Pengetahuan Bahan Elektrik

(2 SKS)
Bagian 3
Kaca dan Keramik :
 Kaca
 Kaca Soda Kapur
 Kaca borosilikat
 Kaca yang membersihkan sendiri
 Keramik Kaca
 Pemrosesan keramik modern
 Alumina
 Zirconia
 Keramik Nitrida
 Sialons
Disusun oleh: Kunto Wibowo  Keramik karbida

Diambil dari buku: Materials for Engineering - 3rd (2006) - [John_Martin]

1
 Kaca dan Keramik

4.1 Kaca
Jaringan tiga dimensi acak rantai molekuler yang ada dalam kaca diilustrasikan secara diagram pada Gambar
1.27. Rantai terdiri dari unit-unit kompleks berdasarkan unit tetrahedral SiO4. Silika murni dapat membentuk
kaca; ini memiliki suhu pelunakan yang tinggi, sehingga sulit untuk dikerjakan karena kekentalan/ viskositasnya
tinggi. Kacamata komersial terdiri dari silika dicampur dengan oksida logam, yang sangat mengurangi suhu
leleh, sehingga membuat kaca lebih mudah dan lebih murah untuk dibuat. Ada dua keluarga penting kaca
komersial: soda kapur (soda lime) dan borosilikat. 

4.1.1 Kaca Soda Kapur (Soda lime glasses)

 Soda lime memiliki komposisi yang khas (% wt)
70 SiO2 , 10 CaO, 15 Na2 O

 dan sejumlah kecil oksida lainnya. Kaca ini digunakan untuk produk bervolume tinggi seperti jendela, botol,
dan guci. Oksida logam yang ditambahkan bertindak sebagai pengubah jaringan dalam struktur Gambar.
1.27. Jadi, ketika soda (Na2 O) ditambahkan ke kaca silika, setiap ion Na + menjadi melekat pada ion oksigen
tetrahedron sehingga mengurangi ikatan silang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.1. Efek
penambahan soda dengan demikian untuk menggantikan beberapa ikatan kovalen antara tetrahedra dengan
ikatan ionik (non-directional) dari energi yang lebih rendah. Hal ini mengurangi viskositas lelehan, sehingga
gelas soda mudah bekerja pada 700 C, sedangkan silika murni melunak pada sekitar 1200 C. Dengan cara
yang sama, paduan dari kaca untuk membuatnya lebih bisa diterapkan mengurangi kekuatannya di suhu
tinggi, sehingga kaca silika harus digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan kekuatan suhu tinggi - seperti
selubung lampu halogen kuarsa.

2
 Kaca lime juga peka terhadap perubahan suhu, dan, karena koefisien ekspansi panasnya yang besar ( 8

4.1 Sketsa struktur kaca soda kapur.

4.1.2 Kaca borosilikat

 Kaca borosilikat memiliki komposisi tipikal (% berat)

80 SiO2 , 15 B2 O3 , 5 Na2O

 dan sejumlah kecil Al2O3. Koefisien ekspansi termal dari kaca ini hanya sepertiga dari kaca soda kapur dan
hasilnya tahan goncangan termal yang baik membuatnya cocok untuk memasak dan barang pecah belah/
gelas kimia (gelas Pyrex).
 Beberapa properti dari kaca ini dan lainnya tercantum dalam Tabel 4.1.

3
Table 4.1 Beberapa sifat kaca :

Property Units Silica Soda-lime Borosilicate Glass

glass glass glass ceramic

Modulus of rupture MPa 70 50 55 >110

Compressive strength MPa 1700 1000 1200 ~1200
Young’s modulus GPa 70 74 65 92
Thermal expansion 10–6 K–1 0.62 7.8 3. 2 1.0
coefficient
Thermal conductivity W m–1 K–1 1.8 1.8 1.5 2.4
Toughness (Gc) J m–2 ~1 ~1 ~1 ~10

Ketahanan guncangan termal

 Retak yang disebabkan oleh perubahan suhu yang tiba-tiba merupakan masalah pada kaca dan keramik. Jika
sepotong bahan yang dipanaskan dimasukkan ke dalam air dingin, lapisan permukaan segera mencapai suhu
air sebelum ada waktu untuk panas mengalir dari bagian dalam spesimen. Kontraksi lapisan permukaan
dengan demikian dibatasi, menciptakan tegangan permukaan biaksial yang diberikan oleh:

𝛼𝐸∆𝑇
𝜎= (4.1)
1−𝑣

di mana  adalah koefisien ekspansi termal, E adalah modulus Young, v adalah rasio Poisson dan ∆𝑇 adalah
perbedaan suhu antara permukaan dan bagian dalam sampel.

