MAKALAH

PENGEMBANGAN INDUSTRI AGRO

Pembuatan Ban dari Bahan Baku Karet Remah (Crumb Rubber)

Di susun oleh : Kelompok 6

Kelas : 5.K.I B

Andhika Sandi Panorama

Febi Dwi Kania
Novia Sundari
Suci Utami Putri

DIPLOMA-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA PALEMBANG
TAHUN AKADEMIK 2017-2018
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur yang sebesar-besarnya atas berkat dan rahmat Allah
Subhannallahuwataala yang telah mengiringi kami sehingga kami dapat menyelesaikan
tugas pembuatan makalah Pembuatan Ban dari Bahan Baku Karet Remah (Crumb
Rubber) dan selesai sesuai waktunya.
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ir. Erwana Dewi, M.eng Dosen pembimbing

2. Kedua orang tua penulis, terima kasih atas segala doa kepada penulis, saudara -
saudariku, atas segala doa dan dorongan semangat dari kalian.
3. Teman-teman Mahasiswa POLSRI kelas 5KIB terimakasih atas support kalian.

Tim penulis menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak kekurangan dalam

penyusunan Makalah ini, sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang
bersifat membangun dari segenap pembaca demi kebaikan dan kesempurnaan Makalah
ini.

Palembang, September 2017

Tim Penulis
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar..........................................................................................................................................i

Daftar Isi.....................................................................................................................................................ii

BAB I
Pendahuluan

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................................................................. 3

1.3.Tujuan.......................................................................................................................................................... 3

Bab II
Pembahasan

2.1 Pengertian Sabun.......................................................................................................................4

2.2 Jenis-jenis Sabun........................................................................................................................5

2.3 Sifat-sifat Sabun..........................................................................................................................10

2.4. Reaksi Dasar Pembuatan Sabun..............................................................................,,,,,,,,11

2.5. Bahan Mentah Pembuat Sabun.......................................................................................12

Bab III
Metodologi Penelitian.......................................................................................................................15

Bab IV
Hasil dan Pembahasan....................................................................................................................19

Bab V
Kesimpulan dan saran....................................................................................................................30

Daftar Pustaka...................................................................................................................................31
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu keharusan,

tingkat mobilitas dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk selalu berpindah-

pindah dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Banyaknya kegiatan ditempat yang

berbeda mengharuskan untuk datang tepat waktu, oleh karena itu diciptakan suatu alat

transportasi untuk mengatasi masalah tersebut. Saat ini sudah cukup banyak alat

transportasi yang dapat digunakan manusia untuk memenuhi kebutuhan akan

kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti contohnya mobil, motor, kereta, bis dan

lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan dengan kisaran harga yang bervariasi

dengan tingkat kenyamanan yang berbeda pula.

Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting komponen-

komponen yang berperan penting pada setiap bagiannya. Makalah ini akan membahas

dari salah satu komponen penting tersebut, yakni komponen yang dapat membawa

transportasi tersebut agar dapat berjalan. Komponen tersebut adalah ban/tire, ban

merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan karet sebagai bahan

bakunya.

Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya komponen

yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di antaranya

sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak rata,

memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah mengontrol

arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas ini dengan baik.

Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.

 Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor beroda

empat yang terbuat dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi dalam tiga

bagian utama yaitu pembuatan tepung karet, pembuatan bagian ban (kawat tepi, kain

ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan utama yang digunakan untuk pembuatan

ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban (bead wire), kain ban (terbuat dari

tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon (carbon black) dan bahan penolong

lainnya.

Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai

macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang biasa

digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam (natural

rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang merupakan

polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis sebagian besar

dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.

1.2 RUMUSAN MASALAH

- Apa saja yang dibutuhkan dalam pembuatan ban?

- Bagaimana proses pembuatan ban?

- Bagaimana ciri-ciri ban yang baik untuk digunakan?

- Apa saja jenis-jenis ban yang beredar di pasaran?

