TUGAS 1

TEKNOLOGI BESI DAN BAJA

Tugas Kelompok Berbagai Jenis Teknologi Proses Besi Baja

Disusun Oleh :
Kelompok 1 (KELAS D)

Nurika Andana Putri 3335190078

Rosihan Apris EkoP. 3335190080
Harishul Ulum 17031010087
Hendrisno 182021815

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
Jl. Jendral Sudirman Km 3, Kotabumi, Kec. Purwakarta, Kota Cilegon, Banten 42435
Telp. (0254) 37671
 Kata Pengantar

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
segala kemudahan dan kekuatan, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ini dengan
sebaik-baiknya. Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas teknologi besi dan baja
semester ganjil tahun ajaran 2020/2021.
Kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah terlibat. Makalah
ini ditujukan juga untuk masa yang akan datang dan juga untuk menambah pengetahuan
mengenai berbagai jenis teknologi proses besi dan baja.
Kami menyadari akan keterbatasan dan kekurangan dalam penyusunan Makalah
ini. Oleh karena itu kami mengharapkan saran dan kritik yang berguna bagi perbaikan
makalah ini. Akhirnya semoga Makalah ini dapat bermanfaat untuk masa yang akan
datang dan berguna bagi kita semua. Aamiin.

Cilegon, 3 September 2020.

Penulis.

ii
 BAB I
PENDAHULUAN
Pada prinsipnya terdapat empat alternatif cara untuk memproduksi baja, Gambar 1 . Tiga
didasarkan pada bahan mentah murni, seperti bijih besi oksida dan pereduksi seperti batu bara,
minyak dan gas. Salah satunya didasarkan pada daur ulang skrap baja. Diantara jalur reduksi bijih
besi konvensional melalui blast furnace terdapat alternatif seperti proses reduksi peleburan Corex
dan Finex yang menghasilkan logam cair panas seperti blast furnace, serta proses reduksi langsung
bijih besi yang menghasilkan besi spons padat dalam bentuk dari DRI (Direct Reduced Iron) dan
/ atau HBI (Hot Briquetted Iron). Semua bahan gangue dari bijih besi dilepaskan di besi spons dan
perlu dipisahkan melalui terak selama proses pembuatan baja di tungku busur listrik.
.

Gambar 1: Cara-cara alternatif untuk memproduksi baja

Proses pembuatan besi berdasarkan reduksi bijih besi membutuhkan banyak energi dan diperlukan
sebagai agen pereduksi yang dibawa karbon dan hidrogen. Tanur sembur dan pabrik reduksi
peleburan menggunakan reduktor berbasis batubara, sementara proses reduksi langsung
didasarkan pada reduktor kaya gas hidrogen serta batubara. Biasanya logam panas cair dari tanur
sembur dan pabrik reduksi peleburan dimurnikan menjadi baja mentah dalam konverter oksigen

3
dasar, DRI / HBI padat dari pabrik reduksi langsung dimurnikan menjadi baja mentah cair dengan
menggunakan energi listrik dalam tungku busur listrik. Gambar 2 menunjukkan dalam diagram
suhu - besi - karbon dan suhu - besi - oksigen gabungan berbagai cara untuk menghasilkan baja
mentah cair. Produksi liquid hot metal (HM) dilakukan dengan cara reduksi oksigen bijih besi
oksidat, peleburan bijih besi dan pemisahan material gangue menjadi liquid slag serta karburisasi
logam panas hingga kadar karbon 4,7%. Temperatur logam panas saat penyadapan mencapai level
1500 ° C. Logam panas dimurnikan menjadi baja mentah dengan menggunakan oksigen dan
pembawa terak untuk mengak sisa jumlah bahan gangue dalam logam panas ke tingkat kebersihan
baja mentah yang diperlukan Dalam proses reduksi langsung, bijih besi oksidat direduksi dalam
keadaan padat pada suhu di bawah 1000 ° C menjadi DRI dan di karburasi hingga kandungan
karbon 3%. Karena tidak terjadi fase cair, bahan gangue dari bijih besi tetap berada di DRI. DRI
dilebur menjadi baja mentah dan bahan gangue dipisahkan melalui slag di electric arc furnace
(EAF) pada suhu di atas 1600 ° C.

4
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Logam (Ferro)

Logam ferro adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan
besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai sifat yang berbeda dengan
besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam logam lainnya.
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat, seperti dapat ditempa dan diubah
bentuk, penghantar panas dan listrik,keras (tahan terhadap goresan, potongan atau keausan),
kenyal (tahan patah bila dibentang), kuat (tahan terhadap benturan, pukulan martil), dan liat
(dapat ditarik).
Besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni, karena besi murni
(Fe) tidak memenuhi pernyataan teknik, persyaratan teknik adalah kekuatan bahan, keuletan,
dan ketertahanan terhadap pengaruh luar (korosi, aus, bahan kimia, suhu tinggi dan
sebagainya).
Besi teknis selalu tercampur dengan unsure-unsur lain misalnya karbon (C), silicon (Si),
mangan (Mn), Fosfor (P), dan belerang (S). Unsur-unsur tersebut harus dalam kadar tertentu,
sesuai dengan sifat-sifat yang dikehendaki, secara garis besar besi teknik terbagi menjadi :
a. Besi kasar : kadar karbon lebih besar dari 3,5%, tidak dapat ditempa.
b. Besi : kadar karbon lebih besar dari 2,5%, tidak dapat ditempa.
c. Baja : kadar karbon kurang dari 1,7%, dapat ditempa.
2.2 Sifat-Sifat Logam Besi
Sifat Fisika

Fase Padat

3
Massa jenis (suhu kamar) 7,68 g/cm
0
Titik lebur 1811 K
0 0
(1538 C , 2800 F)
0
Titik didih 3134 K
0 0
(2861 C , 5182 F)
Kalor peleburan 13,81 kJ/mol
Kalor penguapan 340 kJ/mol

5
 Sifat Kimia
• Tidak termakan oleh udara kering yang tidak mengandung CO2.
• Jika terkena udara basah akan terbentuk karat (Fe2O3. nH2O).
Reaksi pembentukan karat, yaitu 4Fe + 3O 2 → 2Fe 2 O 3

• Bereaksi dengan uap air panas.

Fe + uap air panas (stoom) akan menghasilkan H2 (pembuatan H2 secara teknik).
Reaksi : 3 Fe + 4 H 2 O → Fe 3O 4 + 4 H 2

• Bereaksi dengan semua asam.

Reaksi : Fe + 2 HCl → FeCl 2 + H 2 
Jika timbul H2 maka selalu terbentuk senyawaan fero.
Reaksi : Fe + 2H + → Fe 2+ + H 2 

• Tidak termakan oleh basa.

• Bereaksi dengan halida.
Reaksi : 2Fe + 3Cl 2 → 2FeCl 3

• Bereaksi dengan Sulfur terbentuk FeS.

2.3 Klasifikasi Logam Besi

Logam-logam besi merupakan logam dan paduan yang mengandung besi (Fe) sebagai unsur
utamanya dan carbon, sedangkan logam bukan besi merupakan logam yang tidak
mengandung unsur besi.
Logam besi dapat digolongkan dalam beberapa kelompok berdasarkan komposisi kimia,
khususnya kadar karbon, sifat-sifat mekanis atau fisis dan tujuanpenggunaannya.Proses
pembuatan baja dapat dilakukan berdasarkan proses asam dan basa yang berhubungan dengan
sifat kimia yang meghasilkan terak dari lapisan dapur.
Proses asam digunakan untuk memurnikan besi kasar yang persetasenya rendah dalam fosfor
dan sulfur. Besi kadar ini dihasilkan dari bijih besi yang kaya silikon yang menghasilkan terak
asam. Lapisan dapur dibangun dari batu silika (SiO2) dan mempunyai sifat yang sama dengan
terak sehingga mencegah reaksi antara unsur fosfor dengan lapisan dapur.
Proses basa digunakan Untuk memurnikan besi kasar yang kaya fosfor. Unsur itu hanya dapat
dikeluarkan apabila digunakan sejumlah besar dari batu kapur selama berlangsung proses
pemurnian, sehingga akan menghasilkan terak. Lapisan dapur harus terbuat dari batu kapur
untuk mencegah reaksi antara lapisan dapur dengan unsur silikon.

6
2.4 Jenis-Jenis Logam Ferro

1. Besi Tuang
Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 40%, sifatnya
rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan, lemah dalam
tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan ragum, bagian-
bagian mesin robot, blok slinder, dan cincin torak.

2. Besi Tempa
Komposisi besi terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa, liat, dan tidak dapat
dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar, kait keran,
dan landasan kerja plat.
3. Baja Lunak
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1% - 0,3%, membuat sifat
dapat ditempa dengan tanah liat. Digunakan untuk membuat mur, sekrup, pipa, dan
keperluan umum dalam pembangunan.

4. Baja Karbon Sedang

Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4% - 0,6%. Sifat lebih kenyal
dan keras. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat, poros, dan rel baja.

5. Baja Karbon Tinggi

Komposisi campuran besi dan karbon. Kadar karbon 0,7% - 1,5%. Sifat dapat
ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat kikir, pahat,
gergaji, tap, stempel, dan alat bubut lainnya.

6. Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran

Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, krom atau tungsten, sifat
rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan, dapat disepuh keras, dan dimudakan.
Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat mesin.

7
 Tabel pembagian besi dan baja menurut komposisinya.
No Paduan Besi dan Baja
1 Besi Tuang
- Besi tuang kelabu
- Besi tuang potih
- Besi tuang noduler
- Besi tuang paduan
2 Baja Karbon
- Baja karbon rendah
- Baja karbon medium
- Baja karbon tinggi
3 Baja Paduan
- Baja paduan rendah
- Baja paduan medium
4 Baja Spesial
- Baja Stainless
- Baja Perkakas
Komposisi kimia (%)
2-4% C, 1-3% Si, 0,8 % Mn (maks), 0,10 % P
(maks), 0,05% S (maks)
Disamping terdapat perbedaan yang kecil dari
segi komposisi, perbedaan sifat-sifat besi tunag
ditentukan oleh strukutur mikro karena proses
pembutan atau karena proses perlakuan panas.
Elemen-elemen pemadu: Cr, Ni
0,08-0,35% C 0,25-1,50% Mn
0,35-0,50% C 0,25-0,80% Si
0,55-1,70% C 0,04% P 0,05% S
Seperti pada baja karbon rendah + elemen-
elemen pemadu kurang dari 4% SEPERTI Cr,
Ni, Mo, Cu, Al, Ti, V, Nb, B, W, dll
Seperti pada baja paduan rendah tetapi jumlah
elemen-elemen pemadu di atas 4%
a. Feritik (12-30% Cr dan kadar C rendah)
b. Martensitik (12-17% Cr dan 0,1-1,0%C)
c. Austenitic (17-25 % Cr dan 8-20% Ni)
d. Duplek (23-30%Cr, 2,5-7% Ni, plus Ti dan
Mo)
e. Presipitasi (seperti pada sustenitik, plus
elemen pemadu: Cu, Ti, Al, Mo, Nb, atau
Ni.
8
 High speed steels (0.85-1,25%C, 1,5-20% W, 4-
9,5%Mo, 3-4,5% Cr, 1-4 %V, 5-12%Co)

Logam Besi dan Baja

Besi karbon rendah
Besi karbon rendah ( wrought iron) mengandung < 0,1 %C degan 1-3 % terak halus yang
tersebar secara merata di dalamnya. Besi ini merupakan hasil proses pudding atau proses
aston.
Pada proses pudding, besi kasar dicampur dengan besi bekas lalu dilebur dalam dapur pudding
manual yang kecil (kapasitas 230 kg) dipanaskan dengan kokas, minyak atau gas. Kapasitas
dapur kini jauh lebih besar dan proses pengadukan dilakukan secara mekanik. Setelah bebas
dari kotoran-kotoran produk yang berbentuk campuran dari besi dan terak d ituang dari dalam
dapur kemudian digiling untuk memisahkan terak.
Pada proses aston, besi kasar dilebur dalam kupola dan dimurnikan dalam bejana bassemer.
Logam murni kemudian dituang d ladel yang mengandung sejumlah terak. Karena suhu terak
lebih rendah, logam cair cepat membeku, gas-gas yang larut bebas dari letupan-letupan
sehingga logam pecah menjadi bagian-bagian yang kecil. Kepingan ini mengendap dan
menjadi satu membentuk beji spons. Besi karbon rendah yang dihasilkan mempunyai
komposisi sebagai berikut : C < 0,03 % ; Si ~ 0,13 ; S < 0,02 % ; F ~ 0,28 % dan Mn < 0,1 %

Baja
Baja merupakan paduan yang terdiri dari biji besi, karbon dan unsur lainnya. Baja dapat
dibentuk melalui pengecoran, pencanaian dan penempaan. Karbon merupakan salah satu
unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan baja. Baja merupakan
logam yang paling banyak digunakan dalam teknik, dalam bentuk pelat, lembaran , pipa,
batang profil dan sebagainya.
Secara garis besar baja dapat dikelompokkan sebagai berikut:
A. Baja karbon
Baja karbon rendah ( <0,30 %C)
Baja karbon ( 0,30 % < C < 0,70)
Baja karbon ( 0,7 < C < 1,4% )
B. Baja panduan
Baja panduan rendah (jumlah unsur panduan khusus <8%)
Baja panduan tinggi (jumlah unsur panduan khusus >8%)

9
Baja karbon rendah digunakan untuk kawat, baja profil, sekrup, ulir dan baut. Baja karbon
sedang digunakan untuk rel kereta api, as, roda gigi, dan suku cadang berkekuatan tinggi, atau
dengan kekerasan sampai tinggi. Baja karbon tinggi digunakan untuk perkakas potong seperti
pisau, gurd, dan bagian-bagian harus tahan gesek.
Baja panduan yang meliputi ±15 % dari seluruh produksi baja, mempunyai kegunaan khusus
karena sifatnya yang unggul dibandingkan baja karbon.
Pada umumnya baja panduan memiliki:
1. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik
2. Kemampuan kerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara , dan dengan demikian
kemungkinan retak atau distorsinya kurang.
3. Tahan terhadap korosi dan keausan
4. Tahan terhadap perubahan suhu
5. Memiliki sifat-sifat metalurgi,seperti butir halus.

