INDUSTRI KACA

Bahan Baku
Bahan baku utama dari pembuatan kaca yaitu soda ash, salt cake, lime dan
silica. Silica bisa didapatkan dari pasir kuarsa. Kadar besi pada pasir kuarsa yang
digunakan tidak boleh lebih dari 0,45% untuk kaca meja dan 0,015% untuk kaca
optik. Kadar besi yang banyak dapat mempengaruhi warna dan transparansi pada
kaca.
Soda ash digunakan sebagai sumber dari Na2O yang berfungsi sebagai
pengoksidasi besi dan mempercepat proses pelelehan. Selain soda ash, Na2O juga
bisa didapatkan dari

natrium karbonat, salt cake dan natrium nitrat.

sedangkanlime

didapatkan

(CaO)

dari

pembakaran

batuan

dolomit

(CaCO3.MgCO3).
Feldspar merupakan bahan tambahan yang mempunyai rumus umum
R2O.Al2O3.6SiO2 yang merupakan sumber dari aumina, Na2O, K2O dan SiO2.
Alumina ini yang berfungsi untuk mendapatkan titik leleh yang rendah dari gelas
agar dapat mempercepat proses pelelehan. Alumina yang didapatkan dari feldspar
relatif murah, murni dan mudah meleleh.
Borax merupakan bahan tambahan dengan komposisi yang kecil sebagai
sumber Na2O dan boraks oksida. Boraks oksida berfungsi untuk meningkatkan
daya tahan reaksi kimia yang terjadi dan untuk mengurangi kadar alkali dalam
batch.Sama halnya dengan boraks, salt cake (Na2SO4) juga merupakan bahan
pelengkap dengan komposisi yang kecil berfungsi untuk menghilangkan buih
yang terdapat dalam furnace selama proses pelelehan. Penghilangan buih ini
dibantu oleh arsen trioksida
Cullet adalah limbah dari bekas pecahan kaca yang dapat digunakan
kembali dalam proses pelelehan. Cullet ini digunakan untuk memanfaatkan
limbah kaca yang dihasilkan dari bekas pemotongan kaca atau proses lainnya
yang menghasilkan pecahan kaca.

Proses

pelelehan

bahan

baku

dalam

industri

pembuatan

kaca

menggunakan temperatur yang sangat tinggi. untuk itu diperlukan material alat
yang sangat tahan terhadap panas. Material ini dapat berupa zircon, alumina,
mullite dan electrocast zirconia-alumina-silica.
Bahan baku selanjutnya harus disesuaikan ukurannya dan disimpan di
dalam sebuah wadah untuk dicampur dan ditentukan jumlahnya sebelum
dimasukan dalam furnace. Proses reaksi pembentukan kaca berlangsung dalam
furnace.
Proses Pembuatan Kaca
Proses pembuatan kaca terdiri dari 4 proses yaitu melting (pelelehan),
shaping (pencetakan), annealing (pengerasan), dan finishing.

Gambar 1. Flowchart proses pembuatan kaca

Melting
Proses pelelehan dapat dilakukan di dalam glass furnace. Glass furnace
terdiri dari dua macam yaitu pot dan tank furnace. Pot furnace biasanya hanya
digunakan dalam proses produksi kaca dengan jenis tertentu seperti kaca optik
atau kaca hias dalam skala produksi yang lebih kecil. Hal ini dikarenakan
kapasitas pada pot furnace yang kecil. Pot furnace terbuat dari platinum.
Tank furnace berukuran lebih besar dan digunakan dalam produksi skala
besar. Furnace ini terbuat dari refractories block (material tahan panas). Kaca
mencair pada dasar furnace yang di sekelilingnya masih terdapat nyala api untuk
membakar dan mencairkan bahan baku. Selanjutnya kaca dihilangkan dari

gelembung-gelembung gas pada ujung tangki. Kedua furnace tersebut dinamakan

regenerative furnace yang beroperasi dalam dua siklus dengan dua ruang berisi
susunan bata berongga (regenerative chamber).