1.1 TUJUAN PENULISAN

- Mengetahui bahan baku dalam pembuatan ban

- Mengetahui tahap-tahap dalam proses pembuatan ban

- Mengetahui ciri-ciri ban yang baik digunakan

- Mengetahui jenis-jenis ban yang beredaran di pasara

 BAB II
PEMBAHASAN

II.1 TENTANG KARET

ii.1.a Pengertian Karet

Karet merupakan polimer alam terpenting dan dipakai secara luas dilihat dari
sudut industri. Karet merupakan politerpena yang disintesis secara alami melalui
polimerisasi enzimatik isopentilpirofosfat. Karet guayule merupakan kekecualian, yang
diperoleh melalui pulping dan parboling tumbuhan sebelum dimurnikan. Residu panen
selulosik (bagasse) merupakan sumber alkohol fermentasi yang potensial. Karet
termasuk polimer dengan berat molekul sangat tinggi (rata-rata sekitar 1 juta) dan
amforsus, meskipun menjadi terkristalisasi secara acak pada suhu rendah.

ii.1.b Macam-macam Karet

Terdapat dua jenis golongan karet secara umum yaitu karet alam dan karet
sintetis, masing-masing golongan mempunyai perbedaan sifat fisik maupun kimianya.
Karet alam dihasilkan dari penyadapan getah pohon karet Hevea brasiliensis,
sedangkan karet sintetis merupakan suatu polimer yang dibentuk dari monomer-
monomer tertentu.

Karet Alam

Hampir semua karet alam diperoleh sebagai lateks yang terdiri dari sekitar 32-35%
karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk asam lemak, gula, protein, sterol, ester,
dan garam. Karet termasuk polimer dengan berat molekul sangat tinggi (rata-rata
sekitar 1 juta) dan amorfus, meskipun menjadi terkristalisasi secara acak pada suhu
rendah (Stevens, 2001).

Secara umum karet alam merupakan bahan yang tepat untuk pembuatan barang-barang
yang membutuhkan ketahanan kikis dan ketahanan sobek yang sangat tinggi.

Gambarcis-1,4-poliisoprena
Sifat kimia karet alam, yaitu:
a. Bila terbakar di udara akan berubah menjadi karbondioksida dan air.
b. Mudah teroksidasi oleh udara.
c. Karet dapat bereaksi dengan ozon, air brom, dan air jika ada bantuan katalis.

Sifat fisik karet alam, yaitu:

a. Bersifat amorf (tidak memiliki bentuk yang tetap),
b. Suhu penggunaan paling tinggi sekitar 99oC,
c. Warna setelah terjadinya koagulasi putih hingga berwarna coklat,
d. Elastisitas bertambah setelah proses vulkanisasi,
e. Tidak larut dalam air,
f. Proses vulkanisasi yang menggunakan sulfur berlebihan akan menyebabkan
karet menjadi keras yang dikenal dengan ebonite,
g. Berpengaruh terhadap perubahan suhu, dan

h. Bila menggunakan sulfur 2-5 % pada saat pemanasan, maka sifat fisiknya akan
bertambah (Abednego dkk., 1989).

Jenis-jenis karet alam antara lain:

a. Bahan olah karet
Bahan olah karet adalah lateks kebun serta gumpalan lateks kebun yang diperoleh
dari pohon karet Hevea brasiliensis. Bahan olah karet berdasarkan pengolahannya
dibagi menjadi empat macam yaitu lateks kebun, sheet angin, slab tipis, dan lump segar.
Pemerintah melalui Badan Standardisasi Nasional telah merevisi SNI Bokar menjadi SNI
06-2047-1998 berdasarkan Surat Keputusan No. 102/BSN-I/KH/05/98 tanggal 26 Mei
1998. Penerapan SNI bersifat wajib (mandatory) yang diharapkan berdampak lanjut
sampai ke tingkat petani untuk menghasilkan bokar bermutu baik.

