PROPOSAL PROGRAM KREATIVITAS MAHASISWA

PENGARUH PERBAIKAN PENGELASAN BERULANG PADA BAJA TAHAN KARAT

316L TERHADAP SIFAT MEKANIS DAN KOROSI

BIDANG KEGIATAN :
PKM PENELITIAN

Diusulkan oleh:
Fajar Haris Fauzi NIM. 19508334004 Angkatan 2019

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA

YOGYAKARTA
2021
 LEMBAR PENGESAHAN PKM-KARSA CIPTA

1. Judul Kegiatan : Pengaruh pengelasan berulang pada

baja tahan karat 316L terhadap
sifat mekanis dan korosi
2. Bidang Kegiatan : PKM-P
3. Ketua Pelaksana Kegiatan
a. Nama Lengkap : Fajar Haris Fauzi
b. NIM : 19508334004
c. Jurusan : D-IV Teknik Mesin
d. Universitas : Universitas Negeri Yogyakarta
e. Alamat Rumah dan No Tel./HP : DK IX Garongan Rt 35/Rw 18,
Panjatan, Kulon Progo dan 081328689536
f. Alamat email : fajarharis.2019@student.uny.ac.id
4. Anggota Pelaksana Kegiatan : 1 orang
5. Dosen Pendamping
a. a. Nama Lengkap dan Gelar :
b. b. NIDN :
c. c. Alamat Rumah dan No Tel./HP :
6. Biaya Kegiatan Total
a. a. Dikti : Rp
b. b. Sumber lain : Rp
7. 7. Jangka Waktu Pelaksanaan :

Yogyakarta, 11 April 2021

Menyetujui Ketua Pelaksana Kegiatan
Kepala Prodi D-IV Teknik Mesin

(NAMA) Fajar Haris Fauzi

NIP/NIK. NIM. 19508334004

Wakil Rektor Bidang Dosen Pendamping

Kemahasiswaan,

(NAMA) (NAMA)
NIP/NIK. NIDN
 DAFTAR ISI

Daftar Isi .............................................................................................................

