KOMPOSISI DAN STRUKTUR

Bahan baku dasar untuk pembuatan kaca berasal dari tambang dan harus dilebur atau direduksi secara
kimiawi menjadi oksida pada suhu melebihi 1500 ° C. Bahan utama kaca adalah silika yang berasal dari
pasir, batu api atau kuarsa. Silika dapat meleleh pada suhu yang sangat tinggi (1723 ° C) untuk membentuk
kaca silika leburan, karena memiliki titik leleh yang sangat tinggi, digunakan untuk
aplikasi khusus termasuk beberapa gelas laboratorium.
Untuk kebanyakan kaca, silika digabungkan dengan bahan mentah lain dalam berbagai
proporsi. Alkali fluks (biasanya natrium dan kalium karbonat) menurunkan suhu fusi dan viskosity dari
silika. Kalsium dan magnesium karbonat (batu kapur dan dolomit) bertindak sebagai penstabil mencegah
gelas larut dalam air. Penambahan boron sekitar 6% untuk membentuk gelas borosilikat mengurangi
pencucian natrium (yang digabungkan secara longgar dengan silikon) dari kaca.

Sebagai konsekuensi dari natrium dalam gelas yang digabungkan secara longgar dalam matriks silica,
permukaan kaca mengalami tiga bentuk “korosi”: etsa, pencucian dan pelapukan. Etsa
ditandai dengan serangan alkali, yang secara perlahan menghancurkan jaringan silika, melepaskan yang lain
komponen kaca. pencucian ditandai dengan serangan asam di mana ion hidrogen ditukar
alkali atau ion seluler bermuatan positif lainnya. pelapukan bukanlah masalah dalam aplikasi pengemasan
kaca mercial. bentuk ringan dari pelapukan umumnya dikenal sebagai mekar permukaan dan dapat terjadi
dalam waktu lama kondisi penyimpanan.
Formula khas untuk gelas soda-kapur diberikan pada Tabel 8.1

kaca menyumbang hampir 90% dari semua kaca yang diproduksi dan digunakan untuk pembuatan wadah
di mana daya tahan kimiawi yang luar biasa dan ketahanan panas tidak diperlukan (Boyd et al., 1994).
Kaca bukanlah padatan atau cairan tetapi berada dalam keadaan seperti kaca atau kaca di mana unit
molekulnya. memiliki susunan yang tidak teratur tetapi kohesi yang cukup untuk menghasilkan kekakuan
mekanis. Meskipun kaca memiliki banyak sifat padat, itu benar-benar cairan yang sangat kental. Selama
pendinginan, kaca mengalami perubahan viskositas yang dapat dibalik, viskositas akhir menjadi sangat tinggi
sehingga kaca menjadi kaku untuk semua tujuan praktis. Secara fisik, kaca memiliki struktur atom acak di
mana atom mampu menyusunnya diri dalam urutan yang berbeda. Unit struktural dasar adalah silikon-
oksigen tetrahedron di mana atom silikon terkoordinasi secara tetrahedral dengan empat atom oksigen
sekitarnya. Namun, meskipun atom silika selalu dikelilingi oleh empat atom oksigen, pengelompokan besar
cenderung tidak teratur.

