Jurnal Nanosains & Nanoteknologi ISSN 1979-0880

Vol. 2 No.2, Juli 2009

Sintesis Keramik Berbasis Komposit Clay-Karbon dan Karakterisasi Kekuatan Mekaniknya

M. Abdullah(a), A. D. Sonya, B. W. Nuryadin, A. R. Marully, Khairuddin(*), dan Khairurrijal

Laboratorium Sintesis dan Fungsionalisasi Nanomaterial
KK Fisika Material Elektronik, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Institut Teknologi Bandung, Jalan Ganesha 10 Bandung 40132
(a)
E-mail: din@fi.itb.ac.id

Diterima Editor : 27 Februari 2009

Diputuskan Publikasi : 27 April 2009

Abstrak
Telah disintesis keramik dari campuran clay dan bubuk karbon dengan berbagai perbandingan massa dan berbagai
parameter sintesis. Diamati bahwa fraksi karbon yang digunakan sangat berpengaruh pada kekuatan keramik. Kekuatan
mekanik keramik terbesar diperoleh ketika penambahan karbon dengan fraksi 0,05 – 0,1 w/w atau sekitar 0,2 – 0,4 v/v.
Kekuatan keramik juga diupengaruhi oleh suhu pembakaran, di mana makin tinggi suhu pembakaran maka keramik makin
kuat. Lama waktu pembakaran juga mempengaruhi kekuatan keramik. Waktu pembakaran di atas 2 jam akan mengurangi
kekuatan keramik karena pengurangan jumlah karbon di dalam keramik.
Kata kunci: clay, karbon, komposit, keramik

1. Pendahuluan
Keramik terus berkembang menjadi material yang
sangat penting pada masa kini. Keramik dijumpai pada
hampir setiap bagian produk teknologi. Bahan antipanas
lapisan luar pesawat luar angkasa adalah keramik yang
tahan hingga suhu yang sangat tinggi yang dihasilkan oleh
gesekan pesawat dengan atmosfer. Salah satu bahan
utama pembuatan IC (integrated circuit) dalam piranti
digital adalah keramik, di samping bahan semikonduktor.
Keramik memiliki sejumlah sifat khas yang tidak dimiliki
material lain.
Keramik modern dibuat untuk memunculkan sifat-
sifat khas yang tidak dijumpai pada keramik tradisional.
Sifat-sifat tersebut di antaranya adalah ketahanan terhadap
suhu tinggi, ketahanan terhadap reaksi kimia tertentu, dan
memiliki sifat-sifat listrik dan mekanik yang istimewa.
Contoh keramik modern adalah alumina (Al2O3), silika
(SiO2), zirkonia (ZrO2), barium titanat (BaTiO3), nitrida
(Si3N4, TiN, dan BN), serta karbida (SiC, TiC, dan B4C).
Beberapa keramik modern memiliki sifat mekanik
yang baik seperti alumina, silikon karbida, dan silikon
nitrida. Bahan keramik ini sangat potensial digunakan
dalam pembuatan piston mesin, ruang pembakaran, turbin
gas, bahan isolator panas ruang pembakaran bersuhu