Daftar Tabel .......................................................................................................
Daftar Gambar.....................................................................................................
BAB 1. PENDAHULUAN ................................................................................
1.1 Latar Belakang ..............................................................................
1.2 Rumusan Masalah .........................................................................
1.3 Tujuan Penelitian ...........................................................................
1.4 Manfaat Penelitian ...........................................................................
1.5 Keutamaan Penelitian .....................................................................
1.6 Luaran ............................................................................................
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................
2.1 Baja Tahan Karat AISI 316L.……………………………………
2.2 Las SMAW…………….……….………………………….…….
2.3 Sifat Mekanik ……………………………………………………..
2.4 Definisi Pengelasan…...………………………………………….
2.5 Repair Welding………………………………………………….
2.6 Tensile Test……………………………………………………...
2.7 Hardness Test……………………………………………………
2.8 Korosi……………………………………………………………
BAB 3. METODE PENELITIAN ......................................................................
3.1 Diagram Alir…………………........................................................
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian..........................................................
3.3 Langkah-Langkah Penelitian...........................................................
3.4 Prosedur Penelitian .........................................................................
3.5 Teknik Pengumpulan Data..............................................................
3.6 Analisis Data / Penafsiran Data / Pengujian ..................................
BAB 4. BIAYA DAN JADWAL KEGIATAN ..................................................
4.1 Anggaran Biaya .............................................................................
4.2 Jadwal Kegiatan .............................................................................
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................
LAMPIRAN-LAMPIRAN
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu proses pemeliharaan dan perbaikan yang penting adalah memperbaiki
pengelasan. Dalam industri logam, volume perbaikan dan pemeliharaan jauh lebih banyak
daripada produksi. Tidak ada batasan jumlah perbaikan dalam prosedur pengelasan seperti
API-1104 [1] dan ASME Bagian IX [2]. Referensi ditemukan di yang jumlah perbaikan
lasnya dibatasi adalah: DNV-OS-F101 [3], IPS-C-PI-270 (2) [4] dan standar GB50236-98
[5,6]. Dalam DNV-OS-F101 Lampiran C, sub-bagian G 300 dinyatakan '' Las jahitan
hanya dapat diperbaiki dua kali di area yang sama '. Dalam IPS-CPI-270 (2), dinyatakan ''
las dengan cacat yang tidak dapat diterima mungkin hanya diperbaiki sekali ''. Menurut
GB50236-97 dan GB50236-98 standar, tidak lebih dari dua pengelasan perbaikan harus
dilakukan di area yang sama.
Sebagian besar investigasi tentang baja tahan karat 316L dipelajari efek elemen
paduan, berbagai perlakuan panas dan teknik pengelasan pada struktur mikro, film oksida,
creep dan kelelahan perilaku. Banyak peneliti memperhatikan las dan memperbaiki
pengelasan, difokuskan pada mempelajari efek atau distribusi stres sisa. Mayoritas studi
ini didasarkan pada simulasi oleh elemen hingga dan sejauh ini sangat sedikit penelitian
tentang efek pada sifat mekanik dan pengelasan perbaikan korosi telah dilakukan. Jiang
dkk. Mempelajari pengaruh masukan panas pengelasan dan nomor lapisan pada tegangan
sisa dalam pengelasan perbaikan untuk baja tahan karat pelat berpakaian dengan metode
elemen hingga. Berdasarkan studi mereka dengan panas input meningkat, tegangan
transversal menurun sementara longitudinal stres berubah sedikit dan dengan peningkatan
jumlah lapisan pengelasan, tegangan sisa menurun. Mereka menyimpulkan bahwa
menggunakan pengelasan multi-layer dan masukan panas tinggi dapat berguna untuk
mengurangi stres sisa. Vega dkk. Mempelajari efek dari beberapa perbaikan di area yang
sama di pipa baja paduan mikro API X52 mulus dan diperoleh bahwa perbaikan las
keempat juga dimungkinkan. Mekanik properti memenuhi persyaratan standar yang
berbeda. Namun penyelidikan mereka tidak mengacu pada sifat korosinya. Lin dkk. [27]
menyelidiki efek pengelasan perbaikan berulang sifat mikro struktural dan mekanik AISI
304L besi tahan karat. Menurut penyelidikan mereka, terjadi peningkatan Jumlah
pengelasan perbaikan di AISI 304L menyebabkan seragam dan lubang korosi. Jumlah
perbaikan las pun tidak signifikan berpengaruh pada kekuatan tumbukan tetapi
mempengaruhi fraktur karakteristik.
Silva dkk. [28] mengevaluasi efek panas pengelasan masukan pada mikrostruktur,
kekerasan dan ketahanan korosi Logam las AWS E309MoL-16, dengan stainless
austenitik AISI 316L piring besi. Penyelidikan mereka mengungkapkan bahwa saat
masukan panas meningkat, laju korosi berkurang. Jiang dkk. [29] mempelajari efek dari
beberapa perbaikan pengelasan tegangan sisa, struktur mikro dan kekerasan untuk baja
tahan karat piring berpakaian. Menurut penyelidikan mereka sebagai waktu perbaikan
meningkat, kandungan ferit pendek meningkat, membujur dan tegangan sisa transversal
menurun, kekerasan di lapisan difusi meningkat karena lebih banyak Fe dan C yang
terdifusi kelapisan difusi. Oleh karena itu, lapisan difusi harus dihilangkan sepenuhnya
sebelum diperbaiki kembali, untuk mengurangi risiko retak generasi. Berdasarkan
pertimbangan mikrostruktur, residual tekanan dan kekerasan, diusulkan agar pelat
 berpakaian ini tidak boleh diperbaiki lebih dari 2 kali. Hingga hari ini, penyelidikan
sistematis terhadap efek perbaikan pengelasan ganda pada struktur mikro dan sifat
mekanik Baja tahan karat AISI 316L belum dilakukan. Oleh karena itu penelitian ini
mengevaluasi perubahan mekanik, mikrostruktur dan korosi sifat stainless steel 316L di
bawah beberapa perbaikan las efek.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut , maka permasalahan yang muncul dapat dirumuskan :
1. Bagaimana efek dari pengelasan perbaikan berulang terhadap sifat mekanis bahan baja
tahan karat AISI 316L.
2. Apa saja faktor yang diperhatikan serta berpengaruh terhadap proses pengelasan
perbaikan berulang baja tahan karat .

