TUGAS MAKALAH

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas Mata kuliah Reduksi Bijih Besi yang
diampu oleh: Maulud Hidayat, S.T., M.T

Disusun Oleh:

Kelompok F:
Ade Firmansyah 3334170012
Nur Viryaningsih 3334170015
Meisya Putri Dinda M. 3334170020
Amalia Rizky Sabila 3334170088
Wahyu Nugroho 3334170090

TEKNIK METALURGI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON
2019
 2

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .......................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................1
1.3 Tujuan.....................................................................................................2
1.4 Manfaat ...................................................................................................2

BAB II PEMBAHASAN

2.1 FIOR .......................................................................................................3

2.2 Ghaem ....................................................................................................8
2.3 Redsmelt ...............................................................................................10

BAB III KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan...........................................................................................12
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................13

ii
 3

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam pembuatan logam besi diperlukan biji besi sebagai bahan baku utama.
Biji besi yang masih berbentuk oksida harus melalui tahapan proses reduksi,
dimana reduksi biji besi berlangsung pada temperatur yang sangat tinggi. Pada
proses reduksi dibutuhkan bahan lain sebagai reduktor yang akan mengubah oksida
besi dengan muatan tinggi menjadi oksida besi dengan muatan yang lebih rendah
atau bahkan menjadi logam. Reduktor yang dapat digunakan dapat berupa C, CO,
H2. Untuk mendapatkan logam besi diperlukan proses reduksi, dimana proses
reduksi ini terbagi menjadi 2, yaitu reduksi langsung dan tidak langsung. Reduksi
langsung (direct reduced iron) menggunakan gas reduktor seperti gas hidrogen atau
gas CO. Reduksi tidak langsung menggunakan tungku pelebur yang biasa disebut
tanur tinggi (blast furnace). Biji besi memiliki cadangan yang cukup besar yang
harus diolah untuk menjadi sponge iron. Pengolahan yang dilakukan sebaiknya
mudah dijangkau dan dapat dilaksanakan oleh masyarakat Indonesia, oleh karena
itu seharusnya terdapat teknologi yang sederhana untuk mengolah biji besi untuk
mendapatkan sponge iron dan pig iron. Biji besi diperoleh dari alam dalam bentuk
oksida besi dan pengolahan biji besi dilakukan untuk mengurangi oksigen, sehingga
disebut proses reduksi. Dalam makalah ini digunakan alat yakni FIOR, Ghaem dan
Redsmelt untuk menjelaskan reduksi bijih besi pada tanur tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

Berikut ini adalah rumusan masalah dilakukannya pembuatan makalah ini
yaitu:
1. Bagaimana proses atau mekanisme dari FIOR?
2. Bagaimana proses atau mekanisme dari Ghaem?
3. Bagaimana proses atau mekanisme dari Redsmelt?
 42

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya pembuatannya makalah ini yaitu:
1. Untuk mengetahui proses atau mekanisme dari FIOR;
2. Untuk mengetahui proses atau mekanisme dari Ghaem;
3. Untuk mengetahui proses atau mekanisme dari Redsmelt.

1.4 Manfaat
Manfaat pembuatan makalah ini adalah dapat digunakan sebagai bahan
pengajaran di bidang pendidikan maupun di bidang penelitian-penelitian.
 5

