MAKALAH BAHAN

“Keramik”

Disusun Oleh :
NAMA : Surya Ryzky Z(16012300229)
PRODI : Teknik Industri
MATA KULIAH : Material Teknik

TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS BINA BANGSA
SERANG
2024
A. Pengertian
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari
tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.
Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan
teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng,
porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi
pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang
berbentuk padat. (Yusuf, 1998:2).
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia dibandingkan
elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa,
kaolin, dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan
mineral bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi
dimana bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-
elektron bebas.
Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik secara
kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di
samping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum
mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.
B . Klasifikasi keramik
Pada prinsipnya keramik terbagi atas:

1 . Keramik tradisional

Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti
kuarsa, kaolin, dll . Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks),dan untuk industri (refractory).

2 . Keramik halus

Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-
oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Penggunaannya:
elemen pemanas, semikonduktor,komponen turbin, dan pada bidang medis. (Joelianingsih,
2004) .
C. Karakteristik Keramik
Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkannya digunakan untuk berbagai aplikasi
termasuk :
• Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
• Tahan korosi
• Sifat listriknya dapat insulator, semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor
• Sifatnya dapat magnetik dan non-magnetik
• Keras dan kuat, namun rapuh.
Dua jenis ikatan dapat terjadi dalam keramik, yakni ikatan ionik dan kovalen. Sifat
keseluruhan material bergantung pada ikatan yang dominan. Klasifikasi
Bahan keramik dapat dibedakan menjadi dua kelas : kristalin dan amorf (non kristalin). Dalam
material kristalin terdapat keteraturan jarak dekat maupun jarak jauh, sedang dalam material
amorf mungkin keteraturan jarak pendeknya ada, namun pada jarak jauh keteraturannya tidak
ada. Beberapa keramik dapat berada dalam kedua bentuk tersebut, misalnya SiO2, (lihat
gambar, a struktur yang kristalin, b amorf).
Jenis ikatan yang dominan (ionik atau kovalen) dan struktur internal (kristalin atau amorf)
mempengaruhi sifat-sifat bahan keramik. Sifat termal
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien ekspansi termal, dan
konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah kemampuan bahan untuk mengabsorbsi
panas dari lingkungan. Panas yang diserap disimpan oleh padatan antara lain dalam bentuk
vibrasi (getaran) atom/ion penyusun padatan tersebut.
Keramik biasanya memiliki ikatan yang kuat dan atom-atom yang ringan. Jadi getaran-getaran
atom-atomnya akan berfrekuensi tinggi dan karena ikatannya kuat maka getaran yang besar
tidak akan menimbulkan gangguan yang terlalu banyak pada kisi kristalnya.
Hantaran panas dalam padatan melibatkan transfer energi antar atom-atom yang bervibrasi.
Vibrasi atom akan mempengaruhi gerakan atom-atom lain di tetangganya dan hasilnya adalah
gelombang yang bergerak dengan kecepatan cahaya yakni fonon. Fonon bergerak dalam bahan
sampai terhambur baik oleh interaksi fonon-fonon maupun cacat kristal. Keramik amorf yang
mengandung banyak cacat kristal menyebabkan fonon selalu terhambur sehingga keramik
merupakan konduktor panas yang buruk. Mekanisme hantaran panas oleh elektron, yang
dominan pada logam, tidak dominan di keramik karena elektron di keramik sebagian besar
terlokalisasi.
Contoh paling baik penggunaan keramik untuk insulasi panas adalah pada pesawat ruang
angkasa. Hampir semua permukaan pesawat tersebut dibungkus keramik yang terbuat dari
serat silika amorf. Titik leleh aluminium adalah 660 oC. Ubin menjaga suhu tabung pesawat
yang terbuat dari Al pada atau dibawah 175 oC, walaupun eksterior pesawat mencapau 1400
oC. Sifat Optik
Bila cahaya mengenai suatu obyek cahaya dapat ditransmisikan, diabsorbsi, atau dipantulkan.
Bahan bervariasi dalam kemampuan untuk mentransmisikan cahaya, dan biasanya
dideskripsikan sebagai transparan, translusen, atau opaque. Material yang transparan, seperti
gelas, mentransmisikan cahaya dengan difus, seperti gelas terfrosted, disebut bahan translusen.
Batuan yang opaque tidak mentransmisikan cahaya.
Dua mekanisme penting interaksi cahaya dengan partikel dalam padatan adalah polarisasi
elektronik dan transisi elektron antar tingkat energi. Polarisasi adalah distorsi awan elektron
atom oleh medan listrik dari cahaya. Sebagai akibat polarisasi, sebagian energi dikonversikan
menjadi deformasi elastik (fonon), dan selanjutnya panas.
Seperti dalam atom elektron-elektron dalam bahan berada dalam tingkat-tingkat energi
tertentu. Absorbsi energi menghasilkan perpindahan elektron dari tingkat dasar ke tingkat
tereksitasi. Ketika elektron kembali ke keadaan dasar disertai dengan pemancaran radiasi
elektromagnetik.
Dalam padatan elektron yang energinya tertinggi ada dalam orbital-orbital dalam pita valensi
dan orbital-orbital yang tidak terisi biasanya dalam pita konduksi. Gap antara pita valensi dan
pita konduksi disebut gap energi.
Range energi cahaya tampak 1,8 sampai 3,1 eV. Bahan dengan gap energi di daerah ini akan
mengabsorbsi energi yang berhubungan. Bahan itu akan tampak transparan dan berwarna.
Contohnya, gap energi CdS sekitar 2,4 eV dan mengabsorbsi komponen cahaya biru dan violet
dari sinar tampak. Tampak bahan tersebut berwarna kuning-oranye.
Bahan dengan gap energi kurang dari 1,8 eV akan opaque, sebab semua cahaya tampak akan
diabsorbsi. Material dengan gap energi lebih besar 3,1 eV tidak akan menyerap range sinar
tampak dan akan tampak transparan dan tak berwarna. Cahaya yang diemisikan dari transisi
elektron dalam padatan disebut luminesensi. Bila terjadi dalam selang waktu yang pendek
disebut flouresensi, bila didalam selang waktu yang lebih panjang disebut fosforisensi.
Cahaya yang ditransmisikan dari satu medium ke medium lain, misalnya dari gelas ke air akan
mengalami pembiasan. Pembelokan cahaya ini adalah akibat perubahan kecepatan rambat
yang asal mulanya dari polarisasi elektronik. Karena polarisasi meningkat dengan naiknya
 ukuran atom. Gelas yang mengandung ion-ion berat (seperti kristal timbal) memiliki indeks
bias yang lebih besar dari gelas yang mengandung atom-atom ringan (seperti gelas soda).
Hamburan cahaya internal dalam bahan yang sebenarnya transparan mungkin dapat
mengakibatkan bahan menjadi translusen atau opaque. Hamburan semacam ini terjadi antara
lain di batas butiran, batas fasa, dan pori-pori.
Banyak aplikasi memanfaatkan sifat optik bahan keramik ini. Transparansi gelas membuatnya
bermanfaat untuk jendela, lensa, filter, alat masak, alat lab, dan objek-objek seni. Pengubahan
antara cahaya dan listrik adalah dasar penggunaan bahan semikonduktor seperti GaAs dalam
laser dan meluasnya penggunaan LED dalam alat-alat elektronik. Keramik fluoresensi dan
fosforisensi digunakan dalam lampu-lampu listrik dan layar-layar tv. Akhirnya serat optik
mentransmisikan percakapan telepon dan data komputer yang didasarkan atas refleksi internal
total sinyal cahaya.