 Nilai ∆𝑇f yang diperlukan untuk menghasilkan tegangan patah material (𝜎f ) dapat dianggap sebagai merit
index (indeks manfaat) (R) untuk ketahanan goncangan termal dari keramik dan kaca:

𝜎f (1−𝑣)
∆𝑇f = =R
𝛼

4
Faktor bentuk S dapat dimasukkan, memberikan:

∆𝑇f = RS
 Nilai koefisien ekspansi termal sangat penting dalam konteks ini dan jelas dari data pada Tabel 4.1 mengapa
gelas borosilikat lebih unggul dalam hal ini dibandingkan dengan gelas soda-kapur.
 Pendekatan ini telah membuat asumsi implisit bahwa suhu permukaan mencapai nilai akhir sebelum ada
perubahan suhu dalam jumlah besar material - yaitu bahwa pendinginan cepat yang tak terhingga telah
diterapkan. Dalam praktiknya, laju perpindahan panas yang terbatas harus diperhitungkan dengan
mempertimbangkan Biot modulus (β), yang ditentukan oleh persamaan:

𝑟𝑚 ℎ
𝛽= 𝐾
(4.2)

di mana rm adalah jari-jari sampel, h koefisien perpindahan panas dan K konduktivitas termal.

 Jika kita mendefinisikan tegangan non-dimensi 𝜎∗ sebagai fraksi tegangan yang akan dihasilkan dari
pendinginan permukaan yang sangat cepat, maka
𝜎
𝜎∗ = (4.3)
𝛼𝐸∆𝑇/(1− 𝑣)

di mana 𝜎  adalah stres yang sebenarnya diamati, Tetapi 𝜎∗ bervariasi dengan waktu dan kita dapat
menuliskannya dalam hal modulus Biot sebagai

𝜎∗ = 0.31𝛽 [4.4]

5
 Faktor resistensi guncangan termal ytermodifikasi, 𝑅′ 'sekarang dapat ditulis

1
∆𝑇f = 𝑅′ S 0.31𝑟
𝑚ℎ

dimana
𝐾𝜎f (1−𝑣)
𝑅′ = [4.5]
𝛼𝐸

 Dengan demikian, selain faktor-faktor yang disebutkan sebelumnya, ketahanan yang baik terhadap
kegagalan tegangan termal juga membutuhkan konduktivitas termal yang tinggi pada material.

4.1.3 Pengerasan kaca

 Kaca menunjukkan kekuatan yang sangat tinggi dalam kompresi: kekuatan patah kompresifnya lebih dari 1
GPa. Nilai tinggi ini telah digunakan dalam desain perangkat penelitian bawah laut. Ini adalah bola kaca
(diisi dengan instrumen elektronik) yang berhasil menahan tekanan hidrostatik tinggi di dekat dasar laut.
Modulus pecah kaca jendela adalah 50 MPa dan kelemahan kaca dalam tegangan ini adalah karena
adanya retak permukaan kecil (retak Griffith) yang timbul dari penanganan material yang normal.
Ketangguhan gelas (Gc) hanya sekitar 1 J m – 2, dan modulus Young-nya adalah 74 GPa, sehingga
persamaan Griffith [2.12] menunjukkan bahwa microcracks dengan urutan 10 inm memiliki kedalaman.
 Untuk meningkatkan kekuatan kaca, retakan permukaan ini harus dicegah agar tidak menyebar dengan
memastikan bahwa tidak ada tegangan tarik. Hal ini dicapai dengan menginduksi tekanan tekan
permukaan ke dalam gelas, yang dapat dilakukan dengan pengerasan termal atau kimia.