tinggi, serta mata pahat pemotong. Kekuatan mekanik
yang tinggi juga diperoleh dengan menambahkan 5-10%
Y2O3, CaO, atau MgO ke dalam zirkonia. Material yang
dihasilkan bernama zirkonia yang distabilkan oleh bahan
tambahan tersebut (misalkan yttria-stabilized zirconia,
YSZ, untuk zirkonia yang ditambahi Y2O3). Material YSZ
digunakan pada pembuatan kepala piston, pelapis klep,
cetakan gigi, dan tulang buatan.
Sebagian keramik modern memiliki sifat
electromagnet dan optik yang baik. Keramik ini
digunakan sebagai bahan isolator, dielektrik, piezoelektrik,
magnetik, transduser, dan lain-lain. Sebagian besar
keramik oksida dan silikat merupakan bahan isolator yang
baik. Contoh yang sering digunakan adalah alumina,
magnesia, beria, silika, dan alumina silikat. Karbon dan
silikon karbida adalah contoh keramik non-oksida yang
juga digunakan sebagai bahan isolator.
Meskipun teknologi keramik mengalami kemajuan
pesat, yang ditandai dengan pekembangan keramik
modern, namun keramik tradisional tetap memiliki
peranan penting dalam kehidupan masyarakat, termasuk
masyarakat Indonesia. Hal ini dipicu oleh berlimpahnya
bahan baku keramik tradisional di sebagian besar wilayah
Indonesia sehingga harga barang keramik yang dihasilkan
cukup murah.
Pada sentra keramik tradisional di Indonesia,
bahan dasar pembuatan keramik umumnya lempung
(clay) atau campuran lempung dan pasir. Barang keramik
yang dihasilkan dari sentra keramik tradisional umumnya
berupa barang kebutuhan rumah tangga sederhana seperti
gentongan, pot bunga, alat dapur sederhana, dan hiasan
sederhana. Namun, kualitas barang yang dihasilkan tidak
terlalu baik, dari sisi kekuatan maupun dari sisi seni.
Akibatnya, makin lama industri keramik tradisional
makin tergusur oleh kehadiran keramik impor yang
memiliki kualitas lebih baik serta harga yang bersaing.
Salah satu kendala rendahnya kualitas keramik
yang dihasilkan industri keramik tradiosinal adalah
ketiadaan riset dan pengembangan teknik-teknik terbaru
dala proses produksi. Produksi keramik sebenarnya tidak
dapat dilepaskan dari riset ilmu material. Kualitas
keramik yang baik dapat dihasilkan dengan melakukan
riset mendalam bidang material dalam proses produksi
tersebut. Hingga saat ini, pengrajin industri keramik
tradisional masih mempertahankan proses produksi lama
dalam pembuatan keramik. Implikasinya adalah biaya
pembuatan yang mahal (karena diperlukan waktu
pembakaran lebih dari satu hari dan suhu pembakaran
yang sangat tinggi). Keramik yang dihasilkan memiliki