D. Jenis Keramik
a) Traditional creramics, bahan keramik yang berasal dari umum, bahan baku alami seperti
mineral tanah liat dan pasir kuarsa. Melalui proses industri yang telah dipraktekkan dalam
beberapa bentuk selama berabad-abad, bahan ini dibuat menjadi produk akrab seperti
peralatan makan cina, batu bata dan genteng tanah liat, abrasive industri dan lapisan tahan
api, dan semen portland. Artikel ini menjelaskan karakteristik dasar dari bahan baku yang
biasa digunakan dalam keramik tradisional, dan survei proses umum yang diikuti dalam
pembuatan benda keramik yang paling tradisional. Dari survei pembaca dapat dilanjutkan
ke artikel yang lebih rinci pada masing-masing jenis produk keramik, link yang
disediakan pada akhir artikel ini.
b) Ceramic engineering adalah ilmu dan teknologi untuk menciptakan benda dari anorganik,
bahan non-logam. Hal ini dilakukan baik oleh aksi panas, atau pada suhu yang lebih
rendah menggunakan reaksi pengendapan dari larutan kimia kemurnian tinggi. Istilah ini
mencakup pemurnian bahan baku, studi dan produksi senyawa kimia yang bersangkutan,
pembentukan mereka menjadi komponen-komponen dan studi, komposisi struktur dan
sifat.
c) Glass ceramic terbagi banyak properti dengan kedua gelas dan keramik. Kaca-keramik
memiliki fase amorf dan fase kristalin satu atau lebih dan diproduksi oleh "kristalisasi
terkontrol" disebut kontras dengan kristalisasi spontan, yang biasanya tidak diinginkan
dalam pembuatan kaca. Kaca-keramik biasanya memiliki antara 30% [m / m] dan 90% [m
/ m] kristalinitas dan menghasilkan array dari bahan dengan sifat termomekanis menarik.
 Glass Ceramic yang sebagian besar diproduksi dalam dua langkah: Pertama, kaca terbentuk
oleh proses pembuatan kaca. Gelas didinginkan dan kemudian dipanaskan pada langkah
kedua. Dalam perlakuan panas kaca sebagian mengkristal. Dalam kebanyakan kasus apa yang
disebut agen nukleasi ditambahkan dengan komposisi dasar-kaca keramik. Nukleasi ini agen
bantuan dan mengontrol proses kristalisasi. Karena biasanya tidak ada menekan dan sintering,
kaca-keramik memiliki, tidak seperti keramik disinter, tidak ada pori-pori.

