2021 Cut Fitria Skripsi

ANALISIS HASIL PENGELASAN BAJA HB 500 DENGAN
BAJA ST 42 MENGGUNAKAN METODE GAS METAL ARC

WELDING (GMAW) DI PT. PINDAD (PERSERO)
SKRIPSI
CUT FITRIA
NIM. 11170970000001
PROGRAM STUDI FISIKA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1442 H / 2021 M
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

SKRIPSI
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains (S.Si)
CUT FITRIA
NIM.11170970000001
Menyetujui,
Pembimbing I Pembimbing II
Arif Tjahjono, S.T, M.Si Iwan Setiawan

NIP.197511072007011015 NPP.01632
Mengetahui,
Ketua Program Studi Fisika
Tati Zera, M.Si

NIP.19690608 200501 2 002
ii
LEMBAR PENGESAHAN UJIAN
Skripsi yang berjudul Analisis Hasil Pengelasan Baja HB 500 dengan Baja ST
42 menggunakan Metode Gas Metal Arc Welding (GMAW) di PT. Pindad
(Persero) yang telah disusun oleh Cut Fitria dengan NIM 11170970000001 telah
diujikan dan dinyatakan lulus dalam sidang munaqasyah Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta pada 19 Agustus
2019. Skripsi ini telah diterima sebagai salah satu syarat memperoleh gelar
Sarjana Sains (S.Si) pada Program Studi Fisika.
Jakarta, …… Juni 2021
Menyetujui,
Penguji I Penguji II
Dr. Sitti Ahmiatri Saptari, M.Si. Ryan Rizaldy, M. Si

NIP. 197704162005012008 NIP. -

NIP.19751107 200701 1 015 NPP. 01632
Mengetahui,
Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Ketua Program Studi Fisika

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
Ir. Nashrul Hakiem, Ph.D Tati Zera, M.Si

NIP.19690404 200501 2 005 NIP.19690608 200501 2 002
iii
SKRIPSI
CUT FITRIA
NIM. 11170970000001
PROGRAM STUDI FISIKA

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
1442 H / 2021 M
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

SKRIPSI
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains (S.Si)
CUT FITRIA
NIM.11170970000001
Menyetujui,

NIP.197511072007011015 NPP.01632
Mengetahui,
Ketua Program Studi Fisika
Tati Zera, M.Si

NIP.19690608 200501 2 002
ii
LEMBAR PENGESAHAN UJIAN
Skripsi yang berjudul Analisis Hasil Pengelasan Baja HB 500 dengan Baja ST
42 menggunakan Metode Gas Metal Arc Welding (GMAW) di PT. Pindad
(Persero) yang telah disusun oleh Cut Fitria dengan NIM 11170970000001 telah
diujikan dan dinyatakan lulus dalam sidang munaqasyah Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta pada 19 Agustus
2019. Skripsi ini telah diterima sebagai salah satu syarat memperoleh gelar
Sarjana Sains (S.Si) pada Program Studi Fisika.
Jakarta, …… Mei 2021
Menyetujui,
Penguji I Penguji II
………. ……….
NIP.19………………… NIP.19…………………

NIP.19751107 200701 1 015 NPP. 01632
Mengetahui,
Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Ketua Program Studi Fisika

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta UIN Syarif Hidayatullah Jakarta
Ir. Nashrul Hakiem, Ph.D Tati Zera, M.Si

NIP.19690404 200501 2 005 NIP.19690608 200501 2 002
iii
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini :
Nama : Cut Fitria

NIM : 11170970000001
Dengan ini menyatakan bahwa skripsi yang berjudul Analisis Hasil Pengelasan
Baja HB 500 dengan Baja ST 42 menggunakan Metode Gas Metal Arc
Welding (GMAW) di PT. Pindad (Persero) adalah benar merupakan karya saya
sendiri dan tidak melakukan tindakan plagiat dalam penyusunannya. Adapun
kutipan yang ada dalam penyusunan karya ini telah saya cantumkan sumber
kutipannya dalam skripsi.
Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.
Jakarta, ….. Mei 2021
Cut Fitria
NIM.11170970000001
iii
ABSTRAK
Telah dilakukan penelitian terhadap pengelasan disimmilar antara Baja Tahan Aus
HB 500 dengan Baja Konstruksi ST 42 menggunakan metode Gas Metal Arc
Welding (GMAW) untuk menentukan struktur mikro dan sifat mekanik yang
dihasilkan. Baja Tahan Aus HB 500 diketahui merupakan baja dengan paduan
rendah dengan kekerasan tinggi (High Strength Low Alloy Steel/ HSLA) yang
memiliki kekerasan sebesar 500 Hardness Brinell. Sedangkan Baja Konstruksi ST
42 sendiri merupakan baja karbon rendah dengan kekuatan tarik 415 MPa yang
memiliki sifat mampu las yang baik. Pengelasan dilakukan dengan memvariasikan
jumlah lapisan dan kuat arus. Hasil paling optimal terdapat pada perlakuan
pengelasan dengan jumlah lapisan sebanyak 4 (empat) dan kuat arus antara 80 –
150 A dengan dengan nilai kekuatan tarik sebesar 434,689 – 444,582 MPa,
kekuatan tekuk sebesar 958.168 – 969.165 MPa dan kekerasannya sebesar 591,78
HV pada daerah logam las.
Kata kunci : Baja Tahan Aus, Baja Konstruksi, Struktur Mikro dan Sifat
Mekanik
iv
ABSTRACT
Research of Disimmilar welding has been carried out between HB 500 Wear-
resistant Steel and ST 42 Construction Steel by using the Gas Metal Arc Welding
(GMAW) method to examine the microstructure and mechanical properties which
produced. The HB 500 wear-resistant steel is known as High Strength Low Alloy
Steel (HSLA) that has a hardness of 500 Brinell Hardness, whereas the ST 42
construction steel is a low carbon steel with a tensile strength of 415 MPa which
has a good weldability. Welding is done by varying the number of layers and the
current strength. The most optimal results are found in the welding treatment with
a total of 4 (four) layers and a current strength between 80 - 150 A generate a
tensile strength value of 434,689 - 444,582 MPa, a bending strength of 958,168 -
969,165 MPa and a hardness of 591.78 HV in the weld metal area.
Key Words : Wear-resistant Steel, Construction Steel, Microstructure and

Mechanical Properties
v
KATA PENGANTAR
Segala puji kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat rahmat dan
hidayah-Nya pada tempo ini saya dapat melaksanakan seluruh proses penelitian di
PT. Pindad (Persero) dari awal hingga penyelesaian laporan dengan judul
“Analisis Hasil Pengelasan Baja HB 500 dengan Baja ST 42 menggunakan
Metode Gas Metal Arc Welding (GMAW) di PT. Pindad (Persero) ”.
Penulisan skripsi ini tergolong jauh dari sempurna. Maka dari itu, kritik
dan saran yang membangun sangat diharapkan untuk peningkatan kualitas tulisan-
tulisan berikutnya. Semoga skripsi ini dapat membawa manfaat untuk civitas
akademika UIN Syarif Hidayatullah Jakarta, khususnya mahasiswa/i Program
Studi Fisika. Semoga kita tetap senantiasa semangat dalam menuntut ilmu,
meningkatkan produktivitas dan menjaga kesehatan di masa transisi normal baru
Pandemi Covid-19 ini.
Jakarta, ….. Mei 2021
Cut Fitria
NIM.11170970000001
vi
UCAPAN TERIMA KASIH
Pelaksanaan penelitian yang berjalan sesuai rencana tentunya diiringi

dengan semangat dan dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini, penulis
mohon izin mengucapkan terimakasih kepada pihak – pihak yang telah membantu
mulai dari proses penelitian hingga pembuatan laporan, antara lain :
1. Bpk. Teuku Jamaluddin (Alm) dan Ibu Seha yang telah memberikan jasa
fundamental selama ini
2. Erwin H. Al-Jakartaty selaku Wakil Komandan Komando Nasional
Resimen Mahasiswa Indonesia, yang telah memberikan semangat dan
dukungan untuk senantiasa mengimplementasikan Panca Dharma Satya
Resimen Mahasiswa Indonesia
3. Bpk. Zen Wahyudin selaku Vice President Penjaminan Mutu & K3LH PT.
Pindad (Persero), yang telah memberikan kesempatan untuk dapat
melaksanakan penelitian tugas akhir
4. Bpk. Trisno Mardi Yanto selaku Manager Pengembangan Kompetensi
Teknikal dan Sertifikasi PT. Pindad (Persero), yang telah memberikan
kesempatan untuk dapat melaksanakan penelitian tugas akhir
5. Ibu Tati Zera, M.Si selaku Kepala Program Studi Fisika, yang selama ini
memberikan petunjuk dan arahan untuk pelaksanaan kegiatan akademik
6. Bpk. Arif Tjahjono, S.T, M.Si selaku Pembimbing I dari Program Studi
Fisika, yang telah memberikan suplemen penunjang terkait ilmu material
bahan, bimbingan pelaksanaan penelitian tugas akhir dan motivasi semangat
untuk selalu berjuang dan konsisten
7. Bpk. Iwan Setiawan selaku Pembimbing II dari PT. Pindad (Persero), yang
telah memberikan bimbingan dan arahan kegiatan lapangan selama
pelaksanaan penelitian hingga proses penulisan selesai
8. Bapak/Ibu Dosen Program Studi Fisika UIN Jakarta atas ilmu dan
pengetahuan selama melaksanakan kegiatan perkuliahan
9. Keluarga Besar Komando Resimen Mahasiswa Satuan “Wira Dharma” UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta
10. Seluruh mahasiswa di Program Studi Fisika UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta.
Semoga skripsi ini dapat menjadi refensi dalam pengembangan penelitian

selanjutnya dan membawa manfaat untuk yang membaca dan
mengimplementasikannya.
vii
DAFTAR ISI
ABSTRAK iv
ABSTRACTS v
KATA PENGANTAR vi
DAFTAR ISI viii
DAFTAR TABEL ix
DAFTAR GAMBAR x
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Perumusan Masalah 6
1.3 Batasan Masalah 6
1.4 Tujuan 7
1.5 Manfaat 7
1.6 Sistematika Penulisan 8
BAB II DASAR TEORI 10

2.1 Baja 10
2.2 Pengelasan 35
2.3 Radiografi 58
2.4 Metalografi 60
2.5 Uji Tarik 62
2.6 Uji Tekuk 65
2.7 Uji Kekerasan Hardness Vickers 67
BAB III METODE PENELITIAN 69

3.1Waktu, dan Tempat Penelitian 69
3.2 Alat dan Bahan 69
3.3 Parameter Penelitian 70
3.4 Prosedur Penelitian 71
3.5 Diagram Alir 88
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 89

4.1 Hasil Pengujian Struktur Mikro 89
4.2 Hasil Pengujian Sifat Mekanik 105
BAB V PENUTUP 117

5.1 Kesimpulan 117
5.2 Saran 118
DAFTAR PUSTAKA 119
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Unsur Penting dalam Baja 12

Tabel 2.2 Lembar Data ST 42 ketebalan 10 mm 18
Tabel 2.3 Lembar Data HB 500 ketebalan 10 mm 21
Tabel 2.4 Jenis Flux Welding untuk Proses Pengelasan Metode GMAW 47
Tabel 2.5 Klasifikasi dan Persyaratan Kawat Las 52
Tabel 2.6 Sifat Mekanik Logam Las 53
Tabel 2.7 Diskontinuitas pada Hasil Pengelasan 54
Tabel 3.1 Variasi Pengelasan Baja HB 500 dengan Baja ST42 71
Tabel 4.1 Analisa Kandungan Unsur HB 500 Program Fe120 89
Tabel 4.2 Analisa Kandungan Unsur ST 42 Program Fe120 91
Tabel 4.3 Radiografi Hasil Pengelasan x = 180 mm 94
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Struktur Fasa Pengelasan 99
Tabel 4.5 Hasil Pengamatan Makroskopis 102
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tarik 106
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Tekuk 110
Tabel 4.8 Distribusi Kekerasan Hasil Pengelasan 113
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bagan klasifikasi baja 15

