BAB II

PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.1 Tujuan
1. Mengetahui, memahami proses pembuatan rangka cetak.
2. Mengetahui dan memahami prosedur praktikum pembuatan cetakan dan
inti.
3. Mengetahui dan memahami perhitungan untuk membuat cetakan.
4. Mengetahui dan memahami bahan-bahan penggunaan pembuatan
cetakan.
5. Mengetahui dan memahami bahan-bahan penggunaan pembuatan inti.
2.2 Teori Dasar
Pembuatan cetakan menggunakan rangka cetak dan pasir cetakan dengan
posisi rongga cetakan dan sistem saluran seperti ditunjukkan pada Gambar 3.1
Cetakan untuk lower casting baik inlet maupun exit dibagi menjadi 3 tingkat
sedangkan untuk upper casting yang ukurannya relatif lebih tinggi dibagi menjadi
4 tingkat.[1]

Gambar 2.1 Pembuatan Cetakan[5]

5
BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Untuk ukuran rangka cetak tiap tingkatannya dapat ditunjukan pada tabel
berikut ini.
Tabel 2.1 Ukuran Rangka Cetak[1]

Ukuran (mm)
Rangka
NO Inlet Exit
Cetak
Upper Lower Upper Lower
Bagian
1 2300 x 1400 x 355 2000 x 2000 x 400
Atas
Bagian
2 Tengah 2300 x 1400 x 350
Atas 1500 x 1500 x
Bagian 350 2000 x 2000 xx 450
3 Tengah
Bawah 2300 x 1400 x 350
Bagian
4
Bawah
Spesifikasi pasir cetak, pasir core dan coating untuk cetakan inlet dan exit
casting dapat dilihat pada tabel dibawah. Pasir cetak yang digunakan adalah
pasir silika baru dengan proses pep set dan pasir silika bekas yang telah diolah
lebih dahulu dengan menggunakan proses semen. Sedangkan untuk coating core
digunakan bahan zircon.
Tabel 2.2 Spesifikasi Pasir Cetak, Pasir Core, dan Coating[1]

Spesifikasi
NO Pasir-Coating Inlet Exit
Upper Lower Upper Lower
1 Pasir Cetak Isi Silika Bekas Semen Proses
2 Pasir Cetak Muka Silika Baru Pep Set Proses
5350 7650 7050
3 Berat Pasir Cetak 2850 kg/cet
kg/cet kg/cet kg/cet
4 Pasir Core Isi Pasir Baru Pep Set Proses
5 Pasir Core Muka Pasir Chromite Pep Set Proses
6 Berat Core (kg/cet) 635 kg/cet 535 kg/cet 1235 kg 735 kg

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 6

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

7 Coating Core Zircon Coating

8 Coating Cetakan Zircon Coating
9 Hot Topping Sekam Padi & Ferraux
Cetakan pasir adalah cetakan yang terbuat dari pasir yang diberi bahan
pengikat. Pasir yangpaling banyak digunakan adalah pasir silika baik pasir silika
dari alam maupun pasir silika buatan dari kwarsit. Bahan pengikat yang paling
banyak digunakan adalah bentonit. Cetakan pasir yang digunakan pada
pengecoran logam bukan besi (logam non ferrous) selain magnesium
menggunakan campuran sebagai berikut:
1. Pasir silika baru dan lama dengan AFS fineness 130 dan butiran pasir
sub-angular : 84 %
2. Bentonit : 16%
3. Gula tetes : 0,5%
4. Kadar air : 4-5%
Campuran cetakan pasir diatas memiliki kekuatan tekan basah (green
compressive strength) sebesar 0,55 sampai 0,7 kg/cm2 dan permeability sebesar
25 sampai 35 cm3/min.
Pasir dapat didefinisikan sebagai butiran-butiran yang terjadi akibat
penghancuran batubatuan. Ukuran dari butir-butir pasir adalah tidak lebih besar
dari 1/12 inch dan tidak lebih kecil dari 1/400 inch. pasir merupakan bahan yang
paling banyak digunakan dalam pembuatan cetakan, karena pasir dapat digunakan
untuk logam ferrous dan non ferrous.
Bahan baku pembuatan cetakan pasir dapat dibagi menjadi dua golongan
yaitu :
1. Bahan utama pembentuk cetakan pasir, yaitu bahan yang harus ada dalam
pembuatan cetakan, yang terdiri dari pasir, zat pengikat dan air.
2. Bahan tambahan, yaitu bahan yang bisa ditambahkan pada pembuatan
cetakan, misalnya grafit, bubuk arang, tepung ataupun minyak nabati.
Bahan-bahan tersebut dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat
mekanis maupun sifat fisis cetakan.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 7

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis
yang ditunjukkan dalam gambar yaitu butir pasir bundar, butir pasir sebagian
bersudut, butir pasir bersudut, butir pasir kristal, dan sebagainya.