E . Jenis Badan Keramik Menurut Kepadatan

1.Gerabah (Earthenware), dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah
dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya
sangat rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir,
semen atau bahan pelapis lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah apabila
dibandingkan dengan keramik batu (stoneware) atau porselin. Bata, genteng, paso, pot, anglo,
kendi, gentong dan sebagainya termasuk keramik jenis gerabah.Genteng telah banyak dibuat
berglasir dengan warna yang menarik sehingga menambah kekuatannya.

2. Keramik Batu (Stoneware), dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan
tahan api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C). Keramik jenis ini mempunyai
struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas
golongan menengah.

3. Porselin (Porcelain), adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan
lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan porselin
jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada
umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi
hingga mencapai 1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai
kekuatan karena struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini
dibakar pada suhu tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara
teknis keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik
tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan
cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4. Keramik Baru (New Ceramic), adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan
teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal
optik, keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon,
bioceramic, dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini disesuaikan dengan
keperluan yang bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan panas, tahan karat, tahan
suhu kejut seperti isolator, bahan pelapis dan komponen teknis lainnya.
F. Sifat Keramik
Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik yang
membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik. Industri keramik merubah
sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah material yang digunakan untuk
pembuatan.
A. Sifat Kimia
Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan tetapi ada
juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida (senyawa ikatan
nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai
contoh, pembuatan keramik alumina menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida
sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara
kimia. Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO 3) dan zinc
ferrite (ZnFe2O4). Material lain yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah
berlian dan graphite dari karbon.
Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam. Keramik biasanya
tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan asam. Jenis-jenis keramik
memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa diantaranya masih dapat digunakan pada
temperatur mendekati titik lelehnya. Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.
B. Sifat Mekanik
Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan ikatan dengan
mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan kelengkungan. Bend Strength atau
jumlah tekanan yang diperlukan untuk melengkungkan benda biasanya digunakan untuk
menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirconium dioxide
yang memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO 2) mampu
mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900oC (1652oF), dan bahkan silikon
carbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada temperatur diatas
1400oC (2552oF). Material-material silikon ini biasanya digunakan pada peralatan yang
memerlukan panas tinggi seperti bagian dari Gas-Turbine Engine. Walaupun keramik
memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan
mudah pecah bila dijatuhkan atau ketika dipanaskan dan didinginkan seketika.
C. Sifat Fisik
Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen dengan material
lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya memiliki
densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang
 berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling
keras adalah berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal
kubusnya. Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong,
menggiling, menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.
D. Sifat Panas
Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun pada temperatur
yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan
tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan
keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang dapat
membuat keramik pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan dari
kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain.
Oleh karena itu material ini digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin
dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim.
E. Sifat Elektrik
Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya Chromium dioksida yang
mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan sebagian besar logam. Jenis keramik
lain seperti silikon karbida, kurang dapat menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan
sebagai semikonduktor. Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan
listrik sama sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak sebagai insulator
(alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya
masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada temperatur
tinggi.
F. Sifat Magnetik
Keramik yang mengandung besi oksida (Fe 2O3) dapat memiliki gaya magnetik mirip
dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi oksida ini biasa disebut
ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida nikel, senyawa mangan dan
