Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal.

1088-1096

RANCANG BANGUN SISTEM PENGENDALIAN TEMPERATURE

PADA TANGKI AIR MENGGUNAKAN ARDUINO

Yunus T. Rupilu1, Asepta Surya Wardhana1*, Astrie Kusuma Dewi1

1
Teknik Instrumentasi Kilang, Politeknik Energi dan Mineral Akamigas,
Jl. Gajah Mada No. 38 Cepu, Kabupaten Blora, 58315
*E-mail: aseptasw@esdm.go.id

ABSTRAK

Sistem pengendalian temperature merupakan salah satu pengendalian yang sering lakukan
dalam dunia industri. Proses pengendalian temperature menggunakan feedback control yang bekerja
untuk menjaga nilai proses variabel tetap sama dengan nilai set point dengan metode PID
(proportional integral derivative) agar memiiki respon yang cepat untuk mencapai keadaan stabil.
Seiring dengan perkembangan teknologi yang berkembang saat ini, terdapat banyak industri
menggunakan microcontroller. Pada pembuatan prototipe rancang bangun sistem pengendalian
temperature pada tangki air menggunakan arduino yang mempunyai platform yang user friendly
dengan kontroler PID dan delphi sebagai Human Machine Interface. Untuk mendapatkan parameter
kontroler PID pada sistem pengendalian temperature menggunakan metode trial and error yang
dilakukan sehingga memperoleh nilai respon yang baik untuk mencapai set point. Hasil respon ini
diuji menggunakan Matlab disertai fungsi alih proses yang didapatkan dari bumptest. Hasil PID yang
didapatkan dari metode trial and error yaitu dengan besaran P = 30, I = 10 dan D = 20, sehingga
menghasilkan settling time 14,985 detik, time constant 1,649 dan memiliki overshoot sebesar 0,17%.

Kata Kunci: temperature, PID, kontrol, trial error, tangki air

1. PENDAHULUAN

Perkembangan sistem kontrol sampai sekarang sangat dibutuhkan oleh semua industri.
Sistem kontrol adalah sistem yang menyesuaikan atau mengendalikan satu atau lebih
kuantitas (variabel, parameter) agar tetap dalam harga tertentu atau kisaran harga tertentu.
Beberapa teknologi telah mewujudkan perangkat kendali otomatis namun juga ada yang
masih menggunakan metode on off [1]. Hal ini dikarenakan keinginan manusia untuk
memenuhi kebutuhannya dan memperoleh fasilitas yang dengan mudah tersedia di berbagai
bidang. Salah satu pengendalian berupa menjaga kestabilan temperature pada suatu heat
exchanger [2], [3], tungku bakar [4] dan tangki air [5]. Dalam proses implementasinya,
pengendalian PID dan turunannya (P, PI, PD) banyak digunakan di industri minyak dan gas
untuk prediksi kontrol sinyal [6].
Penggunaan kontrol PID sebagai pengendalian telah cukup lama karena kemudahan
dalam implementasinya salah satunya Ziegler-Nichols [7] yang diimplementasikan pada
pengendalian level [8] dan temperature [9]. Ziegler-Nichols adalah metode tuning yang
terkenal namun metode ini sulit untuk mencapai kualitas respon sistem transien yang
dibutuhkan, dan membutuhkan waktu yang lebih lama ketika nilai konstanta waktu besar [10].
Akibatnya, banyak bidang tidak menerapkan metode ini, tetapi cenderung menggunakan trial
error. Karena keterbatasan tuning Ziegler-Nichols, maka banyak metode tuning lain yang
dikembangkan, yang dinilai memiliki hasil yang ideal dan kualitas respon transien yang
dibutuhkan.
Tunning parameter merupakan metode dengan menggunakan uji coba pemberian nilai
penguatan atau gain untuk mengamati respon plant [11]. Untuk memperoleh hasil analisa
respon plant yang diinginkan maka dapat menggunakan teknik analisa gain dengan mencari