6
Pengerasan termal
 Bagian yang akan dikeraskan dipanaskan di atas suhu transisi gelasnya dan permukaannya didinginkan
dengan cepat, misalnya dengan serangkaian jet udara yang dimainkan di atasnya. Permukaan mendingin dan
berkontraksi sementara bagian dalam masih lunak dan pada suhu tinggi. Kemudian, bagian dalam
mendingin, mengeras, dan berkontraksi, tetapi lapisan luar tidak dapat 'memberi' dan dengan demikian
dikompresi. Dengan kata lain, gradien suhu asli, yang diinduksi oleh jet-udara, digantikan oleh gradien
tegangan di kaca (lapisan luar berada dalam kondisi kompresi), dengan tegangan sekitar –100 MPa, bagian
dalam berada di ketegangan. Setiap strain internal mempengaruhi lintasan cahaya terpolarisasi melalui kaca,
sehingga ketika seseorang melihat melalui kaca depan mobil sambil mengenakan kacamata polarisasi,
dimungkinkan untuk melihat pola jet udara yang digunakan dalam perawatan pengerasan. Jika artikel gelas
panas direndam dalam garam cair seperti kalium nitrat, beberapa ion Na + di permukaan kaca akan ditukar
dengan ion K + dari garam. Ion K + sekitar 35% lebih besar dari ion Na + dan waktu perlakuan dipilih sehingga
ion berdifusi ke kedalaman sekitar 0,1 mm ke permukaan kaca, yang karenanya berusaha untuk menempati
volume yang lebih besar. Ini ditentang oleh bahan di bawah permukaan yang diperkaya K + yang karenanya
memberikan tekanan tekan pada lapisan permukaan. Tegangan maksimum - 400 MPa dapat dicapai dengan
metode ini, meskipun kedalaman lapisan terkompresi jauh lebih sedikit dibandingkan dengan pengerasan
termal. Ketangguhan kimia cenderung lebih mahal daripada ketangguhan termal, tetapi dapat digunakan
pada bagian yang lebih tipis.
 Setelah salah satu perlakuan, sebelum retakan permukaan dapat diperbanyak, tegangan tarik yang
diterapkan harus mengatasi tekanan ini dari tanda yang berlawanan, yang menghasilkan peningkatan
kekuatan empat hingga sepuluh kali lipat. Dengan kata lain, ditemukan bahwa selembar kaca yang
dikeraskan dapat ditekuk lebih jauh sebelum akan pecah dan, lebih jauh, kaca pecah menjadi pecahan yang
sangat kecil, yang jauh lebih tidak berbahaya jika pecahan tajam yang dihasilkan ketika kaca anil pecah. Kaca
yang dikeraskan menghasilkan lebih banyak retakan dan karenanya fragmen yang lebih kecil karena
mengandung lebih banyak energi elastis yang tersimpan untuk menyebarkan retakan daripada dalam kasus
kaca anil.

7
4.1.4 Kaca yang membersihkan sendiri
 Industri kaca telah mengatasi masalah yang mempengaruhi hampir setiap bangunan, yaitu
mempertahankan kejernihan optik dan daya tarik estetika eksternal kaca tanpa pembersihan rutin yang
konstan. Pada bangunan modern, penggunaan kaca di atrium dan kaca di atas kepala terkadang dapat
membuat perawatan lebih sulit. Ketika kaca terpapar ke lingkungan, kotoran menumpuk di permukaan dan
mengurangi daya tarik visualnya: tetesan dan lintasan aliran anak sungai/ rivul (rivulets) terbentuk di
permukaan saat hujan, mengakibatkan hilangnya kejelasan.
 Dalam beberapa tahun terakhir, industri telah merespons dengan memperkenalkan panel kaca dengan
berbagai lapisan yang sangat tipis yang dihasilkan oleh deposisi uap kimia (chemical vapour deposition =
CVD), yang dirancang untuk mengurangi jumlah perawatan yang dibutuhkan kaca tanpa merusak sifat
optiknya dengan cara apa pun. Lapisan ini didasarkan pada titanium dioksida (titania) dan memiliki proses
pembersihan aksi ganda. Pertama, mereka berfungsi sebagai semikonduktor dengan menyerap cahaya sub-
320 nm untuk meningkatkan oksidasi dan reduksi kimia bahan organik (fotokatalisis), yang memiliki efek
melonggarkan partikel kotoran yang menempel pada permukaan kaca. Kedua, lapisan titania memberikan
pengukuran sudut kontak untuk air di bawah 20 setelah terpapar sinar matahari alami dan, dengan
demikian, selembar air terbentuk selama curah hujan (bukan tetesan) yang cenderung untuk membersihkan
kotoran.

4.1.5 Retak yang dibantu lingkungan

 Kaca dan banyak keramik berbasis oksida lainnya rentan terhadap pertumbuhan retak lambat pada suhu
kamar di hadapan air atau uap air, jika ada tegangan tarik permukaan yang bekerja. Hal ini dapat
menyebabkan kegagalan spesimen yang tergantung waktu dan efeknya dapat dinyatakan dalam mekanika
fraktur, seperti yang dibahas pada Bab 2.
 Pada dasarnya, uap air di ujung retak dapat bereaksi dengan molekul dan memutus ikatan Si – O dengan
membentuk hidroksida. Ketika retak telah tumbuh cukup untuk intensitas stres kritis yang harus dicapai,
kegagalan terjadi - fenomena kadang-kadang disebut sebagai 'kelelahan statis'.

