi yang dilakukan dengan
memanfaatkan gerak relatif antara pahat pengan benda kerja, dan terdapat material sisa
(geram) dengan menggunakan mesin-mesin perkakas seperti mesin bubut, mesin freis,
mesin gurdi dan lain-lain.
 Gambar 2.30 Gambar mesin freis.

Gambar 2.31 Mesin Bubut

3) Proses Penyambungan (joining)

Proses penyambungan adalah proses penggabungan dua komponen atau lebih
untuk menggabungkannya menjadi sebuah kesatuan. Sambungan ini bisa berupa
sambungan permanen, contohnya sambungan dengan menggunakakn pengelasan,
sambungan semi permanen seperti sambungan paku keling dan juga sambungan tidak
tetap seperti sambungan menggunakan baut dan pin.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat penulis sampai dalam proses pemilihan material
mendesign sebuah katup (valve) adalah sebagai berikut :
a) Material yang cocok untuk katup adalah Ni alloys
b) Proses manufaktur pada katup pada dasarnya terdiri dari dua proses utama yaitu
metal shaping process (die casting) dan finishing (bubut dan polishing).

B. Saran
Banyak sekali faktor – faktor yang dapat mempengaruhi proses pembuatan
suatu produk terutama mendesign katup, oleh sebab itu perlu adanya perencanaan yang
tetap agar produk yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan pasar, berkualitas tinggi
dan harganya dapat bersaing, aspek-aspek yang harus dipenuhi adalah :
 Design
 Material selection
 Process selection
 Manufacture
 Evaluation / inspection