PENGARUH ARUS PENGELASAN DAN DIAMETER

ELEKTRODA TERHADAP KEKUATAN TARIK DAN

KECACATAN PERMUKAAN BAJA ST60

PROPOSAL SKRIPSI

ALFIANNOR
1810816210001

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

2023
 LEMBAR KONSULTASI

Nama : Alfiannor

NIM : 1810816210001

Judul : pengaruh arus pengelasan dan diameter elektroda terhadap

kekuatan tarik dan kecacatan permukaan baja st60.

No Tanggal Materi Konsultasi Tanda Tangan

1 21 Maret 2023 BAB I – BAB III

2 26 Maret 2023 Tujuan Penelitian, Penelitian Terdahulu,

Diagram Alir dan Tabel Kegiatan

3 29 Maret 2023 Daftar Pustaka

4 30 Maret 2023 Lengkapi Tabel Kegiatan dan

Tambahkan reverensi

5 1 April 2023 Perbaiki Penulisan dan Lengkapi Daftar

Gambar

6 2 April 2023 ACC

Banjarbaru, Maret 2023

Dosen Pembimbing

Dr. Mastiadi Tamjidillah, S.T., M.T.

NIP. 197003121995121002
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 6

1.1. Latar Belakang Masalah ................................................................................................ 6
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................................... 8
1.3 Tujuan Penelitian............................................................................................................. 8
1.4 Manfaat Penelitian........................................................................................................... 8
1.5 Batasan Masalah ............................................................................................................. 9
BAB II..................................................................................................................................... 10
TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................................... 10
2.1 Penelitian Terdahulu...................................................................................................... 10
2.2 Landasan Teori .............................................................................................................. 11
2.2.1 Pengertian Las ............................................................................................................ 11
2.2.2 Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ................................................................ 12
2.2.3 Prinsip Kerja Pengelasan SMAW .............................................................................. 14
2.2.4 Posisi Pengelasan ...................................................................................................... 17
2.2.5 Kampuh Las .............................................................................................................. 18
2.2 Baja ST 60 ..................................................................................................................... 20
2.3 Elektroda ....................................................................................................................... 20
2.4. Pengujian Kecacatan ................................................................................................... 21
2.5. Pengujian Tarik ........................................................................................................... 22
2.6. Kerangka Berfikir ........................................................................................................ 23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................... 25
1.2. Alat dan Bahan Penelitian ............................................................................................ 26
1.2.1. Alat ............................................................................................................................ 26
1.2.2. Bahan ......................................................................................................................... 26
1.3. Prosedur Penelitian ....................................................................................................... 26
1.3.1 Populasi dan Sampel ................................................................................................. 27
1.3.2 Pelaksanaan Penelitian .............................................................................................. 27
1.3.3 Diagram alir panenilitian…………………………………………….……………………….27
1.3.4 Jadwal Kegiatan Penyususan Tugas Akhir…………………………………………………...27
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Las SMAW
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Las Busur Listrik
Gambar 2.3 Kampuh V
Gambar 2.4 Jenis Kampuh dan Pengelasan
Gambar 2.5 Baja ST60
Gambar 2.6 Pengujian kecacatan permukaan Mikrosko
Gambar 2.7. Kurva tegangan-regangan
Gambar 3.1 Kampuh V terbuka
Gambar 3.2 Spesimen Penelitian
Gambar 3.3 Mesin Uji Tarik
Gambar 3.3 Spesimen Uji Tarik
Gambar 3.4 Spesimen Uji Tarik
Gambar 3.5 Diagram Alir Penelitian
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Pengembangan teknologi di bidang konstruksi yang semakin maju tidak
dapat dipisahkan dari pengelasan karena mempunyai peranan penting dalam
rekayasa dan reparasi logam. Pembangunan konstruksi dengan logam pada masa
sekarang ini banyak melibatkan unsur pengelasan khususnya bidang rancang
bangun karena sambungan las merupakan salah satu pembuatan sambungan
yang secara teknis memerlukan ketrampilan yang tinggi bagi pengelasnya agar
diperoleh sambungan dengan kualitas baik. Lingkup penggunaan teknik
pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan, rangka
baja, bejana tekan, sarana transportasi, rel, pipa saluran dan lain sebagainya.
Faktor yang mempengaruhi las adalah prosedur pengelasan yaitu suatu
perencanaan untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan
konstruksi las yang sesuai rencana dan spesifikasi dengan menentukan semua
hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Faktor produksi pengelasan
adalah jadwal pembuatan, proses pembuatan, alat dan bahan yang diperlukan,
urutan pelaksanaan, persiapan pengelasan (meliputi: pemilihan mesin las,
penunjukan juru las, pemilihan elektroda, penggunaan jenis kampuh)
(Wiryosumarto, 2000).
Pengelasan berdasarkan klasifikasi cara kerja dapat dibagi dalam tiga
kelompok yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian. Pengelasan
cair adalah suatu cara pengelasan dimana benda yang akan disambung
dipanaskan sampai mencair dengan sumber energi panas. Cara pengelasan yang
paling banyak digunakan adalah pengelasan cair dengan busur (las busur listrik)
dan gas. Jenis dari las busur listrik ada 4 yaitu las busur dengan elektroda
terbungkus, las busur gas (TIG, MIG, las busur CO2), las busur tanpa gas, las
busur rendam. Jenis dari las busur elektroda terbungkus salah satunya adalah las
SMAW (Shielding Metal Arc Welding).
Mesin las SMAW menurut arusnya dibedakan menjadi tiga macam yaitu
mesin las arus searah atau Direct Current (DC), mesin las arus bolakbalik atau
Alternating Current (AC) dan mesin las arus ganda yang merupakan mesin las
yang dapat digunakan untuk pengelasan dengan arus searah (DC) dan pengelasan
dengan arus bolak-balik (AC). Mesin Las arus DC dapat digunakan dengan dua
cara yaitu polaritas lurus dan polaritas terbalik. Mesin las DC polaritas lurus
(DC-) digunakan bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas besar, untuk
pemegang elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif dan logam induk
dihubungkan dengan kutub positif, sedangkan untuk mesin las DC polaritas
terbalik (DC+) digunakan bila titik cair bahan induk rendah dan kapasitas kecil,
untuk pemegang elektrodanya dihubungkan dengan kutub positif dan logam
induk dihubungkan dengan kutub negatif. Pilihan ketika menggunakan DC
polaritas negatif atau positif adalah terutama ditentukan elektroda yang
digunakan. Beberapa elektroda SMAW didisain untuk digunakan hanya DC-
atau DC+. Elektroda lain dapat menggunakan keduanya DC- dan DC+.
Elektroda E?018 dapat digunakan pada DC polaritas terbalik (DC+). Pengelasan
ini menggunakan elektroda E?018 dengan diameter 3,2 mm, maka arus yang
digunakan berkisar antara 115-165 Amper. Dengan interval arus tersebut,
pengelasan yang dihasilkan akan berbeda-beda (Soetardjo, 199?).
Tidak semua logam memiliki sifat mampu las yang baik. Bahan yang
mempunyai sifat mampu las yang baik diantaranya adalah baja paduan rendah.
Baja ini dapat dilas dengan las busur elektroda terbungkus, las busur rendam dan
las MIG (las logam gas mulia). Baja paduan rendah biasa digunakan untuk pelat-
pelat tipis dan konstruksi umum (Wiryosumarto, 2000).
Penyetelan kuat arus pengelasan akan mempengaruhi hasil las. Bila arus
yang diguanakan terlalu rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan
busur listrik. Busur listrik yang terjadi menjadi tidak stabil. Panas yang terjadi
tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya
merupakan rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang
dalam. Sebaliknya bila arus terlalu tinggi maka elektroda akan mencair terlalu
cepat dan akan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan
penembusan yang dalam sehingga menghasilkan kekuatan tarik yang
rendah dan menambah kerapuhan dari hasil pengelasan (Arifin, 199?).
Hasil dari skripsi ini dengan pengujian Penetran Test karekteristik cacat
las yang terjadi pada sambungan Buut join yaitu Sparter, Lack Of Fussion,
Undercut dan Cluster Porosity pada uji Ultrasonic Test karekteristik cacat las
yaitu Crack dan Lack of Fusoin. Pada arus 70 A merupakan sambungan las yang
banyak mengalami cacat las, sedangkan arus 90 A dan 110 A merupakan
parameter las dengan hasil lasan yang baik ada posisi pengelasan 1G dengan
ketebalan plat 6 mm (Ardiyansyah, R.T. dkk. (2017)).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut diperoleh rumusan masalah