barium. Keramik ber-magnet biasanya digunakan pada motor elektrik dan sirkuit listrik
dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron
disejajarkan sedemikian rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat
kuat dan sukar demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan
elektron tersebut.
Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa kemudian
dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin (keramik
lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti tanah liat
(lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri dibentuk
dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan
dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian
endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan
impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar
1 mikrometer (0.0001 centimeter).
G. Bahan Keramik
Bahan baku keramik maju (advance ceramic / engineering ceramic) biasanya berupa serbuk
yang telah mengalami proses sedemikian rupa sehingga mudah untuk diproses lanjut
(ditekan, disintering dan dipoles) Tentunya untuk mendapatkan kualitas keramik yang tinggi
memerlukan pemrosesan tertentu tidak hanya bahan baku yang handal.
Serbuk Keramik Silikat
Efek Domino pada Pemrosesan Keramik
Sesuai dengan sifat alami keramik, bahan baku keramik yang digunakan untuk produksi
mempunyai banyak kendala yang mempengaruhi pada sifat akhir benda jadi dibandingkan
dengan kelompok bahan lain misal logam atau polimer. Hal ini dikarenakan tidak terdapat
tahapan penghalusan lanjut untuk keramik, tidak seperti logam (peleburan – pembekuan –
deformasi plastik). Pada dasarnya, “apa yang masuk – itulah yang keluar”. Semua ketidak-
sempurnaan pada bahan baku diperbanyak kedalam pembesaran ketidak-sempurnaan dalam
produk yang disinter. Efek domino ini menekankan ketergantungan dari sifat akhir produk
keramik dalam karakteristik semua tahapan pemrosesan, dan secara umum dalam
karakteristik bahan baku, secara harfiah bila terdapat kesalahan dalam satu tahap pemrosesan
keramik maka akan mempengaruhi secara nyata hasil akhir keramiknya. ;-(
Mineralogi Keramik
Keramik secara tradisional berdasar pada mineral oksida, atau mineral-mineral lain dimana
dapat berubah menjadi oksida-oksida luluh, seperti hidroksida, karbonat, sulfida, halida,
phospatat dll. Mineral-mineral ini merupakan gabungan dari sebagian besar unsur yang ada
dipermukaan bumi ini. Bagaimanapun juga, berkenaan dengan keunggulan oksigen dalam
kerak bumi, hampir setengah unsur yang telah dikenali terjadi secara normal sebagai oksida,
biasanya oksida kompleks seperti silikat. Struktur silikat meliputi sejumlah besar unsur-unsur
dalam tabel periodik. Jadi, kita dapat secara nyata mengatakan bahwa “ separo dari dunia ini
adalah keramik…”
Deret unsur-unsur relatif besar dimana sering terdapat dalam keramik meliputi: O, Al, Si, Ca,
Mg, Ti, Na, K. Hal ini menarik untuk dicatat, bahwa beberapa keramik penting menunjukkan
konsentrasi yang agak tinggi pada air laut. Sungguh, sebagian besar MgO dengan kemurnian
tinggi (suatu bahan tahan api yang penting) sekarang ini disediakan dari air laut.
Bagaimanapun juga, sebagian besar mineral penting dalam keramik berasal dari transformasi
batu beku dari perapian (igneous rock), seperti halnya granit atau basal dimana kristal
terbentuk dari magma (siapa tahu lumpur lapindo merupakan bahan baku keramik maju yang
tersedia…). Batu-batu ini adalah silikat kompleks, dimana komposisi dapat menggambarkan
kandungan dari oksida biner sederhana seperti silika, alumina, alkali dll.
Silika, oksida yang relatif besar di Bumi (62% berat dari kerak kontinental Bumi) adalah
dasar dari klasifikasi ini. Batu dengan proporsi SiO2 yang tinggi (dan biasanya mengandung
alumina yang tingi – dimana merupakan komponen kedua terbesar di kerak Bumi,
mengandung 16% berat) dikenal dengan nama asidik (acidic), dan dengan silika rendah (dan
biasanya mengandung magnesia yang tinggi {[3,1% dari kerak bumi] dan/atau kalsia [5,7%
dari kerak bumi]): didefinisikan sebagai dasar. Alumina agak tidak umum dalam batuan
dasar, dan sebaliknya: magnesia adalah tidak umum dalam batuan asidik. Hal ini sangat
menguntungkan untuk produksi bahan tahan api khususnya: kontaminasi silang dari batuan
dasar dan asidik akan menyebabkan kehilangan ketahanan api yang signifikan, yaitu secara
signifikan menurunkan titik lebur yang mengkontaminasi bahan. Kristalisasi dari batuan
beku dari perapian menjadikan formasi dari silikat dan mineral-mineral lain penting dalam
pemrosesan keramik. Istimewanya, hal ini dipercaya dimana kerusakan dari beberapa silikat,
diikuti dengan sedimentasi, membentuk formasi mineral tanah liat.
Bahan baku dasar untuk keramik tradisional termasuk lempung, silika SiO2, dan Fledspars
(K, Na) AlSi3O8, dan beberapa industri kimiawi lain. Tidak ada mineral-mineral yang
digunakan dalam pemrosesan tradisional keramik dapat diperlakukan sebagai “komposisi
tetap”. Yaitu, mereka tidak mempunyai komposisi yang diberikan oleh formula kimia.
Sebagai contoh, kandungan silika pada lepung Kaolin secara umum bervariasi pada 45%
berat sampai 50% berat, dan alumina 35 % berat sampai 40% berat. Keseimbangan
dipengaruhi oleh komponen yang mudah menguap (air dan organiks), dari 10% berat sampai
15% berat. Jumlah ini dapat dibandingkan dengan formula kimiawi ideal dari mineral-
mineral silikat terpilih berikut:
Mineral Formula Kimia Ideal
Kaolinit Al2(Si2O5)(OH)4
Halosit Al2(Si2O5)(OH)4 2H2O
Piropillit Al2(Si2O5)2(OH)2
Monmorilonit (Al1,67 Na0,33 Mg0,33)(Si2O5)2(OH)2
Mika Al2K(Si1.5Al0,5)2 (OH)2
Ilit Al2-xMgxK-1-x-y(Si1,5-yAl0.5+YO5)2(OH)2
Pemrosesan Mineral
Teknik modern dan keramik unggul membutuhkan serbuk kemurnian tinggi dimana akan
sangat menguntungkan dan mempunyai karakteristik tertentu (keuntungan dijabarkan dalam
seluruh proses penggilingan (milling) dan klasifikasi prosedur serbuk keramik). Salah satu
kemungkinan klasifikasi dari bahan baku keramik berhubungan dengan teknik pemrosesan
maju/unggul yaitu:
Mineral mentah (crude minerals): tanah liat (gerabah, ubin, bola, bentonit), serpihan, bauksit
mentah, kianit mentah.
Mineral Industri: bola lempung dimurnikan, kaolin, bentonit dimurnikan, piropilit, talek,
feldspar, nepelin syenit, wolastonit, spodumen, pasir kaca, batu api tembikar (potter’s flint),
kianit, bauksit, sirkon, rutil, bijih krom, kaolin kalsinasi, dolomit, dan banyak lagi yang lain
Industri Kimia: alumina kalsinasi (dari proses Bayer), magnesia kalsinasi (dari air laut),
alumina fusi, magnesia fusi, silikon karbida (proses Acheson), abu soda, barium karbonat,
titania, titaniat kalsinasi, oksida besi, ferit kalsinasi, sirkonia kalsinasi stabil, pigmen
sirkonia, pigmen sirkon kalsinasi.
Operasi peremukan dan penggerindaan awal pada deposit mineral ditujukan membebaskan
komponen yang tidak dikehendaki (ketidak-murnian, organik) dengan menempatkan
dan/atau pemisahan magnetik, dan pengumpulan partikel-halus mineral murni (misal
lempung) dengan pengambangan (floating). Secara alami, lempung hasil proses mempunyai
variasi yang lebar dalam komposisi dan ukuran partikel, tergantung pada lokasi dan
pemrosesan mineral. Sebagai contoh, salah satu pencemar yang paling tidak dikehendaki
dalam kaolin adalah oksida besi, dimana akan secara efektif menghitamkan barang yang
putih. Kaolin Georgia kualitas tinggi dikenal akan kemurniannya (rendah besi) dan sifat
perapian putih bagus. Bola lempung pada umumnya lebih banyak mengandung bahan
organik (menunjukkan “hilangnya” permulaan dalam diagram komposisional) dan lebih
plastik.
Mineral Keramik dalam Porselin
Suatu contoh yang bagus penggunaan mineral mentah dan industri adalah porselin. Hal ini
biasanya mengacu pada apa yang disebut “porselin tiga sumbu (triaxial porcelains),
sebagaimana mengandung tiga komponen utama (lempung, feldspar, dan pasir silika) diplot
diantara diagram komposional segitiga. Bola lempung biasanya digabungkan dengan kaolin
(~50/50 berat) untuk memberikan “substansi lempung” dari badan porselin tiga sumbu. Dua
komponen lain dari porselin meliputi feldspar (fluks) dan kuarsa (pengisi). Meskipun
komposisi bermacam-macam porselin sangat luas variasinya, petunjuk praktis (rule of
thumb) komposisi adalah sekitar 40% berat untuk lampung dan pasir kaca, dan sisanya 20%
berat untuk fluks feldspar. (mungkin ini yang dimaksud mas setyo untuk mendapatkan
keramik yang handal, semoga berkenan 8-))
Serbuk Keramik Maju
Serbuk Keramik Maju: Proses Bayer Untuk Alumina
Proses ini berdasarkan pada reaksi dapat balik (reversible) dari aluminium hidroksida dengan
sodium hidroksida. Serbuk alumina menunjukkan ~ 10% dari industri pemrosesan
aluminium. Bahan baku untuk alumina adalah bauksit, dimana alumina hidrat (Al2O3.nH2O,
n = 1, 2, 3) dengan beberapa ketidak-murnian besi dan silikon. Dalam proses pemurnian,
bijih bauksit alumina direaksikan untuk menghasilkan suatu bentuk dapat larut dari NaAlO2,
ketika suatu oksida tidak-murni, menjadi tidak dapat larut, diendapkan. Larutan uap jenuh
dari NaAlO2 ditempatkan dengan letak gibb kristal (n = 3) untuk memulai presipitasi
aluminium hidroksida murni, dimana terurai secara berurutan berubah menjadi a-Al2O3
selama kalsinasi ~ 1200 °C.
Hasil kalsinasi hidroksida yang berasal dari proses Bayer adalah sulit, pengumpalan dengan
densitas rendah dari alumina. Penguraian yang luas dan penurunan ukuran partikel ke ukuran
mikron (penggilingan) diperlukan untuk membuat serbuk ini bermanfaat untuk pemrosesan
keramik maju. Sebagai akibatnya alumina dikelompokkan berdasar ukuran partikel dan
kandungan ketidak-murnian sodium oksida. Serbuk “reaktif” mempunyai rata-rata ukuran
partikel dibawah 0,5 mm dan 0,2 – 0,4 % berat Na2O (kemurnian rendah) atau kurang dari
0,05 % berat Na2O (kemurnian tinggi). Untuk bahan tahan api, tingkat alumina biasanya
lebih kasar (beberapa mm atau lebih besar). Kemurnian kimiawi dari serbuk berdampak pada
kemampuan disinter dan ketahanan listrik maupun korosi dari alumina pada temperatur
tinggi.
Serbuk Keramik Maju: Sirkonia dari Pasir Sirkon
Pasir sirkon (ZrSiO4) adalah suatu bijih sirkonia biasa, ditambang pada skala besar di Brasil
dan Australia. Proses produksi Sirkonia keluar dari sirkon mirip dengan proses pada alumina.
Hal itu didasarkan pada konversi bahan baku (sirkon) kedalam suatu pendahuluan sirkonia
Na2ZrO3 yang dapat larut, dan ZrOCl2, diikuti dengan pirolisis terhadap ZrO2. Sebelum
pirolisis, garam dapat larut dari oksida dimana menstabilkan polimorf sirkonia pada
temperatur tinggi dapat ditambahkan. Terdapat beberapa jenis garam yaitu Y, Ca, dan Mg.
Alternatif lain, pasir sirkon dapat diawali dengan pirolisa ( terurai menjadi sirkonia dan
silika) dengan melewatkannya kedalam oven plasma. Sebagai hasilnya sirkonia mentah
dipisahkan dari ketidak-murnian menjadi bentuk sodium sirkonat yang dapat larut dan
klorida dimana mudah terurai menjadi sirkonia murni
PLZT (Timbel-Lantanum-Zirkonat-Titanat) Pizoelektrik Serbuk Keramik
Proses ini memberikan contoh penggunaan metode ko-presipitasi untuk mendapatkan suatu
campuran oksida homogen (atau hidroksida) meskipun sebelum dimulai penyinteran. Dalam
bentuk sederhana, ko-presipitasi mengandalkan pelarutan garam (sejenis klorida atau nitrida,
Pb, L, Zr, dan Ti) dari komponen oksida dalam air, diikuti dengan perubahan pH yang cepat
(misal selama penambahan amoniak) untuk menguraikan hidroksida. Pencucian berulang
biasanya diikuti presipitasi dari serbuk keramik dari larutan (Cl-, NO3- dll, harus dihilangkan
dari sistem). Kalsinasi, yaitu perlakuan panas untuk menguraikan hidroksida menjadi oksida.
Teknik presipitasi secara kimia sering digunakan untuk menghasilkan serbuk keramik
kemurnian tinggi dan aktifitas tinggi dengan karakteristik berikut:
- T, p, dan/atau variasi komposisi dapat digunakan untuk mencapai batas kelarutan dari
bahan presipitasi, dan diperbolehkan mengontrol larutan-kemurnian-penambahan (doping)-
presipitasi
- Pola dari pengintian (nucleation) dan pertumbuhan menentukan bentuk dan komposisi dari