Gambar 2.2 Diagram Besi-Karbon 22
Gambar 2.3 Struktur mikro pada feritik penuh 24
Gambar 2.4 Struktur mikro pada jenis baja struktural ferit-perlit 27
Gambar 2.5 Struktur mikro pada jenis baja perlit 28
Gambar 2.6 Struktur mikro pada jenis baja martensit 30
Gambar 2.7 Struktur mikto pada jenis baja bainit 32
Gambar 2.8 Contoh baja "overaustenitized" 33
Gambar 2.9 Ilustrasi jenis pengelasan bead welds 36
Gambar 2.10 Ilustrasi jenis pengelasan fillet welds 37
Gambar 2.11 Ilustrasi jenis pengelasan groove welds 38
Gambar 2.12 Pengukuran pada groove welds 39
Gambar 2.13 Ilustrasi jenis pengelasan plug welds 39
Gambar 2.14 Skema representasi untuk metode Shield metal arc welding 41
Gambar 2.15 Pengelasan tempa (friction welding) kuno 44
Gambar 2.16 Proses pengelasan dengan metode Gas Metal Arc Welding 47
Gambar 2.17 Prinsip kerja pada pengujian radiografi 59
Gambar 2.18 Pemeriksaan struktur makro hasil pengelasan 60
Gambar 2.19 Pemeriksaan struktur mikro hasil pengelasan 61
Gambar 2.20 Hasil Tegangan Uniaksial dari Spesimen Logam 63
Gambar 2.21 Skema Guided Bend, No Die Test 66
Gambar 2.22 Skema indentor Vickers 67
Gambar 3.1 Material HB 500 dan ST 42 analisa kimia 73
Gambar 3.2 OES Bruker tipe Q4 Tasman 74
Gambar 3.3 ZQ250 Automatic Cutting Machine 75
Gambar 3.4 Baja Konstruksi ST 42 kampuh las 76
Gambar 3.5 Penyangga material untuk las 76
Gambar 3.6 Sketsa pengelasan Baja 77
Gambar 3.7 Malvern Microfocus X-ray Tube 78
Gambar 3.8 Material hasil pengelasan 79
Gambar 3.9 HD-CR / CR 35 NDT Imaging Plate Scanners 80
Gambar 3.10 TRUMPF TruLaser 1030 80
Gambar 3.11 Hasil pemotongan material 81
Gambar 3.12 Shimadzu Universal Testing Machine AGX.R 82
Gambar 3.13 Shimadzu Universal Testing Machine AGX.R 83
Gambar 3.14 Krisbow Mikroskop 100x Metal 84
Gambar 3.15 Vickers Hardness Tester Amstrong Pedestal 86
x
Gambar 3.16 Diagram Tahapan Penelitian 88
Gambar 4.1 Hasil Pengujian Tarik 105
Gambar 4.2 Hasil Pengujian Tekuk 109
Gambar 4.3 Skema pengujian kekerasan 113
Gambar 4.4 Grafik pengujian kekerasan 114
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Saat ini, setiap negara berlomba-lomba untuk meningkatkan sistem
pertahanan baik di darat, laut maupun udara. Menurut Undang‑Undang
Republik Indonesia Nomor 3 Tahun 2002 Pasal 1 Tentang Pertahanan
Negara, yang dimaksud Pertahanan Negara adalah segala usaha untuk
menegakkan kedaulatan negara, mempertahankan keutuhan wilayah Negara
Kesatuan Republik Indonesia (NKRI), dan melindungi keselamatan segenap
bangsa dari ancaman dan gangguan terhadap keutuhan bangsa dan negara.
Ditinjau dari Landasan Kebijakan Penyelenggaraan Pertahanan
Negara, pada bagian Landasan Konsepsional, disebutkan bahwa ancaman
merupakan faktor utama yang menjadi dasar dalam penyusunan desain sistem
pertahanan negara [1]. Dinamika ancaman ini dapat berupa ancaman aktual
(ancaman militer, ancaman nonmiliter dan ancaman hibrida baik yang
berasal dari dalam negeri maupun luar negeri) dan ancaman potensial
(ancaman yang belum terjadi dan dapat terjadi dalam situasi tertentu) [2]. Hal
ini merupakan tantangan bagi industri pertahanan Indonesia untuk senantiasa
mengembangkan produk-produknya agar dapat menjamin keamanan seluruh
rakyat Indonesia.
Salah satu industri pertahanan strategis yang dimiliki Indonesia adalah
PT. Pindad (Persero) yang merupakan industri manufaktur yang bergerak
dibidang produk militer maupun produk komersial non militer. Beberapa
1
produk militer yang berupa kendaraan lapis baja bahkan telah mampu
diproduksi oleh PT. Pindad seperti panser 6x6 Anoa, kendaraan taktis 4x4
Komodo dan yang terbaru yaitu kendaraan taktis 4x4 Maung. Semua produk
tersebut menggunakan baja sebagai material utamanya.
Sementara itu, perubahan yang terjadi pada era revolusi industri 4.0.
dapat dikatakan sebagai perubahan dengan kecepatan eksponensial. Hal
tersebut berpotensi menimbulkan berbagai peluang dan permasalahan yang
akan secara pararel harus diikuti dengan perubahan kualitas pengembangan
pada industri. Bentuk pengembangan ini salah satunya yang dilakukan oleh
Indonesia yaitu di PT. Pindad (Persero), sebagai perusahaan industri
manufaktur yang bergerak dalam bidang produk militer dan produk komersial
non militer. Adapun salah satu material yang secara dominan digunakan
dalam industri pertahanan yaitu Baja.
Baja merupakan besi dengan kandungan Karbon sekitar 0,1 hingga
2%, yang dibuat dengan menggabungkan ketangguhan besi tempa dari
kekuatan besi gubal (scrap besi). Baja dapat dibuat dari besi yang ditempa
pada jangka waktu tertentu dalam api arang yang panas. Besi panas inilah
yang menyerap karbon dari arang, sehingga atom karbon berdifusi ke dalam
kisi besi. Hasilnya adalah paduan larutan padat besi-karbon yang kita kenal
sebagai baja. Pada umumnya, baja diklasifikasikan berdasarkan komposisi
kandungannya. Berbagai elemen paduan ditambahkan ke cairan besi dengan
tujuan untuk menghasilkan baja dengan sifat dan karakteristik tertentu.
Unsur-unsur yang diperlukan dalam pembuatan baja antara lain : karbon,
2
mangan, silikon, nikel, kromium, molibdenum, vanadium, columbium
(niobium), tembaga, aluminium, titanium, tungsten, dan kobalt [3]. Dengan
berbagai macam baja yang ada, kategori baja yang paling banyak digunakan
dibidang pertahanan adalah baja tahan aus dan baja konstruksi, karena baja-
baja tersebut memiliki karakteristik yang sesuai dengan karakteristik yang
dibutuhkan untuk produk-produk industri pertahanan seperti tahan terhadap
peluru, tahan aus, tahan korosi dan lain-lain.
Baja tahan aus diproduksi dengan tingkat kekerasan yang variatif,
salah satunya yaitu Baja Tahan Aus HB 500 yang biasa disebut baja Armor
atau baja lapis baja dengan nilai kekerasan sebesar 500 Hardness Brinell.
Baja Armor secara historis memberikan kinerja tahan balistik terhadap
berbagai ancaman di medan perang. Dengan sifatnya yang keras dan tahan
aus serta mampu las yang baik, baja jenis ini banyak digunakan dalam
industri pertahanan khususnya untuk kendaraan tempur [4]. Sedangkan baja
konstruksi secara umum digunakan untuk keperluan struktural, namun dapat
dipadukan dengan baja armor untuk membuat produk tahan peluru. Adapun
jenis baja konstruksi yang digunakan harus yang unalloyed (tidak terlapisi
banyak elemen) yang pada dasarnya dicirikan oleh kekuatan tarik dan titik
lelehnya yang baik, dan dapat diaplikasikan pada saat keadaan suhu
lingkungan, misalnya dalam bangunan di atas dan di bawah tanah,
pembangunan jembatan, teknik hidrolik, bunker, otomotif, dan konstruksi
kendaraan tempur (tank) [5]. Salah satu baja konstruksi yang paling banyak
3
diaplikasikan yaitu Baja Konstruksi ST 42 yang memiliki kekuatan tarik
sebesar 415 MPa [6].
Baja tahan aus dan baja konstruksi selanjutnya dipadukan menjadi
satu-kesatuan untuk menghasilkan produk-produk pertahanan seperti
kendaraan tempur lapis baja. Dalam proses manufakturnya, prosesnya
penyatuan kedua jenis baja tersebut biasanya menggunakan sistem
pengelasan (welding), karena sistem ini sangat cepat dan efisien sehingga
selalu menjadi pilihan utama. Secara defisini pengelasan adalah proses
fabrikasi yang menggabungkan material (biasanya logam atau termoplastik)
yang menghasilkan suatu penggabungan. Proses ini sering dilakukan dengan
cara melebur benda kerja dan menambahkan bahan pengisi (logam las) untuk
membentuk genangan bahan cair (kolam las) yang mendingin menjadi
sambungan yang kuat, dengan tekanan tertentu untuk digunakan bersamaan
dengan panas. Tujuan dari proses pengelasan adalah untuk membuat
potongan material yang berbeda menjadi satu kesatuan yang utuh [7] [8].
Pengelasan dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa metode
seperti : Oxy Acyteline Welding atau las karbit, Shield Metal Arc Welding
(SMAW), Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), dan Gas Metal Arc Welding
(GMAW). Pengelasan tidak hanya dapat dilakukan terhadap material yang
sama, melainkan juga dapat dilakukan pada material yang berbeda (dissimilar
metal welding), tentunya dengan tetap memperhatikan jenis kawat las dengan
spesifikasi yang mengumpuni.
4
Namun menjadi tantangan tersendiri ketika menggabungkan dua jenis
baja yaitu baja tahan aus dengan baja konstruksi untuk produk kendaraan
tempur lapis baja. Baja tahan aus dengan kekerasan tinggi ternyata rumit
untuk dilas, karena kandungan karbon ekuivalen yang lebih tinggi, maka
perlu mengoptimalkan teknologi pengelasan untuk mendapatkan sambungan
las tanpa retakan dan cacat. Sifat mekanis yang menjadi kelebihan material
ini seperti ketangguhan dan kekerasan dapat diperoleh dengan optimal,
dengan pemberian variasi masukan kuat arus dan jumlah layer yang sesuai
ketika dilakukan proses pengelasan. Berdasarkan standar MIL-STAN-1185,
lebar heat affected zone pada material baja kekerasan tinggi harus berada
dalam kisaran maksimal 15,9 mm dari garis tengah sambungan dengan
kekerasan mikro lemparan logam dasar adalah antara 478 hingga 521 HV [9].
Berdasarkan fakta diatas maka menjadi sangat penting untuk
dilakukan penelitian tentang “Analisis Hasil Pengelasan Baja HB 500 dengan
Baja ST 42 menggunakan Metode Gas Metal Arc Welding (GMAW) di PT.
Pindad (Persero)”, sehingga akan dapat diketahui jumlah lapisan dan kuat
arus yang harus diberikan saat proses pengelasan untuk menghasilkan
kekuatan sambungan yang paling optimum.
5
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan pemaparan di atas, maka dapat diambil rumusan masalah
untuk penelitian ini sebagai berikut :
1. Bagaimanakah hasil pengujian struktur mikro daerah lasan antara Baja
HB 500 dengan Baja ST 42 yang telah mengalami variasi pengelasan
melalui pengujian radiografi dan metalografi?
2. Bagaimanakah hasil pengujian sifat mekanik daerah lasan antara Baja
melalui pengujian tarik, tekuk dan kekerasan?
1.3 Tujuan
Penelitian ini dilaksanakan dengan tujuan untuk :
1. Menentukan struktur mikro yang terbentuk pada daerah lasan antara Baja
melalui pengujian radiografi dan metalografi
2. Menentukan nilai sifat mekanik yang berupa kekuatan tarik, kekuatan
tekuk dan kekerasan daerah lasan antara Baja HB 500 dengan Baja ST 42
yang telah mengalami variasi pengelasan.
6
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diharapkan dalam penulisan hasil penelitian ini, antara
lain:
1. Mengetahui banyaknya jumlah lapisan dan besar kuat arus yang paling
optimal untuk hasil pengelasan dengan kekuatan yang baik
2. Mengetahui hasil kekuatan sambungan jika dilakukan pengelasan dengan
metode Gas Metal Arc Welding (GMAW)
3. Memberikan pengembangan keilmuan terkait pengelasan pada material
tahan aus kepada civitas akademika pada umumnya dan kepada mahasiswa
fisika ilmu material dan bahan pada khususnya.
1.5 Batasan Masalah
Pelaksanaan penelitian ini mengambil batasan masalah sebagai berikut :
1. Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah Baja Tahan Aus
Hardox HB 500 dengan dimensi 300 mm x 150 mm x 10 mm dan Baja
Konstruksi ST 42 dengan dimensi 300 mm x 150 mm x 10 mm.
2. Metode pengelasan menggunakan Gas Metal Arc Welding (GMAW)
dengan posisi pengelasan down hand
3. Kawat Las yang digunakan yaitu ER 70 S
4. Kampuh las yang digunakan adalah butt joint single V-groove dengan
sudut bevel 30°.
5. Variasi pengelasan dilakukan antara tiga dan empat layer, dengan kuat
arus mulai dari 80-90A hingga 160-180A
7
6. Parameter pengujian yang digunakan pada hasil pengelasan tersebut
adalah analisa komposisi kimia, radiografi, metalografi, uji kekerasan
vickers , uji tekuk dan uji tarik.
1.6 Sistematika Penulisan
Dalam hal ini, peneliti membuat sistematika guna penyusunan laporan
yang sistematis dan tetap sejalur dengan topik yang dicanangkan. Maka dari
itu, skripsi ini tersusun atas 5 (lima) bab yang ditulis dengan interpretasi
sebagai berikut :
BAB I Pendahuluan
Bab ini berisi latar belakang penelitian, perumusan masalah, batasan
masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika
penulisan.
BAB II Dasar Teori
Bab ini berisi teori-teori dari penelitian yang berkaitan dengan
penelitian, dimulai dari material, pengelasan, dan prinsip-prinsip pada
pengujian.
BAB III Metode Penelitian
Bab ini terdiri atas prosedur yang dilakukan saat penelitian, mencakup
informasi tentang waktu dan tempat penelitian, alat dan bahan yang
digunakan, hingga prosedur kerja yang dilakukan dari awal hingga
akhir penelitian.
8
BAB IV Hasil dan Pembahasan
Bab ini memaparkan data yang diperoleh dengan mengikutsertakan
analisisnya.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi kelebihan dan keterbatasan dari pengelasan metode
GMAW pada penyambungan dua bahan berbeda yang diikutsertakan
dengan kesimpulan dan saran dari penelitian yang telah dilaksanakan.
9
BAB II
DASAR TEORI
2.1 Baja
Setelah tahun 1890-an penemuan yang menarik dan produktif seputar
metalografi baja mulai ramai di Inggris, Prancis, Jerman, Rusia, Jepang, dan
Amerika Serikat. Peningkatan penggunaan baja paduan yang diberi perlakuan
panas selama dan setelah Perang Dunia I mengarah pada pengembangan
berbagai paduan yang berbeda dengan penekanan pada komposisi khusus
yang memberikan sifat unggul pada baja. Pemahaman yang lebih maju
tentang paduan dalam baja pada saat itu sangat dibutuhkan untuk
menyelesaikan transformasi austenit menjadi martensit. Kemudian, muncul
penelitian pertama yang menerbitkan tentang transformasi baja oleh ahli
metalurgi Prancis terkenal Albert Portevin dan M. Garvin pada tahun 1919.
Mereka menunjukkan untuk pertama kalinya bahwa transformasi struktur ke
martensit keras tidak akan terjadi melainkan sampai baja yang dipadamkan
telah mendingin hingga suhu jauh di bawah suhu struktur perlit (lapisan besi
dan besi karbida) terbentuk [10].
Baja pada dasarnya adalah paduan besi dan berbagai unsur lain yang
terdapat dalam tabel periodik. Sebagai definisi umum, baja adalah paduan
besi, dengan kadar karbon (di bawah 2% C), dan elemen paduan lainnya yang
dapat berubah bentuk pada saat perlakuan panas atau pendinginan menjadi
berbagai bentuk. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan baja
adalah bijih besi, batu bara, dan batu kapur [11]. Bahan-bahan ini
10
digabungkan dalam tanur sembur untuk dijadikan produk yang dikenal
sebagai "pig iron" (besi gubal), yang mengandung karbon dalam jumlah besar
(di atas 1,5%) dengan paduan : mangan, sulfur, fosfor, dan silikon. Adapun
besi gubal ini memiliki karakteristik keras, rapuh, dan tidak cocok untuk
diproses langsung menjadi olahan produk. Maka dari itu dilakukan proses
selanjutnya yaitu steelmaking (pembuatan baja), yaitu proses pemurnian skrap
besi dengan menghilangkan elemen yang tidak diinginkan dari lelehan dan
kemudian menambahkan elemen yang diinginkan dalam jumlah yang telah
ditentukan [12].
Reaksi utama dalam kebanyakan pembuatan baja adalah kombinasi
karbon dengan oksigen untuk membentuk gas. Jika oksigen terlarut
(dissolved) tidak dihilangkan dari lelehan sebelum atau selama penuangan,
produk gas terus berkembang selama pemadatan. Jika baja sangat
terdeoksidasi dengan penambahan elemen deoksidasi, dimana tidak ada gas
yang terbentuk, maka baja dapat disebut "musnah" karena berada dalam
kondisi terdiam (didiamkan) di dalam cetakan. Peningkatan derajat evolusi
gas (penurunan deoksidasi) menandai baja yang disebut "semikilled",
"capped", atau "rimmed". Derajat deoksidasi dalam hal ini dapat
mempengaruhi beberapa sifat baja [12].
Struktur metalurgi dan kandungan karbon merupakan kontributor
utama bagi sifat keseluruhan dari material baja. Setiap elemen yang
ditambahkan ke penyusun dasar besi memiliki pengaruh pada sifat akhir
material dan reaksi metal terhadap proses fabrikasi. Penambahan elemen-
11
elemen tersebut memiliki tanggung jawab atas banyak perbedaan antara
berbagai jenis atau kualitas baja. Berikut adalah daftar unsur-unsur yang biasa
ditambahkan ke besi dan pengaruhnya terhadap bahan :
Tabel 2.1 Unsur Penting dalam Baja

No. Unsur Titik Kegunaan
Lebur
1 Karbon (C) 3450°C Elemen paduan penting pada baja. Karbon bisa ditambahkan baik terlarut
[6], [13] dalam besi atau dalam bentuk gabungan, seperti pada besi karbida (Fe3C).
Peningkatan jumlah karbon dapat meningkatkan kekerasan dan kekuatan
tarik serta respon terhadap perlakuan panas (hardenability). Di sisi lain,
peningkatan jumlah karbon dapat mengurangi kemampuan las [11], [14].
2 Mangan (Mn) 1221°C Termasuk juga sebagai elemen paduan penting di sebagian besar baja. Baja
[6], [13] biasanya mengandung setidaknya 0,3% mangan, yang bekerja tiga kali
lipat: membantu deoksidasi baja, menangkal kerapuhan dengan mencegah
pembentukan inklusi besi sulfida, dan meningkatkan kekuatan yang lebih
besar dengan meningkatkan kemampuan pengerasan baja. Jumlah
kandungan mangan hingga 1,5% umumnya ditemukan pada baja karbon.
Tingkat mangan yang tinggi menghasilkan baja austenitik dengan
ketahanan aus dan abrasi yang ditingkatkan [11], [14].
3 Fosfor (P) 44°C [6], Fosfor juga dianggap sebagai pengotor yang tidak diinginkan dalam baja.
[13] Biasanya ditemukan dalam jumlah hingga 0,04%. Pada baja yang mengeras,
cenderung mempromosikan embrittlement (kerapuhan). Pada baja paduan
rendah dan kekuatan tinggi (High Strength Low Alloy Steel), fosfor dapat
ditambahkan dalam jumlah hingga 0,10% untuk meningkatkan kekuatan
,kekerasan, dan ketahanan korosi [11], [14].
4 Sulfur (S) 118°C Biasanya dianggap sebagai pengotor pada baja. Ditambahkan ke baja
[6], [13] khusus dalam jumlah 0,1% -0,3% untuk meningkatkan kemampuan mesin.
Namun, dalam jumlah yang melebihi 0,05% cenderung menyebabkan
kerapuhan dan mengurangi kemampuan las [11], [14].
5 Silikon (Si) 1414°C Ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan larutan padat
[6], [13] serta untuk meningkatkan kemampuan pengerasan. Ditambahkan ke baja
cair untuk menghilangkan oksigen (deoksidasi). Akibat deoksidasi, Silikon
dapat membentuk stringer silikat (inklusi silikon dioksida). Logam las
biasanya mengandung sekitar 0,5% silikon sebagai deoxidizer. Penambahan
Silikon tidak menyebabkabkan munculnya karbida pada baja. Ditambahkan
ke baja khusus untuk meningkatkan sifat listrik dan magnet serta
kemampuan pengerasan [11], [14].
12
6 Nikel (Ni) 1453°C Nikel ditambahkan ke baja untuk meningkatkan kemampuan kekerasan,
[6], [13] kekuatan, ketangguhan dan keuletan. Penambahan unsur ini tidak
membentuk karbida pada baja. Nikel sering digunakan untuk meningkatkan
ketangguhan baja pada suhu rendah [11], [14].
7 Krom (Cr) 1920°C Merupakan elemen paduan yang kuat dalam baja. Ditambahkan untuk
[6], [13] meningkatkan kekerasan baja dan ketahanan korosi dan oksidasi suhu
tinggi. Keberadaannya di beberapa baja bisa menyebabkan kekerasan yang
berlebihan dan retak di bagian dalam dan di daerah sekitar lasan. Pada baja
tahan karat, jumlah kandungan kromium melebihi 12% [11], [14].
8 Molibdenum 2623°C Unsur ini merupakan pembentuk karbida yang kuat dan biasanya terdapat
(Mo) [6], [13] pada baja paduan dalam jumlah kurang dari 1,0%. Penambahan
molybdenum ditujukan untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan
larutan padat serta untuk meningkatkan kemampuan pengerasan. Elemen ini
juga dapat meningkatkan sifat suhu tinggi, termasuk kekuatan mulur,
menangkal kerapuhan,dan tahan korosi [11], [14].
9 Tembaga (Cu) 1920°C Merupakan logam yang lunak, ulet, dan mudah dibentuk yang meleleh pada
[6], [13] suhu 1.984 ° F. Tembaga juga sangat tahan korosi dan tidak membentuk
karbida. Dalam jumlah kecil yang digunakan (0,10-0,40%) tembaga tidak
berpengaruh signifikan terhadap sifat fisik. Namun, efek samping dari
penambahan unsur ini cenderung menyebabkan kerapuhan saat panas,
sehingga menurunkan kualitas permukaan [7], [11].
10 Kobalt (Co) 2623°C Penambahan unsur ini dilakukan untuk meningkatkan kekuatan,
[6], [13] kekerasan,dan kekerasan panas. Pembentuk karbida yang lemah. Unsur ini
juga berperan penting dalam beberapa baja perkakas dan baja tahan panas
[11], [14].
11 Tungsten (W) 1084°C Tungsten adalah logam baja abu-abu yang berbobot lebih dari dua kali lebih
[6], [13] berat dari besi. Penambahan unsur ini dapat meningkatkan kekerasan,
ketahanan aus, dan kekuatan tarik pada baja. Dalam jumlah dari 17 - 20 %
dikombinasikan dengan kromium dan molibdenum, dapat menghasilkan
baja yang mempertahankan kekerasannya pada suhu tinggi [7], [11].
12 Vanadium (V) 1492°C Penambahan vanadium akan meningkatkan kekuatan dan kekerasan baja
[6], [13] dengan kontrol ukuran butir (grain refinement) serta untuk meningkatkan
kemampuan pengerasan. Unsur ini juga sebagai pembentuk nitrida yang
kuat yang juga membentuk karbida. Namun, dalam jumlah yang lebih besar
dari 0,05%, akan ada kecenderungan baja menjadi getas (brittle) selama
proses thermal stress relief treatments [11], [14].
13 Kolumbium 3380°C Kolumbium (juga disebut niobium), seperti vanadium umumnya dianggap
(Cb) [6], [13] meningkatkan kekerasan baja. Namun, karena afinitasnya yang kuat
terhadap karbon, ia dapat bergabung dengan karbon dalam baja sehingga
menghasilkan penurunan kemampuan pengerasan secara keseluruhan [11],
[14].
13
15 Alumunium 1726°C Aluminium merupakan unsur tidak pernah ditemukan di alam dalam
(Al) [6], [13] keadaan murni. Pada umumnya unsur tersebut berasal dari bauksit, suatu
jenis aluminium hidroksida. Aluminium adalah salah satu logam paling
ringan: beratnya sekitar sepertiga dari besi. Selain itu, ia juga konduktor
panas dan listrik yang baik dan sangat tahan terhadap korosi atmosferik.
Aluminium ulet dan mudah dibentuk. Ia dapat dengan mudah dicor,
diekstrusi, ditempa, digulung, dan ditarik. Aluminium dapat digabungkan
dengan pengelasan, pematri, penyolder, pengikat perekat, dan pengikatan
mekanis. Aluminium digunakan baik dalam baja karbon maupun baja
paduan. Karena mudah digabungkan dengan oksigen, ia berperan sebagai
deoxidizer dan pembersih yang andal. Ia juga menghasilkan ukuran butir
austenitik halus. Ketika aluminium hadir dalam jumlah sekitar 1%, dapat
meningkatkan kekerasan baja yang tinggi [7], [11].
16 Titanium (Ti) 2477°C Logam-logam ini kadang-kadang ditambahkan dalam jumlah kecil ke baja
Zirkonium (Zr) [6], [13] paduan rendah berkekuatan tinggi tertentu untuk mendeoksidasi logam,
mengontrol ukuran butiran halus (grain size), dan meningkatkan sifat fisik
material [7], [11].
17 Boron (B) 2075°C Penambahan boron dapat meningkatkan pengerasan baja, dengan kedalaman
[6], [13] dimana baja akan mengeras saat di-quenching. Efektivitas Boron terbatas
pada bagian ukuran dan bentuknya saat proses liquid quenching. Boron juga
mengintensifkan karakteristik pengerasan elemen lain yang ada dalam baja.
Ini sangat efektif bila digunakan dengan baja karbon rendah. Efeknya yaitu
dapat meningkatkan kandungan karbon pada baja. Boron juga ditambahkan
ke baja untuk aplikasi reaktor nuklir karena penampang neutronnya yang
tinggi [7], [11].
18 Timbal (Pb) 328°C Timbal adalah logam berat yang lunak, mudah dibentuk. Timbal memiliki
[6], [13] kekuatan tarik yang kecil, sangat tahan terhadap korosi. Penambahan timbal
ke baja karbon dan baja paduan dapat meningkatkan kemampuan mesin
tanpa mempengaruhi sifat mekanik material secara signifikan. Timbal
ditambahkan ke komposisi basa dengan kandungan fosfor, karbon, sulfur,
dan nitrogen yang tinggi untuk mendapatkan kemampuan mesin yang
optimal. Timbal digunakan secara luas dalam industri perpipaan, penutup
kabel, dan baterai. Ia juga digunakan dalam pembuatan paduan seperti
solder, logam bantalan, dan pelat terne [7], [11].
Baja diklasifikasikan dengan meninjau kandungan komposisi kimianya.
Berbagai elemen paduan ditambahkan dengan untuk tujuan mencapai sifat dan
karakteristik tertentu. Klasifikasi baja digambarkan pada bagan berikut :
14
Ferrous Alloys
Klasifikasi
Klasifikasi
berdasarkan nama
berdasarkan
dagang atau
struktur
pengaplikasian
Alloy tanpa
Baja
eutectic (<2% C
pada bagan Fe-C)
Baja Karbon Biasa
Baja karbon rendah