b. Karet alam konvensional

Karet olahan yang tergolong karet alam konvensional pada dasarnya hanya terdiri
dari golongan karet sheet dan creep. Jenis-jenis karet alam konvensional menurut Green
Book yang dikeluarkan oleh International Rubber Quality and Packing Conference
(IRQPC) yaitu Ribbed Smoked Sheet, White Crepe dan pale crepe, estate brown crepe,
compo crepe, thin brown crepe remills, thick blanket crepeambers, flat bark crepe, pure
smoked blanket crepe, off crepe.

c. Lateks pekat
Lateks pekat adalah jenis karet yang berbentuk cairan pekat, tidak berbentuk
lembaran atau padatan lainnya. Lateks pekat biasanya banyak digunakan untuk
pembuatan bahan-bahan karet yang tipis dan bermutu tinggi.

d. Karet bongkah
Karet bongkah adalah karet remah yang telah dikeringkan dan dikilang menjadi
bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan.

e. Karet spesifik teknik

Karet spesifik teknik adalah karet alam yang dibuat khusus sehingga terjamin
mutu teknisnya.

f. Karet siap olah

Karet siap olah adalah bentuk lain dari karet alam yang dihasilkan sebagai barang
setengah jadi sehingga bisa langsung dipakai oleh konsumen, baik untuk pembuatan
ban atau barang yang menggunakan bahan baku karet alam lainnya.

g. Karet Reklim
Karet reklim adalah karet yang diolah kembali dari barang-barang karet bekas,
terutama ban-ban mobil bekas dan ban-ban berjalan. Kelemahan karet ini adalah
kurang kenyal dan kurang tahan terhadap gesekan sesuai dengan sifatnya sebagai karet
bekas pakai (Setiawan & Andoko, 2008).

Karet Sintetis
Karet sintesis yaitu karet yang terbuat dari minyak bumi. Karet buatan tidak sebaik
karet alam karena mudah robek namun lebih tahan terhadap bensin. Karet sintetis
memiliki sifat yang khas yaitu ada yang tahan terhadap minyak, tahan terhadap suhu
tinggi, tahan terhadap pengaruh cuaca dan ada yang tahan terhadap udara. Berdasarkan
tujuan pemanfaatannya, karet sintetis dibagi menjadi dua macam, yaitu:
a.) Karet sintetis untuk kegunaan umum
Karet sintetis ini dapat digunakan untuk berbagai keperluan. Bahkan, banyak
fungsi karet alam yang dapat digantikannya. Jenis-jenis karet sintetis untuk kegunaan
umum di antaranya sebagai berikut :

- SBR (styrena butadiene rubber)

Jenis SBR merupakan jenis karet sintetis yang paling banyak diproduksi dan
digunakan. Jenis ini memiliki ketahanan kikis yang baik dan kalor atau panas
yang ditimbulkan juga rendah.
- IR (isoprene rubber)
Jenis karet ini mirip dengan karet alam karena sama-sama merupakan polimer
isoprene. Dapat dikatakan, banyak sifat IR yang mirip sekali dengan karet alam,
walaupun tidak secara keseluruhannya. Jenis IR memiliki kelebihan lain
dibanding karet alam, yaitu lebih murni dalam bahan dan viskositasnya lebih
mantap.

b.) Karet sintetis untuk kegunaan khusus

Jenis karet sintetis ini tidak terlalu banyak digunakan dibanding karet sintetis
yang pertama. Jenis ini digunakan untuk keperluan khusus karena memiliki sifat khusus
yang tidak dipunyai karet sintetis jenis pertama. Sifat yang menjadi kelebihannya ini
adalah tahan terhadap minyak, oksidasi, panas atau suhu tinggi, serta kedap terhadap
gas. Beberapa jenis karet sintetis untuk kegunaan khusus yang banyak dibutuhkan di
antaranya sebagai berikut :

- IIR (isobutene isoprene rubber)