1.3 Tujuan
Tujuan pembuatan proposal ini :
1. Mengetahui parameter parameter yang berpengaruh terhadap pengujian perbaikan
pengelasan berulang pada baja AISI 316L
2. Mengetahui efek dari pengelasan berulang terhadap sifat mekanis dari bahan baja
tahan karat AISI 316L
1.4 Manfaat penelitian
Dari penelitian ini nantinya diharapkan pembaca dapat mengetahui data perbedaan dari
struktur hasil lasan yang telah dilakukan pengelasan perbaikan berulang sampai maksimal.
1.5 Luaran yang Diharapkan
Luaran yang diharapkan dari program ini :
Luaran yang diharapkan dari penelitian ini yaitu laporan kemajuan, laporan akhir, artikel
ilmiah, dan data efek yang mencakupmencakup struktur mikro, pengujian kekuatan,
pengujian tarik pada beberapa sampel.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Baja Tahan Karat AISI 316L
2.1.1 Pengertian
AISI 316L stainless steel merupakan baja yang tahan terhadap korosi,
jumlahnya berlimpah, relatif murah dan mudah untuk dibuat. Penggunaannya
terbentang dari perangkat sederhana seperti osteosynthesis plates sampai yang
lebih canggih seperti hip prosthesis. Bentuk hip prostheses kompleks yang terdiri
dari kepala femoral dan batang yang mengkopensasi beban bantalan, keausan dan
ketahanan lelah .
Biomaterial seperti stainless steel 316L adalah material yang dilindungi
oleh lapisan oksida tipis yang bisa mencegah reaksi logam tersebut dengan
lingkungannya. Lapisan yang biasa disebut lapisan passive tersebut mempunyai
ikatan kimia dalam bentuk kromium oksida Cr2O3 oksida. Meskipun ketebalan
passive film biasanya hanya beberapa nanometer, tapi mereka bertindak sebagai
penghalang yang sangat protektif antara permukaan logam dan lingkungan biologis
yang agresif. Tingkat perlindungan dari passive film ditentukan oleh laju
perpindahan ion dari film. Pengangkutan ion melalui film dipengaruhi oleh
komposisi kimia dari passive film, struktur, ketebalan dan adanya cacat.
2.1.2 Komposisi

Komposisi kimia baja tahan karat AISI 316L

2.1.3 Efek-efek Pengunaan

Baja AISI 316L ini mengandung unsur karbon yang rendah dan tambahan
molybdenum sehingga apabila menggunakan material ini ketahanan akan korosi
dan sifat mekanisnya jauh lebih. Adapun kekurangan dari Baja AISI 316L ini yaitu
relatif rendah pada sifat kekerasannya. Maka diperlukan sudatuu proses untuk
mendapatkan sifat keras namun tetap lunak di intinya dengan proses modifikasi
permukaan (Carburizing).
2.2 Las SMAW
2.2.1 Pengertian
Shield Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana
panas dari pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan
berpelindung flux dengan benda kerja. Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam
las dan daerah daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari
pengaruh atmosfer oleh gas pelindung yang terbentukdari hasil pembakaran
 lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las
diberikan oleh cairan logam flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam
tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan atau pada elektroda
elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang di campur dengan lapisan
pembungkus elektroda
2.2.2 Parameter Las SMAW

2.2.3 Posisi Pada Pengelasan

Posisi pengelasan atau sikap pada saat melakukan pengelasan merupakan
pengaturan posisi dan gerakan arah pada elektroda apabila sedang melakukan
pengelasan. Adapun 4 posisi saat mengelas yaitu :
• Posisi (1G)

Gambar 2.1 Posisi pengelasan 1G

• Posisi (2G)

Gambar 2.2 Posisi pengelasan 2G

 • Posisi (3G)

Gambar 2.3 Posisi pengelasan 3G

• Posisi (4G)