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 FIOR
Pada dasarnya, industri besi dan baja ada di tempat pembuangannya dalam
jumlah yang besar, dua sumber zat besi yang mudah diangkut, yaitu bijih dan
scrap. Selama bertahun-tahun, bentuk fisik dimana bijih besi telah diproduksi
atau disiapkan untuk pengisian peleburan tungku telah berevolusi dari lump ke
sinter sampai pellet atau kombinasi dari keduanya. Evolusi ini telah dilakukan
karena adanya penipisan cadangan bijih kadar tinggi yang tersedia secara lokal
dan oleh ekonomi secara bertahap. Saat ini, persediaan bijih dan bijih high
grade diproduksi dan dikembangkan dengan tonase charge yang besar.
Demikian pula, cadangan besar bijih dengan grade yang relatif rendah,
ditambang dan diuntungkan dengan cara menghancurkan, menggerus, dan
berbagai jenis klasifikasi. Hasilnya sama, produk akhir yang terbagi dalam
bentuk halus dan harus dilakukan tahap sintering atau dilapisi dengan biaya
yang lumayan untuk membuat biaya tanur yang sesuai.
Di kilang minyak dan bisnis kimia bernama Esso selama 25 tahun terakhir
telah membangun banyak pengetahuan dalam tiga disiplin ilmu yang memiliki
kaitan langsung dengan perubahan bentuk bijih besi dan apabila diterapkan
pada industri baja, seharusnya dapat memberikan manfaat ekonomi bagi
industri. Ketiga disiplin ini adalah:
a. Perlakuan padatan halus terbagi dalam keadaan terfluidasi dimana
keadaan mereka berperilaku sebagai cairan;
b. Penanganan hidrokarbon dan pengaktifannya untuk mengurangi gas;
c. Reaksi antara zat padat fluida dan gas.
Kombinasi yang tepat dari ketiganya, jika diaplikasikan pada bijih besi,
menghasilkan reduksi langsung bijih besi terfluidisasi dan dapat untuk
ditawarkan kepada industri besi dan baja sebagai bahan ketiga sebagai sumber
unit besi. Materi baru ini berbeda secara unik. Bijih yang tidak seperti itu,
 46

mengandung kandungan logam metalik yang tinggi, dan tidak seperti potongan
yang tidak berformat dan bebas dari logam gelondongan. Makalah ini
menyajikan status pengembangan Esso sebuah proses untuk memproduksi
produk ini. Proses ini ditujukan untuk FIOR.
Pabrik pilot di Baton Rouge, LA. Setelah mengeksplorasi berbagai
metode untuk melaksanakan pembangunan, Esso Research memutuskan pada
pertengahan tahun 1961 untuk membangun unit percontohan dan unit
demonstrasi bijih besi padat fluida di Laboratorium Esso Research yang
berafiliasi di Baton Rouge, LA. Titik awal untuk penelitian dan pengembangan
pada langkah reduksi FIOR adalah hak paten dan pengetahuan dikembangkan
oleh Esso, ditambah informasi teknis yang dipublikasikan. Berdasarkan
pengalaman sebelumnya dalam mengembangkan proses padatan cairan, pabrik
percontohan FIOR harus memiliki unit ukuran besar untuk mendapatkan hasil
yang signifikan. Persyaratan minimal untuk ukuran peralatan ini berkisar pada
kapasitas sekitar 5 tpd produk metalisasi tinggi. Besarnya pabrik percontohan
ini diilustrasikan pada Gambar 1 berikut ini.