Besi cor
Besi cor adalah paduan besi-karbon-silika dengan unsur tambahan lain. Kadar karbon tinggi
sehingga besi cor bersifat rapuh dan tidak dapt di tempa. Besi cor memiliki sifat fisis atau
mekanik yang berbeda-beda, hal ini dipengaruhi oleh unsur paduan yang terdapat didalamnya
seperti karbon, silikon, mangan, fosfor dan belerang. Kekuatan, kekerasan, kemampuan
mesin, ketahanan aus, dan lain sebagainya dilebur kembali dalam dapur kupola. Besi kasar
yang dihasilkan oleh tanur tinggi tidak cocok untuk benda coran dan dilebur kembali dalam
dapur kupola.
Besi cor kelabu disebut begitu oleh karena petahannya bewarna Keabu - abuan. Karbon yang
terdapat berbentuk serpihan grafit, kekuatan tarik besi cor kelabu berkisar antara 140 sampai
415 Mpa akan tetapi keuletannya sangat rendah. Komposisinya adalah sebagai berikut :
Unsur Kadar (% berat)
Karbon (C) 3,00 – 3,50
Silikon (Si) 1,00 – 2,75
Mangan (Mn) 0,40 – 1,00
Fosfor (P) 0,15 – 1,00
Belerang (S) 0,02 – 0,15
Besi (Fe) Sisanya

Besi cor putih mempunyai bidang perpatahan yang putih warnanya, karbon disini terikat
sebagai karbida, Fe3C, Fe3C atau karbida bersifat keras, sehingga besi cor putih yang banyak
mengandung karbida sulit di mesin. Besi cor putih dibuat dengan cara menuangkan besi cair
ke dalam cetakan logam dan dengan mengatur komposisi kimianya. Pendingin cepat atau chill
diterapkan bila dikehendaki suatu permukaan yang tahan aus seperti roda kereta api, rol untuk
menggerus dan pelat penghancur batu.
Besi cor mampu tempa mempunyai kekuatan tarik sekitar 380 Mpa dengan perpanjangan 18
%. Benda cor mampu tempa mempunyai daya tahan terhadap kejutan dan mudah dimesin;

10
banyak digunakan dalam industry perkeretaapian, industry kendaraan bermotor, sambungan
pipa dan industry pertanian.
Besi cor nodular adalah jenis besi cor mampu tempa yang kuat dan ulet. Karbon yang terdapat
berbentuk nodul grafit yang diperoleh dengan menambahkan bahan yang mengandung
magnesium seperti nikel – magnesium atau magnesium yang mengandung tembaga – ferro
silicon dalam besi cor kelabu cair. Jumlah magnesium yang diperlukan tergantung pada kadar
belerang yang ada. Mula-mula kadar belerang diturunkan dengan cara mengubahnya menjadi
sulfide magnesium. Sisa magnesium yang ada dapat mengubah bentuk grafit menjadi bentuk
hhhnodular. Besi cor nodular umumnya digunakan dalam kondisi tuang (as - cast); meskipun
demikian untuk meningkatkan sifat-sifat tertentu dari benda cor, benda cor dapat dianil
sebentar. Waktu anil yang diperlukan jauh lebih singkat dibandingkan dengan waktu anil besi
cor mampu tempa. Karena mutu besi cor nodular jauh lebih baik, bahan ini dapat digunakan
untuk membuat proses engkol dan berbagai suku cadang mesin lainnya.
Pengaruh Unsur Kimia dalam Besi Cor
a. Silikon
Silicon sampai kadar 3,25% bersifat menurunkan kekuatan besi. Kadar silicon
menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan beberapa bagian berbentuk
granit (atau karbon bebas) setelah tercapai keadaan seimbang. Kelebihan silicon membentuk
ikatan yang keras dengan besi, sehingga dapat dikatakan bahwa silicon di atas 3,25% akan
meningkatkan kekerasan.

b. Mangan
Dalam jumlah rendah, tidak seberapa pengaruhnya, dalam jumlah di atas 0,5%, mangan
bereaksi dengan belerang membentuk sulfide mangan. Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan
dapat larut dalam terak. Mangan merupakan unsure deoksidasi, pemurnian sekaligus
meningkatkan fluiditas, kekuatan dan kekerasan besi. Bila kadar ditingkatkan, kemungkinan
terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasa besi cor akan naik.
Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 10 – 20 %.
c. Belerang
Belerang sangat merugikan, oleh karena itu selama proses peleburan selalu diusahakan untuk
mengikat belerang tersebut, antara lain dengan menambahkan ferro – mangan. Belerang yang
menyebabkan terjadinya lubang-lubang (blowholes) membentuk ikatan dengan karbon dan
menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan ikatan dengan karbon dan
menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang besi cor. Setiap kali kita
melebur besi cor, kadar belerang meningkat sebesat 0,03%, belerang ini berasal dari bahan
bakar.
d. Fosfor
Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Oleh karena itu
biasa digunakan faktor sampai 1% dalam benda cor kecil dan benda cor yang mempunyai

11
bagian – bagian yang tipis. Benda cor besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena
tidak diperlukan fluiditas tambahan. Sewaktu peleburan umumnya terjadi peningkatan kadar
fosfor sampai 0,02%. Unsur fosfor sulit beroksidasi kecuali bila dipenuhi beberapa
persyaratan tertentu. Untuk mengendalikan kadar fosfor, perlu dipilih grade besi bekas yang
tepat.
Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit, yaitu campuran antara besi
dan fosfida, ikatan ini keras, rapuh dan mempunyai titik cair yang lebih rendah. Steadit
mengandung fosfor sebanyak 10%. Dengan demikian besi dengan 0,50% fosfor akan
mengandung sekitar 5% (volume) steadit.

12
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Proses Pengolahan Besi

Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat berlangsung dengan urutan
sebagai berikut:
a. Bahan – bahan dimasukkan ke dalam tanur melalui bagian puncak tanur.
Bahan – bahan ini berupa:
1.) Bahan utama yaitu bijih besi yang berupa hematit (Fe2O3 ) yang bercampur
dengan pasir (SiO2) dan oksida – oksida asam yang lain (P2O5 dan Al2O3).
Batuan – batuan ini yang akan direduksi.
2.) Bahan – bahan pereduksi yang berupa kokas (karbon).
3.) Bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3) yang berfungsi untuk
mengikat zat – zat pengotor.
b. Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga menyebabkan kokas
terbakar
C(s) + O2(g) CO2(g) H = - 394 kJ
Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya panas yang
dibebaskan akan menaikkan suhu bagian bawah tanur sampai mencapai 1.900o C.

c. Gas CO2 yang terbentu kekmudian naik melalui lapisan kokas yang panas dan
bereaksi dengannya lagi membentuk gas CO.
CO2(g) + C(s) 2 CO(g) H = +173 kJ
Reaksi kali ini berjalan endoterm (memerlukan panas) sehingga suhu tanur pada
bagian itu menjadi sekitar 1.300o C.
d. Gas CO yang terbentuk dan kokas yang ada siap mereduksi bijih besi (Fe2O3).
Reuksi ini dapat berlangsung dalam beberapa tahap, yaitu:
1.) Pada bagian atas tanur, Fe2O3 direduksi menjadi Fe3O4 pada suhu 500C.
3 Fe2O3(s) + CO(g) 2 Fe3O4(s) + CO2(g)
2.)Pada bagian yang lebih rendah, Fe3O4 yang terbentuk akan direduksi menjadi
FeO pada suhu 850o C.
Fe3O4(s) + CO(g) 3 FeO(s) + CO2(g)

13
 3.)Pada bagian yang lebih bawah lagi, FeO yang terbentuk akan direduksi menjadi
logam besi pada suhu 1.000o C.
FeO(s) + CO(g) Fe(l) + CO2(g)
e. Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir di dasar tanur.
f. Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi menyebabkan batu kapur
terurai menurut reaksi:
CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)
g. Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor dan membentuk
terak (slag) yang berupa cairan kental. Reaksinya sebagai berikut:
CaO(s) + SiO2(s) CaSiO3(l)
3 CaO(s) + P2O5(g) Ca3(PO4)2(l)
CaO(s) + Al2O3(g) Ca(AlO2)2(l)
h. Selanjutnya, besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak (slag) yang memiliki
massa jenis lebih rendah daripaba besi cair akan mengapung di permukaan dan
keluar pada saluran tersendiri.

3.2 Tempat Pengolahan Besi ( Tanur Sembur )

Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi dilakukan dalam tanur
sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk menara silinder dari besi atau baja dengan
tinggi sekitar 30 meter dan diameter bagian perut sekitar delapan meter.Karena tingginya alat
tersebut, alat ini sering juga disebut sebagai tanur tinggi. Bagian – bagian dari tanur tinggi
adalah sebagai berikut:
a. Bagian puncak yang disebut dengan Hopper, dirancang sedemikian rupa sehingga bahan –
bahan yang akan diolah dapat dimasukkan dan ditambahkan setiap saat.
b. Bagian bawah puncak, mempunyai lubang untuk mengeluarkan hasil – hasil yang berupa
gas.
c. Bagian atas dari dasar (kurang lebih 3 meter dari dasar), terdapat pipa – pipa yang
dihubungkan dengan empat buah tungku dimana udara dipanaskan (sampai suhunya
kurang lebih 1.100o C). udara panas ini disemburkan ke dalam tanur melalui pipa – pipa
tersebut.
d. Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang masing – masing digunakan untuk
mengeluarkan besi cair sebagai hasil utama dan terak (slag) sebagai hasil samping.

14
Pengolahan Bijih Besi Dengan Blast Furnace, Tanur Tiup
Blast furnace atau biasa juga disebut dengan tanur tiup atau tanur tegak digunakan untuk
mereduksi secara kimia dan mengkonversi secara fisik bijih besi yang padat menjadi logam
besi yang panas.Logam besi panas disebut sebagai hot metal.
Bahan baku yang dimasukkan pada blast furnace adalah bijih besi, kokas dan batu kapur
yang diumpan dari atas. Selama proses ditiupkan udara panas atau hot blast dari bagian bawah
melalui tuyeres.
Dibutuhkan enam sampai delapan jam bahan baku bijih besi turun ke bagian bawah
membentuk produk hot metal besi dan slag. Logam besi ini biasa disebut degan pig iron.
Blast furnace akan beroperasi secara kontinyu selama enam sampai sepuluh tahun dengan
hanya berhenti untuk melakukan pemeliharaan yang telah direncanakan.
Besi oksida merupakan Bahan baku utama yang digunakan pada blast furnace yang dapat
berupa bijih besi oksida seperti hematite atau magnetite, atau bijih oksida hasil olahan seperti
sinter, atau pellet. Ukuran bahanbaku ini adalah sekitar 50 mm.
Bijih besi dengan kandungan Besi atau Fe yang tinggi dapat langsung dimasukkan pada
blast furnace tanpa harus melalui proses pengolahan terlebih dahulu. Bijih besi yang dapat
langsung digunakan adalah bijih besi yang mengadung Fe antara 50 – 70 %.
Bijih besi dengan kandungan yang rendah, terlebih dahulu harus diproses untuk
meningkatkan kandungan Fe-nya atau melalui proses benefisiasi.
Pellet dibuat dari bijih besi kadar rendah. Bijih melalui serangkai proses seperti crushing,
grinding, separation, balling, dan induration. Pellet berbentuk bola-bola kecil seperti kelereng
berukuran antara 10 – 25 mm. Pellet mengadung Fe antara 64 – 67 %.
Sinter dibuat dari bijih besi ukuran halus, ditambah sedikit kokas, batu kapur dan sejumlah
bahan limbah dari pabrik baja yang mengandung besi. Bahan halus ini dicampur secara
proposional untuk mendapatkan komposisi tertentu.Bahan ini kemudian dimasukkan ke dalam
sintering strand yang dipanaskan dalam furnace berbahan gas. Sebagian bahan meleleh dan
menyatu membentuk sinter berukuran antara 10 – 50 mm.