Gambar 2.2 Bentuk Butir-butir Dari Pasir Cetak[1]

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85

%) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah
liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi
sebagai pelekat pasir mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat
baik sebagai pelekat pasir silika mencapai ±10%. Biasanya campuran pasir cetak
ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air (1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10
%), dekstrin/kanji (±1%), semen (±10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit
(±1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir cetak,
dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan
pengikat Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
1. Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum
dipakai adalah bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa,
Bentonit 7,5 – 9,1 %, Air 3,7 – 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan
khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit
sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus dan
pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada industri
pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
2. Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat
mengeras sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan
pasir bekas) 85 – 88 %, Semen 6 – 12 %, Air 4 – 8 %. Dapat pula

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 8

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

ditambahkan bahan pengeras seperti gula tetes atau kalsium khlorida

sebanyak 50 – 100 % dari jumlah semen. Pasir cetak jenis ini biasanya
digunakan pada pembuatan benda berukuran cukup besar. Pemadatannya
cukup menggunakan tangan.
3. Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02.
Komposisi: Pasir kuarsa, Air kaca 3 – 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk
aspal atau grafit untuk memperbaiki permukaan benda, sedang bubuk ter
0,5 – 2 % dan bubuk kayu 0,5 – 1,5 % berfungsi untuk memperbaiki
mampu hancur pasir cetak. Setelah semua bahan dicampur dengan baik,
kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan atau mesin.
Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5 kg/cm2, maka
cetakan akan mengeras dalam waktu singkat. Cara ini dikenal juga
dengan pembuatan cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian pasir
cetak ini, pola harus dilapisi dengan bahan tahan alkali, sebab pasir cetak
bersifat alkali yang kuat.

Gambar 2.3 Pembuatan Inti Dengan CO2 Proses[1]

4. Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah:
Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan
pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang
pengeras untuk resin fenol biasanya asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak
akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu dengan
pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan dengan cara
ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam
rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan
resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum
pasir mengeras.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 9

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

5. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box)

memiliki komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri
dari resin fenol dan polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 – 3 % dari jumlah
pasir, dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas amin (Trimethylamin
atau Dimethylamin) 0,05 – 0,2 % sebagai katalisator dihembuskan ke
pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.

Gambar 2.4 Proses Pembuatan Cetakan Dengan Menggunakan Kotak Dingin [1]

6. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak panas (Hot-Box).

Komposisinya adalah pasir kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5 – 2
%, sedangkan pengerasnya 0,2 – 0,5 %. Pengeras pada resin fenol adalah
larutan amonium nitrat atau asam sulfon yang dilunakkan untuk benda
coran baja tuang. Sedangkan untuk resin furan pengerasnya antara lain:
asam semut, asam fosfat, campuran amonium–urea [CO(NH2)2] dengan
perbandingan 1:1, atau pengeras seperti pada resin fenol. Untuk
pembuatan inti, biasanya dipakai kotak yang terbuat dari besi cor sebagai
kotak inti. Kotak ini dipanaskan mula pada suhu 200 – 250 oC, kemudian
pasir diisikan ke dalamnya (dapat menggunakan mekanisme pengisian
peniupan), maka pasir akan segera mengeras karena panas dari kotak inti.
Pada inti yang tebal, bagian dalamnya tidak mengeras, tapi bila dibiarkan
dalam kondisi demikian pasir akan mengeras sampai dalam.
Biasanya diikuti dengan pemanasan kedua pada temperatur 150 – 180 oC.
Untuk dapat menghasilkan benda tuang yang baik, maka pasir cetak memerlukan
sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut :

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 10

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

1. Mempunyai sifat mampu bentuk yang baik.

Pasir cetak harus dengan mudah dapat dibentuk menjadi bentuk-bentuk
cetakan yang diharapkan, baik cetakan berukuran besar maupun cetakan
berukuran kecil.
2. Permeabilitas yang cocok.
Permeabilitas dapat diartikan sebagai kemampuan cetakan untuk
mengalirkan gas-gas dan uap air yang ada di dalamnya keluar dari cetakan.
3. Distribusi besar butir pasir yang cocok.
Butiran pasir yang terlalu halus akan mengurangi permeabilitas cetakan,
sedangkan butiran yang terlalu kasar akan meningkatkan permeabilitas
cetakan. Untuk itu distribusi besar butir yang cocok perlu dipertimbangkan
4. Tahan terhadap temperatur tinggi.
Butir pasir dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu
terhadap temperatur tinggi kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini
dituang ke dalam cetakan.
5. Mampu dipakai lagi.
Setelah proses pengecoran selesai, cetakan harus dapat dibongkar dengan
mudah dan pasirnya dapat dipakai berulangulang supaya ekonomis.
6. Mempunyai kekuatan yang baik.
Cetakan harus mempunyai kekuatan yang cukup agar tidak mudah
ambruk baik pada saat penuangan, pengangkutan maupun pemindahan.
Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat
menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Gambar dibawah
menunjukkan hubungan antara kadar air dengan berbagai sifat pasir dengan
pengikat tanah lempung. Karena kadar lempung dibuat tetap dan kadar air
ditambah, maka kekuatan berangsur-angsur bertambah sampai titik maksimum
dan seterusnya menurun. Kecenderungan serupa timbul kalau kadar air dibuat
tetap dan kadar lempung ditambah. Dengan kelebihan kadar air kekuatan dan
permeabilitas akan menurun karena ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh
lempung yang kelebihan air.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 11

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.5 Pengaruh Kadar Air Dan Kadar Lempung Pada Pasir Diikat Lempung [1]

Pada gambar dibawah menunjukkan hubungan antara kadar air, kekuatan

dan permeabilitas dari pasir dengan pengikat bentonit. Apabila kadar air
bertambah, kekuatan dan permeabilitas naik sampai titik maksimum dan turun
kalau kadar air bertambah terus. Untuk pasir dengan pengikat bentonit, kadar air
yang menyebabkan kekuatan basah maksimum dan yang menyebabkan
permeabilitas maksimum sangat berdekatan satu sama lain.