8
4.2 Keramik Kaca
Kaca adalah padatan kental Newton, sehingga mudah dibentuk tanpa memasukkan lubang, tetapi kekuatan
suhu tinggi pada dasarnya rendah. Sejumlah komposisi kaca telah diidentifikasi yang dapat dikristalisasi
setelah proses pembentukan selesai. Diperlukan perlakuan panas terkendali, pertama untuk nukleasi dan
kemudian menumbuhkan kristal di seluruh kaca. Tingkat kristalisasi dapat melebihi 90% volume dan ukuran
kristal kecil < 0,5 m diproduksi dalam matriks kaca. Pembuatan produk-produk keramik gelas ditandai dengan
kecepatan tinggi, ekonomi volume tinggi peleburan dan pembentukan kaca, dan menyediakan material
dengan sifat-sifat baru dan sering unik.

Sebagian besar keramik kaca komersial didasarkan pada salah satu dari dua sistem aluminosilikat:
(a) β-Spodumene (Li2O.Al2O3.nSiO2), yang sangat berguna untuk permukaan cookware dan counter-top
cooking karena ekspansi termal yang rendah (= 1.10-6 K-1 ). Komposisi komersial menggunakan TiO2
sebagai zat pengintian kristal dan pemasukan hingga 0,5% fluor dalam komposisi menyebabkan
penguapan pada permukaan selama proses kristalisasi. Gradien komposisi ini dalam fluor meningkatkan
pengembangan tekanan tekan permukaan, dengan kekuatan yang dihasilkan lebih besar dari 140 MPa.
(b) Cordierite (2MgO.2Al2O3.5SiO2), yang menemukan aplikasi sebagai radome atau rudal hidung kerucut.
Bahan ini menggabungkan resistivitas listrik yang tinggi dengan kekuatan mekanik yang tinggi dan ekspansi
termal yang cukup rendah. Kehadiran 11% berat kristobalit (SiO2) dalam keramik gelas radome
memungkinkan material untuk lebih diperkuat dengan memaparkannya ke larutan alkali yang melepaskan
fase kristobalit dari permukaan, meninggalkan lapisan berpori. Ini menghilangkan kerusakan permukaan
mekanis akibat penggilingan dan meningkatkan kekuatan dari 120 hingga 240 MPa. (B) Cordierite
(2MgO.2Al2O3.5SiO2), yang menemukan aplikasi sebagai radome atau rudal hidung kerucut. Bahan ini
menggabungkan resistivitas listrik yang tinggi dengan kekuatan mekanik yang tinggi dan ekspansi termal
yang cukup rendah. Kehadiran 11% berat kristobalit (SiO2) dalam keramik gelas radome memungkinkan
material untuk lebih diperkuat dengan memaparkannya ke larutan alkali yang melepaskan fase kristobalit
dari permukaan, meninggalkan lapisan berpori. Ini menghilangkan kerusakan permukaan mekanis akibat
penggilingan dan meningkatkan kekuatan dari 120 hingga 240 MPa.

9
Diungkinkan untuk mengklasifikasikan bahan keramik menjadi tiga kelompok:
1. Keramik alami. Batu adalah yang tertua dari semua bahan konstruksi dan satu dapat membedakan batu
kapur (sebagian besar CaCO3) dan granit (aluminium silikat). Sifat mekanisnya dirangkum dalam Tabel 4.2.

2. Keramik rumah tangga. Keramik, porselen, ubin, dan bata struktural dan tahan api semuanya ada dalam
kategori ini. Ini disebut keramik vitreous yang terbuat dari tanah liat yang terbentuk dalam keadaan plastik
kemudian dikeringkan sehingga mereka kehilangan plastisitas dan memperoleh kekuatan yang cukup untuk
ditangani untuk menembak. Tembakan antara 800 dan 1200 C mengarah ke struktur mikro yang, pada
pendinginan, terdiri dari fase kristal (sebagian besar silikat) dalam matriks kaca berdasarkan silika (Gbr. 4.2).
Struktur mengandung porositas hingga 20% dan banyak microcracks, tetapi glasir dapat diterapkan untuk
menutup pori-pori permukaan. Sifat mekanik porselen ditunjukkan pada Tabel 4.2.

3. Rekayasa Keramik. Sejumlah keramik rekayasa kinerja tinggi sekarang diproduksi. Ini pada dasarnya adalah
senyawa sederhana seperti oksida, karbida dan nitrida dalam keadaan kristal murni dengan porositas yang
sangat rendah, kadang-kadang dapat diabaikan. Dibandingkan dengan keramik tradisional yang dijelaskan di
atas, mereka mengandung microcracks yang lebih kecil, sehingga kekuatan dan ketangguhannya
ditingkatkan, memberikan sifat kompetitif dengan logam untuk aplikasi seperti alat pemotong, cetakan dan
bagian-bagian mesin.