Feritik
(0,05-0,3% C)
Baja karbon sedang

Feritik - Perlitik
(0,3-0,59 % C)
Baja karbon tinggi

Perlitik
(0,6-0,99% C)
Baja Paduan Rendah

dengan ≤ 8% elemen
paduan
Martenisitik
Baja Paduan
Tinggi dengan
Bainitik
>8% elemen
Austenitik
Presipitasi
Hardening
Austenitik -
Tahan Korosi
Feritik
Struktur
Tahan Panas
Dupleks
Tahan Aus
Gambar 2.1 Bagan klasifikasi baja

Sumber : Metallographer’s Guide: Irons and Steels, Chapter I Introduction to Steels and Cast Iron
15
2.1.1 Baja Karbon
Baja karbon adalah salah satu bahan yang paling banyak
digunakan di industri,terutama pada sistem yang mengandung air
dan tekanan uap di pembangkit listrik sebagai pendukung sistem
– sistem tersebut. Karena karbon merupakan elemen paduan yang
sangat kuat dalam baja, terdapat perbedaan signifikan dalam
kekuatan, kekerasan, dan keuletan yang dapat dicapai dengan
variasi yang relatif kecil pada tingkat karbon dalam komposisi
kandungan baja. Namun, faktor penting lainnya — seperti
fabrikasi material, perlakuan panas (heat treatment), fabrikasi
komponen, dan proses fabrikasi lainnya— juga dapat
mengakibatkan perubahan signifikan pada properti komponen
baja karbon. Berdasarkan kadar karbonnya, baja karbon terbagi
atas Baja Karbon Rendah, Baja Karbon Sedang, dan Baja Karbon
Tinggi.
A. Baja Karbon Tinggi
Baja Karbon Tinggi memiliki kandungan karbon
berkisar antara 0,60 - 0,99 %. Terdapat juga jenis lain yaitu
baja karbon ultra tinggi yang mengandung karbon antara 1,0
- 2,0 % karbon. Baja ini lebih sulit untuk dilas daripada baja
karbon rendah atau sedang. Mereka dapat diberi perlakuan
panas untuk kekerasan maksimum dan ketahanan aus.
Pemberian pemanasan awal dan perlakuan panas setelah
16
pengelasan diupayakan untuk menghilangkan kekerasan dan
kerapuhan yang terdapat pada zona fusi. Baja ini banyak
digunakan pada pegas, tempaan, cetakan, dan baja struktural
[7].
B. Baja Karbon Sedang
Baja dengan komposisi kandungan karbon antara 0,30
- 0,59 % ini memiliki sifat lebih kuat dari baja karbon rendah
dan memiliki kualitas mampu diberi perlakuan panas yang
lebih tinggi. Pengerasan dapat terjadi saat baja ini dilakukan
heat treatment dan quenching. Untuk proses pengelasan, baja
ini harus dilas dengan elektroda arc logam berpelindung
yang rendah hidrogen. Operasi pengelasan menggunakan
baja karbon sedang harus lebih berhati-hati, dan hasil terbaik
diperoleh jika baja dipanaskan terlebih dahulu (pre-heating)
sebelum pengelasan dan dilakukan normalisasi setelah
pengelasan. Ini memastikan kekuatan tarik dan keuletan
maksimum [7]. Baja karbon sedang secara komersil biasanya
digunakan sebagai alat-alat perkakas, baut, poros engkol,
roda gigi, ragum, pegas, dan lain-lain [15].
C. Baja Karbon Rendah
Baja yang sering disebut sebagai baja ringan (mild
steels) ini memiliki kandungan karbon sebanyak 0,05 - 0,30
%. Baja karbon rendah diproduksi dalam jumlah yang lebih
17
banyak daripada semua baja lain untuk dimanfaatkan pada
proses fabrikasi. Hal tersebut dikarenakan kemampuan las
baja karbon rendah sangat baik. Baja ini umumnya
digunakan untuk baja mesin (0,08–0,29% karbon) dan baja
coldrolled (0,08–0,29% karbon) [7].
Salah satu jenis baja karbon rendah yang memiliki
kekuatan tarik dan mampu las yang baik adalah Baja
Konstruksi ST42 yang terdapat dalam DIN 17100.
Komposisi kimia dari material ini yaitu jumlah Karbon
maksimum 0,2%. Untuk mencapai sifat mekanik yang
mudah diatur walaupun pengunaan unsur-unsur lainnya
sangat rendah, maka diperlukan penambahan Mangan.
Adapun komposisi dan sifat mekanik material ST42
berdasarkan DIN 17100 adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2 Lembar Data ST 42 ketebalan 10 mm

Komposisi Kimia Sifat Mekanik Material
Tegangan Tegangan
C Fe Mn P Si S N Kekerasan Perpanjangan
Tarik Luluh
% % % % % % % HB MPa MPa %
0,21 98 1,35 0,04 0,4 0,05 0,009 123 415 290 20
Selain itu, Baja ST42 juga memiliki kemampuan las
sangat baik karena kandungan karbonnya yang rendah.
Sedangkan untuk perlakuan lain seperti : polishing (poles),
etsa, EDM, nitridasi, hard chroming dapat sdilakukan
dengan cara tertentu [6].
18
2.1.2 Baja Paduan
Baja diklasifikasikan sebagai baja paduan bila kandungan
elemen paduannya melebihi batas tertentu. Elemen-elemen
paduan ditambahkan untuk mendapatkan efek yang diinginkan
dalam suatu produk. Baja paduan mudah dilas dengan proses
pengelasan seperti MIG / MAG dan TIG [7]. Baja paduan terbagi
menjadi dua, yaitu baja paduan tinggi dan baja paduan rendah.
A. Baja Paduan Tinggi
Baja paduan tinggi adalah baja yang kandungan paduan
totalnya melebihi 5%. Kelompok baja paduan tinggi yang
paling sering ditemui pada proses fabrikasi adalah baja tahan
karat (stainless steel) dan baja mangan austenitik.
Baja tahan karat pada dasarnya adalah paduan besi /
kromium dimana kandungan kromiumnya melebihi 10,5%
dengan kandungan karbon kurang dari 1,5%, dan kandungan
besi lebih besar dari unsur lainnya. Kromium oksida, yang
terbentuk dengan cepat di permukaan material, membuat baja
ini tahan terhadap korosi [16].
B. Baja Paduan Rendah
Baja paduan rendah termasuk kelompok baja yang
banyak sekali kegunaannya, karena masing-masing dari
jenisnya memiliki sifat yang sesuai untuk aplikasi tertentu.
Keuntungan utama dari penggunaan baja paduan rendah ini
19
adalah bahwa kita dapat meningkatkan sifat mekanik material
(seperti kekerasan dan kekuatan tarik) tanpa disertai
kurangnya keuletan. Terdapat beberapa kombinasi properti
yang diinginkan apabila dibawa oleh penambahan masing-
masing elemen paduan, seperi berikut :
 Krom - meningkatkan kekerasan, kekuatan tarik dan
ketahanan korosi
 Nikel - meningkatkan ketangguhan dan meningkatkan
struktur butiran halus
 Molibdenum - memberikan ketahanan terhadap creep
[16].
Baja Paduan Rendah Berkekuatan Tinggi (High
Strength Low Alloy Steel) merupakan kelompok baja dengan
komposisi kimia yang dikembangkan secara khusus untuk
memberikan nilai sifat fisik yang lebih tinggi dan ketahanan
korosi material yang lebih besar daripada yang diperoleh
dari kelompok baja karbon [7].
Komposisi kimiawi baja HSLA dapat bervariasi
tergantung pada ketebalan produk guna memenuhi
persyaratan sifat mekanik material tersebut. Baja HSLA
dalam bentuk lembaran atau pelat memiliki kandungan
karbon rendah (0,05 - 0,25% C) dengan kandungan mangan
20
hingga 2,0% yang ditujukan untuk menghasilkan
kemampuan bentuk dan kemampuan las yang memadai.
Sejumlah kecil elemen seperti kromium, nikel, molibdenum,
tembaga, nitrogen, vanadium, niobium, titanium, dan
zirkonium digunakan dalam baja paduan ini [17]. Salah satu
jenis baja paduan rendah yaitu material Armor HB 500.
Komposisi kimia material tahan aus HB 500 berdasarkan
Military Standard MIL-DTL-46100 untuk Armor
Plate,Steel,Wrought,High-Hardness adalah sebagai berikut
[18] :
Tabel 2.3 Lembar Data HB 500 ketebalan 10 mm

Komposisi Kimia Sifat Mekanik Material
Tegangan Tegangan
C Cr Mn P Si S Mo Ni CE Kekerasan
Tarik Luluh
% % % % % % % % % HB MPa MPa
0,3 0,7 ,80 0,02 0,02 0,005 0,3 0,6 0,6 477 - 534 1654,74 1310
Dengan persamaan CE =
2.1.3 Struktur Fasa Baja
Sifat-sifat baja yang memiliki keterkaitan dengan komposisi
kimia, jalur pemrosesan, hingga struktur mikro material yang
dihasilkan; telah dikenal sejak awal abad kedua puluh. Untuk
komposisi baja tertentu, sebagian besar propertinya bergantung
pada mikrostruktur. Properti ini disebut properti peka struktur
(structure-sensitive properties), misalnya, kekuatan luluh dan
21
kekerasan. Pemberian perlakuan pada processing juga merupakan
sarana untuk mengembangkan dan mengontrol mikrostruktur,
misalnya hot rolling, quenching, dan lain sebagainya [19]. Studi
tentang struktur baja dan besi dimulai dengan mempelajari
diagram kesetimbangan besi-karbon. Banyak fitur dasar dari
sistem ini (Gambar 2.2) yang mempengaruhi perilaku baja paduan
hingga yang paling kompleks sekalipun. Diagram besi-karbon
memberikan fondasi yang berharga untuk membangun
pengetahuan tentang baja karbon biasa dan baja paduan dalam
variasi yang sangat banyak [20].
Gambar 2.2 Diagram Besi-Karbon (Hansen, Constitution of Binary Alloys, 2nd

edition, McGraw-Hill, NewYork, USA, 1958)
22
Sumber : Steels ( Microstructure and Properties), Chapter III The Iron–Carbon
Equilibrium Diagram and Plain Carbon Steels
Baja yang diklasifikasikan berdasarkan struktur mikro
antara lain : feritik, feritik-perlitik, perlitik, martensitik, bainitik,
dan austenitik.
A. Feritik (Besi Alpha)
Berbagai macam baja dan besi tuang secara umum
memanfaatkan sifat ferit. Namun, hanya beberapa baja
komersial yang benar-benar feritik. Ferit pada dasarnya
adalah larutan padat besi yang mengandung karbon dengan
satu atau lebih elemen paduan seperti silikon, kromium,
mangan, dan nikel. Ada dua jenis larutan padat pada struktur
ferit, antara lain:
 Interstisial
Dalam larutan padat interstisial, elemen dengan diameter
atom kecil, misalnya karbon dan nitrogen, menempati
situs interstisial tertentu dalam kristal besi Body-
Centered Cubic (BCC).
 Substitusional
Dalam larutan padat substitusional, unsur-unsur dengan
diameter atom yang sama menggantikan atom besi.
23
Kedua jenis larutan padat tersebut dapat memberikan
karakteristik berbeda pada ferit. Misalnya, elemen pengantar
seperti karbon dan nitrogen dapat dengan mudah berdifusi
melalui kisi BCC yang terbuka, sedangkan elemen substitusi
seperti mangan dan nikel berdifusi dengan sangat sulit.
Oleh karena itu, larutan padat interstisial dari besi dan
karbon dapat merespons dengan cepat selama perlakuan
panas, sedangkan larutan padat substitusional berperilaku
lamban selama perlakuan panas, seperti dalam homogenisasi.
Adapun jika kandungan karbon melebihi batas kelarutan
0,022%, karbon akan membentuk fase lain yang disebut
sementit. Perlu kita ketahui juga bahwa fasa semenit
merupakan penyusun perlit [19].
Gambar 2.3 Struktur mikro pada feritik penuh, baja karbon ultralow,
24
etch + HF, 300x. Dokumentasi dari A.O. Benscoter, Lehigh University
Sumber : Metals Handbook Desk Edition (Structure/Property Relationships in
Irons and Steels)
B. Feritik-Perlitik
Baja struktural yang paling banyak diproduksi
umumnya memiliki mikrostruktur campuran ferit-perlit.
Paduan yang ditambahkan pada baja jenis ini juga memiliki
pengaruh pada sifat mekaniknya. Misalnya, mangan
digabungkan dengan belerang sebagai penguat, mangan dan
silikon sebagai penghilang oksidasi, dan aluminium sebagai
penghilang oksidator. Pada kebanyakan baja ferit-perlit,
kandungan karbon dan ukuran butir dapat menentukan
struktur mikro dan sifat yang dihasilkan. Pengaruh karbon
terlihat pada kekuatan tarik pamungkas yang terus meningkat
dengan meningkatnya kandungan karbon. Hal ini disebabkan
oleh peningkatan fraksi volume perlit pada struktur mikro
yang memiliki kekuatan yang jauh lebih tinggi dibandingkan
dengan ferit. Dengan demikian, peningkatan fraksi volume
perlit memiliki efek yang sangat besar pada peningkatan
kekuatan tarik [19][20].
Baja ferit-perlit dapat dibuat dengan menggunakan
proses sebagai berikut :
 Normalisasi
25
Pada proses normalisasi, baja dipanaskan kembali
sekitar 100°C untuk membentuk austenit, dilanjutkan
dengan pendinginan udara melalui transformasi fasa.
Hal ini bertujuan untuk memperhalus ukuran butir
austenit dan ferit, dan pencapaian perlit yang relatif
halus. Proses ini sering digunakan setelah pengerolan
panas, di mana suhu finishing yang tinggi dapat
menyebabkan struktur mikro yang kasar. Laju
pendinginan selama normalisasi bergantung pada
dimensi baja, tetapi beberapa kontrol dapat dilakukan
dengan menggunakan pendinginan udara secara paksa
(forced air cooling) [20].
 Anil
Baja ananneal berarti baja yang telah di
austenitisasi pada suhu yang cukup tinggi, diikuti
dengan pendinginan yang lambat, misalnya di dalam
tungku. Hal ini akan menghasilkan transformasi yang
tinggi dalam kisaran perlit, menghasilkan perlit kasar
dengan kemampuan mesin yang baik. Ada jenis anil
lain yang biasa dilakukan, seperti anil isotermal, di
mana baja didinginkan hingga suhu transformasi
subkritis yang tinggi, yang dapat mengubah isotermal
menjadi ferit dan perlit kasar. Anil sferoidisasi seperti
26
ini diterapkan pada baja perlit karbon tinggi untuk
meningkatkan kemampuan mesinnya [20].
Gambar 2.4 Struktur mikro pada jenis baja structural ferit-perlit

Irons and Steels)
Baja dengan struktur ferit-perlit banyak sekali
aplikasinya, seperti balok untuk jembatan, bangunan
bertingkat tinggi, pelat untuk kapal, dan tulangan untuk jalan
raya. Baja ini dapat dikatakan relatif terjangkau untuk
diproduksi dalam jumlah besar.
C. Perlitik
Pada saat kandungan karbon baja meningkat melebihi
batas kelarutan (0,02% C) di diagram fase biner besi karbon,
konstituen tersebut membentuk struktur perlit. Perlit dibentuk
dengan mendinginkan baja melalui temperatur eutektoid.
Sementit dan ferit membentuk pelat sejajar yang disebut
lamellae. Lamellae pada dasarnya yaitu struktur mikro
komposit yang terdiri dari fasa karbida yang sangat keras,
sementit, dan fasa ferit yang sangat lunak dan ulet. Perlit
27
sendiri terbentuk pada komposisi eutektoid sebesar 0,78% C
sebagai koloni di mana lamellae sejajar dalam orientasi yang
sama [19].
Gambar 2.5 Struktur mikro pada jenis baja perlit

Irons and Steels)
Sifat-sifat baja perlit ditentukan oleh jarak antara
lamellae ferit-sementit (jarak interlamelar). Ketebalan
lamellae sementit juga dapat mempengaruhi sifat perlit.
Lamellae sementit yang halus dapat berubah bentuk,
dibandingkan dengan lamellae kasar, yang cenderung retak
selama deformasi. Meskipun baja perlit sepenuhnya memiliki
kekuatan tinggi, kekerasan tinggi, dan ketahanan aus yang
baik, baja ini juga memiliki keuletan dan ketangguhan yang
buruk. Karena keuletan / ketangguhan yang buruk, hanya
ada beberapa aplikasi untuk baja perlit, seperti : rel kereta
api, roda dan kawat berkekuatan tinggi. Baja rel perlit
sepenuhnya memberikan ketahanan aus yang sangat baik
untuk kontak roda / rel kereta api [19].
28
D. Mertensitik
Dalam paduan Fe-C, fase stabil pada suhu tinggi
disebut sebagai austenit, dengan struktur kristal kubik
berpusat disaat atom karbon menempati situs interstisial.
Ketika didinginkan pada kecepatan yang cukup lambat,
austenit kemudian berubah ke fase kesetimbangan pada suhu
rendah, yang disebut sebagai BCC ferit dan grafit. Namun,
saat laju pendinginan yang lambat mengarah pada struktur
metastabil yang terdiri dari ferit dan sementit, reaksi tersebut
melibatkan difusi karbon yang memiliki kelarutan rendah
dalam ferit. Sebaliknya, jika pendinginan dilakukan pada
kecepatan yang sangat tinggi, keadaan tersebut menghasilkan
struktur martensit. Maka dari itu, martensit memiliki
komposisi kandungan karbon yang sama seperti austenit
aslinya [21].
Secara morfologi, martensit terbagi menjadi dua, yaitu :
 Lath martensite
Lath martensite dapat diamati pada karbon biasa
dan baja hipoeutektoid paduan rendah. Morfologi ini
terjadi ketika austenit mengandung endapan,
pertumbuhan bundel yang terhambat, kemudian
memperoleh struktur halus. Efek ini sering dicari dengan
sengaja untuk meningkatkan sifat mekanik.
29
 Plate martensite
Plat martensit terjadi pada baja karbon sedang dan
tinggi. Jenis pelat seperti ini dapat mengganggu satu
sama lain, karena mengarah pada struktur mikro yang
tampak kusut [21].
a. b.
Gambar 2.6 Struktur mikro pada jenis baja martensit, a. lath martensit, b. plate
martensit
Sumber : Microstructure of Steels and Cast Irons
Kekuatan dan kekerasan martensit bervariasi secara linier
sesuai dengan kadar karbon yang terkandung dalam austenit
hingga sekitar 0,5% C.Ketika karbon dalam austenit meningkat
melebihi 0,5%, kekuatan dan kekerasan ini mulai mendatar dan
kemudian turun karena ketidakmampuan untuk mengubah
austenit sepenuhnya menjadi martensit, (austenit yang tertahan
menjadi semakin banyak). Oleh karena itu, ketika baja karbon
tinggi diolah dengan panas, temperatur aus dipilih untuk
melarutkan tidak lebih dari sekitar 0,6% C ke dalam austenite
30
agar menghasilkan martensit dengan kekuatan dan kekerasan
yang baik [22].
Namun, kekerasan dan kegetasan yang tinggi dari baja
yang dibuat dengan proses rapid quenched juga dihasilkan dari
pembentukan martensit ini. Dimana dengan kompleksitas
struktur martensit yang memiliki kisi tetragonal, kadar karbon
interstisial dalam larutan padat yang terbentuk oleh pergeseran
dislokasi dengan kepadatan tinggi dan fine twins,
menyebabkan perlunya beberapa mekanisme penguatan
sebagai berikut:
 Larutan padat substitusional and interstisial
 Dislokasi strengthening dan perlakuan hardening
 Struktur kembar
 Ukuran butir (grain size)
 Pemisahan atom karbon
 Pengendapan karbida besi [20].
E. Bainitik
Ciri umum dari struktur bainit yaitu mengandung
dislokasi ferit yang seringkali memiliki morfologi acicular.
Mikrostruktur bainit umumnya dibedakan menjadi dua, yaitu
31
 Bainit atas
Terbentuk dalam kisaran suhu tepat di bawah perlit,
bentuknya seperti bundel bilah atau berkas gandum
 Bainit bawah
kisaran pembentukannya meluas hingga ke martensit,
bentuknya seperti pelat individu.
Dari segi kinetik, transformasi bainit tidak secepat
struktur martensit. Laju nukleasi dan pertumbuhan bainit
dikendalikan oleh difusi karbon. Dalam kisaran suhu yang
bersangkutan, pertumbuhan hanya dapat terjadi pada
antarmuka inkoheren yang bergerak, tidak pada antarmuka
yang semi-koheren dengan austenite, dan terjepit oleh
dislokasi yang tidak sesuai [20].
Gambar 2.7 Struktur mikro pada jenis baja bainit