Gambar 2.6 Pengaruh kadar air terhadap kekuatan tekan basah dan kering cetakan pasir[1]

Pasir dengan pengikat tanah lempung atau bentonit yang dikeringkan

mempunyai permeabilitas dan kekuatan tekan yang meningkat dibandingkan
dalam keadaan basah, karena air yang diabsorpsi pada permukaan butir tanah
lempung dan bentonit dihilangkan
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi dari logam cair
pada waktu penuangan, sehingga kekuatan panas, pemuaian panas, dan
sebagainya harus diketahui sebelumnya. Pemuaian panas berubah sesuai dengan
jenis pasir cetak seperti yang ditunjukkan data gambar dibawah. Pasir pantai dan
pasir gunung mempunyai pemuaian panas yang lebih kecil dibandingkan dengan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 12

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

pasir silika, sedangkan pasir olivin dan pasir sirkon mempunyai pemuaian panas
sangat kecil. Pemuaian panas bertambah sebanding dengan kadar air dari pasir
dan menurun kalau kadar yang dapat terbakar bertambah.

Gambar 2.7 Pemuaian Panas Pada Macam-macam Pasir[1]

Bentonit merupakan satu jenis dari tanah lempung. Bentonit terdiri dari
butir-butir halus dari 10 sampai 0,0 µ yang fasa penyusun utamanya adalah
monmorillonite (Al2O3.4SiO2.H2O). Keplastisan terjadi karena penggelembungan
dengan menambahkan air padanya. Bentonit digunakan sebagai bahan pengikat
pada pembuatan cetakan pasir karena mempunyai sifat-sifat yang diperlukan
yaitu:
1. Menghasilkan daya ikat yang tinggi.
2. Menjadi liat bila basah, sehingga akan memudahkan dalam pembentukan
pada proses pembuatan cetakan.
3. Menjadi keras setelah dikeringkan

Gambar 2.8 Distribusi Muatan Positif Pada Permukaan Bentonit[1]

Kemampuan daya serap (absorpsi) beberapa mineral lempung terhadap

muatan positif (kation) ternyata berbeda-beda sebagaimana tertera pada tabel
dibawah ini.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 13

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Tabel 2.3 Kemampuan Absorpsi Mineral[1]

Kemampuan absorpsi terhadap muatan positif
Mineral
per 100 gr ( x 1022)
Montmorillonite 360-500
Illite 120-240
Kaolite 20-90

Cetakan tidak permanen (Expendable mold) hanya dapat digunakan satu

kali saja. Contoh : Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold
casting), dan cetakan presisi (precisian casting). Cetakan Permanent (Permanent
Mold) dapat digunakan berulang-ulang (biasanya dibuat dari logam).
Permanent mold casting adalah pembuatan logam dengan cetakan yang
dipadukan dengan tekanan hidrostastik. Cara ini tidak praktis untuk pengecoran
yang berukuran besar dan ketika menggunakan logam dengan titik didih tinggi.
Logam bukan baja seperti alumunium, seng, timah, magnesium, perunggu bila
dibuat dengan cara ini hasilnya baik. Cetakan ini terdiri atas dua atau lebih bagian
yang digabung dengan sekrup, klam, plat atau alat lain yang dapat dilepas setelah
produk mengeras. Pada umumnya, permanent molds dibuat dari close-grain dan
dijepit satu sama lain. Cetakan ini biasanya dilapisi dengan bahan perekat tahan
panas (heat resisting wet mixture) dan jelaga yang akan menjaga cetakan agar
tidak lengket dan mengurangi efek dingin pada logam. Setelah cetakan disiapkan,
kemudian ditutup dan seluruh bagian inti atau bagian yang bebas dikunci
ditempat. Kedua biji besi dan biji baja dapat digunakan dalam cetakan jenis ini.
Untuk mengantisipasi suhu logam dilakukan dengan menuangkan air kedalam
cetakan melalui pintu yang terbuka. Setelah hasil cetakan cukup dingin, bagian
yang bebas ditarik dan cetakan dibuka dan hasil cetakan diangkat. Cetakan
tersebut kemudian dibersihkan dan susun kembali bagian-bagian cetakan, cetakan
pun siap dituangi lagi (digunakan lagi). Alat ini sebagian besar digunakan untuk
mencetak piston dan bagianbagian mesin kendaraan, mesin disel dan mesin kapal.
Penerapan lainnya banyak ditemukan di industri yang membuat beberapa materi
seperti gear pada mesin cuci, bagian-bagian pada vacum cleaner, tutup kipas
angin, bagian untuk alat-alat portable, perlengkapan lampu luar ruangan, dan
lainlain.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 14