Gambar 1. FIOR Pilot Unit

 75

Fasilitas ini memiliki kemampuan untuk preparasi, reduksi gas karat dan
briquetting produk. Fasilitas ini memiliki fleksibilitas untuk beroperasi pada
berbagai jenis gas reduksi yang mewakili steam reforming, oksidasi parsial, dan
penggunaan hidro-karbon secara langsung di bawah berbagai kondisi operasi.
Bijih besi, tergantung pada bentuk yang berasal dari tambang atau konsentrator,
mungkin perlu dikeringkan dan digiling. Selanjutnya akan dimasukkan ke
dalam reaktor padatan fluida multi tahap. Pada reaktor tersebut, bijih besi
dihubungkan dengan agen penggantinya. Bijih yang direduksi dapat digunakan
sebagai charge atau briket yang nantinya akan didinginkan untuk dilakukan
pengiriman. Sejak startup pada bulan 24 April 1962 dijalankan, telah dilakukan
untuk mengeksplorasi variabel proses dan konfigurasi peralatan. Beberapa
diantaranya berdurasi satu sampai dua bulan. Sebagian besar proses berjalan di
Cerro Bolivar yang digunakan sebagai standar untuk tujuan pembangunan.
Kontak yang sangat baik antara gas dan padatan dilakukan, menghasilkan reaksi
yang halus dan cepat, kontrol suhu yang baik, dan kualitas produk yang seragam.
Ini dikontrol pada kisaran 30 sampai 97% metalisasi (persen besi metalik pada
besi total). Eksperimen dilakukan dengan cairan padat digabungkan dengan
data spesifik tentang charge besi untuk merancang reaktor. Beberapa masalah
dari jenis proses sebelumnya dihadapi dalam retakan katalitik cairan dan kokas
cairan harus dipecahkan lagi untuk FIOR, misalnya perpindahan panas,
perubahan ukuran partikel, pemisahan padatan-gas, aliran padatan, dan erosi.
Masalah potensial lainnya, seperti getaran reaktor, tidak ditemukan. Solusi
dikembangkan pada bagaimana mengendalikan masalah tempel besi klasik dan
pembentukan skala berbagai jenis pada peralatan internal. Selama periode
pengembangan empat tahun terakhir sejumlah modifikasi penting telah
dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk, pengoperasian, dan biaya
operasi. Eksperimen pengoperasian dengan unit ini telah menunjukkan
kelayakan teknis proses. Flow sheet dari proses FIOR digambarkan seperti pada
Gambar 2 berikut ini.
 68

Gambar 2. Diagram Alir Skematik Pilot Plant

Contoh dari berbagai jenis produk yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 1.
Unit evaluasi sampel bijih sekitar 50 bijih dari ladang bijih utama di dunia telah
diuji. Percobaan awal dilakukan di unit laboratorium batch kecil atau dalam
skala kecil, setelah itu pengujian dapat diperluas ke unit kontinyu skala kecil
bijih dan pabrik percontohan 5 tpd. Operasi screening ini telah menunjukkan
bahwa banyak bijih yang sesuai untuk proses ini. Bijih pertama kali dianalisis
untuk menentukan karakteristik kimia dan fisiknya. Inspeksi tipikal meliputi
analisis sinar-X dan studi petrografi untuk menentukan struktur garis kristal,
dan lain-lain, serta analisis kimia kuantitatif untuk unsur besi, sulfur, fosfor dan
konstituen gangue atau pengotor. Uji reduksi standar kemudian dilakukan di
fluidized bed batch kecil. Gambar dua dari tiga unit pengujian ditunjukkan pada
Gambar 3 berikut ini.
 97

Gambar 3. Unit Evaluasi FIOR

Tabel 1. Spesimen Produk FIOR dari 5 tpd Pilot Plant

Wt. % A B C D
Total Besi 93.5 88.6 83.6 92.0
Besi Metalik 89.6 73.9 50.2 83.5
Silika 2.25 2.70 4.19 1.47
Alumina 2.58 1.83 3.44 0.62
CaO + MgO 0.5 0.9 0.54 0.04
Sulfur 0.01 0.013 0.015 0.016
Fosfor 0.15 0.17 0.17 0.16
Karbon 0.05 0.08 0.06 2.11
Titania 0.2 0.15 0.15 0.10
Elemen
<0.1 <0.1 <0.1 <0.1
lainnya

Proses FIOR (fine iron ore reduction) ini berhasil dikembangkan oleh Esso
pada tahun 1970-an. Teknologi ini membutuhkan serbuk sebagai charge yang
akan terfluidisasi dalam aliran gas pereduksi yang menurun. Diperlukan empat
reaktor berurutan dengan muatan bijih yang diumpankan ke reaktor pertama dan
secara progresif lewat menuju reaktor lainnya dimana proses reduksi selesai.
 8
10

Namun, upaya untuk mentransfer teknologi dalam skala penuh menuju reduksi
bijih pada daerah Orinoco, Venezuela gagal karena bijih yang digunakan pada
reduksi parsial menjadi lengket, teragregasi dan menyumbat reaktor yang
digunakan.

