Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal.

1078-1087

PENGENDALIAN DAN MONITORING LEVEL AIR PADA TANGKI

PEMISAH DUA FASA DENGAN METODE
INTERNAL MODEL CONTROL

Achmad Khoirul Muzaki1, Asepta Surya Wardhana1*, Astrie Kusuma Dewi1

1
Teknik Instrumentasi Kilang, Politeknik Energi dan Mineral Akamigas,
Jl. Gajah Mada No. 38 Cepu, Kabupaten Blora
*E-mail: aseptasw@esdm.go.id

ABSTRAK

Tangki pemisah merupakan peralatan yang berfungsi untuk memisahkan dua fasa fluida dan
padatan. Permasalahan pemisahaan air jernih dan air keruh merupakan kebutuhan yang penting dari
suatu plant sehingga air bersih dapat digunakan ke proses berikutnya. Proses pemisahan ini
membutuhkan proses pengkontrolan level didalam tangki yang berfungsi untuk mengatur ketinggian
air yang mengalir ke dalam sisi penampungan air bersih. Sensor pendeteksian ketinggian air yang
digunakan adalah sensor ultrasonic. Pada penelitian ini dibangun suatu prototipe tangki pemisah
kemudian dilakukan bump test dan simulasi pada Matlab untuk mendapatkan nilai kontroller dengan
fit to estimate 88%. Implementasi arduino dan labview digunakan sebagai sistem pengendalian dan
monitoring kondisi level dari tangki pemisah. Pengendalian kestabilan level digunakan kontroller PID
dengan metode Internal model control (IMC) dengan lambda sebesar 0.3 dengan nilai Kp= 29.68s,
Ti= 3.72s, Td=0 yang menghasilkan grafik respon transient berupa time constant sebesar 1.3 detik
dan settling time sebesar 2.64 detik.

Kata Kunci: Tangki Pemisah, Level, Ultrasonic, Servo Valve, IMC, PID

1. PENDAHULUAN

Pentingnya minyak dan gas alam dalam peradaban modern sudah dikenal luas. Namun,
seperti kebanyakan kegiatan produksi, proses produksi minyak dan gas menghasilkan limbah
cair dalam jumlah besar. Air limbah dari lapangan minyak atau air terproduksi mengandung
berbagai komponen organik dan anorganik. Pembuangan air terproduksi dapat mencemari air
dan tanah permukaan dan bawah tanah [1]. Pada setiap proses industri hulu maupun hilir dari
minyak gas yang berskala besar sering dijumpai sebuah equipment proses yaitu tangki
pemisah. Tangki pemisah merupakan bejana bertekanan yang dirancang untuk memisah kan
campuran fluida dan gas menjadi dua fasa atau tiga fasa (air, minyak, gas dan kondensat yang
masih tercampur) [2]. Proses pemisahan adalah elemen paling penting dari rangkaian operasi
manufaktur, di mana berbagai variabel kontrol seperti ketinggian air di tangki pemisah harus
ditangani. Penelitian terkait kontrol level ketinggian telah memberikan hasil yang baik seperti
pada aplikasi centrifugal preparation tank [3], steam drum [4], mini plant horisontal separator
[5], proses blending [6] dan fine liquor evaporator [7]. Dari penelitian yang ada berupa
simulasi level dan pemisahan pada minyak.
Pengendalian kestabilan performa level telah diaplikasikan dengan beberapa kontroller
PID dengan metode trial error [8], Cohen-Coon [9] dan Ziegler Nichols [3]. Metode PID yang
lain yaitu Internal model control (IMC) juga digunakan sebagai pengendalian sistem kolom
distilasi biner [10] dan suhu pada ruangan yang mencapai kestabilan pada 391 detik [11].
Metode ini sering digunakan karena dapat mengoptimalkan kontrol PID karena menggunakan
inverse model sebagai prinsip kerjanya. Prinsip IMC membandingkan antara keluaran proses
dengan keluaran hasil prediksi. Penelitian terhadap desain controller PID dengan metode IMC