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Permanent mold casting mempunyai hasil akhir permukaan yang bagus dan
detail yang tajam. Diperoleh keseragaman hasil dengan berat 1 ons
sampai 50 pound. Toleransinya berkisar dari 0,0025 inchi sampai 0,010 inchi.
Permanent mold casting termasuk otomatis, sehingga dapat diperoleh produk
yang cukup banyak. Contoh Permanent Mold adalah Gravity permanent mold
casting, Pressure die casting dan Centrifugal die casting[1]

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 15

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.3 Metodelogi Praktikum

2.3.1 Skema Proses
a. Pembuatan Rangka

Siapkan alat dan bahan

Lakukan perhitungan

Lakukan perancangan pembuatan rangka

Potong kayu per bagian dari rangka sesuai perhitungan

Rapihkan kayu bagian per bagian hingga membentuk bagian-bagian rangka

Assembly bagian-bagian dengan menggunakan paku

Tes kualitas rangka

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 2.9 Skema Proses Pembuatan Rangka

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 16

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

b. Pembuatan Pasir Cetak dan Cetakan

Siapkan alat dan bahan

Lakukan perhitungan

Lakukan pengambilan pasir baru

Lakukan pengambilan pasir lama

Lakukan mixing pasir

Lakukan pengambilan bentonit

Mixing pasir hasil pencampuran dan bentonit

Keluarkan hasil pencampuran dari mesin mixer

Lakukan pengambilan gula tetes

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 17

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Lakukan pengambilan air

Lakukan mixing hasil pencampuran dengan gula tetes dan air

Simpan pola dibagian parting line rangka cetak

Lakukan pengisian pasir hasil mixing dibagian drag

Penambahan alas dan penutupan bagian drag

Lakukan penempatan sprue dan pouring basin pada bagian cope

Lakukan pengisian pasir hasil mixing dibagian cope

Pencabutan antara cetakan dan pola

Pemasangan kembali bagian cope dan drag

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 2.10 Skema Proses Pembuatan Cetakan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 18

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

c. Pembuatan Inti

Siapkan alat dan bahan

Lakukan perhitungan

Lakukan perancangan pembuatan inti

Potong alumunium foil sesuai perhitungan

Masukan kedalam contoh inti

Masukan resin coated sand

Lakukan pembakaran

Tunggu hingga inti mencapai temperatur kamar

Lakukan pengeluaran inti dari contoh inti

Masukan inti kedalam cetakan

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 2.11 Skema Proses Pembuatan Inti

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 19

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.3.2 Penjelasan Skema Proses

a. Pembuatan Rangka
1. Siapkan alat dan bahan untuk membuat rangka
2. Lakukan perhitungan yang diperlukan dalam proses
pembuatan rangka
3. Setelah proses perhitungan, lakukan perancangan dengan
menggambar desain perancangan pada kayu
4. Lakukan pemotongan setiap bagian perancangan dengan
melebihkan pemotongan pada perancangan sebesar 1 cm
dengan menggunakan alat potong seperti gergaji, ataupun
gergaji mesin (Jigsaw)
5. Lakukan perapihan kayu bagian bagian rangka dengan
menggunakan mesin gerinda hingga mendekati atau pas
dengan perancangan yang dilakukan sebelumnya pada
kayu
6. Lakukan penyatuan (assembly) bagian bagian rangka
dengan menggunakan paku dan palu sebagai sambungan.
7. Tes kualitas rangka dengan cara memberi cahaya pada
bagian dalam rangka, apabila cahaya tembus maka
lakukan pembongkaran paku dan ratakan permukaan
bagian rangka. Setelah itu tes dengan menyimpan dibagian
rata kemudian digoyangkan. Apabila rangka masih
goyang, lakukan pembongkaran dan perataan bagian
rangka hingga tidak goyang.
8. Analisa dan pembahasan
9. Kesimpulan
b. Pembuatan Cetakan
1. Siapkan alat dan bahan untuk membuat cetakan.
2. Lakukan perhitungan untuk pemakaian pasir baru, pasir
lama, bentonit, gula tetes dan air sesuai dengan produk
dan sistem saluran tuang yang telah didesain.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 20

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

3. Setelah proses perhitungan, lakukan pengambilan pasir

baru sesuai dengan perhitungan yang telah dilakukan.
4. Lakukan pengambilan pasir lama sesuai dengan
perhitungan yang telah dilakukan.
5. Lakukan pencampuran (mixing) pasir baru dan pasir lama
dengan menggunakan mesin mixer dengan indikator
keberhasilan pasir tercampur dengan baik.
6. Lakukan pengambilan bentonit sesuai dengan perhitungan
yang telah dilakukan.
7. Lakukan pencampuran (mixing) antara pasir yang telah
diaduk dengan bentonit secara perlahan. Lakukan pada
mesin mixing. Lakukan selama 15 menit sampai homogen.
Lalu matikan mesin.
8. Keluarkan hasil pencampuran tersebut dari mesin mixing
dengan menggunakan wadah. Simpan hasil pencampuran
tersebut di alas yang telah dipersiapkan sebelumnya.
9. Lakukan pengambilan gula tetes sesuai dengan
perhitungan yang telah dilakukan
10. Lakukan pengambilan air sesuai dengan perhitungan yang
telah dilakukan
11. Lakukan pencampuran (mixing) pasir cetak yang telah
dicampur dengan gula tetes dan air hingga pasir cetak
homogen dan melekat satu sama lain.
12. Simpan pola yang telah dibuat sebelumnya dibagian
parting line rangka cetak. Simpan hingga simetris.
13. Lakukan pengisian pasir hasil mixing (pasir cetak)
dibagian drag terlebih dahulu. Lakukan hal ini dengan
menyimpan ayakan (saringan) diatas drag dan lakukan
pengayakan pasir cetak. Kemudian padatkan pasir cetak
tersebut hingga padat. Lakukan kedua hal tersebut hingga
pasir cetak memenuhi bagian drag.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 21