partikel yang terurai
- Pemisahan dari proses pengintian dari proses pertumbuhan memungkinkan mengontrol
distribusi ukuran partikel
- Ko-presipitasi dari ion-ganda garam (misal PLZT) memungkinkan bahan menjadi homogen
pada tahapan awal (temperatur rendah) pemrosesan.
Dalam rangka menghindari pemisahan kembali dari fase-fase yang berhubungan dengan
pembersihan pelarut (untuk menjaga homogenitas pada tingkat molekul dari sistem
komponen ganda), suatu rute sol-gel diutamakan. Dalam metode sol-gel, kondisi homogen
“dibekukan” selama pengeringan berkenaan dengan penurunan penyebaran kinetik pada gel
dengan viskositas tinggi.
Hal ini merupakan penyelesaian yang umum dengan cara merubah hidroksida menjadi gel
didapatkan dengan perlakuan dari garam dengan amoniak. Perlakuan tersebut belum
menjamin homogenitas jika kecepatan pembentukan gel (gelation) tidak sama untuk berbagai
komponen dari suatu sistem. Proses pengendapan yang sering dilakukan dicapai melalui
proses hidrolisis dari alkosida. Kerugian dari proses keramik menggunakan cairan awal
meliputi: penyusutan yang besar (oleh rute sol-gel), bahan baku mahal, dan bahan baku tidak
stabil (misal, reaktifitas alkosida terhadap air).
Silikon Nitrida dengan Nitridisasi Silikon/Silika
Nitridisasi serbuk logam silikon (atau reduksi karbotermal silika dalam lingkungan nitrogen)
relatif rute yang murah untuk memproduksi silikon nitrat. Serbuk ini, bagaimanapun juga,
dapat berisi suatu jumlah besar ketidak-murnian, biasanya oksigen kedalam bentuk silika
yang mencakup butir-butir dari silikon nitrat. Reaksi sederhananya sbb:
3Si + 2N2 –> Si3N4
3SiO2 + 6C + 2N2 –> 6CO + Si3N4
Silikon Nitrida dengan Rute Kimiawi
Permasalahan ketidak-murnian dibawa kedalam tahapan produksi serbuk oleh silika baku
atau silikon dapat dihindari dengan rute kimiawi, dimana ~ 50% lebih mahal. Bahan awal
adalah silikon tetraklorine murni, dimana direaksikan dengan amoniak untuk menghasilkan
penguraian silikon di-imid yang mudah:
SiCl4 + 6NH3 Þ Si(NH)2 + 4NH4Cl
Si(NH)2 Þ Si3N4 + 6NH3
Berdasarkan reaksi diatas, amoniak dapat didaur-ulang dalam proses ini. Kalsinasi silikon di-
imid menyebabkan sebagian silikon nitrat berkristal.
Silikon Nitrida dengan Proses Acheson (Reduksi Karbotermal Silika)
Proses ini dikembangkan sekitar tahun 1900 sebagai rute harga rendah untu keramik abrasif.
Kokas dan pasir silika adalah bahan bakunya. Bunga listrik dinyalakan pada campuran
konduktif ini. Proses diletakkan pada reaksi fase gas meliputi gas SiO, sehingga
menghasilkan kristal SiC yang kasar dan kemurnian bervariabel, tergantung dari lokasinya
dalam zona reaksi. Penghalusan dari kristal SiC ini menjadi serbuk SiC yang dapat disinter
masih merupakan suatu proses yang mahal. Petunjuk praktisnya adalah harga kekasaran, ~
mm ukuran pasirmakro (macrogrits) SiC, dimana merupakan hasil langsung dari proses
Acheson, adalah 10 kali dari bahan baku (bahan baku $0,2/kg menjadi $2/kg untuk bentuk
kristal). Harga abrasif (kertas amplas, batu gerinda) – tingkatan SiC dengan butiran < 100
mikronmeter mencapai 10 kali dari kekasaran pasir makro (kristal kasar $2/kg menjadi $10-
20/kg untuk bahan abrasif) dimana harga serbuk yang mampu disinter dari ukuran butiran
submikronmeter dapat meningkat sesuai urutan pembesaran lain, mencapai harga $100/kg.
Bagaimanapun juga harga produk keramik maju presisi tinggi dari SiC dapat mencapai
$1000/kg. Sehingga dapat disimpulkan, semakin halus serbuk keramik akan semakin mahal
harganya dan akan lebih memudahkan dalam proses lanjut dari pemrosesan
H. Pembuatan Keramik
1. Pembuatan keramik Secara Tradisional
Membuat keramik memerlukan teknik-teknik yang khusus dan unik. Hal ini
berkaitan dengan sifat tanah liat yang plastis dimana diperlukan ketrampilan tertentu dalam
pengolahan maupun penanganannya. Membuat keramik berbeda dengan membuat
kerajinan kayu, logam, maupun yang lainnya. Proses membuat keramik adalah rangkaian
proses yang panjang yang didalamnya terdapat tahapan-tahapan kritis. Kritis, karena
tahapan ini paling beresiko terhadap kegagalan. Tahapan proses dalam membuat keramik
saling berkaitan antara satu dengan lainnya. Proses awal yang dikerjakan dengan baik, akan
menghasilkan produk yang baik juga. Demikian sebaliknya, kesalahan di tahapan awal
proses akan mengasilkan produk yang kurang baik juga.
Tahap-tahap membuat keramik
Ada beberapa tahapan proses yang harus dilakukan untuk membuat suatu produk keramik,
yaitu:
1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari berbagai material
yang belum siap pakai menjadi badan keramik plastis yang telah siap pakai. Pengolahan
bahan dapat dilakukan dengan metode basah maupun kering, dengan cara manual
ataupun masinal. Didalam pengolahan bahan ini ada proses-proses tertentu yang harus
dilakukan antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran, pengadukan
(mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir dapat dilakukan dengan
penumbukan atau penggilingan dengan ballmill. Penyaringan dimaksudkan untuk
memisahkan material dengan ukuran yang tidak seragam. Ukuran butir biasanya
menggunakan ukuran mesh. Ukuran yang lazim digunakan adalah 60 – 100 mesh.
Pencampuran dan pengadukan bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang
homogen/seragam. Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun masinal
dengan blunger maupun mixer.
Pengurangan kadar air dilakukan pada proses basah, dimana hasil campuran bahan yang
berwujud lumpur dilakukan proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah
air yang terkandung sehingga menjadi badan keramik plastis. Proses ini dapat dilakukan
dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan alat filterpress.
 Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan untuk menghomogenkan
massa badan tanah liat dan membebaskan gelembung-gelembung udara yang mungkin
terjebak. Massa badan keramik yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup,
kemudian diperam agar didapatkan keplastisan yang maksimal.