Sifat fisik
Peralatan mekanis
Karena strukturnya yang tidak berbentuk, kaca menjadi rapuh dan biasanya pecah karena adanya tegangan
tarikmenekankan. Memar atau bersentuhan dengan tubuh keras apa pun menghasilkan retakan atau cekungan
yang sangat kecil pada permukaan kaca yang mungkin tidak terlihat dengan mata telanjang.
Karena keuletannya,logam menghasilkan pada titik-titik tersebut dan menyamakan tegangan sebelum terjadi
kegagalan. Karena kaca tidak bisa menghasilkan, maka stres yang diterapkan (bila cukup tinggi)
menyebabkan kelemahan ini menyebar (Girling, 1999). Jadi, begitulah kekuatan tarik akhir dari permukaan
kaca yang menentukan kapan wadah akan pecah. Itu rumus fraktur adalah
Tegangan Tarik + Konsentrator Stres = Fraktur
Dalam praktiknya, konsentrator stres mungkin berupa retakan kecil atau goresan akibat penanganan wadah
yang ceroboh. Karena itu, langkah besar diambil untuk membuat kaca lebih tahan pecah melibatkan
penghapusan kekurangan permukaan oleh penanganan yang hati-hati selama dan setelah pembentukan
Kekuatan mekanik wadah kaca adalah ukuran dari kemampuannya untuk menahan pecah saat kekuatan atau
dampak diterapkan
prinsip analisis fraktur atau diagnosis penyebab pecahnya wadah kaca telah dijelaskan oleh Moody
(1977) Berikut
Menurunkan empat aspek penting:
1.Resistensi tekanan internal : Ini penting untuk botol yang diproduksi untuk minuman berkarbonasi.
usia, dan ketika wadah kaca kemungkinan besar akan diproses dalam air mendidih atau dalam tekanan-air
panas. Tekanan internal menghasilkan tegangan tekuk di berbagai titik di bagian luar
permukaan wadah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.1.
 2. Kekuatan beban vertikal : Sementara kaca dapat menahan kompresi yang parah, desain shoul-
der (lihat Gambar 8.5 untuk detail nomenklatur wadah kaca) penting untuk meminimalkan
kerusakan selama operasi pengisian dan penyegelan berkecepatan tinggi.
3. Ketahanan terhadap benturan : Ada dua bentuk dampak yang penting — wadah bergerak yang
bersentuhanbenda diam (seperti saat botol dijatuhkan) dan benda bergerak yang menghubungi stasiun-botol
ary (seperti pada garis pengisian).
4. Ketahanan terhadap goresan dan lecet : Kekuatan kaca secara keseluruhan dapat menjadi
rusak parah oleh kerusakan permukaan seperti goresan dan lecet. Perawatan permukaan yang melibatkan
senyawa timah (dalam hubungannya dengan perawatan lain) memberikan ketahanan lecet
Keahlian yang luar biasa dibutuhkan oleh pembuat kaca untuk menentukan desain yang paling sesuai untuk
memuaskan mekanik
persyaratan kekuatan dan untuk menyeimbangkan permintaan kekuatan panas dari produk jadi

PROPERTI TERMAL
Dalam industri makanan, perilaku gelas terhadap suhu sangat penting
signifikansi, karena relatif terhadap bentuk kemasan makanan lainnya, kaca memiliki ketahanan paling
sedikit perubahan suhu. Ketahanan terhadap kegagalan panas tergantung pada jenis kaca yang digunakan,
bentuk wadah dan ketebalan dinding. Ketika wadah kaca tiba-tiba didinginkan (misalnya, saat dikeluarkan
dari oven panas). Karena wadah kaca retak hanya karena tegangan, tegangan sementara dari pendinginan
tiba-tibajauh lebih merusak daripada yang dihasilkan dari pemanasan mendadak, karena berpotensi merusak
permukaan luar tua dalam ketegangan. Ditemukan dalam praktek (Moody, 1977) bahwa besarnya ketegangan
diproduksi dalam satu permukaan botol dengan mendadak mendinginkannya kira-kira dua kali lebih besar
dari tegangan pro-dikurangi dengan tiba-tiba memanaskan permukaan lainnya, dengan asumsi perubahan
suhu yang sama dalam kedua kasus. Ketahanan kejutan termal tidak dapat dihitung secara langsung karena
kekuatan wadah kaca lebih besar di bawah tekanan sesaat daripada di bawah beban lama. Oleh karena itu,
prosedur pengujian empiris dures digunakan. ASTM C149 mencakup penentuan ketahanan relatif kaca
komersial wadah (botol dan toples) terhadap sengatan panas, dan dimaksudkan untuk diterapkan pada semua
jenis wadah kaca-ers yang diperlukan untuk menahan perubahan suhu mendadak (kejut termal) dalam
layanan seperti dalam proses pencucian, pasteurisasi atau "pengisian panas", atau dalam proses dipindahkan
dari penghangat ke yang lebih dingin medium atau sebaliknya. Ketahanan terhadap pecah ditentukan dengan
mentransfer wadah kaca yang telah benar-benar direndam dalam bak air panas (biasanya pada suhu 63 ° C)
selama 5 menit ke dalam bak air dingin (biasanya pada 21 ° C) dan mengamati jumlah kerusakan
Properti Optik
Karena kaca tidak memiliki struktur kristal, maka kaca homogen dan bebas dari tekanan apa pun
secara optik isotropik. Sifat optik kaca berhubungan dengan tingkat penetrasi cahaya dan
efek selanjutnya dari transmisi tersebut, transmisi menjadi fungsi dari panjang gelombang. Spesifikasi-
Transmisi tral kaca ditentukan oleh refleksi pada permukaan kaca dan absorpsi optic di dalam gelas.
Transmisi dapat dikontrol dengan penambahan zat aditif pewarna seperti oksida logam, sulfida atau selenida
dan senyawa yang sering digunakan tercantum dalam Tabel 8.2. Kebanyakan oksida logam transisi (mis.,
kobalt, nikel, kromium, besi, dll.) akan meningkatkan absorpsi pita, tidak hanya terlihat tetapi juga di daerah
spektrum UV dan IR. Kehadiran oksida besi dalam kaca menghasilkan warna hijau karena pita serapan di
UV dan IR
daerah. Tiga warna utama kaca yang digunakan untuk memproduksi wadah adalah batu api atau bening,
kuning atau coklat dan hijau. US Pharmacopoeia (2004) mendefinisikan wadah tahan cahaya sebagai wadah
yang tidak dapat lewat lagi dari 10% radiasi insiden pada setiap panjang gelombang antara 290 dan 450 nm
melalui sisi rata-rata-ketebalan dinding. Kaca kuning memberikan tingkat perlindungan cahaya yang cukup
ekonomis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.2. Kacamata dan bahan transparan lainnya cenderung
menjadi gelap dan kehilangan sebagian besar kemampuannya untuk mentransmisikan cahaya ketika
dibombardir oleh radiasi energi tinggi seperti yang digunakan dalam iradiasi makanan. Ada dua penyebab
utama warna kaca ini. Pertama, dampak radiasi dapat menggantikan listrik trons, yang dapat bersarang di
lubang pada struktur, membentuk pusat warna. Kedua, perubahan diproduksi di valensi oksida logam bivalen
atau multivalen dapat menyebabkan peningkatan absorpsi cahaya dalam jarak yang terlihat. Efek kedua ini
membentuk dasar proses untuk melindungi kaca dari pewarnaan ini di mana oksida logam (yang akan
mengubah valensinya di bawah bombardir lebih banyak elektron yang dipindahkan) termasuk dalam
komposisi gelas. Penambahan CeO 2 (direduksi menjadi Ce 2 O 3 oleh radiasi) dalam kaca jumlah hingga
1,5% telah terbukti sebagai cara efektif untuk mengurangi pewarnaan. Sayangnya, ini sangat oksida mahal,
jadi wadah kaca yang diperlakukan dengan cara ini jauh lebih mahal daripada standar wadah