1088
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

tuning parameter kontroler. Metode gain analysis membutuhkan waktu yang lama untuk
memberikan tuning parameter terhadap masalah yang ditemukan saat menggunakan teknik
trial and error karena memerlukan prosedur trial and error untuk mendapatkan respon yang
sesuai dengan desain yang diinginkan [12]. Beberapa penelitian menggunakan cara dengan
metode PID trial error telah berhasil diimplementasikan untuk pengendalian temperature
seperti pada boiler [13] dan penerapan Ziegler-Nichols tunning trial error pada furnace [14].
Penggunaan Arduino digunakan sebagai sistem interface dari elemen-elemen sensor dan
pengendalian[15]. Memperhatikan perkembangan dari pengendalian temperature dengan
berbagai metode maka pada penelitian ini penulis membuat rancang bangun terkait
temperature dengan metode PID trial error yang dimonitoring dengan aplikasi Delphi. Pada
prototipe ini menggunakan tangki air dengan sistem pembakaran melalui gas yang diuapkan
dan disalurkan dengan pompa angin menuju tungku pembakaran. Harapannya dari
pengendalian ini diperoleh mode controller yang optimal dengan kestabilan perfoma yang
baik.

2. METODE

Metode yang digunakan dalam penelitian tahap awal membuat prototipe berupa tangki
air, bahan bakar dan penyaluran gas untuk pembakaran. Berikut ini pada gambar 1 merupakan
desain prototipe yang telah dibuat sehingga dapat mempermudah dalam proses pembuatan
rancang bangun sistem pengendalian temperature pada tangki air.

Gambar 1. Desain Prototipe dan P&ID Pengendalian Temperature

Pada prototipe ini menggunakan fuel oil yang berupa pertalite. Proses mengalirkan bahan
bakar menggunakan aerator untuk menghasilkan uap dari pertalite, kemudian uap yang
dihasilkan kemudian disalurkan sebagai fuel pada kompor. Temperature air pada tangki 1
yang di panaskan ini di deteksi oleh sensor suhu DS10B20. Kemudian DS18B20 akan
mengirimkan sinyal ke controller arduino untuk membandingkan nilai set point dengan
proses variabel. Jika terdapat error, maka kontroler arduino ini akan mengirimkan sinyal ke
servo valve untuk membuka atau menutup sesuai sinyal yang diberikan, sehingga aliran fuel
yang digunakan pada proses pembakaran di burner kompor dapat dikendalikan, hal ini
dilakukan untuk mencapai nilai set point yang di inginkan. Sedangkan air yang ada pada
tangki 2 digunakan sebagai sirkulasi air pada tangki 1. Ketika suhu pada tangki 1 mengalami
kenaikan suhu (melebihi nilai set point) maka pompa otomatis nyala untuk membantu
menurunkan suhu pada tangki 1, begitupun sebaliknya ketika mengalami penurunan suhu
(kurang dari nilai set point) maka pompa otomatis mati. Hal ini dilakukan untuk menjaga
temperature pada tangki 1 agar tetap berada pada nilai set point.
Pada gambar 2 merupakan rancangan elektronika bahwa untuk sensor temperature
DS18B20 dihubungkan ke resistor 4.7k ohm antara kabel kuning dan kabel merah. Pada

1089
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

dasarnya, ini bertindak sebagai resistor pull up dari rute data, dan dapat membantu
memastikan bahwa proses transfer data terus beroperasi dengan lancar dan stabil. Jadi untuk
wiring pada DS18B20 kabel merah disambungkan pada pin 5V, kabel kuning ke pin digital 5
dan kabel hitam ke pin GND. Sedangkan pada motor servo untuk kabel merah ke pin 5V,
kabel biru ke pin digital 4 dan kabel hitam ke pin GND dari arduino. Kemudian untuk
laptop/komputer disambungkan ke port USB dari arduino.