Gambar 2.4 Posisi pengelasan 4G

2.3 Sifat Mekanik
Sifat mekanik adalah salah satu sifat terpenting, karena sifat mekanik menyatakan
kemampuan suatu bahan (tentunya juga komponen bahan tersebut) untuk menerima
beban/gaya/energi tanpa menimbulkan kerusakan pada bahan atau komponen tersebut.
Sifat logam dapat diketahui dengan cara melakukan pengujian terhadap logam tersebut.
Pengujian biasanya dilakukan terhadap spesimen/batang uji dengan bentuk dan ukuran
yang telah terstandardrisasi, demikian juga prosedur pengujian yang dilakukan. Sering kali
bila suatu bahan mempunyai sifat mekanik yang baik tetapi kurang baik pada sifat yang
lain maka diambil langkah untuk mengatasi kekurangan tersebut dengan berbagai cara.
Beberapa sifat mekanik yang penting antara lain :
• Kekuatan (strength) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan bahan menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa macam, tergantung pada
jenis bahan yang bekerja, yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan,
kekuatan torsi dan kekuatan lengkung.
• Kekerasan (hardness) dapat didefinisikan sebagai kemampuan bahan untuk tahan
terhadap penggoresan, pengikisan (abrasi), indentasi atau penetrasi. Sifat ini berkaitan
dengan sifat tahan aus (wear resistance).
2.4 Definisi Pengelasan
 Pengelasan (Welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan
dengan atau tanpa tambahan logam lain. Dari definisi tersebut terdapat 3 kata kunci untuk
menjelaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan sebagian logam, logam pengisi, dan
tekanan.
Proses penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan adalah
penyambungan dengan cara Brazing dan Soldering. Perbedaanya dengan pengelasan
adalah tidak sampai mencairkan logam induk tetapi hanya logam 7 pengisinya saja.
Sedangkan perbedaan antara Brazing dan Soldering adalah pada titik cair logam
pengisinya. Proses Brazing berkisar 450°C – 900°C, sedangkan untuk Soldering, titik cair
logam pengisinya kurang dari 450°C.
2.5 Repair Welding
Proses pengelasan adalah proses penyambungan dua buah atau lebih material logam
menjadi satu kesatuan dengan adanya energi panas. Energi panas yang digunakan untuk
mencairkan logam pada proses pengelasan dapat berasal dari pembakaran gas, sinar
elektron, gesekan, gelombang ultrasonik, tahanan listrik, atau busur listrik. Sedangkan
repair welding merupakan perbaikan dengan menggunakan teknik pengelasan. Tujuan dari
repair welding adalah untuk memperbaiki bentuk satu konstruksi yang mengalami
kerusakan agar menjadi sama seperti bentuk dan fungsi benda asalnya dan memiliki sifat
yang sama sebagai mana logam dasarnya.
Berbeda halnya dengan product welding, yaitu 11 pembuatan produk dari bahan
mentah atau logam dasar (wrought metal) menjadi satu bentuk kontruksi yang baru,
sehingga memiliki fungsi baru yang berbeda dari bahan asal sebelum dilakukan
pengelasan. Kegiatan welding atau pengelasan, umumnya digunakan pada logam dasar
(wrought metal) yang sudah melalui proses rolling, tempa maupun proses lainnya. Akan
tetapi, dalam aplikasinya proses welding dapat juga dilakukan pada cast metal atau cast
metal alloy. Proses welding yang dilakukan pada cast metal sering dilakukan pada produk
hasil pemesinan yang mengalami cacat akibat kesalahan proses pemesinan (machining)
dengan mesin perkakas. Seperti kesalahan pada letak lubang pengeboran, kesalahan
penyayatan dan kesalahan akibat benturan maupun yang disebabkan kesalahan manusia
itu sendiri. Untuk menghindari terjadinya retak pada las maka logam yang akan dilas dapat
diberikan pemanasan mula (preheat), sedangkan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu
yang diperlukan untuk suatu konstruksi, seperti kekuatan (strength), kelunakan (softness),
memperhalus ukuran butir logam lasan dapat diberikan proses pemanasan lanjut.