PEMBUATAN MIXING DAN MELTING

Komposisi khas dari gelas soda-kapur diberikan pada Tabel 8.1. Konstituen terbesar (68% –73%) adalah
silika; konstituen terbesar kedua (15% –50%) adalah cullet, yang berasal dari skrap kaca dari pabrik dan kaca
daur ulang dari konsumen (disebut kaca pascakonsumer ).  Penggunaan cullet dapat menyebabkan masalah
pada produksi beberapa jenis kaca kecuali ada pemisahan yang baik dari kaca berwarna dan penghilangan
bahan terkait tersebut sebagai label. Selain masalah pencampuran warna, kontaminasi keramik dan logam
(terutama tutup botol aluminium) juga dapat membatasi penggunaan cullet dalam pembuatan kaca. Namun,
penggunaan cullet diinginkan secara ekonomis karena lebihsedikit enegi yang dibutuhkan untuk melebur
cullet dibandingkan dengan bahan mentah Cullet juga mengurangi jumlah debu dan partikel lain yang sering
menyertai suatu batch dibuat secara eksklusif dari bahan baku baru (Boyd et al., 1994). Meski total energi
primer penggunaan berkurang karena persentase cullet meningkat, energi maksimum yang dihemat hanya
sekitar 13% (Gaines dan Mintz, 1994). Bahan mentah ditimbang, dicampur dan dimasukkan ke dalam tungku
peleburan kaca dipertahankan pada suhu sekitar 1500 ° C. Di sini, mereka diubah menjadi kaca cair yang
secara kimiawi homogen dan hampir bebas dari inklusi gas (gelembung). Pencairan Proses terdiri dari dua
tahap: (1) mengubah padatan menjadi cair dan (2) fining atau "pembersihan" cairan. Selama proses
pemurnian, dihasilkan gas (terutama CO 2 , SO 2, dan uap air) dengan reaksi kimia naik ke permukaan
tungku dan dibuang. Saat mencair gelas menjadi bebas gas (tanpa biji), kemudian siap untuk dibentuk
menjadi wadah. Ini bergerak dari tungku ke ujung kerja tungku (keliru disebut pemurni ) tempat termal
homogenisasi dan pendinginan kaca dengan viskositas yang diperlukan untuk operasi tertentu mulai. Pada
titik ini, suhu leleh telah diturunkan dari 1250 ° C menjadi 1350 ° C menjadi sekitar 1100 ° C. Sumber energi
yang disukai untuk pembuatan kaca adalah gas alam, meskipun bahan bakar alternatif seperti minyak dan
propana digunakan di beberapa pabrik. Dengan peraturan lingkungan yang semakin ketat membatasi Iting
emisi NO x dari tungku wadah kaca, berbagai sistem telah diperkenalkan menggunakan gas alam dan
O 2 sebagai bahan bakar tungku (Cavanagh, 1997). Ketika terkena udara (78% N 2 ) hingga suhu yang
sangat tinggi, berbagai oksida nitrogen terbentuk. Dengan menggunakan gas alam dan O 2 sebagai bahan
bakar tungku, tidak ada N 2 yang teroksidasi. Selain itu, ada peningkatan energy efisiensi karena hanya
diperlukan dua volume O 2 untuk membakar 1 volume gas alam dibandingkan hingga 10 volume saat udara
digunakan. Ini mengurangi kebutuhan energi total hingga sepertiga (Cavanagh, 1997).