Gambar 2. Rancangan Rangkaian Elektronika

Hasil dari perancangan dilakukan desain pengendalian menggunakan kontroller PID.
Permasalahan dalam penelitian terjadi deviasi disebabkan oleh kontrol proporsional yang
tidak memadai, maka dapat diperbaiki dengan kontrol integral, sedangkan kurangnya kontrol
integral secara perlahan dikoreksi oleh kontroler PI [8]. Kecepatan yang lebih lambat dari
pengontrol PI untuk kontrol suhu disebabkan oleh fakta bahwa ketika beban berubah atau
nilai yang ditetapkan berubah, komponen proses suhu membutuhkan energi tambahan pada
tahap awal. Untuk meningkatkan respon sistem diperoleh dengan menggunakan unit kontrol
diferensial. Output kontrol diferensial adalah fungsi input diferensial.
Jika input tidak berubah, pengontrol turunan tidak dapat mengeluarkan output. Oleh
karena itu, pengontrol turunan tidak akan pernah digunakan sendiri. Unit kontrol turunan
selalu digunakan dalam kombinasi dengan proporsional dan integral, dan dapat digunakan
sebagai pengontrol proporsional derivatif (PD) atau pengontrol proporsional integral derivatif
(PID). Tujuan utama tindakan kontrol PID adalah untuk menggabungkan keunggulan
komponen dasar kontrol PID: kontrol proporsional dapat mempercepat kecepatan respons,
kontrol integral untuk menghilangkan kesalahan yang terjadi, kontrol diferensial digunakan
untuk meningkatkan dan mempercepat respons transien. Secara matematis kontrol PID dapat
dituliskan sebagai berikut [16]:
1 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑚𝑣(𝑡) = 𝐾𝑝 [𝑒 + ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 ] (1)
𝑇𝑖 0 𝑑𝑡

Kp = konstanta proporsional
Ti = waktu integral
Td = waktu derivative
e = error
Parameter untuk tunning sangat penting karena mempengaruhi respon dari sistem plant.
Parameter nilai mode kontroller dapat mudah ditemukan dengan cara tunning parameter.
Beberapa penelitian menerapkan metode trial dan error dengan metode tunning parameter
dengan memberikan gain atau penguatan dan menganalisa respon plantnya. Namun kendala
metode ini membutuhkan waktu yang cukup lama dalam menentukkan parameter tunning, hal
ini disebabkan diperlukan beberapa proses uji coba. Untuk itu dengan menggunakan metode

1090
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

analisa gain maka peneliti dapat memperoleh parameter tuning yang lebih cepat dan sesuai
dengan desain yang diinginkan [17].

3. PEMBAHASAN

A. Hasil Implementasi
Pada gambar 3 dijelaskan kompor ini mendapatkan fuel yang dihasilkan oleh tabung
kemudian kompor tersebut digunakan untuk memanaskan air pada tangki 1. Suhu pada
tangki 1 akan dideteksi oleh sensor suhu DS18B20 kemudian hasil proses variabel yang
diukur akan dikirimkan ke temperature controller untuk membandingkan nilai set point
dengan proces variable yang diukur. Jika terdapat error maka temperature controller
akan mengirimkan sinyal ke servo valve untuk membuka atau menutup sesuai dengan
besaran sinyal yang diberikan.
Pada tangki 2 digunakan mengirim air ke tangki 1 dengan menggunakan pompa. Air
yang dikirim ke tangki 1 ini bertujuan untuk membantu menurunkan suhu jika terjadi
over heat. Tujuan dari pembuatan alat ini yaitu untuk menjaga temperature yang ada
pada tangki 1 dapat dimonitor serta dikendalikan sehingga tetap berada pada nilai yang
diinginkan (set point), untuk menjaga suhu tersebut berada pada set point maka penulis
merancang sistem pengengendalian temperature menggunakan metode PID, membuat
HMI pada delphi dan dalam menentukan nilai PID pada sistem pengendalian ini maka
penulis menggunakan motode trial and error untuk mendapatkan grafik respon yang
paling stabil.

Gambar 3. Prototipe Sistem Pengendalian Temperature pada Tangki

B. Pengujian pada MatLab
Pada bab ini penulis menggunakan metode trial and error untuk mencari parameter-
parameter PID yang lebih stabil. Pengambilan data lapangan dapat dilakukan melalui
bump test sehingga diperoleh data sesuai perfoma peralatan [18]. Kemudian melakukan
bumptest untuk mendapatkan nilai gain proses pada temperature seperti gambar 4.
80

60
PV
40
MV
20

Gambar 4. Grafik Bumptest

1091
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

Bumptest dilakukan mengunakan arduino dengan memberi nilai bukaan valve atau
MV sebesar 10% dan 50% secara manual kemudian diamati perubahan respon PV hingga
mencapai keadaan stabil. Data perubahan PV hingga mencapai stabil dengan diberikan
nilai MV sebesar 10%, maka langkah berikutnya menaikkan nilai MV menjadi 50%
kemudian amati perubahan PV hingga mencpai keadaan stabil. Dari data perubahan PV
dengan MV sebesar 10% dan 50% pada serial monitor arduino kemudian di masukan ke
dalam Excel sehingga mendapatkan grafik. Setelah melakukan bumptest maka data-data
pada perubahan PV dan MV yang ada pada excel dimasukkan ke dalam Matlab untuk
melakukan sistem identifikasi sehingga mendapatkan gain proses pada temperature. Dari
hasil ini datanya dimasukkan ke dalam Matlab seperti gambar 5.