2. Pembentukan
Tahap pembentukan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat plastis menjadi
benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga keteknikan utama dalam membentuk benda
keramik: pembentukan tangan langsung (handbuilding), teknik putar (throwing), dan
teknik cetak (casting).
Pembetukan Tangan Langsung
Dalam membuat keramik dengan teknik pembentukan tangan langsung, ada beberapa
metode yang dikenal selama ini: teknik pijit (pinching), teknik pilin (coiling), dan teknik
lempeng (slabbing).

Pembentukan Dengan Teknik Putar

Pembentukan dengan teknik putar adalah keteknikan yang paling mendasar dan
merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Karena kekhasannya tersebut, sehingga
keteknikan ini menjadi semacam icon dalam bidang keramik. Dibandingkan dengan
keteknikan yang lain, teknik ini mempunyai tingkat kesulitan yang paling tinggi.
Seseorang tidak begitu saja langsung bisa membuat benda keramik begitu mencobanya.
Diperlukan waktu yang tidak sebentar untuk melatih jari-jari agar terbentuk ’feeling’
dalam membentuk sebuah benda keramik. Keramik dibentuk diatas sebuah meja dengan
kepala putaran yang berputar. Benda yang dapat dibuat dengan keteknikan ini adalah
benda-benda yang berbentuk dasar silinder: misalnya piring, mangkok, vas, guci dan
lain-lain. Alat utama yang digunakan adalah alat putar (meja putar). Meja putar dapat
berupa alat putar manual mapupun alat putar masinal yang digerakkan dengan listrik.
Secara singkat tahap-tahap pembentukan dalam teknik putar adalah: centering
(pemusatan), coning (pengerucutan), forming (pembentukan), rising (membuat
ketinggian benda), refining the contour (merapikan).
Pembentukan Dengan Teknik Cetak
Dalam keteknikan ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan tangan;
tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari gipsum. Teknik cetak dapat
dilakukan dengan 2 cara: cetak padat dan cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat
 bahan baku yang digunakan adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak
tuang bahan yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari
teknik cetak ini adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan ukuran yang sama
persis. Berbeda dengan teknik putar atau pembentukan langsung,