Gambar 2. Penampang dari tank furnace yang memiliki regenerative

chamber
Gas nyala yang telah melewati ruang pembakaran tempat pelelehan kaca
turun ke bawah ke dalam regenerative chamber, sehingga gas nyala
tersebutkehilangan panas sensibelnya. Temperatur gas nyala yang tadinya sebesar
1500C berubah menjadi 650C pada saluran keluaran gas. Bersamaan dengan itu,
udara mengalami pemanasan pada regenerative chamber lainnya yang sebelumya
telah mengalami pemanasan dan dicampur dengan fuel gas sehingga dihasilkan
gas nyala dengan temperatur yang lebih tinggi untuk proses pelelehan kaca.
Dalam interval waktu 20 sampai 30 menit, aliran dari campuran fuel gas dan
udara dibalik sehingga campuran tersebut masuk ke dalam furnace dari sisi yang
berlawanan melalui regenerative chamber yang telah mengalami pemanasan
sebelumnya, kemudian melewati regenerative chamber lainnya. Proses ini
dilakukan untuk memanfaatkan panas yang dihasilkan dan untuk mendapatkan
temperatur gas nyala yang tinggi.
Pada saat awal furnace digunakan, harus dilakukan pemanasan terlebih
dahulu sampai temperaturnya mencapai 1500C. Setelah itu, temperatur tersebut
harus tetap dijaga agar tidak kurang dari 1200C. Panas yang dihasilkan dalam

furnace dapat berkurang akibat radiasi, sehingga hanya sedikit panas yang
dimanfaatkan untuk pelelehan kaca. Hal ini dapat menyebabkan dinding furnace
cepat mengalami korosi. Untuk mengatasi hal ini, dapat digunakan pipa air
pendingin pada dinding furnace.
Shaping
Pencetakan kaca dapat dilakukan menggunakan mesin ataupun tanpa
bantuan mesin. Pencetakan yang dilakukan dengan mesin dapat menghasilkan
kaca dalam beberapa detik saja. Dalam waktu yang sangat singkat tersebut mesin
mampu mengubah kaca dalam bentuk cairan kental menjadi padatan. Untuk
melakukan hal tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan seperti aliran
panas, stabilitas dari logam dan bantalan yang digunakan. Pada umumnya ada
beberapa jenis mesin pencetak kaca yaitu window glass, plate glass, float glass,
bottles, light bulb dan tubing.
Window Glass
Pada pembuatan window glass ini lelehan kaca dialirkan secara vertikal ke
atas melalui sebuah bagian yang dinamakan debiteuse. Bagian ini terapung di
permukaan kaca cair dengan celah sesuai dengan ketebalan kaca yang diinginkan.
Di atas debiteuse terdapat bagian sirkulasi air pendingin yang akan mendinginkan
kaca hingga 650 670oC. Pada suhu tersebut kaca berubah menjadi pelat padat
dan akan bergerak dengan didukung oleh roda pemutar (roller) yang menarik kaca
tersebut ke atas. Proses ini dinamakan proses Fourcault.
Plate Glass
Lelehan kaca yang keluar dari furnace bersuhu sampai 1595C dilakukan
proses pemurnian dan keluar melalui ujung yang satu lagi dalam bentuk aliran
yang tak putus-putus. Kemudian kaca cair dilewatkan melalui dua rol pembentuk
yang dilengkapi dengan air pendingin, sehingga dihasilkan lembaran pita kaca.
Pita kaca itu dilewatkan kembali di atas sederetan rol yang lebih kecil yang juga
dilengkapi dengan air pendingin yang memiliki kecepatan sedikit lebih tinggi dari
rol sebelumnya. Efek peregangan yang diakibatkan oleh perbedaan kecepatan dan

