BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Bahan keramik adalah anorganik dan bahan non-logam. Sebagian besar
keramik adalah senyawa antara unsur-unsur logam dan non-logam yang
ikatan interatomiknya benar-benar ionik, atau terutama ionik tetapi memiliki
beberapa karakter kovalen. Istilah keramik berasal dari kata Yunani
keramikos, yang berarti "barang terbakar," menunjukkan bahwa sifat yang
diinginkan dari bahan-bahan ini biasanya dicapai melalui proses perlakuan
panas suhu tinggi yang disebut pembakaran.
Hingga 60 tahun terakhir atau lebih, materi yang paling penting di kelas
ini disebut "Keramik tradisional", yang bahan utamanya adalah tanah liat;
produk yang dianggap keramik tradisional adalah porselen, porselen, batu
bata, ubin, dan, di samping itu, gelas dan keramik bersuhu tinggi. Akhir-
akhir ini, kemajuan signifikan telah dibuat dalam memahami karakter
fundamental dari bahan-bahan ini dan fenomena yang terjadi di dalamnya
bertanggung jawab atas properti unik mereka. Akibatnya, generasi baru
bahan-bahan ini telah berevolusi, dan istilah keramik telah mengambil
makna yang jauh lebih luas. Untuk satu derajat atau yang lain, bahan-bahan
baru ini memiliki efek yang agak dramatis pada kehidupan kita; elektronik,
komputer, komunikasi, aerospace, dan sejumlah industri lainnya bergantung
pada penggunaannya.
Penting bagi insinyur untuk menyadari bagaimana aplikasi dan
pengolahan bahan keramik dipengaruhi oleh sifat mekanik dan termal
mereka, seperti kekerasan, kerapuhan, dan suhu leleh yang tinggi. Sebagai
contoh, potongan keramik biasanya tidak dapat dibuat menggunakan teknik
pembentuk logam konvensional. Seperti yang kita diskusikan dalam bab ini,
mereka sering dibentuk menggunakan metode pemadatan bubuk, dan
kemudian dipecat (yaitu, perlakuan panas).

1
1.2 Tujuan
Setelah mempelajari bab ini, Anda harus dapat melakukan hal-hal berikut:
1. Mendeskripsikan empat metode pembentukan potongan gelas.
2. Mendeskripsikan proses pembuatan gelas-keramik.
3. Mengetahui produk yang terbuat dari tanah liat/lempung.
4. Mengetahui tiga syarat penting untuk keramik refractory dan keramik
abrasive.
5. Mendeskripsikan mekasnisme pengerasan semen setelah ditambahkan air.

2
 BAB II
ISI

2.1 Kaca
Kaca merupakan bagian dari keramik; container, lensa, dan fiberglass
merupakan contoh dari pengaplikasina kaca. Kaca adalah silikat nonkristalin yang
mengandung oksida lain, terutama CaO, Na2O, K2O, dan Al2O3, yang
mempengaruhi sifat-sifat kaca. Kaca soda-kapur khas terdiri dari sekitar 70%
berat SiO2, keseimbangan yang terutama Na2O (soda) dan CaO (kapur).
Komposisi beberapa bahan kaca umum diberikan pada Tabel 13.1. Mungkin dua
aset utama dari bahan-bahan ini adalah transparansi optik mereka dan kemudahan
relatif yang dapat mereka buat.

2.1.1 Sifat-sifat Kaca

Sebelum kita membahas teknik-teknik pembentuk-kaca khusus,
beberapa sifat yang sangat sensitif dari bahan-bahan kaca harus disajikan.
Kaca, atau nonkristalin, bahan tidak memadat dalam arti yang sama
seperti yang kristal. Setelah pendinginan, gelas menjadi lebih dan lebih
kental secara berkelanjutan dengan penurunan suhu; tidak ada suhu yang
pasti di mana cairan berubah menjadi padat seperti dengan bahan kristal.
Faktanya, salah satu perbedaan antara bahan kristal dan nonkristalin