1078
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

pernah dilakukan dengan mendesain suatu kontroler yang awalnya tidak stabil menjadi stabil
dengan metode IMC [12]. Pada dasarnya IMC merupakan metode kontrol yang memiliki
struktur sederhana dan sering digunakan dalam proses menentukan suatu kontroler.
Pada penelitian ini diharapkan dapat membuat rancang bangun tangki pemisah
percampuran antara air keruh dengan air jernih yang merupakan representasi dari bahan fluida
yang digunakan. Ketinggian air yang dihasilkan dari pemisahan harus dijaga dalam nilai yang
ditentukan dalam tangki pemisah. Ketinggian air tangki pemisah yang diatur tidak boleh
terlalu tinggi atau terlalu rendah, yang akan mempengaruhi hasil pemisahan fase fluida. Jika
ketinggian air terlalu rendah, air yang dipisahkan menjadi lebih sedikit sehingga banyak
padatan yang tertinggal di dalam air. Rancangan prototipe ini menggunakan metode PID
Internal Model Control yang di monitoring melalui lab view untuk mendapatkan
pengendalian level yang stabil.

2. METODE

Dalam pelaksanaan penelitian mengenai project pengendalian level air terdapat beberapa
tahapan. Tahap awal studi literatur yang membahas terkait dengan rancang bangun prototype
seperti literatur perancangan PID controller menggunakan metode IMC. Penyediaan
komponen yang digunakan berupa Arduino uno, servo, pompa, sensor ultrasonic, buck
converter dan power supply. Peralatan instalasi prototipe plant berupa pipa, elbow, valve dan
tangki pemisah akrilik. Perancangan perangkat lunak yaitu dengan pemrograman pada
Arduino melalui software Arduino IDE dan membuat interface software menggunakan
LabVIEW.
Tahap instrumentasi merupakan pengambilan data proses dengan bumptest untuk
memperoleh data awal. Data bump test diolah menggunakan system identification MatLab
untuk mengetahui transfer fuction proses dan melakukan perbandingan data proses dengan
pemodelan matematis sehingga dapat diketahui hasil proses. Melalui transfer function proses
penulis dapat menganalisa menggunakan metode tuning IMC sehingga didapatkan nilai Kp,
Ki, Kd. Kemudian nilai PID dimasukkan pada controller selanjutnya mengamati controller
response apabila belum sesuai yang diinginkan maka kembali menganalisis nilai PID sampai
controller response sesuai yang diinginkan. Setelah itu melakukan pengimplementasian PID
controller pada tangki pemisah. Hasil dari penelitian dilakukan analisis response dengan
pengujian perubahan setpoint.
A. Hasil Implementasi
Dalam rancang bangun project sistem pengendalian level air pada tangki pemisah
menggunakan PID controller dapat dilihat pada gambar 1. Sensor ultrasonic HC SR akan
mengirimkan sinyal input terkait perubahan proses level pada tangki pemisah.

Gambar 1. Implementasi Hardware

1079
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

Arduino Uno (Atmega328) sebagai controller akan menerima sinyal dari sensor,
kemudian mengirimkan sinyal perintah ke actuator servo untuk mengendalikan aliran
fluida sehingga akan mempengaruhi level fluida didalam tangki pemisah dengan mode
pengendalian PID. Arduino Uno juga melakukan komunikasi data kepada Labview agar
dapat memonitoring proses pengendalian level yang ada di plant. Pada berikut ini
merupakan blok diagram sistem yang dilakukan pada penelitian ini. Pada gambar 2
merupakan blok diagram sistem yang mengilustrasikan cara kerja alat.