83
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009 84

sifat mekanik yang rendah, serta struktur permukaan yang pertumbuhan luas permukaan kontak memenuhi
tidak halus. persamaan empiris
Dalam makalah ini dilaporkan hasil kajian proses
produksi keramik berbasis nanomaterial. Tujuan ⎛X⎞
m
H
penelitian ini adalah meningkatkan kekuatan mekanik ⎜ ⎟ = nt
⎝R⎠ R
keramik, mereduksi lama waktu pembakaran, dan
menurunkan suhu pembakaran.
dengan X adalah jari-jari leher, R adalah jari-jari partikel,
t adalah lama waktu pembakaran, m dan n adalah
2. Teori Dasar
parameter yang bergantung pada mekanisme yang terjadi
Bahan dasar pembuatan keramik tradisional adalah
dan H adalah konstanta karakteristik dari mekanisme
clay. Clay merupakan tanah yang membetuk masssa
tersebut [1]. Sejumlah mekanisme dan parameter yang
lengket ketika dicampur dengan air. Dalam keadaan basah
berkaitan selama proses pembakaran diperlihatkan pada
massa tersebut dapat dibentuk, namun dalam keadaan
Tabel 1.
kering massa tersebut menjadi keras, rapuh dan
mempertahankan bentuknya. Lebih lanjut, jika
Tabel 1 Nilai parameter m, n, dan H untuk tiap
dipanaskan, clay akan mengeras dan tidak dapat
mekanisme yang terjadi dalam proses pembakaran.
berinteraksi lagi dengan air.
Ukuran partikel clay sangat kecil dan umumnya Mekanisme m n H
bergantung pada komposisi spesifik. Partikel-partikel Difusi 7 4 56DsδsγsvΩ/kT
utama clay memiliki ukuran kurang dari satu micrometer. permukaan
Dengan ukuran yang kecil tersebut, clay memiliki luas Difusi kisi pada 4 3 20DsδsγsvΩ/kT
permukaan spesifik (luas permukaan per satuan massa) permukaan
yang besar. Transport uap 3 2 3poγsvΩ/(2πmkT)1/2kT
Proses pembuatan keramik diawali dengan Difusi grain 6 4 96DgbδgbγsvΩ/kT
pembentukan/pencetakan bahan dasar tanah liat dan air. boundary
Dalam tanah liat tersebut terjadi kontak antara satu Difusi kisi dari 5 3 80πDlδsγsvΩ/kT
partikel dengan partikel lainnya. Selanjutnya pengeringan grain boundary
dilakukan untuk membuang air sehingga hanya tersisa
Aliran viskous 2 1 3γsvΩ/2η
material anorganik kering berupa partikel-partikel clay
yang terikat lemah satu sama lainnya. Proses berikutnya
Ds = koefisien difusi permukaan, Dl = koefisien difusi kisi, Dgb =
adalah pembakaran atau firing. Dalam proses ini, partikel- koefisien difusi grain boundary, δs = ketebalan difusi
partikel yang semula terikat lemah karena hanya permukaan, δgb = ketebalan difusi grain boundary, γsv = energi
melakukan kontak lemah satu sama lain, mulai permukaan spefisik, Ω = volume atomik, k = konstanta
memperluas permukaan kontak akibat difusi atom. Boltzmann, T = suhu, m = massa atom, po = tekanan uap di
Kontak tersebut tumbuh menjadi laher (neck), yang permukaan datar, dan η= viskositas.
ukurannya bergantung pada lama pemanasan, suhu
pemanasan, dan jenis proses difusi yang terjadi. Makin Secara matematis tidak mungkin mengisi penuh
lama waktu pemanasan maka ukuran leher makin besar ruang dengan partikel. Khusus untuk partikel yang
sehingga ikatan antar partikel makin kuat. Proses berbentuk bulat, volum maksimum ruang yang dapat
pembentukan ukuran kontak dipicu oleh difusi permukaan, ditempati partikel sekitar 72% dan sisanya adalah ruang
difusi kisi, dan difusi grain boundary. Gambar 1 adalah kosong antar partikel. Untuk partikel yang terususun
ilustrasi pertumbuhan luas permukaan kontak antar dalam kubus sederhana (simple cubic), jumlah ruang yang
partikel ketika dilakukan pembakaran. dapat diisi hanya π/6 [2,3]. Nilai ini disebut packing
fraction. Gambar 2 adalah ilustrasi penyusunan partikel-
partikel dan ruang kosong yang ditinggalkan.

2X
R

Gambar 1 Ilustrasi pertumbuhan leher pada posisi kontak

antara dua partikel.

