BAB IV

PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.1 Tujuan
1. Mengetahui, memahami proses peleburan dan pembekuan logam.
2. Mengetahui dan memahami dasar dan prosedur peleburan dan
pembekuan logam.
3. Mengetahui dan memahami parameter yang harus dipertimbangkan pada
peleburan dan pembekuan logam.
4. Mengetahui dan memahami dampak yang terjadi pada rangka cetak
setelah dilakukan proses peleburan dan pembekuan logam.
5. Mengetahui dan memahami dampak yang terjadi pada cetakan pasir
setelah dilakukan proses peleburan dan pembekuan logam.
4.2 Teori Dasar
Besi tuang (cast iron) adalah paduan dari besi dengan lebih dari 1,7 %
karbon, biasanya kadar karbon ini berada pada kisaran antara 2,4 hingga 4 %.
Merupakan bahan yang relatif mahal, untuk bahan yang diproduksi dari besi
mentah cair, atau besi/baja tua, ini merupakan produksi Besi tuang yang memiliki
fungsi mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya
sering dilakukan dengan cara menambahkan unsur grafit kedalam “ladle”sebagai
pengendali. Paduan Besi tuang (Alloy Iron Castings) bahannya telah dilakukan
penghalusan (refined) dan pemaduan besi mentah (pig Iron).
Dalam proesnya peleburan bahan logam ini tidak terlalu sulit terutama
untuk bahan-bahan yang diperoleh dari besi mentah (pig Iron) dengan kadar
Karbon yang telah diketahui yakni antar 2,4 sampai 4%, sebagai baja hyper
eutectoid hanya memerlukan pemanasan hingga mencapai temperatur cair yakni
antara 1200o C hingga 1600o C hingga bahan mencair secara menyeluruh, hal ini
akan berbeda tergantung kepada jenis klasifikasi dari bahan tuangan tersebut..
Sifat cair dari suatu bahan dapat dibandingkan dengan sifat cair dari “air” namun
sifat cair dari bahan padat seperti logam akan terjadi apabila terjadi perubahan
temperatur terhadap bahan padat itu sendiri, dimana terbentuknya bahan padat ini
disebabkan oleh adanya gayagaya elektro magnetik dari partikel atom yang saling

83
BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

mengikat satu sama lainnya jika bahan tadi berada pada temperatur ruangan (room
temperature).
Perubahan temperatur atau peningkatan temperatur akan menurunkan
kemampuan daya ikat dari gaya elektromegnetik atom-atom tersebut. Pada
temperatur tertentu, seperti logam Ferro hypo-eutectoid maupun hyper-eutectoid
akan berubah strukturnya apabila dipanaskan pada temperatur diatas 723o C.
Temperatur ini hanya akan mengubah struktur bahan ini artinya secara visual
dapat dilihat baja masih dalam keadaan padat (solid), namun demikian struktur
atomnya sudah mulai terbuka dan dengan peningkatan temperatur bahan akan
mendekati titik awal pencairan.

Gambar 4.1 Diagram Hubungan Antara Kadar Karbon Dengan

Temperatur Awal Pencairan Dan Akhir Pencairan[3]

Pada titik awal dimana proses pencairan itu terjadi, sebagian

besar dari komposisi bahan masih dalam kedaan padat, bahkan pada
temperatur dimana proses pencairan terjadi secara menyeluruh, laju
aliran akan berbeda dengan sifat cair dari air tersebut disamping
pengaruh grafitasi yang dipengaruhi oleh berat jenis dari bahan itu
sendiri. Tabel berikut ini memperlihatkan beberapa jenis bahan yang
berbeda berat jenis titik cair dan koefisien kekentalannya
Tabel 4.1 Berat Jenis, Titik Cair Dan Koefisien Kekentalan[3]
Koefisien
Berat jenis Titik Cair
Bahan kekentalan
(g/mm3) (0o C)
(cm2/det)
Air 0,9982 (20) 0 0,010064
Air raksa 13,56 (20) 38,9 0,00114
Timah Putih 5,52 (232) 232,0 0,00199