3
 terletak pada ketergantungan volume spesifik (atau volume per satuan
massa, timbal balik dari kerapatan) pada suhu, seperti yang diilustrasikan
pada Gambar 13.6. Untuk bahan-bahan kristal, ada penurunan volume
yang terputus-putus pada suhu leleh. Namun, untuk bahan gelas, volume
menurun secara terus menerus dengan penurunan suhu; sedikit
penurunan kemiringan kurva terjadi pada apa yang disebut suhu transisi
kaca, atau suhu fiktif, Di bawah suhu ini, material dianggap sebagai kaca;
di atas, yang pertama adalah cairan yang sangat dingin, dan akhirnya
cair. Yang juga penting dalam operasi pembentuk kaca adalah
karakteristik suhu viskositas kaca. Gambar 13.7 menunjukkan logaritma
viskositas terhadap suhu untuk leburan silika, silika tinggi, borosilikat,
dan gelas soda-lime. Pada skala viskositas beberapa titik khusus yang
penting dalam fabrikasi dan pengolahan gelas diberi label:
1. Titik leleh (melting point) sesuai dengan suhu di mana viskositas adalah
10 Pa-s (100 P); gelasnya cukup cair untuk dianggap sebagai cairan.
2. Titik kerja (working point),menunjukkan suhu di mana viskositas Pa-s
(P); kaca mudah berubah pada viskositas ini.
3. Titik pelunakan (softening point), suhu di mana viskositas Pa-s (P),
adalah suhu maksimum di mana sepotong kaca dapat ditangani tanpa
menyebabkan perubahan dimensi yang signifikan.
4. Titik anil (annealing point) adalah suhu di mana viskositas Pa-s (P); pada
suhu ini, difusi atom cukup cepat sehingga tegangan sisa dapat
dihilangkan dalam waktu sekitar 15 menit.
5. Titik regangan(strain point) sesuai dengan suhu di mana viskositas
menjadi Pa-s (P); untuk suhu di bawah titik regangan, fraktur akan terjadi
sebelum onset deformasi plastik. Suhu transisi gelas akan berada di atas
titik regangan. Sebagian besar operasi pembentuk kaca dilakukan dalam
rentang kerja antara suhu kerja dan pelunakan. Tentu saja, suhu di mana
setiap titik ini terjadi tergantung pada komposisi kaca. Misalnya, titik-titik
pelunakan untuk soda-lime dan 96% gelas silika dari Gambar 13.7 adalah
sekitar 700 dan (1300 dan), masing-masing. Yaitu, operasi pembentukan
dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah secara signifikan untuk kaca

4
 soda-kapur. Kemampuan bentuk gelas disesuaikan sampai tingkat besar
oleh komposisinya.

2.1.2 Pembentukan Kaca

Kaca diproduksi dengan memanaskan bahan mentah ke suhu yang
lebih tinggi di atas yang meleleh terjadi. Kebanyakan gelas komersial

5
adalah dari berbagai silika-soda-jeruk; silika biasanya dipasok sebagai
pasir kuarsa biasa, sedangkan Na2O dan CaO ditambahkan sebagai soda
ash (Na2CO3) dan batu kapur (CaCO3). Untuk sebagian besar aplikasi,
terutama ketika transparansi optik adalah penting, adalah penting bahwa
produk kaca menjadi homogen dan bebas pori. Homogenitas dicapai
dengan pelelehan sempurna dan pencampuran bahan mentah.
Kepentingan hasil dari gelembung gas kecil yang diproduksi; ini harus
diserap ke mencair atau dihilangkan, yang membutuhkan penyesuaian
yang tepat dari viskositas bahan cair. Empat metode pembentukan yang
berbeda digunakan untuk membuat produk kaca: menekan, meniup,
menggambar, dan membentuk serat.Menekan digunakan dalam
pembuatan potongan-potongan yang relatif tebal berdinding seperti
piring dan piring.Potong kaca dibentuk oleh aplikasi tekanan dalam
grafit. -cetakan besi cor cetakan memiliki bentuk yang diinginkan;
cetakan biasanya dipanaskan untuk memastikan permukaan yang rata.
Meskipun beberapa meniup kaca dilakukan dengan tangan, terutama
untuk benda-benda seni, prosesnya telah sepenuhnya otomatis untuk
produksi stoples kaca, botol, dan bola lampu. Beberapa langkah yang
terlibat dalam satu teknik tersebut diilustrasikan pada Gambar 13.8. Dari
gumpalan kaca mentah, parison, atau bentuk sementara, dibentuk oleh
penekanan mekanis dalam cetakan. Potongan ini dimasukkan ke dalam
cetakan finishing atau blow dan dipaksa untuk menyesuaikan dengan
kontur cetakan oleh tekanan yang diciptakan dari semburan udara. .
Menggambar digunakan untuk membentuk potongan kaca panjang
seperti lembaran, batang, tabung, dan serat, yang memiliki penampang
silang konstan. Satu proses dimana kaca lembaran terbentuk