dalam penelitian ini antara lain :
1. Apakah ada pengaruh arus pengelasan dan diameter elektroda terhadap
kekuatan tarik baja st60.
2. Apakah ada pengaruh arus pengelasan dan diameter elektroda terhadap
kecacatan permukaan baja ST60.

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui pengaruh arus pengelasan 80A, 90A dan 100A serta diameter
dengan elektroda RB 26 dengan diameter 2,6 mm terhadap kekuatan
Tarik baja ST60
2. Menganalisis pengaruh arus pengelasan 80A, 90A dan 100A serta diameter
dengan elektroda RB 26 dengan diameter 2,6 mm terhadap kecacatan
permukaan ST60

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Sebagai literatur pada penelitian yang sejenisnya dalam rangka
pengembangan teknologi khususnya bidang pengelasan.
2. Sebagai informasi bagi juru las untuk meningkatkan kualitas hasil
pengelasan.

3. Sebagai informasi penting guna meningkatkan pengetahuan bagi peneliti

dalam bidang pengujian bahan, pengelasan dan bahan teknik.

1.5 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penulisan tugas akhir ini, penulis
memberikan batasan-batasan agar dalam penulisan dapat terarah dengan baik,
pada saat melakukan penelitian harus memperhatikan pengaruh arus pengelasan
dan diameter elektroda terhadap kekuatan tarik dan kecacatan permukaan baja
ST60 agar dapat mengetahui pengeruh arus pengelasan terhadap suatu bahan.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Penelitian Terdahulu
Dalam berbagai penelitian tentang analisis pengaruh arus pengelasan.
Maka berbagai kajian pustaka tentang penelitian ini telah banyak dibuat
penelitian terdahulu.
Adapun kajian pustaka yang diambil dari penelitian tersebut adalah
sebagai berikut :
Berdasarkan International Code The American Society of Mechanical
Engineers (ASME) section IX t a h u n 2015, Variasi elektroda dan ampere
mempengaruhi nilai bending dengan nilai maksimum 35,52 Mpa yang
menggunakan elektroda E6013 dan pada variasi ampere 90. Hasil Pengelasan
tidak mengalami cacat yang harus reject dengan Penetrant Test (ASME Code
Section V ꟷ Article 6 dan ASME Code Section VIII Div 1) dan Bending Test.
Menurut Fenoria Putri, oktober 2010 dapat di tarik kesimpulan dari
penelitian ini adalah : Untuk pengujian kekuatan tarik didapat kekuatan tarik
maksimum tertinggi terdapat pada pengujian dengan arus 110 ampere dengan
jarak kampuh 1 mm sebesar 50?,33 N/mm2. (Volume 3 Nomor 1 April 2018
Hal 1-6) maka dapat disimpulkan bahwa: penambahan material stellite 6
dengan menggunakan metode pengelasan SMAW mampu meningkatkan
kekerasan permukaan material plug. Peningkatan arus pengelasan dari 120 A
ke 140 A mampu meningkatkan kekerasan dari 465 H ke 514.7 HV.
Penambahan arus pengelasan dari 140 A ke 160 A akan menurunkan
kekerasan dari 51.47 HV ke 423 HV, dan 4) Kekerasan tidak berubah dengan
meningkatkan arus pengelasan dari 120 A ke 160 A.
(Jurnal teknik mesin, tahun 23, no. 1, april 2015) Variasi kuat arus
pengelasan memberikan pengaruh terhadap nilai kekuatan tarik sambungan
las. Kekuatan tarik sambungan las raw material 36,711 kgf/mm2. nilai
kekuatan tarik dengan kuat arus pengelasan 100 Ampere mengalami
penurunan yaitu 31,863 kg/mm2. Sedangkan dengan kuat arus pengelasan 125
Ampere mengalami kenaikan 40,827 kg/mm2. Pada kuat arus pengelasan 150
Ampere mengalami kenaikan 48,503 kg/mm2.(Otopro Volume 16 No.1 Nov
2020) Dari hasil penelitian dan pembahasan tentang pengaruh arus
pengelasan SS 304 menggunakan shielded metal arc welding (smaw) terhadap
kekuatan mekanisnya maka dapat disimpulkan : Dari variasi arus pengelasan
SMAW pada SS 304 dengan arus pengelasan 90 ampere, 100 ampere, dan
110 ampere didapat masukan panas (heat input) tertinggi pada arus 110
ampere sebesar 9?6,06? J/mm, sedangkan nilai masukan panas terendah pada
arus 90 ampere sebesar 942 J/mm.
Penilitian serupa pernah dilakukan oleh Didik Setiawan, dkk (2019)
dengan judul Analisa Cacat Las Pada Pengelasan Smaw Butt Joint Dengan
Variasi Arus. pada arus 110 A terdapat 5 indikasi cacat didapati adanya
indikasi cacat las. Maka dari itu arus 70 A dan 110 A dengan ketebalan 6 mm
merupakan arus yang optimum. Sambungan las yang banyak mengalami cacat
las terjadi pada arus kecil yaitu 70 A, karena arus yang rendah tidak mampu
melebur pada logam induk yang tebal menjadikan banyak cacat las pada
permukaan logam. Cacat las pada posisi pengelasan 1G (down hand) plat