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 84

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

Timah Hitam 10,55 (440) 327,0 0,00156

Seng 6,27 (420) 420,0 0,00508
Alumunium 2,35 (760) 660,0 0,00508
Tembaga 7,84 (1.200) 1.083,0 0,00395
Besi 7,13 (1.600) 1.537,0 0,00560
Besi
6,9 (1.300) 1.170,0 0,00230
Tuang/Cor

Proses peleburan bahan tuangan dilakukan dengan pamanasan

didalam tungku kupola dan tungku induksi frekuensi rendah peleburan dengan
tungku Kupola (cupola furnace) merupakan cara peleburan yang paling banyak
digunakan dibanding dengan pemakaian tungku listrik dan tungku-tungku lainnya
karena memiliki beberapa keunggulan, antara lain :
1. Konstruksi tungku kupola sangat sederhana dan mudah
dalam pengoperasian
2. Biaya operasional relatif rendah
3. Kapasitas relatif besar
4. Komposisi kimia mudah dikendalikan
5. Dapat digunakan dalam peleburan secara terus-menerus
Tungku kupola dibuat dari baja berbentuk silinder dengan posisi tegak, pada
dinding bagian dalam dimana proses peleburan itu terjadi dilapisis dengan bata
tahan api. Sebagai bahan bakar yang diperlukan untuk peleburan baja ini
digunakan kokas (batu bara). Bahan baku yakni bahan logam yang akan dilebur
dimasukan kedalam tungku ini, tentu saja dengan susunan yang benar. Untuk itu
pula tungku kupola didisain sedemikian rupa agar mudah dalam
pengoperasiannya.
Sebagaimana terlihat susunan bahan-bahan dalam konstruksi tungku kupola
pada gambar dibawah ini, dimana bahan baku logam yang terdiri atas besi kasar
(pig iron dan besi-besi bekas) serta kokas sebagai bahan bakarnya dimasukan
kedalam tungku melalui saluran pengisi, secara berlapis dimulai dari kokas hingga
tungku tersebut terisi penuh, selanjutnya setelah semua unsur dipersiapkan dengan
benar maka mulailah melakukan pembakaran dimana sebagai pemantik atau

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 85

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

pembakaran awal dilakukan dengan pembakaran yang menggunakan arang kayu

yang ditiup oleh udara melalui saluran yang disebut tuyere, yakni suatu bagian
dari tungku kupola, dimana tuyere dari tungku kupola ini terdapat dalam berbagai
bentuk misalnya silinder, segi empat atau rotary blower biasanya sistem ini
digunakan pada tungku kupola yang ukuran besar dan sedang, namun dari semua
sistem peniup ini prinsip kerjanya sama dimana udara yang ditiupkan ini
ditampung terlebih dahulu didalam kotak kotak udara sebelum ditiupkan melalui
tuyere tersebut.

Gambar 4.2 Kontruksi Tungku Kupola[3]

Tungku Kupola dengan konstruksi dari beberapa bagian dengan fungsinya

masing-masing, antara lain :
1. Bagian atau daerah pemanasan awal, yaitu bagian mulai dari pintu
pengisian sampai pada tempat dimana logam mulai mencair.
2. Bagian daerah peleburan, yakni bagian dari alas kokas dan di tempat
ini logam sudah mencair.
3. Bagian daerah pemanasan lanjut, yakni bagian yang berada pada
daerah lebur dari tuyere, pada daerah ini dilakukan pemanasan pada
logam cair yang mengalir diantara sela-sela kokas.
4. Daerah krus yaitu bagian dari batas tuyere hingga dasar kupola
dimana pada bagian ini logam cair bersama dengan terak ditampung.
Selain dari bagian-bagian tadi juga terdapat bagian dimana akibat