2.2 Ghaem
DRI adalah reduksi langsung pada bijih besi yang menggunakan beberapa
reduktor. Reduktor dapat berupa fasa solid maupun gas. Tergantung prosesnya
reduktor yang digunakan akan berbeda, ghaem merupakan proses DRI yang
menggunakan reduktornya yaitu gas alam dan batu bara setelah proses
gasifikasi. Di Iran dikembangkan sebuah proses direct reduction (DR) baru
menggunakan natural gas yaitu ghaem I, yang dirintis tahun 1995.
Ghaem I terdiri dari sebuah recuperator yang digunakan untuk pemanasan
awal campuran gas alam atau top gas, sebuah ruang pembakaran dimana terjadi
pemanasan natural gas dan oksigen yang direformasi menjadi gas pereduksi
yang terdiri dari H2, CO dan lainnya. Dan juga sebuah shaft furnace untuk
mereduksi pellet sebelum pemanasan. Ghaem DR dirancang oleh A Sadaeghi
dari Esfahan Steel Company. Dioperasikan Ghaem I DR yang memiliki
kapasitas Sponge iron sebanyak 40.000 tpa. Reaksi keseluruhan yang terjadi
pada reaktor adalah:
4Fe2O3 + 3CH4 ⇄ 8Fe + 3CO2 + 6H2O…………….(1)
Pabrik Ghaem I DR Terdiri dari 3 unit:
1. Sebuah shaft furnace dimana reduksi bijih besi dan pellet dengan gas
pereduksi berlangsung
2. Sebuah recuperator untuk pemanasan awal gas alam atau campuran top
gas
3. Sebuah ruang pembakaran dimana produk dari recuperator dan gas alam
dereformasi dengan oksigen menjadi gas pereduksi yang terdiri dari H2,
CO dan lainnya.
Selain itu, terdapat sebuah adjustment reaktor untuk menyamakan suhu gas
pereduksi, pemanasan awal pellet, pemanasan awal nitrogen dan lainnya.
 911

Shaft furnace ada ghaem I terdiri dari bagian-bagian:

1) Bagian paling atas pada furnace yang menghubungkan tempat
masuknya feed dan tempat keluarnya gas dengan zona reduksi
2) Zona reduksi dengan ruang distribusi masuknya gas reduksi
dihubungkan dengan bagian teratas pada furnace
3) Bagian paling bawah pada furnace yang terdiri dari zona pendingin
sponge iron yang dilengkapi dengan cluster breaker dan dengan tempat
keluarnya sponge iron yang sudah didinginkan yang akan dialirkan ke
ruang penyimpanan.
Diameter shaft furnace pada ghaem I adalah sebesar 2 m dan tingginya
sebesar 5 m. Flowsheet pada ghaem I dan unit utama dari ghaem I dapat dilihat
pada gambar dibawah.

Gambar 4. Flowsheet Pada Ghaem I

 12
10

Rata rata komposisi kimia pada gas pereduksi yang digunakan dan sponge
iron yang dihasilkan pada uji coba dihari ke 14 dapat dilihat pada tabel dibawah.

Tabel 2. Komposisi Kimia pada Gas Pereduksi

Berdasarkan keberhasilan pengerjaan pada ghaem I, ghaem II yang

memiliki kapasitas 600.000 tpa mulai didagangkan pada tahun 1996. Proses
ghaem sekarang sudah diperjual belikan di seluruh dunia.