3. Pengeringan
Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah pengeringan.
Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada
badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses penting:
(1) Air pada lapisan antarpartikel lempung mendifusi ke permukaan, menguap, sampai
akhirnya partikel-partikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti; (2) Air dalam
pori hilang tanpa terjadi susut; dan (3) air yang terserap pada permukaan partikel hilang.
Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara
lambat untuk menghindari retak/cracking terlebih pada tahap 1 (Norton, 1975/1976).
Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakkan dikarenakan hilangnya air
secara tiba-tiba tanpa diimbangi penataan partikel tanah liat secara sempurna, yang
mengakibatkan penyusutan mendadak.
Untuk menghindari pengeringan yang terlalu cepat, pada tahap awal benda keramik
diangin-anginkan pada suhu kamar. Setelah tidak terjadi penyusutan, pengeringan
dengan sinar matahari langsung atau mesin pengering dapat dilakukan.

4. Pembakaran
Pembakaran merupakan inti dari pembuatan keramik dimana proses ini mengubah massa
yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat. Pembakaran dilakukan dalam
sebuah tungku/furnace suhu tinggi. Ada beberapa parameter yang mempengaruhi hasil
pembakaran: suhu sintering/matang, atmosfer tungku dan tentu saja mineral yang terlibat
(Magetti, 1982). Selama pembakaran, badan keramik mengalami beberapa reaksi-reaksi
penting, hilang/muncul fase-fase mineral, dan hilang berat (weight loss). Secara umum
tahap-tahap pembakaran maupun kondisi api furnace dapat dirinci dalam tabel.

Pembakaran Biscuit
Pembakaran biskuit merupakan tahap yang sangat penting karena melalui pembakaran
ini suatu benda dapat disebut sebagai keramik. Biskuit (bisque) merupakan suatu istilah
untuk menyebut benda keramik yang telah dibakar pada kisaran suhu 700 – 1000oC.
 Pembakaran biskuit sudah cukup membuat suatu benda menjadi kuat, keras, kedap air.
Untuk benda-benda keramik berglasir, pembakaran biskuit merupakan tahap awal agar
benda yang akan diglasir cukup kuat dan mampu menyerap glasir secara optimal.

5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan pembakaran glasir.
Benda keramik biskuit dilapisi glasir dengan cara dicelup, dituang, disemprot, atau
dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang pelapisan glasir dilakukan dengan cara dicelup
dan dituang; untuk benda-benda yang besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan.
Fungsi glasir pada produk keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih
kedap air, dan menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
Kesemua proses dalam pembuatan keramik akan menentukan produk yang dihasilkan.
Oleh karena itu kecermatan dalam melakukan tahapan demi tahapan sangat diperlukan
untuk menghasilkan produk yang memuaskan.

2. Pembuatan keramik Secara Industri

Pembuatan-keramik-industriKeramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan
sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti
porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai
material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar
keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan
barium titanate.
Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan
dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan
mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian
endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan
impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1
mikrometer (0.0001 centimeter).
A. Pembentukan
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk
yang berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding). Proses
pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection molding,
 dan extruction. Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang
dikenal dengan nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat
dan padat.
Slip Casting.
Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses ini
menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang-lunagng kecil dan memanfaatkan
daya kapilaritas air.
Pressure Casting.
Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi tekanan. Tekanan
tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang berbentuk seperti
cetakan.
Injection Molding.
Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit. Metode ini
menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk ke
cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai dengan
bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian
keramik dipisahkan.
Extrusion.
Extrusion adalah proses kontinu yang manama bubuk keramik dipanaskan didalam
sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong
material panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah
terbentuk dan didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini
digunakan untuk membuat pipa keramik, ubin dan bata modern.

B. Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik
menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada
tungku (furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 C. Pada proses
pemanasan, partikel-partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini
menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya. Tujuan
dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan
mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
Kegunaan Keramik Industri
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai insulator, semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan
properti yang berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan,
dan industri nuklir.
Beberapa Contoh Penggunaan Keramik Industri :
Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai
pemotong, pembentuk dan penghancur logam.
Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran
pada rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3).
Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh
manusia. Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga
nuklir. Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik
yang digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan
pelapisan enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin
pengering.
I. Penggunaan Keramik
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
* Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
* Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
* Keramik sebagai insulator adalah aluminum oksida (AlO3). Keramik sebagai
semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate (SrTiO3). Sebagai
superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.
* Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
* Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia.
Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
* Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
* Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
* Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.