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 86

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

reaksi dari kokas itu akan terjadi oksidasi, pada bagian ini disebut
sebagai :
a. Daerah Oksidasi, yakni daerah yang terdapat diantara tuyere
hingga bagian tengah dari alas kokas. Proses oksidasi ini terjadi
karena proses pembakaran kokas dengan bantuan udara yang
ditiupkan melalui tuyere.
b. Daerah Reduksi yaitu daerah yang berada dibagian atas dari
daerah oksidasi dimana Gas CO2 yang terbentuk didaerah
oksidasi direduksi oleh kokas. Ukuran tungku peleburan kupola
ditentukan berdasarkan tinggi efektif yang dihitung dari
pertengahan tuyere hingga bagian bawah dari pintu pengisisan
dimana terjadi proses pemanasan awal pada logam. Panjang
tinggi efektif sebagaimana digambarkan harus memiliki ukuran
4 sampai 5 kali diameter tungku kupola tersebut. Ukuran yang
terlalu panjang akan menghasilkan tahanan yang besar terhadap
laju aliran dari gas, akan tetapi jika terlalu pendek pemindahan
panas menjadi tidak efektif.
Dengan proses peleburan ini nampak bahwa perbedaan sifat cair dari benda
padat dibanding dengan sifat air sebagaimana yang terjadi pada logam cair dimana
akan mengalir turun sesuai dengan berat jenisnya dan relatif tidak membasahi
bagian apapun yang dilaluinya. Dengan demikian produk yang dihasilkan masih
kurang baik terutama kemurniannya.
Proses penuangan (pengecoran) adalah pengisian rongga cetakan dengan
bahan tuangan yang telah dileburkan (dicairkan), berbagai cara penuangan dapat
dilakukan sesuai dengan sistem pengecoran yang digunakan, seperti penuangan
pada cetakan pasir dilakukan dengan sistem penuangan menggunakan panci tuang
(ladle), dimana cetakan dibuat pada rangka cetak. Untuk pengecoran dengan
cetakan logam dimana bentuk luar dari cetakan itu sendiri telah didisain sesuai
dengan perencanaan dalam proses pengecorannya. Ada macam macam proses
penuangan, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Centrifugal Casting (pengecoran)

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 87

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

Proses penuangan (pengecoran) dengan metoda sentrifugal dilakukan

pada pengecoran dengan menggunakan cetakan logam (die casting), tidak
semua bentuk benda tuangan dapat dilakukan dengan metoda ini, benda-
benda bulat silinder dan simetris sesuai dengan konstruksinya dapat di cor
dengan metoda sentrifugal ini.

Gambar 4.3 Proses Penuangan Centrifugal Casting[3]

Penuangan (pengecoran) dengan cara centrifugal ini adalah

menggunakan putaran yang tinggi dari dies dengan demikian logam cair
yang cukup berat akan terlempar keluar dari posisi penuangan yakni ke
posisi bentuk dies sebagai bentuk benda kerja yang kita kehendaki.
2. Countinous Casting (Pengecoran)
Teknik konvesional yang lain penerapan proses pembentukan melalui
penuangan (pengecoran) dengan cetakan ini adalah pembuatan baja
batangan (Ingot), dimana pemanasan ulang pada ingot untuk menghasilkan
bentuk serta ukuran yang sesuai dan dikehendaki. Bongkahan-bongkahan
(billets), dan lembaran-lembaran (slabs) dibentuk dalam keadaan panas
merupakan dasar metoda pembentukan ulang pada hot working processes.
Proses penuangan berlanjut (Continuous casting) bertujuan untuk
menghasilkan benda tuangan yang panjang yang dapat dipotong ssuai
dengan kebutuhan benda kerja. Mesin penuangan (continuous casting

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 88

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

machine) terdiri atas bagian yang sejajar dengan saluran pada bejana dimana
logam cair dituangkan dan mengalir ke dalam cetakan (mold) dari bahan
tembaga yang berbentuk pipa sepanjang ± 1m dengan dinding yang dilapisi
dengan chromium bagian ini dilengkapi juga dengan air pendingin. Setelah
casting melewati cetakan juga didinginkan yang selanjutnya ditarik dan
diarahkan oleh roller khusus (straightening roller). Mesin ini juga
memeiliki sisitem pengendalian gerakkan casting hingga masuk pebagian
pemotongan (flying shears) yang akan memotong casting ini sepanjang
yang diinginkan. Continuous casting ini dapat diterapkan dalam
pembentukan bagian yang berukuran kecil serta menghasilkan produk
dengan kualitas baik dan mendekati kualitas yang dihasilkan oleh hot
working processes serta dengan gerakan kerja secara otomastis.

