12

MODUL 2
PEMBUATAN BAN VULKANISIR

Kompetensi:
1. Mampu menjelaskan tahapan proses pembuatan ban vulkanisir.
2. Mampu menggunakan/mengoperasikan peralatan dalam pembuatan ban
vulkanisir.
3. Mampu membuat ban vulkanisir.
4. Mampu bekerja sama dalam Tim.

1. PENDAHULUAN
Lebih dari 70% karet alam dunia digunakan sebagai bahan dalam
pembuatan ban dan sisanya digunakan dalam pembuatan kabel, o-rings, dan
sebagainya [Chapman, 2007]. Tentunya karet alam memiliki potensi yang besar
untuk dikembangkan, terutama dalam pembuatan ban. Dalam proses pembuatan
ban, karet alam harus melalui proses vulkanisasi. Nilai ekonomi ban yang tinggi
menjadikan masyarakat memilih alternatif yang lain dalam penggunaan ban
kendaraan, yaitu penggunaan ban vulkanisir. Ban vulkanisir dapat diproduksi baik
itu untuk mobil maupun sepeda motor. Ban vulkanisir diproduksi dengan
memanfaatkan ban-ban bekas. Ban bekas yang digunakan harus disortir terlebih
dahulu. Selain itu, pembuatan kompon dan proses vulkanisir juga harus dilakukan
dengan baik agar kualitas ban vulkanisir yang diproduksi memenuhi standar yang
sudah ditentukan. Berikut ini merupakan tahapan pembuatan ban vulkanisir:
1. Pemilihan ban bekas (sortasi)
2. Penyesetan dan pengasaran ban.
3. Pemberian lem pada ban yang sudah dikasarkan.
4. Perekatan kompon karet pada telapak ban yang sudah dikasarkan.
5. Proses pencetakan dan vulkanisasi.

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 13

Penggunaan ban bekas dalam proses pembuatan ban vulkanisir tentunya

berdampak positif dalam mengurangi limbah ban kendaraan. Harga jual ban
vulkanisir pun menjadi lebih rendah dibanding harga jual ban baru. Penggunaan
ban vulkanisir ini umumnya sering digunakan untuk kendaraan-kendaraan besar
seperti truk. Namun saat ini penggunaan ban vulkanisir untuk kendaraan sepeda
motor sedang berkembang di Indonesia.

2. DASAR TEORI
2.1. Karet Alam (Natural Rubber)
Karet alam adalah poli-isoprene dengan ikatan rangkap cis, struktur dasar
karet alam adalah rantai linear unit isoprene yang berat molekul rata-ratanya
tersebar antara 10.000 – 400.000. Struktur dari poli-isoprene dapat dilihat pada
Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Struktur dari Poli-isoprene [Nasution, 2009]

Sedangkan transpolimernya disebut getah perca yang merupakan polimer

keras yang digunakan sebagai lapisan luar bola golf. Karet alam diperoleh dari
hasil olahan terhadap getah atau latex yang keluar dari pohon hevea brasiliensis.
Melihat kepada rumus bangun dari struktur molekulnya karet alam ini memiliki
sifat antara lain mudah teroksidasi pada suhu tinggi, karena memiliki ikatan
rangkap, mampu berkristalisasi dan mempunyai suhu rendah, fleksibel, tidak
tahan terhadap ozon dan minyak non polar. Karet alam mempunyai daya lentur
tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah [Yuniati,
2010].
Standar mutu karet bongkah Indonesia tercantum dalam Standar Indonesia
Rubber (SIR). SIR adalah Karet bongkah (karet remah) yang telah dikeringkan
dan dikilang menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan. Karet
alam SIR-20 berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 14