2.6 Tensile Test

Pengujian tarik adalah suatu pengukuran terhadap sambungan logam hasil pengelasan
untuk mengetahui keuletan dan ketangguhan suatu sambungan terhadap tegangan tertentu
serta pertambahan panjang yang dialami oleh sambungan tersebut. Pada uji tarik (Tensile
Test) kedua ujung benda uji dijepit, salah satu ujung dihubungkan dengan perangkat
penegang. Regangan diterapkan melalui kepala silang yang digerakkan motor dan alongasi
benda uji, dengan pergerakan relatif dari benda uji. Beban yang diperlukan untuk
mengasilkan regangan tersebut, ditentukan dari difleksi suatu balok atau proving ring,
yang diukur dengan menggunakan metode hidrolik, optik atau elektro mekanik. Uji tarik
 merupakan salah satu pengujian untuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan. Dengan menarik
suatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan ini bereaksi terhadap tenaga
tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat eksperimen
untuk uji tarik ini harus memiiliki cengkeraman yang kuat dan kekakuan yang tinggi
(highly stiff) . Universal Testing Machine merupakan alat yang digunakan untuk pengujian
tarik ini yang menyebabkan terjadinya pemanjangan spesimen uji dan sampai terjadi patah.
Dalam pengujian, spesimen uji dibebani dengan kenaikan beban sedikit demi sedikit
hingga spesimen uji tersebut patah, kemudian sifat-sifat tarikannya dapat dihitung.
2.7 Hardness Test
Kekerasan suatu bahan adalah kemampuan sebuah material untuk menerima beban
tanpa mengalami deformasi plastis yaitu tahan terhadap identasi, tahan terhadap
penggoresan, tahan terhadap aus, tahan terhadap pengikisan (abrasi). Kekerasan suatu
bahan merupakan sifat mekanik yang paling penting, karena kekerasan dapat digunakan
untuk mengetahui sifat-sifat mekanik yang lain, yaitu strenght (kekuatan). Bahkan nilai
kekuatan tarik yang dimiliki suatu material dapat dikonversi dari kekerasannya. Ada
beberapa metode pengujian kekerasan yang digunakan untuk menguji kekerasan logam,
yaitu :
1. Metode Pengujian Kekerasan Brinell
2. Metode Pengujian Kekerasan Vickers
3. Metode Pengujian Kekerasan Rockwell
Dari ketiga metode tersebut yang sering digunakan hanya dua saja, Brinell dan vickers,
namun pada penelitian kali ini akan menggunakan, metode Brinell.
2.8 Korosi
2.8.1 Pengertian Korosi
Korosi merupakan degradasi material (biasanya logam) akibat reaksi
elektrokimia material tersebut dengan lingkungannya.Banyak ahli juga
menyebutkan korosi merupakan penurunan mutu logam akibat reaksi elektrokimia
dengan lingkungannya (Trethewey, K. R. & J. Chamberlain, 1991).13
Menurut Hakim, A.R, (2011) Korosi atau pengkaratan merupakan suatu
peristiwa kerusakan atau penurunan kualitas suatu bahan logam yang disebabkan
oleh terjadinya reaksi terhadap lingkungan. Beberapa pakar berpendapat definisi
hanya berlaku pada logam saja, tetapi para insinyur korosi juga ada yang
mendefinisikan istilah korosi berlaku juga untuk material non logam, seperti
keramik, plastik, karet.Sebagai contoh rusaknya cat karet karena sinar matahari
atau terkena bahan kimia, mencairnya lapisan tungku pembuatan baja, serangan
logam yang solid oleh logam yang cair (liquid metal corrosion).Korosi merupakan
sesuatu yang sangat berbahaya, baik secara langsung maupun tidak langsung.Di
bidang industri minyak dan gas, proses korosi adalah suatu masalah yang penting
dan perlu diperhatikan karena dampak akibat dari korosi cukup besar.Aliran dari
pengeboran menuju platform dibidang industri minyak dan gas dapat berakibat
timbul kerusakan (damage) dan kebocoran pada pipa - pipa tersebut. Dampak
bahaya korosi secara langsung ialah dari segi biaya, dibutuhkannya biaya untuk
mengganti material - material logam atau alat - alat yang rusak akibat korosi,
pengerjaan untuk penggantian material terkorosi, biaya untuk pengendalian korosi
dan biaya tambahan untuk membuat konstruksi dengan logam yang lebih tebal
(over design). Dampak secara tidak langsung korosi dapat mengakibatkan kerugian
seperti penyediaan gas terhenti, image perusahaan menurun, nilai saham menjadi
turun, dan menghasilkan safety yang rendah.
Korosi secara awam lebih dikenal dengan istilah pengkaratan yang
merupakan fenomena kimia bahan - bahan logam di berbagai macam kondisi
lingkungan. Penyelidikan tentang sistem elektrokimia telah banyak membantu
menjelaskan mengenai korosi ini, yaitu reaksi kimia antara logam dengan zat - zat
yang ada disekitarnya atau dengan partikel - partikel lain yang ada di dalam logam
itu sendiri. Jadi dilihat dari sudut pandang kimia, korosi pada dasarnya merupakan
reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak langsung dengan
lingkungan yang berair dan beroksigen.
Korosi dapat terjadi di dalam medium kering (dry corrosion) dengan media
elektrolitnya tanah dan juga medium basah (wet corrosion) dengan media14
elektrolitnya air.Sebagai contoh korosi yang berlangsung di dalam medium kering
adalah penyerangan logam besi oleh gas oksigen (O₂) atau oleh gas belerang
dioksida (SO₂).Di dalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam
maupun secara terlokalisasi.
Metode kehilangan massa (mass loss) ini didasarkan pada selisih massa
awal sebelum pengujian korosi dengan massa akhir setelah pengujian korosi. Jika
diketahui penurunan masa dari suatu material yang terkorosi maka laju korosi
dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

Dimana:
Cr (Corrosion rate) = Laju korosi dalam satuan mpy (mils per
year)(mm/y)
w = Massa yang hilang (mg)
Lp = Luas sampel yang terendam (𝑖𝑛2 )
t = Waktu perendaman (jam)
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian
Pengerjaan dalam pembuatan tugas akhir ini sesuai dengan digram alir , bisa dilihat pada
gambar 3.1 dan 3.2 pada diagram di bawah ini

MULAI

STUDI
LITERATUR

Persiapan
Material Baja AISI
316L

Penyambungan las SMAW dengan arus 120A dan filler

E316L-16 dengan diameter filler 3.25 mm

Gambar 3.1 Diagram Alir

 A

PEMANASAN
TEMPERATUR 700-900 C

Pelepasan
Sambungan Las

Repair SMAW dengan arus 120A dan

filler E316L-16 dengan diameter filler
3.25 mm

Uji Tarik Uji Uji Korosi

Kekerasan

Analisa dan
Pembuatan Laporan

Selesaii

Gambar 3.2 Diagram Alir (Lanjutan)