Gambar 4.4 Proses Penuangan Continous Casting[3]

3. Shell Molding
Shell Molding merupakan salah satu bentuk cetakan pasir dimana
cetakan tipis bentuk benda yang terbagi atas dua bagian dan dibuat dari pasir
dengan perekat resin-bond, cetakan dihasilkan melalui pemanasan model
yang diperoleh dari proses pengerasan kimiawi bahan resinoid, dengan
demikian maka akan diperoleh bentuk dan ukuran yang akurat dari cetakan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 89

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

yang diinginkan, namun dalam pembuatannya memerlukan teknik serta

biaya yang relatif mahal.

Gambar 4.5 Proses dan Tahapan-tahapan Penuangan Shell Molding[3]

4. Die Casting
Sebagaimana telah bahas pada uraian terdahulu tentang proses
pengecoran denga cetakan logam, bahwa cetakan logam ini dirancang tidak
saja pada bentuk benda kerja yang dikehendaki akan tetapi karakteristik
serta kualitas dari benda tuangan itu sendiri penting menjadi pertimbangan
dimana kualitas dari benda tuangan ini juga dipengaruhi oleh proses
penuangan yang dilakukannya. Proses penuangan sebagaimana dilakukan
dengan sentrifugal casting memiliki tujuan tertentu yang berbeda dengan
proses penuangan dengan metoda yang lain, antara lain metoda penuangan
pada die casting ini dibedakan menjadi dua , yaitu:
a. Pressure die casting
Pressure die casting merupakan salah satu proses pengecoran
yang cepat, dimana proses pengecoran dilakukan pada mesin penekan
yang akan menekan logam cair kedalam cetakan, mesin ini juga
dilengkapi dengan bagian yang dapat membuka dan menutup cetakan
untuk memudahkan dalam melepaskan hasil cetakan dari benda

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 90

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

tuangan. Tentu saja dengan mesin yang otomatis ini akan

menghasilkan benda tuangan yang memiliki tingkat akurasi tinggi,
namun demikian proses ini hanya cocok digunakan pada proses
pengecoran benda-benda yang berukuran kecil dimana ukuran
kapasitas mesin yang biasanya terbatas serta tidak dapat dilakukan
pada semua jenis bahan logam tuangan dan sangat baik digunakan
dalam pengecoran bahan paduan seng (zinc base alloy).

Gambar 4.6 Penunjukan Bagian Pressure Die Casting[4]

b. Gravity die casting

Gravity die casting (penuangan curah) adalah proses penuangan
logam cair kedalam cetakan dengan cara dicurahkan melalui saluran-
saluran cetakan yang telah disediakan pada cetakan dengan
menggunakan panci tuang (ladle). Proses penuangan ini dilakukan
sebagaimana dijelaskan pada contoh dalam pengecoran bahan roda
gigi

Gambar 4.7 Penunjukan Bagian Gravity Die Casting[5]

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 91

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

5. Investment Casting
Investment casting merupakan salah satu cara/metoda pembentukan
produk melalui proses pengecoran dimana berbeda dengan metoda yang
telah dibahas seperti sand casting, Dies casting dan lain-lain terutama dalam
proses pembentukan cetakannya. Proses pembentukan cetakan dimana
cetakan dibuat dari pasir cetak (sand casting) diawali dengan pembuatan
model (pattern) dan untuk model yang dipakai dalam proses ini adalah
dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat rendah misalnya
lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model dengan bentuk
yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan lilin,
selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat
untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan
(invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya
investment dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan
pemanasan dari 1000 sampai 1100 C ini akan mengakibatkan lilin sebagai
model (pattern) ini menjadi lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan
cetakan sehingga membentuk rongga sesuai dengan bentuk produk yang
diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan sampai 1000o C untuk
mengeraskan cetakan tersebut.
Proses pengecoran dengan Investment casting ini menghasilkan
produk yang akurat karena mold (cetakan)nya sangat kaku (rigid)
serta digunakan hanya untuk satu buah produk dan untuk produk
berikutnya harus membentuk mold baru, namun dalam satu rangka
cetak dapat terdiri dari beberapa buah pola untuk beberapa buah
produk yang tersusun dengan perencanaan saluran tunggal untuk
proses penuangan (mono-shelles Mold).[3]