Gambar 5. Sistem Identifikasi Temperature

Pada gambar 5. didapatkan fit estimasi sebesar 96,5% dari nilai gain proses
1,6916
temperature yang bersifat orde 2 dengan fungsi alih 11,8399𝑠2 +12,6444𝑠+1. Metode ini
digunakan untuk mendapatkan sistem proses temperature yang paling stabil sesuai
dengan nilai set poin yang ditentukan. Hasil dari simulasi ditunjukkan pada gambar 6.

Gambar 6. Simulasi Trial and Error pada Matlab

1092
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

Tabel 1. Trial and Error

No. Kp Ki Kd Settling Time Time Constant Time Delay Overshoot

1. 30 10 20 14,985 1,865 1,694 0,17

2. 30 5 20 32,154 1,912 1,720 0,091
3. 30 20 20 18,671 1,798 1,661 0,294
4. 50 10 20 26,237 1,621 1,503 0,096
5. 10 10 20 45,829 2,492 2,248 0,487
6. 30 10 10 17,022 1,725 1,607 0,233
7. 30 10 30 22,939 2,251 1,958 0,210

Pada gambar 6 dan tabel 1 dapat dijelaskan bahwa parameter PID yang paling stabil
adalah ketika nilai proportional 30, integral 10 dan derivative sebesar 20. Hal ini dapat
dilihat bahwa nilai PID tersebut dapat mencapai set point paling cepat atau settling time
sebesar 14,985 detik, time constant sebesar 1,865 detik, memiliki delay waktu sebesar
1,694 detik dan overshoot sebesar 0,17%.
1) Ketika proportional < 30 atau > 30
Pada kondisi ini, dapat dilihat pada tabel 1 baris ke 4 dan 5 bahwa ketika nilai
proporsional nilaikan atau diturunkan maka hal ini mengakibatkan sistem proses
pada temperature mengalami perlambatan untuk mencapai steady state. Pada kondisi
ketika nilai proporsional lebih dari 30 memiliki waktu untuk mencapai steady state
lebih cepat yaitu sebesar 26,237 detik, jika dibandingkan dengan nilai proporsional
yang kurang dari 30 memiliki waktu untuk steady state lebih lambat yaitu sebesar
45,829 detik.
2) Ketika integral < 10 atau > 10
Pada kondisi ini, dapat dilihat pada tabel 1 baris ke 2 dan 3 bahwa ketika nilai
integral nilaikan atau diturunkan maka hal ini juga mengakibatkan sistem proses
pada temperature mengalami perlambatan untuk mencapai steady state. Tetapi pada
kondisi nilai integral lebih dari 10 memiliki waktu untuk mencapai steady state lebih
cepat yaitu sebesar 18,671 detik, jika dibandingkan dengan nilai integral yang kurang
dari 10 memiliki waktu untuk steady state lebih lambat yaitu sebesar 32,154 detik.
3) Ketika derivative < 20 atau > 20
Pada kondisi ini, dapat dilihat pada tabel 1 baris ke 6 dan 7 bahwa ketika nilai
derivatif nilaikan atau diturunkan maka akan mengalami perlambatan untuk
mencapai steady state. Tetapi pada kondisi ketika nilai derivatif kurang dari 20
memiliki waktu steady state lebih cepat yaitu sebesar 17,022 detik, jika dibandingkan
dengan nilai derivatif yang lebih dari 20 memiliki waktu untuk steady state lebih
lambat yaitu sebesar 22,939 detik.
C. Pengujian Pada Plant
Dari trial and error yang didapatkan di Matlab kemudian di terapkan pada plant
proses sistem pengendalian temperature yang ditampilkan pada HMI delphi dengan milai
PID yang paling stabil menggunakan mode kontroller → P = 30, I = 10, D = 20.