Gambar 2. Blok Diagram Sistem

Sistem pengendalian feedback pada LIC 01 dimana saat level turun, maka proses
value (PV) turun, sehingga controller menghitung nilai error yang didapatkan dari selisih
set point (SP) dengan variable value (PV). Level transmitter LT 01 akan mengirimkan
sinyal elektrik ke controller LIC 01. Sinyal elektrik yang dikirimkan oleh level
transmitter berupa sinyal data. Kemudian controller LIC 01 akan mengirimkan sinyal ke
control valve LV 01.
Karena aksi dari controller direct, maka proses value naik maka nilai dari
manipulated value akan naik, tujuannya agar sinyal sinyal output controller bertambah
besar sehingga valve LV 01 mendapatkan sinyal input yang besar, dengan demikian
bukaan valve LV 01 akan besar dan mengurangi level pada tangki pemisah sampai
kembali sesuai set point. Maka saat level proses saat berada nilai yang lebih rendah dari
set point, controller LIC 01 akan memerintahkan valve untuk mengurangi bukaan.
Pada saat nilai proses value (PV) naik maka nilai manipulated value (MV) akan naik,
sehingga sinyal output controller akan naik, karena aksi valve LV 1 adalah direct maka
saat sinyal input naik maka valve semakin membuka. Sehingga aliran fluida juga semakin
besar hingga level tangki pemisah mencapai set point, maka contreller akan mengirimkan
sinyal untuk membuka bukaan valve. Saat level pada tangki pemisah telah mencapai level
proses yang sesuai dengan set point. Maka controller mengirimkan sinyal kepada control
valve untuk mempertahankan posisi valve saat mencapai setpoint. Untuk mengetahui
kondisi perubahan proses pengendalian maka dimonitoring dengan Labview seperti
gambar 3.

Gambar 3. Human Interface Machine

1080
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

B. Plant Transfer Function

Bump test merupakan teknik pengambilan data response proses dengan cara
mengubah MV pada keadaan manual kemudian mengamati perubahan response PV
hingga mencapai keadaan steady state [3]. Adapun hasil data plant bump test yang berupa
data PV dan MV sebanyak 21 data dimasukkan ke system identification tools MatLab.
Adapun hasil dari perhitungan gain plant menggunakan system identification tools
MatLab menghasilkan gain plant orde dua tanpa osilasi dengan fit to estimate data
0.4183
sebesar 88,05% dengan 𝐺𝑝 (𝑠) = 3.7249𝑠+1. Adapun hasil bump test dan perhitungan gain
plant dapat dilihat pada gambar 4.

Gambar 4. Grafik Hasil Bump Test

C. Desain Parameter PID Kontrol Level dengan Metode IMC
Langkah pertama untuk mendesain parameter PID dengan IMC adalah menentukan
nilai transfer function model inverse plant. Pada penelitian ini, penulis menentukan nilai
transfer function model prediksi plant seperti tabel 1.

Tabel 1. Nilai Model Proses Aktual dan Yang Diinginkan

Model Proses Aktual Model Proses yang Diinginkan

0.4183 0.4183
𝐺𝑝 (𝑠) = 𝐺̃𝑝 (𝑠) =
3.7249𝑠 + 1 3.7249𝑠 + 1

Setelah menentukan nilai model proses yang diinginkan, kemudian menentukan nilai
transfer function filter pada sistem ini [13]. Bentuk nilai filter dapat dilihat pada
persamaan (1).
1
𝑓(𝑠) = (𝜆𝑠+1)𝑛 (1)

Untuk menentukan lambda pada transfer function ini, penulis merujuk pada
rekomendasi dari Rivera, Sigurd Skogestad, Wayne Bequette yaitu :
1 = 0.3 (Rivera)
2 = 1 (Sigurd Skogestad)
3 = 1.5 (Wayne Bequette)
Maka fungsi alih kontroler IMC ini akan bernilai:
(Tp s+1) 1
q (s) = G(s)−1 . f(s) = . (2)
𝐾 λs+1
(3.7249s+1) 1
q1 (s) = .
0.4183 0.3s+1
(3.7249s+1) 1
q2 (s) = .
0.4183 1s+1

1081
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

(3.7249s+1) 1
q3 (s) = .
0.4183 1.5s+1

Kemudian, menghitung nilai gain controller atau Gc(s) sesuai dengan persamaan (3).
q(s)
Gc (s) =
1−𝐺̃ (𝑠)−1 .𝑞(𝑠)