Jika diasumsikan bahwa partikel yang dibakar Gambar 2 Tidak mungkin mengisi penuh ruang dengan
berbentuk bola atau mendekati bola, maka laju partikel.
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009
Ketika material yang disusun oleh partikel-partikel
tersebut dibakar maka luas permukaan kontak partikel
tumbuh, namun ruang kosong antar partikel tetap ada,
meskipun bentuknya berubah. Tidak mungkin
menghilangkan ruang kosong kecuali terjadi penyusutan
volum total material atau perubahan jarak antar atom
(makin besar). Dengan demikian, dalam keramik yang
sedang dibakar, ruang kosong di dalamnya tetap ada.
Jika partikel-partikel penyusun keramik melakukan
kontak dengan z tetangga terdekat dan tiap kontak
menghasilkan gaya ikat rata-rata ε, maka gaya ikat total
yang dialami tiap partikel adalah zε. Gaya ikat tersebut
menentukan kekuatan mekanik keramik. Partikel-partikel
yang tersusun dalam struktur kubus sederhana memiliki z
= 6 sedangkan yang tersusun dalam hexagonal closed
packed (hcp) memiliki z = 12. Dengan demikian, keramik
yang disusun oleh partikel-partikel dalam struktur hcp
lebih kuat daripada yang tersusun dalam kubus sederhana.
Tetapi tidak mudah mengontrol penyusunan partikel
dalam bahan keramik. Kita tidak memiliki cara paling
efektif mengontrol penyusunan partikel agar teratur
dengan struktur tertentu.
(a)
(b)
Gambar 3 Partikel-partikel kecil dapat mengisi ruang
kosong antar partikel besar dan menghasilkan ikatan baru
dengan partikel besar.
Namun, yang jelas bahwa penyusunan partikel-
partikel akan melahirkan celah yang ukurannya lebih
kecil daipada ukuran partikel. Dengan kenyataan ini akan
menjadi sangat logis apabila kita dapat mengisi celah
antar partikel-partikel tersebut dengan partikel yang
ukurannya lebih kecil dari ukuran celah maka kontak
yang dialami partikel clay makin banyak. Kontak tidak
hanya terjadi antar partikel clay tetapi juga antara partikel
clay dengan partikel-partikel kecil yang mengisi ruang
85
kosong. Gambar 3 adalah ilustrasi terbentuknya kontak
antar partikel sebelum pemanasan (a) dan sesudah
pemanasan (b).
Pada penelitian ini dibuat keramik dengan
menggunakan bahan dasar clay dan partikel karbon halus.
Partikel karbon diharapkan mengisi ruang kosong antar
partikel clay sehingga menghasilkan tambahan gaya ikat
pada partikel clay akibat terbentuknya kontak baru.
3. Eksperimen
Clay yang digunakan dalam penelitian ini berasal
dari daerah Citeko, Purwakarta, Jawa Barat. Bubuk
karbon dibuat dari tempurung kelapa yang dihasilkan
melalui tahap pengeringan, pembakaran sampai warnanya
berubah menjadi hitam sempurna, dan penggerusan
dengan mortar hingga halus.
Mula-mula clay dan bubuk karbon dicampur pada
berbagai perbandingan massa. Air ditambahkan untuk
mendapatkan hasil pencampuran yang homogen. Hasil
campuran yang homogen kemudian dikeringkan untuk
mengurangi kandungan air yang diikuti dengan proses
pencetakan dalam cetakan berbentuk silinder dengan
diameter 2 cm dan ketebalan 1 cm. Hasil pencetakan
didiamkan beberapa hari untuk mengurangi kadar air
lebih lanjut. Selanjutnya pembakaran dilakukan dalam
furnace yang diprogram pada suhu pemanasan yang naik
secara linier selama satu jam ke suhu yang diinginkan
kemudian dipertahankan pada suhu tersebut pada berbagai
rentang waktu, dan diakhiri dengan pendinginan secara
alamiah.
Karakterisasi sampel dilakukan dengan scanning
electron microscope (SEM, JEOL JSM-6360 LA) untuk
melihat morfologi dan komposisi kimiawi (EDX). Uji
tekan dilakukan untuk mengetahui kekuatan keramik yang
dibuat pada berbagai perbandingan massa clay/karbon dan
berbagai suhu pemanasan.
4. Hasil dan Pembahasan
Gambar 4 Foto SEM clay mentah yang berasal dari
daerah Citeko, Purakarta.
Gambar 4 adalah foto SEM clay mentah yang
berasal dari daerah Citeko, Purakarta. Tampak bahwa
partikel clay berbentuk lapisan-lapisan dengan ketebalan
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009 86

beberapa micrometer hingga submikrometer. Foto sampel
hasil pengepresan yang dibuat pada berbagai
perbandingan massa clay/karbon tampak pada Gbr. 5.
Tampak bahwa warna sampel makin hitam dengan
bertambahnya fraksi karbon.
karbon diperbanyak lagi maka mulai muncul ikatan antar
karbon itu sendiri. Karena karbon dari tempurung kelapa
merupaka grafit maka ikatan antar karbon cukup lemah,
bahkan lebih lemah dari ikatan antar karbon dan clay.
Dengan demikian kehadiran ikatan antara karbon-karbon
akan memperlemah keramik. Penampahan karbon makin
banyak menyebabkan jumlah ikatan antar karbon makin
banyak sehingga keramik makin rapuh.