MEMBENTUK PROSES
Kaca dibawa dari ujung tungku ke mesin pembentuk seperti saluran struktur yang disebut forearth , yang
ditembakkan oleh sejumlah pembakar kecil, tujuannya adalah untuk memastikan distribusi suhu seragam di
seluruh kedalaman kaca. Di ujung kedepan adalah mekanisme pembentukan gob yang terdiri dari selongsong
berputar dan plunger vertikal. Kaca keluar terus menerus, aliran kental yang dipotong dengan pisau baja
horizontal yang bergerak cepat untuk membentuk apa adanya dikenal sebagai "gob" (yaitu, massa atau
gumpalan kaca cair). Kontrol suhu dan bentuk yang tepat selama pembentukan gob diperlukan untuk high-
kecepatan produksi wadah kaca yang dibentuk secara akurat. Suhu di sekitar 1100 ° C bervariasi tidak lebih
dari ± 1 ° C adalah tipikal.
Proses mengubah gumpalan kaca berbentuk silinder menjadi botol atau guci disebut
pembentukan, dan pada dasarnya adalah proses pendinginan yang terkontrol. Sedangkan berbagai jenis
pembentukannya mesin digunakan di seluruh dunia, jenis yang paling dominan adalah mesin IS. Sebagai
miliknya namanya, itu terdiri dari hingga 16 bagian, masing-masing berfungsi secara individual, berongga
mesin kaca. Ini melakukan dua fungsi dasar: membentuk piala menjadi wadah berlubang, dan secara
bersamaan menghilangkan panas dari gob untuk mencegahnya berubah bentuk secara signifikan di bawahnya
berat badan sendiri Dua jenis proses dasar yang digunakan untuk membuat wadah pada mesin IS: pukulan
dan pukulan (B&B) dan pers dan pukulan (P&B). Ukuran penutupan sekitar 35 mm adalah garis pemisah
antara wadah B & B leher sempit (yaitu, botol) dan wadah P & B dengan mulut lebar (mis., toples).