6
diilustrasikan pada Gambar 13.9; mungkin juga dibuat dengan rolling panas.
Kerataan dan permukaan akhir dapat ditingkatkan secara signifikan dengan
mengapung lembaran pada bak timah cair pada suhu yang ditinggikan; potongan
itu perlahan didinginkan dan kemudian dipanaskan dengan anil. Serat kaca terus
menerus terbentuk dalam operasi menggambar yang agak rumit. Kaca cair
terkandung dalam ruang pemanas platinum. Arus terbentuk dengan menggambar
gelas cair melalui banyak lubang kecil di bilik ruang. Viskositas kaca, yang sangat
penting, dikendalikan oleh ruang dan suhu orifice.

Heat Treating Glasses

Annealing
Ketika material keramik didinginkan dari suhu yang ditinggikan, tekanan internal,
yang disebut tegangan termal, dapat diperkenalkan sebagai akibat dari perbedaan
laju pendinginan dan kontraksi
termal antara permukaan dan daerah interior. Termal ini

7
menekankan penting dalam keramik rapuh, terutama gelas, karena mereka dapat
melemahkan bahan atau, dalam kasus yang ekstrim, menyebabkan patah tulang,
yang disebut thermal shock (lihat Bagian 19.5). Biasanya, upaya dilakukan untuk
menghindari tekanan termal, yang dapat dicapai dengan mendinginkan potongan
pada laju yang cukup lambat. Begitu tekanan tersebut telah diperkenalkan,
bagaimanapun, eliminasi, atau setidaknya pengurangan dalam besarnya mereka,
dimungkinkan oleh perlakuan panas annealing di mana gelas yang dipanaskan ke
titik annealing, kemudian perlahan-lahan didinginkan ke suhu kamar.

Glass Tempering
Kekuatan sepotong kaca dapat ditingkatkan dengan sengaja menginduksi
tegangan permukaan residual tekan. Hal ini dapat dicapai dengan prosedur
perlakuan panas yang disebut thermal tempering. Dengan teknik ini, gelas tersebut
dipanaskan sampai suhu di atas daerah transisi gelas namun di bawah titik
pelunakan. Hal ini kemudian didinginkan hingga suhu kamar dalam suatu
pancaran udara atau, dalam beberapa kasus, penangas minyak. Tegangan sisa
timbul dari perbedaan dalam tingkat pendinginan untuk permukaan dan daerah
interior. Awalnya, permukaan mendingin lebih cepat dan, setelah jatuh ke suhu di
bawah titik regangan, menjadi kaku. Pada saat ini, bagian dalam, setelah
didinginkan kurang cepat, berada pada suhu yang lebih tinggi (di atas titik
regangan) dan, oleh karena itu, masih plastik. Dengan pendinginan yang
berkelanjutan, interior mencoba untuk berkontraksi ke tingkat yang lebih besar
daripada eksterior yang kaku sekarang akan memungkinkan. Jadi, bagian dalam

8
cenderung untuk menarik di luar, atau memaksakan tekanan radial ke dalam.
Sebagai konsekuensinya, setelah potongan kaca telah didinginkan ke suhu
ruangan, itu menopang tekanan tekan di permukaan, dengan tegangan tarik di
daerah interior. Distribusi tegangan suhu ruang di atas penampang piring kaca
diwakili secara skematik pada Gambar 13.10. Kegagalan bahan keramik hampir
selalu dihasilkan dari retakan yang dimulai di permukaan oleh tegangan tarik yang
diterapkan. Untuk menyebabkan fraktur dari bagian kaca tempered, besarnya
tegangan tarik yang diaplikasikan secara eksternal harus cukup besar untuk
terlebih dahulu mengatasi tegangan permukaan tekan sisa dan, sebagai tambahan,
untuk menekankan permukaan pada tegangan yang cukup untuk memulai suatu
retakan, yang kemudian dapat menyebar. .Untuk kaca yang tidak ditempa, retakan
akan diperkenalkan pada tingkat tegangan eksternal yang lebih rendah, dan,
akibatnya, kekuatan fraktur akan menjadi lebih kecil. Kaca tempered digunakan
untuk aplikasi di mana kekuatan tinggi penting; ini termasuk pintu besar dan lensa
kacamata.

