KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan makalah
tentang “Proses Pembuatan Ban” ini dengan baik meskipun banyak kekurangan
didalamnya.
Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai proses pembuatan ban. Kami juga
menyadari sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan jauh
dari kata sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan usulan
demi perbaikan makalah yang telah kami buat di masa yang akan datang, mengingat
tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang
membacanya. Sekiranya makalah yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami
sendiri maupun orang yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf apabila
terdapat kesalahan kata-kata yang kurang berkenan dan kami memohon kritik dan
saran yang membangun dari Anda demi perbaikan makalah ini di waktu yang akan
datang.

Pekanbaru, November 2017

Kelompok 6
 BAB 6
PEMBAHASAN
6.1 Pendahuluan
Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu keharusan,
tingkat mobilitas dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk selalu berpindah-
pindah dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Banyaknya kegiatan ditempat yang
berbeda mengharuskan untuk datang tepat waktu, oleh karena itu diciptakan suatu
alat transportasi untuk mengatasi masalah tersebut. Saat ini sudah cukup banyak alat
transportasi yang dapat digunakan manusia untuk memenuhi kebutuhan akan
kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti contohnya mobil, motor, kereta, bis dan
lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan dengan kisaran harga yang bervariasi
dengan tingkat kenyamanan yang berbeda pula.
Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting komponen-
komponen yang berperan penting pada setiap bagiannya. Makalah ini akan membahas
dari salah satu komponen penting tersebut, yakni komponen yang dapat membawa
transportasi tersebut agar dapat berjalan. Komponen tersebut adalah ban/tire, ban
merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan karet sebagai bahan
bakunya. Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya
komponen yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di
antaranya sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak rata,
memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah mengontrol
arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas ini dengan
baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.
Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor beroda
empat yang terbuat dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi dalam tiga
bagian utama yaitu pembuatan tepung karet, pembuatan bagian ban (kawat tepi, kain
ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan utama yang digunakan untuk pembuatan
ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban (bead wire), kain ban (terbuat
dari tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon (carbon black) dan bahan
penolong lainnya.
 Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai
macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang
biasa digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam
(natural rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang
merupakan polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis
sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.
 6.2 Teknologi Pembuatan Ban
6.2.1 Pengertian Ban
Ban adalah piranti yang menutupi velg (pelek) suatu roda. piranti ini
merupakan bagian penting dari kendaraan darat, karena berhubungan (bersentuhan)
langsung dengan permukaan jalan. Fungsi dari ban antara lain :
1. Menopang seluruh berat kendaraan,
2. Mengurangi getaran yang di sebabkan oleh ketidak teraturan permukaan jalan,
3. Melindungi roda dari aus dan kerusakan
4. Memberikan kesetabilan antara kendaraan dan tanah agar
meningkatkan kecepatan,
5. Mempermudah gerakan.
Berdasarkan pada tekanan udara, ban dapat digolongkan menjadi 2 yaitu :
1. Ban tekanan tinggi
Memiliki tekanan udara 4,22kg/cm2 sampai dengan 6,32kg/cm2 (60 -90 psi).
ban tersebut dilengkapi dengan case yang tebal untuk menahan beban berat.
2. Ban dengan tekanan rendah
Mempunyai tekanan udara 2,10 sampai dengan 2,53kg/cm2 (30 - 36 psi), luas
penampangnya kira kira dua kali lebih besar dari ban tekanan tinggi, luas
permukaan yang bersinggungan dengan jalan lebih besar. Karena volume
udara lebih besar dan tekanannya rendah, maka efek empuknya lebih baik.
6.2.2 Bahan Dasar
Adapun bahan-bahan dasar pembuatan ban yaitu, benang/kawat baja, nylon,
aramid fiber, rayon, fiberglass, atau polyester (biasanya bahan kombinasi, misalnya
benang polyester pada lapisan ban dan kawat baja pada bagian sabuk baja dan bead
yang umumnya terdapat pada ban mobil penumpang radial), karet alam dan sintetis
(terdapat ratusan jenis karet/polimer), campuran kimia (karbon black, silica, resin),
anti-degradants (antioksidan, ozonan, parafin wax), adhesion promoters (cobalt salt,
brass untuk kawat baja,resin dan benang), curatives (cure accelerators, activators,
sulfur), processing aids (minyak, tackifier, peptizer, softener).

6.2.3 Struktur Ban

 Adapun struktur ban adalah sebagai berikut :

Gambar 6.1 Struktur Ban

1. Inner Liner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam.
Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat
menembus keluar.
2. Ply Cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan
beban maupun kecepatan.
3. Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus
sebagai tumpuan beban.
4. Bread Wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

5. Sidewall Compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap
benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi.
Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
 6. Rim Cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini
bersentuhan langsung dengan pelek.
7. Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas
dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap
rata saat menikung.
8. Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.
9. Under tread compound
Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.
10. Tread Coumpound
Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki
tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.