Operasi Dan Proses Blast Furnace

15
 Secara skemtika, prinsip blast furnace atau tanur tiup atau tungku tegak ditunjukkan
pada gambar di bawah.Tanur terdiri dari shaft yang memiliki tinggi antara 20 sampai 30
meter. Shaft terbuat dari baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan bata tahan api, atau
refractory brick.
Bahan baku yang terdiri dari bijih, kokas dan bahan imbuh (flux) dimasukkan dari
bagian atas tanur. Fungsi dari bahan imbuh yang ditambahkan adalah agar komposisi slag
menjadi sesuai untuk proses blast furnace. Bahan imbuh yang digunakan umumnya adalah
batu kapur (limestone), kapur bakar (lime) atau bahkan kadang ditambahkan dolomit.
Dari bagian bawah tanur, dihembuskan udara panas melalui tuyeres.Gas-gas yang
terbentuk di dalam tanur keluar melalui bagian atas tanur, sedangkan lelehan logam pig
iron (besi mentah) dan lelehan slag dikeluarkan dari hearth pada bagian bawah tanur.
Bagian yang berbentuk kerucut terbalik (inverted cone) antara stack dan hearth disebut
bagian zona bosh.
3.3 Reaksi-reaksi Kimia yang Terjadi

Reaksi-reaksi kimia yang terjadi selama proses dalam tanur dapat dilihat pada gambar.
Pada bagian atas stack, bijih besi direduksi melalui tahapan berikut:
3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Reaksi-reaksi ini mulai terjadi ketika temperatur telah mencapai beberapa ratus
derajat Celcius, namun demikian, reaksi-reaksi utama terjadi dalam rentang temperatur 700
sampai 1200 Celcius. Reaksi antara CO dengan bijih besi pada bagian atas daerah stack ini
disebut sebagai reduksi tidak langsung. Di daerah ini, temperatur memang masih terlalu
rendah untuk terjadinya reaksi dengan kokas.

16
 Skematika Iron Blast Furnace, Tanur Tiup Besi Dan Reaksi Kimia
Pada aplikasi yang lebih modern, reduksi Fe2O3 dan Fe3O4 menjadi FeO selesai
sebelum reduksi ke besi logam dimulai. Hal ini memberikan kondisi pemanfaatan paling
efisien terhadap pemakaian CO yang terkandung dalam gas dan dicapai dengan
penggunaan bijih yang reaktif dan berukuran kecil, seperti pellet. Untuk bijih yang lebih
kasar dan kurang reaktif, reaksi-reaksi cenderung terjadi secara overlap dan tidak efisien.
Reaksi reduksi yang terakhir adalah reduksi dari wustite menjadi besi logam.
Reduksi ini hanya terjadi setelah bijih mencapai bagian bawah dari zona stack. Pada bagian
bawah stack ini temperatur telah mencapai di atas 1000 Celcius. Pada temperatur ini, reaksi
permukaan kokas relatif cukup cepat sehingga dapat mereduksi wustite menjadi besi
logam. Reduksi FeO dengan kokas mengikuti reaksi berikut:
FeO + C = Fe + CO
Reaksi ini biasa juga disebut dengan reduksi langsung, walaupun secara aktual
terjadi melalui fasa gas. Gas CO2 yang terbentuk dari reduksi FeO pada daerah atas stack
dapat bereaksi dengan karbon untuk menyelesaikan reaksi secara keseluruhan. Oksida besi
mengalami reaksi pemurnian, yang diikuti dengan pelelehan kemudian mencair dan
akhirnya merembes sebagai cairan besi melalui lapisan kokas ke bagian bawah tungku
Pada bagian paling bawah furnace dihasilkan lelehan utama yaitu hot metal yang
menempati lapisan bawah dan di atasnya adalah lelehan slag. Beberapa reaksi juga terjadi
dalam batas tertentu mengikuti reaksi berikut:
MnO + C = Mn (lelehan) + CO
SiO2 + 2 C = Si (lelehan) + 2 CO

17
 Dalam jumlah yang sangat terbatas, Mangan oksida dan silika terreduksi menjadi
Mn dan Si yang kemudian larut dalam hot metal.Mn dan Si merupakan bagian dari
komposisi elemen yang terkandung pada hot metal.
Pada daerah bawah stack, reaksi Boudouard terjadi secara simultan mengikuti
reaksi sebagai berikut:
CO2 + C = 2 CO
Reaksi antara kokas dengan CO2 sering disebut juga sebagai solution loss, yang
berarti sebagian karbon bereaksi sebelum mencapai tuyeres.Kokas turun ke bagian bawah
tungku sampai pada daerah udara dipanaskan atau tempat udara panas (hot blast) masuk
blast furnace.Kokas dipanaskan oleh udara panas dan segera bereaksi untuk menghasilkan
panas sebagai berikut:
C + O2 = CO2 + Panas
Reaksi berlangsung dalam kondisi karbon berlebih dan terjadi pada suhu
tinggi.Reaksi ini menyebabkan karbon dioksida mengalami reduksi kembali oleh karbon
menjadi karbon monoksida sebagai berikut:
CO2+ C = 2CO
Produk reaksi ini adalah karbon monoksida yang diperlukan untuk mereduksi bijih
besi seperti yang terlihat dalam reaksi besi oksida sebelumnya.
Batu kapur turun dalam blast furnace dan tetap sebagai padatan. Batu kapur ini akan
mengalami reaksi pertamanya sebagai berikut:
CaCO3 = CaO + CO2
Reaksi ini membutuhkan energi dan dimulai pada temperatur sekitar 1600 ° F.
Senyawa CaO terbentuk dari reaksi ini digunakan untuk menghilangkan belerang yang
terkandung dalam besi. Sulfur harus dikurangi sebelum hot metal dibuat menjadi baja.
Reaksi pengurangan sulfur ini mengikuti reaksi sebagai berikut:
FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO
Senyawa CAS merupakan bagian dari senyawa-senyawa pembentuk terak atau
slag. Terak terbentuk dari senyawa Silika (SiO2), Alumina (Al2O3), Magnesia (MgO) atau
Calcit (CaO) yang terkandung dalam bijih besi, pelet, sinter atau coke. Terak cari memiliki
densitas lebih rendah daripada hot metal.Terak cair lalu merebes/menetes melewati lapisan
kokas ke bagian bawah tungku dan mengapung di atas besi cair karena kurang padat.
Produk lain dari proses ironmaking, selain besi cair dan terak, adalah gas panas.
Gas-gas keluar dari bagian atas tungku tiup dan diproses melalui peralatan pembersih gas.
Peralatan ini akan mengeluarkan partikel yang terbawa oleh gas. Kemudian gas yang
didinginkan. Gas ini masih memiliki nilai energi yang cukup tinggi. Gas ini digunakan dan
dibakar sebagai bahan bakar dalam “hot blast stoves” yang digunakan untuk memanaskan

18
 udara yang masuk ke blast furnace untuk menjadi “hot blast”. Gas yang tidak dibakar di
hot blast stoves dikirim ke boiler house dan digunakan untuk menghasilkan uap yang
memutar turbo blower untuk menghasilkan kompresi udara yang dikenal sebagai “cold
blast” dan kemudian masuk ke dalam stoves.
3.4 Proses Pembuatan Besi-Baja:

Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi
dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan
tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur,
dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper.
Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan lainnya
seperti kokas (coke), batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari
campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace. Bahan baku
tersebut disusun secara berlapis-lapis.
Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari dasar
tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon
monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih.
Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar
500ºC. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang
keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di
atas pusat pengumpulan besi cair.
Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon
yang cukup banyak yaitu 3% – 4,5%, padahal besi yang paling banyak digunakan saat ini
adalah yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan
kadar >4% biasa disebut pig iron.
Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam
bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dan
terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-
kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6 jam.

19
 Gambar 1. Blast furnace
Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan
isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk
membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya.
Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast furnaceharuslah
digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa dengan mudah
bergerak melewati celan-celah biji besi dan tentunya akan mempercepat proses reduksi.
Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan
susunan campuran bahan baku.

20
 Gambar 2. Tanur tinggi

Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron). Juga
disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk gumpalan,
pelet atau denda) dengan mengurangi gas yang dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas
pereduksi adalah mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) yang
bertindak sebagai pereduksi. Proses langsung mengurangi bijih besi dalam bentuk padat
dengan mengurangi gas disebut reduksi langsung.
Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup . Karena beroperasi pada
suhu yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis. Berikut
adalah contoh proses reduksi langsung antara lain :
a) HYL process
HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset yang dimulai
oleh Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an. Usaha ini muncul dari
tekanan kebutuhan yang semakin meningkat dan harus memperoleh bahan baku yang
cukup mutu dan pada harga yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel).
Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid Natural Gas), gas alam cair
ini direaksikan dengan uap air panas (H2O).
b) Midrex Process

21
 Gambar 3. Midrex process
Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara bergerak berlawanan arus ke bijih oksida
besi pelet padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam
sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah
lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini
besi spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi
batangan baja, biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida
dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas
alam itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO
dan H2, yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe) berkualitas tinggi.
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
✓ Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
✓ Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga
tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung :

➢ Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi,
pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.

22
 ➢ Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam
keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan
padat (sponge iron)
➢ Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4
➢ Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih baik
daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas
untuk menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur,
dimana S tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi
mengalami retak panas (hot shortness).

3.5 Flowsheet

23
24
3.6 Pengembangan Proses Teknologi Reduksi Langsung-Solid:

1. Proses The Krupp-Renn

Proses Rotary Klin: Pilihan teknologi untuk pabrik berbasis batubara di India sebagian
besar adalah proses berbasis rotary kiln yang serupa dalam versi teknologi dan industri satu sama
lain. Di antara berbagai proses berbasis batubara, hanya sedikit yang mencapai signifikansi
komersial. Sebagian besar proses seperti SL / RN, KRUUP-CODIR, DCR, TDR, SIIL, JINDAL,
OSIL pupori menggunakan rotary kiln untuk reduksi, sedangkan proses Kinglor Metor
menggunakan retort vertikal yang dipanaskan secara eksternal dalam skenario India.

Proses Krupp-Renn dikembangkan untuk mengolah bijih silika tinggi dengan rasio
kebasaan serendah 0,2 hingga 0,3, dengan penambahan batugamping. Dalam proses ini campuran
bijih minus 64 mm (2,5 inci) dan zat pereduksi karbone berbutir halus (coke breezer atau bituminus
halus batubara) diumpankan secara kontinyu dalam tanur putar. Diagram alir proses dari proses
Kupp-Renn ditunjukkan pada gambar-52.

Suhu maksimum tanur dijaga pada 1230 hingga 1260oC, yang cukup untuk mengubah
gangue dalam bijih menjadi lumpur silika tinggi yang sangat kental dan juga untuk mempengaruhi
penyatuan besi spons yang diperoleh dari reduksi bijih besi. Pengelasan besi berkurang menjadi
nodul yang disebut "luppen" yang tertanam di lumpur pucat. Produk ini dibuang dari kiln. Setelah
didinginkan, ia dihancurkan dan luppen secara magnetis dipisahkan dari lumpur. Pemulihan zat
besi di luppen bervariasi dari 94% menjadi 97,5%.

Bijih Titania tinggi juga dapat digunakan dalam proses ini dan besi dapat dipisahkan dari
titanium karena titanium tidak berkurang. Hampir semua bahan bakar karbone padat dapat

25
digunakan sebagai zat pereduksi. Karena sebagian besar Sulfur yang terkandung dalam agen
pereduksi masuk ke luppen, kandungan Sulfur pada logam menjadi tinggi dan sulit untuk secara
ekonomis mengubah luppen menjadi baja dengan cara pembuatan baja konvensional. Di beberapa
tempat, proses tersebut digunakan untuk memekatkan besi kadar rendah yang mengandung hingga
30% silika, dan luppen dimasukkan ke dalam blast furnace.

Proses Krupp-Renn secara garis besar prosesnya adalah sebagai berikut: Bijih dikurangi
menjadi 25 mm, dicampur menjadi 27% beratnya dengan bubuk kokas 5 mm atau kurang. Ini
dicampur menjadi massa homogen dan dibebankan ke tungku Krupp-Renn, tungku putar, diameter
dalam 3 m dan panjang 60 m. Ini berputar sekali setiap 52 detik. Tungku dibakar dengan batubara
bubuk dengan nilai kalor 6000 kkal. Kebutuhan bahan bakar berjumlah sekitar 7 persen dari berat
muatan. Pembakar terletak di ujung keluar dari tungku dimana suhu dipertahankan antara 1300°C
dan I400°C. Gas pembakaran melewati tungku dan meninggalkan ujung pengisian untuk
memasuki pengumpul debu pada suhu sekitar 450°C. Muatan bergerak melalui tungku melalui
rotasi dan kemiringan 2%. Muatan dikeringkan dan dipanaskan sampai 500°C pada saat melewati
sepertiga dari tungku. Pada titik ini pengurangan dimulai dan berlanjut sampai bijih habis; namun,
pengurangan terbesar terjadi di bagian tengah tungku dimana suhunya antara 600°C dan 1000°C.
Dengan kenaikan suhu, partikel-partikel kecil dari besi membentuk muatan, dan massa diubah
menjadi zat pucat. Partikel-partikel besi yang terdeoksidasi membeku di bawah aksi rotasi dan
muncul dalam bentuk butiran dengan dimensi variabel, tetapi umumnya tidak melebihi 10 mm.
Campuran slaggy ini melewati tungku dan masuk ke dalam pan conveyor yang membawanya ke
area penyimpanan. Campuran butiran besi dan terak Krupp-Renn didinginkan selama sekitar dua
hari dan kemudian dipindahkan dengan ember cangkang kerang ke bagian penggilingan. Massa
slag yang didinginkan digiling di ball mill untuk membebaskan butiran besi dari slag, dan ini
diikuti dengan penyaringan dan pemisahan oleh silinder elektromagnetik. Butiran besi yang lebih
besar dari 0,8 mm digunakan untuk pengisian tanur sembur, sedangkan bahan yang lebih halus,
yang mengandung hampir 60% Fe, dikembalikan ke tungku Krupp-Renn.