(a)

Gambar 5 Foto sampel hasil pengepresan yang dibuat

pada berbagai perbandingan massa clay/karbon. (b)

4.1 Efek Suhu Pembakaran

Salah satu tujuan penelitian ini adalah mencari
suhu pembakaran yang optimum, lebih diinginkan suhu
yang serendah mungkin, tanpa mengorbankan kualitas
keramik. Kita mencoba sejumlah suhu pembakaran
Stress [N/cm2]

dengan mempertahankan lama waktu pembakaran tiga

jam, yang terbagi atas satu jam untuk menaikkan ke suhu
yang diinginkan, dan dua jam dipertahankan pada suhu
yang dinginkan tersebut. Selanjutnya furnace dibiarkan
mendingin secara alamiah. (c)
Gambar 6(a) sampai 6(d) adalah kekuatan keramik
yang dibuat pada berbagai suhu pembakaran (a) 500 oC,
(b) 600 oC, (c) 750 oC, dan (d) 900 oC. Dari semua kurva
tersebut tampak bahwa kekuatan keramik mula-mula
meningkat dengan bertambahnya fraksi karbon, kemudian
menurun setelah mencapai kekuatan maksimum pada
fraksi karbon sekitar 0,05 – 0,1 w/w. Sedikit perbedaan
tampak pada sampel yang dibakar pada suhu 600 oC, di
mana kekuatan mula-mula menurun dengan
bertambahnya karbon, lalu mencapai maksimum pada
rentang antara 0,05 – 0,1 w/w, dan menurun kembali (d)
dengan makin bertmbahnya kandungan karbon.
Perbedaan ini kemungkinan besar akibat kesalahan data
pengukuran.
Menarik untuk mengkaji mengapa kekuatan
keramik mula-mula naik dengan bertambahnya
kandungan karbon, lalu berkurang dengan pertambahan
karbon lebih lanjut. Kita dapat menjelaskan fenomena ini
sebagai berikut. Tanpa karbon, ruang antar partikel clay
berupa ruang kosong. Gaya ikat yang terbentuk hanya
gaya ikat antar partikel clay. Dengan menambahkan Fraksi karbon [w/w]
sedikit karbon, partikel-partikel karbon mulai mengisi
ruang antar partikel clay. Akibatnya muncul ikatan baru
yang bekerja pada partikel clay, yaitu ikatan antara Gambar 6 Kekuatan keramik yang dibuat pada berbagai
partikel clay dan ikatan antara partikel clay dan partikel suhu pembakaran (a) 500 oC, (b) 600 oC, (c) 750 oC, dan
karbon. Jika karbon ditambah lebih lanjut maka makin (d) 900 oC
banyak terbentuk ikatan antara partikel clay dan partikel
karbon sehingga kekutan keramik makin meningkat. Jika
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009 87

Mengapa kekuatan maksimum terjadi saat karbon dalam sampel makin sedikit karena sebagian telah
kandungan karboh antara 0,05 – 0,1 w/w? Hipotesis yang menguap. Pada suhu pembakaran yang lama, fraksi
dapat diajukan adalah pada fraksi tersebut volum karbon karbon dalam sampel lebih sedikit daripada daripada
kira-kira sama dengan volum ruang kosong antara partikel fraksi karbon yang digunakan dalam pencampuran awal.
clay, sehingga kandungan karbon dalam keramik adalah Sebenarnya fraksi karbon yang tertinggal dalam sampel
maksimum tanpa memunculkan ikatan antar karbon. Jika yang dibakar pada berbagai waktu tersebut tidak berbeda
volum karbon lebih banyak dari volum ruang antar jauh. Namun, karena jumlah karbon yang menguap pada
partikel clay maka akan terbentuk ikatan antar partikel berbagai sampel berbeda, maka seolah-olah waktu
karbon yang akan mengurangi kekuatan keramik. pembakaran yang lama menghasilkan stress maksimum
Massa jenis partikel karbon (grafit) sekitar 0,641 pada fraksi karbon yang tinggi.
g/cm3 dan massa jenis titania antara 2,0 – 2,7 g/cm3 (rata-
rata ≈ 2,4 g/cm3). Dengan perbandingan massa untuk
mencapai kekuatan maksimum pada jangkauan 0,05 – 0,1
(a)
w/w, maka perbandingan volume berada dalam range
2,4/0,641 = 3,7 kali, yaitu antara 0,19 – 3,7 v/v. Sebagai
perbandingan, fraksi volum ruang kosong dalam strukturk
hcp sekitar 0,28. Nilai ini berada dalam jangkauan fraksi
volum karbon dalam keramik. Ini mempertegas bahwa
partikel-partikel karbon benar-benar mengisi ruang
kosong antara partikel clay.
Dari semua data pengamatan pada Gbr. 6 tampak
jelas bahwa kekuatan maksimum (puncak dari kurva
stress) bertambah dengan meningkatnya suhu. Dalam
rentang suhu percobaan antara 500 oC sampai 900 oC
diperoleh bahwa kekuatan maksimum dicapai pada suhu (b)
Stress [N/cm2]