olahan seperti lum, sit angin, getah keping sisa, yang diperoleh dari perkebunan
rakyat dengan asal bahan baku yang sama dengan koagulum.
Perbedaan SIR 5, SIR 10, dan SIR 20 adalah pada standar spesifikasi mutu
kadar kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap yang sesuai dengan standar.
Karet alam SIR-20 mempunyai spesifikasi seperti yang terdapat pada Tabel 2.1.
Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang. Umumnya alat-alat
yang dibuat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun
dalam industri seperti mesin-mesin pengerak barang yang dapat dibuat dari karet
alam antara lain ban mobil, tetapi juga ditemukan dalam sekelompok produk-
produk komersial termasuk sol sepatu, segel karet, insulasi listrik, sabuk
penggerak mesin besar dan mesin kecil, pipa karet, kabel, isolator, bahan-bahan
pembungkus logam, aksesoris olah raga dan lain-lain [Rahmawati, 2009].
Tabel 2.1. Spesifikasi Karet Alam SIR-20
No. Spesifikasi Karet Alam SIR-20
1. Kadar kotoran maksimum 0,20 %
2. Kadar abu maksimum 1,0 %
3. Kadar zat atsiri maksimum 1,0 %
4. Plasticity Retention Index 40
minimum
5. Plastisitas-Po minimum 30
6. Kode warna Merah
Sumber : Astlett Rubber (2007)

2.2. Carbon Black

Carbon black merupakan salah satu filler aktif yang mempengaruhi sifat
mekanik dari kompon. Kompon yang dihasilkan berwarna hitam jika
menggunakan carbon black. Carbon black terdiri dari berbagai macam tipe
dengan diameter partikel yang berbeda-beda. Sebagian besar tipe carbon black
terdiri dari 97 - 99 % carbon dan sisanya merupakan atom hidrogen dan oksigen
yang berasal dari pembakaran hidrokarbon. Atom-atom ini membentuk gugus
hidroksil dan karboksil pada permukaan carbon black. Menurut Morton [1987]
carbon black adalah partikel-partikel karbon dalam bentuk unsur. Carbon black

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 15

dihasilkan dengan cara mengkonversi hidrokarbon cair atau gas menjadi unsur
karbon dan hidrogen dengan pembakaran parsial atau dekomposisi termal.
Carbon black mempunyai luas permukaan yang tinggi dan struktur yang
besar seperti pada Gambar 2.2 dan bila digabung dapat menguatkan karet. Ukuran
partikel dari carbon black memberi pengaruh terhadap ketahanan kikis, tegangan
tarik, ketahanan sobek dari kompon karet. Struktur carbon black lebih memberi
pengaruh terhadap sifat modulus dan kekerasan. Sekitar 90% dari carbon black
digunakan dalam aplikasi karet, 9% sebagai pigmen, dan sisanya 1% sebagai
bahan penting dalam ratusan aplikasi beragam [ICBA, 2006]. Carbon black
diklasifikasikan menjadi tiga berdasarkan proses pembentukannya yaitu, furnace
black, channel black dan thermal black. Furnace black dibentuk dari pembakaran
tidak sempurna gas alam atau residu yang berasal dari industri petroleum dalam
furnace. Diameter rata-rata partikel carbon black yang dihasilkan 20 – 80 nm.
Furnace black hanya sedikit mengandung atom oksigen. Thermal black
biasanya diproduksi dari gas alam yang diproses dalam sebuah preheated
chamber tanpa udara. Proses ini menghasilkan carbon black dengan diameter
rata-rata partikel 120 – 500 nm. Carbon black jenis ini hanya sedikit memberikan
pengaruh terhadap kenaikan tensile strength karet vulkanisat. Channel black
diperoleh dari gas hidrokarbon yang sebagian besarnya merupakan gas alam yang
mengalami pembakaran parsial. Diameter rata-rata partikel carbon black yang
dihasilkan 9 – 30 nm. Ukuran partikel carbon black yang kecil dapat
meningkatkan modulus dari karet vulkanisat [Saowapark, 2005].