Proses Krupp-Renn saat ini, selain banyak keuntungannya, memiliki sejumlah cacat serius,
yang menjelaskan mengapa proses tersebut tidak digunakan secara luas saat ini. Keuntungannya
adalah sebagai berikut:

1) Tidak memerlukan kokas metalurgi, tetapi memanfaatkan bahan bakar dan media pereduksi
dengan kualitas lebih rendah, kecuali batubara bubuk untuk bahan bakar tungku. Yang terakhir
ini hanya digunakan dalam jumlah kecil dan dapat diganti dengan bahan mudah terbakar
lainnya.

2) Bahan slaggy besi mudah dipisahkan menjadi butiran besi yang mengandung antara 88 dan
90% Fe dan kurang dari 5% SiO2.

3) Peleburan ulang dan desulfurisasi butiran dalam tanur sembur hanya membutuhkan 300 kg
kokas per metrik ton yang dibebankan.

26
4) Untuk bijih asam, keseluruhan biaya produksi pig iron yang diperoleh dengan proses Krupp-
Renn jauh di bawah yang diperoleh dengan reduksi langsung dalam blast furnace.

5) Proses Krupp-Renn mengizinkan pemanfaatan bijih halus tanpa menggunakan sintering.

Kerugian utama dari proses ini adalah:

1) Belanja modal yang tinggi

2) Kondisi kerja menjadi buruk yang disebabkan oleh sejumlah besar debu yang dilepaskan dalam
pemrosesan butiran besi Krupp-Renn

3) Biaya produksi yang tinggi meskipun poin 4 disebut di atas.

Ahli metalurgi menyadari fakta ini, dan dengan pembangunan dan pengoperasian beberapa
pabrik baru, mereka berharap mendapatkan pengalaman lebih lanjut dalam proses ini. Departemen
Penelitian telah memulai program penelitian yang dirancang untuk menyederhanakan dan
meningkatkan keseluruhan proses Krupp-Renn, mengurangi pengeluaran modal, dan
mempercepat operasi. Instalasi semi-komersial sedang dibangun, dan dua teknik yang
dimodifikasi telah muncul dari proyek ini. Yang pertama terdiri dari pengurangan massa panas
yang meninggalkan tungku ke ukuran butiran dengan menggunakan arus air pada sabuk pendingin
dan diikuti dengan pemisahan elektromagnetik. Metode kedua terdiri dari penggunaan tungku
poros rendah untuk mengolah produk panas kiln KruppRenn, menaikkan suhu massa hingga terak
dan logam terpisah berdasarkan perbedaan kerapatan.

Selain itu, studi akan dilakukan mengenai cara terbaik untuk memanfaatkan gas yang terbentuk
di bagian dalam tungku untuk memanaskan terlebih dahulu udara pembakaran untuk pembakar.
Akhirnya, uji coba akan dilakukan pada pemanfaatan bahan bakar yang tidak ada kegunaan lain.
Hasil positif dari eksperimen ini seharusnya memungkinkan realisasi kemajuan substansial di jalan
menuju eksploitasi yang lebih ekonomis dari proses KruppRenn.

27
 2. Proses Krupp-CODIR

Prosesnya mirip dengan proses asli Krupp-Renn. Proses tersebut beroperasi pada suhu
yang lebih rendah daripada Krupp-Renn sehingga menghasilkan produk DRI standar. Selanjutnya,
batu kapur atau dolomit dalam muatan tungku menyerap sebagian besar Sulfur yang dimasukkan
dengan bahan bakar. Dalam proses ini diperlukan bijih gumpalan atau pellet oksida, reduktor
padat, dolomit atau batugamping sebagai fluks. Ukuran umpan dari padatan dikontrol dengan ketat
untuk mempercepat pemisahan. Biasanya, zona pemanasan awal meluas dari 25% menjadi 40%
di sepanjang kiln proses CODIR. Diagram alir proses dari proses Krupp-CODIR ditampilkan.

Panas primer disuplai ke kiln melalui pembakaran batu bara bubuk yang diinjeksikan di
ujung pembuangan padatan kiln. Panas sekunder disuplai dengan menginjeksikan udara ke dalam
ruang gas kiln melalui tabung yang ditempatkan di sepanjang kiln. Udara sekunder dimasukkan
secara aksial (sepanjang garis tengah kiln). Dengan cara ini, profil suhu muatan seragam antara
950°C dan 1050°C dicapai dalam zona reaksi kiln. DRI, arang, abu batubara dan fluks bekas
dibuang melalui saluran tertutup dari kap tungku pembakaran berputar ke dalam pendingin putar
perisai. Pendinginan dilakukan dengan menyemprotkan air dalam jumlah yang terkendali langsung

28
ke padatan panas dan dengan menyemprotkan air dalam jumlah yang terkendali langsung ke
padatan panas dan dengan menyemprotkan air tambahan di luar cangkang pendingin. Padatan yang
didinginkan dibuang melalui layar 5 mm. Fraksi minus 5 mm diproses melalui penyaringan lebih
lanjut pada 3 mm dan pemisahan magnetik untuk memisahkan DRI akhir dari arang daur ulang,
fluks bekas dan abu batubara. Minus 3 mm DRI dipisahkan sebagai briket dingin dan DRI 5-3 mm
digabungkan dengan ditambah fraksi 5 mm. Char dipisahkan oleh gravitasi untuk dikembalikan
ke umpan kiln, dan abu serta fluks bekas dipisahkan untuk dibuang.

29
 3. Proses SL/RN

Sponge iron merupakan sumber utama dalam pembuatan besi dan baja selama berabad-
abad, bahkan sebelum teknologi blast furnace dikembangkan. Pada saat ini, sponge iron lebih
ditujukan sebagai direct reduction iron (DRI). Produk DRI kemudian dilebur dengan electric arc
furnace dalam pembuatan baja, atau sebagian kecil digunakan dalam pembuatan besi
menggunakan blast furnace. Sponge iron diproduksi dengan shaft furnace yang menggunakan
batubara sebagai bahan bakar sekaligus reduktan (J. Feinman, 1999). Salah satu teknologinya
adalah The Stelco-Lurgi/Republic Steel National Lead (SL/RN). Pada proses tradisional SL/RN,
bijih besi, batubara dan batu kapur dimasukkan ke dalam rotary kiln dan dipanaskan menggunakan
aliran gas yang berlawanan arah, kemudian menghasilkan hasil pembakaran berupa gas, salah
satunya adalah gas karbon monoksida (CO) (Soesaptri Oediyani, 2016).

Lembar alir proses SL / RN biasanya merupakan operasi tanur putar yang dijelaskan
sebelumnya. Proses tersebut terdiri dari bongkahan bijih atau pellet, arang daur ulang batubara dan
fluks yang mengais belerang dari batubara. Dalam zona prapemanasan kiln, muatan dipanaskan
hingga sekitar 980oC dengan mengalirkan gas-gas papan luncur panas berlawanan arah. Untuk
efisiensi kiln yang tinggi, zona reheated dibuat sesingkat mungkin biasanya 40 sampai 50% dari

30
panjang kiln. Reduksi dimulai saat muatan mencapai suhu melebihi 900oC saat reaksi gasifikasi
karbon mulai menghasilkan karbon monoksida. Untuk mempertahankan suhu zona reduksi yang
seragam dengan membakar bahan bakar yang dilepaskan dari unggun, udara dihembuskan oleh
cangkang, kipas yang dipasang memasukkan udara ke aliran gas freeboard, melalui ruang tabung
pembakar secara seragam di sepanjang panjang kiln. Udara dimasukkan secara aksial ke dalam
kiln dan udara pembakaran tambahan dihembuskan ke dalam kiln melalui bandara pusat dari ujung
pembuangan. Alur proses proses SL / RN ditampilkan
Padatan dibuang dari tanur putar melalui saluran transfer ke pendingin putar bersegel.
Semprotan air pada cangkang yang lebih dingin mengurangi suhu zat padat menjadi sekitar 95oC
dalam atmosfer non-pengoksidasi. Pengangkat eksternal, membantu perpindahan panas dalam
material pelepasan pendingin, yang terus menerus dipisahkan menjadi DRI, DRI halus, non-
magnetis dengan sistem layar dan pemisahan magnetik. Char dipisahkan dari limbah dengan
pemisahan gravitasi.

Proses kiln SL / RN juga dilengkapi dengan nozel untuk injeksi di bawah unggun sekitar
25% dari udara proses di zona pemanasan awal kiln. Udara tersedia untuk pembakaran bahan yang
mudah menguap di batubara di dalam unggun di zona pemanasan awal. Akibatnya, panjang zona
pemanasan awal kiln berkurang karena perpindahan panas yang lebih baik dan penggunaan bahan
bakar. Oleh karena itu, lebih banyak panjang kiln dapat digunakan sebagai zona reduksi.

31
 4. Proses DRC

Proses DRC dari DAVY Reduction Corporation (DRC). Proses ini memberikan tekanan
pada pengoperasian dan kontrol yang tinggi dari pabrik mereka (termasuk Sulphur dalam produk)
melalui pertimbangan mengenai bahan mentah dan desain eksklusif serta masa depan
pengoperasian untuk tanur putar dan tambahannya. Diagram alir proses dari proses DRC
ditunjukkan seperti berikut

Bijih, batubara, arang daur ulang dan fluks jika diperlukan, secara terus menerus
dimasukkan ke dalam tanur putar. Operasi bagian rotary kiln. Beberapa batubara minus 9,5 mm
sekitar 12,5% dari total batubara dihembuskan oleh udara bertekanan rendah ke dalam ujung
pembuangan kiln. Proses panas disuplai dengan pembakaran yang mudah terbakar di dalam kiln
freeboard, udara pembakaran yang dihembuskan ke dalam kipas yang dipasang di selubung kiln
melalui tabung yang ditempatkan di sepanjang kiln. Profil suhu unggun dan gas dikontrol dengan
pengaturan masukan udara melalui tabung.

Di zona reduksi oksida besi direduksi oleh karbon dari batubara dengan reaksi (2), (4), (6)
dan (9) mengendalikan reaksi padatan gas kompleks:

32
Suhu maksimum unggun tungku di zona reduksi sekitar 1060oC (1940oF) dengan suhu gas kiln
maksimum sekitar 1160oC (2120oF). Penekanan ditempatkan pada mempertahankan rasio tinggi
karbon monoksida terhadap karbon dioksida di tempat tidur kiln untuk mencapai tingkat reduksi
yang tinggi. Kontrol laju perpindahan panas ke unggun dan kendali suhu unggun juga penting
untuk pengoperasian tanur yang stabil, untuk mencapai kimia proses yang stabil dan kinetika
reaksi yang menguntungkan. Gas limbah panas meninggalkan kiln sekitar 800oC (1470oF).
Padatan dibuang dari kiln melalui saluran transfer tertutup ke dalam pendingin putar tertutup.
Pendinginan dicapai dengan menyemprotkan air pada kulit luar sirkuit penyaringan dan pemisahan
magnetik. DRI dan muatan yang didaur ulang sehingga dipisahkan dari limbah halus.

33
 5. Proses Orcarb

Sebuah masalah metalurgi utama. Berbagai metode aglomerasi, terutama briket, sintering,
nodulizing, dan pelletizing, telah dikembangkan dan digunakan dalam industri. Karbon adalah zat
pereduksi biasa untuk bijih oksida dan upaya telah dilakukan untuk menggumpalkan bijih halus
dengan batu bara kokas untuk mendapatkan keuntungan metalurgi dari kontak intim dan
peningkatan ukuran partikel yang sesuai untuk peleburan atau reduksi selanjutnya. Selama tiga
tahun terakhir, penelitian telah berlangsung pada dua proses untuk menggabungkan bijih
berukuran halus dengan karbon reaktif dalam bentuk kokas suhu rendah. Dengan satu proses,
disebut Orcarb, bijih dilapisi dengan karbon kokas dalam jumlah yang terbatas pada yang
diperlukan untuk reduksi dan hasilnya adalah peningkatan ukuran partikel produk yang cukup
besar namun terbatas dibandingkan dengan bijih asli. Proses kedua, disebut pelet bijih karbon,
menghasilkan pelet bijih halus yang diikat oleh kokas suhu rendah. Tujuan pertama adalah
mengembangkan proses untuk menggabungkan bijih oksida dengan karbon yang cukup untuk
reduksi, jumlah yang diperoleh dari persamaan reduksi sederhana. Karbon (jumlah yang secara
teoritis diperlukan untuk reduksi oksida dalam aglomerat dengan bijih), dihitung untuk CO,
berkisar dari 10 pet untuk kalsin zine atau bijih fosfat hingga 21% untuk rutil dan 26 pet untuk
silika. Karbon yang dibutuhkan untuk mengurangi oksida besi berada di antara ekstrem-10 dan 26
pet. Jika karbon dalam aglomerat adalah kokas suhu rendah, reduksi oleh hidrogen dapat terjadi,
sehingga memodifikasi kebutuhan karbon yang dihitung.