dengan ketebalan 6 mm pada pengujian Penetran Tets yaitu lack of fusion,
sparter, undercut dan cluster porosity pada pengujian Ultrasonic Test Planar.
2.2 Landasan Teori
2.2.1 Pengertian Las

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman)

adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan
yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las
merupakan sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan
menggunakan energi panas.
Mengelas menurut Alip (1989) adalah suatu aktifitas menyambung
dua bagian benda atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau
gabungan dari keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda
utuh. Penyambungan bisa dengan atau tanpa bahan tambah (filler metal)
yangsama atau berbeda titik cair maupun strukturnya.
Pengelasan dapat diartikan dengan proses penyambungan dua buah
logam sampai titik rekristalisasi logam, dengan atau tanpa menggunakan
bahan tambah dan menggunakan energi panas sebagai pencair bahan yang
dilas. Pengelasan juga dapat diartikan sebagai ikatan tetap dari benda atau
logam yang dipanaskan.
Pengelasan (Welding) adalah salah satu teknik penyambungan
logam dengan earn meneairkan sebagian logam induk dan logam pengisi
dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa tambahan logam lain. Dari
definisi tersebut terdapat 3 kata kunei untuk menjelaskan definisi pengelasan
yaitu meneairkan sebagian logam, logam pengisi, dan tekanan.
Proses penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan
adalah penyambungan dengan Brazing dan Soldering. Perbedaanya dengan
pengelasan adalah tidak sampai meneairkan logam induk tetapi hanya logam
pengisinya saja. Sedangkan perbedaan antara Brazing dan Soldering adalah
pada titik cair logam pengisinya. Proses Brazing berkisar 450O C – 900 O C,
sedangkan untuk Soldering, titik cair logam pengisinya kurang dari 450O C.
Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai
mencair dan membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang
utuh dengan cara memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu
dipanaskan sehingga mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki.
Kekuatan sambungan las dipengaruhi beberapa faktor antara lain: prosedur
pengelasan,bahan, elektroda dan jenis kampuh yang digunakan.

2.2.2 Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

SMAW adalah proses las busur manual dimana panas dari pengelasan
dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux
dengan benda kerja. Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan
daerah daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari
pengaruh atmosfer oleh gas pelindung yang terbentukdari hasil pembakaran
lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam
las diberikan oleh cairan logamflux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau
logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan atau pada
elektroda elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang di campur
dengan lapisan pembungkus elektroda.
Logam induk dalam pengelasan ini mengalami pencairan akibat
pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung elektroda dan
permukaan benda kerja. Busur listrik dibangkitkan dari suatu mesin las.
Elektroda yang digunakan berupa kawat yang dibungkus pelindung berupa
fluks. Elektroda ini selama pengelasan akan mengalami pencairan
bersama dengan logam induk dan membeku bersama menjadi bagian
kampuh las.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung
elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa arus busur
listrik yang terjadi. Bila digunakan arus listrik besar maka butiran logam
cair yang terbawa menjadi halus dan sebaliknya bila arus kecil maka
butirannya menjadi besar.
Pola pemindahan logam cair sangat mempengaruhi sifat mampu
las dari logam. Logam mempunyai sifat mampu las yang tinggi bila
pemindahan terjadi dengan butiran yang halus. Pola pemindahan cairan
dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan komposisi dari bahan fluks yang
digunakan. Bahan fluks yang digunakan untuk membungkus elektroda
selama pengelasan mencair dan membentuk terak yang menutupi logam cair
yang terkumpul di tempat sambungan dan bekerja sebagai penghalang
oksidasi.
 Gambar 2.1 Las SMAW (Wiryosumarto, 2000)
2.2.3 Prinsip Kerja Pengelasan SMAW