Pukulan dan Pukulan

Botol biasanya diproduksi dengan proses B&B dua langkah (Gambar 8.3), di mana segelas gelas,dicukur
secara akurat dalam hal berat dan bentuk, dikirim ke besi tuang berpendingin udara eksternal cetakan dari
atas untuk membentuk preform (parison). Beberapa gelas mengalir di atas plunger di dasar cetakan, yang
digunakan untuk mencetak hasil akhir (disebut karena di awal hari pembuatan kaca, itu adalah bagian dari
wadah yang akan dibuat terakhir) dari wadah oleh alat cetakan cincin. Udara bertekanan diterapkan untuk
memaksa kaca turun ke plunger untuk membentuk Cincin leher. Terkadang, vakum diterapkan dari bawah
sebagai prosedur alternatif atau tambahan. Saat pencetakan selesai, plunger ditarik dan udara dihembuskan
dari bawah dari cetakan, memperbesar ukuran gelembung sampai kaca ditekan ke cetakan kosong untuk
membentuk preform atau parison yang berlubang dan berdinding tebal. Ini kemudian dibalik dan
dipindahkan ke pukulan cetakan di tempat yang memanjang karena beratnya sendiri sampai hampir
menyentuh dasar cetakan. Udara di sekitar 200 kPa diterapkan sehingga kaca ditekan pada permukaan logam
cetakan tiup, yang berpendingin udara untuk memastikan pembuangan panas dengan cepat. Cetakan
kemudian dibuka dan ditiup sepenuhnya Perbandingan (sekarang pada suhu sekitar 650 ° C) dilepas dan
dipegang sebentar di atas pelat mati untuk memungkinkan udara masuk mengalir melalui deadplate dan di
sekitar wadah untuk lebih mendinginkannya. Itu kemudian diangkut ke lehr anil.
Tekan dan Tiup Mulut Lebar
Dalam kasus toples, proses WMP & B dua langkah (Gambar 8.4) digunakan. Badan kosong atau parison
dibentuk dengan menekan gob kaca cair ke dinding cetakan dengan plunger besar. Ketika rongga diisi, kaca
kemudian didorong ke bawah ke dalam cincin leher dan hasil akhirnya terbentuk. Tidak ada penyekat atau
udara counterblow digunakan dalam pembentukan parison, dengan pengoperasian yang mengandalkan
mekanik pengenalan plunger ke dalam gelas. Langkah-langkah lainnya dalam proses WMP & B sama bagi
mereka yang berada dalam proses B&B.

Tekan dan Pukulan Leher Sempit

Press and blow leher sempit (NNP & B) adalah proses yang lebih baru untuk botol ringan, di mana gob
dikirim ke dalam cetakan kosong dan ditekan dengan alat pengisap logam. Plunger dan gob bersama
memiliki volume yang sama dengan rongga cetakan kosong. Hal ini memungkinkan pembuat kaca untuk
memutuskan dengan tepat bagaimana caranya kaca didistribusikan dalam parison. Tahap kedua mirip dengan
proses B&B. Perbandingan ditiup ke wadah yang sudah jadi memiliki ketebalan dinding yang lebih seragam
dan, sebagai hasilnya, memiliki kekuatan yang lebih tinggi. Performa mekanik botol kaca ringan yang
dihasilkan melalui proses NNP & B. telah dibandingkan dengan botol kaca yang sama (berat biasa 20% lebih
berat) yang diproduksi oleh proses B&B konvensional (Jaime et al., 2002). Botol kaca yang ringan memiliki
tampilan yang lebih homogen.distribusi ketebalan yang luar biasa dibandingkan dengan botol timbangan
biasa dan kinerja yang lebih baik (peningkatan sekitar 33%) dalam kaitannya dengan kekuatan tumbukan,
terutama di bagian tumit. Vertikal kekuatan muat botol kaca ringan juga menunjukkan kinerja yang unggul
dari biasanya botol berat. Karena distribusi ketebalan yang lebih baik dari botol kaca ringan, mereka tahan a
perbedaan suhu maksimum (guncangan termal progresif) 5 ° C – 10 ° C lebih tinggi dari biasanya botol
berat.

MENGGANGGU
 Wadah dipindahkan dari pelat mati ke oven besar, yang disebut lehr, yang
dilengkapi dengan belt conveyer. Fungsi lehr anil(Proses annealing) adalah untuk menghasilkan produk yang
stabil dengan menghilangkan tegangan sisa yang dihasilkan dari laju pendinginan yang tidak seragam selama
pembentukan dan penanganan pengumban. Ini dicapai dengan menaikkan suhu wadah menjadi kira-kira 540
° C (hamper titik pelunakan kaca), tahan di sana selama beberapa menit dan kemudian dinginkan dengan
kecepatan tertentu. konsisten dengan penghilangan tegangan dari ketebalan dinding yang telah ditentukan.
Area kritis suhu adalah antara titik anil atas (titik lunak) dan titik anil yang lebih rendah, setelah itu mereka
dapat didinginkan dengan kecepatan yang memungkinkan mereka untuk ditangani saat mereka muncul dari
lehr. Selama pendinginan, permukaan bagian dalam lebih panas daripada bagian luar; ini menghasilkan
kompresi pada permukaan luar tetapi tegangan pada permukaan dalam. Seperti yang disebutkan sebelumnya,
kaca retak hanya pada tegangan dan biasanya di permukaan. Pendinginan tiba-tiba menimbulkan tegangan
Tarik ke permukaan luar dan mengkompensasi tegangan tekan di bagian dalam. Anil buruk kontainer dapat
pecah jika tegangannya tinggi atau permukaan bagian dalam memar (Boyd et al., 1994).