IIR sering disebut butyl rubber dan hanya mempunyai sedikit ikatan rangkap
sehingga membuatnya tahan terhadap pengaruh oksigen dan ozon. IIR juga
dikenal karena kedap gas. IIR yang divulkanisir dengan damar fenolik
menjadikan bahan tahan terhadap suhu tinggi serta proses pelapukan/penuaan.
- NBR (nytrile butadiene rubber)
NBR adalah karet sintetis untuk kegunaan khusus yang paling banyak
dibutuhkan. Sifatnya yang sangat baik adalah tahan terhadap minyak. Sekalipun
di dalam minyak, karet ini tidak mengembang. Sifat ini disebabkan oleh adanya
kandungan akrilonitril di dalamnya.
Perbedaan Karet Alam dan Karet Sintetis
Karet alam sekarang ini jumlah produksi dan konsumsinya berada jauh di bawah
karet sintetis atau karet buatan pabrik, tetapi pada dasarnya keunggulan yang dimiliki
karet alam masih sulit ditandingi oleh karet sintetis.
Adapun kelebihan-kelebihan yang dimiliki karet alam dibandingkan dengan karet
sintetis adalah :
1. Memiliki daya elastis atau daya lenting yang sempurna
2. Memiliki plastisitas yang baik sehingga pengolahanya mudah,
3. Mempunyai daya aus yang tinggi,
4. Tidak mudah panas, dan
5. Memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan.
Walaupun demikian, karet sintetis memiliki kelebihan seperti tahan terhadap
berbagai zat kimia dan harganya cenderung bisa dipertahankan supaya tetap stabil

Crumb Rubber

Crumb rubber adalah karet kering yang proses pengolahannya melalui tahap
peremahan. Bahan baku berasal dari lateks yang diolah menjadi koagulum (bongkahan
lateks) dan dari lump (lateks yang telah membeku). Bahan baku yang paling dominan
adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan untuk mengangkat derajat
bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih bermutu.

Karet remah (crumb rubber) adalah karet alam yang dibuat secara khusus sehingga
terjamin mutu teknisnya. Penetapan mutu pada karet remah (crumbrubber) didasarkan
pada penilaian sifat-sifat teknis dimana warna atau penilaian visual yang menjadi dasar
penentuan golongan mutu pada jenis karet sheet, crepe maupun lateks pekat crumb
rubber. Karet remah tergolong dalam karet spesifikasi teknis karena penilaian mutunya
didasarkan pada sifat teknis dari parameter dan besaran nilai yang dipersyaratkan
dalam penetapan mutu karet remah.

1. Cup Lump (Lump Mangkok)

Cup Lump atau populer juga dengan sebutan "Lump Mangkok" adalah bekuan
lateks yang menggumpal secara alami didalam mangkok pengumpul lateks.
2. Slab
Slab adalah bekuan lateks yang digumpalkan dengan sengaja dengan cara
menambah zat koagulan/penggumpal. Koagulan yang biasa digunakan (dan
disarankan) adalah asam semut.

II.2 TENTANG BAN

II.2.a Sejarah Ban

Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi

karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam
agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu
dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama
Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu
Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun
1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri pada tahun 1898 ketika Frank
Seiberling membeli pabrik dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah
seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu
disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut
Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban
dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.( Prakoso, F.D.2012)

II.2.b Pengertian Ban

Ban merupakan peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian
penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang
disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan
kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk
meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan. Sebagian besar ban yang ada
sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet
sintetik.(Anonim, 2012).
II.2.c Fungsi Ban

Ban merupakan bagian kendaraan yang berhubungan langsung dengan

permukaan jalan. Ban memiliki 4 fungsi utama, yaitu:

1. Menyangga beban
Ban harus dapat menyangga berat kendaraan dan muatan.
2. Meredam guncangan
Ban harus dapat meredam guncangan yang disebabkan ketidakrataan
permukaan jalan.
3. Memindahkan gaya
Ban berfungsi untuk memindahkan gaya dorong (traksi) kendaraan pada
permukaan jalan, serta menghentikan laju kendaraan (menggerakan dan
menghentikan kendaraan).
4. Mengontrol arah
Ban juga berfungsi mengontrol kendaraan saat melaju.