9
Fabrikasi dan Treatment Panas Kaca-Keramik (Fabrication and Heat
Treating of Glass–Ceramics)
Tahap pertama dalam pembuatan keramik-gelas ware membentuknya menjadi
bentuk yang diinginkan seperti gelas. Teknik pembentukan yang digunakan sama
dengan potongan kaca, seperti yang dijelaskan sebelumnya — yaitu. menekan dan
menggambar. Konversi kaca menjadi kaca-keramik (yaitu, kristalisasi, Bagian
13.3) dicapai dengan perlakuan panas yang tepat. Salah satu set perawatan panas
untuk kaca-keramik Li2O-Al2O3-SiO2 diuraikan secara terperinci dalam plot
waktu-versus-suhu pada Gambar 13.11. Setelah meleleh dan membentuk operasi,
nukleasi dan pertumbuhan partikel fase kristal dilakukan isotermal pada dua
temperatur yang berbeda.

2.2 Tanah Liat

Salah satu bahan utama yang paling banyak digunakan untuk pembuatan
keramik adalah tanah liat. Bahan ini dapat ditemukan dengan jumlah banyak.
Alasan lain dari penggunaan tanah liat adalah sifatnya yang mudah dibentuk;
ketika telah tercampur dengan porsi yang tepat, tanah liat membentuk massa yang
dapat dengan mudah diubah bemtuk. Tanah liat yang sudah dibentuk kemudian
dikeringkan untuk menghilangkan moisture-nya, lalu dibakar dengan suhu tinggi
untuk meningkatkan kekuatan mekaniknya.

10
 Produk tanah liat diklasifikasikan secara umum; produk tanah liat
structural dan whitewares. Tanah liat structural meliputi batu bata dan ubin.
Whiteware keramik berubah warna menjadi putih setelah melalui proses
pembakaran dengan suhu tinggi. Contoh dari produknya adalah porselen dan
tembikar.

2.2.1 Karakteristik Tanah Liat

Mineral tanah liat memainkan dua peran penting dalam pembuatan
keramik. Pertama, ketika dicampurkan dengan air tanah liat akan sangat
mudah untuk dibentuk, kondisi ini dinamakan dengan istilah
Hydroplasticity. Sifat ini sangat penting dalam operasi pembentukan.
Komposisi dari tanah liat adalah alumina (Al 2O3) dan silika (SiO2),
yang secara kimia mengikat air. Struktur kristal dari mineral tanah liat juga
sedikir rumit; namun satu hal yang paling umum yaitu srtuktur berlapis.
Mineral tanah liat yang paling umum yaitu Kaolinate [Al2(Si2O5)(OH)4].
Ketika terjadi penambahan air, molekul air akan dapat bersesuaian di
antara lapisan lembaran dan membentuk lapisan film tipis di antara partikel
tanah liat. Hal ini membuat tanah liat dapat dengan mudah diubah bentuk.

2.2.2 Teknik Pembuatan

Bahan baku yang ditambang biasanya harus melalui operasi

penggilingan atau penggerindaan di mana ukuran partikel berkurang, ini
diikuti dengan penyaringan atau sizing untuk menghasilkan produk bubuk
yang memiliki kisaran ukuran partikel yang diinginkan. Untuk sistem
multikomponen, serbuk harus benar-benar dicampur dengan air dan
mungkin bahan-bahan lain untuk memberikan karakteristik aliran yang
kompatibel dengan teknik pembentukan khusus. Bagian yang dibentuk
harus memiliki kekuatan mekanik yang cukup untuk tetap utuh selama
pengangkutan, pengeringan, dan operasi pembakaran .Dua umum Teknik
pembentukan digunakan untuk membentuk komposisi berbasis tanah liat:
pembentukan hidroplastik dan slip casting.
Teknik pembentukan hidroplastik, mineral tanah liat, bila
dicampur dengan air, menjadi sangat plastik dan lentur dan dapat dibentuk