dan ukuran rol menyebabkan pita itu menjadi lebih tipis dan siap untuk dilakukan
proses pemotongan sehingga menjadi lembaran-lembaran kaca pelat.
Float Glass
Lelehan kaca dialirkan ke dalam sebuah kolam berisi cairan timah panas.
Kecepatan aliran lelehan kaca ini merupakan pengatur tebal tipisnya kaca
lembaran yang akan diproses. Kaca akan mengapung di atas cairan timah karena
perbedaan densitas di antara keduanya. Kaca ini tetap berupa cairan dengan
pasokan panas yang berasal dari pembakar di bagian atas kolam. Pengendalian
temperatur di dalam kolam dilakukan agar kaca tetap rata di kedua sisinya serta
pararel. Selanjutnya, aliran kaca melewati daerah pendinginan yang masih
terdapat di dalam kolam dan keluar dalam bentuk kaca lembaran bersuhu
600C.
Wired and Patterned Glass
Kaca cair dialirkan diantra rol-rol logam yang sudah mempunyai goresan
pola pada permukaanya. Rol itu membentuk kaca dan mencetakan pola itu dalam
satu operasi saja. Hal ini menyebabkan cahaya terdifusi sehingga tidak tembus
pandang. Kaca seperti ini cocok unutk pintu, ruang kantor, dan dinding kamar
mandi.
Blown Glass
Mesin pencetak ini menggunakan udara bertekanan untuk membuat
rongga di dalam kaca yang akan dibentuk. Beberapa tipe mesin menghasilkan
parison terlebih dahulu yaitu botol setengah jadi atau botol blanko. Lelehan kaca
masuk dalam mesin pencetak bundar yang berputar, sehingga membentuk parison.
Kemudian cetakan dibiarkan menjauh dari kedua sisi parison yang terbentuk dan
mengurungnya. Sebuah jarum untuk meniupkan udara dimasukan di tengahtengah parison. Udara bertekanan ditiupkan dari leher botol sehingga parison akan
melebar dan menempati sisi-sisi cetakan sehingga membentuk botol sesuai dengan
cetakan. Setelah botol yang terbentuk didinginkan danmengeras, kemudian
cetakan dilepaskan untuk mengambil boto yang sudah terbentuk.

Light Bulb
Lelehan kaca setelah keluar dar furnace melewati rol yang dilengkapi
dengan air pendingin. Rol tersebut berbentuk lengkungan sehinggakaca yang akan
terbentuk merupakan subuah lengkungan. Selanjutnya lengkungan kaca tersebut
diletakan dalam konveyor yang juga berlubang dan berbentuk lengkungan seperti
rol sebelumnya. Masing-masing lengkungan kaca tersebut ditiup dengan udara
bertekanan sehingga membentuk gelembung seperti lampu. Setelah kaca tersebut
mengeras, kaca lampu dilepaskan dari cetakannya.
Television Tube
Tabung televisi terdiri dari tiga bagian yaitu layar phosporescent atau layar
tempat munculnya gambar, kaca pengurung dan sebuah elektron gun. Kaca
pengurung dibuat dengan menggunakan cetakan sentrifugal yang berputar
sehingga mendapatkan ukuran yang seragam pada semua sisi. Bagian-bagian
tersebut dirangkai dan disambung menggunakan gas nyala atau listrik. Temperatur
yang digunakan tidak boleh terlalu tinggi, karena dapat merusak posfor. Pada
tabung televisi berwarna, phosporescent dipasangkan pada permukaan dalam
tabung. Kemudian elektron gun dipasangkan pada panel semacam topeng yang
berlubang-lubang
Glass Tubing
Lelehan kaca mengalir ke sebuah mesin pencetak yang berputar berbentuk
tabung panjang. Di tengah pencetak tersebut ditiupkan udara untuk mengalirkan
lelehan kaca dan membentuk lubang pada tengah-tengah lelehan kaca di mesin
pencetak. Kemudian kaca yang sudah terbentuk ditarik ke bawah di keluarkan dari
mesin pencentak. Diameter dan tebal dinding tabung kacatergantungpada suhu,
kecepatan penarikanarik dan volume udara yang di tiupkan ke dalam mesin
pencetak.
Annealing
Annealing merupakan prosesuntuk mengurangi regangan pada kaca.
Proses ini dimulai dengan tahap memanaskan kaca pada di atas temperatur kritis