3.2 Waktu Pelaksanaan Penelitian

Waktu pelaksanaan penelitian ini dilakukan pada semester genap tahun ajaran
2020/2021yaitu pada bulan Agustus sampai dengan Desember 2021.
3.3 Tempat
Penelitian ini dilaksanakan di lab uji bahan dan bengkel pengelasan D4 Teknik Mesin FT-
UNY
3.4 Langkah Kerja
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini langkah pertama yang dilakukan adalah studi
literatur tentang pengelasan SMAW serta pengujiannya pada sifat mekanis dan
 ketangguhanya, langkah selanjutnya yaitu melakukan percobaan pada benda uji. Untuk
memperjelas, berikut tahapan tahapan yang akan dilakukan.
3.4.1 Studi Literatur
Tahapan studi literatur adalah untuk mempelajari dan membahas teori-teori yang
dibutuhkan untuk mengerjakan penelitian ini. Selain itu juga melakukan pengambilan data
melalui buku dan internet.
3.4.2 Persiapan dan pemotongan material
Material yang digunakan adalah AISI 316L dengan dimensi 162 mm x 200 mm dan
tebal 15 mm. Material tersebut disambung dengan kampuh single V groove menggunakan
sudut 90° seperti gambar dibawah ini:

3.4.3 Pengelasan
Pengelasan dilakukan menggunakan SMAW (DC+, DC-) posisi 1G. Pengelasan pada plat
menggunakan jenis elektroda, yaitu E316L-16 dengan diameter filler 3.25 mm untuk
penetrasi yang baik. Arus yang digunakan pada saat pengelasan SMAW adalah 120 A dengan
4 layer.
Tabel 3.1 logam induk dan pengisi
NAMA KETERANGAN

Material Spesification AISI 316L

Tebal 15 mm
AWS Classificatiom E316L-16
Filler metal Dia, mm 3,25 mm
Poisi pengelasan 1G

Tabel 3.2 Parameter Pengelasan

Parameter Layer
Number/pass 1(Root) 2-4 (fill & camping
Proses SMAW SMAW
Travel speed mm/s 1.5 1.3
Polaritas AC / DC DC + DC-
Amperage 120 120
Voltage 20-25 20-25
Electrode diameter,mm 3,25 3,25
3.4.4 Pemanasan Simulasi Kebakaran
Proses Pemanasan dilakukan sebagai simulasi temperatur kebakaran pada benda kerja
yang telah disambung menggunakan proses pengelasan SMAW dengan temperatur 700°C
dan 900°C pendinginan lambat.
3.4.5 Pengambilan Test Piece
Untuk pengambilan spesimen, dilakukan dengan memperhitungkan jumlah pengujian
yang akan digunakan. Dalam penelitian ini pengujian yang dilakukan adalah Uji Tarik (
Tensile ), kekerasan ( Hardness ), dan Metalography ( Makro dan Mikro ETSA ). Spesimen
yang diambil harus dari lokasi sampel, sehingga mereka mewakili bahan yang diuji, namun
sampling harus sebagian besar sesuai dengan standard.
A. Pengujian Tarik
Tujuan uji tarik ini untuk mengetahui sifat mekanis kekuatan tarik, kekuatan elastis dan
keuletan atau mungkin sifat mekanis yang lain yang bisa dihasilkan. Untuk pengujian tarik
dilakukan pengambilan spesimen total 6 spesimen. Yaitu sambungan pengelasan dengan
pemansan 700°C, dan 900°C. Untuk dimensi spesimen disesuaikan dengan ASME Section
9 untuk pengujian tarik.

Gambar 3.3 Dimensi Specimen tarik

Langkah- Langkah Pengujian Tarik :
1. Membuat specimen dan melakukan pencarian dimensi dari spesimen
sesuai standar.
2. Menyalakan unit komputer untuk mengatur ketika melakukan proses
pengujian, dan alat uji tarik.
3. Mengatur kecepatan tarik 50 mm/min.
4. Memasangkan benda uji spesimen ke pencekam pada alat uji tarik,
dengan menyesuaikan tanda UP, dan DOWN.
5. Menjalankan Program pada komputer.
6. Mengisi data material pada kolom Method Window.
7. Membuat report screen yang terdiri dari test No. test data, dan nama
material
8. Memulai pengujian dengan mengeklik test pada tool box.
 9. Setelah selesai melakukan pengujian, kemudian hasil dari pengujian
dicetak dengan mengklik print.
B. Pengujian Kekerasan.
Pengujian kekerasan dengan metode Brinell bertujuan untuk menentukan kekerasan satu
material dalam bentuk daya tahan material Angka kekerasan brinell (BHN) dinyatakan
sebagai beban P dibagi luas permukaan lekukan. Pada prakteknya, luas ini dihitung dari
pengukuran mikroskopik panjang diameter jejak. BHN dapat ditentukan dari persamaan
berikut:
𝑃 2𝑃
BHN = = ………………………..(1)
(𝜋𝐷/2 )(𝐷−√𝐷2 −𝑑 2 ) (𝜋𝐷)(𝐷−√𝐷2 )