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 92

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.3 Metodelogi Praktikum

4.3.1 Skema Proses
a. Penuangan Logam Cair

Siapkan alat dan bahan

Pakai alat pelindung diri

Panaskan alumunium ingot kedalam tungku kupola

Ambil logam cair dari tungku

Lakukan penuangan

Tunggu hingga cetakan mendingin dan logam cair memadat

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 4.8 Skema Proses Penuangan Logam Cair

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 93

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

b. Pembongkaran Cetakan

Siapkan alat dan bahan

Simpan rangka cetak ditanah

Lakukan pemisahan bagian cope dan drag

Lakukan penyikatan bagian produk

Lakukan pendinginan

Bongkar bagian pasir cetak

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 4.9 Skema Proses Pembongkaran Cetakan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 94

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.3.2 Penjelasan Skema Proses

a. Penuangan Logam Cair
1. Siapkan alat dan bahan untuk menuangkan logam cair
2. Lakukan perhitungan yang diperlukan dalam proses
pembuatan rangka
3. Pakai alat pelindung diri guna melindungi diri
4. Panaskan alumunium ingot kedalam tungku kupola
dengan temperatur melebihi temperatur titik lebur
5. Ambil logam cair dengan menggunakan ladle
6. Lakukan penuangan (pouring) dari ladle menuju pouring
basin
7. Tunggu hingga cetakan mendingin, liat dari keluar
asapnya dan logam cair menjadi memadat
8. Analisa dan pembahasan
9. Kesimpulan
b. Pembongkaran Cetakan
1. Siapkan alat dan bahan untuk membongkar cetakan
2. Simpan rangka cetak yang telah diisi oleh logam cair yang
telah memadat diatas tanah
3. Lakukan pemisahan bagian cope dan drag. Apabila terlalu
keras maka tambahkan gaya untuk melepasnya.
4. Lakukan penyikatan dengan sikat kawat dibagian produk
5. Lakukan pendinginan logam padat dengan menggunakan
air
6. Bongkar bagian pasir cetak hingga tidak ada bagian pasir
cetak sehingga bisa dipakai ulang untuk proses
pengecoran
7. Analisa dan pembahasan
8. Kesimpulan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 95

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.3.3 Gambar Proses

a. Penuangan Logam Cair

Gambar 4.10 Penarikan Rangka Untuk Pengambilan Pola

Gambar 4.11 Peleburan Alumunium Scrap

A
A
A

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 96

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

Gambar 4.12 Proses Tapping

Gambar 4.13 Proses Pouring

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 97

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

b. Pembongkaran Cetakan

Gambar 4.14 Pembongkaran Cetakan Setelah Dilakukan Pouring

Gambar 4.15 Penyikatan Pasir Cetak Yang Melekat Pada Rangka

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 98

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.4 Alat dan Bahan

4.4.1 Alat
Alat-alat yang dipakai pada saat praktikum yaitu :
1. Sarung tangan : 1 Pasang
2. Kacamata : 1 Buah
3. Masker : 1 Buah
4. Palu besi : 1 Buah
5. Rompi badan : 1 Buah
6. Rompi tangan : 1 pasang
7. Ladle : 1 Buah
8. Tungku kupola : 1 Buah
9. Gas LPG : 1 Buah
10. Tungku krusibel (lift out) : 1 Set
11. Termocouple tipe K : 1 Buah
12. Stopwatch : 1 Buah
13. Tang Krus : 1 Buah

4.4.2 Bahan
Bahan-bahan yang dipakai pada saat praktikum yaitu :
1. Alumunium scrap : Secukupnya
2. Rangka cetak : 1 buah
3. Kokas : Secukupnya
4. Fluks : Secukupnya
5. Gas LPG : Secukupnya
6. Pasir cetak : Secukupnya

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 99

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

4.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 4.2 Pengumpulan Data Penuangan dan Pembekuan Logam
Temperature Tapping 750o – 770o C
Temperature Pouring 700o C
Pouring Time (s) [Perhitungan] 0.984
Pouring Time (s) [Realisasi] 24