Sumber : Microstructure of Steels and Cast Irons
32
F. Austenitik (Besi Gamma)
Besi gamma, seperti besi alfa, hanya berhubungan
dengan face-centered cubic (FCC) dari besi murni yang stabil
antara 912 dan 1394 ° C, sedangkan austenit merupakan
kondisi larutan padat dari satu atau lebih elemen dalam FCC
besi. Untuk baja yang dapat diolah dengan panas, austenit
adalah fase induk untuk semua transformasi produk yang
membuat paduan besi menjadi serbaguna dan komersial.
Austenit tidak stabil saat suhu kamar pada baja biasa. Baja
Cr-Ni, yang dikenal sebagai baja tahan karat austenitik,
adalah kelompok kelas yang sangat penting di mana austenit
stabil pada suhu kamar.
Gambar 2.8 Contoh baja "overaustenitized" yang mengandung jumlah austenit

yang tertahan berlebihan, martensit pelat kasar (gelap) dan karbida primer tak
terlarut (panah) dalam baja
Sumber : Microstructure of Ferrous Alloys, Buehler
Austenit adalah fase lunak dan ulet yang dapat
dikeraskan hingga tingkat kekuatan tinggi. Untuk baja
33
karburasi yang mengeras dan karbon tinggi, baja highalloy,
seperti baja perkakas, penggunaan suhu austenitisasi yang
terlalu tinggi akan melarutkan karbida dalam jumlah
berlebihan yang menekan suhu di mana martensit akan
muncul. Austenit yang tertahan secara berlebihan dalam baja
perkakas biasanya merusak masa pakai, karena dapat berubah
menjadi martensit dan menyebabkan kegetasan, atau
mengurangi ketahanan aus. Austenit yang tertahan dalam gigi
roda gigi karburasi biasanya tidak merugikan karena roda
gigi biasanya tidak dibebani dengan goncangan, sehingga
austenit yang tertahan akan berubah menjadi martensit; dan,
ketangguhan austenit, jika distabilkan, dapat bermanfaat. Ada
jenis baja tahan karat yang komposisinya seimbang untuk
menghasilkan ferit dan austenit dalam jumlah yang kira-kira
sama pada suhu kamar, contohnya yaitu baja tahan karat
dupleks [22].
34
2.2 Pengelasan
2.2.1 Gambaran Umum Pengelasan
Pengelasan adalah proses fabrikasi atau pahatan yang
menggabungkan material, biasanya logam atau termoplastik, yang
menghasilkan suatu penggabungan. Proses ini sering dilakukan
dengan melebur benda kerja dan menambahkan bahan pengisi
untuk membentuk genangan bahan cair (kolam las) yang
mendingin menjadi sambungan yang kuat, dengan tekanan
tertentu yang digunakan bersamaan dengan panas. Tujuan dari
proses pengelasan adalah untuk membuat potongan material yang
berbeda menjadi satu kesatuan yang utuh. Dalam hal ini, diartikan
bahwa dua buah logam memiliki atom-atom di tepi suatu
potongan dimana cukup dekat dengan atom di tepi potongan
lainnya , kemudian saling mengembangkan daya tarik interatomic
satu sama lain, lalu kedua bagian tersebut menjadi satu
sambungan. Meskipun konsep tersebut mudah dijelaskan, namun
aktulaisasinya tidak sesederhana itu. Kekasaran permukaan,
ketidakmurnian/impuritas, ketidaksempurnaan pemasangan, dan
beragam sifat material yang digabungkan berpotensi untuk
mempersulit proses penyambungan [7] [8].
Lebih dari satu jenis pengelasan dapat digunakan dalam
suatu sambungan. Terdapat empat jenis pengelasan yang perlu
diketahui sebagai dasar, antara lain sebagai berikut :
35
 Bead Welds (Las Manik)
Las ini juga disebut sebagai las permukaan, merupakan
endapan single-pass dari logam las, seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 2,9. Bead weld ini digunakan
untuk membangun bantalan logam dan menggantikan logam
pada permukaan yang aus [7].
Gambar 2.9 Ilustrasi jenis pengelasan bead welds

Sumber : Welding Principles and Practices
 Fillet Welds
Pengelasan ini terdiri dari satu atau lebih manik-manik
yang disimpan dalam sudut siku-siku yang dibentuk oleh dua
pelat, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.10. Jenis
pengelasan ini digunakan untuk sambungan pangkuan (lap
joints) dan sambungan T (T-joints). Lasan fillet mengambil
penampang segitiga karena lokasinya ditempatkan di
sambungan las. Aspek penting dari pengelasan ini adalah
bentuk profilnya. Permukaan las yang digunakan bisa
cembung, cekung, atau datar. Pengelasan fillet juga dapat
digunakan dengan pengelasan alur (groove welds) untuk
36
memperkuat sambungan sudut. Pada sambungan T yang
miring, sudut deposit las yang disertakan dapat bervariasi
hingga 30° dari tegak lurus, dan salah satu sudut tepi yang
akan dihubungkan dapat dinaikkan, hingga 3⁄16 inci [7], [23].
Gambar 2.10 Ilustrasi jenis pengelasan fillet welds

 Groove Welds
Pengelasan ini terdiri dari satu atau lebih manik-manik
yang disimpan dalam alur, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.11. Pengelasan alur digunakan untuk sambungan
pangkal. Sambungan pangkal dapat dibuat dengan bevel atau
J-groove. Jika kedua bagian miring atau berlekuk-J saat
disatukan, mereka berbentuk V atau U dan begitulah alur ini
disebut pada sambungan pangkal [7], [23].
37
Gambar 2.11 Ilustrasi jenis pengelasan groove welds
Pengelasan alur juga diklasifikasikan sebagai
pengelasan penetrasi lengkap dan penetrasi parsial. Pada
pengelasan penetrasi-penuh, material las dan logam dasar
menyatu di seluruh kedalaman sambungan. Ketika
sambungan dibuat dengan pengelasan dari kedua sisi, akar
pengelasan lintasan pertama terkelupas atau dicungkil untuk
menghasilkan logam sebelum pengelasan di sisi yang
berlawanan, atau lintasan belakang dibuat. Sedangkan
pengelasan penetrasi parsial umumnya digunakan jika gaya
yang akan ditransfer kecil. Bagian tepi mungkin tidak
terbentuk melebihi ketebalan sambungan penuh, dan
kedalaman las mungkin kurang dari ketebalan sambungan
[7], [23].
38
Gambar 2.12 Pengukuran pada groove welds
 Plug Welds
Las ini digunakan untuk mengisi lubang berlubang atau
melingkar pada sambungan pangkuan. Jika lubang, atau
celah, besar, las fillet dapat dibuat di sekitar permukaan
faying dari sendi. Las ini juga digunakan untuk menggeser
dan mencegah tekuk pada bagian yang tersusun [7], [23].
Gambar 2.13 Ilustrasi jenis pengelasan plug welds

Adapun dalam pelaksanaannya, proses pengelasan
diklasifikasikan menjadi beberapa metode sebagai berikut :
39
 Arc Welding
Istilah pengelasan busur berlaku untuk proses
pengelasan skala besar dan beragam dimana menggunakan
busur listrik sebagai sumber panas. Pembuatan lasan antar
logam menggunakan proses ini biasanya tidak melibatkan
tekanan tetapi menggunakan logam pengisi (filler metal).
Panas intens yang dihasilkan oleh busur secara cepat
melelehkan sebagian base metal, yang kemudian
menghasilkan pembentukan lasan. Proses pengelasan busur
dapat dilakukan secara berpindah di sepanjang sambungan
untuk menghasilkan lasan atau ditahan diam beberapa saat
pada benda kerja. Operasi pengelasan busur dilakukan
dengan mengalirkan arus pada pengelasan melalui elektroda
yang habis pakai (yang berbentuk kawat atau batang), atau
elektroda non habis pakai ( yang terdiri dari batang karbon
atau tungsten) [24].
Metode pengelasan menggunakan Arc Welding terbagi
atas beberapa jenis, antara lain :
o Shielded Metal Arc Welding
o Submerged Arc Welding
o Gas Tungsten Arc Welding
o Gas Metal Arc Welding
o Flux Cored Arc Welding
40
o Electrogas Welding
o Plasma Arc Welding
o Arc Stud Welding
Gambar 2.14 Skema representasi untuk metode Shield metal arc welding
Sumber : Diadaptasi dari Linnert, G. E., 1994, Welding Metallurgy, 4th ed.,
Miami: American Welding Society
 Resistance Welding
Pengelasan resistansi merupakan proses yang dilakukan
dengan memberikan pengaruh antara penyatuan permukaan
faying dan resistansi panas benda kerja terhadap aliran arus
pengelasan pada tekanan tertentu. Gas pelindung tidak
diperlukan pada metode ini karena udara diperas keluar dari
permukaan faying oleh gaya yang melekat pada proses
tersebut. Industri manufaktur kendaraan dalam hal ini
menggunakan proses resistensi secara ekstensif pada
pengaplikasian desain suatu produk. Sistem otomatis dan
41
robotik digunakan dalam aplikasi metode ini. Variabel proses
utama yang terkait dengan proses pengelasan resistansi ini
adalah arus pengelasan, waktu pengelasan, gaya elektroda,
bahan elektroda, dan konfigurasi ujung (tip configuration)
[24].
Metode pengelasan menggunakan Resistance Welding
terbagi atas beberapa jenis, antara lain :
o Resistance Spot Welding
o Resistance Seam Welding
o Resistance Projection Welding
o Flash Welding
o Upset Welding
o High-Frequency Upset Welding
Adapun metode pengelasan yang disebutkan di atas
menggunakan arus bolak-balik dalam penerapannya. Untuk
kualitas las yang konsisten,diperlukan bentuk dan kondisi
ujung elektroda yang baik.
 Solid State Welding
Proses pengelasan solid-state menyelesaikan
penggabungan dengan menerapkan tekanan pada suhu di
bawah titik leleh base metal dan filler metal. Proses solid-
state memiliki kemampuan untuk menggabungkan logam
berbeda yang tidak dapat berhasil digabungkan dengan proses
42
yang melibatkan logam cair. Misalnya, pengelasan
aluminium ke baja mudah dilakukan dengan beberapa proses
solid-state karena kedua bahan tersebut tidak dilebur dan
dicampur. Adapun ketika besi dan aluminium dilebur dan
dicampur bersama, hasil senyawa intermetalik menjadi getas.
Namun, jika besi dan aluminium bergabung tanpa melibatkan
peleburan, maka terjadi tarikan antar atom, menghasilkan
bagian tanpa intermetalik yang getas [24].
Metode pengelasan menggunakan Solid-State Welding
terbagi atas beberapa jenis, antara lain :
o Forge Welding
o Friction Welding
o Diffusion Welding
o Ultrasonic Welding
o Explosion Welding
o Cold Welding
43
Gambar 2.15 Pengelasan tempa (friction welding) kuno
Sumber : ESAB, 1990, Connections, ESAB Welding and Cutting Products,
Hanover: Pennsylvania.
 Oxyfuel Welding
Oxyfuel gas welding merupakan proses pengelasan
yang memanfaatkan panas dari api gas untuk melelehkan
filler metal dan base metal. Pengelasan dengan metode ini
digunakan terutama dalam keadaan darurat. Namun yang
perlu diperhatikan saat penerapan metode ini adalah saat
melakukan perbaikan pada hasil pengelasan untuk besi tuang
kelabu [24].
Dari sudut pandang metalurgi, proses pengelasan dapat
dibagi menjadi dua kategori utama: proses pengelasan fusi dan
proses pengelasan fase padat. Dalam pengelasan fusi,
permukaan yang akan disambung dipanaskan hingga titik leleh
44
dan cairan logam pengisi ditambahkan untuk mengisi celah pada
sambungan. Lasan tersebut terdiri dari tiga zona metalurgi, yaitu :
zona fusi, zona terpengaruh panas/heat affected zone (HAZ) yang
tidak meleleh, dan pelat induk yang tidak terpengaruh.
Sebaliknya, pada pengelasan fase padat dapat dilakukan pada
suhu serendah suhu kamar normal tanpa memerlukan bagian
logam yang dipanaskan [25].
Namun, efek pengelasan pada daerah di sekitar lasan dapat
merugikan suatu material — tergantung pada material yang
digunakan dan perlakuan heat input dari proses pengelasan yang
diterapkan. HAZ dalam hal ini dapat memiliki ukuran dan
kekuatan yang bervariasi yang bergantung pada difusivitas termal
pada material dasar memainkan peran besar. Apabila difusivitas
tinggi, maka laju pendinginan material tinggi dan HAZ relatif
kecil. Sebaliknya, apabila difusivitas rendah, maka menyebabkan
pendinginan lebih lambat dan HAZ akan lebih besar [8].
2.2.2 Gas Metal Arc Welding
Gas metal arc welding (GMAW) merupakan proses
pengelasan yang melibatkan penggunaan busur logam dan
elektroda yang habis pakai dengan penambahan gas pelindung
secara eksternal. Proses GMAW dapat digunakan untuk mengelas
banyak logam ferrous dan nonferrous. Ukuran logam ini berkisar
dari 0,020 inci (0,5 mm) hingga pelat yang tebal atau pipa sesuai
45
dengan kebutuhan. Gas pelindung atau campuran gas yang
digunakan dalam pengelasan GMAW seringkali tidak sepenuhnya
inert. Gas pelindung biasanya terdiri dari karbon dioksida saja,
atau karbon dioksida yang dicampur dengan argon, atau karbon
dioksida yang dicampur dengan gas lainnya. Terkadang juga
ditemukan oksigen (hingga 5%) bercampur dengan argon. Salah
satu variabel penting dalam proses pengelasan GMAW adalah
jarak elektroda yang menjorok melewati ujung-ujung kontak ke
benda kerja, yang disebut sebagai ekstensi elektroda. Adapun
elektroda merupakan konduktor kecil yang memiliki hambatan
listrik yang tinggi. Jika ekstensi elektroda meningkat bahkan
sepersekian inci dalam sistem tegangan konstan, arus listrik akan
berkurang dengan cepat karena sudah lebih banyak arus yang
digunakan untuk pemanasan awal elektroda [7], [8], [24].
46
Gambar 2.16 Proses pengelasan dengan metode Gas Metal Arc Welding
Sumber : American Welding Society, Welding Handbook, 9th Edition, Volume 2
Berdasarkan intensitas sumber panas, metode pengelasan
GMAW dibagi menjadi beberapa jenis proses sesuai dengan
peruntukannya di industri antara lain [25]:
Tabel 2.4 Jenis Flux Welding untuk Proses Pengelasan Metode GMAW
N Proses Sum Sumber Mekanika Gas Jenis Aplikasi
o. ber daya dan pelindun Logam Kisar Penggunaan di
Pana polaritas g an Industri
s keteb
alan
Fluks diapit
oleh elektroda
Slag dan
tubular dengan
gas, baik
diameter smaal.
Gas yang
Otomatis atau Pengelasan
Metal Arus dihasilka 1
semi otomatis. logam
Arc searah, n sendiri Baja mm
1 Arc Kawat lembaran,
kawat elektroda atau dari karbon ke
diumpankan general
flux- positif sumber atas
terus menerus engineering
cored eksternal
melalui pistol
(biasany
dengan atau
a CO2)
tanpa pelindung
gas
47
Logam
Sama seperti di nonferro Pengelasan
Argon,
atas, tapi us, baja baja paduan
atau
Arus menggunakan karbon, 2 tinggi dan
Helium,
searah, solid wire, baja mm logam
Arc Argon/O
elektroda terdapat paduan ke nonferrous,
2 atau
positif perpindahan rendah, atas pengelasan
Argon/C
logam secara baja pipa, general
O2
free flight paduan engineering
tinggi
Gas Sama seperti di
Baja Logam
Metal Arus atas, tetapi Argon/O 1
karbon lambaran, root
Arc searah, dalam mode 2, mm
2 Arc dan baja pas dalam
kawat elektroda perpindahan Argon/C ke
paduan pengelasan
flux- positif logam short- O2, CO2 atas
rendah pipa
cored circuiting
Pulsa Logam
melepaskan nonferro
penurunan di us, baja Posisional
Argon,
Arus ujung elektroda karbon, 1 pengelasan
Argon/O
Pulse searah, dan baja mm terhadap baja
2,
d Arc elektroda memungkinkan paduan ke karbon tipis
Argon/C
positif transfer logam rendah, atas atau baja
O2
secara free baja paduan
flight pada arus paduan
rendah tinggi
Pengelasan dengan metode gas metal arc welding
memberikan hasil las yang berkualitas baik pada kondisi mesin
berkecepatan tinggi tanpa menggunakan fluks maupun pada
pembersihan pasca pengelasan yang mudah untuk berbagai
macam paduan besi dan non-besi, dengan harga yang relatif
terjangkau. Proses tersebut sangat efektif untuk pekerjaan mikro.
Metode ini sering dilakukan untuk menggantikan proses
penyambungan lainnya seperti brazing, silver-soldering, atau
resistance welding. Dalam menentukan proses pengelasan untuk
pekerjaan tertentu, metode pengelasan yang dipilih adalah yang
48
menghasilkan kualitas terbaik dengan biaya terenda dengan
didasarkan pada suatu pertimbangan dari biaya tenaga pekerja,
peralatan, elektroda dan gas, persiapan material, dan pembersihan
pasca las [7].
Berdasarkan konsideran di atas, tidak heran bahwa
GMAW banyak diaplikasikan di industri. Adapun keunggulan
pengelasan menggunakan metode GMAW sebagai berikut:
 Kemampuan untuk menggabungkan berbagai jenis dan
ketebalan material dengan baik
 Komponen peralatan sederhana sudah tersedia dan terjangkau
 GMAW memiliki efisiensi elektroda yang lebih tinggi,
biasanya antara 93% dan 98%, jika dibandingkan dengan
proses pengelasan lainnya
 Efisiensi welder dan operator yang lebih tinggi, jika
dibandingkan dengan proses pengelasan busur terbuka
lainnya
 GMAW mudah diadaptasi untuk robot kecepatan tinggi,
otomatisasi keras, dan aplikasi pengelasan semi-otomatis
 Kemampuan pengelasan pada semua posisi
 Penampilan manik las yang sangat baik
 Deposit las hidrogen yang lebih rendah - umumnya kurang
dari 5 mL / 100 g logam las
49
 Input panas lebih rendah jika dibandingkan dengan proses
pengelasan lainnya
 Sedikitnya percikan dan terak las membuat pembersihan las
menjadi cepat dan mudah
 Lebih sedikit asap pengelasan jika dibandingkan dengan
proses SMAW (Pengelasan Busur Logam Terlindung) dan
FCAW (Pengelasan Busur Beralur Fluks) [26].
Dibalik banyaknya keunggulan, dalam penggunaan
metode GMAW masih ditemukan beberapa keterbatasan sebagai
berikut :
 Karakteristik input panas yang lebih rendah dari mode
transfer logam menjadikan penggunaannya terbatas pada
bahan yang tipis
 Transfer input panas yang lebih tinggi umumnya membatasi
penggunaannya untuk base metal yang lebih tebal
 Mode input panas yang lebih tinggi dari semprotan aksial
dibatasi untuk posisi pengelasan datar atau horizontal
 Penggunaan gas pelindung berbahan dasar argon lebih mahal
daripada 100% karbon dioksida (CO2) [26].
50
2.2.3 Elektroda ER 70 S
Dalam metode pengelasan gas metal arc welding, jenis
elektroda yang digunakan yaitu solid wire dan flux-cored wire.
Gas pelindung yang digunakan untuk metode ini berasal dari baja
berkekuatan tinggi biasanya yaitu campuran CO2 dan Ar + CO2
[27]. Tujuan dari pelapisan elektroda adalah untuk memberikan
hasil arc yang mudah menyambar dan stabil. Bahan pelapis ini
pun juga mengandung elemen yang dapat mempengaruhi
pengangkutan logam selama melintasi arc dan memberikan sifat
mekanik dan kimia yang baik pada paduan yang terbentuk antara
weld metal dengan inti batang di elektroda. Saat meleleh, lapisan
tersebut bertindak sebagai perlindungan terhadap atmosfer selama
pengelasan dengan membentuk slag (terak) saat dingin yang
selanjutnya melindungi lasan selama proses pendinginan [28].
Adapun terdapat beberapa faktor penting sebagai kontrol
kualitas dalam pengelasan berpelindung gas, antara lain :
 Kemurnian gas CO sebesar 99,8 vol% min dan Ar sebesar
99,99 vol% min.
 Laju aliran gas harus 20-25 l/mnt dan kecepatan gas 2 m/s.
 Jarak antara ujung kontak dan logam dasar atau ekstensi
kawat harus 10-15 mm untuk I 200A, 15-20 mm untuk I =
200-350A, dan 20-25 mm untuk I 350A atau lebih tinggi
[27].
51
Metode pengelasan gas metal arc welding dapat dilakukan
dengan menggunakan kawat las sesuai dengan klasifikasi dan
syarat yang tertuang pada Tabel 2.5 :
Tabel 2.5 Klasifikasi dan Persyaratan Kawat Las untuk Metode Gas Metal Arc Welding
berdasarkan AWS A5,18:2005 dan A5,20:2005
Gas Tip
Komposisi kimia peli e
Klasifikasi
ndu aru
C Mn Si P S Cu Ti Zr Al Cr Ni Mo V ng s
0,07 0,9 0,05 0,02 0,05