11
tanpa retak; Namun, mereka memiliki kekuatan hasil yang sangat rendah.
Konsistensi (rasio air-tanah liat) dari massa hidroplastik harus memberikan
kekuatan luluh yang cukup untuk memungkinkan gudang yang terbentuk
untuk mempertahankan bentuknya selama penanganan dan pengeringan.
Teknik pembentukan hidroplastik yang paling umum adalah ekstrusi, di
mana massa keramik plastik kaku dipaksa melalui lubang orifice memiliki
geometri cross-sectional yang diinginkan, itu mirip dengan ekstrusi logam.
Brick, pipa, blok keramik, dan ubin semua umumnya dibuat menggunakan
pembentukan hidroplastik. Biasanya keramik plastik dipaksa melalui die
dengan menggunakan auger yang digerakkan motor, dan sering udara
dihilangkan dalam ruang vakum untuk meningkatkan densitas. Kolom
internal berongga di bagian yang diekstrusi (misalnya, bata bangunan)
dibentuk oleh sisipan yang terletak di dalam cetakan.
Slip Casting, proses pembentukan lain yang digunakan untuk
komposisi berbasis tanah liat adalah slip casting. Slip adalah suspensi
tanah liat dan / atau bahan non plastik lainnya di dalam air. Ketika
dituangkan ke dalam cetakan berpori (umumnya terbuat dari plastik paris),
air dari slip diserap ke dalam cetakan, meninggalkan lapisan padat pada
dinding cetakan yang ketebalannya tergantung pada waktu. Proses ini
dapat dilanjutkan sampai seluruh rongga cetakan menjadi padat
(pengecoran padat), seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.12a. Atau
dapat diakhiri ketika dinding cangkang padat mencapai ketebalan yang
diinginkan, dengan membalik cetakan dan menuangkan slip yang
berlebihan; ini disebut drain casting (Gambar 13.12b). Ketika bagian cor
mengering dan mengecil, ia akan menarik diri (atau melepaskan) dari
dinding cetakan; pada saat ini cetakan dapat dibongkar dan bagian cetakan
dibuang. Sifat slip sangat penting, ia harus memiliki gravitasi spesifik yang
tinggi dan sangat cair dan dapat dituangkan. Karakteristik ini tergantung
pada rasio solidto-air dan agen lain yang ditambahkan. Tingkat casting
yang memuaskan merupakan persyaratan penting. Selain itu, bagian
cetakan harus bebas gelembung, dan harus memiliki susut pengeringan
yang rendah dan kekuatan yang relatif tinggi.

12
 Sifat-sifat cetakan itu sendiri mempengaruhi kualitas pengecoran.
Biasanya, plaster paris, yang ekonomis, relatif mudah dibuat menjadi
bentuk yang rumit, dan dapat digunakan kembali, digunakan sebagai
bahan cetakan. Kebanyakan cetakan adalah barang-barang multi-guna
yang harus dirakit sebelum pengecoran. Juga, porositas cetakan dapat
bervariasi untuk mengontrol laju pengecoran. Bentuk keramik yang agak
rumit yang dapat diproduksi dengan cara pengecoran slip termasuk
perlengkapan kebersihan toilet, benda-benda seni, dan khusus gudang
laboratorium ilmiah seperti tabung keramik.

2.2.3 Pengeringan dan Pembakaran

Potongan keramik yang telah dibentuk secara hidroplastik atau

dengan slip casting mempertahankan porositas yang signifikan dan
kekuatan yang tidak mencukupi untuk sebagian besar aplikasi praktis.
Selain itu, mungkin masih mengandung beberapa cairan (misalnya, air),
yang ditambahkan untuk membantu dalam operasi pembentukan. Cairan

13
ini dihilangkan dalam proses pengeringan; kepadatan dan kekuatan
ditingkatkan sebagai hasil dari perlakuan panas suhu tinggi atau prosedur
pembakaran. Tubuh yang telah dibentuk dan dikeringkan tetapi tidak
dipecat disebut hijau. Teknik pengeringan dan pembakaran sangat penting
karena cacat yang biasanya membuat gudang tidak berguna (misalnya,
langkan, distorsi, dan retakan) dapat dikenalkan selama operasi. Cacat ini
biasanya dihasilkan dari tekanan yang dibentuk dari penyusutan non-
bentuk.
Proses pengeringan, keramik yang berbasis tanah liat mengering,
ia juga mengalami beberapa penyusutan. Pada tahap awal pengeringan
partikel-partikel tanah liat secara virtual dikelilingi oleh dan dipisahkan
satu dengan yang lain oleh lapisan tipis air. Seperti pengeringan
berlangsung dan air dihilangkan, pemisahan interparticle menurun, yang
dimanifestasikan sebagai penyusutan (Gambar 13.13). Selama pengeringan
sangat penting untuk mengontrol laju penghilangan air. Pengeringan di
daerah interior tubuh dicapai dengan difusi molekul air ke permukaan
tempat penguapan terjadi. Jika laju penguapan lebih besar daripada laju
difusi, permukaan akan kering (dan sebagai akibatnya menyusut) lebih
cepat daripada interior, dengan probabilitas tinggi pembentukan cacat yang
disebutkan sebelumnya. Tingkat penguapan permukaan harus dikurangi
untuk, paling banyak, laju difusi air, tingkat penguapan dapat dikontrol
oleh suhu, kelembaban, dan laju aliran udara. Faktor-faktor lain juga
mempengaruhi penyusutan. Salah satunya adalah ketebalan tubuh;
Penyusutan tidak seragam dan pembentukan cacat lebih menonjol pada
potongan tebal daripada yang tipis. Kandungan air dari tubuh yang
terbentuk juga penting: semakin besar kandungan air, semakin luas
penyusutan. Konsekuensinya, kadar air biasanya dijaga serendah mungkin.
Ukuran partikel lempung juga memiliki pengaruh, penyusutan
ditingkatkan karena ukuran partikel menurun. Untuk meminimalkan
penyusutan, ukuran partikel dapat ditingkatkan, atau bahan non plastik
yang memiliki partikel yang relatif besar dapat ditambahkan ke tanah liat.
Energi gelombang mikro juga dapat digunakan untuk mengeringkan