dalam waktu yang cukup lama. Kemudian didinginkan sampai temperatur kamar
secara perlahan, sehingga regangan pada kaca selalu berada di bawah batas
maksimum.
Finishing
Proses finishing ini meliputi proses pembersihan, penggosoakan,
pemolesan, pemotongan, penyemprotan dengan pasir, penentuan klasifikasi
kualitas, dan pengukuran.
Proses Pembuatan Kaca Khusus
Fused Silica Glass
Kaca jenis ini merupakan kaca yang komposisinya hampir seluruhnya
silika. Pembuatannya dilakukan dengan proses pirolisis pada temperatur tinggi
agar kadar kontaminan dan impuritis dapat dihilangkan. Silika yang digunakan
berbentuk pelat.
High-Silica Glass
Proses ini sama dengan proses-proses pembuatan kaca pada umumnya.
Pada tahap annealing, terdapat dua fase yaitu fase yang mengandung banyak
kadar boric dan alkali oksida dan fase yang mengandung banyak kadar silika.
Boric dan alkali tersebut dapat larut dalam larutan asam klorida panas, sehingga
hasil yang didapatkan berupa kaca dengan kadar silika murni yang tinggi.
Colored and Coated Glass
Warna pada kaca jenis ini dapat diperoleh dari absorbsi frekuensi cahaya
oleh agen pewarna. Adapun sumber warna lainnya ada pada partikel koloid yang
mengendap dalam kaca dengan heat treatment dan partikel mikroskopik yang
memang sudah mempunyai warna. Sedangkan pada coated glass, kaca dilapisi
dengan film metalik sehingga menghasilkan kaca yang dapat ditransmisikan atau
direfleksikan.
Safety Glass

Kaca jenis ini terbagi menjadi dua tipe yaitu laminated safety glass dan
tempered glass. Laminated safety glass merupakan jenis kaca yang dilapisi dengan
plastik yang tidak rapuh. Lapisan plastik tersebut ditekan agar menutupi seluruh
sisi dan permukaan dari kaca. Kemudian kaca pun dilapisi dengan lapisan
senyawa yang tahan air. Sedangkan tempered glass merupakan jenis kaca yang
sangat kuat. Biasanya digunakan untuk pintu dan jendela pada mobil serta pipa.
Kaca menjadi kuat seperti itu karena tegangan pada seluruh permukaan kaca
merata. Hal ini dilakukan dengan mengontrol panas pada proses annealing untuk
meratakan tegangan.
Fotoform
Fotoform merupakan kaca photosensitive yang terbuat dari lithium silikat
yang dimodifikasi dengan potasium oksida dan alumunium oksida serta senyawa
perak sebagai komposisi photosensitive. Kaca yang terkena pancaran sinar
ultraviolet dari matahari akan membentuk nukleic oleh perak dan akan terus
berkembang oleh lithium metalsilikat dengan pemanasan sampai 600C.
Photochromic Silicate Glass
Kaca jenis ini menggunakan kaca fotoform yang diolah kembali
menggunakan proses optical darkening oleh cahaya dari ultraviolet, optical
bleaching dan temperatur bleaching pada suhu tinggi
Fiberglass
Fiberglass terbuat dari kaca dengan kadar silika yang rendah, sehingga
sering dimanfaatkan dalam pelapisan plastik untuk memperkuatnya dan juga
sebagai campuran dalam pembuatan pipa. Fiberglass tidak tahan terhadap alkali.
Oleh karena itu diperlukan sekitar 17% zirconium untuk membuat fiberglass
menjadi resistan terhadap alkali. Namun, peakaian zirconium cukup mahal,
sehingga diganti dengan limestone walaupun kualitasnya tidak sebaik zirconium.