Dengan: P = beban yang digunakan (kg)

D = diameter bola baja (mm)
d = diameter lekukan (mm)
Dengan memasukkan harga ini ke dalam persamaan (1) akan dihasilkan bentuk persamaan
kekerasan brinell yang lain, yaitu:
𝑃
BHN = 𝜋 ………………………………………….(2)
( )𝐷2 (1−cos 𝜃)
2

Jejak penekanan yang relatif besar pada uji kekerasan brinell memberikan keuntungan
dalam membagikan secara pukul rata ketidak seragaman lokal. Selain itu, uji brinell tidak
begitu dipengaruhi oleh goresan dan kekasaran permukaan dibandingkan uji kekerasan yang
lain. Di sisi lain, jejak penekanan yang besar ukurannya, dapat menghalangi pemakaian uji
ini untuk benda uji yang kecil atau tipis, atau pada bagian yang kritis terhadap tegangan
sehingga lekukan yang terjadi dapat menyebabkan kegagalan (failure).

Gambar 3.4 Alat Uji Kekerasan Brinell

Merk : NOVOTEST TB-B-C

Kisaran kekerasan 8-650 HB

Mengukur waktu 5 – 60 dtk

 Zoom mikroskop 20X

Akurasi mikroskop 0,005 mm (5,0 mm)

Ukuran minimum produk

pengujian 0,005 mm (5,0 mm)

Tinggi maksimum sampel

uji 220 mm

(dapat diproduksi model lain hingga

500 mm)

Max kedalaman sampel uji 135 mm

Output data Mikroskop

Printer internal

Antarmuka RS-232

Sumber Daya listrik 220V ± 5%, 50 – 60Hz

Kondisi pengoperasian
yang disarankan Suhu udara: 0 – 40 ° С

Tekanan udara: 94 – 106,7 kPa

Kelembaban: hingga 65%

Berat bersih 130 kg

Berat kotor 140 kg

Dimensi pakage 670 x 470 x 866 mm (L x W x H)

Langkah Pengujian :
1. Persiapkan permukaan benda uji (spesimen) dengan menggosoknya memakai kertas
ampelas. Permukaan spesimen ini harus bersih dari cat, kerak minyak dan kotoran
lainnya. Apabila permukaan spesimen belum rata maka perlu proses penggerindaan.
2. Pilih dan pasang indentor pada mesin Brinell dengan diameter bola yang sesuai,
misalnya digunakan indentor dengan diameter standar 10 mm.
3. Pasang spesimen di atas meja uji (anvil) pada mesin Brinell. Kemudian putar roda
tangan untuk menaikkan meja uji sehingga spesimen mendekati indetor.
4. Buka keran untuk menyalurkan udara kempaan (udara kompresi) dari kompresor ke
mesin Brinell.
5. Atur besar beban, misalnya memakai beban standar untuk logam ferro sebesar 3000
kgf, dengan cara memutar knop pengatur beban sehingga jarum penunjuk piringan skala
(dial gage) berada tepat pada posisi beban 3000 kgf.
6. Terapkan beban dengan cara menarik tuas pembebanan, sehingga indentor mulai
menekan permukaan specimen.
7. Hitung lamanya waktu penerapan beban, misalnya 10 atau 15 detik, dengan
menggunakan stop watch.
8. Setelah waktu penerapan beban tercapai, tekan kembali tuas pembebanan untuk
melepaskan beban.
9. Putar kembali roda tangan untuk menurunkan meja uji.
10. Ambil spesimen dari meja uji.
11. Ukur dua diameter yang saling tegak lurus dari jejak atau lekukan hasil penekan
indentor dengan menggunakan mikroskop.
12. Hitung kekerasan spesimen dengan menggunakan rumus di atas.
3.5 Pengujian Mikro dan Makro ETZA
Pengamatan mikro struktur dilakukan dengan mengetahui titik pasti hasil dari pengujian
kekerasan. Untuk proses Metalography test dibagi menjadi 2 yaitu pengamatan Makro test
dan Mikro test.
A. Makro test
Bertujuan melihat secara visual hasil dari proses pengelasan setelah dilakukan
pengetsaan, proses pengetsaan yaitu cairan alkohol 95% 95ml dan HCl 5ml, maka bagian
Weld Metal, HAZ, dan Base metal akan terlihat.
B. Mikro test Bertujuan untuk melihat struktur kristal logam

Prosedur pengujian metalografi adalah sebagai beikut :