14
barang-barang keramik. Salah satu keuntungan dari teknik ini adalah
bahwa suhu tinggi yang digunakan dalam metode konvensional dihindari,
suhu pengeringan dapat disimpan di bawah Ini penting karena pengeringan
beberapa bahan yang peka suhu harus dijaga serendah mungkin.

Proses pengapian, biasanya ditembak pada suhu antara 900 dan

(1650 dan); suhu pembakaran tergantung pada komposisi dan sifat yang
diinginkan dari potongan yang sudah jadi. Selama operasi penembakan,
kepadatan meningkat lebih lanjut (dengan penurunan porositas petugas)
dan kekuatan mekanik ditingkatkan. Ketika bahan berbasis tanah liat
dipanaskan sampai suhu tinggi, beberapa reaksi yang agak rumit dan
terlibat terjadi. Salah satunya adalah vitrifikasi, pembentukan bertahap dari
gelas cair yang mengalir ke dan mengisi sebagian dari volume pori.
Tingkat vitrifikasi tergantung pada suhu dan waktu penembakan, serta
komposisi tubuh. Suhu di mana bentuk fase cair diturunkan dengan
penambahan agen fluks seperti feldspar. Fusi fasa ini mengalir di sekitar
partikel-partikel yang belum dilepas yang tersisa dan mengisi di pori-pori
sebagai akibat dari gaya tegangan permukaan (atau aksi kapiler);
penyusutan juga menyertai proses ini. Setelah pendinginan, fase fused ini
membentuk matriks kaca yang menghasilkan padat, kuat tubuh.Dengan
demikian, mikro akhir terdiri dari fase vitrifikasi, setiap partikel kuarsa
yang tidak bereaksi, dan beberapa porositas. Gambar 13.14 adalah
mikrograf elektron scanning dari porselen yang dipecat yang dapat dilihat
elemen-elemen mikrostruktur ini. Tingkat vitrifikasi, tentu saja,
mengontrol sifat suhu ruangan dari keramik ware; kekuatan, daya tahan,
dan densitas semuanya ditingkatkan karena itu meningkat. Temperatur

15
 penembakan menentukan sejauh mana vitrifikasi terjadi; yaitu, vitrifikasi
meningkat ketika suhu pembakaran dinaikkan. Batu bata bangunan
biasanya dipecat dan relatif berpori. Di sisi lain, pembakaran porselin yang
sangat vitrifikasi, yang berbatasan dengan optik tembus cahaya, terjadi
pada suhu yang jauh lebih tinggi. Vitrifikasi lengkap dihindari selama
pembakaran, karena tubuh menjadi terlalu lunak dan akan runtuh.

2.3 Semen
Beberapa bahan keramik yang sudah dikenal diklasifikasikan sebagai
semen anorganik: semen, plester Paris, dan kapur, yang, sebagai suatu kelompok,
diproduksi dalam jumlah yang sangat besar. Ciri khas dari bahan-bahan ini adalah
ketika dicampur dengan air, mereka membentuk pasta yang kemudian mengeras.
Sifat ini sangat berguna dalam struktur yang padat dan kaku yang memiliki bentuk
apa saja yang dapat dibentuk dengan cepat. Juga, beberapa bahan ini bertindak
sebagai fase pengikatan yang secara kimia mengikat agregat partikulat menjadi