(Tp s+1) 1
.λs+1
𝐾
Gc (s) = K (Tp s+1) 1 (3)
1−(Tp s+1). 𝐾 .λs+1

Untuk nilai lambda. 1= 0.3 nilai Gc(s) adalah sebagai berikut.
(3.7249s+1) 1
.0.3s+1
0.418
Gc (s) = 0.418 (3.7249s+1) 1
1−(3.7249 s+1). 0.418 .0.3s+1

(3.7249s+1) 1
.0.3s+1
0.418
Gc (s) = 1
1−
0.3s+1

(3.7249s+1) 1
.
0.418 0.3s+1
Gc (s) = 0.3
0.3s+1

(3.7249s+1) 1 0.3s+1
Gc (s) = . .
0.418 0.3s+1 0.3s

3.7249s+1
Gc (s) =
1.11747𝑠

Untuk nilai lambda. 2= 1 nilai Gc(s) adalah sebagai berikut:

(3.7249s+1) 1
.1s+1
0.418
Gc (s) = 0.418 (3.7249s+1) 1
1−(3.7249 s+1). 0.418 .1s+1

(3.7249s+1) 1
.
0.418 1s+1
Gc (s) = 1
1−1s+1

(3.7249s+1) 1
.1s+1
0.418
Gc (s) = 1
1s+1

(3.7249s+1) 1 1𝑠+1
Gc (s) = . .
0.418 1s+1 1s

3.7249s+1
Gc (s) =
0.4183𝑠

Untuk nilai lambda. 3= 1.5 nilai Gc(s) adalah sebagai berikut:
(3.7249s+1) 1
.1.5s+1
0.418
Gc (s) = 0.418 (3.7249s+1) 1
1−(3.7249 s+1). 0.418 .1.5s+1

(3.7249s+1) 1
.1.5s+1
0.418
Gc (s) = 1
1−
1.5s+1

3.7249s+1
Gc (s) =
0.6274𝑠

1082
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

Setelah mendapatkan nilai gain controller Gc(s) pada lambda, maka selanjutnya
mendapatkan nilai gain proportional (Kp), time integral (Ti), dengan mengubah bentuk
nilai Gc(s) tersebut, maka harus menjabarkan semua parameternya seperti persamaan (4)
𝑇𝑝 s+1
Gc (s) = (4)
𝐾λs

Maka didapatkan persamaan Kp, Ti, yaitu:

𝑇𝑝 s
Kp =
𝐾λ
Ti = Tp
Tabel 2. merupakan data nilai parameter PI desai menggunakan metode IMC untuk
nilai masing – masing lambda.
Tabel 2. Data Model Proses dengan System Identification Tools
Parameter 𝛌1 = 0.3 𝛌2 = 1 𝛌3 = 1.5

Kp 29.68 8.9 5.9

Ti 3.72 3.72 3.72

Agar dapat melihat hasil nilai fungsi alih dan PID yang didapatkan dari metode IMC
kemudian dimasukkan kedalam aplikasi simulink Matlab untuk dilihat hasil respon
transient yang dihasilkan.

3. PEMBAHASAN

A. Simulink MatLab
Agar dapat melihat hasil nilai fungsi alih dan PID yang didapatkan dari metode IMC
kemudian dimasukkan kedalam aplikasi simulink Matlab untuk dilihat hasil respon
transient yang dihasilkan, dapat dilihat pada gambar 5 merupakan blok diagram simulink
nya dan gambar 6 ditunjukkan hasil simulasi Transient PID IMC

Gambar 5. Blok Diagram Simulink Kontrol PI

Gambar 6. Hasil Simulasi Transient PID IMC dengan Simulink Matlab

1083
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

Berdasarkan percobaan simulasi dengan memberikan nilai lambda yang berbeda–

beda yang pernah dilakukan oleh Rivera, Sigurd Skogestad, Wayne Bequette dan telah
ditunjukkan pada gambar 6. Maka hasil respon dari penelitian ini dapat dilihat pada tabel
3.
Tabel 3. Data Respon Sistem Level Simulasi
Performa Respon
Lambda
Settling Time Time Constant Error Steady State
0.3 2.64s 1.3s 0%
1 4.08s 2.02s 0.1%
1.5 5.5s 2.2s 0.1%