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

14. Lakukan penambahan alas sesuai dengan Panjang dan

lebar dari rangka cetak. Kemudian paku bagian alas dan
rangka cetak bagian drag hingga menutupi bagian drag.
15. Lakukan penempatan bagian sprue dan pouring basin
yang telah dibuat sebelumnya dibagian cope dengan
pouring basin sejajar dengan bagian runner.
16. Lakukan pengisian pasir hasil mixing (pasir cetak)
dibagian cope terlebih dahulu. Lakukan hal ini dengan
menyimpan ayakan (saringan) diatas cope dan lakukan
pengayakan pasir cetak. Kemudian padatkan pasir cetak
tersebut hingga padat. Lakukan kedua hal tersebut hingga
pasir cetak memenuhi bagian cope.
17. Lakukan pencabutan pola dengan rangka cetak secara
perlahan, agar cetakan tidak terjadi erosi atau hal lainnya.
Kemudian sambungkan kembali bagian cope dan drag.
18. Lakukan penyambungan kembali bagian cope dan drag
secara perlahan.
19. Analisa dan pembahasan
20. Kesimpulan
c. Pembuatan Inti
1. Siapkan alat dan bahan untuk membuat rangka.
2. Lakukan perhitungan yang diperlukan dalam proses
pembuatan inti.
3. Setelah proses perhitungan, lakukan perancangan bagian
inti dengan mendesain bagian inti yang sesuai dengan
hasil perhitungan. Lakukan perancangan pada alumunium
foil
4. Potong alumunium foil hasil perancangan sebelumnya.
5. Masukan alumunium foil yang telah dipotong kedalam
contoh inti yang telah dipersiapkan.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 22

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

6. Masukan resin coated sand kedalam contoh inti yang telah

diisi alumunium foil. Masukan hingga pasir silika
memenuhi bagian contoh inti.
7. Lakukan pembakaran pasir resin coated sand yang telah
dimasukan ke contoh inti dengan menggunakan gas CO2
secara perlahan dan merata. Lakukan pembakaran hingga
pasir silika didalam contoh inti berubah warna.
8. Setelah pembakaran, tunggu contoh inti hingga mencapai
temperatur kamar.
9. Lakukan pengeluaran inti dari contoh inti dengan
menggunakan palu dan besi atau alat keras dan lurus
lainnya. Lakukan dengan perlahan sehingga tidak terjadi
patahan atau inti menjadi menyerbuk kembali. Kemudian
lepas bagian alumunium foil yang menempel dibagian inti.
10. Masukan inti kedalam cetakan yang telah dibuat. Simpan
dibagian cetakan produk yang ber-inti. Kemudian
sambungkan kembali bagian cetakan.
11. Analisa dan pembahasan
12. Kesimpulan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 23

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.3.3. Gambar Proses

a. Pembuatan rangka

Gambar 2.12 Perancangan Rangka Pada Kayu

Gambar 2.13 Pemotongan Kayu Dengan Menggunakan Gergaji

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 24

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.14 Pemotongan Kayu Dengan Menggunakan Jig Saw

Gambar 2.15 Pengikisan dan Perataan Menggunakan Gerinda

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 25

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.16 Assembling Bagian-Bagian Rangka

Gambar 2.17 Pengukuran Rangka Terhadap Pola

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 26

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.18 Pembuatan Kunci

Gambar 2.19 Pembuatan 2 Kunci

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 27

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.20 Pemasangan Kunci Terhadap Rangka

Gambar 2.21 Pemasangan Rangka

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 28

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.22 Perataan Rangka Agar Simetris

b. Pembuatan Cetakan

Gambar 2.23 Pengambilan Pasir Lama

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 29

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.24 Pengambilan Pasir Baru

Gambar 2.25 Mixing Pasir Lama dan Pasir Baru

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 30

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.26 Pencampuran Pasir Lama dan Pasir Baru Menggunakan Tangan

Gambar 2.27 Penambahan Bentonit dan Air Pada Pasir Cetak

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 31

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.28 Miixing Bentonit dan Air Pada Pasir Cetak

Gambar 2.29 Pengayakan Pasir Cetak

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 32

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.30 Pemberian Talk Pada Pola

Gambar 2.31 Pemadatan Pasir Cetak Didalam Rangka Cetak

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 33

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.32 Pengangkatam Rangka Cetak Untuk Melepas Pola

c. Pembuatan Inti

Gambar 2.33 Perancangan Inti Pada Alumunium Foil

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 34

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.34 Pengambilan Resin Coated Sand

Gambar 2.35 Pemasukan Alumunium Foil Kedalam Contoh Inti

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 35

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Gambar 2.36 Pemasangan Contoh Inti