2.3 Redsmelt
Redsmelt adalah proses pembuatan besi yang berdasarkan dua langkah
reduksi yaitu pra-reduksi dan peleburan besi panas pra-reduksi. Proses redsmelt
didasarkan pada rotary hearth furnace yang mereduksi green pellets yang
terbuat dari fine ore, reduktor dan binder untuk menghasilkan DRI. Selanjutnya
DRI diubah menjadi hot metal dalam Submerged Arc Furnace. Proses ini
menggunakan pada temperatur tinggi dan tekanan atmosfer. Flowsheet pada
redsmelt dapat dilihat pada gambar dibawah.
 11
13

Feed redsmelt furnace adalah bijih oksida berbentuk green self reducing
pellet yang terbuat dari fine ore, reduktor dan binder. Pellet dilakukan screening
pada roller-type screen hingga ukuran antara 8 hingga 16 mm. Undersize dan
oversize dimasukkan pada pelletizing disk. Lalu pellet yang dihasilkan
dimasukkan ke dalam rotary hearth furnace hingga 30 kg/m2 . Pellet yang
masuk akan dipanaskan pada temperatur 13700C selama 12 hingga 18 menit
pada rotary hearth furnace. Pada proses pemanasan ini, terjadi proses drying
pada pellet, coal devotalitization sekaligus reduksi besi oksida. Kontak antara
besi oksida dengan carbon pada temperatur yang tinggi menyebabkan laju
reaksi yang terjadi sangat cepat. Untuk mencegah oksidasi pada besi cair pada
tahap akhir di dalam furnace, dioperasikan atmosfer sub-stoichiometric. Produk
hot DRI kemudian dimasukan ke submerged arc furnace (SAF) untuk
dilelehkan menjadi molten pig iron.
 14

BAB III
KESIMPULAN

1.1 Kesimpulan
Dari makalah ini dapat disimpulkan bahwa :
1. Kemampuan untuk preparasi, reduksi gas karat dan briquetting produk.
Fasilitas ini memiliki fleksibilitas untuk beroperasi pada berbagai jenis
gas reduksi yang mewakili steam reforming, oksidasi parsial, dan
penggunaan hidro-karbon secara langsung di bawah berbagai kondisi
operasi. Bijih besi, tergantung pada bentuk yang berasal dari tambang atau
konsentrator, mungkin perlu dikeringkan dan digiling. Selanjutnya akan
dimasukkan ke dalam reaktor padatan fluida multi tahap. Pada reaktor
tersebut, bijih besi dihubungkan dengan agen penggantinya. Bijih yang
direduksi dapat digunakan sebagai charge atau briket yang nantinya akan
didinginkan untuk dilakukan pengiriman. Proses ini ditujukan untuk
FIOR.
2. Ghaem terdiri dari sebuah recuperator yang digunakan untuk pemanasan
awal campuran gas alam atau top gas, sebuah ruang pembakaran dimana
terjadi pemanasan natural gas dan oksigen yang direformasi menjadi gas
pereduksi yang terdiri dari H2, CO dan lainnya. Dan juga sebuah shaft
furnace untuk mereduksi pellet sebelum pemanasan.
3. Redsmelt adalah proses pembuatan besi yang berdasarkan dua langkah
reduksi yaitu pra-reduksi dan peleburan besi panas pra-reduksi. Proses
redsmelt didasarkan pada rotary hearth furnace yang mereduksi green
pellets yang terbuat dari fine ore, reduktor dan binder untuk menghasilkan
DRI. Selanjutnya DRI diubah menjadi hot metal dalam Submerged Arc
Furnace.
 15

DAFTAR PUSTAKA

Chatterjee, Amit., and Pandey, Banshidhar. 2001. Metallics for Steelmaking:

Production and Use. ALLIED PUBLISHER LTD.
http://www.iipinetwork.org/wp-content/Ietd/content/redsmelt.html (diakses
pada tanggal 4 Desember 2019, pukul 20.59 WIB).
https://www.ispatguru.com/ironmaking-in-rotary-hearth-furnace/ (diakses
pada tanggal 4 Desember 2019, pukul 21.15 WIB).