Gambar 7. Simulasi Trial and Error pada Delphi

1093
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

Pada gambar 7 dijelaskan bahwa pada awal start dengan SP 45C maka bukaan
servo valve 100% untuk menaikkan proses temperature pada tangki. Ketika SP=PV maka
servo valve akan membuka 10%. Hasil dari grafik tersebut didapatkan time constant
268,6 detik, time delay 212,5 detik dan settling time 425 detik.
Untuk mengamati performa dari pengendalian maka set point dilakukan perubahan
ketika SP 45C ke 50C seperti ditunjukkan pada gambar 8. Dengan perubahan ini akan
tampak bagaimana proses pengendalian dapat mencapai kestabilan yang baik.

Gambar 8. Grafik Respon SP 45C ke 50C

Pada gambar 8 dijelaskan ketika SP di naikan maka PV<SP sehingga servo valve
akan membuka penuh 100% yang mengakibatkan api pada burner semakin besar. Hal ini
dilakukan agar PV dapat mencapai nilai SP dengan cepat. Kemudian pada suhu 46 oC
respon untuk bukaan servo valve yang awalnya 100% hingga bukaan servo valve
mengecil 10% di suhu 50C atau set point. Ketika suhu mengalami penurunan maka
servo valve akan respon untuk membuka lebih besar dan jika SP=PV maka servo valve
akan membuka 10%. Dari hasil grafik didapatkan time constant 341,28 detik, time delay
270 mili detik dan settling time 540 detik.

Gambar 9. Grafik Respon SP 45C ke 40C

Pada gambar 9 ketika SP diturunkan 45C ke 40C dijelaskan ketika SP di turunkan maka
PV>SP sehingga servo valve akan mengurangi bukaannya hingga 10% yang
mengakibatkan api pada burner semakin kecil. Hal ini dilakukan agar PV dapat
berkurang hingga mencapai nilai SP dengan cepat. Ketika suhu mengalami penurunan
maka servo valve akan respon untuk membuka lebih besar dan jika SP=PV maka servo
valve akan membuka 10%. Dari hasil grafik didapatkan time constant 150,416 detik, time
delay 119 detik dan settling time 238 detik.

4. SIMPULAN

a. Pada implementasi prototipe rancang bangun sistem pengendalian temperature pada

tangki air menggunakan arduino dapat berjalan dengan sesuai dengan fungsinya.
b. Delphi yang digunakan sebagai Human Machine Interface dapat berjalan dengan
baik dan mampu mengendalikan variabel proses dan mengubah parameter-parameter
PID, SP, MV.

1094
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

c. Hasil dari metode trial and error yang dilakukan menghasilkan nilai parameter
proportional sebesar 30, integral sebesar 10 dan derivative sebesar 20 detik dengan
time constant 1,865 detik, time delay 1,694 detik dan settling time 14,985 detik.