34
 6. McWane, Incorporated Company

McWane merupakan perusahaan yang memproduksi produk-produk besi ulet (ductile iron)
termasuk pipe, valves, hydrants, fittings, dan produk pipa ledeng; memproduksi alat pemadam
kebakaran, sistem pencegah kebakaran dan bejana tekan baja; dan membangun sakelar jaringan
dan peralatan pemantauan.

McWane menjalankan bisnis di seluruh Amerika Utara dan dunia. Berkantor pusat di
Birmingham, Alabama. Pabrik utamanya meliputi 4 fasilitas pipa, 4 fasilitas valve dan hidran, 7
fasilitas pipa tanah dan perlengkapan utilitas, 7 fasilitas pabrik tangki, satu fasilitas pemadam
kebakaran, dan 4 perusahaan teknologi.

Sejak 1921, produk besi ulet McWane telah mengirimkan air bersih dengan aman ke
negara-negara di seluruh dunia. Jika dipasang dengan benar, pipa besi ulet dapat bertahan selama
lebih dari satu abad, mengurangi konsumsi energi dan biaya selama masa pakainya yang panjang.

Produk McWane dibuat dari bahan pasca-konsumen dan dapat didaur ulang setelah habis
masa pakainya. Perusahaan ini mendaur ulang lebih dari 750.000 ton besi tua setiap tahun - setara
dengan 800.000 mobil. Itulah efisiensi yang keberlanjutan untuk masa depan.

Pipa besi cor telah lama menjadi bahan standar untuk mengalirkan air dan limbah di sistem
perpipaan kota, utilitas, dan industri.

ketahanan pipa besi cor tidak diketahui tetapi diperkirakan 100 tahun atau lebih. Pabrik
besi cor tertua yang beroperasi ada di Versailles, Prancis, yang dipasang pada tahun 1664. Ada
lebih dari 500 anggota Cast Iron Pipe Century Club, sebuah organisasi unik yang terdiri dari kota
atau utilitas di Amerika Serikat dan Kanada yang memiliki besi cor pipa masih dalam pelayanan
setelah 100 tahun.

Pipa besi ulet, produk metalurgi canggih, menawarkan sifat unik untuk mengalirkan air di
bawah tekanan dan untuk penggunaan perpipaan lainnya. Ini menggabungkan kekuatan fisik baja
ringan dengan umur panjang besi cor abu-abu.

35
 Besi ulet menawarkan margin keamanan sebesar mungkin terhadap kegagalan servis
karena gerakan tanah dan tegangan balok. Hampir tidak bisa dipecahkan dalam servis biasa, ini
juga memberikan peningkatan ketahanan terhadap kerusakan yang disebabkan oleh penanganan
yang kasar dalam pengiriman dan pemasangan. Ketahanan korosi pipa besi ulet telah dibuktikan
dalam berbagai macam pengujian akselerasi setidaknya sama dengan besi cor abu-abu.

Besi ulet dibuat dengan menambahkan sejumlah magnesium alloy yang dikontrol dengan
ketat ke besi cair dengan kandungan fosfor rendah dan sulfur rendah. Penambahan paduan
magnesium menghasilkan perubahan yang luar biasa dalam mikrostruktur dengan menyebabkan
karbon dalam besi mengambil bentuk bulat atau nodular (berbeda dengan bentuk serpihan grafit
pada besi tuang abu-abu), dan pada saat yang sama, menghasilkan- matriks besi berbutir di sekitar
struktur ferit. Sebagai hasil dari perubahan yang luar biasa ini, diperoleh material yang jauh lebih
kuat, lebih keras, dan ulet.

Selain keunggulan umur panjang, ketahanan korosi, kekuatan struktur tinggi, dan
sambungan yang rapat, besi ulet juga mudah dikerjakan, persyaratan penting dalam pipa apa pun
yang harus dibor, diketuk, atau dipotong.

McWane Ductile memproduksi pipa besi ulet sesuai dengan kriteria desain yang telah
dikembangkan oleh American National Standards Institute dan yang sama atau melebihi
persyaratan dari semua standar yang diterbitkan dari American Water Works Association.

36
 7. R. N. Steel Co

RN Steel Manufacturing Private Limited adalah Perusahaan Non-Pemerintah India. Ini

adalah perusahaan swasta dengan klasifikasi sebagai ‘perusahaan yang dibatasi oleh saham’.
Didirikan pada tahun 1989, R.N. Steel Co. telah membuat nama untuk dirinya sendiri dalam daftar
pemasok teratas di India. Perusahaan pemasok berlokasi di Howrah, West Bengal dan merupakan
salah satu penjual terkemuka dari produk yang terdaftar. RN Steel Manufacturing Private Limited
bergerak dalam bidang Manufaktur (LOgam & kimia, dan produknya). Perusahaan ini juga
menawarkan produk grinding ball, liner plates, crusher hammer, dan steel cylpebs.

37
 8. Kawasaki Steel Corporation (Kawasaki Seitetsu)

Kawasaki Steel Corporation (Kawasaki Seitetsu) adalah perusahaan manufaktur produsen

baja utama Jepang dan anggota terkemuka kelompok industri Kawasaki. Markas besar berada di
Kōbe yang dikepalai oleh seorang insinyur Jepang Nishiyama Yatarō. Awalnya terbentuk
Departemen Pembuatan Baja Industri Berat Kawasaki (Kawasaki Steel Corporation) didirikan
pada Agustus 1950 setelah pecahnya Kawasaki Dockyard pasca- Perang Dunia II. Di antara
produsen baja top dunia adalah Kawasaki Steel Corporation, termasuk peringkat ketiga di antara
produsen baja mentah Jepang. Kawasaki Steel Corporation telah mulai melakukan diversifikasi
dan pada tahun 1991 bermaksud untuk meningkatkan produksi non steel menjadi hampir setengah
dari total outputnya pada pergantian abad.

Sebagian besar aktivitas penelitian dan pengembangan dan produk baru Kawasaki terus
berfokus pada produksi baja serta peningkatan teknik dan fasilitas manufaktur. Baja mentah, serta
pelat dan lembaran baja, produk unggulan perusahaan, terus memenuhi permintaan pasar yang
kuat.dan perusahaan pengembangan realty, akan berjumlah sekitar 40% dari bisnis. Kawasaki
bergerak terutama dalam pembuatan produk besi dan baja, termasuk pelat dan lembaran baja, baja
struktural, produk tubular, tuang dan tempa, serta elektroda las.

Pada tanggal 7 Agustus 1950, Kawasaki Steel Corporation mulai berfungsi, dalam skala
yang jauh lebih kecil dan tanpa memanfaatkan teknologi canggih yang telah menciptakan reputasi
kualitas dalam produksi. Memulai bisnis tanpa satu tanur sembur, Yataro Nishiyama, presiden
pertama perusahaan, harus bernegosiasi dengan perusahaan pesaing untuk mendapatkan pig iron.
Besi kasar itu dilebur di tungku perapian terbuka Kawasaki dan digulung menjadi baja ingot
dengan peralatan yang sudah ketinggalan zaman, tetapi perusahaan baru berhasil tetap kompetitif
meskipun mengalami kesulitan-kesulitan awal ini. Dalam setahun, Kawasaki Steel dapat mulai
membangun tanur sembur baru di tempat pembuangan sampah di pabrik Chiba. Tanur sembur,
yang dioperasikan pada bulan Juni 1953, membawa peningkatan momentum produktivitas yang
berlanjut selama dekade berikutnya.

Untuk menjaga keunggulan kompetitifnya, berdasarkan penggunaan awal teknologi baru,

Kawasaki Steel mencurahkan banyak upaya untuk memodernkan pabriknya dan meningkatkan
kapasitas produksinya. Pada tahun 1966 Ichiro Fujimoto menggantikan Nishiyama sebagai

38
presiden. Pada bulan April 1967, tungku sembur baru di pabrik Mizushima milik perusahaan
menciptakan peningkatan produktivitas perusahaan. Perluasan dilanjutkan di pekerjaan
Mizushima hingga April 1973, sangat meningkatkan kapasitas pekerjaan Mizushima. Pada akhir
1980-an dan awal 1990-an, Kawasaki Steel dengan cepat memasuki berbagai bisnis lain,
memproduksi magnet permanen, semikonduktor, wafer silikon, dan lembaran plastik yang
diperkuat serat. Produk baru yang diperkenalkan oleh Kawasaki Steel termasuk detektor sidik jari
sinar laser dan konverter katalitik yang terbuat dari foil baja tahan karat.

9. Dwight-Lloyd

Mesin ini sintering kontinu di mana umpan dipindahkan pada pelat yang diartikulasikan
yang ditarik oleh rantai dengan cara menggunakan sabuk konveyor. Karena endapan bijih besi
kadar tinggi semakin menipis dan biaya meningkat, sintering menjadi semakin penting. Sintering
adalah proses aglomerasi ( pengumpulan atau penumpukan partikel atau zat menjadi satu) di mana
bijih besi dan produk lain seperti cairan kokas dicampur dan dibakar pada suhu yang cukup tinggi
untuk mencapai tingkat vitrifikasi tertentu. Proses ini menghasilkan bahan berpori yang dipadatkan
yang disebut sinter.

39
 Campuran awal terdiri dari partikel dengan diameter lebih kecil dari 3 mm, dan sinter yang
dihasilkan memiliki diameter sekitar 30-60 mm. Tungku api yang menghasilkan pig iron
menggunakan sinter sebagai salah satu bahan baku utama. Mesin yang paling umum digunakan
untuk sintering adalah mesin Dwight-Lloyd seperti Gambar 1 ini menunjukkan representasi
askematis dari proses sintering menggunakan jenis mesin ini.

Sinter disiapkan dalam proses berkelanjutan. Bahan yang berbeda dicampur dengan cermat
yaitu bijih besi dicampur dengan bahan lain seperti batu kapur dan kokas, yang digunakan sebagai
bahan bakar. Air juga ditambahkan ke dalam campuran untuk meningkatkan kelembapan relatif.
Selanjutnya yang dimasukkan ke dalam campuran adalah potongan sinter yang telah dikembalikan
untuk diolah kembali, karena terlalu kecil. Campuran dimasukkan ke dalam lapisan sinter tungku
(coarsesinter) pada untaian yang bergerak dan diratakan untuk membentuk alas. Campuran
dipindahkan menggunakan pallet sintering pada rel. Campuran sintering membentuk unggun sinter
yang lewat di bawah tudung penyalaan, di mana kokas halus di lapisan atas dinyalakan oleh api
gas.

Gas panas yang dihasilkan dari pembakaran dihisap melalui material dari kotak angin yang
ditempatkan di bawah. Pembakaran dimulai di lapisan atas dan bergerak ke bawah melalui tempat
tidur, karena udara terbakar yang mengalir membuang lapisan api dari atas ke bagian bawah tempat
tidur. Sebagian material di wilayah bersuhu tinggi, yang dikenal sebagai bagian depan api,
meleleh. Peleburan parsial ini menyebabkan partikel menjadi glomerat . Dibutuhkan waktu antara

40
15 dan 20 menit agar bagian depan api campuran mencapai lapisan paling bawah dari bed, sebagian
besar bergantung pada permeabilitas.

Kecepatan untai harus dikontrol, sehingga sintering diselesaikan sebelum pelepasan

berakhir. BTP, titik di mana bagian depan api mencapai dasar tempat tidur, harus terjadi di dekat
titik setel yang diinginkan sangat dekat dengan ujung pembuangan. Hanya dengan cara ini fusi
dari bahan penyisipan akan menjadi benar. Sinter padat yang dihasilkan dihancurkan dan disaring
ke ukuran yang sesuai untuk umpan tanur sembur. Bahan dengan ukuran yang dapat diterima
diangkut dalam sabuk konveyor ke tanur sembur untuk melanjutkan ke langkah selanjutnya dalam
proses pembuatan baja. Bahan berukuran kecil didaur ulang kembali ke proses.