0,4 -
ER70S-2 mak - - - -
0,7
s 1,4 0,15 0,12 0,15
Solid 0,06 0,9 0,45 DC

Wire ER70S-3 - - - 0,025 0,035 0,5 0,15 0,15 0,15 0,03
CO2 -
(A5, 0,15 1,4 0,75 maks maks maks maks maks maks maks
EP
18)
- - -
0,06 1,4
0,8 -
ER70S-6 - -
1,15
0,15 1,85
E70T-1C CO2
Flux Ar+
E70T-1M
Cored 0,12 1,75 0,9 CO2 DC
0,03 0,03 0,35 0,2 0,5 0,3 0,08
Wire mak mak mak - - - -
maks maks maks maks maks maks maks
(A5, s s s EP
E71T-1C CO2
20)
Ar+
E71T-1M
CO2
52
Penggunaan kawat las pada metode ini dapat
menghasilkan sifat mekanik terhadap logam las seperti yang
disebutkan pada Tabel 2.6 :
Tabel 2.6 Sifat Mekanik Logam Las

Sifat mekanik pada logam las
Tegangan Tegangan
Klasifikasi Perpanjangan
Tarik Luluh 0,2%
(ksi) (ksi) (%)
ER70S-2
Solid Wire
(A5, 18)
ER70S-3 70 min 58 min 22 min
ER70S-6
E70T-1C
Flux Cored E70T-1M
Wire (A5, 70 - 95 58 min 22 min
20) E71T-1C
E71T-1M
2.2.4 Identifikasi Diskontinuitas Las
Menurut American Welding Society (AWS) A3.0 tentang
Standar Persyaratan dan Pengelasan, diskontinuitas didefinisikan
sebagai gangguan pada struktur khas suatu material, yang
dicirikan seperti kurangnya homogenitas dalam sifat mekanik,
metalurgi, atau fisiknya. Sedangkan untuk cacat sendiri
didefinisikan sebagai penghentian yang secara alami atau efek
terakumulasi yang membuat bagian tidak dapat memenuhi standar
spesifikasi minimum yang berlaku [29].
Diskontinuitas yang biasa ditemukan pada sambungan
yang dihasilkan oleh pengelasan fusi dapat diklasifikasikan ke
dalam tiga kategori utama, yaitu : (1) proses dan prosedur, (2)
53
perilaku metalurgi, dan (3) desain. Diskontinuitas yang terkait
dengan proses, prosedur, dan desain biasanya akan mengubah
tegangan pada pengelasan atau zona yang terkena panas (HAZ).
Kemudian untuk diskontinuitas metalurgi sendiri akan mengubah
distribusi tegangan lokal serta mempengaruhi sifat mekanis atau
kimiawi (ketahanan korosi) dari daerah lasan dan HAZ [24].
Berikut jenis diskontinuitas pada hasil pengelasan, antara
lain :
Tabel 2.7 Diskontinuitas pada Hasil Pengelasan

N Jenis
o Diskonti Deskripsi Gambar
. nuitas
Diskontinuitas yang ditandai dengan

ujung tajam dengan rasio panjang dan
lebar yang tinggi terhadap perpindahan
Crack
1 bukaan. Retakan dapat terjadi di weld
(Retak)
metal, HAZ, atau base metal ketika
tegangan lokal melebihi kekuatan tarik
material [29].
Diskontinuitas pada alur yang melebur

kebase metal yang berdekatan dengan
ujung las atau akar las dan dibiarkan
tidak terisi oleh logam las. Cacat jenis
Undercu
2 ini dapat sangat mengurangi ketahanan
t
lelah dari sambungan yang dilas.
Penyebabnya yaitu teknik pengelasan
yang tidak tepat atau bisa juga arus
pengelasan yang berlebihan [29].
54
Kondisi pengelasan dimana permukaan
las atau permukaan akar berada di bawah
Underfil permukaan base metal secara
3
l berdekatan. Pada dasarnya sambungan
tersebut belum sepenuhnya terisi dengan
logam las [29].
Diskontinuitas tipe rongga yang

dibentuk oleh jebakan gas selama
pemadatan. Diskontinuitas yang
terbentuk umumnya berbentuk bola dan
dapat memanjang. Porositas disebabkan
4 Porosity
oleh kontaminasi selama pengelasan.
Ada berbagai jenis porositas antara lain:
porositas tersebar, porositas memanjang,
porositas sejajar atau linier, dan
porositas pipa atau lubang cacing [29].
Dicirikan sebagai bahan padat asing

yang terperangkap, seperti terak, fluks,
tungsten, atau oksida. Biasanya inklusi
adalah slag yang tertinggal dalam las
Complete Joint Penetration (CJP) dan
Inclusio terlihat oleh pemeriksaan non-destruktif
5
n di pengujian ultrasonik pasca-
modifikasi. Inklusi slag dihasilkan dari
teknik pengelasan yang tidak tepat,
kurangnya akses las, atau pembersihan
yang tidak tepat di antara lintasan las
[29].
Incomplete fusion adalah diskontinuitas

las di mana fusi tidak terjadi antara
logam las dan permukaan fusi atau
manik-manik las secara berdampingan.
Dapat disebut juga sebagai tumpang
Incompl
tindih dan putaran dingin.
ete Joint
6 Sedangkan penetrasi sambungan yang
Penetrat
tidak sempurna merupakan kondisi akar
ion
sambungan di mana logam las tidak
memanjang melalui ketebalan
sambungan. Dengan kata lain, lasan
tidak menembus ke dalam area akar
lasan [29].
55
Percikan adalah partikel logam yang
dikeluarkan selama pengelasan yang
Spatter/
7 bukan merupakan bagian dari
Percikan
pengelasan. Percikan mudah diperbaiki
dengan menggunakan gerinda [29].
Diskontinuitas yang dihasilkan dari arc,

yang berasal dari logam yang dilebur
ulang, logam yang dialihkan panasnya,
atau perubahan pada profil permukaan
benda logam. Arc strike terjadi ketika
welder memulai pengelasan pada
permukaan logam dasar dengan
Arc
menjauh dari sambungan las, baik
8 Strik
secara sengaja maupun tidak sengaja.
e
Ketika arc strike terjadi, ada area
terlokalisasi dari permukaan logam
dasar yang meleleh dan kemudian
dengan cepat didinginkan karena heat
sink masif yang dibuat oleh logam
dasar di sekitarnya. Arc strike dalam
hal ini dapat menyebabkan retak [29].
Crate Kawah adalah cekungan di permukaan

9 r/Ka las pada saat penghentian manik las
wah [29].
56
Unde
Cacat ini biasa terlihat di lapangan dan
rsize
mudah dihindari. Dalam hal ini lasan
10 d
undersized tidak memenuhi persyaratan
Weld
ukuran spesifikasi di proyek [29].
s
57
2.3 Radiografi
Pengujian Radiografi atau Pemeriksaan Radiografi adalah metode
pengujian tidak rusak (non destructive test) yang dilakukan untuk memeriksa
struktur internal komponen apa pun guna mengidentifikasi integritasnya.
Pengujian Radiografi menggunakan sinar-x dan sinar gamma untuk
menghasilkan radiograf dari benda uji yang menunjukkan perubahan
ketebalan, defect atau cacat, dan detail suatu perakitan untuk memastikan
kualitas yang optimal pada produk. Pengujian radiografi pada hasil las sendiri
dilakukan untuk memastikan kualitas dengan mendeteksi cacat pengelasan
seperti retakan, porositas, inklusi, rongga, kurangnya fusi, pada interior
pengelasan. Karena keandalannya yang tinggi, pengujian radiografi banyak
digunakan di industri seperti minyak & gas, dirgantara, transportasi, militer,
otomotif, manufaktur, lepas pantai, petrokimia, kelautan, dan pembangkit
listrik [30].
Radiografi diterapkan pada beberapa bidang yang potensial pada suatu
industri, seperti : pada penelitian & pengembangan yaitu untuk memeriksa
fatigue (kelelahan) dan deteksi retakan pada lapisan las, pada pengendalian
produksi untuk menentukan parameter manufaktur, dan pada penjaminan
mutu untuk kondisi adhesi yang buruk, retak dalam pengelasan, pori-pori di
logam yang tidak seragam dan penentuan cacat material [31].
58
Gambar 2.17 Prinsip kerja pada pengujian radiografi
Sumber : X-Ray Tests of AISI430 and 304 Stainless Steels and AISI 1010 Low Carbon Steel Welded
by CO2 Laser Beam Welding
59
2.4 Metalografi
Pengelasan dapat dikatakan sebagai teknologi penyambungan yang
penting, dimana penentu hasilnya sangat bergantung pada pilihan proses,
penggunaan bahan habis pakai, parameter pengoperasian, dan kemampuan
seorang operator. Dengan demikian, inspeksi mulai dari non destructive test
hingga destructive test, diperlukan sebagai kontrol proses untuk menjamin
kualitas hasil pengelasan.
Gambar 2.18 Pemeriksaan struktur makro hasil pengelasan dengan metode GMAW
Sumber : Metallography : Principles and Practice, ASM International
Pemeriksaan metalografi berperan sebagai destructive test hasil lasan,
baik sebagai alat kontrol proses maupun sebagai pemeriksaan post-mortem
pada komponen yang gagal. Dalam prosedur pemeriksaan metalografi,
terdapat struktur makro yang harus diperiksa pada bagian setelah
pengamplasan atau pemolesan. Pemeriksaan struktur makro digunakan untuk
mempelajari geometri las, kedalaman penetrasi logam las, besarnya zona
yang terkena panas, serta untuk mendeteksi retakan dan void. Kemudian,
terdapat pemeriksaan mikrostruktur yang digunakan untuk menentukan mode
retak dan mekanisme retak, sebagai identifikasi fase atau konstituen dalam
logam las, zona yang terkena panas, logam dasar (weld metal), dan inklusi
60
nonlogam – yang terkait dengan spesifikasi yang mengatur tentang
kesesuaian hasil atau penyebab kegagalan suatu produk las [32].
Gambar 2.19 Pemeriksaan struktur mikro hasil pengelasan dengan metode GMAW
Sumber : http://www.metallographic.com/Procedures/Titanium-steel-weld.html
Adapun, di dalam logam las dan zona yang terkena panas, sering kali
ditemukan perubahan komposisi, ukuran dan orientasi butir, struktur mikro,
dan kekerasan. Maka dari itu, perlu untuk dilakukan pengamatan terhadap
mikrostruktur saat hasil pengelasan dipindai. Dalam hal ini, pemeriksaan
dapat dilakukan dengan memberikan cairan etsa setelah pemolesan. Cairan
etsa yang digunakan untuk memeriksa hasil pengelasan metode GMAW
dengan gas CO yaitu Larutan HNO3 10% [33].
61
2.5 Uji Tarik
Uji tarik dilakukan untuk melihat kekuatan tarik material dan
memastikan kualitas suatu material. Kekuatan suatu material seringkali
menjadi perhatian utama. Kekuatan tarik dalam hal ini dapat diukur baik dari
tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan deformasi plastis atau
tegangan maksimum yang dapat ditahan oleh material tersebut. Uji tarik
dalam pelaksanaanya melibatkan pemasangan spesimen di dalam mesin.
Maka, gaya tarik yang dihasilkan kemudian dicatat sebagai fungsi dari
pertambahan panjang alat ukur [34].
Berdasarkan kurva tegangan-regangan (Stress-Strain Curves), yang
dimaksud tegangan adalah :
Kemudian, untuk regangan (ε) adalah :
Untuk sebagian besar material, bagian awal kurva adalah linier atau
garis lurus. Kemiringan yang terdapat pada daerah linier ini disebut modulus
elastisitas atau modulus Young yang didefiniskan sebagai :
Titik A dalam grafik menunjukkan batas elastis bahan yang
setelahnya bahan mulai luluh (yield). Ketika titik ini tidak terlihat jelas atau
62
dapat diuraikan dalam pengujian, kekuatan luluh off di B diambil dengan
mengimbangi regangan (F-G) sebesar 0,2% dari gauge length. Demikian
pula, ekstensi dengan hasil di bawah beban atau extension by yield under load
(EUL) dihitung dengan mengimbangi regangan 0,5% dari gauge length.
Wilayah antara titik A dan B pada grafik juga murni elastis, dengan
pemulihan penuh pada pelepasan logam, tetapi pada dasarnya tidak linier
[34].
Beban
Maksimum
Offset Batas
Kekuatan Plastis
Luluh (necking)
C D
B
Batas
Elastis
A Fraktur
E
Regangan, σ
Kekuatan
Ekstensi Tarik
Luluh di
Bawah
Beban
F G H Tegangan , ε ∆
0,2%
Gambar 2.20 Hasil Tegangan Uniaksial dari Spesimen Logam
Uji tarik pada hasil pengelasan dibutuhkan untuk melihat seberapa
kuat hasil pengelasan tersebut, melihat bagian mana yang mengalami fraktur
63
(apakah itu logam las atau logam dasar?) dan meninjau apakah kekuatan
sudah sesuai dengan spesifikasi material/kawat las yang digunakan .
64
2.6 Uji Tekuk
Uji tekuk merupakan destructive test yang dapat menyebabkan cacat
pada logam akibat deformasi plastik akibat perubahan bentuk material. Bahan
ini diberi tekanan di atas batas kekuatan luluh tetapi di bawah kekuatan tarik.
Secara umum, pembengkokan mengacu pada deformasi di sekitar satu sumbu
saja. Material pada uji tekuk ini ditempatkan pada sebuah cetakan dan
ditempatkan pada posisi "berhenti" dengan menempatkan penahan. Bagian
atas ditekan, dengan pukulan berbentuk ram menekan pelat dan membentuk
tekukan-v. Pembengkokan dilakukan dengan menggunakan rem tekan yang
memiliki kapasitas tekan 20 - 200 ton sesuai aplikasi yang diberikan [35].
Setelah pembengkokan, permukaan yang cembung dari tikungan akan
diperiksa untuk mengetahui adanya retakan atau ketidakteraturan permukaan.
Jika spesimen patah, bahan tersebut gagal dalam pengujian. Jika tidak terjadi
patahan total, kriteria kegagalan ditinjau dari jumlah dan ukuran retakan atau
ketidakteraturan permukaan yang terlihat dengan mata telanjang pada
permukaan cembung spesimen setelah ditekuk, seperti yang telah ditentukan
oleh standar produk [36].
65
Gambar 2.21 Skema Perlengkapan untuk Guided Bend, No Die Test
Sumber : ―Standard Test Methods for Bend Testing of Material for Ductility,‖ in ASTM Intenational,
New York: ASTM International
66
2.7 Uji Kekerasan Vickers
Pengujian kekerasan dilakukan dengan cara memberikan tekanan ke
permukaan suatu material dengan gaya yang cukup untuk menghasilkan
sebuah lekukan dimana akan timbul lekukan yang ukurannya akan
bergantung pada besar gaya yang diterapkan dan kekerasan material uji.
Pengujian kekerasan pada hasil pengelasan menggunakan metode Vickers
karena dipilih sebagai metode yang lebih presisi ketimbang metode lainnya
(Brinnel atau Rockwell).
Gambar 2.22 Skema yang menggambarkan indentor piramida berlian Vickers dan lekukan yang
dihasilkan.
Sumber : Metallography Principles and Practice, 4th ed.
Alat uji kekerasan Vickers menggunakan piramida berbasis persegi dengan
sudut 136° antara permukaan yang berlawanan untuk mendapatkan angka kekerasan
yang sama besarnya dengan angka Brinell. Rasio d / D yang ideal untuk indentor
bola senilai 0,375. Kelebihan uji kekerasan piramida intan Vickers adalah
indentornya geometris sehingga nilai HV yang dihasilkan cukup konstan pada
rentang beban yang biasanya diterapkan. Kemampuan untuk menggunakan berbagai
67
macam beban dan tetap mendapatkan angka kekerasan yang sama menjadikan
pengujian ini dapat digunakan pada material dengan ketebalan yang berbeda. Dalam
pengujian Vickers standar, beban yang digunakan mulai dari 1 hingga 120 kgf,
dengan beban yang paling umum adalah 10 kgf [33].
Adapun persamaan yang digunakan untuk menghitung HV adalah sebagai
berikut :
dengan L sebagai beban (kgf), yaitu sudut muka (136°), dan d adalah rata-rata
dari diagonal bekas indentor.
68
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Waktu, dan Tempat Penelitian
3.1.1 Waktu
Penelitian ini berlangsung selama 6 (enam) bulan sejak Januari s.d
Juni 2021
3.1.2 Tempat
Penelitian ini dilakukan di Departemen Fabrikasi dan Kendaraan
Khusus, Divisi Kendaraan Khusus dan Laboratorium Kalibrasi dan
Uji, Departemen Rekayasa Mutu, Divisi Penjaminan Mutu & K3LH,
PT. Pindad Persero.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
1. Three Phase Messer Griesheim Mig Welding Machine WEGA 400
2. ZQ250 Automatic Cutting Machine
3. TRUMPF TruLaser 1030
4. Malvern Microfocus X-ray Tube
5. HD-CR / CR 35 NDT Imaging Plate Scanners
6. Vickers Hardness Tester Armstrong Pedestal
7. 1 (Satu) Unit Komputer
8. Amplas grade 60 – 600 butir/mm2
9. Pasta Alumina
69
10. Krisbow Mikroskop 100x
11. Shimadzu Universal Testing Machine AGX.R
3.2.2 Bahan
1. Baja Tahan Aus HB 500
2. Baja Konstruksi ST 42
3. Kawat Las ER 70 S
4. Gas CO
3.3 Parameter Penelitian
Parameter penelitian ini yaitu melihat struktur mikro dan sifat
mekanik material dari hasil pengelasan dua logam berbeda (dissimilar metal
welding) pada variasi pengelasan berupa perbedaan jumlah lapisan pengisi
dan besar kuat arus berdasarkan standar :
1. American Welding Society
2. ASME QW-463.l untuk Plates - Longitudinal Procedure Qualification
3. MIL-STAN-1185 tentang Besar HAZ pada material dengan kekerasan
tinggi
Seluruh proses pengelasan menggunakan kawat las yang seragam
yaitu ER 70 S dengan gas 100% CO. Adapun variasi pengelasan yang
menjadi deskripsi kode sampel dijabarkan pada Tabel 3.1.
70
Tabel 3.1 Variasi Pengelasan Baja HB 500 dengan Baja ST42
Kuat Arus
Kode Lapisan
No. I II III IV
Sampel Pengisi
1 3A 3 80 - 90 120 - 130 140 - 150 -