II.2.d Jenis-jenis Ban

1. Pneumatic Tire : Ban yang menggunakan kantong udara, yang terdiri dari 2 jenis,
yaitu:
a. Bias Tire : Ban yang mempunyai sudut ply 90< terhadap garis tengah ban.
b. Radial Tire : Ban yang mempunyai susunan ply yang membentuk sudut 90
terhadap garis tengah ban.
2. Solid Tire : Ban yang tanpa menggunakan kantong udara/ ban dalam dan hanya
berupa karet yang solid (padat).

II.2.e Komponen Ban

1. Carcass (casing)
Merupakan kerangka dari ban yang tersusun atas ply-ply dan berada di bagian
dalam ban. Fungsi dari carcass antara lain: menahan angin, menahan berat,
 guncangan, dan tumbukan. Carcass juga berfungsi untuk menahan agar struktur
dan bentuk ban tidak berubah.

2. Tread
Merupakan bagian ban yang bersentuhan dengan permukaan jalan, berfungsi
untuk melindungi casing dari keausan atau kerusakan luar lainnya dan
memperkecil bidang singgung telapak dengan permukaan jalan.

3. Breaker dan sabuk (belt)

Sabuk (belt) terletak di bawah tread untuk ban radial, biasanya terbuat dari serat
baja, berfungsi untuk membuat stabil tread dan daya penyetiran yang baik serta
umur pakai yang lama. Sedangkan breaker biasanya dipakai untuk ban bias yang
berfungsi untuk meredam kejutan atau goncangan dan untuk mengurangi
perubahan mendadak dari elastisitas, selembar karet disisipkan di antara
carcass dan breaker yang berfungsi sebagai cushion (bantalan).

4. Bead
Bead berfungsi untuk menahan kedua ujung dari cord, menjadi tempat dudukan
ban pada rim (pelek) agar ban tidak terlepas pada saat diisi angin dan mendapat
beban.

5. Sidewall
Bagian dinding samping ban yang terus-menerus melentur dan pelindung
casing bagian samping.

6. Inner Liner
Pengganti ban dalam untuk ban tubeless, berfungsi untuk menahan udara
supaya tidak hilang.

II.3 METODELOGI PENGOLAHAN

II.3.a Tahap pengolahan Crumb Rubber

 Diagram block tahapan pengolahan Rubber

Bak Blending I
Bak blending I ini merupakan proses pengolahan pertama yang bertujuan untuk
mempermudah pencampuran antara Slab dan Cup Lump. Bak blending diisi air yang
fungsinya mencuci bahan baku. Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi kontaminasi
dan menjamin efektifitas bahan baku.

Prebreaker
Dengan Bucket Conveyor, bahan baku dipindahkan dari Bak Blending I ke mesin
Prebreaker. Di Prebreaker bahan baku tadi akan diremahkan menjadi ukuran-ukuran
yang lebih kecil. Apabila ukuran sebelumnya seukuran "bantal tidur" maka setelah
lewat dari Prebreaker ukurannya akan menjadi seukuran "jempol kaki".
Sesuai dengan sebutannya yaitu Pabrik Crumb Rubber maka proses yang dominan
terjadi di pabrik adalah proses peremahan. Peremahan bertujuan untuk memperluas
bidang permukaan sehingga pencucian menjadi lebih efektif. Pada saat proses
peremahan ini juga akan terjadi " tekanan" terhadap bahan baku yang akan memaksa
kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku.

Bak Blending II
Remahan-remahan yang keluar dari Prebreaker selanjutnya masuk ke dalam Bak
Blending II. Bak Blending II juga berfungsi sebagai pencampur. Seluruh remahan-
remahan akan diaduk sehingga diharapkan bahan baku menjadi homogen. Air yang ada
dalam bak blending yang menjadi media pencampur.