10. HEAT FAST

ITmk3® merupakan proses pembuatan besi generasi ketiga setelah Mydrex dan Blast
Furnace yang menggunakan prinsip Rotary Heat Furnace yang menghasilkan pig iron dengan
kualitas yang prima dalam bentuk iron nugget. Prinsip kerja dari ITmk3® mirip dengan prinsip
kerja dari Fastmelt.
Pada awal tahun 1990, perusahaan Midrex dan Kobe Steel menggunakan teknik Heat Fast
Process untuk memproduksi Direct Reduced Iron yang merupakan teknologi pertama dalam
menggunakan batu bara sebagai pereduksi bijih besi tersebut. Cara tersebut menggunakan
prinsip Rotary Hearth dengan proses Fastmet. Pada tahun 1996, Kobe Steel melakukan suatu
penelitian terhadap pengembangan suatu proses pembuatan besi baja generasi ke tiga, yaitu
ITmk3®. Proses penelitian yang dilakukan terdiri dari dua bagian, yaitu:
• Bagian 1 (Juli 1996 – Juni 1998) untuk mempelajari mekanisme reaksi dan
teknologi dasar yang dipergunakan.
• Bagian 2 (setelah bagian 1 selesai) membuat dan menkonstruksi suatu pabrik
percontohan.
Pada bulan September 2001, perusahaan Mesabi Nugget menjalankan pabrik percontohan
tersebut. Dan akhirnya Mesabi Nugget mendirikan pabrik di Minesotta, USA dengan produksi
500.000 tpa dan digunakan pada akhir tahun 2009 untuk memulai operasi menggunakan proses
ITmk3®.

✓ Prinsip Dasar ITmk3®

41
 Prinsip dasar dari ITmk3® adalah Rotary Heart Furnace (RHF). Prinsip reduksi dari RHF
diilustrasikan pada gambar di bawah ini:

Pada RHF, besi oksida yang tereduksi akan membentuk suatu lapisan tipis pada bagian
tungku perappian (Furnace Hearth). Bijih besi dapat berbentuk pellet ataupun fine ore. Bagian
bawah (bed) akan bergerak secara lambat selama proses reduksi berlangsung menggunakan gas
CO dan H2 sebagai reduktor. Pusat perhatian pada RHF terletak pada perpindahan panas yang
terjadi pada bagian bawah dari RHF. Produktifitas dari proses RHF biasanya diekspresikan sebagai
massa dari produk yang terproduksi per satuan area per satuan waktu.

RHF dapat dibagi menjadi tiga zona, yaitu 1) Pre-heating zone, di mana material yang ada
di bagian bawah dipanaskan dari temperature kamar hingga 6000C, 2) Pre-reduction zone, pada
zona ini besi oksida tereduksi menjadi FeO, dan 3) Final reduction zone, di mana FeO tereduksi
menjadi Fe. Laju dari proses reduksi tergantung pada tebal lapisan pada hearth, ukuran pellet.

42
 Jika feed yang dimasukkan ke dalam RHF berbentuk pellet yang multilayer, lapisan teratas
akan tereeduksi terlebih dahulu dan lapisan yang paling belakang akan memiliki waktu reduksi
yang lebih lama. Secara skematik dapat direpresentasikan sebagai berikut:

Dan yang lebih terpenting lagi bahwa proses RHF ini secara signifikan mengurangi emisi
CO2 yang dibuang ke udara, dibandingkan dengan proses Blast Furnace.

✓ ITmk3® Flow Sheet

Prinsip pembuatan besi nugget menggunakan ITmk3® hamper sama

dengan Fastmet. Pertama fine ore akan direduksi oleh batu bara yang telah dihancurkan (konsumsi
sebesar 500 kg/t). Feed dari proses ini adalah fine ore ditambahkan dengan batu bara yang telah
dihancurkan, lalu dilakukan proses aglomerisasi antara ore dengan batu bara sehingga
dihasilkan composite pellet. Pada tahap ini dapat ditambahkan suatu bahan pengikat untuk
menambah kekuatan mekanik dari pellet tersebut. setelah itu pellet dikeringkan dan dilewatkan ke
mesin screening untuk mendapatkan pellet dengan ukuran 17-19 mm. Bijih dengan ukuran yang
lebih dari 19 mm dan kurang dari 17 mm, akan di sirkulasikan kembali ke dalam pelletizer.

43
 Setelah kering, pellet didistribusikan ke dalam mesin RHF dan pellet dipanaskan
pada temperature 1350-14000C. selanjutnya batu bara akan mengalami devolatilisasi sehingga besi
oksida mengalami reduksi. Kontak yang terjadi antara besi oksida dengan karbon pada suhu yang
tinggi akan menghasilkan laju reaksi yang cepat dan biasanya sebesar 6-10 menit. Dengan
memanaskan komponen gangue dan debu akan meningkatkan kelembutan dari hasil yang didapat.
Setelah pemanasan di dalam RHF biasanya akan terbentuk rongga dan akan terbentuk metalised
iron shell serta pada bagian bawah pada rongga terdapat butir-butir terak cair. Lalu produk yang
panas tersebut (hot product) akan dimasukkan ke dalam melter untuk memisahkan iron
nuggets dari terak.
Pada saat proses berlangsung terjadi beberapa reaksi yaitu:

Keunikan dari ITmk3® yaitu temperature operasinya relative tinggi sehingga

sebagian besar dari gangue akan hilang. Serta nuggets yang terbentuk biasanya memiliki ukuran
sebesar 5-25 mm dengan densitas yang tinggi yaitu sekitar (7,4-7,6 Kg/m3). Dan nuggets dari
proses tidak akan mengalamai oksidasi kembali sehingga dapat langsung dimasukkan ke
dalam Electric Arc Furnace untuk dijadikan baja.

✓ Hasil Akhir Proses ITmk3®

Hasil akhir dari proses ini adalah iron nuggets dengan kemurnian yang tinggi. Dan
kandungan FeO yang tersisa sangat sedikit, serta terjadinya erosi pada refraktrori dalam melter
furnace sangat kecil. Iron nuggets sendiri dapat menjadi pengganti yang baik untuk pig iron dalam
proses pembuatan baja dengan EAF.

44
 Komposisi dari iron nuggets
Element Percentage
C 2,5 - 3,0
P 0,01 - 0,02
S 0,05 - 0,07
Fe 96,0 - 97,0

Dan satu hal lagi yang harus diperhitungkan bahwa proses ini lebih ramah lingkungan dan
membutuhkan konsumsi energy yang lebih rendah.

11. Bassett Industries, Inc

Dengan lebih dari 50 tahun pengalaman dalam pembengkokan dan fabrikasi tabung,
Bassett Industries, Inc. adalah produsen komponen tubular turn key sejati. Industri ini melakukan
berbagai macam proses fabrikasi tabung presisi dari pra-pemotongan bahan mentah hingga
produksi akhir komponen tubular yang difabrikasi.

45
 Bassett Industries memberikan komponen tubular, pengelasan, dan rakitan berkualitas
yang siap dirakit untuk industri termasuk tetapi tentu saja tidak terbatas pada Peralatan, Otomotif,
Komputer, Konstruksi, Distribusi, Elektronik, Fabrikasi, Furnitur, Perangkat Keras, Kesehatan dan
Kebugaran, Pemanas dan AC, Industri Alat Berat, Rumput dan Taman, Penanganan Material,
Perminyakan dan Pertambangan, dan Pendinginan.

Proses tekukan tabung Bassett menyediakan radius tikungan standar dari tekukan mandrel
yang ketat hingga tekukan roll yang besar dan menyapu. Kami juga menawarkan pembengkokan
bagian yang sudah dilapisi dan dicat.

Membuat tabung logam dengan panjang hingga 27 kaki. Baja ringan, baja tahan karat, dan
aluminium adalah beberapa bahan yang kami gunakan untuk memproduksi komponen turbular.

Bassett Industries, Inc. dilengkapi dengan penyok tabung CNC mutakhir dengan kontrol
layar sentuh, yang secara khusus memproduksi tabung berbentuk. Kami menggunakan sistem
perkakas yang ada untuk pembengkokan dan fabrikasi yang tidak hanya memfasilitasi perputaran
suku cadang yang lebih cepat tetapi juga mengurangi perkakas.

46
12. Metode SPM

Pendahuluan Metode SPM

Saat ini proses yang mendominasi untuk reduksi bijih besi adalah teknologi tanur sembur
(BF). Tungku ini terdiri dari reaktor unggun bergerak dengan aliran arus balik dari reaktan
padat terhadap gas pereduksi. Tidak hanya biaya energi yang relatif tinggi untuk tanur
sembur ini, masalah polusi juga bisa sangat parah. Bijih besi yang masuk ke dalam BF
perlu melalui proses pelletizing dan sintering. Dalam kasus lain, seperti proses reduksi
peleburan (SR) yang menggunakanteknologi unggun terfluidisasi, bijih besi dapat
langsung dimasukkan ke dalam proses reduksi sehingga sangat menguntungkan. Reaktor
unggun terfluidisasi seperti itu digunakan dalam tahap pra-reduksi dari FINEX © Proses
yang dikembangkan Bersama oleh POSCO (Korea) dan Primetals Technologies (Austria)
memproduksi logam panas dengan kualitas yang sama seperti tanur sembur tradisional.
Bijih besi yang dimasukkan ke dalam proses melewati reaktor unggun terfluidisasi dimana
bijih besi tersebut dipanaskan dan direduksi menjadi Direct Reduced Iron (DRI). DRI
kemudian dibebankan ke dalam gas lebur di mana reduksi dan peleburan akhir serta
produksi gas pereduksi dengan gas batubara dengan oksigen terjadi (Schenk, 2011). Untuk
meningkatkan proses ini, alat komputasi seperti metode CFD-DEM, yang menggunakan
kopling CFD untuk fasa fluida kontinyu (yaitu gas reduksi) dan DEM untuk partikel diskrit
seperti bijih besi dan batubara, dapat digunakan. Dalam pekerjaan ini, kami menggunakan
pendekatan penggandengan CFD-DEM berdasarkan paket perangkat lunak open source
OpenFOAM dan LIGGGHTS (Goniva et al., 2012). Bidang Eulerian mengikuti
pendekatan kontinum dan persamaan kontinuitas rata-rata volume digunakan untuk
menggambarkan perilaku aliran. Partikel diskrit dijelaskan oleh persamaan gerak Newton.
Informasi lebih lanjut tentang sistem CFD-DEM dapat ditemukan di karya Zhou et al.
(2010). Dalam hal ini, DEM memberikan cara mudah untuk mengevaluasi kimiawi per
partikel seperti penyusutan / pertumbuhan partikel akibat reaksi. Alat lain seperti Two-
Fluid Model (TFM), juga dapat digunakan. Namun, model ini kurang memiliki representasi
yang tepat dari deskripsi ukuran partikel dan fenomena fisik terkait. Metode lain yang dapat
dipikirkan adalah model Lagrangian-Eulerian hibrida yang menggabungkan Lagrangian
Discrete Phase Model (DPM) dan TFM berbutir kasar seperti dalam karya Schneiderbauer
et al. (2016)

47
Kinetika Reaksi

Jenis umum dari reaksi non-katalitik dapat diwakili oleh

nAA(g) + nBB(s) nCC(g) + nDD(s);
dimana sebuah gas bereaksi dengan partikel padat B untuk menghasilkan produk gas C dan
produk yang solid D. Untuk proses pembentukan gas, seseorang dapat mempertimbangkan
ν D sebagai nol. Untuk pemodelan reaksi umum, dua jenis yang paling umum adalah
Shrinking Particle Model (SPM) dan Unreacted Shrinking Model Inti (USCM). Dalam
SPM, partikel bereaksi dengan gas dan menyusut sementara produk gas berdifusi ke cairan
sekitar, seperti gas batu bara. Namun, dalam USCM, lapisan produk terbentuk di sekitar
inti saat reaksi berlangsung, yang pada akhirnya menghalangi gas reaktan karena harus
berdifusi melalui lapisan yang baru terbentuk ini. Reaksi utama untuk reduksi langsung
besi dengan reduktor gas, CO / H2, dapat diekspresikan dalam tiga langkah reaksi sebagai

Dalam reduksi topokimia oksida besi, pertama-tama gas pereduksi diangkut melalui film
gas ke permukaan partikel. Setelah itu, gas berdifusi melalui lapisan besi berpori di mana
ia bereaksi sebagian dengan wustit pada antarmuka wustit / besi menghasilkan besi dan
produk gas. Gas sisa berdifusi melalui lapisan wustit sampai antarmuka wustit / magnetit
dan sebagian gas bereaksi dengan produk. Gas keseimbangan berdifusi melalui lapisan
magnetit ke antarmuka magnetit / hematit. Reaksi kimia dari sisa makanan gas terjadi di
inti hematit dan menghasilkan magnetit dan produk gas. Akhirnya, produk gas berdifusi
keluar melalui pori-pori pelet (Tsay et al., 1976).

48
 Gambar 1: Diagram jaringan resistansi yang Trates ketahanan dari pelet bijih besi yang
melalui proses reduksi.

Gambar 2: Representasi skematis dari pengaturan eksperimental laboratorium yang

digunakan dalam penyelidikan proses reduksi untuk berbagai bijih besi-oksida (Martina
Hanel, 2014).