Gambar 2.2. Struktur molekul carbon black [Saowapark, 2005]

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 16

2.3. Plasticizer
Plasticizer diartikan sebagai pelarut organik dengan titik didih tinggi atau
padatan dengan titik leleh rendah. Apabila ditambahkan kedalam resin keras dan
kaku seperti karet dan plastik PVC, maka akumulasi gaya intermolekular pada
rantai panjang akan menurun, sehingga kelenturan (flexibility), kelunakan
(softness), pemanjangan (elongation), kemampuan kerja (workability), ketahanan
terhadap panas (heat resistance), ketahanan terhadap temperatur rendah (low
temperature resistance), ketahanan terhadap cuaca (weathering resistance), dan
ketahanan terhadap minyak (oil resistance) akan meningkat [Sadi dan Guritno,
1996]. Plasticizer dapat mengurangi kekentalan pada campuran, mengurangi
stiffness (pengerasan) pada saat vulkanisasi dan juga meningkatkan laju tekan
sehingga campuran menjadi sedikit elastis [Ciesielski, 1999]. Plasticizer yang

digunakan adalah minarex. Minarex merupakan salah satu minyak aromatik yang
berfungsi sebagai processing aid yang sangat penting peranannya dalam
pembuatan kompon karet dan industri barang karet.
Paraffin merupakan hasil produksi processing oil dari minyak bumi.
Processing oil terbagi atas beberapa produk diantaranya adalah golongan parafin
(paraffinic), aromatik (minarex) dan napthenic. Walaupun sama-sama processing
oil namun aplikasi dari masing-masing jenis berbeda satu sama lain. Sebagai
contoh paraffinic dan minarex, bila paraffinic cocok untuk pembuatan barang jadi
karet yang berwarna terang, maka minarex yang lebih tepat dipakai untuk
pembuatan barang jadi karet yang berwarna gelap (misalnya ban kendaraan, sol
sepatu, barang plastik dan tinta cetak) karena dapat memperbaiki proses
pemekaran karet dan menurunkan kekentalan komponen karet. Paraffin memiliki
gugus CnH2n+2 dimana atom n ≥ 1.

2.4. Proses Pembuatan Kompon dan Vulkanisasi

Kompon terdiri dari campuran karet alam, filler hybrid (carbon black dan
silica), plasticizer, accelerator, activator, co-activator, dan antidegradant yang
belum mengalami vulkanisasi. Mastikasi adalah proses awal dalam pembuatan

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 17

kompon karet. Mastikasi merupakan proses penurunan berat molekul karet yang
ditunjukkan dengan penurunan viskositas karet sehingga pencampuran bahan
kompon yang sebagian besarnya berupa serbuk padat, dapat bercampur dengan
mudah dan merata dengan karet. Karet mengalami penurunan berat molekul
akibat rantai-rantai utama atau backbone dari karet diputus-putus yang berakibat
viskositasnya menurun. Proses mastikasi terbagi menjadi dua jenis berdasarkan
temperatur yang digunakan, yaitu mastikasi dingin dan panas. Mastikasi dingin
merupakan proses pelunakan yang dilakukan pada suhu dibawah 100 °C. Pada
mastikasi dingin, yang berperan dalam pemutusan rantai molekul adalah tenaga
mekanis yang berasal dari gaya geser antara permukaan roll mill dengan karet.
Proses pelunakan dilakukan pada suhu di atas 100 °C pada mastikasi
panas. Mastikasi ini lebih dominan berasal dari proses oksidasi yang dialami oleh
rantai molekul karet. Istilah vulkanisasi ialah proses pemanasan karet ban setelah
dicampur dengan belerang. Namun secara kimiawi, vulkanisasi adalah proses
pembentukan polimer karet untuk saling bertautan satu sama lain (cross-linking).
Sejak ditemukan oleh Charles Goodyear tahun 1839, untuk proses vulkanisasi ini
sering dipakai senyawa belerang (sulfur) sebagai pengikat polimer karet tersebut.
Tujuan proses vulkanisasi karet adalah agar barang jadi yang akan dihasilkan
menjadi kuat [Ompusunggu, 1987]. Gambar 2.3 merupakan proses reaksi karet
yang divulkanisasi dengan sulfur.
Karet alam tidak akan memberikan sifat elastis dan tidak stabil terhadap
suhu tanpa dilakukan proses vulkanisasi/cross-linking. Karet tersebut lebih
lengket, lembek jika suhu panas dan bersifat getas jika suhu dingin. Hal ini
dikarenakan unsur karet yang terdiri dari polimer isoprene yang panjang. Rantai
polimer yang belum divulkanisasi akan lebih mudah bergeser saat terjadi
perubahan bentuk. Crosslinking yang terjadi antar rantai polimer itu akan
membuat polimer panjang ini saling terkait sehingga tidak mudah bergeser dari
tempatnya. Bahan accelerator harus ditambahkan pada karet alam untuk
mempercepat proses. Senyawa kimia yang biasa digunakan sebagai bahan
accelerator diantaranya ialah morpholino(di)thiobenzothiazole, dithiomorpholine,