Table 4.2 Sifat mekanik dari beberapa keramik

10
 Gambar 4.2 SEM mikrograf spesimen porselen:
kristal kuarsa gelap diuraikan di
daerah kaca yang mengelilinginya;
abu-abu terang halus kristal dari
mullite. (Courtesy Dr P. F. Messer
and H. E. Okojie.)

4.3.1 Pemrosesan keramik modern

 Sebagian besar proses fabrikasi keramik dimulai dengan bubuk halus. Oksida seperti alumina (Al2O3),
magnesia (MgO) dan zirkonia (ZrO2) muncul secara alami, tetapi harus dimurnikan dengan proses kimia
sebelum digunakan sebagai teknik keramik. Silikon karbida (SiC) diproduksi dengan mereaksikan pasir SiO2
dengan kokas (C) pada suhu tinggi dan silikon nitrida juga disintesis secara industri, biasanya dengan
mereaksikan bubuk silikon dengan nitrogen pada 1250 hingga 1400 C. Sebelum konsolidasi, serbuk digiling
dan dinilai menjadi ukuran (diameter urutan 1 m). Mereka kemudian dicampur sehingga operasi
pembentukan berikutnya mengarah ke bahan sifat optimal. Tahap berikutnya adalah salah satu bentuk
bentuk, di mana ada sejumlah proses yang mungkin.
 Pengepresan membutuhkan bubuk untuk dicampur terlebih dahulu dengan pengikat dan pelumas organik
yang sesuai dan dikonsolidasi sehingga bebas mengalir. Ini kemudian dipadatkan dalam cetakan untuk
membentuk bentuk kecil seperti cawan lebur dan isolasi keramik untuk perangkat listrik.

11
 Slip casting dipengaruhi dengan menangguhkan partikel keramik dalam cairan (biasanya air) dan
menuangkan campuran ke dalam cetakan berpori (biasanya plester) yang menghilangkan cairan dan
meninggalkan partikel padat dalam cetakan. Bahan pengikat organik biasanya ada agar cetakan memiliki
kekuatan yang cukup untuk memungkinkan dikeluarkannya dari cetakan sebelum operasi penembakan.
 Pembentukan plastik dimungkinkan jika aditif organik yang cukup (25 hingga 50 vol%) hadir untuk mencapai
plastisitas yang memadai. Cetakan injeksi dan ekstrusi kemudian dapat digunakan.
 Produk keramik yang kuat dan bermanfaat diproduksi setelah densifikasi akhir dengan sintering pada suhu
tinggi. Sintering menghasilkan penghilangan pori-pori antara partikel awal (disertai dengan penyusutan
komponen), dikombinasikan dengan ikatan kuat antara partikel yang berdekatan. Mekanisme utama untuk
transportasi adalah difusi atomik dan aliran kental. Dalam beberapa kasus, hot die pressing digunakan, di
mana tekanan dan suhu diterapkan secara bersamaan untuk mempercepat kinetika densifikasi. Namun,
hanya sejumlah bentuk yang dapat diproduksi dengan teknik ini.
 Daya dorong termodinamika untuk sintering adalah pengurangan energi permukaan (γ) dengan
menghilangkan rongga. Sebuah kekosongan bola jari-jari 2r akan mengalami tekanan penutupan P yang
diberikan oleh:
𝛾
𝑃 = -2
𝑟

 Dengan demikian, semakin kecil rongga (void), semakin besar tekanan penutupan. Sintering yang efisien,
oleh karena itu, dipromosikan oleh penggunaan bubuk prekursor dengan ukuran partikel halus. Proses
difusi memerlukan adanya lowongan kisi dan keramik ikatan kovalen memiliki energi pembentukan yang
sangat tinggi untuk lowongan dan, oleh karena itu, menunjukkan tingkat difusi solid state yang rendah,
memberikan sifat densifikasi yang buruk. Transport atom didominasi oleh difusi batas butir sehingga, sekali
lagi, ukuran butiran halus sangat penting untuk densifikasi yang efisien. Dalam kebanyakan kasus, 'bantuan
densifikasi' atau penghambat pertumbuhan butir ditambahkan ke keramik untuk mencapai kepadatan
maksimum dan ukuran butir minimum.