Perawatan PERMUKAAN
Kekuatan wadah kaca yang baru dibuat dapat dikurangi dengan cepat oleh kelembaban atau abrasi,dan
beberapa bentuk perawatan permukaan untuk meningkatkan kekuatan sangat penting, karena kaca tidak
cious. Dua jenis perawatan permukaan umum diterapkan pada wadah kaca untuk memodifikasi mekanis
properti.
Perawatan Hot-End
Dalam perlakuan hot-end (biasanya dilakukan saat wadah kaca bersuhu 550 ° C), mengandung uap timah
atau titanium (umumnya dalam bentuk tetraklorida) disentuhkan dengan bagian luar wadah, membentuk film
oksida logam unimolekul tipis. Perawatan ini mencegah permukaan kerusakan saat wadah masih panas,
memperkuat permukaan dan meningkatkan daya rekat lapisan ujung dingin berikutnya.
Perawatan Ujung Dingin
Perawatan ujung dingin (biasanya dilakukan saat wadah kaca bersuhu kurang dari 100 ° C) dirancang untuk
melindungi permukaan wadah dan membantu alirannya melalui jalur pengisian. Biasanya, itu melibatkan
menyemprotkan bahan organik dalam basa encer yang mengandung lilin, stearat, silikon, oleat asam atau
polietilen ke bagian luar wadah untuk meningkatkan pelumasannya dengan memberikan permukaan dengan
koefisien gesekan yang rendah (Cavanagh, 1997). Penting untuk memeriksa kompatibilitas file
perawatan ujung-dingin dengan perekat apa pun yang digunakan untuk memasang label. 

Susut Selongsong
Meskipun tidak secara ketat terkait dengan perawatan permukaan wadah kaca, lengan menyusut akan
dipertimbangkan di sini karena mereka dapat memiliki pengaruh penting pada pembentukan
ketidaksempurnaan yang mengarah ke kerusakan kontainer karena kontak permukaan. Kebanyakan lengan
menyusut terbuat dari film plastik berorientasi
yang menyusut di sekitar wadah kaca saat panas diterapkan. Dua jenis label pelindung digunakan botol kaca
dalam bentuk body sleeve: yang terbuat dari PS tipis berbusa; yang lainnya dibuat dari PVC atau PS yang
berorientasi uniaksial. Yang pertama menawarkan beberapa isolasi termal, sedangkan yang kedua (yang
benar-benar dapat membungkus botol dari lehernya ke bawah alasnya jika diinginkan) berisi pecahan kaca
dan mencegah pecahan kaca berserakan ke segala arah jika botol terjatuh. Shrink sleeves dibahas lebih rinci
pada Bagian 9.5.4.

CACAT PADA KONTAINER KACA

Sekitar 60 cacat dapat terjadi dalam wadah kaca jadi, mulai dari cacat kritis seperti “burung- ayunan ”dan“
paku ”(untaian panjang dan tipis di dalam wadah yang mungkin akan putus saat kontainer terisi) hingga cacat
kecil seperti "tampilan bergelombang" (permukaan tidak beraturan di bagian dalam). Cacat digolongkan
sebagai "kritis" jika berbahaya bagi pengguna dan membuat wadah sepenuhnya tidak dapat digunakan,
"mayor" jika mengurangi kegunaan wadah atau isinya dan "minor" jika mereka mengurangi penampilan atau
penerimaannya kepada konsumen (Hanlon et al., 1998).