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 18

tetramethylthiuram disulfide, zinc dimethyldithiocarbamate dan sebagainya

[Rahardjo, 2009].

Gambar 2.3. Vulkanisasi dengan menggunakan sulfur [Surya, 2006]

Bahan kimia lain yang dibutuhkan adalah aktivator, untuk

mengoptimalkan kerja dari akselerator. Sistem pemvulkanisasi diklasifikasikan
menjadi tiga, yaitu pemvulkanisasi konvensional, pemvulkanisasi semi efisien dan
pemvulkanisasi efisien. Ketiga sistem ini dibedakan berdasarkan jumlah bahan
curative (perbandingan sulfur dan akelerator). Sistem konvensional mengandung
sulfur lebih banyak dibanding bahan pencepat (accelerator). Sistem efisien
mengandung bahan pencepat yang lebih banyak daripada sulfur. Jumlah sulfur
dan bahan pencepat yang digunakan pada sistem semi efisien sama banyaknya.
Vulkanisasi dapat dilakukan dengan menggunakan peroksida. Namun
peroksida dapat membentuk radikal bebas bila terkena panas [Zurina, 2007].
Reaksi vulkanisasi karet alam (NR) dengan kuratif sulfur terjadi dalam tiga
tahapan (Ghosh dkk, 2003), yaitu:

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 19

1. Reaksi kimia akselerator (accelerator chemistry) yang merupakan reaksi

pembentukan active-sulfurating agent. Activator dan co-activator yang
digunakan membantu pengaktifan accelerator untuk membentuk active-
sulfurating agent.
2. Reaksi kimia ikat silang (crosslinking chemistry) yang meliputi reaksi
pembentukan ikat-silang (crosslink). Polimer akan saling bertautan satu sama
lain yang menjadikan rantai polimer ini tidak mudah bergeser dari tempatnya.
3. Reaksi kimia setelah ikat silang (post-crosslinking chemistry) yang meliputi
reaksi crosslink shortening dan crosslink degradation.
Tahap pertama pada vulkanisasi sulfur yang diakselerasi adalah
pembentukan suatu komplek akselerator aktif melalui reaksi kimia akselerator
dengan activator, yang diikuti reaksi dengan molekul sulfur membentuk suatu
sulfurating species. Sulfurating species yang sudah diaktifkan tersebut kemudian
bereaksi dan mengikat rantai karbon dari karet membentuk crosslink precursor.
Crosslink precursor tersebut selanjutnya bereaksi dan mengikat rantai karbon tak
jenuh dari molekul karet lainnya, sehingga terbentuk ikat-silang polisulfidik.
Selanjutnya ikat-silang polisulfidik :
(i) melepaskan sulfur membentuk crosslink yang lebih pendek, atau
(ii) degradasi akan terjadi jika proses vulkanisasi terlalu lama. Degradasi yang
terjadi dapat membentuk cincin sulfida (cyclic sulfide) atau bentuk mudifikasi
rantai lainnya, yang dapat menyebabkan penurunan sifat vulkanisat.
Perbedaan ikat-silang mono-, di- dan polisulfidik menjadi penting, karena
distribusi panjang ikat-silang polisulfidik mempengaruhi stabilitas terhadap panas
dan sifat final dari hasil vulkanisasi. Gambar 2.4 juga menunjukkan struktur kimia
tambahan yang terjadi selama vulkanisasi, seperti siklus sulfida, residu
akseleratorpendant, ikat-silang visinal (vicinal crosslink) dan modifikasi rantai
utama. Kenaikan modulus, biasanya terjadi pada sistem karet neoprene;
penurunan modulus terjadi pada sistem karet alam, dan konstan atau equilibrium
modulus terjadi pada sistem styrene-butadiene rubber seperti terlihat pada
Gambar 2.5.