12
 Dalam kasus keramik karbida dan nitrida, ini adalah oksida logam; LiF ditambahkan ke alumina dan
magnesium untuk tujuan ini. Aditif memisahkan ke batas butir yang baru terbentuk selama sintering dan
meningkatkan koefisien difusi dengan membentuk titik leleh rendah atau fase gelas viskositas rendah. Alat
bantu sintering terbaik juga menekan pertumbuhan butir dalam komponen, yang sebaliknya akan
mengarah pada pengurangan jumlah jalur difusi, sehingga memperlambat laju densifikasi. Void akan
menjadi 'terdampar' dalam butiran besar, tanpa jalur cepat untuk perpindahan massa, dan tetap sebagai
sumber yang mungkin retak ketika komponen berada dalam tekanan dalam pelayanan.
 Struktur mikro dari keramik rekayasa murni polikristalin dapat dilihat dengan memoles, mengetsa, dan
memperbesar. Fitur penting adalah ukuran butiran dan derajat porositas, dengan demikian keramik padat
mirip dengan struktur mikro logam polikristalin (Gbr. 4.3). Tabel 4.3 merangkum sifat-sifat beberapa bahan
ini. Data memberikan indikasi umum tentang kekuatan tipikal, tetapi data uji dari pemasok harus digunakan
untuk desain analitik atau perhitungan prediksi nyata.

Gambar 4.3 Alumina polikristalin murni (Courtesy of

Dr R. L. Riley and Dr M. Miranda-
Martinez.)

13
Tabel 4.3. Properti beberapa keramik rekayasa

4.3.2 Alumina
 Ratusan ton bubuk alumina (Al2O3) diproduksi setiap tahun dari mineral bauksit dan digunakan dalam
pembuatan porselen, cawan lebur, bagian tahan aus seperti alat pemotong dan roda gerinda, komponen
medis dan berbagai komponen lainnya. Ini membentuk kristal ionik dari struktur heksagonal, Gambar 4.4,
dengan lapisan ion oksigen yang sangat padat, dengan ion Al3+ menempati celah sehingga masing-masing
dikelilingi oleh enam ion O2. Sepertiga dari kedudukan (situs) Al3+ tetap kosong, sehingga muatan ion
keseluruhan seimbang.

4.4 Crystal structure of alumina.

14
 Mengurangi ukuran butir meningkatkan kekuatan patah dan ketangguhan alumina (Gbr. 4.5). Kondisi
pembuatan untuk ukuran butiran halus (suhu rendah, waktu singkat) bertentangan dengan kondisi untuk
meminimalkan porositas (suhu tinggi, waktu lama) sehingga kompromi harus dilakukan dengan
menggunakan partikel bubuk sub-mikron sebagai bahan awal dan dengan penambahan 0,05-0,2% magnesia
(MgO) yang mencegah pertumbuhan biji-bijian dengan 'menyematkan' batas butir alumina. Pengepresan
panas pada suhu 1350–18000 K dapat meningkatkan sintering, sehingga diperlukan waktu yang lebih singkat
pada suhu sintering 1850–20000 K.

4.3.3 Zirconia
 Zirkonia (ZrO2), keramik rekayasa yang semakin penting, sekali lagi merupakan bahan yang terikat secara
ion dan menunjukkan tiga fase kristal yang berbeda. Di atas 2300C itu kubik, antara 1150 dan 2300C itu
tetragonal dan di bawah 1150C itu memiliki struktur monoklinik. Bentuk kubik terdiri dari ion zirkonium
pada kisi kubik yang berpusat pada wajah (Gambar 4.6) dengan ion oksigen yang menempati lubang
tertentu dalam struktur. ZrO2 mengalami ekspansi volume 3,5% selama pendinginan di bawah 1000C
karena perubahan struktur kristal menjadi monoklinik dan ini menyebabkan kegagalan katastropik pada
bagian mana pun yang terbuat dari zirkonia polikristalin murni. Penambahan CaO, MgO atau Y2O3 ke dalam
zirkonia menghasilkan struktur kristal kubik yang stabil pada rentang suhu lengkap dan tidak mengalami
transformasi fasa. Ini disebut sebagai zirkonia yang distabilkan.
 Zirkonia yang stabil memiliki ketangguhan patah yang rendah dan daya tahan yang rendah terhadap
benturan. Dengan tidak menambahkan cukup CaO, MgO atau Y2O3 untuk menstabilkan ZrO2 sepenuhnya
dan dengan kontrol pengolahan yang cermat, campuran dari fase kubik yang distabilkan dan fase tetragonal
yang dapat diukur yang memiliki ketangguhan retak sangat tinggi dapat dicapai. Jenis bahan ini disebut
sebagai zirconia yang distabilkan sebagian (PSZ = partially stabilized zirconia).

15
 Gambar 4.5 Showing increase in strength
with decreasing grain size in
alumina.

Gambar 4.6 Cubic crystal structure of zirconia.