B. Pengujian Sistem Pengendalian Level Pada Prototype

Pada tahap ini, penulis melakukan pengujian secara langsung terhadap nilai
parameter desain PI yang telah didapatkan dan disimulasikan pada pengujian
sebelumnya. Dengan telah dilakukannya simulasi Matlab, maka pada pengujian prototype
ini terdiri dari pengujian pada perubahan setpoint 15 dan 23 cm dengan masing – masing
lambda.
➢ Untuk 1 = 0.3
1) Pengujian pada setpoint 15 cm
Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 15cm pada ketinggian awal 1cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 7 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 7. Respon Aktual Proses Level Setpoint 15cm

2) Pengujian pada setpoint 23 cm
Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 23cm pada ketinggian awal 4cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 8 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 8. Respon Aktual Proses Level Set Point 23cm

1084
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

➢ Untuk 2 = 1
1) Pengujian pada setpoint 15 cm
Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 15 cm pada ketinggian awal 2cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 9 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 9. Respon Aktual Proses Level Set Point 15cm

2) Pengujian pada setpoint 23 cm

Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 23cm pada ketinggian awal 3cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 10 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 10. Respon Aktual Proses Level Set Point 23cm

➢ Untuk 3 = 1.5
1) Pengujian pada setpoint 15 cm
Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 15 cm pada ketinggian awal 2cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 11 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 11. Respon Aktual Proses Level Set Point 15cm

1085
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

2) Pengujian pada setpoint 23 cm

Pada pengujian hasil prototype ini dengan setpoint 23cm pada ketinggian awal 2cm,
maka didapatkan hasil pada gambar 12 berikut, yang merupakan grafik respon hasil yang
ada pada monitoring Labview.

Gambar 12. Respon Aktual Proses Level Set Point 23cm

Pada uji coba yang telah dilakukan dapat dilihat hasil respon aktual proses level
dengan setpoint 15 dan 23cm pada grafik yang ditampilkan oleh monitoring Labview,
garis warna putih merupakan nilai set point yang ditentukan, garis warna merah
merupakan proses value (PV) atau level pada tangki pemisah. Hasil respon proses level
telah sesuai dengan hasil simulasi pada matlab, meskipun hasil PV terjadi kenaikan
beberapa cm, tetapi kembali sesuai dengan setpoint dengan yang diinginkan. Hal ini
menandakan bahwa parameter tuning IMC dapat digunakan sehingga mendapatkan hasil
respon yang baik, stabil dan sesuai dengan yang diinginkan.

4. SIMPULAN

a. Alat dapat bekerja dengan baik dan dapat digunakan untuk mengendalikan level
cairan berupa air pada tangki pemisah dan sesuai dengan yang diharapkan, yaitu
mampu mengontrol variabel proses sesuai set point yang dapat di monitoring oleh
Labview.
b. Perancangan HMI proses level pada tangki pemisah dengan software Labview
berhasil dibuat dan dapat memonitor variabel operasi seperti SP, MVdan PV.
c. Berdasarkan hasil simulasi diketahui respon level stabil didapatkan pada nilai lambda
sebesar 1 dengan nilai Kp dan Ti masing – masing 8.9 dan 3.72 dengan data Ts =
4.08s, Tc = 2.02s dan ESS = 0.1%. Serta pada lambda 1.5 dengan nilai Kp dan Ti
masing – masing 5.9 dan 3.72 dengan data Ts = 5.5s, Tc = 2.2s dan ESS = 0.1%.
Kemudian respon level paling stabil pada nilai lambda sebesar 0.3 dengan nilai Kp
dan Ti masing – masing 29.68 dan 3.72 dengan data Ts = 2.64s, Tc = 1.3s dan ESS =
0%.

5. DAFTAR PUSTAKA

[1] A. Fakhru’l-Razi, A. Pendashteh, L. C. Abdullah, D. R. A. Biak, S. S. Madaeni, and Z. Z.