Hammer mill
Bucket Conveyor kemudian akan memindahkan remahan di Bak Blending II ke mesin
Hammer Mill. Hammer Mill juga berfungsi untuk meremahkan bahan baku yang ada di
Bak Blending II. Remahan yang sebelumnya berukuran sebesar "jempol kaki" akan
diperkecil lagi ukurannya menjadi 0,5 - 1 cm. Hammer Mill juga memiliki tujuan yang
sama dengan Prebreaker yaitu memperluas bidang permukaan bahan baku.

Semakin luas permukaan bahan baku maka bidang kontak air dengan bahan baku juga
akan semakin besar sehingga proses pecucian menjadi lebih optimal. Di Hammer Mill
bahan baku diremahkan dengan mekanisme "pemukulan". Pemukulan ini juga akan
memaksa kontaminasi memisahkan diri dari bahan baku.

Bak Blending III

Bak blending III selanjutnya menerima hasil remahan yang keluar dari mesin Hammer
Mill. Fungsinya hampir sama dengan fungsi Bak Blending yang sebelumnya yaitu
sebagai pencampur dan pencuci untuk mengurangi kontaminasi yang masih ada.

Penggilingan Remahan
Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan
baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran. Proses ini
sering juga disebut proses Mikro Blending.

Maturasi (Pemeraman)
Blangket yang dihasilkan oleh mesin Crepper selanjutnya dibawa ke Gudang
Maturasi untuk proses "Pemeraman". Proses Maturasi berlangsung selamat 6 - 8 hari.

Schreding (Peremahan)
Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luasan permukaan yang cukup bagi
bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin Dryer.

Drying (Pengeringan)
Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak
panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport) didepan
Schreder. Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari
kadar air. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap
pembusukan. Kandungan air memungkinkan produk ditumbuhi oleh jamur.
Menghilangkan kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan menjadi
syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10 sendiri adalah produk
yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi produk bahan jadi seperti
ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain sebagainya.

Packing (Pengepakan)
Setelah Box yang berisi remahan keluar dari mesin Dryer, maka selanjutnya box dryer
akan didinginkan isinya sampai 40 derajat Celcius.

II.3.b Proses Pembuatan Ban :

Diagram alir pembuatan ban

1. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun
motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama
dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan
antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli,
dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah
pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang sebelumnya sudah
ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin
dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut
masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi
untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum
compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan
diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.

2. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah
injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini adalah side
wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai
pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk
menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari shoulder area ke
rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon
atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan
retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

3. Calender
Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap
ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang
(polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses,
sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut
terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160C agar pada saat
diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat
merekat dengan sempurna.

4. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire
yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar
dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir
dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material
yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya
dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong potong
untuk merubah arah atau sudut benang dari 0 menjadi 90. Ply berfungsi sebagai
carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban
ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan
compound yang dipotong potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply
berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam
suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling
resistance.

6. Building
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen
aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti
rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut 90, steel belts,
innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai
bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT). Proses
perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan
istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass
diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap
ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang
dioperasikan oleh satu operator di masing masing tahap.
7. Curing
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang
dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak.
Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian
Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk
menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1
rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-
lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet
bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing
operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan
pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan
sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa
karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing
(pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat
tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan
yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam
cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing
selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara
otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk
kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses
ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan.
Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan
sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika
melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga
memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi
menjaga kualitas.

9. Wrapping/Packaging
 Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan
OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis.
 BAB III
PENUTUP

III.1 SARAN DAN KESIMPULAN

Kesimpulan

- Bahan baku untuk membuat ban adalah

- Karet remah (crumb rubber) adalah karet alam yang dibuat secara khusus

sehingga terjamin mutu teknisnya.

- Ban dibagi beberapa bagian sesuai dengan kebutuhannya

Saran

- Dalam menentukan jenis beserta komposisi yang tepat dalam pemilihan ban

harus disesuaikan dengan keadaan dengan kebutuhannya

- Jangan terlalu lama menaruh ban, karena seiring lamanya waktu kualitas ban

akan semakin menurun

DAFTAR PUSTAKA