DESAIN KONTAINER KACA

Salah satu keunggulan utama kaca sebagai bahan kemasan adalah kemampuannya untuk dibentuk menjadi
berbagai macam bentuk yang terkait dengan penggunaan akhir tertentu, persyaratan pelanggan, dan daya
tarik estetika. Itu komersialisasi desain berbantuan komputer (CAD) dan manufaktur berbantuan komputer
(CAM) telah
membuat tugas merancang dan membuat wadah kaca baru jauh lebih mudah dan banyak lagi cepat. Hal ini
mengarah pada fleksibilitas yang lebih besar dan menghasilkan efisiensi yang cukup besar analisis
menyeluruh dari tekanan dan faktor kekuatan / berat dan perhitungan kemungkinan mekanis kinerja. Secara
khusus, penerapan analisis elemen hingga (FEA) telah menghasilkan cahaya- pembobotan wadah kaca
dengan peningkatan kinerja mekanik (Davis, 2009). Numerik pemodelan dan simulasi juga telah diterapkan
dalam produksi wadah kaca untuk mengoptimalkan kinerja (Dijkstra dan Mattheij, 2008). Misalnya, proses
pembentukan telah dimodelkan\ sebagai masalah mekanis yang digabungkan dengan interaksi yang sesuai
antara kaca, udara dan peralatan dan benar mewakili aliran kaca dan pertukaran energi selama proses. Selain
itu, simulasi telah membantu mengoptimalkan kondisi pendinginan dan meningkatkan produksi kecepatan
tion.
NOMENKLATUR KONTAINER KACA
Nomenklatur dasar yang digunakan untuk wadah kaca ditunjukkan pada Gambar 8.5. Biasanya, bentuk file
Wadah ditentukan oleh sifat produk, setiap kelompok produk memiliki karakteristik bentuk. Jadi, produk cair
umumnya memiliki finishing berdiameter kecil agar lebih mudah dituang; produk padat Produk
membutuhkan finishing yang lebih besar untuk mengisi dan mengeluarkan isinya. Serta mengisi dan
mengosongkan persyaratan, pertimbangan juga harus diberikan pada sifat dan cara pelabelan wadah, dan
kesesuaiannya dengan sistem pengemasan dan pengiriman. Finishing wadah adalah bagian dari wadah yang
menahan tutup atau penutup (yaitu, permukaan kaca. membulatkan bukaan di wadah). Itu harus kompatibel
dengan tutup atau penutup dan dapat diklasifikasikan secara luas berdasarkan ukuran (yaitu, diameter),
metode penyegelan (misalnya, tutup pelintir, gabus, dll.) dan khusus fitur (mis., tutup snap, tuangkan, dll.).
Hasil akhir memiliki beberapa area spesifik termasuk permukaan penyegelan, yang mungkin berada di atas
atau sisi finis, atau kombinasi keduanya; , tonjolan-tonjolan kaca yang meruncing dan menonjol di sekitar
pinggiran lapisan akhir tempat penutup dapat diamankan dengan memutar; benang kontinu, yang merupakan
punggungan kaca yang memproyeksikan spiral di bagian akhir, dimaksudkan untuk menyambung dengan ulir
penutup tipe sekrup; manik transfer, yang merupakan kontinu punggungan horizontal di dekat bagian bawah
lapisan, digunakan untuk memindahkan wadah dari satu bagian operasi manufaktur ke yang lain; jahitan
cincin leher vertikal yang dihasilkan dari penyatuan keduanya bagian cincin leher; dan garis perpisahan
cincin leher, yang merupakan tanda horizontal pada permukaan kaca di bagian bawah neck ring atau finish
ring, hasil dari pencocokan bagian neck ring dengan bagian cetakan tubuh. 
Setelah desain diterima, cetakan yang digunakan dalam proses pembuatan harus dibuat.
Mereka biasanya terbuat dari besi cor dan terdiri dari tiga bagian: pelat bawah, cetakan tubuh (dibagi secara
vertikal menjadi dua bagian) dan cetakan leher atau cetakan akhir, yang biasanya juga dibagi menjadi dua
bagian. Karena mahalnya biaya pembuatan cetakan, perubahan ukuran dan bentuk wadah sering digunakan.
sekutu dibuat hanya jika diperlukan wadah dalam jumlah besar. Umumnya, pelanggan memilih wadah dari
kisaran standar yang disediakan oleh produsen kaca kecuali jika ukurannya sangat besar pengguna, dalam hal
ini biaya tambahan untuk desain yang disesuaikan dapat dibenarkan. GPI telah menetapkan batasan yang
secara umum diterima sebagai toleransi yang wajar oleh sebagian besar orang produsen. Kelonggaran telah
dibuat untuk peningkatan ukuran kontainer sebagai konsekuensinya keausan cetakan, serta kemampuan
proses yang diharapkan dari pabrikan. Meskipun toleransi lebih dekat dapat dipenuhi, hal ini seringkali
menimbulkan biaya yang lebih tinggi karena cetakan harus lebih sering diganti