6.2.4 Jenis-jenis Ban

Gambar 6.2 Ban radial dan ban bias

1. Ban radial
Konstruksi ban radial terdiri dari Body ply yang benangnya disusun secara
tegak lurus dengan garis tengah ban. Ban radial biasanya digunakan untuk mobil Atau
kendaraan lain berpenumpang dan truk ringan dan jarang digunakan untuk kendaraan
berat seperti tronton atau kendaraan berat lainnya. Ban radial memiliki konstruksi
carcass cord membentuk sudut 90o terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari
samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban.
Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh
semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau “Belt”. Ban Radial
memiliki jalinan plycord yang membentang dari satu bibir ban ke bibir ban
sampingnya. Jalinan antara Plycord juga di perkuat oleh sabuk kawat logam,
Contoh ban tipe Radial Adalah Battlax BT 92, BT 90 dan IRC Road Winner RX
01. Dan ternyata ban radial lebih tahan banting terhadap benda2 tajam di jalan seperti
paku, pecahan kaca, atau batu yang tajam, dikarenakan memiliki steel belt yang lebih
kuat daripada nylon, sedangkan ban type bias jika nylonnya putus akibatnya benjol2
bannya. Katanya pemakaian ban radial bisa memperirit konsumsi BBM sampai 5%
pada kecepatan 80 km/ jam karena koefesien gesekan saat berputarp (rolling
resistance) nya yang lebih kecil dibanding ban tipe bias.
2. Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari
banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan
cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65o sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Ban tipe Bias adalah ban dengan plycords berbentuk diagonal yang diperkuat dengan
lapisan kabel nilon sebagai penguat. Konstruksi ban bias terdiri dari Body ply yang
benangnya disusun secara bersilang dengan arah diagonal antara satu dengan yang
lain. Contoh ban tipe Bias Adalah Battlax BT 45 dan BT 39, Ban tipe bias
memerlukan jarak pengereman yang lebih jauh dibandingkan ban radial.
Adapun perbedaan antara ban radial dan ban bias adalah sebagai berikut
a. Kecepatan : Speed rating ban radial secara umum lebih tinggi dari ban
bias.
b. Daya Tempuh : Rating kecepatan radial umumnya lebih tinggi dari
pada bias
c. Daya Kemudi : Ban radial mempunyai cengkeraman dan kestabilan
lebih tinggi baik di jalan lurus maupun ditikungan.
 d. Konsumsi Bahan Bakar : Dengan Konstruksi radial, ban radial
mempunyai tahanan meluncur (Rolling Resistance) yang kecil dibandingkan
ban bias, sehingga terjadi penghematan bahan bakar, karena pelepasan energi
yang kecil.
e. Penampilan : Ban radial lebih menarik dari segi gaya, rancangan
dinding dan telapak ban dibandingkan dengan ban biasa.

3. Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban
tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990. Ban tubeless adalah ban pneumatik yang
tidak memerlukan ban dalam seperti ban pneumatik seperti biasanya. Ban tubeless
memiliki tulang rusuk terus menerus dibentuk secara integral ke dalam manik ban
sehingga mereka dipaksa oleh tekanan udara di dalam ban untuk menutup dengan
flensa dari velg roda logam.

2.5 Proses Pembuatan Ban

 a. Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun
motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku
utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang
digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc
Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang
dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubber dengan Ingredient yang
sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi
produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat
material tersebut masuk kedalam mesin Banburry.
Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran
menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada
rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar
compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.
 b. Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya
adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini
adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang
berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan,
bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari
shoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias
dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya
tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan
radial.
c. Calender
Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB &
cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang
(polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses,
sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut
terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada
saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord
dapat merekat dengan sempurna.
d. Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire
yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar
dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
e. Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill
akhir dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran
material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses
sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di
potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply
berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi
dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari
nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin
TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu
berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk
memperkecil rolling resistance.
f. Building
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen
aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti
rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts,
innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai
bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT). Proses
perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan
istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass
diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap
ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang
dioperasikan oleh satu operator di masing – masing tahap.
g. Curing
 Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang
dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak.
Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian
Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk
menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap
1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-
lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian
karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-
masing operator untuk di proses di mesin press curing.
Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan
polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh
persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound
yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini
membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan
ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan
untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread
dan side wall.
Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara
keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis.
Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian
sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

h. Finishing / quality control

Proses finishing terbagi atas beberapa tahap :
 Trimming
yaitu pencukuran tire dari proses curing
 Pemeriksaan (Inspection)
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses
ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan.
Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan
sinar X. Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya.
 Wrapping/Packaging
Proses Wrapping / Packaging merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan
OK, setiap ban dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara
mekanis.
s Kesimpulan
a. Bahan baku untuk membuat ban adalah karet alam dan karet sintesis
b. Ban yang ada saat ini memiliki beberapa komposisi-komposisi untuk
meningkatkan kualitas suatu ban
c. Proses pembentukan menjadi ban dilakukan dengan cara proses
vulkanisasi
d. Ban dibagi beberapa bagian sesuai dengan kebutuhannya

3.2 Saran
a. Dalam menentukan jenis beserta komposisi yang tepat dalam
pemilihan ban harus disesuaikan dengan keadaan dengan kebutuhannya
b. Jangan terlalu lama menaruh ban, karena seiring lamanya waktu
kualitas ban akan semakin menurun