2 3B 3 90 - 100 130 - 140 160 - 180 -
3 4A 4 80 - 90 100 - 110 100 - 110 140 - 150
4 4B 4 90 - 100 100 - 110 100 - 110 160 - 180
Untuk melihat struktur mikro, maka dilakukan pemeriksaan defect
menggunakan Radiografi Sinar-X, pengamatan bentuk fasa menggunakan
Metalografi, dan pengamatan makroskopis menggunakan Etsa. Sedangkan
untk menentukan sifat mekanik, maka dilakukan pengujian tarik, pengujian
tekuk dan pengujian kekerasan Vickers.
3.4 Prosedur Penelitian
3.4.1 Tahap Perencanaan
Pada tahap ini, dilakukan proses identifikasi sebagai langkah awal
dalam pelaksanaan penelitian. Identifikasi kemudian akan
memunculukan topik permasalahan serta perencanaan tentang apa
yang diamati untuk mencapai tujuan dari penelitian. Selain itu, pada
tahap ini akan ada ditetapkan sumber – sumber penelitian dan
pemeriksaan keadaaan lapangan yang sebenarnya, yang menjadikan
landasan bahwa peelitian ini perlu untuk dilakukan.
71
A. Identifikasi Masalah
Pada bagian ini, dilakukan peninjauan terkait penggunaan jumlah
layer pada proses pengelasan dengan metode Gas Metal Arc
Welding (GMAW). Kemudian dilakukan peninjauan mengenai
kuat arus yang biasa digunakan oleh WPS dari mesin tersebut.
Adapun dalam industri pembuatan kendaraan tempur sering kali
dilakukan pengelasan logam berbeda (dissimilar metal welding).
Berdasarkan hal tersebut, dilakukan peninjauan kawat las yang
digunakan dan dampak yang ditimbulkan pada perlakuan yang
diberikan terhadap kedua material yaitu Baja Tahan Aus HB 500
dan Baja Konstruksi ST 42.
B. Studi Lapangan
Pada bagian ini, dilakukan proses identifikasi hal-hal yang terjadi
di lapangan meliputi penggunaan material baja yang mampu las,
spesifikasi mesin yang digunakan, dampak dari pengelasan yang
berupa HAZ , dan tahapan prosedur pada pengujian struktur mikro
dan sifat mekanik material hasil las.
C. Studi Literatur
Pada bagian ini, dilakukan pengumpulan teori-teori dasar sebagai
penunjang dalam penulisan laporan tugas akhir dan acuan dalam
menyusun hipotesa dan menarik kesimpulan. Teori-teori tersebut
meliputi : baja yang dilengkapi dengan komposisi kimia, sifat
mekanik, struktur mikro, dan sifat mampu las, pengelasan yang
72
dilengkapi dengan macam, metode, dan inklusi, serta prosedur dari
pengujian yang dilakukan untuk melihat struktur mikro dan sifat
mekanik.
3.4.2 Tahap Persiapan
A. Persiapan Material
1. Menyiapkan Baja Tahan Aus HB 500 dengan ukurang panjang
150mm, lebar 300 mm, dan ketebalan 10mm, sebanyak 4 buah
pelat
2. Menyiapkan Baja Konstruksi ST 42 dengan ukurang panjang
150mm, lebar 300 mm, dan ketebalan 10mm, sebanyak 4 buah
pelat
Gambar 3.1 Delegasi masing-masing material HB 500 dan ST 42 yang sudah

dilakukan penghalusan untuk analisa kimia
Sumber : Dokumentasi pribadi
73
3. Melakukan pemeriksaan kandungan komposisi material
menggunakan Optical Emission Spectrometer.
Gambar 3.2 Emisi Optik Sperktrometer keluaran Bruker tipe Q4 Tasman

Sumber : https://trends.directindustry.com/bruker-axs-gmbh/project-30028-124882.html
Berikut langkah-langkah pengujian dari analisa komposisi
kimia menggunakan Optical Emission Spectrometer :
a. Menyiapkan test piece dengan cara dibubut (untuk
material non logam agar silikat tidak terbaca) atau cukup
diamplas dengan amplas grade 60 untuk material logam
b. Membersihkan sekitar mulut tungku dari sisa-sisa
pengujian sebelumnya
c. Memastikan co-axial argon dapat mengalir untuk
karakterisasi material
d. Mengoperasikan perangkat lunak Q-Matrix dengan cara
memilih pengaturan “Base Fe”
74
e. Mesin di-Xtras menggunakan RE-12, lalu multiple
measurement menggunakan “Base Fe”
f. Setelah itu test piece diletakan di mulut tungku yang
dialiri dengan co-axial argon, OES akan membaca unsur
material menggunakan panjang gelombang dan persentase
berat kandungan menggunakan intensitas cahaya
g. Data kandungan komposisi kimia dari material
ditampilkan di layar monitor
B. Persiapan Pengelasan
1. Melakukan koordinasi dengan pihak welder terkait teknis
pengelasan
2. Menyiapkan mesin mekanik untuk membuat kampuh las, yaitu
ZQ250 Automatic Cutting Machine
Gambar 3.3 ZQ250 Automatic Cutting Machine

Sumber : https://transfer-machinery.en.made-in-
china.com/product/TdsnFbwEArkp/China-Hydraulic-Automatic-Brass-Bar-Tube-
Circular-Saw-Cutting-Machine.html
75
3. Membuat kampuh las bentuk V groove dengan sudut sebesar
30°
Gambar 3.4 Baja Konstruksi ST 42 yang sudah dibuat kampuh las

4. Merekatkan material yang sudah dibuat kampuhnya pada
penyangga setinggi 100mm secara berpasangan antara HB 500
dengan ST 42
5. Menyiapkan kawat las ER 70 S
Gambar 3.5 Penyangga material untuk las

6. Menyiapkan alat pelindung diri, mesin las, gerinda dan gas CO
76
7. Melakukan uji coba pada material sisa untuk melihat kesiapan
kuat arus
3.4.3 Tahap Pelaksanaan
A. Proses Pengelasan
1. Memasang kawat las
2. Melakukan pengelasan dengan mengatur terlebih dahulu kuat
arus mulai dari terendah hingga tertinggi
3. Melakukan proses pengelasan dengan posisi down hand
4. Sketsa gambar pengelasan ditunjukan pada gambar di bawah
ini :
Gambar 3.6 Sketsa pengelasan Baja Tahan Aus HB 500 dengan Baja Konstruksi ST 42
5. Melakukan pembersihan pada permukaan las setiap selesai
pengisian lapisan dengan menggunakan gerinda
77
B. Radiografi
Pengujian ini dilakukan untuk melihat defect yang
terkandung pada material hasil pengelasan antara HB 500 dengan
ST42 pasca dilakukan penyambungan.
Gambar 3.7 Malvern Microfocus X-ray Tube

Sumber : https://www.malvernpanalytical.com/en/products/category/x-ray-tubes/x-
rayindustrialtubes/microfocustube
Adapun langkah kerja dari radiografi adalah sebagai berikut
ini :
1. Melakukan penandaan (marking) pada tempat atau material
pengelasan yang akan diuji
2. Sebelum pemasangan film radiografi di tempat pengelasan,
film terlebih dahulu di pasang di antara plat PB (Lead Screen)
agar radiasi yang ditembakan ke film dapat terperangkap
kedalam film
3. Kemudian dilakukan pemasangan film di tempat yang sudah
berikan tanda
78
Gambar 3.8 Material hasil pengelasan yang sudah diberikan tanda
4. Menyiapkan tabung radiasi, source tube dan alat pemantik
radiasi
5. Meletakkan source tube dengan film secara sejajar dan
menatur jarak antara source tube dengan film harus sesuai
dengan identifikasi
6. Jika menurut operator lingkungan penembakan sudah dirasa
aman, maka proses penembakan dilakukan melalui alat
pemantik radiasi dengan tegangan 120 kV, arus 6 Ampere
selama waktu 120 detik
7. Operator memastikan pada saat proses penembakan, ruangan
dalam keadaan tertutup
8. Untuk membaca hasil dari radiografi, digunakan scanner
berupa detector x-ray
79
Gambar 3.9 HD-CR / CR 35 NDT Imaging Plate Scanners
Sumber : https://www.duerr-ndt.com/downloads.html
C. Pemotongan Material
Setelah dilakukan inspeksi menggunakan radiografi,
keempat material hasil pengelasan dilakukan pemotongan
menggunakan TRUMPF TruLaser 1030 berdasarkan standar
ASME QW-463.l untuk Plates - Longitudinal Procedure
Qualification. Tahap ini dilakukan dengan cara menggambar
sketsa pada perangkat lunak yang terhubung dengan mesin
pemotong, kemudian mesin akan beroperasi secara otomatis
memotong material tersebut.
Gambar 3.10 TRUMPF TruLaser 1030
80
Sumber : http://www.ailu.co.uk/laser_technology/news/2019-08-
27/trumpf_270819.html
Material dipotong sebanyak dua buah untuk pengujian
tarik, dua buah untuk pengujian tekuk, satu buah untuk gabungan
pengujian kekerasan dan metalografi, dan dua bagiaan disisihkan.
[37]
Gambar 3.11 Hasil pemotongan material

Sumber : http://www.ailu.co.uk/laser_technology/news/2019-08-
27/trumpf_270819.html
D. Pengujian Tarik
Pengujian ini dilakukan untuk melihat kesesuaian sifat
mekanik material berupa kekuatan tarik, tegangan luluh dan
perpanjangan dari material hasil pengelasan antara HB 500
dengan ST42.
81
Gambar 3.12 Shimadzu Universal Testing Machine AGX.R
Sumber : https://www.shimadzu.com/sites/shimadzu.com/
Berikut langkah-langkah pengujian tarik :
1. Mengukur panjang dan diameter test piece menggunakan
jangka sorong
2. Menyiapkan mesin uji tarik dengan meletakan beban dan
penjepit dari test piece
3. Mengoperasikan perangkat lunak TrapeziumX , mengatur
metode pengujian yang sesuai dengan bentuk test piece
(pelat/silinder)
4. Mengamati layar monitor yang menampilkan grafik selama
beberapa saat hingga material patah
5. Data kekuatan tarik, tegangan luluh dan perpanjangan dari
material hasil pengelasan antara HB 500 dengan ST42
ditampilkan di layar monitor
82
6. Melakukan pengukuran kembali terhadap panjang test piece
menggunakan jangka sorong sebagai data pertambahan
elongasi
E. Pengujian Tekuk
Pengujian ini dilakukan untuk melihat kemampuan bengkok
dari material hasil pengelasan antara HB 500 dengan ST42
dengan mengukur sudut terbentuk dan mengamati porositas yang
muncul pada logam las.
Gambar 3.13 Shimadzu Universal Testing Machine AGX.R

Sumber : https://www.shimadzu.com/sites/shimadzu.com/
Berikut langkah-langkah pengujian tekuk :
1. Menyiapkan mesin uji tekuk dengan meletakan beban dan
penjepit dari test piece
2. Mengoperasikan perangkat lunak TrapeziumX , mengatur
metode pengujian yang sesuai dengan bentuk test piece
(pelat/silinder)
83
3. Mengamati layar monitor yang menampilkan grafik selama
beberapa saat hingga material patah
4. Data tegangan luluh dari material hasil pengelasan antara HB
500 dengan ST42 ditampilkan di layar monitor
5. Melakukan pengukuran sudut terbentuk hasil pembengkokan.
F. Metalografi
Pengujian ini dilakukan untuk melihat struktur fasa dari
hasil pengelasan dimulai dari logam dasar HB 500, daerah
terpengaruh panas, logam las dan logam dasar ST 42. Adapun
setelah dilakukan pengujian secara mikroskopis, dilakukan pula
pengujian secara makroskopis untuk melihat defect pada
permukaan sampel.
Gambar 3.14 Krisbow Mikroskop 100x Metal

Sumber : https://karfo-endustriyel.com.tr/
84
Berikut langkah – langkah pengujian metalografi secara
mikrosopis, antara lain :
1. Melakukan penghalusan dengan amplas grade 60 butir/mm2,
120 butir/mm2, butir/mm2,240 butir/mm2, 320 butir/mm2, 400
butir/mm2, dan 600 butir/mm2
2. Melakukan polishing dengan cairan Alumina
3. Menghubungkan Krisbow Mikroskop 100x dengan 1 unit
komputer
4. Meletakan test piece tepat di bawah lensa, kemudian
melakukan pengamatan jumlah dan kelas nodul di layar
monitor
5. Apabila hasil gambar masih ditemukan kecacatan, maka
dihimbau untuk melakukan penghalusan dan polishing
kembali. Jika sudah sesuai, dapat melanjutkan ke proses
berikutnya
Berikut langkah – langkah pengujian secara makrosopis,
antara lain :
1. Melakukan penghalusan dengan amplas grade 60 butir/mm 2,
120 butir/mm2, butir/mm2,240 butir/mm2, 320 butir/mm2, 400
butir/mm2, dan 600 butir/mm2
2. Melakukan polishing dengan cairan Alumina
3. Memberikan etched berupa HNO3 terhadap test piece
85
4. Test piece siap untuk diambil gambar dengan meletakan
penggaris secara simetris.
G. Pengujian Kekerasan
Pengujian ini dilakukan untuk mengukur kekerasan
berdasarkan bekas indentor intan yang tercetak di permukaan
material yang dilakukan pada beberapa titik sepanjang logam
dasar HB 500, daerah terpengaruh panas, logam las hingga logam
dasar ST 42. Adapun setelah dilakukan penembakan pada titik-
titik material, bekas indentor dilakukan pengukuran di bawah
mikroskop.
Gambar 3.15 Vickers Hardness Tester Amstrong Pedestal

Sumber : https://spectrographic.co.uk/products/vickers-hardness-tester-armstrong-
pedestal
Berikut langkah – langkah pengujian kekerasan vickers,
antara lain :
86
1. Material uji yang telah dihaluskan permukaannya
menggunakan Polishing Machine dengan grid 320, apabila
material uji dirasa belum halus dapat dihaluskan kembali
dengan menggunakan grid 320 atau 400
2. Menentukan beban indentor yang akan digunakan berdasarkan
jenis dan diameter indentor
3. Mengatur handle Hardness Test Machine pada posisi Vickers
4. Meletakkan pyramid intan pada tempat indentasinya
5. Meletakkan spesimen dan atur dengan tepat pada titik
penetrasi yang telah ditentukan
6. Menginjak pedal beban dengan tangan kanan pada posisi siap
untuk penetrasi
7. Setelah 20 detik, handle beban akan terlepas dari kunci
8. Menggeser spesimen ke titik berikutnya, dan mengulang
kegiatan di atas hingga 50 titik
9. Melakukan pengukuran bekas indentor menggunakan
mikroskop.
3.4.4 Tahap Penulisan Laporan
Pada tahap ini, melakukan rekapitulasi data dan analisis dari
seluruh data yang dihasilkan untuk selanjutnya dilakukan proses
penulisan dan penyusunan laporan skripsi.
87
3.5 Diagram Alir
Mulai
Studi Literatur
Pembuatan
Kampuh Las
Proses Pengelasan
3 Lapisan, 3 Lapisan, 4 Lapisan, 4 Lapisan,

Arus Rendah Arus Tinggi Arus Rendah Arus Tinggi
Radiografi
Pemotongan berdasarkan ASME
Pengujian
Uji
Metalografi Uji Tarik Uji Tekuk
Kekerasan
Polished Etched
Rekapitulasi Data
dan Analisis
Pembahasan
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.16 Diagram Tahapan Penelitian
88
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian Struktur Mikro
4.1.1 Analisa Komposisi Kimia
Telah dilakukan pengujian terhadap kedua jenis material untuk
memverifikasi kesesuaian material sebelum lanjut ke proses
pengelasan, menggunakan Spektroskopi Emisi Optik. Material yang
diperiksa pertama yaitu Baja Tahan Aus HB 500, memiliki
kandungan unsur-unsur seperti yang terdapat pada tabel di bawah ini
Tabel 4.1 Analisa Kandungan Unsur HB 500 Program Fe120