1. Pemotongan spesimen uji
Benda kerja di belah menjadi dua. Dalam penelitian tugas akhir ini, pengujian
metalografi dilakukan pada 2 bidang pada satu spesimen.
2. Penggosokan dilakukan pada permukaan spesimen uji secara bertahap, penggosokan
dilakukan menggunakan mesin gerinding dengan tingkat kekasaran kertas gosok mulai
dari 180, 220, 500, 800, 1000, 1500 dengan disertai aliran air pendingin. Fungsinya
adalah untuk melautkan geram. Setelah menggunakan kertas gosok, spesimen dipoles
dengan menggunakan autosol dan kain jeans.
3. Spesimen yang sudah mengkilap disterilkan terlebih dahulu dengan alkohol. Kemudian
direndam dalam cairan etsa selama ± 5 menit sampai weld metal, HAZ, dan base metal
terlihat. Kemudian spesimen dikeringkan dengan hair dryer dengan cepat.Berikut alat
dan bahan yang digunakan untuk pengetsaan benda uji ( Test piece ) :

3.6 Pengujian Terhadap Korosi

1. Pembersihan secara mekanik
Proses ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan dan menghilangkan goresan-
goresan serta geram-geram yang masih melekat pada spesimen. Untuk menghilangkan
goresan-goresan dan geram-geram dilakukan dengan mesin polish sedangkan untuk
menghaluskan dilakukan dengan amplas.
2. Pickling
Pembersihan benda kerja dengan menggunakan larutan HCl yang bertujuan untuk
menghilangkan oksida.
3. Degreasing
Proses degreasing merupakan proses yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran,
minyak, lemak, cat dan kotoran padat lainnya yang menempel pada permukaan
 spesimen. Proses pembersihan dilakukan dengan menggunakan larutan NaOH (soda
kaustik) dengan konsentrasi 5% – 10% pada suhu 700C – 900C selama kurang lebih 10
menit.
4. Rinsing
Proses rinsing merupakan pencucian dengan air bersih yang mengalir dan alkohol.
Pencucian dengan air bersih yang mengalirdan alkohol bertujuan untuk membersihkan
permukaan benda kerja dari oksida atau kotoran lainya.
5. Pengeringan (Drying)
Proses ini bertujuan untuk mengeringkan spesimen sebelum dilakukan proses
pengkorosian.
6. Penimbangan awal specimen
Proses ini guna mengetahui data sebagai nantinya dimasukkan kedalam rumus.
7. Proses pengkorosian
Setelah spesimen bebas dari kotoran-kotoran, maka spesimen sudah siap untuk
dikorosikan. Adapun cara pelaksanaan pengkorosian adalah sebagai berikut: Proses
pengkorosian:
A. Larutkan garam dapur NaCl sesuai variabel yang ditetapkan.
B. Masukkan spesimen masing-masing kedalam larutan.
C. Setelah mencukupi variabel waktu yang ditentukan angkat spesimen.
D. Bersihkan dan keringkan spesimen.
 BAB IV
JADWAL PENELITIAN DAN ANGGARAN BIAYA

1) Jadwal Penelitian

No. Kegiatan Bulan

Jan Feb Maret April Mei Juni Juli

1 Tahap persiapan penelitian

a) Penyusunan dan V V
pengajuan judul

b) Pengajuan proposal V V V

c) Perijinan penelitian V

2 Tahap pelaksanaan
a) Proses pengelasan dan V V V
Pengumpulan data
b) Pengujian Las dan V V V
Analisis data
3 Tahap penyusunan laporan V V V V

2) Anggaran Biaya

No Nama Barang Jumlah Sub total Total

1 Bahan penelitian

a) Elektroda E316L-16 1 bungkus Rp 150.000

b) Plat Baja AISI 316L 160 x 220 cm Rp 320.000

c) Las SMAW 1 buah Rp 550.000

Rp 920.000

2 Sewa lab. Penelitian Rp 300.000 Rp 350.000

3 Akomodasi, Transportasi, Rp 150.000 Rp 150.000

Konsumsi
Jumlah Total Rp 1.520.000
 DAFTAR PUSTAKA

1. Silva CC, de Miranda HC, de Sant’Ana HB, Farias JP. Microstructure, hardness and
petroleum corrosion evaluation of 316L/AWS E309MoL-16 weld metal. Mater
Charact 2009;60:346–52
2. Zareie Rajani HR, Torkamani H, Sharbati M, Raygan Sh. Corrosion resistance
improvement in gas tungsten arc welded 316L stainless steel joints through controlled
preheat treatment. Mater Des 2012;34:51–7.
3. Katherasan D, Sathiya P, Raja A. Shielding gas effects on flux cored arc welding of
AISI 316L (N) austenitic stainless steel joints. Mater Des 2013;45:43–51.
4. Yılmaz R, Tümer M. Microstructural studies and impact toughness of dissimilar
weldments between AISI 316 L and AH36 steels by FCAW. Int J Adv Manuf Technol
2012;29:262–8.