Gambar 2.37 Pembakaran Dengan Menggunakan CO2

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 36

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.4 Alat dan Bahan

2.4.1 Alat
Alat-alat yang dipakai pada saat praktikum yaitu :
1. Sarung Tangan : 1 Set
2. Kacamata : 1 Buah
3. Masker : 1 Buah
4. Kikir Persegi : 1 Buah
5. Kikir Bulat : 1 Buah
6. Kikir Segitiga : 1 Buah
7. Kape : 1 Buah
8. Palu Karet : 1 Buah
9. Palu Besi : 1 Buah
10. Spidol atau Penanda lainnya : 1 Buah
11. Penggaris : 1 Buah
12. Penggaris Siku : 1 Buah
13. Busur : 1 Buah
14. Jangka : 1 Buah
15. Ragum : 1 Buah
16. Mesin Gurinda : 1 Set
17. Jig Saw : 1 Buah
18. Gergaji : 1 Buah
19. Golok : 1 Buah
20. Mesin mixer : 1 Buah
21. Karung atau alas lainnya : 1 Buah
22. Ember : 1 Buah
23. Ayakan : 1 Buah
24. Botol : 1 Buah
25. Contoh inti : 1 Buah
26. Korek : 1 Buah
27. Besi : 1 Buah

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 37

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.4.2 Bahan
Bahan-bahan yang dipakai pada saat praktikum yaitu :
1. Kayu : Secukupnya
2. Paku : Secukupnya
3. Alumunium foil : Secukupnya
4. Pasir silika baru : Secukupnya
5. Pasir silika lama : Secukupnya
6. Resin coated sand : Secukupnya
7. Alumunium foil : Secukupnya
8. Bentonit : Secukupnya
9. Gula tetes : Secukupnya
10. Air : Secukupnya
11. Gas CO2 : Secukupnya

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 38

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

2.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 2.4 Tabel Perhitungan Pembuatan Cetakan
Rangka cetak bagian Rangka cetak bagian
cope drag
Dimensi rangka cetak cope dan
drag Panjang : 26.7 cm Panjang : 26.7 cm
Lebar : 25.1 cm Lebar : 25.1 cm
Tinggi : 9.5 cm Tinggi : 6,6 cm
Rumus : V = p × l × t
Volume rangka cetak bagian cope
dan drag Vcope : 6366.6 cm3 = 0.0063 m3
Vdrag : 4423.12 cm3 = 0.0044 m3
Wcope : 8.45 Kg
Berat total Wdrag : 12.09 Kg
ρpasir = 1922 kg/m3
Wtotal : Wcope + Wdrag = 12.09 + 8.45 = 20.54 Kg
84
W Pasir silika = W total × = 17.25 Kg
100

Pasir yang Pasir Silika (84%) 40

Pasir Baru (40%) = W Pasir silika × = 5.17 Kg
dibutuhkan 100
60
Pasir Lama (60%) = W Pasir silika × = 7.76 Kg
100
11
Bentonit (11%) W Pasir silika × = 1.42 Kg
100
3
Air (3%) W Pasir silika × = 0.52 Kg
100
2
Gula Tetes (2%) W Pasir silika × = 0,34 Kg
100

2.5.2 Pengolahan Data

1. Volume Rangka Cetak Bagian Cope dan Drag
a. Volume Rangka Cetak Bagian Cope
Vcope = p × l × t

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 39

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

= 26.7 × 25.1 × 9.5

Vcope = 6366.6 cm3 = 0.0063 m3
b. Volume Rangkan Cetak Bagian Drag
Vdrag = p × l × t
= 26.7 × 25.1 × 6,6
Vdrag = 4423.12 cm3 = 0.0044 m3

2. Berat Total (W)

a. Berat Total Bagian Cope
Wcope = Vcope × ρpasir
= 0.0063 m3 x 1922 kg/m3
Wcope = 8.45 kg
b. Berat Total Bagian Drag
Wdrag = Vdrag × ρpasir
= 0.0044 m3 x 1922 kg/m3
Wdrag = 12.09 kg

c. Berat Total
Wtotal = Wcope + Wdrag
= 12.09 + 8.45
Wtotal = 20.54 Kg

3. Berat Pasir Silika

84
W Pasir silika = W total ×
100
84
= 20.54 Kg ×
100
W Pasir silika = 17.25 Kg
a. Berat Pasir Baru
40
Pasir Baru (40%) = W Pasir silika ×
100
40
= 17.25 Kg ×
100