Prinsip kerja pada proses pengelasan elektroda terbungkus, dimana

pencairan dan penggabungan logam dilakukan dengan pemanasan pada
logam menggunakan sebuah arc (busur) antara elektroda dengan benda
kerja. Lapisan pada elektroda disebut dengan flux yang membantu membuat
busur dan menyediakan gas pelingdung serta slag untuk cairan las dari
kontaminasi.
Sumber listrik SMAW adalah arus konstan bolak-balik (AC) maupun
arus searah (DC), tergantung elektroda yang digunakan. Listrik di komponen
pengelasan diukur dalam voltase dan arus. Voltase ditentukan oleh panjang
busur (arc length) antara elektroda dengan benda kerja dengan
dipengaruhi oleh diameter elektroda. Besar arus yang digunakan tergantung
oleh diameter elektroda, ukuran dan ketebalan benda kerja, serta posisi
pengelasan. Hasil pengelasan yang baik diperoleh dengan menjaga jarak
busur, menggerakkan elektroda pada kecepatan yang stabil, dan memakankan
elektroda ke benda kerja dengan kecepatan konstan sampai elektroda tersebut
mencair.
 Gambar 2.2 Prinsip Kerja Las Busur Listrik
Sumber : (http://mesin.polimdo.ac.id)
Bagian-bagian mesin las SMAW
1. Lampu sinyal sebagai indilator apakah mesin sudah berfungsi atau tidak.
2. Tombol pemutar berfungsi untuk menghidupkan mesin las (transformator)
3. Pengatur arus berfungsi mengatur besarnya kuat arus yang diijinkan.
4. Kutub + sebagai sumber arus positif atau setrum.
5. Kutub – sebagai sumber arus negatif atau masa.
6. Penjepit benda kerja berfungsi untuk menjepit benda kerja yang akan
dilas.
7. Penjepit elektroda berfungsi menjepit elektroda yang digunakan sebagai
logam pengisi.
8. Klem tiga fase berfungsi untuk pengaturan arus jauh dari mesin las.

Mesin Las SMAW

1. Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat
mencapai 4000 derajat C sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang
digunakan pada pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus
bolak balik) dan DC (Arus searah).
2. Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung
elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat
terjadi hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik
elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang
menimbulkan panas.
3. Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan
elektrode dan cairan material dasar akan menyatu membentuk logam lasan
(weld metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang
las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar
tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan 1,5 x
diameter elektroda yang dipakai.
4. Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas yaitu:
• Polaritas Lurus (DCSP)

• Polaritas Balik (DCRP).

Keuntungan SMAW
• Dapat di pakai dimana saja
• Dapat mengelas berbagai macam tipe dari meterial
• Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur
• Dapat dipakai mengelas semua posisi
• Elektroda mudah di dapat dalam banyak ukuran dan diameter.
Kerugian SMAW
• Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektroda dan harus
melakukan penyambungan
• Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan
• Tidak dapat digunakan untuk mengelas bahan baja non-ferrous
• Mudah terjadi oksidasi akibat perlindungan logam lair hanya busur las
dari fluks
• Diameter elektroda tergantung dari plat dan posisi pengelasan

Mesin las merupakan sumber tenaga utama pembangkit juga dikenal

dengan nama Power Source, yang memiliki dua kabel las yaitu kabel las ke
holder dan kabel las ke massa (grounded). Kabel las disambung dengan
holder dan kabel massa disambung ke klem massa, dan posisi elektroda
dijepit pada holder dan benda kerja dihubungkan dengan klem massa, yang
akan membentuk sirkuit listrik apabila busur las menyala. Ujung elektroda
digoreskan pada benda kerja las dan jarak busur las (stick out) dipertahankan
stabil sehingga panas busur listrik yang terjadi akan mencairkan elektroda
las ke benda kerja.
Keuntungan Mesin Las AC dibandingkan dengan DC adalah mesin las
AC tidak berpengaruh terhadap output arus yang keluar pada elektroda
meskipun panjang kabel las yang digunakan sangat panjang. Jika las
DC semakin panjang kabelnya maka output ampernya semakin berkurang,
untuk mengukurnya anda dapat menggunakan tang ampere. Ukur pada kabel
dekat dengan mesin las dan kabel pada holder elektroda.

2.2.4 Posisi Pengelasan

Posisi pengelasan sendiri adalah faktor penentu keberhasilan dalam

pengerjaan pengelasan itu sendiri, sehingga posisi pengelasan memiliki
tingkat kesulitan nya masing-masing dalam pengerjaan yang akan dicapai.
Posisi pengelasan ditentukan oleh kombinasi angka dan huruf. Angka
mengacu pada posisi, sedangkan huruf mengacu pada jenis pengelasan.
Huruf F dipakai untuk jenis las fillet, sedangkan huruf G untuk las groove
(alur).
Aturan penomoran untuk sambungan las fillet pada tiap posisi
adalah sebagai berikut:
1F = posisi pengelasan datar
2F = posisi pengelasan horizontal
3F = posisi pengelasan vertical
4F = posisi pengelasan diatas kepala atau overhead

Aturan penomoran untuk sambungan las groove pada tiap posisi

adalah sebagai berikut :
1G = posisi pengelasan datar (Plat Position)
2G = posisi pengelasan horizontal (Horizontal Position)
3G = posisi pengelasan vertical (Vertical Poisition)
4G = posisi pengelasan diatas kepala (Over Head Position)
2.2.5 Kampuh Las