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 20

Gambar 2.4. Berbagai strustur kimia yang ditemukan dalam vulkanisasi sulfur
yang diakselerasi: (a) Sulfur crosslink (y = 1 mono, y = 2 di dan y >
2 polysulfide crosslink); (b) Carbon-carbon crosslink; (c) Pendant
accelerator sulfide, dimana X adalah gugus fungsi akselerator; (d)
Cyclic sulfide; (e) Vicinal crosslink (mewakili dua gugus fungsi
yang terikat pada atom yang berdekatan) yang mempunyai titik
sambung pada rantai olefin [Ghosh dkk, 2003]

Gambar 2.5. Tipikal cure-curve yang diperoleh dari suatu ODR untuk
vulkanisasi sulfur [Ghosh dkk, 2003]

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 21

2.5. Bahan Aditif Lainnya

2.5.1. Bahan Pencepat Reaksi (Accelerator)
Reaksi vulkanisasi biasanya berlangsung sangat lambat. Reaksi
vulkanisasi yang lambat kurang efisien karena menambah waktu produksi yang
secara tak langsung juga menambah biaya. Akselerator merupakan senyawa-
senyawa kimia yang apabila ditambahkan pada kompon karet sebelum proses
vulkanisasi akan mempercepat proses vulkanisasi. Jadi, penggunaan akselerator
akan mengurangi jumlah bahan pemvulkanisasi yang digunakan. Berdasarkan
jenisnya ada beberapa macam bahan/pencepat reaksi.
Keuntungan lainnya yang dapat dicapai dengan penggunaan bahan
pencepat yaitu, kenaikan produksi oleh karena waktu vulkanisasi lebih pendek dan
perbaikan kualitas, oleh karena daya tahan lebih baik dan kekuatan tarik lebih
tinggi. Sebagian besar dari bahan pencepat (accelerator) memerlukan bantuan
dari bahan pengaktif pencepat (activator) seperti seng oksida dan asam stearat
untuk dapat bekerja maksimal. Zink oksida digunakan pada sistem karet sulfur
selanjutnya diaktifkan dengan penambahan asam stearat yang dapat melarutkan
zink oksida, efek keduanya untuk peningkatan jumlah zink sulfida yang di
produksi. Garam seng dari asam lemak merupakan perubahan tipe surfaktan dan
melarutkan accelerator untuk membentuk katalis actual.
2.5.2. Bahan Antioksidan
Antioksidan berfungsi untuk melindungi karet dari kerusakan karena
pengaruh oksigen maupun ozon yang terdapat di udara, karena unsur-unsur yang
terkandung dalam udara tersebut dapat menurunkan sifat fisik atau bahkan
menimbulkan keretakan pada barang jadi karet. Bahan antioksidan ini juga dapat
melindungi barang jadi karet terhadap ion-ion peroksida yaitu tembaga, mangan
dan besi. Pemakaian antioksidan harus memenuhi beberapa syarat, antara lain:
1. Mudah terdispersi pada seluruh bagian karet
2. Inert terhadap hasil-hasil vulkanisasi pada setiap jenis tegangan
3. Tidak mempunyai pengaruh terhadap warna hasil vulkanisasi
Contoh bahan antioksidan adalah:

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 22

1. Waxes, dipakai terutama untuk mencegah proses aging yang disebabkan oleh
sinar matahari dan ozon.
2. Phenol, baik digunakan untuk mencegah proses aging yang disebabkan oleh
flexing.