13. Metode Eche Verria

Pendahuluan Metode Eche Veria

Tanur sembur berbasis kokas memiliki sejarah pengembangan selama 303 tahun. Pada
tahun 1709 produksi logam panas harian dari tanur sembur berjumlah 2 ton, produksi tanur
sembur berukuran besar saat ini mencapai 15.000 ton logam panas per hari,

49
Gambar 3. Rekor produksi harian yang diketahui saat ini adalah 17000 t HM / d dipegang
oleh tanur sembur POSCO 4 di Pohang
Perkembangan proses pembuatan besi alternatif didorong oleh target untuk menghindari
kebutuhan kokas. Sejak 1950-an sekitar 72 proses reduksi langsung bijih besi ditemukan
dan diuji, Gambar 4; beberapa di antaranya saat ini dalam aplikasi industri, seperti proses
tungku poros Midrex, Danarex dan HyL III, Proses reduksi unggun terfluidisasi Finmet,
beberapa proses tungku putar dan proses tungku putar serta beberapa tungku perapian
Primus (Primorec). Karena proses reduksi langsung tidak menghasilkan logam panas cair
dengan kualitas seperti tanur sembur, perkembangan proses reduksi bijih besi yang
menghasilkan logam panas tanpa kokas dimulai pada tahun 1980an. 59 perkembangan
proses tercantum dalam Gambar 5 dari yang mana sampai
sekarang hanya proses Corex dan Finex yang mencapai aplikasi industri. Seperti yang
ditunjukkan di depan, ini tidak beroperasi hingga sekarang 100% tanpa coke.

50
Gambar 4: Proses reduksi langsung

Gambar 5: Proses reduksi leburan

51
 Bahan Baku

Bahan pengisi untuk proses tanur sembur poros perlu disiapkan dan diaglomerasi. Pabrik
kokas menghasilkan kokas berkualitas tinggi dari batubara kokas. Pada tanaman sinter,
bijih besi berbutir halus diaglomerasi. Pengoperasian tanur sembur tanpa kokas tidak
memungkinkan, karena kokas menjamin permeabilitas kolom beban di zona kohesif, di
mana bijih besi melunak dan meleleh, dan drainase dari cairan logam panas dan terak yang
dihasilkan. Aglomerasi bijih besi berbutir halus juga diperlukan untuk digunakan dalam
proses reduksi peleburan Corex dan dalam tungku poros proses reduksi langsung, misalnya
proses Midrex dan HyL III. Proses reduksi peleburan berbasis fluidized bed, Finex dan
proses reduksi langsung Finmet dapat secara langsung mengurangi bijih halus tanpa
aglomerasi. Proses reduksi langsung mampu menghasilkan DRI / HBI tanpa menggunakan
kokas. Proses reduksi peleburan Finex dan Corex memerlukan sedikit kokas terutama
untuk menjamin permeabilitas perapian dari gasifier pelebur dan stabilitas proses.
Penghentian pembuatan sinter dan / atau kokas di beberapa teknologi alternatif dapat
mengakibatkan biaya investasi yang lebih rendah daripada untuk pabrik tanur sembur di
lapangan hijau. Selain itu, dari perspektif lingkungan, emisi dalam langkah-langkah
persiapan hampir menghilang, penggunaan area cenderung lebih kecil dan umur cadangan
mineral (terutama bijih besi dan batu bara) diperpanjang. Oleh karena itu, bergantung pada
keberhasilan pengoperasian teknologi pembuatan besi alternatif, kombinasi faktor-faktor
ini dapat membuka jendela peluang bagi pemain dengan hambatan yang berbeda untuk
merevisi strategi mereka menuju produksi besi jika teknologi alternatif tersedia secara
komersial
15. Metode Kinglor

Pendahuluan Metode Kinglor

Pada tahun 1968, Monteforno (Swiss) dan Danieli (Italia) melakukan upaya bersama di
bidang pengurangan langsung bijih besi, berdasarkan mana Kinglor — Metor Mineraria
dan Metallurgiea didirikan pada tahun 1971 (50% dimiliki oleh Monteforno dan 50% oleh
Danieli ). Tujuan dari usaha ini adalah untuk mengembangkan "pemrosesan bijih dan
pemrosesan baja sesuai dengan proses dan paten Kinglor Anstalt." Hasilnya adalah proses
Kinglor-Metor, yang menggunakan tungku poros untuk reduksi oksida besi dengan
batubara [13]. Alur proses diberikan pada Gambar 1.

52
 Proses ini menggunakan bijih gumpalan atau pelet yang telah disaring (6-25 mm), batu
bara non-kokas (5-20 mm) dan arang daur ulang dan, jika diperlukan, bahan desulfurisasi
seperti batu kapur sebagai umpan. Setiap modul KM terdiri dari tiga, kembar, vertikal,
retort swadaya (total enam) yang ditempatkan di dalam tungku. Poros reaktor yang terbuat
dari silikon karbida meruncing ke arah luar di bagian bawah. Poros silikon karbida
dikelilingi oleh tungku baja lapis tahan api, sedikit lebih besar, tetapi memiliki kontur yang
sama dengan porosnya. Dengan cara ini, ruang annular dibuat di antara keduanya, yang
digunakan sebagai ruang pembakaran (karena itu pemanasan tidak langsung). Busur
termokopel terletak dengan jarak yang sama di sepanjang ketinggian poros untuk
memantau suhu di dalam tungku.
Umpan oksida yang disaring dicampur dengan reduktor padat dan dimasukkan bersama
dengan batu kapur di bagian atas retort vertikal. Retort dipanaskan secara eksternal baik
oleh gas atau bahan bakar padat. Di zona pra-reduksi, muatan dipanaskan oleh radiasi dan

53
konveksi. Perpindahan panas ke muatan dibantu oleh konduktivitas tinggi dari tabung tahan
api yang digunakan. Bahan bakar yang digunakan memasok sekitar 14% dari total masukan
energi ke dalam sistem. Saat umpan bergerak ke bawah dalam retort, umpan melewati
berbagai zona. Setelah melewati zona pra-reduksi sekitar 900 ° C, material mencapai zona
reduksi dimana suhu dipertahankan pada rata-rata sekitar 1050 ° C. Suhu maksimum di
zona reduksi dijaga di bawah 1200 ° C untuk mencegah pembentukan cluster.
Tekanan di dalam tungku diatur dengan katup kupu-kupu berpendingin udara di
cerobong asap. Bagian terakhir dari tungku tipe retort vertikal adalah zona pendinginan, di
mana konveyor sekrup baja karbon berpendingin air yang terletak di bagian bawah reaktor
digunakan untuk membuang material. Kecepatan putaran konveyor ulir menentu
kan waktu tinggal muatan dalam reaktor, yang biasanya berkisar antara 15 jam dan 18
jam. Temperatur rata-rata di zona pendingin adalah 100-150 ° C sehingga temperatur
pembuangan DRI berkisar antara 60-70 ° C. Produk yang didinginkan disaring, dan
karakter (-25 + 5 mm) didaur ulang. Kebutuhan energi untuk proses ini berkisar antara
15,50-15,75 GJ / t DRI.
Ukuran optimal pabrik KM adalah sekitar 20.000 tpa. Angka konsumsi tipikal per ton DRI
dalam unit tersebut adalah sebagai berikut :
Iron ore 1350 (63.5% Fe)
Coal, kg 310 (6000 kcal/kg)
LPG (for heating), kg 134 (12000 kcal/kg)
Natural gas, Nm3 193 (8300 kcal/ Nm3)
Electrical Energy, kWh 80

Seperti dalam semua proses DR lainnya, lebih disukai untuk menggunakan bijih besi
bermutu tinggi dengan sifat reduksi yang memadai dan sifat dekrepitasi yang optimal
sehingga tidak menurunkan ukurannya sampai tingkat yang cukup selama reduksi. Bijih
berkadar relatif rendah seringkali harus digunakan karena bijih kaya tidak selalu memiliki
kemampuan reduksi yang memadai. Dalam semua kasus, suhu pelunakan bijih yang dipilih
harus tinggi untuk menghindari masalah penempelan pada reaktor.
Dua pabrik komersial berdasarkan proses ini dibangun — satu di Cremona, Italia, dan
yang lainnya di Myanmar (dulu Burma). Kedua pabrik berkapasitas 40.000 tpa itu masing-

54
masing memiliki dua modul, masing-masing 20.000 tpa. Pabrik di Italia yang dipasang
pada bulan September 1979 beroperasi terus menerus hingga Juli 1990. Selama waktu ini,
produktivitas 60-61 tpd per tungku tercapai (kapasitas desain adalah 50-55 tpd per tungku).
Gas alam digunakan untuk pemanasan awal dan derajat metalisasi 94% diperoleh dalam
produk akhir. Namun, pabrik ini ditutup, dilaporkan karena harga scrap yang relatif rendah
di Eropa Selatan pada saat itu, dan kemudian dibongkar. Pembangkit listrik di Myanmar,
yang mulai beroperasi pada Oktober 1981, umumnya menggunakan minyak bumi daripada
batu bara untuk memasok panas ke reaktor, yang seringkali membuat biaya DRI agak
tinggi. Pada tahun 2004, pabrik ini menghasilkan 0,04 juta ton DRI (data selanjutnya tidak
tersedia).
Proses Kinglor-Metor memiliki batasan berikut:
• Cocok untuk produksi DRI terbatas — ini juga bisa menjadi keuntungan
situasi tertentu.
• Reaktor reduksi utama dilapisi dengan silikon karbida / silikon oxynitride, yang
merupakan bahan yang sangat mahal yang dibuat hanya oleh beberapa pemasok refraktori
khusus.
• Karena retort dipanaskan secara eksternal, efisiensi termal proses tersebut rendah dan
konsumsi energi tinggi (tidak dikuatkan oleh angka yang diberikan sebelumnya untuk
pabrik di Italia).
• Reaktor memiliki produktivitas rendah per unit volume dan bahan mudah menguap yang
dihasilkan oleh batubara di zona pemanasan awal reaktor tidak digunakan secara efektif.
Produk ini cocok untuk digunakan di pabrik baja maupun di pengecoran. Mengingat
dimensi dan karakteristik modular unit, unit ini sangat cocok untuk operasi skala kecil —
pabrik baja mini, pengecoran logam, dll. Proses ini memiliki penerapan yang terbatas dan
belum menemukan aplikasi yang luas sejauh ini, meskipun kelayakan komersialnya telah
telah terbukti.

55
16. Metode SDR

Pendahuluan Metode SDR

1. Pabrik Besi dan baja juga menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa biji
besi pellet (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).Jenis
komponen yang terdapat dalam Iron Ore Pellet adalah hematite (Fe2O3), magnetite
(Fe3O4) dan gangue yang merupakan material non logam.
2. Gas alam digunakan untuk menghasilkan gas pereduksi, sebagai gas pendingin pada saat
proses pendinginan besi spons di reaktor dan sebagai bahan bakar burner pada reformer
dan gas heater.Proses reduksi bijih besi menggunakan proses Hoyalata Y Lamina (Hyl).
3. Proses reformasi memiliki tujuan untuk menghasilkan gas pereduksi yaitu H2 dan CO. PT
Krakatau Steel (Persero), Tbk. menggunakan gas alam dari PGN, sedangkan gas alam dari
Pertamina digunakan sebagai gas burner dan gas pendingindi reaktor Hyl-III.
4. Direct Reduction Plant (DR)Proses reduksi iron ore pelletoleh gas pereduksi akan
terbentuk besi spons. Reaksi ini terjadi dengan cara mengontakkan langsung gas pereduksi
dengan iron ore pelletdi dalam reaktor. Zona reduksi terletak di bagian atas reaktor, tempat
terjadinya reaksi pemisahan oksigen dari bijih besi oleh gas reduktor.
5. Proses terakhir pada pembuatan besi spons adalah proses pendinginan besi spons yang
dihasilkan. Pendinginan besi spons dilakukan dengan menggunakan gas alam.Keunggulan
besi spons PT ini dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan
residual.
6. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam EAF lebih
efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat, hal ini menjamin konsistensi
kualitas produk baja yang dihasilkan. Besi spons yang berbentuk butiran merupakan bahan
baku utama pembuatan baja, yang nantinya akan dikirim ke dapur listrik di SSP maupun
BSP.

56
17. HOGANAS PROCESS
Proses besi spons Höganäs, pada dasarnya adalah proses kimiawi yang halus bijih besi yang terbagi
sedang dikurangi dengan angin kokas menghasilkan massa padat seperti spons besi metalik, yang
dapat dengan mudah dicampur menjadi bubuk besi. Bijih besi yang digunakan di Höganäs adalah
magnetite slick (Fe3O4 bubuk) yang diperoleh dengan penambangan selektif dari tambang di utara
Swedia dan Norwegia. Ini magnetit licin, yang pada dasarnya hanya mengandung jumlah geng
yang sangat kecil dan memiliki kandungan sulfur dan fosfor yang sangat rendah berpakaian dan
dipusatkan saat masih di lokasi penambangan dan kemudian dikirim ke Höganäs dalam kondisi

57
yang sangat murni.