Jenis kampuh las adalah salah satu bagian dari penyebab yang
mempengaruhi kekuatan dari sambungan las. Untuk menghasilkan hasil las
listrik yang mempunyai kualitas baik, sudah seharusnya teknisi
memperhatikan beberapa hal terkait las listrik diantaranya yang
berpengaruh dalam pengelasan SMAW adalah kampuh las. Kampuh las ini
berfungsi sebagai wadah menampung bahan pengisi agar merekat dengan
sempurna di benda kerja. Jenis-jenis kampuh las adalah sebagai berikut :
1. Kampuh I terbuka, pada kampuh las ini terdapat celah diantara plat
yang akan dilas. Kampuh ini kurang kuat disbanding dengan kampuh
tertutup.
2. Kampuh V tunggal, kampuh ini lebih kuat disbanding kampuh
persegi serta dapat dipakai untuk menerima gaya tekan besar, juga
lebih tahan terhadap kondisi beban statis.
3. Kampuh V ganda, kampuh ini lebih kuat dari kampuh V tunggal dan
sangat baik untuk kondisi beban statis ataupun dinamis serta dapat
menjaga perubahan bentuk kelengkungan sekecil apapun.
4. Kampuh V miring tunggal dan ganda, kampuh ini digunakan untuk
beban tekan yang besar. Kampuh ini lebih baik dari dari las persegi
akan tetapi tidak lebih baik dari sambungan V.

Gambar 2.3 Kampuh V (Sonawan, 2004)

5. Kampuh U tunggal, kampuh U tunggal dibuat dengan tertutup

dan terbuka. Kampuh jenis ini lebih kuat untuk menerima beban statis
dan diperlukan untuk sambungan berkualitas tinggi.
6. Kampuh U ganda, kampuh ini juga dibuat tertutup dan terbuka serta
kampuh ini lebih kuat menerima beban statis dan dinamis.
7. Kampuh tumpeng (Overlap), kampuh ini paling sederhana dan
mudah, jenis kampuh ini digunakan untuk menahan tekanan berat,
maka pengelasan dilakukan di dua sisi permukaan benda kerja.
8. Kampuh T, kampuh ini terdiri dari 5 jenis yaitu :
a. Kampuh T dengan las siku dengan las siku dapat digunakan
dengan tebal plat >12mm.
b. Kampuh T dengan alur V miring tunggal lebih kuat terhadap beban
yang besar dibanding dengan sambungan T las rusuk.
c. Kampuh T dengan alur V miring ganda. Kampuh ini lebih kuat
dari sambungan T dengan alur V miring tunggal.
d. Kampuh T dengan alur J tunggal dipakai untuk beban tekan yang
lebih besar dari pada las rusuk akan tetapi tidak untuk mengganti
sambungan dengan las T alur V miring ganda.
e. Kampuh T dengan alur J ganda dipakai untuk menahan beban
kejut dengan ketebalan plat >30mm.
9. Kampuh sudut, kampuh sudut dapat dibedakan menjadi 3 bagian
yaitu :
a. Kampuh sudut rapat, kampuh ini banyak dijumpai pada konstruksi-
konstruksi dengan bahan plat tipis kurang lebih 3mm.
b. Kampuh sudut setengah terbuka ini lebih tahan disbanding ikatan
rapat, tetapi tidak disarankan untuk menerima gaya bending
c. Kampuh sudut terbuka, memungkinkan digunakan untuk ketebalan
plat 6-25 mm. perembesan bahan pengisi pada plat-plat yang
disambung mudah dicapai.
10. Kampuh tepi, kampuh ini hanya cocok digunakan untuk tebal kurang
dari 3 mm, perembesan yang sempurna tidak mungkin dapat
dicapai dan kampuh ini digunakan hanya untuk menahan beban
kecil, tidak digunakan untuk tegangan yang besar.
 Gambar 2.4 Jenis Kampuh dan Pengelasan
Sumber : (www.pengelasan.com/macam-macam-sambungan posisi-)

2.2 Baja ST 60

Baja ST 60 merupakan jenis baja karbon menengah dengan memiliki

kandungan karbon sebesar 0,5012 % (Sarjito, 2009). Dengan kandungan
karbonnya memungkinkan baja untuk dikeraskan sebagian dengan proses
perlakuan panas (heat treatment) yang sesuai. Berdasarkan penelitian yang
pernah dilakukan, Baja ST 60 memiliki kekuatan tarik sebesar ?06,4?
N/mm2 dengan menggunakan material yang belum mengalami perlakuan
panas, sedangkan untuk material dengan mengalami perlakuan panas
quenching memiliki kekuatan tarik sebesar 695,95 N/mm2.

Gambar 2.5 Baja ST60

2.3 Elektroda
Elektroda adalah konduktor yang mana aliran listrik keluar masuk larutan
atau sarana lainnya pada instrument listrik misalnya adalah baterai, tabung
electron atau sel ic elektrolit. Elektroda juga merupakan sebuah kawat
logam yang dilapisi dengan salutan atau fluks yang fungsinya sebagai
menyalakan busur listrik pada las SMAW. Salutan yang ada di elektroda juga
berfungsi sebagai pelindung logam hasil pengelasan dari paparan lingkungan
sekitar.
Adapun jenis elektroda yang ada saat ini sangat banyak jenis dan macam
kode pada elektroda. Pemilihan jenis dan kode elektroda hendaknya
menyesuaikan dengan material yang akan di las. Adapun jenis elektroda yang
digunakan pada penelitian ini menggunakan elektroda E7016.
E7016 elektroda baja karbon dengan hidrogen rendah kalium jenis
coating. Weld Metal memiliki sifat mekanik yang unggul dan properti retak
tahan tinggi, dapat dilas pada arus AC dan DC. Pengelasan dapat dilakukan
pada semua posisi. Saat pengelasan di arus AC, stabilitas lebih rendah dari
pada saat arus DC yang digunakan. Komposisi kimia saat mencair metal (%)
dari elektroda E?016 ini antara lain : C < 0.12, Mn < 1.6, Si < 0.75, S < 0.035,
P < 0.040.