Bulletproof Glass
Jenis kaca ini terbuat dari lapisan khusus yang disebut polikarbonat dan
campuran bahan lain yang dijepit di antara potongan kaca yang sudah diperkeras
(tempered glass) . Dan dibuat dengan berlapis lapis, seperti sandwich , dimana
bagian tersebut terdiri dari kaca- polikarbonat-kaca-polikarbonat-kaca dan
seterusnya , dimana ketebalannya menyesuaikan ketahanan yang akan kita
inginkan. Lapisan lapisan ini biasa kita sebut laminate , yang pada akhirnya akan
membuat kaca menjadi lebih tebal dan lebih berat tapi mempunyai kekuatan yang
luar biasa terhadap terjangan peluru. Kaca ini dibuat dengan cara pemanasan dan
pengepresan (Felixon, 2011).
Crystal Diamond Glass
Kaca ini terlihat seperti kristal dan memiliki tekstur yang rata dan licin.
Pada kaca ini proses penyatuan kaca menggunakan sinar laser. Materi yang paling
sering digunakan dalam pembuatan kaca kristal saat ini adalah kaca mineral dan
kristal safir sintetis. Kaca berbahan dasar kaca mineral relatif lebih murah
dibandingkan dengan kaca berbahan dasar kristal safir. Kelebihan dari kaca
berbahan safir adalah ketahanan terhadap goresan lebih tinggi dibandingkan
dengan kaca mineral. Namun kaca mineral tahan terhadap tumbukan benda keras.
Sedangkan kaca berbahan safir cenderung untuk pecah jika terkena tumbukan
keras (Enzeline, 2010).

INDUSTRI SEMEN
Semen Portland
Semen portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghasilkan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidraulis, bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.
Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang belum
diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen.
Tipe semen potland terdiri dari empat tipe yaitu :
Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland Cementadalah semen portland yang dipakai unuk
segala macam konstrksi apabila tidak diperlukan sifat-sifat khusus, misalnya
ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi dan sebagainya.
Tipe II (Moderate Heat Portland Cement)
Moderate Heat Portland Cementadalah semen portland yang dipakai
untuk pemakaian konstruksi yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan
panas hidrasi yang sedang, biasanya digunakan untuk daerah pelabuhan dan
bangunan sekitar pantai.
Tipe III (High Early Strenght Portland Cement)
High Early Strenght Portland Cementadalah semen portland yang
digunakan dalam keadaan darurat dan musim dingin. Juga dipakai untuk produksi
beton tekan.
Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Low Heat Portland Cement adalah semen portland yang digunakan untuk
bangunan dengan panas hidrasi rendah misalnya pada bangunan beton yang besar
dan tebal, baik sekali untuk mencegah keretakan.

Bahan baku utama semen terdiri dari bahan baku yang mengandung
kalsium dan silika. Kalsium yang digunakan biasanya diperoleh dari batuan kapur,
sedangkan silika bisa didapatkan dari clay atau pasir kuarsa. Selain bahan
tersebut, bahan baku seperti besi oksida, magnesium oksida, sulfur trioksida,
gypsum dan fly ash juga perlu ditambahkan.

Wet Proccess

Pada proses ini, bahan baku dipecah kemudian dengan menambahkan air
dalam jumlah tertentu serta dicampurkan dengan luluhan tanah liat. Bubur halus
dengan kadar air 25-40% (slurry) dikalsinasi dalam rotary kiln.

Dry Proccess

Pada proses ini bahan baku diolah (dihancurkan) di dalam raw mill dalam
keadaan kering dan halus yang menghasilkan bahan baku dengan kadar air 0,5-1%
dikalsinasikan dalam rotary kiln.