4.5.2 Pengolahan Data

-
4.6 Analisa dan Pembahasan
Pada Praktikum kali ini praktikan membuat perancangan pola dan sistem
saluran tuang. Ada beberapa aspek penting yang harus diperhatikan dalam
praktikum peleburan dan pembekuan logam
Hal pertama yang harus diutamakan adalah Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3) dan Alat Pelindung Diri (ADP). Praktikan diwajibkan untuk
mengutamakan hal tersebut guna memunculkan rasa waspada terhadap resiko
ancaman praktikum dan melindungi diri dari ancaman bahaya selama praktikum
berlangsung.
Hal yang pertama yaitu saat penuangan logam, penuangan logam cair harus
dilakukan dengan cepat dan harus dilakukan sekali jadi. Dikarenakan logam cair
pada udara bebas akan cepat membeku sehingga harus dilakukan dengan cepat.
Kemudian dilakukan dengan sekali jadi hal ini agar mencegah terjadinya
pembekuan dini didalam cetakan karena apabila pembekuan dini terjadi maka
logam cair tidak akan mengalir menuju produk sehingga produk tidak terisi logam
cair.
Hal kedua adalah dengan melebihkan temperatur lebur alumunium cair. Hal
ini dikarenakan logam cair alumunium ini akan lebih cepat membeku pada saat
diudara terbuka dan akan menyebabkan pembekuan dini. Titik leleh alumunium
ada pada temperatur 6600 C. Sehingga pada saat proses peleburan didalam tungku
harus dilebihkan diatas temperatur titik leleh dari alumunium, diatas temperature
tapping dan diatas temperature pouring dari ketentuan yang telah disediakan dan
ditentukan sebelumnya.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 100

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

Hal lainnya adalah dalam hal penuangan kembali. Dalam perhitungan

sebelumnya yang telah dilakukan praktikan dan rekan-rekan praktikan, proses
penuangan seharusnya dilakukan dengan waktu 0.984 detik tetapi praktikan dan
rekan-rekan melakukan penuangan dengan waktu 24 detik. Dengan begitu
seharusnya apabila proses penuangan dilakukan dengan waktu sesuai perhitungan
yang sebelumnya dilakukan, produk coran akan menghasilkan hasil yang baik dan
meminimalisir cacat yang terjadi akibat pembekuan logam dini. Praktikan
menyimpulkan juga apabila proses penuangan dilakukan dengan waktu lebih
cepat dibandingkan dengan hasil perhitungan, maka logam cair akan terlalu lama
diam disaluran tuang dan akan menimbulkan gas (asap) yang banyak sehingga
permeabilitas dari pasir harus berperan sangat baik dalam hal ini. Apabila tidak
maka akan menyebabkan produk cacat. Praktikan pun menyimpulkan bahwa
waktu perhitungan adalah waktu yang mustahil dilakukan oleh manusia tepatnya
secara manual. Proses tapping pun akan memakan waktu cukup lama sedangkan
belum proses pouring. Tetapi tidak akan mustahil dengan bantuan mesin. Agar
mendapatkan hasil yang baik maka dengan bantuan mesin atau teknologi yang
lebih canggih akan memaksimalkan hasil dan proses penuangan akan sesuai
dengan perhitungan.
Hal lain yang harus diperhatikan adalah pada saat pembongkaran cetakan.
Pembongkaran cetakan seharusnya dilakukan dengan hati-hati dengan tujuan agar
produk yang telah membeku tidak berubah bentuk akibat benturan pembongkaran
cetakan karena produk masih dalam temperatur panas atau temperature tinggi
akan mudah berubah bentuk apabila diberi gaya yang berlebih. Lalu produk
dilakukan proses pendinginan cepat dengan media air. Hal ini pun menjadi
pertimbangan, jika keinginan konsumen ingin memiliki produk yang mempunyai
kekuatan yang baik maka proses pendinginan cepat dilakukan dengan air, apabila
ingin memiliki keuletan yang baik, maka pendinginan dilakukan dengan
membiarkan produk dingin dengan udara.
Lalu setelah proses pendinginan, cetakan pasir tadi bisa dipakai kembali
dengan membongkar cetakan tersebut dan menyimpan cetakan pasir tersebut. Hal
ini bertujuan agar pasir cetak bisa didaur ulang dan bisa dipakai kembali untuk