2.4. Pengujian Kecacatan

Cacat Permukaan merupakan jenis cacat yang timbul pada permukaan
dari slab, cacat permukaan ini dikelompokkan berdasarkan jenisnya, beberapa
diantaranya yaitu: Retak Longitudinal, Retak Transversal, Retak Bintang,
Retak Sudut. Tujuan penelitian yang hendak dicapai yaitu untuk mengetahui
pengaruh parameter diatas terhadap cacat permukaan, sifat mekanis dan
struktur material pada bolt hex socket.
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode atau pendekatan
secara teoritis dan eksperimental. Pada proses pengelasan yang dilakukan pada
material kelogaman,kadang ditemukan kecacatan pada material yang diuji, hal
ini disebabkan karena banyak faktor, seperti kurang baiknya bahan yang
digunakan dan kurang sempurnanya proses pengelasan. Pengujian ini bertujuan
untuk mengetahui cacat permukaan pada pipa Carbonsteeldan mengetahui
cacat yang timbul setelah pengelasan. (Herdi Susanto, 2016)
 Gambar 2.6 Pengujian kecacatan permukaan Mikrosko

2.5. Pengujian Tarik

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan
tarik benda uji. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las
dimaksudkan untuk mengetahui apakan kekuatan las mempunyai nilai
yang sama, lebih rendah atau lebih tinggi dari kelompok raw materials.
Pengujian tarik untuk kualitas kekuatan tarik dimaksudkan untuk
mengetahui berapa nilai kekuatannya dan dimanakah letak putusnya
suatu sambungan las. Pembebanan tarik adalah pembebanan yang
diberikan pada benda dengan memberikan gaya tarik berlawanan arah
pada salah satu ujung benda.
Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan
terjadinya perubahan bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses
terjadinya deformasi pada bahan uji adalah proses pergeseran
butiran kristal logam yang mengakibatkan melemahnya gaya
elektromagnetik setiap atom logam hingga terlepas ikatan tersebut oleh
penarikan gaya maksimum.
Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan-
pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
mengenai perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva
tegangan-regangan.
 Gambar 2.7 Kurva tegangan-regangan ( Wiryosumarto, 2000)

Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinu dan pelan-

pelan bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan
mengenai perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva
tegangan- regangan.

2.6. Kerangka Berfikir

Pengelasan merupakan salah satu proses penyambungan logam.
Pada proses pengelasan banyak faktor yang mempengaruhi kualitas
dari hasil pengelasan diantaranya: mesin las yang digunakan, bahan
yang digunakan, prosedur pengelasan, cara pengelasan, arus pengelasan
dan juru las.
Kualitas dari hasil pengelasan dapat diketahui dengan
cara memberikan gaya atau beban pada hasil lasan tersebut. Gaya atau
beban yang diberikan dapat berupa pengujian tarik dan ketangguhan pada
bahan tersebut.
Las SMAW adalah suatu proses pengelasan busur listrik yang
mana penggabungan atau perpaduan logam yang dihasilkan oleh panas
dari busur listrik yang dikeluarkan diantara ujung elektroda terbungkus
dan permukaan logam dasar yang dilas dengan menggunakan arus
listrik sebagai sumber tenaga. Jenis arus listrik yang digunakan ada 2
yaitu arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC). Pengelasan dengan
arus searah pemasangan kabel pada mesin las ada 2 macam yaitu
polaritas lurus (DC-) dan polaritas terbalik (DC+). Pada polaritas
terbalik (DC+) panas yang diberikan mesin las ⅓ untuk memanaskan
benda dan ⅔ untuk memanaskan elektroda.
Logam induk dalam pengelasan ini mengalami pencairan
akibat pemanasan dari busur listrik yang timbul antara ujung
elektroda dan permukaan benda kerja. Busur listrik dibangkitkan dari
suatu mesin las. Elektroda yang digunakan berupa kawat yang
dibungkus pelindung berupa fluks. Elektroda ini selama pengelasan
akan mengalami pencairan bersama dengan logam induk dan membeku
bersama menjadi bagian kampuh las.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung
elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa arus busur
listrik yang terjadi. Bila digunakan arus listrik besar maka butiran
logam cair yang terbawa menjadi halus dan sebaliknya bila arus kecil
maka butirannya menjadi besar.
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian adalah suatu cara yang digunakan dalam

penelitian, sehingga pelaksanaan dan hasil penelitian bisa untuk
dipertanggung jawabkan secara ilmiah. Penelitian ini menggunakan
metode eksperimen, yaitu suatu cara untuk mencari hubungan sebab akibat
antara dua faktor yang berpengaruh.
Eksperimen dilaksanakan dilaboratorium dengan kondisi dan
peralatan yang diselesaikan guna memperoleh data tentang pengaruh
arus pengelasan dan diameter elektroda terhadap kekuatan tarik dan
kecacatan permukaan baja St60.

1.1. Waktu dan Tempat Penelitian.

Penelitian ini dilaksanakan di Workshop Teknik Mesin, Fakultas
Teknik Universitas Lambung Mangkurat. Waktu yang diperlukan pada
penelitian ini selama 4/5 bulan terhitung dari Maret 2023 s/d Juli 2023 meliputi,
masa persiapan, penelitian, penyusunan laporan, seminar, perbaikan dan
distribusi laporan
Adapun pelaksanaannya adalah sebagai berikut:
1. Pengujian komposisi dilakukan di Workshop Teknik Mesin, Fakultas
Teknik Universitas Lambung Mangkurat
2. Proses pengelasan dilakukan PT. Cakra Group
3. Pembuatan bentuk spesimen benda uji dilakukan di laboratorium PT.
Cakra Group
4. Pengujian Tarik dilakukan di laboratorium Universitas Brawijaya Malang
1.2. Alat dan Bahan Penelitian
1.2.1. Alat
Adapun alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Mesin Las listrik
2. Elektroda RB-26
3. Mesin gerinda
4. Thermo gun
5. Kaca mata
6. Alat uji tarik (Tarno Groeki)
7. Alat uji struktur mikro (Olympus)

1.2.2. Bahan

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah : Plat Baja ST 60.