Gambar 3. Proses keseluruhan dari pembuatan semen dengan dry process

dan wet process

Proses diawali dengan pengangkutan bahan baku dari tambang yang

kemudian ditampung dalam hopper. Hopper berfungsi sebagai penampung awal
bahan baku sebelum masuk ke dalam crusher. Alat penghancur crusher dilengkapi
dengan sebuah alat untuk mengumpankan bahan ke dalamnya yang disebut
sebagai feeder (Firdaus, 2007). Setelah mengalami proses penghancuran, bahanbahan tersebut dikirim menuju tempat penyimpanan pertama yang berfungsi
untuk menghomogenkan bahan baku. Selanjutnya bahan baku dikirim menuju
tempat penyimpanan kedua yang merupakan awalan masukan proses pembuatan
semen.
Bahan baku kemudian masuk ke dalam raw mill. Proses ini diatur oleh
weight feeder yang selanjutnya akan menjatuhkan bahan baku ke belt conveyor
dan dikirim ke raw mill untuk mengalami penggilingan dan pengeringan. Pada
belt conveyor terjadi pencampuran batu kapur, silica pasir, besi dan tanah liat. Alat
utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah raw mill. Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal dari coller
dan pre-heater. (Firdaus, 2007).
Setelah melewati proses pengeringan, bahan baku dipisahkan antara
partikel yang halus dengan partikel yang terlalu halus (debu). Partikel yang cukup
halus masuk ke dalam proses pengadukan dan homogenisasi, sedangkan debu
akan terbawa udara panas melalui elektrostatik presipitator. Alat ini berfungsi
untuk menangkap debu tersebut agar tidak terlepas ke udara. Selanjutnya bahan
baku dihomogenkan kembali di blending silo menggunakan udara.
Sebelum masuk ke dalam rotary kiln, bahan baku harus mengalami
preheating terlebih dahulu. Proses ini dilakukan agar bahan baku telah
mempunyai suhu yang lebih tinggi pada saat pembakaran. Pembakaran dilakukan
dalam rotary kiln. Di dalam kiln, bahan baku akan dipanaskan sampai suhu 800C
dan didiputar dengan kecepatan atau 2 m/s dengan panjang kiln mencapai 45m.
Rotary kiln diletakan dengan posisi kemiringan tertentu dengan arah menurun dari
tempat masuknya bahan baku sampai tempat terjadinya pembakaran bahan bakar
pada ujung lainnya. Jadi bahan baku akan mengalami pemanasan dari suhu yang
rendah menuju suhu yang tinggi.proses pembakaran terbagi menjadi tiga tahapan

yaitu, evaporasi, kalsinasi dan fussion. Evaporasi merupakan proses pengeringan

bahan baku untuk menghilangkan kadar air yang terdapat di dalamnya. Kalsinasi
merupakan proses penghilangan gas CO2 dan fussion merupakan proses pelelehan
bahan baku, sehingga bahan baku dapat bercampur dan bereaksi secara sempurna.
Bahan baku yang telah keluar dari rotary kiln dinamakan clinker. Sebelum
ditampung dalam penampung clinker, clinker akan didinginkan dengan air
quenching hingga suhunya mencapai 100-200oC. Pendinginan dilakukan dengan
menggunakan udara luar. Clinker akan melalui sebuah alat pendeteksi kandungan
kapur bebas, jika kandungan kapur bebas clinker melebihi batas yang diharapkan
maka clinker akan dipisahkan dan disimpan dalam wadah tersendiri.
Didalam penampung clinker,clinker akan diproses lebih lanjut seperti
penghalusan bahan; bahan pengatur kecepatan pengerasan seperti gipsum, plaster,
kalsium lignosulfonate; pendispersi dan penambahan zat anti air.Gypsum adalah
bahan tambahan dalam pembuatan semen yang merupakan bahan campuran
dengan clinker dalam penampung clinker. Clinker yang telah dicampur dengan
gypsum akan mengalami tahapan penggilingan akhir menggunakan ball mill.
Clinker kemudian dipisahkan antara ukuran semen yang telah cukup halus
dengan ukuran yang kurang halus di dalam separator. Semen yang cukup halus
dibawa udara melalui cyclon kemudian disimpan di dalam silo semen. Dari silo
semen ini kemudian semen dikantongi dan siap dipasarkan.
Semen yang dihasilkan dapat diatur kekerasannya. Pengaturan pengerasan
semen dilakukan dengan cara hidrasi dan hidrolisis. Pada hidrasi, semen akan
menjadi sulit larut dalam air. Pengaturan kecepatan dan kekuatan semen dilakukan
dengan cara menambahkan beberapa zat aditif seperti Dikalsium silikat (C2S),
Trikalsium