Unsu C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu
r % % % % % % % % %
0.003
Hasil 0.147 0.309 0.328 0.014 0.98 0.281 0.183 0.024
4
2
Unsu Al As B Bi Ce Co Mg Nb Pb
r % % % % % % % % %
0.004 0.002 0.009 0.01 0.003 0.005 <0.003
Hasil 0.079 0.002
7 3 9 5 7 5 0
9
Unsu Sb Sn Ta La Ti V W Zr Fe
r % % % % % % % % %
<0.005 <0.03 0.003 0.04 0.002
Nilai 0.002 0.028 0.037 97.46
0 0 2 1 7
9
Berdasarkan hasil pemeriksaan terhadap Baja HB 500 pada
Tabel 4.1, dapat dibuktikan bahwa material tersebut merupakan baja
89
paduan rendah dengan kalkulasi jumlah paduan sebesar 2,54%. Baja
tersebut perlu dilakukan kalkulasi lebih lanjut terkait jumlah Karbon
Ekuivalen sebagai ukuran kecenderungan pada proses pengelasan
sebagai berikut :
Didapatkan hasil bahwa material HB 500 yang digunakan di
PT. Pindad (Persero) memiliki kadar karbon ekuivalen yang
tergolong karbon menengah karena di bawah 0,5%.
Setelah itu, material kedua yang diperiksa yaitu Baja
Konstruksi memiliki kandungan unsur-unsur seperti yang terdapat
pada tabel di bawah ini :
90
Tabel 4.2 Analisa Kandungan Unsur ST 42 Program Fe120
Unsu C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu
r % % % % % % % % %
0.008 0.008 0.001 <0.001
Hasil 0.177 0.049 0.964 0.005 0.013
9 2 2 5
4
Unsu Al As B Bi Ce Co Mg Nb Pb
r % % % % % % % % %
0.005 0.001 0.003 0.002
Hasil 0.393 0.020 0.018 0.0060 0.010
0 3 4 5
0
Unsu Sb Sn Ta La Ti V W Zr Fe
r % % % % % % % % %
0.007 <0.03 0.002
Nilai 0.002 0.004 0.019 0.064 0.0052 98.18
3 0 6
2 3
Berdasarkan hasil pemeriksaan terhadap Baja ST 42 pada
Tabel 4.2, dapat dibuktikan bahwa material tersebut merupakan baja
karbon rendah dengan kadar karbon sebesar 0,177%. Dan baja ini
juga dapat dikatakan baja paduan rendah karena kalkulasi jumlah
paduan sebesar 1,82%. Dari kedua material, kandungan karbon
ekuivalen pada Baja HB 500 dan karbon biasa pada Baja ST 42
tergolong cukup rendah dan dapat dikategorikan sebagai bahan
dengan mampu las yang baik.
Pada Baja HB 500, kadar kandungan Krom yang dimiliki
cukup tinggi yaitu 0,982%. Adapun jumlah Krom yang tinggi
menurut teori dapat meningkatkan kekerasan, ketahanan korosi dan
oksidasi pada suhu tinggi. Di samping itu, unsur Krom yang tinggi
juga bisa menyebabkan kekerasan yang berlebihan sehingga dapat
91
berpotensi retak di bagian dalam dan di daerah sekitar lasan [11],
[14]. Sedangkan pada Baja ST 42, kadar kandungan Krom sangat
kecil yaitu 0,0082%. Dapat dikatakan bahwa baja konstruksi
memang tidak sekeras baja tahan aus, namun memiliki sifat mampu
las yang lebih baik dibandingkan baja tahan aus.
Untuk kadar kandungan mangan, pada Baja HB 500 terdapat
sebesar 0,328% dimana merupakan nilai minimum mangan yang
harus dimiliki baja pada umumnya. Kandungan mangan berfungsi
untuk membantu deoksidasi baja, menangkal kerapuhan dengan
mencegah pembentukan inklusi besi sulfida, dan meningkatkan
kekuatan juga kekerasan baja [11], [14]. Sedangkan pada Baja ST
42, kadar kandungan mangan tergolong besar yaitu 0.964%
(kandungan maksimal hingga 0,8%). Kandungan mangan yang
tinggi dapat meningkatkan kekuatan tarik, namun dapat berpotensi
mengalami porositas dan retak pada pengelasan [7].
Untuk kadar kandungan molibdenum, kedua material tersebut
memiliki kandungan yang rendah. Berdasarkan teori, kandungan
molibdenum yang baik pada baja kurang dari 1%. Elemen ini
ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan, menangkal
kerapuhan dan tahan korosi [11], [14]. Kandungan nikel, silikon dan
kobalt dari kedua material tersebut juga lumayan berbeda. Pada baja
tahan aus, kandungan elemen-elemen tersebut lebih tinggi
dibandingkan pada baja konstruksi. Itulah mengapa baja tahan aus
92
memiliki kekerasan yang tinggi karena penambahan unsur nikel,
silikon dan kobalt akan mempromosikan kekuatan, meningkatkan
pengerasan dan mengoptimalkan ketangguhan [7] [11], [14].
Sementara untuk elemen pengotor yang tidak diinginkan
seperti sulfur dan fosfor, kedua material tersebut memiliki
kandungan sangat kecil. Diketahui kadar sulfur pada kedua material
tersebut tidak melebihi 0,04%. Sulfur dalam jumlah hingga 0,035%
tidak memiliki pengaruh merugikan pada weldability, namun bisa
berpotensi terjadi pemisahan band, retak dan lasan berpori. Mampu
las dalam hal ini dapat menurun dengan meningkatnya kandungan
sulfur. Sedangkan untuk fosfor diketahui pada kedua material ini
kadarnya 0,05% (kurang dari 0,30%) sedikit mempengaruhi mampu
las baja karbon rendah, maka perlakuan pengelasan arus rendah
dalam hal ini direkomendasikan [38]. Sehingga dapat dikatakan
kedua material tersebut memiliki sifat mekanik yaitu kekuatan,
kekerasan, mampu las dan mampu mesin yang baik dengan tingkat
kegetasan yang rendah [11], [14].
Elemen yang mempromosikan karakteristrik yang ulet, lunak
dan mudah dibentuk seperti tembaga, aluminium dan timbal
ditemukan dalam kadar yang kecil pada kedua material tersebut.
Namun, elemen-elemen tersebut untuk baja konstruksi diketahui
kadarnya lebih besar dibandingkan baja tahan aus. Itulah mengapa
baja tahan aus jauh lebih kaku dibandingkan dengan baja konstruksi.
93
4.1.2 Pengujian Radiografi
Telah dilakukan pemeriksaan radiografi terhadap produk
pengelasan dari masing-masing variasi untuk melihat diskontinuitas
pada daerah lasan menggunakan sinar X, dengan hasil seperti yang
tertuang pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.3 Radiografi Hasil Pengelasan x = 180 mm

Kode
No. Hasil Pemeriksaan
Sampel
1 3A
Keterangan : Penetrasi tidak menyeluruh sepanjang 95,33 mm
94
2 3B
Keterangan : Porositas sepanjang 0,7 mm
3 4A
Keterangan : Porositas sepanjang 0,4 mm
95
4 4B
1 2
3 4
Keterangan : 1. Peleburan berlebihan (undercut) sepanjang 54,5 mm

2. Porositas sepanjang 0,6 mm
3. Peleburan berlebihan (undercut) sepanjang 10,6 mm
4. Peleburan berlebihan (undercut) sepanjang 18,2 mm
Berdasarkan hasil pemeriksaan pada Tabel 4.3, untuk sampel
yang pertama yaitu Kode Sampel 3A dengan pengisian sebanyak 3x
dan kuat arus rendah menghasilkan pengelasan dengan
diskontinuitas yaitu incomplete joint penetrant atau penetrasi
sambungan tidak menyeluruh sepanjang 95,33 mm. Cacat jenis ini
umumnya disebabkan karena calah akar (root gap) yang terlalu
rapat, posisi elektroda saat pengelasan terlalu tinggi, atau
penggunaan kuat arus pada root yang terlalu rendah. Adapun
kemungkinan lain dari penyebabnya cacat tersebut yaitu penggunaan
diameter elektroda terlalu besar, kampuh yang kotor, dan kecepatan
pada saat root pass yang terlalu tinggi [39]. Karena kondisi logam
96
las yang tidak memanjang melalui ketebalan sambungan, sehingga
menyebabkan logam las tidak menembus ke dalam area akar
sambungan [29].
Pada Kode Sampel 3B dengan pengisian sebanyak 3x dan kuat
arus tinggi menghasilkan pengelasan dengan diskontinuitas yaitu
porositas sepanjang 0,77 mm. Hasil pengelasan yang hampir sama
juga didapatkan pada Kode Sampel 4A dengan pengisian sebanyak
4x dan kuat arus rendah, yaitu porositas sepanjang 0,4 mm.
Diskontinuitas ini disebabkan oleh kondisi pengelasan lembab
seperti kampuh las yang basah dan elektroda yang lembab.
Kemungkinan lain seperti kolam las terhembus angin, pelindung
cuaca kurang berfungsi atau bisa juga salut elektroda terkupas dapat
menjadi faktor yang berpengaruh [39].
Sampel yang terakhir yaitu Kode Sampel 4B dengan pengisian
sebanyak 4x dan kuat arus tinggi menghasilkan pengelasan dengan
diskontinuitas yang paling banyak dibandingkan dengan seluruh
sampel, yaitu porositas sepanjang 0,6 mm dan 3 daerah undercut
(sepanjang 54,5 mm ; 10,6 mm ; dan 18,2 mm). Undercut
didefinisikan sebagai alur tidak beraturan di sepanjang ujung lasan
atau secara visual dapat diamati seperti peleburan berlebihan yang
terlihat seperti alur yang tidak terisi pada logam dasar di tepi lasan.
Diskontinuitas ini juga dapat disebabkan oleh sudut elektroda yang
tidak tepat, arus yang berlebihan, dan kecepatan gerak yang tidak
97
dapat diterima oleh material sambungan [40]. Adapun pada sampel
4B ini mendapatkan salah satu perlakuan dari faktor yang sudah
disebutkan yaitu arus yang berlebihan pada ke-empat lapisan yang
diberikan.
Hasil pengujian radiografi ini memberikan kita informasi
bahwa sampel yang paling optimum adalah 4A, yang mendapatkan
perlakuan sebanyak 4x pengisian dan kuat arus rendah, meskipun
masih ditemukannya defect berupa porositas sepanjang 0,4 mm.
98
4.1.3 Pengujian Mikroskopis
Telah dilakukan pemeriksaan metalografi terhadap produk
pengelasan dari masing-masing variasi untuk melihat fasa pada
daerah pengelasan, yang terdiri atas : logam dasar ST 42, HAZ ST
42, garis fusi ST 42, logam las ER70S, garis fusi HB 500, HAZ HB
500 dan logam dasar HB 500 menggunakan mikroskop dengan
pembesaran 200x. Hasil dari pemeriksaan tertuang pada Tabel 4.4 :
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Struktur Fasa Pengelasan pada Pembesaran 200x
Nama Kode Sampel Struktur
Bagian 3A 3B 4A 4B Fasa
Logam
Dasar
ST 42
Ferit-
Perlit
HAZ
ST 42
Ferit-
Perlit
Garis
Fusi
ST 42
Ferit-
Perlit
99
Logam
Las
Ferit-
Perlit
Garis
Fusi
Ferit-
HB
Perlit
500
(Kiri),
Martensit
(Kanan)
HAZ
HB
500
Martensit
Logam
Dasar
HB
500
Martensit
Berdasarkan hasil pemeriksaan pada Tabel 4.4, dapat kita amati
bahwa setiap bagian pada hasil pengelasan memiliki struktur fasa
yang berbeda. Pada logam dasar ST 42, terlihat struktur ferit-perlit
yang mayoritas berwarna hitam maka dapat dikatakan bagian ini
memiliki struktur ferit-perlit dengan perlit sebagai dominan. Pada
100
daerah terpengaruh panas ST 42, terlihat struktur ferit-perlit yang
berkebalikan dengan bagian sebelumnya yaitu mayoritas berwarna
putih yang mengartikan bahwa daerah ini memiliki struktur ferit-
perlit dengan ferit sebagai dominan yang juga terdapat sedikit
karbida di permukannya. Pada garis fusi, terlihat jelas batas pemisah
antara Baja ST 42 dengan logam las meskipun keduanya memiliki
struktur ferit-perlit. Adapun pada logam las terlihat mayoritas
berwarna hitam, maka dapat dikatakan bagian ini memiliki struktur
ferit-perlit dengan perlit sebagai dominan.
Sedangkan untuk bagian selanjutnya yaitu garis fusi terlihat
jelas pemisah antara struktur ferit-perlit yang dimiliki logam las
dengan martensit yang dimiliki Baja HB 500. Pada daerah
terpengaruh panas, baja ini memiliki struktur martensit dengan
karbida yang lebih banyak dibandingkan dengan daerah terpengaruh
panas Baja ST 42. Adapun untuk logam dasar HB 500 terlihat
martensit dengan hampir tidak ditemukan karbida. Terlihat HAZ
pada dua material pasca penyambungan baik sruktur ferit-perlit
maupun martensit, keduanya memiliki karbida yang tidak ditemukan
pada logam dasar maupun logam las.
101
4.1.4 Pengujian Makroskopis
Telah dilakukan pemeriksaan secara makroskopis
menggunakan Cairan Etsa HNO3 terhadap potongan dari sampel-
sampel untuk melihat hasil fusi dari pengelasan itu sendiri. Hasil dari
pemeriksaan tertuang pada tabel-tabel di bawah ini :
Tabel 4.5 Hasil Pengamatan Makroskopis

Kode
No. Hasil Pengamatan
Sampel
1 3A
2 3B
102
3 4A
4 4B
Berdasarkan hasil pemeriksaan pada Tabel 4.5, dapat dilihat
daerah-daerah terbentuk akibat proses pengelasan mulai dari garis
fusi, daerah terpengaruh panas, logam las, dan porositas. Hasil
pemeriksaan memperlihatkan bahwa sambungan pada seluruh
sampel adalah fusi. Pada kode sampel 3A, terlihat hasil fusi yang
kurang optimal, lebar HAZ yang pendek dan tidak ditemukan
diskontinuitas. Pada kode sampel 3B, terlihat hasil fusi yang lebih
baik dari 3A dengan lebar HAZ yang lebih panjang serta tidak
ditemukan diskontinuitas. Pada kode sampel 4A, hasil fusi yang
103
sama ditunjukan seperti kode sampel 3B namun dengan HAZ yang
lebih lebar dengan tidak ditemukan diskontinuitas.
Sedangkan pada kode sampel 4B, hasil fusi yang ditunjukan
sangat optimal dengan HAZ yang lebih lebar namun ditemukan
beberapa porositas. Lebar dari daerah HAZ dipengaruhi oleh
penggunaan arus selama proses pengelasan. Penggunaan arus yang
berlebihan juga dapat mengakibatkan banyaknya muncul
diskontinuitas. Hasil pengujian makroskopis ini memberikan kita
informasi bahwa sampel yang paling unggul adalah 4A, yang
mendapatkan perlakuan sebanyak 4x pengisian dan kuat arus rendah
dengan memiliki fusi yang baik dan tidak ditemukan defect secara
kasat mata.
104
4.2 Hasil Pengujian Sifat Mekanik
4.2.1 Pengujian Tarik
Setelah mendapatkan hasil struktur mikro, kemudian dilakukan
pengujian tarik untuk melihat sifat mekanik yang terdapat pada hasil
pengelasan dari seluruh sampel. Adapun hasil pengujian dapat dilihat
di pada Gambar 4.1.
Uji Tarik Hasil Pengelasan HB 500 x ST 42
3A1 4A1
3A2 4A2
3B1 4B1
3B2 4B2
Gambar 4.1 Hasil Pengujian Tarik
Pengujian tarik dilakukan terhadap bagian root dan face dari
masing-masing sampel. Berdasarkan Gambar 4.1, seluruh sampel
mengalami dispersi antara 8.000 – 9.000. Setelah itu, didapatkan
tegangan tarik, tegangan luluh dan perpanjangan yang tercantum
pada tabel berikut :
105
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Tarik
Teganga Teganga Perpanja

Kode n Tarik n Luluh ngan
No. Samp Gambar Material
el MPa MPa %
1 3A1 453,988 305,441 21,22
2 3A2 453,793 310,064 32,66
Keterangan : Fraktur di bagian base metal material ST 42
3 3B1 446,927 316,071 25,32
4 3B2 448,766 310,081 28,52
5 4A1 444,582 304,828 29,48
6 4A2 434,689 307,049 33,38
106
7 4B1 448,37 305,767 33,8
8 4B2 473,292 317,493 34,56
Berdasarkan Tabel 4.6, hasil pengujian tarik dari seluruh
sampel baik pada bagian root maupun face secara fisis fraktur pada
logam dasar ST 42. Ditinjau dari Tabel 2.2 tentang lembar data
material ST 42, baja tersebut memiliki tegangan tarik 415 MPa,
tegangan luluh 290 MPa dan perpanjangan 20%. Disebutkan pada
Tabel 2.6 tentang sifat mekanik logam las, logam las ER70S
memiliki tegangan tarik 482 MPa, tegangan luluh 399 MPa dan
perpanjangan 22%. Hasil yang ditunjukkan pada pengujian di atas
seperti tegangan tarik rentang 434,689 – 473,292 MPa, tegangan
luluh 304,828 – 317,493 dan perpanjangan 21,22 - 34,56 %,
merupakan bukti bahwa pengelasan Baja Tahan Aus HB 500 dengan
Baja Konstruksi ST 42 memiliki nilai yang sudah melampaui batas
minimum dari ketiga parameter yang dibutuhkan.
Selanjutnya didapatkan material dengan hasil pengujian tarik
yang kurang optimal baik pada bagian root maupun face yaitu kode
sampel 3B dimana mendapatkan perlakuan sebanyak tiga kali
pengisian dengan kuat arus tinggi. Sedangkan untuk hasil yang
107
optimal diraih oleh kode sampel 4A dan 4B dengan perolehan yang
hampir sama. Namun dari segi kuantitatif, sampel 4B yang paling
unggul di antara ketiga sampel lainnya.
108
4.2.2 Pengujian Tekuk
Setelah mendapatkan hasil pengujian tarik, dilakukan
pengujian tekuk untuk melihat sifat mekanik lainnya yang terdapat
pada hasil pengelasan dari seluruh sampel. Adapun hasil pengujian
dapat dilihat di pada Gambar 4.2.
Uji Tekuk Hasil Pengelasan HB 500 x ST 42
3A R 4A R
3A F 4A F
3B R 4B R
3B2 F 4B F
Gambar 4.2 Hasil Pengujian Tekuk
Pengujian tekuk dilakukan terhadap bagian root dan face dari
masing-masing sampel Berdasarkan Gambar 4.2, seluruh sampel
mengalami stroke pada gaya yang variatif, ditunjukan dengan hasil
grafik yang tidak beraturan. Dilakukan perhitungan untuk
mendapatkan sudut yang terbentuk dari hasil defleksi maksimum
yaitu dengan :
109
Setelah itu, didapatkan beban penekanan maksimum dan sudut
terbentuk dari seluruh sampel yang tercantum pada tabel berikut :
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Tekuk

Beban Sudut
Maksimum Terbentuk
Kode
No. Gambar Material Keterangan
Sampel MPa °
Tidak
1 3A F 932.307 75,12° terdapat
retak
Terdapat
2 3A R 830.341 129,47° cacat
terbuka
Terdapat
3 3B F 1003.41 79,08° cacat
terbuka
Terdapat
4 3B R 873.826 94,78° cacat
terbuka
110
Tidak
5 4A F 969.165 81,784° terdapat
retak
Tidak
6 4A R 958.168 92,52° terdapat
retak
Tidak
7 4B F 919.544 86,14° terdapat
retak
Tidak
8 4B R 874.496 85,414° terdapat
retak
Berdasarkan Tabel 4.7, hasil pengujian tekuk dari seluruh
sampel baik pada bagian face maupun root logam las diperoleh hasil
yang berbeda dari setiap sampel. Pada kode sampel 3A, untuk
bagian face diperoleh sudut terbentuk sebesar 75,12° yang mana
pada sudut tersebut tidak terdapat retak dan mampu menahan beban
maksimum sebesar 932,307 MPa. Sedangkan pada bagian root
ditemukan cacat terbuka dengan perolehan sudut terbentuk sebesar
129,47° dan retak pada beban 830,341 MPa. Pada kode sampel 3B,
meskipun mendapatkan perlakuan arus yang lebih tinggi
111
dibandingkan 3A, ditemukan cacat terbuka baik untuk face maupun
root. Bagian face diperoleh sudut sebesar 79,08° dengan kondisi
retak pada saat beban mencapai 1.003,41 MPa, bagian root diperoleh
sudut sebesar 94,78° yang retak pada beban 873,82 MPa.
Selanjutnya untuk kode sampel 4A, tidak ditemukan cacat
terbuka baik pada bagian face maupun root dengan sudut terbentuk
untuk keduanya masing-masing 81,784° dan 92,52°, dan mampu
menahan beban maksimum sebesar 969,165 MPa dan 958,168 MPa.
Hasil yang lebih optimal secara visual diperoleh pada kode sampel
4B, yang mana diketahui sampel ini mendapat perlakuan arus yang
lebih tinggi dibandingkan 4A. Adapun sudut yang terbentuk pada
face sebesar 86,14° dan root sebesar 85,414° dengan kemampuan
menahan beban maksimum masing-masing sebesar 919,544 MPa
dan 874,496 MPa. Sedangkan jika ditinjau dari segi kuantitatif,
sampel 4A memperoleh nilai paling unggul untuk bagian face diikuti
oleh sampel 4B yang unggul untuk bagian root.
112
4.2.3 Pengujian Kekerasan
Telah dilakukan pengujian kekerasan Vickers sebanyak 25 titik
dari logam las menuju logam dasar ST 42 dan 25 titik dari logam las
menuju logam dasar HB 500 dengan skema seperti yang ditunjukan
pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Skema pengujian kekerasan pada spesimen hasil pengelasan
Setelah itu didapatkan nilai kekerasan Vickers yang tercantum pada
tabel di bawah ini :
Tabel 4.8 Distribusi Kekerasan Hasil Pengelasan