1.3. Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian yang digunakan pada penelitian ini sebagai berikut :

1. Persiapan alat dan bahan yang diperlukan
Alat dan bahan yang diperlukan diantaranya adalah material Plat Baja ST
60, peralatan potong, kelengkapan proses preheating, kelengkapan proses
pengelasan, peralatan uji tarik, dan peralatan uji mikrostruktur.
2. Bahan Benda Uji
Spesifikasi benda uji yang digunakan dalam eksperimen ini adalah
sebagai berikut:
1. Bahan dan uji yang digunakan adalah plat baja ST 60
2. Ketebalan plat 8 mm
3. Elektroda yang digunakan adalah jenis RB-26 dengan diameter 3,2
mm.
4. Posisi pengelasan dengan menggunaklan posisi bawah tangan.
 5. Arus pengelasan yang digunakan adalah 80 A, 90 A, 100 A.

6. Kampuh yang digunakan jenis kampuh V terbuka, jarak celah

0
plat 2 mm, tinggi akar 2 mm dan sudut kampuh 70 .

1.3.1 Populasi dan Sampel

Populasi adalah keseluruhan subyek penelitian (Suharsimi,
2002). Populasi dalam penelitian ini adalah semua hasil pengelasan
material baja karbon rendah las SMAW dengan elektroda RB-26.
Sampel adalah sebagian data atau wakil dari populasi yang
akan diteliti (Suharsimi, 2002). Sampel dalam penelitian ini adalah
hasil pengelasan material baja karbon rendah las SMAW dengan
elektroda RB-26 Jumlah sampel dalam penelitian ini adalah masing-
masing kelompok arus pengelasan adalah 10 buah.

1.3.2 Pelaksanaan Penelitian

a. Persiapan Penelitian
1. Persiapan Bahan
Bahan yang diperlukan dalam penelitian ini adalah baja ST60
dengan ukuran panjang 100 mm, lebar 50 mm, tebal 8 mm.
Elektroda jenis RB-26 dengan diameter 2,6 mm.

2. Persiapan Alat-alat
a . Mesin gergaji beserta kelengkapannya
b. Mesin skrap
c. Peralatan pengelasan
d. Mesin las SMAW DC
e. Penggaris
f. Kikir
g. Mesin Uji Tarik Hydrolic Servo Pulser
b. Pembuatan Kampuh V terbuka
Pembuatan kampuh setengah V dengan mesin gerinda yang telah
disediakan. Bahan yang telah dipersipakan dipotong dengan mesin
gerinda dengan ukuran panjang 100 mm dan lebar 50 mm sebanyak 9
buah. Setelah dipotong kemudian permukaan digambar dengan spidol ,
tepi permukaannya diukur sedalam 5 mm dengan sudut 30o .

Gambar 3.1 Kampuh V terbuka

c. Proses Pengelasan Benda

Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses pengelasan adalah:
1. Mempersiapkan mesin las SMAW sesuai dengan pemasangan
polaritas terbalik.
2. Mempersiapkan benda kerja yang akan dilas pada meja las.
3. Posisi pengelasan dengan menggunakan posisi pengelasan
mendatar atau bawah tangan.
4. Kampuh yang digunakan jenis kampuh V terbuka, dengan sudut
7 0 o dengan lebar celah 2 mm.
5. Mempersiapkan elektroda sesuai dengan arus dan ketebalan
plat.
6. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus
pada posisi jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya
dijepitkan pada kabel yang digunakan untuk menjepit elektroda.
Mesin las dihidupkan dan elektroda digoreskan sampai menyala.
Ampere meter diatur pada angka 80 A. Selanjutnya mulai
dilakukan pengelasan untuk specimen dengan arus 80 A,
 bersamaan dengan hal itu dilakukan pencatatan waktu
pengelasan.
7. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus
pada posisi jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya
dijepitkan pada kabel yang digunakan untuk menjepit elektroda.
Mesin las dihidupkan dan elektroda digoreskan sampai menyala.
Ampere meter diatur pada angka 90 A. Selanjutnya mulai
dilakukan pengelasan untuk spesimen dengan arus 90 A,
bersamaan dengan hal itu dilakukan pencatatan waktu
pengelasan.
8. Menyetel ampere meter yang digunakan untuk mengukur arus
pada posisi jarum nol, kemudian salah satu penjepitnya
dijepitkan pada kabel yang digunakan untuk menjepit elektroda.
Mesin las dihidupkan dan elektroda digoreskan sampai menyala.
Ampere meter diatur pada angka 100 A. Selanjutnya mulai
dilakukan pengelasan untuk spesimen dengan arus 100 A,
bersamaan dengan hal itu dilakukan pencatatan waktu
pengelasan.

Gambar 3.2 Spesimen Penelitian (Dokumentasi Pribadi)

d. Pengujian Tarik
Prosedur dan pembacaan hasil pada pengujian tarik adalah
sebagai berikut. Benda uji dijepit pada ragum uji tarik, setelah
sebelumnya diketahui penampangnya, panjang awalnya dan
ketebalannya.
Langkah pengujian sebagai berikut :

1. Menyiapkan kertas milimeter block dan letakkan kertas

tersebut pada plotter.