900 oC. Peningkatan suhu pembakaran lebih lanjut di atas

900 oC tidak dilakukan karena suhu 900 oC adalah suhu
yang biasa digunakan para pengrajin keramik tradisional
untuk membakar keramik. Dan salah satu tujuan
penelitian ini adalah bagaimana mereduksi suhu
pembakaran keramik hingga di bawah 900 oC.

4.2 Efek Lama Waktu Pembakaran

Tujuan lain dari penelitian ini adalah meredusksi
lama waktu pembakaran keramik tanpa mengorbankan
kualitas (kekuatannya). Keramik yang dibuat di sentra
keramik tradisional memerlukan waktu pembakaran lebih (c)
dari 30 jam untuk mendapatkan keramik yang kuat.
Pembakaran yang sangat lama tersebut menghabiskan
energi yang sangat banyak, yang pada akhirnya harus
mempertinggi harga jual keramik agar diperoleh
keuntungan yang memadai. Hal ini menyebabkan nilai
kompetitif keramik lokal cukup rendah, karena banyak
keramik import dengan kualitas setara atau bahkan lebih
baik dapat diperoleh dengan harga lebih murah.
Kita mencoba bermacam-macam lama waktu
pembakaran untuk mencari waktu pembakaran optimum. Fraksi karbon [w/w]
Pada percobaan ini suhu pembakaran dipertahankan 900
o
C dan lama waktu pembakaran divariasi 2 jam, 4 jam,
dan 10 jam. Gambar 7 (a) – (c) adalah kurva stress Gambar 7 Kurva stress keramik yang dibakar selama
keramik yang dibakar selama selang waktu yang berbeda- selang waktu yang berbeda-beda (a) 2 jam, (b) 4 jam, dan
beda (a) 2 jam, (b) 4 jam, dan (c) 10 jam. Sangat menarik (c) 10 jam.
dari hasil tersebut bahwa makin lama waktu pembakaran
maka puncak stress bergeser ke fraksi karbon yang lebih Kesimpulan ini juga didukung oleh data EDX dari
tinggi. Bagaimana menjelaskan variasi stress terhadap sampel yang dibuat pada suhu 900 oC dengan lama
lama waktu pembakaran. pembakaran 2 jam dan 10 jam, seperti pada Tabel 2. Data
Kita menduga, penyebabnya adalah hilangnya EDX diambil untuk sampel yang memiliki stress terbesar.
(penguapan karbon). Kehilangan tersebut mungkin Tampak bahwa kandungan karbon pada sampel yang
diakibatkan oleh perubahan karbon menjadi karbon dibuat dengan lama pemanasan 2 jam dan 10 jam hampir
dioksida. Makin lama suhu pembakaran maka jumlah sama, yaitu sekitar 2% massa.
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009 88