16
struktur kohesif tunggal. Dalam keadaan ini, peran semen mirip dengan fase
ikatan kaca yang terbentuk ketika produk tanah liat dan beberapa bata tahan api
dipecat. Satu perbedaan penting, bagaimanapun, adalah bahwa ikatan semen
berkembang pada suhu kamar.
Dari kelompok bahan ini, semen Portland dikonsumsi dalam tonase
terbesar. Hal ini dihasilkan dengan menggiling dan mencampur mineral lempung
dan kapur secara erat dalam proporsi yang tepat dan kemudian memanaskan
campuran sampai sekitar 400C (2550F) dalam tanur putar; Proses ini, kadang-
kadang disebut kalsinasi, menghasilkan perubahan fisik dan kimia dalam bahan
baku. Produk “klinker” yang dihasilkan kemudian digiling menjadi bubuk yang
sangat halus, yang ditambahkan sejumlah kecil gipsum (CaSO4–2H2O) untuk
memperlambat proses pengaturan. Produk ini adalah semen Portland. Sifat-sifat
semen Portland, termasuk pengaturan waktu dan kekuatan akhir, untuk tingkat
yang besar tergantung pada komposisinya. Beberapa konstituen yang berbeda
ditemukan di semen Portland, yang utama adalah tricalcium silikat (3CaO-SiO2)
dan dicalcium silikat (2CaO-SiO2). Pengaturan dan pengerasan bahan ini hasil
dari reaksi hidrasi yang relatif rumit yang terjadi di antara berbagai konstituen
semen dan air yang ditambahkan. Sebagai contoh, satu reaksi hidrasi yang
melibatkan dikalsium silikat adalah sebagai berikut:
2CaO - SiO2 + xH2O 2CaO-SiO2-xH2O (13.1)
di mana x adalah variabel yang tergantung pada banyaknya air yang tersedia.
Produk terhidrasi ini dalam bentuk gel kompleks atau zat kristal yang membentuk
ikatan semen. Reaksi hidrasi dimulai segera setelah air ditambahkan ke semen. Ini
pertama kali diwujudkan sebagai pengaturan (pengerasan pasta plastik sekali),
yang berlangsung segera setelah pencampuran, biasanya dalam beberapa jam.
Pengerasan massa mengikuti sebagai hasil hidrasi lebih lanjut, proses yang relatif
lambat yang dapat berlanjut selama beberapa tahun. Harus ditekankan bahwa
proses dimana semen mengeras bukan merupakan salah satu pengeringan, tetapi
lebih pada hidrasi di mana air benar-benar berpartisipasi dalam reaksi ikatan
kimia.
Semen Portland disebut semen hidrolik karena kekerasannya berkembang
oleh reaksi kimia dengan air. Hal ini digunakan terutama dalam mortar dan beton

17
untuk mengikat agregat partikel inert (pasir dan / atau kerikil) menjadi massa yang
kohesif; ini dianggap sebagai material komposit (lihat Bagian 16.2). Bahan semen
lainnya, seperti kapur, adalah nonhidraulik — yaitu, senyawa selain air (misalnya,
CO2) terlibat dalam reaksi pengerasan.

2.4 Powder Pressing

Beberapa teknik pembentukan keramik telah dibahas relatif terhadap

fabrikasi produk kaca dan tanah liat. Metode lain yang penting dan umum
digunakan yang menjamin perlakuan singkat adalah pengepresan bubuk. Powder
pressing, analog keramik untuk metalurgi serbuk, digunakan untuk membuat
komposisi baik tanah liat dan nonclay, termasuk keramik elektronik dan magnetik
serta beberapa produk bata tahan api. Pada intinya, massa serbuk, biasanya
mengandung sedikit air atau pengikat lainnya, dipadatkan ke dalam bentuk yang
diinginkan oleh tekanan. Tingkat pemadatan dimaksimalkan dan fraksi ruang
hampa diminimalkan dengan menggunakan partikel kasar dan halus dicampur
dalam proporsi yang tepat. Tidak ada deformasi plastik dari partikel selama
pemadatan, karena mungkin ada bubuk logam. Salah satu fungsi pengikat adalah
melumasi partikel serbuk saat mereka bergerak melewati satu sama lain dalam
proses pemadatan. Ada tiga prosedur menekan-bubuk dasar: uniaksial, isostatik
(atau hidrostatik), dan penekanan panas. Untuk menekan uniaksial, bubuk
dipadatkan dalam logam mati oleh tekanan yang diterapkan dalam satu arah.
Bagian yang terbentuk mengambil konfigurasi die dan platens melalui mana
tekanan diterapkan. Metode ini terbatas pada bentuk yang relatif sederhana ;