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 40

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

3
Pasir Baru (40%) = 6.9 Kg x 4 = 5.17 kg

b. Berat Pasir Lama

60
Pasir Lama (60%) = W Pasir silika ×
100
60
= 17.25 Kg ×
100
3
Pasir Lama (60%) = 10.35 Kg x 4 = 7.76 kg

4. Berat Bentonit
11
Berat Bentonit = W Pasir silika ×
100
11
= 17.25 Kg ×
100
3
Berat Bentonit = 1,89 Kg x = 1.42 kg
4

5. Berat Air
3
Berat Air = W Pasir silika ×
100
3
= 17.25 Kg ×
100
Berat Air = 0,52 Kg

6. Berat Gula Tetes

2
Berat Gula Tetes = W Pasir silika ×
100
2
= 17.25 Kg ×
100
Berat Gula Tetes = 0.34 Kg

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 41

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

2.6 Analisa dan Pembahasan

Pada Praktikum kali ini praktikan membuat perancangan pola dan sistem
saluran tuang. Ada beberapa aspek penting yang harus diperhatikan dalam
pembuatan cetakan dan inti.
Hal pertama yang harus diutamakan adalah Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (K3) dan Alat Pelindung Diri (APD). Praktikan diwajibkan untuk
mengutamakan hal tersebut guna memunculkan rasa waspada terhadap resiko
ancaman praktikum dan melindungi diri dari ancaman bahaya selama praktikum
berlangsung.
Hal kedua adalah pada saat pembuatan rangka. Pembuatan rangka harus
sesuai dengan besar pola dan harus dibuat simetris dan presisi. Apabila tidak
presisi dan simetris maka akan menyebabkan pasir cetak akan retak dan roboh.
Kesalahn pada saat pembuatan rangka akan mengakibatkan cacat yang terjadi
pada saat pengecoran, lebih parahnya akan menyebabkan cacat yang fatal. Maka
dari itu perhitungan rangka dan pembuatannya harus dibuat dan dihitung seteliti
mungkin.
Pada saat pembuatan rangka, pada saat assembly bagian rangka dilakukan
penyambungan dengan paku sebaik mungkin hingga rangka tidak memungkinkan
untuk dicopot kembali. Hal ini berfungsi agar rangka pada saat diisi pasir cetak
tidak akan goyang dan copot. Seperti dijelaskan diatas, apabila bagian rangka
kurang menyambung, maka pada saat pencopotan bagian cope dan drag akan
menyebabkan pasir cetak roboh dan pada saat penuangan logam akan terjadi
kebocoran pada bagian rangka yang kurang menyambung karena akibat pasir
cetak yang tidak terisi dibagian penyambungan rangka yang kurang menyambung
tersebut.
Hal lainnya adalah pada saat pembuatan pasir cetak. Pembuatan pasir cetak
harus sampai pasir cetaknya bisa digenggam dan garis garis tangan menempel
dipasir tersebut. Hal tersebut adalah indikator bahwa pasir cetak sudah terikat dan
terlekat satu sama lain. Penambahan bentonit adalah untuk mengikat dan gula
tetes adalah untuk melekatkan. Selain itu, pasir cetak ditambah air agar pasir cetak
tidak mudah melekat sebelum proses pengisian pasir cetak kedalam cetakan. Pasir
cetak disini merupakan hal yang sangat penting, sehingga pertimbangan kesalahan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 42

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

harus diminimalisir sekecil mungkin. Apabila pasir cetak tidak saling mengikat
dan melekat (kurang) maka saat diisi kecetakan akan menyebabkan cetakan roboh
dan akan menyebabkan cacat pada hasil coran.
Hal lainnya yaitu saat pembuatan cetakan. Pembuatan cetakan
menggunakan pasir baru, pasir lama, bentonit, gula tetes dan air. Dengan
memperhitungkan terlebih dahulu masing-masing bahan secara tepat maka
penggunaan bahan bahan tersebut akan efisien dan tidak akan terbuang banyak
apabila kelebihan. Ini merupakan hal yang penting juga, karena laboratorium
adalah miniatur kecil bagi praktikan nantinya diindustri, maka efisien adalah hal
yang sangat penting untuk pembekalan nantinya pada saat bekerja.
Saat pembuatan pasir cetak bagian mixing pasir lama dan pasir baru
menggunakan mesin mixer, lakukan mixing dengan benar. Lakukan mixing
dengan mixer lalu matikan mesin lalu aduk secara manual. Hal ini berfungsi untuk
mencegah pasir cetak terikat didalam mesin. Apabila terikat dimesin, maka akan
susah mengambil pasir cetak yang akhirnya disangkut pautkan dengan efisiensi
waktu.
Hal lainnya yaitu pembuatan inti. Pembuatan inti adalah hal yang sulit
karena memerlukan kesabarann dan ketelitian. Praktikan gagal sampai 9 kali dan
akhirnya tidak memakai inti. Penggunaan inti disini berfungsi untuk membuat
diameter lubang dari produk. Pada saat pembuatan inti, pada saat pengisian
sebaiknya dilebihkan, hal ini akan meminimalisir pembuatan kembali inti karena
apabila lebih hanya tinggal dipotong. Beda halnya dengan kekurangan Panjang.
Apabila kekurangan Panjang maka hal yang harus dilakukan adalah membuat inti
kembali. Inti ini terbuat dari resin coated sand yang diisi ke alumunium foil yang
sebelumnya dimasukan kedalam contoh inti. Saat proses pembakaran selesai dan
menunggu inti untuk mencapai temperature kamar lalu mengeluarkan inti adalah
hal yang harus dierhatikan. Dilakukan dengan hati-hati karena inti ini memiliki
sifat rapuh sehingga apabila diberi tekanan berlebih akan menyebabkan inti
menjadi rusak dan potong.
Lalu pada saat pemasangan bagian pola didalam rangka. Hal ini harus dibuat
sepresisi mungkin untuk mencegah terjadinya bagian pasir cetak roboh. Dan pada
saat pencopotan bagian cope dan drag harus dilakukan dengan hati-hati.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 43