Abidin, “Review of technologies for oil and gas produced water treatment,” J. Hazard.
Mater., vol. 170, no. 2–3, pp. 530–551, 2009, doi: 10.1016/j.jhazmat.2009.05.044.
[2] M. Arnold, Ken & Stewart, Surface Production Operations Design of Oil Handling Systems
and Facilities, Third Edit. Texas: Elsevier B.V., 2008.
[3] J. U. Ravy, N. A. Septiani, A. K. Dewi, and A. S. Wardhana, “Evaluasi Kinerja Controller
Design PI Sistem Pengendalian Level Pada Centrifugal Preparation Tank,” in Prosiding
Seminar Nasional Teknologi Energi dan Mineral, 2021, vol. 1, pp. 1–11.

1086
Achmad Khoirul Muzaki, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1078-1087

[4] I. Iswanto and Jamaluddin, “Studi Pengendalian Level Steam Drum 62-FA-102
Menggunakan PID Aplikasi PT. Pupuk Iskandar Muda.,” J. TEKTRO, vol. 1, no. 1, pp. 1–8,
2017.
[5] A. Rinto, W. Pradana, J. T. Fisika, and F. T. Industri, “Rancang Bangun Sistem
Pengendalian on-Off Level Oil Pada Mini Plant Horizontal Separator 3 Fasa Di Workshop
Instrumentasi System in Three Phase Horizontal,” 2016.
[6] A. K. Dewi, A. A. B. A. Sahaya, and S. Wahid, “Level and Temperature Monitoring System
in Blending Process Using Zigbee Wireless Sensor Network,” in In 1st Borobudur
International Symposium on Humanities, Economics and Social Sciences (BIS-HESS 2019),
2020, pp. 372–375.
[7] N. A. Septiani, J. U. Ravy, A. K. Dewi, and A. S. Wardhana, “Analisis Stabilitas Sistem
Pengendalian Level Pada Fine Liquor Evaporator Dengan Metode Root Locus dan Nyquist
di PT. XYZ Blora,” in Prosiding Seminar Nasional Teknologi Energi dan Mineral, 2021, vol.
1, pp. 47–59.
[8] M. A. Fellani and A. M. Gabaj, “PID controller design for two tanks liquid level control
system using Matlab,” Int. J. Electr. Comput. Eng., vol. 5, no. 3, pp. 436–442, 2015, doi:
10.11591/ijece.v5i3.pp436-442.
[9] H. Jaafar, S. Hussien, and N. Selamat, “Development of PID Controller for Controlling
Desired Level of Coupled Tank System,” Int. J. Innov. Technol. Explor. Eng., vol. 3, no. 9,
pp. 32–36, 2014, [Online]. Available:
http://ijitee.org/attachments/File/v3i9/I1469023914.pdf.
[10] B. B. Wara and B. Setiyono, “Kinerja Kontroler Internal Model Kontrol (IMC) Pada Plant
First Orde Plus Dead Time (FOPDT),” Transmisi, vol. 19, no. 2, pp. 58–64, 2017, doi:
10.12777/transmisi.19.2.58-64.
[11] F. A. Saktian, A. Triwiyatno, and S. Sudjadi, “Aplikasi Metode Internal Model Control
(Imc) 1 Degree of Freedom (Dof) Dalam Pengendalian Suhu Pada Prototype Sistem Hot
Room,” Transient, vol. 7, no. 1, p. 214, 2018, doi: 10.14710/transient.7.1.214-222.
[12] S. Systems, P. P. Londhe, P. K. C. B, and P. P. B. J, “IMC-PID Controller Designing for,”
vol. 4, no. 5, pp. 185–189, 2016, doi: 10.17148/IJIREEICE.2016.4547.
[13] B. M. Sarif, D. V. A. Kumar, and M. V. G. Rao, “Optimised control using proportional-
integral-derivative controller tuned using internal model control,” Int. J. Electr. Comput.
Eng., vol. 10, no. 3, pp. 2452–2462, 2020, doi: 10.11591/ijece.v10i3.pp2452-2462.

1087