Nilai Kekerasan ST 42 Nilai Kekerasan HB 500
No. Titik No. Titik
3A 3B 4A 4B 3A 3B 4A 4B
1 -25 141,87084 134,3359 178,81255 134,69824 1 1 181,05469 181,62181 178,81255 186,25631
2 -24 145,46995 132,54597 177,15816 133,6156 2 2 163,24877 172,33046 241,62963 186,25631
3 -23 143,45376 132,90108 174,98779 137,27613 3 3 172,33046 288,5053 341,50565 186,84807
4 -22 140,31397 130,79157 161,80517 134,3359 4 4 164,22194 434,78006 530,18388 191,07049
5 -21 142,65901 131,48913 155,31508 137,65044 5 5 321,875 359,7974 591,78397 203,28056
6 -20 139,16307 132,19228 136,16234 134,69824 6 6 487,57396 310,13587 456,62494 222,7502
7 -19 139,16307 135,42732 137,65044 139,16307 7 7 335,71752 311,40822 371,15445 482,61141
8 -18 138,78258 135,06204 139,16307 141,08918 8 8 332,87848 376,187 424,44083 324,57415
9 -17 137,27613 135,42732 139,92875 138,02628 9 9 383,05785 397,37654 434,78006 302,66299
10 -16 140,70077 133,25762 144,25518 135,06204 10 10 390,11868 434,78006 447,69362 337,15068
11 -15 139,16307 134,69824 139,54512 140,31397 11 11 285,12111 447,69362 461,19116 393,72253
12 -14 139,16307 134,69824 139,54512 142,2641 12 12 458,89953 452,1262 458,89953 391,91439
13 -13 139,92875 133,97503 145,46995 142,2641 13 13 477,72424 447,69362 454,36722 410,57439
14 -12 144,25518 134,69824 140,70077 143,85363 14 14 487,57396 454,36722 468,17 439,02179
15 -11 141,08918 136,16234 139,16307 143,05556 15 15 472,91093 477,72424 468,17 458,89953
16 -10 146,28835 136,90336 140,70077 140,31397 16 16 397,37654 480,1585 485,08317 465,82622
17 -9 150,48579 139,92875 150,48579 136,16234 17 17 468,17 487,57396 449,90172 477,72424
18 -8 150,05797 143,05556 144,65841 141,08918 18 18 492,61346 497,73148 470,53151 482,61141
113
19 -7 150,48579 147,11367 145,06333 145,46995 19 19 477,72424 502,92969 465,82622 490,08399
20 -6 178,81255 147,94599 154,41989 145,06333 20 20 468,17 519,02242 470,53151 485,08317
21 -5 234,79946 165,20383 155,31508 147,11367 21 21 454,36722 500,32046 475,30844 475,30844
22 -4 226,66145 170,24793 161,80517 160,85337 22 22 513,57341 516,28713 480,1585 495,16255
23 -3 206 195,43768 174,98779 175,52663 23 23 468,17 516,28713 470,53151 502,92969
24 -2 179,36916 228,25485 177,15816 178,81255 24 24 508,20975 535,9001 461,19116 492,61346
25 -1 176,06796 181,05469 178,81255 177,15816 25 25 565,91679 505,55938 447,69362 492,61346
Data yang tercantum pada Tabel 4.8 kemudian dilakukan
pembuatan grafik untuk melihat distribusi kekerasan yang terdapat
sepanjang daerah pengelasan. Adapun daerah pengelasan diuji
sepanjang 50 mm. Grafik distribusi kekerasan ditunjukan pada
Gambar 4.4.
Gambar 4.4 Grafik pengujian kekerasan pada spesimen hasil pengelasan
114
Berdasarkan Gambar 4.4, dapat kita amati bahwa daerah
logam las dari seluruh penyambungan adalah sama yaitu masing-
masing 6mm. Daerah terpengaruh panas untuk Baja ST 42 sejauh
4mm dari batas garis fusi. Sedangkan Baja HB 500, terdapat kriteria
khusus sesuai dengan fungsinya sebagai material untuk industri
pertahanan (MIL-STAN-1185) yaitu sejauh 15,9 mm dari garis
tengah sambungan [9]. Adapun yang dicapai pada pengujian ini
secara keseluruhan sampel yaitu sejauh 17mm dari garis tengah
sambungan.
Kekerasan mikro yang ditunjukan pada Baja ST 42 untuk
daerah logam las terlihat kode sampel 3A yang paling unggul,
diikuti oleh 3B, lalu hasil yang minim ditunjukan 4A dan 4B secara
beririsan. Hal tersebut disebabkan oleh rendahnya arus dan jumlah
lapisan yang sedikit yang diberikan selama proses pengelasan. Pada
daerah terpengaruh panas, seluruh kode sampel memiliki kekerasan
mikro yang hampir sama. Pada daerah logam dasar, hasil kekerasan
mikro yang ditunjukan adalah konstan seperti daerah terpengaruh
panas.
Selanjutnya kekerasan mikro yang ditunjukan pada Baja HB
500 untuk daerah logam las terlihat kode sampel 4A yang paling
unggul, diikuti oleh 3A, 3B dan 4B. Pada daerah logam las ini,
ditunjukan bahwa sampel dengan perlakuan arus lebih rendah,
menghasilkan kekerasan mikro yang lebih tinggi. Sedangkan pada
115
daerah terpengaruh panas, seluruh sampel menunjukan nilai
kekerasan mikro optimum di titik yang berbeda. Namun, kode
sampel 4A pada bagian ini menunjukan konsistensinya dalam
peningkatan kekerasan, dibandingkan dengan sampel-sampel lainnya
yang terlihat fluktuatif. Pada daerah logam dasar ditinjau dari MIL-
STAN-1185, nilai kekerasan mikro adalah antara 478 hingga 521
HV. Terbukti pada daerah ini, seluruh sampel menunjukan hasil
yang sesuai dengan standar yang berlaku.
116
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan seluruh proses penelitian pada pengelasan Baja Tahan
Aus HB 500 dengan Baja Konstruksi ST 42 menggunakan metode gas metal
arc welding yang kemudian dianalisis hasil struktur mikro dan sifat mekanik
dari seluruh sampel, dapat ditarik kesimpulan antara lain :
1. Struktur mikro yang diperlihatkan melalui radiografi dan makro etsa
menunjukan bahwa sampel dengan hasil pengelasan paling optimum
dengan diskontinuitas yang minim adalah kode sampel 4A. Struktur
fasa hasil pengelasan yang diperlihatkan melalui metalografi
menunjukan bahwa Baja ST 42 adalah ferit-perlit, logam las ER70S
adalah ferit-perlit, dan Baja HB 500 adalah martensit
2. Dari hasil pengujian sifat mekanik, sampel dengan kode 4A adalah
sampel dengan hasil pengelasan yang paling optimum dengan nilai
kekuatan tarik sebesar 434,689 – 444,582 MPa, kekuatan tekuk sebesar
958.168 – 969.165, serta kekerasannya sebesar 591,78 HV pada daerah
logam las. Hasil ini menunjukan bahwa dalam melakukan proses
pengelasan, kuat arus yang terlalu tinggi akan berpotensi menimbulkan
diskontinuitas berupa peleburan berlebihan (undercut), namun apabila
terlalu rendah akan berpotensi menimbulkan porositas bahkan penetrasi
tidak menyeluruh (incomplete fusion) yang dapat dilihat melalui
radiografi.
117
5.2 Saran
Saran yang diberikan penulis untuk penelitian ini antara lain :
1. Melakukan proses machining lebih maksimal setiap selesai satu demi
satu lapisan pengisian logam las
2. Melakukan percobaan pemotongan bahan serupa yang sudah tidak
terpakai sebagai uji coba pola pemotongan bahan hasil pengelasan
sebelum memotong material pengujian dengan laser jet guna
menghindari kesalahan pemotongan
3. Melakukan perawatan dan penyimpanan test piece dengan lebih hati-
hati agar tidak terjadi korosi pada test piece itu sendiri.
118
DAFTAR PUSTAKA
[1] Kementrian Pertahanan Republik Indonesia, Pertaturan Menteri
Pertahanan Nomor 19 Tahun 2015, Kebijakan Penyelenggaraan
Pertahanan Negara Tahun 2015 - 2019. Jakarta, 2015.
[2] Kementrian Pertahanan Republik Indonesia, Keputusan Menteri
Pertahanan No : Kep/104/M/I/2020. Jakarta, 2020.
[3] World Steel Association, The White Book of Steel. 2012.
[4] S. J. Cimpoeru, “The Mechanical Metallurgy of Armour Steels,” vol. AR-
016-722, 2017.
[5] DIN Standard, “Steels for General Structure Purposes : Quality Standard,”
in Allgemeine Baustähle, Dessau-Roßlau: Zementanlagenbau GmbH, 1980,
pp. 2–15.
[6] Meusburger Setting Standards, Material Grades. Wolfurt: Meusburger
Georg GmbH & Co KG, 2020.
[7] E. Bonnart, Welding Principles and Practices, 5th ed. New York: McGraw-
Hill Education, 2018.
[8] United States Environmental Protection Agency, Basic Welding. Chino
Valley: Technical Learning College (TLC), 2018.
[9] Department of Defense Manufacturing Process Standard, Millitary
Specification, MIL-STD-11. Washington DC: Department of Defense
119
USA, 1979.
[10] C. R. Simcoe, “The history of alloy steels: Part II,” Adv. Mater. Process.,
vol. 172, no. 8, pp. 28–29, 2014.
[11] ASM International, Metallographer’s Guide : Irons and Steels. New York:
ASM International, 2002.
[12] G.L. Huyett, Engineering Handbook, 1st ed. Minneapolis: G.L. Huyett
Manufacturer, 2004.
[13] V. Ostermna and H. Antes, Critical Melting Points and Reference Data for
Vacuum Heat Treating, vol. 1. Souderton: Solar Atmospheres, Inc., 2010.
[14] D. Gandy, Carbon Steel Handbook, 2nd ed. California: Electric Power
Research Institute, 2007.
[15] A. Tjahjono, Fisika Logam dan Alloy. Jakarta: UIN Jakarta Press, 2013.
[16] Ministerial Corporation, Introduction to Metallurgy : Weldability Metals.
West Perth: Department of Training and Workforce Development, 2007.
[17] ASM International, Alloying: Understanding the Basics. New York: ASM
International, 2001.
[18] G. E. Saunders and T. P. Koczansk, Standarization Stars. Fort Belvoir:
Defense Standardization Program, 2010.
[19] ASM International, “Structure/Property Relationships in Irons and Steels,”
in Metals Handbook Desk Edition, 2nd ed., J. . Davis, Ed. New York: ASM
120
International, 2018, pp. 153–173.
[20] H. Bhadeshia and R. Honeycombe, Steels : Microstructure and Properties,
4th ed. Oxford: Elsevier Ltd., 2016.
[21] M. Durand-Charre, Microstructure of Steels and Cast Irons. Berlin:
Springer-Verlag, 2004.
[22] G. Vander Voort, “Microstructure of Ferrous Alloys,” Buehler, vol. 3, no.
7, pp. 1–5, 2015.
[23] R. L. Brockenbrough and F. S. Merritt, Structural Steel Designer’s
Handbook, 3rd ed. New York: McGraw, Inc., 1999.
[24] AWS, Welding Handbook, Welding Science & Technology, 9th ed., vol. 1.
Miami: American Welding Society, 2001.
[25] J. F. Lancaster, Metallurgy of Welding, 3rd ed. London: George Allen &
Unwin LTD, 1980.
[26] Lincoln Electric, Gas Metal Arc Welding Guidlines. Cleveland: Lincoln
Global Inc., 2014.
[27] Kobelco, Arc Welding of Specific Steels and Cast Irons. Tokyo: KOBE
Steel, Ltd., 2015.
[28] J. S. Jensen, Unitor Maritime Welding Handbook, 14th ed. Lysaker:
Wilhelmsen Ships Service, 2017.
[29] B. Reese, “Planning Advisory Notice : Welding Discontinuities and
121
Defects,” National Association of Tower Erectors (NATE), Watertown, Jun.
2016.
[30] A. K. Dey, “Radiographic Testing : Principle , Procedure , Standards ,
Advantages , and Disadvantages,” What is Piping, 2020. .
[31] M. Taskin, U. Caligulu, and M. Turkmen, “X-Ray Tests of AISI430 and
304 Stainless Steels and AISI 1010 Low Carbon Steel Welded by CO2
Laser Beam Welding,” Mater. Test., vol. 53, no. 11–12, pp. 741–747, 2011,
doi: 10.3139/120.110283.
[32] G. F. Vander Voort, “Metallography of Welds,” Adv. Mater. Process., vol.
169, no. 6, pp. 19–23, 2011.
[33] G. F. Vander Voort, Metallography Principles and Practice, 4th ed. Ohio:
ASM International, 2007.
[34] J. . Davis, Tensile Testing, 2nd ed. Ohio: ASM International, 2004.
[35] A. Ruchiyat, M. Anhar, Y. Yusuf, and B. S. E. Polonia, “The Effect of
Heating Temperature on The Hardness, Microstructure and V-Bending
Spring Back Results on Commercial Steel Plate,” J. Appl. Eng. Technol.
Sci., vol. 1, no. 1, pp. 1–16, 2019, doi: 10.37385/jaets.v1i1.10.
[36] “Standard Test Methods for Bend Testing of Material for Ductility,” in
ASTM Intenational, New York: ASTM International, 2015.
[37] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Qualification Standard for
122
Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and
Brazing Operators. New York: The American Society of Mechanical
Engineers, 2004.
[38] P. Yanuar and Yurianto, “Evaluasi Weldability dan Temperatur
Transformasi C-Mn Steel Produk Lokal sebagai Bahan Baku Baja Tahan
Aus,” Pros. SNST ke-7 Tahun 2016 Fak. Tek. Univ. Wahid Hasyim
Semarang, vol. 6, 2015.
[39] S. P. P. Warman, “Analisis Faktor Penyebab Cacat Pengelasan pada Pipa (
Study Kasus Pada Pipa Distribusi PDAM Kabupaten Kutai Barat ),”
Mekanikal, vol. 8, no. 2, pp. 730–736, 2017.
[40] J. Achebo and S. Salisu, “Reduction of Undercuts in Fillet Welded Joints
Using Taguchi Optimization Method,” J. Miner. Mater. Charact. Eng., vol.
03, no. 03, pp. 171–179, 2015, doi: 10.4236/jmmce.2015.33020.
123

2021 Cut Fitria Skripsi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2021 Cut Fitria Skripsi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS HASIL PENGELASAN BAJA HB 500 DENGAN

BAJA ST 42 MENGGUNAKAN METODE GAS METAL ARC

PROGRAM STUDI FISIKA

ANALISIS HASIL PENGELASAN BAJA HB 500 DENGAN

Arif Tjahjono, S.T, M.Si Iwan Setiawan

Tati Zera, M.Si

Jakarta, …… Juni 2021

Dr. Sitti Ahmiatri Saptari, M.Si. Ryan Rizaldy, M. Si

Arif Tjahjono, S.T, M.Si Iwan Setiawan

Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Ketua Program Studi Fisika

Ir. Nashrul Hakiem, Ph.D Tati Zera, M.Si

PROGRAM STUDI FISIKA

ANALISIS HASIL PENGELASAN BAJA HB 500 DENGAN

Arif Tjahjono, S.T, M.Si Iwan Setiawan

Tati Zera, M.Si

Jakarta, …… Mei 2021

Arif Tjahjono, S.T, M.Si Iwan Setiawan

Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Ketua Program Studi Fisika

Ir. Nashrul Hakiem, Ph.D Tati Zera, M.Si

Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Cut Fitria

Demikian pernyataan ini dibuat untuk dipergunakan seperlunya.

Jakarta, ….. Mei 2021

Key Words : Wear-resistant Steel, Construction Steel, Microstructure and

Jakarta, ….. Mei 2021

Pelaksanaan penelitian yang berjalan sesuai rencana tentunya diiringi

Semoga skripsi ini dapat menjadi refensi dalam pengembangan penelitian

BAB II DASAR TEORI 10

BAB III METODE PENELITIAN 69

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 89

BAB V PENUTUP 117

Tabel 2.1 Unsur Penting dalam Baja 12

Gambar 2.1 Bagan klasifikasi baja 15

1.1 Latar Belakang

Saat ini, setiap negara berlomba-lomba untuk meningkatkan sistem

pertahanan baik di darat, laut maupun udara. Menurut Undang‑Undang

Republik Indonesia Nomor 3 Tahun 2002 Pasal 1 Tentang Pertahanan

Negara, yang dimaksud Pertahanan Negara adalah segala usaha untuk

menegakkan kedaulatan negara, mempertahankan keutuhan wilayah Negara

Kesatuan Republik Indonesia (NKRI), dan melindungi keselamatan segenap

Ditinjau dari Landasan Kebijakan Penyelenggaraan Pertahanan

Negara, pada bagian Landasan Konsepsional, disebutkan bahwa ancaman

(ancaman militer, ancaman nonmiliter dan ancaman hibrida baik yang

ini merupakan tantangan bagi industri pertahanan Indonesia untuk senantiasa

mengembangkan produk-produknya agar dapat menjamin keamanan seluruh

Salah satu industri pertahanan strategis yang dimiliki Indonesia adalah

PT. Pindad (Persero) yang merupakan industri manufaktur yang bergerak

dibidang produk militer maupun produk komersial non militer. Beberapa

tersebut menggunakan baja sebagai material utamanya.

dapat dikatakan sebagai perubahan dengan kecepatan eksponensial. Hal

tersebut berpotensi menimbulkan berbagai peluang dan permasalahan yang

akan secara pararel harus diikuti dengan perubahan kualitas pengembangan

Indonesia yaitu di PT. Pindad (Persero), sebagai perusahaan industri

dalam industri pertahanan yaitu Baja.

Baja merupakan besi dengan kandungan Karbon sekitar 0,1 hingga

2%, yang dibuat dengan menggabungkan ketangguhan besi tempa dari

sebagai baja. Pada umumnya, baja diklasifikasikan berdasarkan komposisi

kandungannya. Berbagai elemen paduan ditambahkan ke cairan besi dengan

tujuan untuk menghasilkan baja dengan sifat dan karakteristik tertentu.

Unsur-unsur yang diperlukan dalam pembuatan baja antara lain : karbon,

(niobium), tembaga, aluminium, titanium, tungsten, dan kobalt [3]. Dengan

baja tersebut memiliki karakteristik yang sesuai dengan karakteristik yang

dibutuhkan untuk produk-produk industri pertahanan seperti tahan terhadap