18
 Namun, tingkat produksi tinggi dan prosesnya tidak mahal. Langkah-
langkah yang terlibat dalam satu teknik diilustrasikan pada Gambar 13.15. Untuk
penekanan isostatik, bahan bubuk terkandung dalam amplop karet dan tekanan
diterapkan oleh cairan, isostatically (yaitu, itu memiliki besaran yang sama di
semua arah). Bentuk yang lebih rumit dimungkinkan daripada dengan menekan
uniaksial; Namun, teknik isostatik lebih memakan waktu dan mahal. Untuk kedua
prosedur uniaksial dan isostatik, operasi penembakan diperlukan setelah operasi
menekan. Selama menembakkan potongan yang terbentuk menyusut, dan
mengalami pengurangan porositas dan peningkatan integritas mekanis. Perubahan
ini terjadi oleh koalesensi partikel bubuk menjadi massa yang lebih padat dalam
proses yang disebut sintering. Mekanisme sintering secara skematik digambarkan
pada Gambar 13.16. Setelah menekan, banyak partikel serbuk bersentuhan satu
sama lain (Gambar 13.16a). Selama tahap sintering awal, leher terbentuk di
sepanjang daerah kontak antara partikel yang berdekatan; Selain itu, batas butir
terbentuk di setiap leher, dan setiap celah antar partikel menjadi pori (Gambar
13.16b). Seperti sintering berlangsung, pori-pori menjadi lebih kecil dan lebih
bulat dalam bentuk (Gambar 13.16c). Sebuah mikrograf elektron scanning dari

19
bahan alumina disinter ditunjukkan pada Gambar 13.17. Gaya penggerak untuk
sintering adalah pengurangan total luas permukaan partikel; energi permukaan
lebih besar dari energi batas butir. Sintering dilakukan di bawah suhu leleh
sehingga fase cair biasanya tidak ada. Transportasi yang diperlukan untuk
mempengaruhi perubahan yang ditunjukkan pada Gambar 13.16 dicapai dengan
difusi atom dari partikel curah ke daerah leher. Dengan penekanan panas,
pengepresan bubuk dan perlakuan panas dilakukan secara bersamaan — agregat
serbuk dipadatkan pada suhu yang tinggi. Prosedur ini digunakan untuk bahan
yang tidak membentuk fasa cair kecuali pada suhu yang sangat tinggi dan tidak
praktis, selain itu, digunakan ketika kepadatan tinggi tanpa pertumbuhan gandum
yang cukup besar diinginkan. Ini adalah teknik fabrikasi mahal yang memiliki
beberapa keterbatasan. Ini mahal dalam hal waktu, karena kedua cetakan dan mati
harus dipanaskan dan didinginkan selama setiap siklus. Selain itu, cetakan
biasanya mahal untuk dibuat dan biasanya memiliki masa hidup yang pendek.

20
2.5 Tape Casting
Sebuah teknik fabrikasi keramik penting, casting tape, sekarang akan
dibahas secara singkat. Seperti namanya, lembaran tipis dari tape fleksibel
diproduksi dengan cara proses pengecoran. Sheet ini dibuat dari slip, dalam
banyak hal mirip dengan mereka yang digunakan untuk slip casting (Bagian
13.10). Jenis slip ini terdiri dari suspensi partikel keramik dalam cairan organik
yang juga mengandung pengikat dan pemlastis yang digabungkan untuk
memberikan kekuatan dan fleksibilitas pada pita cor. Ditayangkan di ruang hampa
mungkin juga diperlukan untuk menghilangkan gelembung udara atau gelembung
uap pelarut apa pun, yang dapat bertindak sebagai situs inisiasi retakan pada
bagian akhir. Rekaman yang sebenarnya dibentuk dengan menuangkan slip ke
permukaan datar (dari stainless steel, kaca, film polimer, atau kertas), pisau dokter
menyebar slip ke dalam pita tipis ketebalan seragam, seperti yang ditunjukkan
secara skematik pada Gambar 13.18. Dalam proses pengeringan, komponen slip
yang mudah menguap dikeluarkan oleh evaporasi; produk hijau ini adalah pita
fleksibel yang dapat dipotong atau ke lubang mana yang mungkin dipukul
sebelum operasi penembakan. Ketebalan tape biasanya berkisar antara 0,1 dan 2
mm (0,004 hingga 0,08 inci). Pengecoran pita banyak digunakan dalam produksi

21
substrat keramik yang digunakan untuk sirkuit terpadu dan untuk kapasitor
multilayer.

22