16
Ketangguhan transformasi
 Mikrostruktur yang cocok terdiri dari matriks zirkonia kubik yang mengandung dispersi partikel zirkonia
tetragonal yang dapat bermetastasis. Transformasi partikel zirkonia kecil dari tetragonal ke zirkonia
monoklinik dihambat oleh kendala elastis matriks sekitarnya. Menjelang retak yang merambat pada bahan
semacam itu, ada medan tegangan dilatasional; ini berinteraksi dengan bidang tegangan pembatas di
sekitar partikel metastabil dan memulai transformasi. Transformasi akan terjadi pada jarak tertentu di
dalam bidang tegangan dan, dengan demikian, di belakang ujung retak, akan ada zona bangun atau proses
dari partikel yang ditransformasikan (Gbr. 4.7). Volume ekspansi partikel-partikel ini bertindak sebagai
regangan penutupan retak dan dengan demikian mengurangi intensitas tegangan pada ujung retak. Ini
berarti bahwa tekanan lebih lanjut harus dikenakan untuk melanjutkan perbanyakan retakan dan tegangan
kegagalan (dan karenanya ketangguhan) meningkat. Zirkonia yang distabilkan sebagian dapat memiliki
kekuatan patah sekitar 600 MPa dengan ketangguhan patah sekitar 8–9 m1/2.

Gambar 4.7 Mechanism of transformation

toughening in zirconia
ceramic.

17
 Zirkonia mempunyai sifat lain yang membuatnya menjadi keramik rekayasa yang sangat menarik. Seperti
yang terlihat pada Tabel 4.3, ia memiliki koefisien konduktivitas termal yang sangat rendah (1,5 W m−1 K −1
dibandingkan dengan 25,6 W m−1 K −1 dalam kasus alumina) bersama dengan koefisien ekspansi termal
yang sangat tinggi (8 ×10−6 K −1), yang dua atau tiga kali lipat dari kebanyakan keramik dan hampir sama
dengan besi cor atau baja. Hal ini menjadikan zirconia kandidat untuk mengisolasi komponen mesin, karena
pelapis apa pun tidak akan memiliki masalah parah ketidaksesuaian ekspansi termal yang ditemukan
dengan lapisan permukaan non-logam lainnya.

4.3.4 Keramik Nitrida

Silikon nitrida
 Silikon nitrida (Si3N4) adalah keramik kristal yang terikat secara kovalen. Struktur kristalnya didasarkan pada
pengemasan tetrahedra: setiap tetrahedron memiliki atom silikon di tengah dan atom nitrogen di setiap
sudut, seperti tetrahedra SiO4 dalam silika. Dalam silikon nitrida, atom nitrogen dibagi oleh tiga tetrahedra
(berbeda dengan oksigen berbagi dua tetrahedra dalam silika) membentuk kristal simetri heksagonal.
Tetrahedra dengan demikian dipegang lebih kaku dalam silikon nitrida daripada di silika dan lebih sedikit
variasi dalam panjang ikatan dan sudut, yang menyebabkan sifat mekanik yang lebih kuat dan kaku.
 Silikon nitrida kuat, keras, tahan aus, stabil hingga 1800C dan tahan oksidasi. Dengan koefisien ekspansi
termal yang rendah, ia memiliki ketahanan yang sangat baik terhadap goncangan termal dan memiliki
aplikasi dalam komponen bantalan beban seperti bantalan suhu tinggi dan bagian-bagian mesin. Difusivitas
silikon nitrida sangat rendah dan kesulitan utamanya adalah dalam membuat bahan yang sangat padat.

18
Reaksi pengikat silikon nitrida
Reaction bonded silicon nitride (RBSN) dibuat dari bubuk silikon. Bubuk silikon diproses hingga bentuk yang
diinginkan dengan cara menekan, melakukan pengecoran selip atau proses lain yang sesuai dan kemudian
ditempatkan di dalam tungku di bawah atmosfer nitrogen dan dipanaskan hingga sekitar 1400C. Reaksinya

3 Si + 2 N2  6 Si3N4

terjadi. Sekitar 60% kenaikan berat terjadi selama nitridasi, tetapi perubahan dimensi kurang dari 0,1%,
sehingga kontrol dimensi yang sangat baik dimungkinkan pada produk jadi. Karena kebutuhan untuk
memungkinkan akses nitrogen selama pemrosesan, struktur produk akan berupa jaringan rongga yang saling
terhubung, dan RBSN biasanya hanya 70–80% dari kepadatan penuh. Karena tidak ada fase batas kaca butir,
RBSN tidak mengalami degradasi kekuatan yang cepat pada suhu tinggi dan berguna sebagai komponen statis
dalam aplikasi suhu tinggi. terjadi. Sekitar 60% kenaikan berat terjadi selama nitridasi, tetapi perubahan
dimensi kurang dari 0,1%, sehingga kontrol dimensi yang sangat baik dimungkinkan pada produk jadi. Karena
kebutuhan untuk memungkinkan akses nitrogen selama pemrosesan, struktur produk akan berupa jaringan
rongga yang saling terhubung, dan RBSN biasanya hanya 70–80% dari kepadatan penuh. Karena tidak ada fase
batas kaca butir, RBSN tidak mengalami degradasi kekuatan yang cepat pada suhu tinggi dan berguna sebagai
komponen statis dalam aplikasi suhu tinggi.