2. Benda uji mulai mendapat beban tarik dengan

menggunakan tenaga hidrolik diawali O kg hingga benda
putus pada beban maksimum yang dapat ditahan benda
tersebut.
3. Benda uji yang sudah putus lalu diukur berapa besar
penampang dan panjang benda uji setelah putus.
4. Gaya atau beban yang maksimum ditandai dengan putusnya
benda uji terdapat pada layar digital dan dicatat sebagai data.
5. Hasil diagram terdapat pada kertas milimeter block yang
ada pada meja plotter.
6. Hal terakhir yaitu menghitung kekuatan tarik, kekuatan
luluh, perpanjangan, reduksi penampang dari data yang telah
didapat dengan menggunakan persamaan yang ada.

Gambar 3.3 Mesin Uji Tarik (www.alatuji.com)

 Keterangan gambar :
a. Hidrolik
b. Dudukan Ragum
c. Ragum Atas
d. Ragum Bawah
e. Pembacaan Skala

Gambar 3.4 Spesimen Uji Tarik (Dokumentasi Pribadi)

e. Prosedur dan pembacaan hasil pada pengujian kecacatan permukaan

adalah sebagai berikut:

1. Menyiapkan peralatan mesin Mikroskop

2. Menyiapkan benda uji yang akan dilakukan dengan alat
mikroskop
3. Atur posisi tangan saat memegang mikroskop
4. Atur posisi linsa
5. Atur posisi tabung
6. meletakan kaca preparat
7. menyalakan lampu mikroskop
8. mengatur diafragma.

Gambar 3.5 uji kecacatan

1.3.3 DIAGRAM ALIR PENELITIAN
Uraian langkah-langkah penelitian diatas dapat dijabarkan
ke dalam diagram alir penelitian sebagai berikut:

Baja ST60

Uji
komposisi

Raw Pembuatan kampuh

materials

Pengelasan

Arus 80 A Arus 90 A Arus 100 A

Pembuatan Spesimen

Pengujian Tarik dan uji kecacatan

Analisis Data

Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 3.6 Diagram Alir Penelitian

 1.3.4 Jadwal Kegiatan Penyususan Tugas Akhir

Setelah data diperoleh selanjutnya adalah menganalisis data dengan cara

mengolah data yang sudah terkumpul. Data dari hasil pengujian
dimasukkan kedalam persamaan-persamaan yang ada sehingga diperoleh
data yang bersifat kuantitatif, yaitu data yang berupa angka-angka.
pengaruh arus pengelasan dan diameter elektroda terhadap kekuatan tarik
dan kecacatan permukaan baja st60 berupa perbandingan prosentase dan rata-
rata antara data-data yang mengalami variasi arus pengelasan
Jadwal Penyusunan Tugas Akhir :
Rencana Kegiatan Bulan

April 2023 Mei 2023 Juni 2023 Juli 2023

Pembuatan dan

Konsultasi Proposal

Penelitian

Seminar Proposal

Penelitian dan

Analisa Data

Pembuatan dan

Konsultasi Laporan

Hasil

Seminar Akhir
 DAFTAR PUSTAKA

Achmadi (2019) , macam macam cacat las dan penyebabnya dan cara mengatasi nya
Achmadi (2019) ,pengertian las SMAW Achmadi (2020), sambungan las
Alip, M, 1989. Teori dan Praktik Las. Departemen. Pendidikan dan Kebudayaan
Arifin, jaenal ,dkk. (2017) Pengaruh Jenis Elektroda Terhadap Sifat Mekanik Hasil
Pengelasan Smaw Baja Astm A36. Universitas Wahid Hasyim .Semarang
Arifin, S. 199?. Las Listrik dan Otogen. Jakarta: Ghalia Indonesia. Soetardjo. (199?).
Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: Rineka Cipta.
Handoyo, yopi. (2013). Perancangan alat uji impak metode charpy kapasitas 100
joule. Program Studi Teknik Mesin, Universitas Islam 45. Bekasi
Iqbal, maulana ,dkk. (2019) Analisa pengaruh variasi kampuh las terhadap
ketangguhan material baja A/S/ 1050. Politeknik Negeri Lhokseumawe
Kosasih Poniman, Deny,dkk. (2014) Analisa Perbandingan Pengaruh Welding
Repair Pada Pengelasan SMAW Dengan Menggunakan Elektroda RB -20
Kobe Steel dan RD-200 Nikko Steel Terhadap Nilai Kekerasan Baja Karbon
Rendah. Fakultas Teknik, Universitas Subang. Jawa Barat.
MS , Nursyahid. (2020) , Tentang Elektroda Dan Jenis-jenis Kawat Las SMAW
muhazir, Azwinur (2019), jurnal Pengaruh Jenis Elektroda Pengelasan Smaw
Terhadap Sifat Mekanik Material Ss400.
Omaryadi (2007), modul pengelasan, pematrian, pemotongan dengan panas dan
pemanasan,
Pamungkas, ibnu I ,dkk. (2019) Pengaruh Variasi Arus Pengelasan Smaw
Terhadap Kekuatan Tarik Baja Karbon Ss400. Universitas Tidar.
Santoso, andri,dkk. (2018) Analisis Kekuatan Tarik, Kekerasan Dan Struktur Mikro
Pada Pengelasan Smaw Yang Menggunakan Elektrod. Teknik Mesin,
Universitas Tadulako. Sulawesi Tengah
Shobry, Muhammad. (2019).Pengaruh Arus Pengelasan Terhadap Kekuatan Las
SMAW Elektroda E6013.Jurusan Teknik Perkapalan Politeknik Negeri.
Bengkalis.
Wiryosumarto, H dan Okumura, T. (2000) Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta, PT.
Pradya Paramita
Wiryosumarto, H. dan Okumura, T. Teknologi Pengelasan Logam. 2000. Jakarta,
PT. Pradya Paramita.