3. PERCOBAAN
3.1. Percobaan 1 (Pembuatan Kompon Ban Vulkanisir)
3.1.1. Tujuan
1. Mempelajari proses pembuatan kompon ban vulkanisir
2. Mempelajari pengaruh kadar carbon black dan sulfur pada proses pembuatan
kompon

3.1.2. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan kompon ban yaitu:
1. Crumb Rubber SIR 20 100 phr
2. Parafin sebagai parafin 2,5 phr
3. Carbon black sebagai filler 30 phr
4. ZnO sebagai aktivator 5 phr
5. Asam stearat sebagai co-aktivator 3 phr
6. Trimethylquinone sebagai anti degradant 1 phr
7. Mercoptodibenzothiazyldisulfide sebagai akselerator 0,6 phr
8. Sulfur sebagai curative agent 3 phr

3.1.3. Alat
1. Roll mill (Lampiran 1)
2. Cutter atau gunting
3. Timbangan
4. Aluminium Foil

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 23

3.1.4. Prosedur
1. Timbang bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan kompon ban
vulkanisir. Dalam perhitungan bahan-bahan digunakan satuan phr (per hundred
rubber). Berikut merupakan contoh perhitungan bahan:
30
Carbon black ( 30 phr )= x 100 gr crumbrubber =30 gr
100
2. Hidupkan roll mill dengan menekan tombol on. Jarak antara rotor dapat diatur
dengan mendekatkan atau merenggangkan rotor.
3. Mastikasi crumb rubber terlebih dahulu dengan menggunakan roll mill agar
crumb rubber menjadi lebih lunak.
4. Karet ditambahkan dengan plasticizer parafin sebanyak yang telah ditentukan.
Giling crumb rubber dan plasticizer hingga merata. Selanjutnya berturut-turut
tambahkan bahan-bahan berikut:
Bahan-bahan yang ditambahkan Kuantitas (phr)
Carbon black Sesuai penugasan
ZnO 5
Asam stearat 3
Trimethylquinone 1
MBTS 0,6
Sulfur Sesuai penugasan

5. Setelah penambahan bahan terakhir (sulfur) merata, hentikan proses

penggilingan. Bentuk kompon ban keluaran roll mill menjadi lembaran dengan
panjang dan lebar sesuai spesifikasi ban.

3.2. Percobaan 2 (Proses Vulkanisir Ban)

3.2.1. Tujuan
1. Mempelajari proses vulkanisir ban.
2. Menentukan kualitas ban vulkanisir secara sederhana (visual).

3.2.2. Bahan
1. Ban bekas

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 24

2. Kompon ban yang telah dibuat pada tahap sebelumnya (pembuatan kompon
ban vulkanisir)
3. Lem CG yang telah dicampur bensin