5. DAFTAR PUSTAKA

[1] A. Megido and E. Ariyanto, “Sistem Kontrol Suhu Air Menggunakan Pengendali Pid. Dan
Volume Air Pada Tangki Pemanas Air Berbasis Arduino Uno,” Gema Teknol., vol. 18, no. 4,
p. 21, 2016, doi: 10.14710/gt.v18i4.21912.
[2] S. Padhee, “Controller Design for Temperature Control of Heat Exchanger System :
Simulation Studies,” vol. 9, pp. 485–491, 2014.
[3] R. Syahputra, “Simulasi Pengendalian Temperatur Pada Heat Exchanger Menggunakan
Teknik Neuro-Fuzzy Adaptif,” J. Teknol. Tek. Elektro UMY, vol. 8, no. 2, pp. 161–168,
2015.
[4] R. Wiradhana and M. Muslim, “Sistem pengendalian suhu pada tungku bakar menggunakan
kontroler pid,” J. Mhs. TEUB, vol. 1, no. 5, pp. 1–6, 2014.
[5] B. A. Miftahudin, S. Siswoko, and H. Hariyadi, “Implementasi Kontrol PID Untuk
Pengendalian Suhu Pada Tanki Kondensor Dalam Proses Destilasi Minyak Atsiri Kulit Jeruk
Manis,” J. Elektron. dan Otomasi Ind., vol. 7, no. 1, p. 92, 2021, doi:
10.33795/elkolind.v7i1.185.
[6] Y. R. Vladov and A. Y. Vladova, “Control Signals of a Predictive Industrial PID
Controller,” Russ. Eng. Res., vol. 38, no. 5, pp. 399–402, 2018, doi:
10.3103/S1068798X18050210.
[7] R. Toscano, “A simple robust PI/PID controller design via numerical optimization
approach,” J. Process Control, vol. 15, no. 1, pp. 81–88, 2005, doi:
10.1016/j.jprocont.2004.03.005.
[8] J. U. Ravy, N. A. Septiani, A. K. Dewi, and A. S. Wardhana, “Evaluasi Kinerja Controller
Design PI Sistem Pengendalian Level Pada Centrifugal Preparation Tank,” in Prosiding
Seminar Nasional Teknologi Energi dan Mineral, 2021, vol. 1, pp. 1–11.
[9] A. Riyanto and M. Syafrullah, “Pemantauan Suhu Pada Sistem Pemanas Air Menggunakan
Temperatur Kontrol Dengan Metode PID Ziegler Nichols Berbasis Web,” Sensitek 2018, pp.
682–687, 2018.
[10] C. C. Hang, K. J. Astrom, and W. K. Ho, “Refinements of the Ziegler-Nichols tuning
formula,” IEE Proc. D Control Theory Appl., vol. 138, no. 2, pp. 111–118, 1991, doi:
10.1049/ip-d.1991.0015.
[11] M. M. Yanayir, T. Tarmukan, and H. Singgih, “Kontrol Temperatur Minyak Melalui Aliran
Keluaran Gas Pada Mesin Penggoreng Donat Dengan Pengendali Pid,” J. Elektron. dan
Otomasi Ind., vol. 3, no. 3, p. 47, 2020, doi: 10.33795/elkolind.v3i3.91.
[12] N. Z.A, Y. P. Roja, and N. Sylvia, “Aplikasi Kontrol PID pada Reaktor Pabrik Asam
Formiat dengan Kapasitas 100.000 Ton/Tahun,” J. Teknol. Kim. Unimal, vol. 7, no. 2, p.
135, 2019, doi: 10.29103/jtku.v7i2.1253.
[13] D. Hendrawati and Suwarti, “Perbaikan Karakteristik Kontroller Temperatur pada Model
Boiler,” in Prosiding SNST Fakultas Teknik, 2010, pp. 13–17.
[14] T. Pangya, A. Thedsakhulwong, and C. Ekwongsa, “Development of the PID controller and
real-time monitoring system for a low-temperature furnace,” J. Phys. Conf. Ser., vol. 1144,
no. 1, 2018, doi: 10.1088/1742-6596/1144/1/012160.
[15] A. K. Dewi, A. A. B. A. Sahaya, and S. Wahid, “Level and Temperature Monitoring System
in Blending Process Using Zigbee Wireless Sensor Network,” in In 1st Borobudur
International Symposium on Humanities, Economics and Social Sciences (BIS-HESS 2019),
2020, pp. 372–375.
[16] A. S. Wardhana, M. Ashari, and H. Suryoatmojo, “Optimal Control of Robotic Arm System
to Improve Flux Distribution on Dual Parabola Dish Concentrator,” Int. J. Intell. Eng. Syst.,
vol. 13, no. 1, pp. 364–378, 2020, doi: 10.22266/ijies2020.0229.34.
[17] A. Hadi, P. J. Bathinalam, S. Alam, and R. Bengkalis, “Perbandingan Tuning Parameter

1095
Marsiah Diana Berbiru, SNTEM, Volume 1, November 2021, hal. 1088-1096

Kontroller PD Menggunakan Metode Trial and Error dengan Analisa Gain pada Motor Servo
AC,” Inovtek Polbeng, vol. 6, no. 1, pp. 1–5, 2016.
[18] N. A. Septiani, J. U. Ravy, A. K. Dewi, and A. S. Wardhana, “Analisis Stabilitas Sistem
Pengendalian Level Pada Fine Liquor Evaporator Dengan Metode Root Locus dan Nyquist
di PT. XYZ Blora,” in Prosiding Seminar Nasional Teknologi Energi dan Mineral, 2021,
vol. 1, pp. 47–59.

1096