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 101

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

proses pengocoran. Tetapi pasir cetak ini perlu dicampur pasir baru untuk
memiliki kemampuan permeabilitas yang baik kembali.
Lalu flux ditambahkan dalam proses peleburan kali ini. Flux yang
digunakan adalah jenis klodrida. Fungsi flux jenis klorida ini untuk mengikat
oksida oksida yang ada didalam alumina (Al2O3). Oksida ini kemudian terikat
didalam klorida yang ada didalam NaCl. Reaksi nya sebagai berikut :
Al₂O₃(l) + 6NaCl → 2Al³⁺(l) + 3Na2O²⁻(aq) + 6Cl-
Lalu, pengambilan logam cair ini menggunakan ladle. Ladle ini harus
memiliki titik leleh yang lebih tinggi daripada titik leleh logam cair. Karena
apabila lebih rendah, kemungkinan yang terjadi akan ikut meleleh. Jadi
temperatur tinggi pada ladle ini menjadi pengaruh penting pada proses
pengecoran. Biasanya ladle ini terbuat dari stainless steel yang memiliki titik leleh
lebih tinggi daripada alumunium.
Pada proses peleburan logam, seharusnya dilebihkan ditemperatur titik leleh
alumunium. Tujuan ini agar memastikan alumunium ini terlebur dengan
homogen. Lalu dilakukan proses laku cair. Proses ini dilakukan dengan didiamkan
pada temperatur tinggi selama beberapa menit agar alumunium oksida ini terlarut
seluruhnya atau homogen.

4.7 Kesimpulan
4.7.1 Kesimpulan
1. Proses peleburan logam dengan menggunakan tungku kupola
dengan temperatur melebihi melting point dari alumunium dan
kemudian membutuhkan waktu 24s untuk melakukan
penuangan. Untuk pembekuan logam cair nya dilakukan
penungguan logam cair hingga memadat kemudian dilakukan
proses pendinginan dengan menggunakan air.
2. Untuk melakukan peleburan dan pembekuan logam diperlukan
cetakan yang telah dilakukan pencetakan dengan pola, lalu
logam alumunium ingot yang kemudian dicairkan atau dilebur
dengan temperatur melebihi temperature melting point dari
alumunium, kemudian lakukan proses tapping dan pouring

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 102

BAB IV PELEBURAN DAN PEMBEKUAN LOGAM

dengan temperatur yang telah dilakukan kemudian catat waktu

proses tersebut. Kemudian menunggu hingga logam cair
membeku, lalu lakukan proses pembongkaran cetakan dan
lakukan pendinginan produk dengan menggunakan air.
3. Parameter yang terdapat pada proses penuangan dan pembekuan
logam yaitu temperature tapping, temperature pouring dan
waktu penuangan.
4. Dampak yang terjadi pada rangka cetak yaitu jika memakai kayu
maka kemungkinan besar tidak dapat digunakan lagi karena
akan rusak akibat penahanan temperatur tinggi dan rangka ini
kemungkinan yang mengakibatkan dimensi rangka cetaknya
menjadi salah sehingga rangka cetak tipe kayu ini lebih baik
untuk sekali pakai.
5. Dampak yang terjadi pada cetakan pasir yaitu, setelah
dilakukannya proses peleburan dan pembekuan maka pasir ini
akan mengeras akibat gas yang menguap dan terjebak didalam
pasir lalu pasir ini bisa dibongkar untuk digunakan kembali
dengan catatan ditambah pasir baru agar permeabilitas dari pasir
tetap baik.
4.7.2 Saran
1. Panaskan alumunium ingot sebelum memulai pembuatan
cetakan, agar menghemat waktu
2. Lakukan penuangan dengan sekali jadi
3. Gunakan fasilitas yang ada
4. Pakai APD dan pahami K3 terlebih dahulu agar mengantisipasi
terjadinya kecelakaan lapangan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 103