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Berlebihnya gaya yang diberikan memugkinkan bagian pasir cetak roboh dan
harus mengulang pembuatan pasir cetak.
Pembuatan pasir harus dilakukan dengan perhitungan yang sudah ada, hal
ini bertujuan juga untuk nantinya pada proses penuangan logam. Pembuatan
cetakan nya akan baik apabila sesuai perhitungan sehingga pada proses penuangan
cairan logam pada saat cairan logam didalam cetakan, asap atau gas yang
dikeluarkan oleh cairan logam akan ditembuskan kebagian cetakan tanah dengan
baik sehingga meminimalisir terjadinya cacat yang terjadi.
Penambahan bentonit pun harus sesuai dengan perhitungan. Penambahan
bentonit ini tadi sudah dijelaskan sebagai pengikat pasir. Apabila penambahan
bentonit kurang dari perhitungan, maka pasir cetak akan susah terikat dan akan
menyebabkan pada saat pembuatan cetakan, pasir cetak akan mudah retak dan
roboh yang nantinya akan menyebabkan cacat. Penambahan bentonit terlalu
banyak pun akan mengakibatkan hal yang buruk. Yaitu akan menyebabkan pasir
cetak akan memiliki sifat permeabilitas yang buruk yang nantinya mengakibatkan
pada saat penuangan logam, gas yang ada didalam cetakan akan susah untuk
keluar dari cetakan yang nantinya terjebak didalam produk dan menjadi cacat bagi
produk.
Pada saat pengisian pasir cetak kedalam cetakan, lakukan pemadatan dengan
menggunakan palu dan alas yang rata. Hal ini bertujuan untuk memadatkan
bagian pasir cetak sehingga tidak memungkinkan bagian pola goyang dan cetakan
akan presisi nantinya. Apabila kurang padat maka cetakan akan roboh, cetakan
akan erosi juga sehingga memunculkan cacat pada saat proses penuangan logam.
Kemudian aspek yang perlu diperhatikan yaitu penggunaan pasir cetak
dalam cetakan. Penggunaan pasir ini menggunakan pasir cetak yang telah dibuat
sebelumnya kemudian disaring. Tujuan penyaringan ini adalah untuk mengekstrak
bagian pasir cetak. Sehingga bagian bagian kecil yang memenuhi bagian cetakan.
Hal ini bertujuan agar cetakan lebih mudah padat, karena apabila bagian pasir
cetak yang ukuran butir nya besar maka akan lebih banyak memunculkan rongga
udara yang nantinya akan menyebabkan cetakan kurang padat. Cetakan dengan
butir yang kecil juga lebih baik dalam sifat permeabilitasnya.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 44

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

Hal yang harus diperhatikan kembali adalah efisiensi waktu. Pembagian

tugas pertugas untuk anggota kelompok adalah hal yang baik, tetapi jangan
berburu-buru dan ingin cepat selesai. Hal tersebut akan memungkinkan terjadinya
kesalah sehingga akan menyebabkan hal hal yang praktikan sampaikan diatas.
Laboratorium adalah miniatur kecil untuk nantinya diindustri, maka dari itu
manfaatkan dengan baik sehingga dilapangan pekerjaan bisa baik juga.

2.7 Kesimpulan
2.7.1 Kesimpulan
1. Dalam pembuatan rangka cetak, harus sesuai dengan perhitungan
dan sesuai dengan ukuran pola. Pembuatan rangka cetak dilakukan
satu per satu bagian, kemudian diassembling. Kemudian
disambung dengan menggunakan paku, diusahakan dan
dipertimbangkan penyambungan harus sangat baik sehingga tidak
goyang. Pembuatan rangka cetak pun harus simetris dan rata.
2. Hal yang pertama dilakukan yaitu pembuatan rangka cetak,
kemudian pembuatan pasir cetak, pembuatan cetakan, pembuatan
inti dan yang terakhir yaitu pemasangan inti pada cetakan.
3. Dalam pembuatan cetakan, hal yang harus diketahui adalah volume
dari rangka cetak. Pasir yang digunakan adalah 84% dari volume
rangka cetak. Lalu harus mengetahui massa jenis dari logam cair
dan setelah itu dicampurkan dengan 11 % bentonit, 2 % gula tetes
dan 3% air.
4. Bahan-bahan yang digunakan adalah pasir silika lama, pasir silika
baru, bentonit, gula tetes dan air. Penggunaaan bahan bahan
tersebut memiliki fungsi tentunya. Fungsi bentonit sebagai
pengikat pasir, sedangkan gula tetes fungsinya sebagai perekat
pasir. Selanjutnya dilakukan proses pengisian pasir cetak kedalam
cetakan. Dengan menyaring atau mengayak pasir cetak sehingga
bagian yang halus yang memenuhi bagian cetakan.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 45

BAB II PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

5. Pada pembuatan inti, digunakan resin coated sand. Pasir ini akan
mengeras saat dilakukan proses pembakaran sehingga akan lebih
mudah daripada metode lainnya.
2.7.2 Saran
1. Penggunaan APD dan K3 harus diperhatikan untuk kesalamatan
2. Fasilitas yang dimiliki laboratorium sebaiknya dipakai dengan baik
dan benar
3. Untuk praktikan yang kurang paham dengan tahapan-tahapan, bisa
ditanyakan ke pembimbing praktikum atau ke asisten laboratorium

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 T.A 2018/2019 46