3.2.3. Alat
1. Rangkaian alat vulkanisir ban yang terdiri dari alat cetak/press, ketel air,
kompor dan gas (Lampiran 2).

3.2.4. Prosedur
1. Pilih bahan ban ukuran 225-17 atau 70/90-17 (pilih bahan yang bagus jangan
ada lubang, robek, dan terutama teliti dalam bannya, bagian samping jangan
sampai ada rambut).
2. Setelah itu kerok telapak ban hingga rata, jangan sampai robek.
3. Disiapkan karet compound tebal 2 mm. Dengan 2 macam ukuran (2 jari dan 4
jari).
4. Setelah itu dilem pakai CG yang dicampur sama bensin (secukupnya saja/
jangan terlalu banyak), setelah lem kering tempel karet.
5. Panasi matras sampai 150˚C, sambil tunggu panas masukkan AIRBAG ke
dalam matras supaya lentur dan bisa masuk ke dalam ban.
6. Setelah benar-benar panas keluarkan AIRBAG, masukkan AIRBAG ke bahan
ban yang sudah diberi karet.
7. Kemudian dimasukkan ke dalam matras yang sudah panas. Tutup matras
dengan putar ulir sampai kuat, isi AIRBAG dengan angin bertekanan 180-200
Psi, panaskan/pemasakan ban tersebut dengan waktu 20 menit.
8. Setelah 20 menit pemasakan, keluarkan angin di AIRBAG, ulir matras dibuka.
Angkat bannya.
9. Keluarkan AIRBAG, lalu rendam ban yang sudah jadi ke dalam air.
10. Periksa kualitas ban secara sederhana/manual.

Daftar Pustaka

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 25

Astlett Rubber, 2007, Standard Indonesian Rubber (SIR),

http://www.astlettrubber.com/pdf/nr/sir.pdf. 3 April 2011
Chapman, A. V., 2007, Natural Rubber and NR-based Polymers: Renewable Materials
with Unique Properties, Tun Abdul Razak Research Centre, Malaysian Rubber Board
ICBA, 2006, What is carbon black?, http:www.carbonblack.org/what_is.html,
18 Februari 2011
Ciesielski, A., 1999, An Introduction to Rubber Technology, Rapra Technology Limited,
United Kingdom
Ghosh, P., S. Katare., P. Patkar., J.M. Caruthers, dan V. Venkatasubramanian, 2003,
Sulfur Vulcanization of Natural Rubber For Benzothiazole Accelerated Formulations:
From Reaction Mechanisms to A Rational Kinetic Model, Rubber Chemistry and
Technology, 76 (3), 592
Morton, M., 1987, Rubber Technology, 3rd Edition, Vani Nostrand, New York
Nasution, H. D. U., 2009, Pengaruh Temperatur Vulkanisasi Terhadap Nilai Kelenturan
(Schwartz Value/VRS) Benang Karet (Count 42 SW ENDS 40) PT. Industri Karet
Nusantara, Karya Ilmiah, Universitas Sumatera Utara.
Ompusunggu, M., 1987, Pengolahan Lateks Pekat, Balai Penelitian Perkebunan Sungai
Putih, Medan
Rahardjo, P., 2009, karet, Material Andalan ekspor dibawah Harapan dan Ancaman,
http://www.infometrik.com/wpcontent/uploads/2009/06/artikel-karet-harapan-
ancaman.pdf, 7 Januari 2011
Rahmawati, 2009, Pengaruh Komposisi Arang Cangkang Kelapa Sawit dan Hitam Arang
(Carbon Black) Terhadap Kualitas Kompon Karet Sol Sepatu, Skripsi, Universitas
Sumatera Utara.
Saowapark, T, 2005, Reinforcement of Natural Rubber with Silica/Carbon Black Hibrid
Filler, Thesis, Mahidol University
Surya, I., 2006, Buku Ajar Teknologi Karet, Departemen Teknik Kimia, Universitas
Sumatera Utara
Yuniati, 2010, Studi Pemanfaatan Kulit Kerang (Andara Ferruginea) Sebagai Bahan
Pengisi Produk Latex Karet Alam Dengan Tehnik Pencelupan, Tesis, Universitas
Sumatera Utara.
Zurina, M., 2007, Characterization and Properties of Epoxidised Natural Rubber (ENR-
50)/ethylene vinyl acetate (EVA) Blends, PhD Thesis, Universitas Teknologi Malaysia.

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 26

LAMPIRAN 1. ALAT ROLL MILL

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani

 27

LAMPIRAN 2. ALAT CETAK BAN VULKANISIR

Disiapkan oleh: Bahruddin dan Lili Saktiani