FAKTOR KEKUATAN KONTAINER KACA

Bentuk, kondisi permukaan, tegangan yang diterapkan, dan berat kaca semuanya digabungkan untuk
menentukan kekuatan dari wadah kaca (Desain wadah kaca, 1997). Transisi tajam dalam bentuk wadah (mis.,
A penampang persegi panjang dibandingkan dengan penampang melingkar) menyebabkan konsentrasi
tegangan tinggi. Ketidaksempurnaan permukaan kecil terbentuk sebagai akibat dari kontak permukaan
selama proses pembuatan dan operasi penanganan selanjutnya dapat mempengaruhi kekuatan
kontainer. Desain yang bagus akan cocok area kontak tertentu (misalnya tonjolan kecil atau tonjolan kecil)
yang memusatkan lecet di tempat yang diinginkan memiliki efek minimal pada kekuatan kaca. Perawatan
permukaan (lihat Bagian 8.4.4) juga membantu dalam mengurangi lecet permukaan. Gaya yang diterapkan
pada wadah kaca selama penggunaan yang dimaksudkan sangat bergantung pada fungsi wadah. Minuman
berkarbonasi dan makanan kemasan vakum mengembangkan tekanan tekanan internal, terutama melingkar
dan membujur. Di bagian silinder dari botol kaca biasa, tegangan melingkar S tergantung pada diameter
botol d , ketebalan kaca x dan tekanan p as berikut (Desain wadah kaca, 1997):
Tegangan longitudinal di bagian botol ini adalah setengah dari nilai keliling S ; Persamaan 8.1 tidak
berlaku untuk bagian noncylindrical dari botol. Tekanan khas di dalam botol minuman berkarbonasi pada
suhu kamar adalah 400 kPa (empat volume gas CO 2 per volume minuman), naik menjadi sekitar 700 kPa
pada 40 ° C dan 1000 kPa pada pas- suhu teurisasi. Botol untuk minuman berkarbonasi memiliki kekuatan
ledakan target yang baik kelebihan tekanan kesetimbangan minuman berkarbonasi. Kekuatan ledakan target
dari non- isi ulang, botol satu arah adalah antara 1240 dan 1380 kPa, dan untuk botol yang dapat
dikembalikan sekitar 1720 kPa. Willhoft (1986) menyajikan angka-angka yang menunjukkan bahwa mean
bursting pressure untuk merek baru, botol kaca yang belum tersentuh adalah 4054 kPa, turun menjadi 2.331
kPa saat pengiriman ke pembotolan dan menjadi 1.524 kPa setelah digunakan lama. Tegangan beban vertikal
dihasilkan dengan menumpuk wadah di atas satu sama lain atau dengan menerapkan penutupan; gaya tekan
ini menghasilkan tegangan tarik di daerah bahu dan tumit hingga 690 kPa. Tegangan ini dapat diturunkan
dengan mengurangi perbedaan diameter antara neck dan tubuh, dengan meningkatkan jari-jari bahu dan
dengan mengurangi perbedaan diameter antara tubuh dan permukaan bantalan (Desain wadah kaca, 1997).
Selama pengisian panas atau pasteurisasi wadah kaca, perubahan suhu yang cepat menyebabkan
pengembangan tegangan tegangan pada permukaan dingin dan tegangan kompresi pada permukaan panas,
dengan tegangan tekuk tambahan yang dihasilkan oleh ekspansi dan kontraksi wadah (lihat Bagian
8.3.2). Tegangan termal dapat dikurangi dengan meminimalkan gradien suhu dari panas ke sisi dingin,
mengurangi ketebalan kaca, dan menghindari sudut tajam, terutama di bagian tumit
Tegangan yang disebabkan oleh gradien termal kondisi-mapan mungkin atau mungkin tidak
menyebabkan kegagalan, tergantung pada tingkat kendala yang dikenakan oleh beberapa bagian wadah pada
bagian lain, atau oleh pemasangan eksternal. Akibatnya, di bawah batasan minimum dan keseragaman
maksimum gradien melalui tebal-
Namun, perbedaan suhu yang sangat besar dapat ditoleransi (Boyd et al., 1994).

PENUTUP UNTUK KONTAINER KACA

Aspek terakhir, aspek kritis dari kemasan kaca adalah penutup yang dapat terdiri dari tutup, tutup, gabus atau
pasang untuk menutup toples atau botol. Meskipun kaca merupakan penghalang yang sangat baik untuk uap
lembab, gas dan bau, penutupan yang dirancang atau diterapkan dengan tidak benar dapat meniadakan
manfaat yang ditawarkan kemasan kaca dalam melindungi makanan dari kerusakan.