Juga tampak pada Gbr.7 bahwa penambahan

waktu pembakaran di atas 2 jam justru menurunkan Gambar 8 adalah foto SEM keramik yang dibuat
kekuatan keramik. Pada pembakaran selama 2 jam, stress pada suhu 900 oC dengan lama pemanasan (a) 2 jam dan
maksimum hingga di atas 4000 N/cm2 dapat dicapai, (b) 10 jam. Tidak ada perbedaan signifikan morfologi
sedangkan pada pembakaran selama 4 jam diperoleh mikrostruktur sampel yang dihasilkan pada waktu
stress maksimum sekitar 1000 N/cm2 dan pada suhu pembakaran yang berbeda. Hasil ini menunjukkan bahwa
pembakaran 10 jam diperoleh stress maksimum sekitar pada suhu pemanasan 900 oC, waktu pemanasan 2 jam
1700 N/cm2. Pengamatan ini dapat dijelaskan secara lebih baik daripada pemanasan 10 jam.
sederhana sebagai berikut. Pada waktu pembakaran
sekitar 2 jam, telah terjadi kontak yang optimum antara
partikel karbon dan partikel clay. Jika waktu pembakaran
diperpanjang maka sebagian karbon yang melakukan
kontak dengan clay menguap sehingga kontak yang
semula terbentuk menjadi hilang. Akibatnya, kekuatan
keramik kembali menurun.

Tabel 2 Persentase unsure dalam sampel yang dibuat pada

suhu pemasan 900 oC dengan lama waktu pemanasan 2
jam dan 10 jam.
Unsur Persen Massa [% w/w]
2 jam 10 jam
C 1,99 2,36
O 44,02 45,01
Al 12,37 13,09
Si 24,88 25,98
K 1,53 1,55
Fe 15,22 12
Gambar 9 Perbandingan warna sampel-sampel untuk
semua eksperimen. (atas ke bawah) sampel yang dibuat
a pada suhu 500 oC selama 2 jam, 600 oC selama 2 jam, 750
o
C selama 2 jam, dan 900 oC selama 4 jam.

Perbandingan warna sampel-sampel untuk semua

eksperimen bisa dilihat pada Gbr 9. Terlihat bahwa
semakin tinggi suhu pembakaran maka warna sampel
semakin terang. Warna sampel yang merah kecoklatan
mengindikasikan bahwa clay yang digunakan
mengandung Fe dan sesuai dengan hasil uji EDX yang
dilakukan, seperti pada Tabel 2.

5. Kesimpulan
Telah berhasil disintesis komposit keramik dari
campuran clay dan bubuk karbon yang memiliki kekuatan
b mekanik tinggi pada pembakaran singkat (2 jam).
Penambahan bubuk karbon sekitar 0,05 – 0,1 w/w
meningkatkan kekuatan keramik sekitar 8 kali lipat dari
kekuatan keramik tanpa penambahan karbon (keramik
yang dibakar pada suhu 900 oC selama 2 jam).
Penambahan fraksi karbon lebih lanjut di atas nilai
tersebut akan kembali menurunkan kekuatan keramik
karena terbentuknya ikatan antara partikel karbon yang
lebih lemah daripada ikatan antar partikel clay.
Pembakaran dalam rentang waktu yang lebih panjang dari
2 jam juga menurunkan kekuatan keramik, yang diduga
akibat hilangnya karbon (penguapan) akibat pembakaran
yang lama.

Ucapan Terima Kasih

Gambar 8 foto SEM keramik yang dibuat pada suhu 900 Penelitian ini dibiayai oleh DP2M Diknas melalui
o
C dengan lama pemanasan (a) 2 jam dan (b) 10 jam. Hibah Kompetensi 2008 dengan topik Pengembangan
J. Nano Saintek. Vol. 2 No. 2, Jul 2009 89

Keramik Berbasis Nanomaterial untuk Meningkatkan

Daya Saing Industri Keramik Lokal. Terima kasih kepada
Bapak Asep Mulyana dari industri keramik Super Sinar,
Plered, Purwakarta atas bantuan berupa bahan clay.
(*)
Sedang bertugas di Pusat Bimbingan Belajar
Primagama, Lombok, NTB

Daftar Pustaka
[1] J.S. Reed, Principles of Ceramic Processing, 2nd ed.
New York: Wiley, 1995.
[2] Mikrajuddin, F.G. Shi, and K. Okuyama, J.
Electrochem. Soc. 147, 3157 (2000).
[3] Mikrajuddin, F. G. Shi, S. Chungpaiboonpatana, K.
Okuyama, C. Davidson, and J.M. Adams, Mater. Sci.
Semicond. Process. 2, 309 (1999).