silikat

(C3S),

Trikalsium

aluminate

(C3A),

Tetrakalsium

aluminoferrite (C4AF). Fungsi dari C3A adalah untuk menggumpalkan semen.

C3S adalah sebagai penanggungjawab kekuatan semen pada seminggu pertama.
C2S dan C3S adalah sebagai penanggung jawab kekuatan semen pada tahuntahun selanjutnya. Kalsium nitrit biasanya ditambahkan untuk mengurangi korosi
dari konstruksi besi pada batu-bata.

Sifat-sifat Semen Portland

1. Hidrasi Semen
Hidrasi Semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air.
Komponen-komponen tersebut berupa C2S, C3S, C3A, C4AF.
2. Setting dan Hardening
Setting dan Hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah terjadi
reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta
yang plastis. Sampai beberapa waktu, karakteristik dari pasta tidak berubah
dan periode ini sering disebut periode dorman. Pada tahapan berikutnya pasta
mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang lemah, namun sudah tidak
dapat dibentuk. Pasta melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang
utuh. Proses pengerasan terus berjalan seiring dengan waktu akan diperoleh
kekuatan yang disebut engan hardening.
3. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses
hidrasi. Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar
memungkinkan terjadi retak-retak pada beton yang disebabkan oleh phospor
yang timbul sukar dihilangkan sehingga terjadi pemuaian pada proses
pendinginan.
4. Penyusutan
Penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening.
Bila besaran kelembabannya bisa dijaga, maka keretakan pada beton dapat
dihindari. Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi.
5. Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dalam jumlah
yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan.
Selain jenis semen portland, terdapat jenis-jenis semen yang lainnya yaitu :
Pozzolan
Semen Pozzolan merupakan semen yang tahan korosi akibat salinitas air. Pada
awal penggunaan semen ini mungkin kekuatannya tidak sekuat semen portland
namun untuk tahun selanjutnya, kekuatan kedua semen ini sama.
High Alumina Cement

High Alumina Cement merupakan semen dengan perpaduan kapur dan bauksit ini
sangat tahan terhadap salinitas dari air laut dan juga air yang mengandung sulfur
tinggi.
Silicate Cement
Semen ini dirancang untuk tahan dengan asam inorganik kecuali hydrofluoric.
Sulfur Cement
Sulfur semen digunakan untuk bangunan yang tahan dengan asam non oksidator
dan tahan terhadap garam. Namun semen ini tidak dapat jika terkena alkali,
minyak, pelumas dan solvent.
Polymer Concrete
Batu bata ini tidak mengandung semen portland dan mengandung beberapa jenis
resin yang memiliki fungsi yang berbeda-beda. Salah satunya adalah resin epoxy,
methyl metachrylate dan poliester. Resin tersebut memiliki kedunaan untuk
memperkuat tekanan semen, resisten rehadap korosi, dll.
Magnesium Oxychloride Cement
Semen ini sangat kuat untuk digunakan, tahan air dan bersifat adhesif.