4.3.5 Sialons
 Silikon nitrida dapat 'dicampur' dengan aluminium oksida karena tetrahedron AlO4 memiliki ukuran yang
serupa dengan tetrahedra SiN4 dalam silikon nitrida. Oleh karena itu, tidak mengherankan bahwa hingga
dua pertiga silikon dapat diganti dengan aluminium selama nitrogen yang cukup diganti oleh oksigen untuk
menjaga netralitas muatan.

19
 Sialon jauh lebih tahan terhadap oksidasi daripada silikon nitrida karena film pelindung permukaan 'mullite'
(3Al2O3.2SiO2) dikembangkan daripada lapisan yang lebih lemah dari silika yang terbentuk pada RBSN.
 Kepadatan tinggi dicapai dengan menggunakan yttria atau yttria plus alumina sebagai zat pemadat dalam
sintering, dengan pembentukan kaca yttria-sialon di batas butir. Kaca ini selanjutnya dapat dikristalisasi
dalam batas butir sialon, sehingga bahan-bahan ini kemudian memiliki sifat rambatan (creep) yang sangat
baik.

4.3.6 Keramik karbida

Silikon karbida
 Reaction-sintered silicon carbide (RSSC) dibuat dari campuran grafit dan bubuk silikon karbida, yang
diinfiltrasi dengan silikon cair pada suhu >1720 K. Proses ini dilakukan dalam atmosfer nitrogen dan produk
mengandung sedikit porositas, meskipun ada proporsi silikon residual dalam struktur mikro, yang
membatasi kekuatan suhu tinggi material. Kekuatan yang lebih tinggi dari RBSN dapat dicapai, meskipun
kekuatan yang tersebar ditemukan.
 Sintered silicon carbide (SSC) dibuat dari serbuk halus, menggunakan boron dan karbon sebagai bantuan
sintering. Sifat sedikit lebih baik daripada untuk RSSC, meskipun pertumbuhan butir kasar (> 50 m) selama
sintering merupakan faktor kekuatan-pembatas.

Further reading
R.J. Brook (Ed.), Concise Encyclopedia of Advanced Ceramic Materials, Pergamon Press, Oxford, 1991.
P.W. McMillan, Glass-Ceramics, 2nd edition, Academic Press, London, 1979.
A.M. Neville and J.J. Brooks, Concrete Technology, Longmans, Harlow, 1987.
H. Rawson, Glasses and their Applications, The Institute of Materials, London, 1991.
D.W. Richerson, Modern Ceramic Engineering, 2nd edition, Dekker, New York, USA, 1992.
I. Soroka, Portland Cement Paste and Concrete, Macmillan, London, 1979.
Engineered Materials Handbook, Volume 4, Ceramics and Glasses, ASM International, Ohio, USA, 1991.

20
SOAL LATIHAN BAB 3 :
1. Silika murni dapat membentuk kaca; ini memiliki suhu pelunakan yang tinggi, sehingga sulit untuk dikerjakan
karena kekentalan/ viskositasnya tinggi, sehingga untuk melunakkan perlu dicampur :
a. oksida logam c. plastik
b. semen d. batu kali

2. Ketika soda (Na2 O) ditambahkan ke kaca silika, setiap ion Na+ menjadi melekat pada ion oksigen tetrahedron
sehingga :
a. menambah ikatan silang c. menambah nilai keras
b. mengurangi ikatan silang d. menambah suhu teleh

3. Panel kaca dengan berbagai lapisan yang sangat tipis yang dihasilkan oleh deposisi uap kimia titanium dioksida
akan bersifat :
a. semikonduktor dengan menyerap cahaya sub-320 nm
b. memberikan pengukuran sudut kontak untuk air di bawah 20 setelah terpapar sinar matahari alami
c. Jawaban a dan b benar
d. jawaban a dan b salah

4. Sebagian besar keramik kaca komersial didasarkan pada salah satu dari dua sistem aluminosilikat, yaitu:
a. β-Spodumene (Li2O.Al2O3.nSiO2) c. borosilikat (80 SiO2, 15 B2O3, 5 Na2O)
b. Cordierite (2MgO.2Al2O3.5SiO2) d. jawaban a dan b benar

5. Alumina (Al2O3) diproduksi setiap tahun dari mineral bauksit dan digunakan dalam pembuatan,
a. :porselen c. jawaban a dan ba benar
b. cawan lebur d. jawaban a dan b salah

21