Prosesnya dimulai dengan dua bahan mentah: "campuran reduksi" yang terdiri dari angin
kokas dicampur dengan batu kapur tanah (1), dan magnetit licin yang telah diproses sebelumnya
(2). Slick magnetit dan campuran reduksi dikeringkan secara terpisah dalam dua oven putar (3).
Campuran reduksi kering yang sedikit diaglomerasi dihancurkan (4) dan disaring (5), dan licin
magnetit kering dilewatkan melalui pemisah magnet (6). Lalu, keduanya bahan diisi melalui
perangkat pengisian otomatis ke keramik seperti tabung retort seperti yang diilustrasikan (7), (18),

58
(19). Retort ini memiliki ID 40 cm, panjang 2 m, dan terdiri dari empat segmen tabung silikon
karbida yang ditumpuk satu sama lain.
Retort ini berdiri, masing-masing 25, di atas gerbong berbatas rel yang dibalut dengan
tebal lapisan batu bata tahan api. Mobil-mobil ini berjalan perlahan melalui terowongan kiln kira
kira. Panjang 260 m (8) di mana retort dipanaskan secara bertahap hingga maksimum suhu sekitar.
1200 ° C. Saat suhu di dalam retort meningkat, kokas angin mulai terbakar membentuk CO yang,
pada gilirannya, mulai mengurangi magnetit menjadi besi metalik sementara itu sendiri teroksidasi
menjadi CO2.
CO2 yang dihasilkan bereaksi dengan sisa angin kokas membentuk CO baru, yang lagi-
lagi mengurangi lebih banyak magnetit menjadi besi metalik. Siklus reaksi ini berlanjut hingga
semua magnetit telah direduksi menjadi besi metalik dan sebagian besar dari angin kokas adalah
terbakar. Sejalan dengan siklus reduksi, batugamping dalam campuran reduksi mengika belerang
yang timbul dari hembusan angin kokas yang terbakar.
Setelah reduksi selesai, retort secara perlahan didinginkan kembali hingga kira-kira. 250
° C sebelum meninggalkan kiln. Di dalam setiap retort, sekarang ada kue besi spons berbentuk
tabung dengan porositas sekitar 75%, residu angin kokas yang tidak terbakar, dan abu yang kaya
sulfur. Di sebuah stasiun pemakaian otomatis (9), tabung besi spons ditarik keluar dan sisa angin
coke dan abu habis dari retort. Setelah itu, retortnya adalah siap untuk diisi ulang dan melakukan
perjalanan baru melalui terowongan kiln. Tabung besi spons (setelah dibersihkan dari embusan
angin dan abu yang menempel) dalam beberapa langkah dihancurkan dan dihancurkan menjadi
ukuran partikel di bawah 3 mm (10). Yang begitu bubuk mentah yang diperoleh kemudian
diawetkan sebelum diproses lebih lanjut. Dari silo perantara (11), bubuk mentah dilewatkan
melalui rantai yang dirancang khusus pemisah magnetik (12), pabrik (13) dan layar (14), untuk
disempurnakan menjadi partikel ukuran di bawah 150 µm (<100 Tyler-mesh) dan kerapatan curah
yang jelas (kerapatan semu).
Selanjutnya, bubuk melewati tungku sabuk (15) di mana itu dianil lembut pada 800 -
1000 ° C dalam hidrogen, dan sisa kandungan karbon dan oksigennya direduksi menjadi a level
yang sangat rendah. Selama anil, bubuk menggumpal menjadi kue yang sangat rapuh dengan
lembut dihancurkan lagi di penggilingan khusus (tidak diperlihatkan pada flow-sheet). Yang
begitu bubuk yang diolah memiliki kompresibilitas yang baik dan kekuatan hijau yang tinggi.

59
Banyak tungku sabuk, tentu saja, tersedia untuk menangani besi dalam jumlah besar bedak untuk
dirawat. Ini terutama tungku sabuk pemanas listrik modern dirancang untuk tujuan tersebut, lebar
belt menjadi 1500 mm.
Serbuk dari beberapa tungku sabuk dikumpulkan dalam silo khusus (16), di mana itu
dihomogenisasi dalam lot 60 atau 120 ton. Setiap lot diperiksa dengan cermat properti yang
ditentukan dan - jika disetujui - dikemas dan disimpan, siap untuk pengiriman (17).

18. Straregic Udy

Pada tahun 1919, Udy mendirikan Perusahaan Proses Udylite di Kokomo, Indiana. Udy
menemukan proses yang membuat baja dan besi tahan karat lebih lama dari logam lain. Banyak
produsen mengadopsi proses pelapisan Udylite. Sementara di Strategic Materials Corp, Udy
menemukan Proses Strategis-Udy untuk mengubah banyak nilai dan jenis bijih besi menjadi baja
semi-halus. Strategic Material Corp. kemudian membentuk dua perusahaan baru, Strategic-Udy
Metallurgical and Chemical Processes, Ltd., di Niagara Falls, Ontario , dan Strategic-Udy
Processes, Inc., di Niagara Falls, New York untuk melanjutkan penelitian dan pengembangan ide
Udy.

Pada tahun 1948, Bapak Udy dianugerahi Medali Jacob F. Schoellkopf dari American
Chemical Society sebagai pengakuan atas penemuannya atas proses komersial pertama untuk
pelapisan kadmium dan atas kontribusinya pada pemurnian dan pemanfaatan logam kromium .
Prosesnya untuk mengolah bijih krom kadar rendah membuka kemungkinan bagi industri Amerika
untuk menggunakan bijih domestik daripada bergantung pada bijih yang lebih mahal dan bermutu
lebih tinggi dari sumber asing.

Paduan ferokromium diproduksi secara komersial dari kromit dengan cara silikotermal atau
reaksi aluminotermal dan logam kromium melalui proses pemanggangan dan pelindian yang

60
diikuti dengan reduksi menggunakan karbon dan kemudian aluminium. Logam kromium bernilai
tinggi karena ketahanannya yang tinggi terhadap korosi dan kekerasannya. Pengembangan
utamanya adalah pengungkapan bahwa baja dapat dibuat sangat tahan korosi dan pengusaman
dengan penambahan kromium logam untuk membentuk baja nirkarat. Baja nirkarat dan pelapisan
krom (elektroplating dengan kromium) secara gabungan adalah 85% dari penggunaan komersial.
Ion kromium trivalen (Cr(III)) dalam jumlah renik adalah nutrisi esensial pada manusia untuk
metabolisme insulin, gula dan lipida, meskipun persoalan ini masih diperdebatkan. Sementara
logam kromium dan ion Cr(III) dianggap tidak beracun, kromium heksavalen (Cr(VI)) bersifat
toksik dan karsinogenik. Situs produksi kromium yang sudah tidak terpakai sering memerlukan
pembersihan lingkungan.

1) Dalam proses pemulihan natrium kromat dari bahan bantalan natrium kromat mentah yang
melibatkan pelindian bahan dengan cairan encer ke-forrn larutan natrium kromat encer dan
penguapan air yang terkandung dalam larutan untuk menghasilkan natrium kromat padat,
perbaikan yang terdiri dari penggunaan untuk pelindian bahan yang mengandung natrium
kromat mentah suatu cairan berair yang mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam
jumlah yang banyak tetapi dalam jumlah yang tidak cukup untuk mencegah larutan substansial
natrium kromat dari bahan tersebut, dan mempertahankan dalam cairan berair selama operasi
pelindian. natrium hidroksida dalam jumlah berlebih yang mungkin bereaksi secara kimia
dengan komponen bahan bantalan natrium kromat mentah sehingga larutan dihasilkan yang
pada penguapan tidak lebih dari sekitar lima puluh persen air akan menghasilkan larutan jenuh
natrium kromat yang mengandung kurang dari sekitar 476 gram natrium kromat per liter.
cukup untuk mencegah larutan substansial natrium kromat dari bahan, memisahkan cairan
pelindian dari bahan tidak larut yang terkandung dalam bahan bantalan kromat mentah,
memanaskan cairan pelindian dan mempengaruhi pengendapan natrium kromat padat,
memisahkan larutan induk dari natrium kromat padat, dan memanfaatkan.
2) Dalam proses untuk memperoleh kembali natrium kromat dari bahan bantalan natrium
kromat mentah yang melibatkan pencucian bahan dengan cairan encer untuk membentuk
larutan natrium kromat berair dan penguapan air yang terkandung dalam larutan untuk
menghasilkan natrium kromat padat, perbaikan yang terdiri dari penggunaan untuk
pelindian bahan kasar yang mengandung natrium kromat dan cairan berair yang
mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam jumlah besar tetapi dalam jumlah

61
 yang tidak cukup untuk mencegah larutan natrium kromat dari bahan tersebut cukup untuk
membentuk larutan yang mengandung sedikitnya 150 gram natrium kromat per liter, dan
mempertahankan t Cairan berair selama operasi pelindian natrium hidroksida dalam jumlah
berlebih yang dapat bereaksi secara kimia dengan komponen bahan bantalan natrium
kromat kasar yang a. Larutan diproduksi yang dengan penguapan tidak lebih dari sekitar
lima puluh persen air akan menghasilkan larutan jenuh natrium kromat yang mengandung
kurang dari 476 gram atau natrium kromat per'liter.
3) Dalam proses untuk memulihkan natrium kromat irom bahan bantalan natrium kromat
mentah yang melibatkan pencucian bahan dengan cairan encer untuk membentuk larutan
natrium kromat encer dan penguapan air yang terkandung dalam larutan untuk
menghasilkan natrium kromat padat, perbaikan yang mana terdiri dari penggunaan untuk
pelindian bahan yang mengandung natrium kromat mentah suatu cairan berair yang
mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam jumlah yang sama dengan sekitar
sepuluh persen sampai tiga puluh persen berat air dalam cairan, dan mempertahankan
dalam cairan berair selama operasi pelindian natrium hidroksida dalam jumlah yang sama
dengan sekitar sepuluh persen sampai'tiga puluh persen dari berat air dalam cairan dan
dalam jumlah yang melebihi jumlah yang mungkin bereaksi secara kimia dengan
komponen o! bahan bantalan natrium kromat mentah yang menghasilkan larutan yang pada
penguapan tidak lebih dari sekitar persen flitas 0! air akan menghasilkan larutan jenuh 01
natrium kromat yang mengandung kurang dari / sekitar 476 gram 01 natrium kromat per
liter.
4) Metode memperoleh kembali natrium kromat yang relatif murni dari bahan pembawa
natrium kromat kasar yang terdiri dari pencucian bahan bantalan natrium kromat kasar
dengan cairan berair yang mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam jumlah
besar tetapi dalam jumlah dalam cairan ibu untuk pengolahan bahan bantalan natrium
kromat mentah tambahan, natrium hidroksida dipertahankan dalam cairan berair selama
operasi pelindian dalam jumlah berlebih yang dapat bereaksi secara kimia dengan
komponen dari bahan bantalan natrium kromat mentah yang menghasilkan larutan yang
dengan penguapan tidak lebih dari sekitar lima puluh persen air akan menghasilkan larutan
jenuh natrium kromat yang mengandung kurang dari 476 gram natrium kromat per liter.

62
5) Metode perolehan kembali natrium kromat yang relatif murni dari bahan pembawa natrium
kromat mentah yang terdiri dari pencucian bahan bantalan natrium kromat mentah dengan
cairan encer yang mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam jumlah besar tetapi
jumlahnya tidak mencukupi untuk mencegah larutan natrium kromat dari bahan tersebut
cukup untuk membentuk larutan yang mengandung sedikitnya 150 gram natrium kromat
Per liter, memisahkan cairan pelindian dari bahan tak larut yang terkandung dalam bahan
pembawa kromat mentah, memanaskan cairan pelindian dan menyebabkan pengendapan
natrium kromat padat, memisahkan cairan induk dari natrium padat kromat, dan
menggunakan cairan induk untuk pengolahan bahan bantalan natrium kromat mentah
tambahan, natrium hidroksida dipertahankan dalam cairan berair selama operasi pelindian
dalam jumlah berlebih yang mungkin bereaksi secara kimia dengan komponen natrium
kromat mentah- bahan bantalan tha t larutan diproduksi yang dengan penguapan tidak lebih
dari sekitar lima puluh persen air akan menghasilkan larutan jenuh natrium kromat yang
mengandung kurang dari 476 gram natrium kromat per liter.
6) Metode perolehan kembali natrium kromat yang relatif murni dari bahan pembawa natrium
kromat mentah yang terdiri dari pencucian bahan bantalan natrium kromat mentah dengan
cairan berair yang mengandung natrium hidroksida dalam larutan dalam jumlah yang sama
dengan sekitar sepuluh persen sampai tiga puluh persen berat air dalam cairan, memisahkan
cairan pelindian dari bahan tak larut yang terkandung dalam bahan pembawa kromat
mentah, memanaskan cairan pelindian dan mempengaruhi pengendapan natrium kromat
padat, memisahkan cairan induk dari natrium kromat padat, dan memanfaatkan cairan
induk untuk pengolahan tambahan bahan bantalan natrium kromat mentah, natrium
hidroksida dipertahankan dalam cairan berair selama operasi pelindian dalam jumlah yang
sama dengan sekitar sepuluh persen sampai tiga puluh persen berat air dalam cairan dan
dalam jumlah berlebih yang dapat bereaksi secara kimia dengan komponen dari bahan
pembawa kromat natrium kasar tha t larutan diproduksi yang dengan penguapan tidak lebih
dari sekitar lima puluh persen air akan menghasilkan larutan jenuh natrium kromat yang
mengandung kurang dari 476 gram natrium kromat per liter. MARVIN J. UDY

63
64