LAPORAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM METALURGI I

PENGELASAN SMAW

Disusun oleh :
Nama Praktikan : Aditya Rahman
NPM : 3334190060
Kelompok : 28
Rekan : 1. Ahmad Riqi Priyadi
: 2. Raden Muhammad Admiral I.
Tanggal Praktikum : 25 September 2021
Tanggal Pengumpulan Lap. : 1 Oktober 2021
Asisten : Mochamad Afriansyah Zunaidi

LABORATORIUM METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

Tanggal Masuk Laporan Tanda Tangan

1 Oktober 2021

Disetujui untuk Laboratorium Metalurgi FT. UNTIRTA

Cilegon, Oktober 2021

Mochamad Afriansyah Zunaidi

ii
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL……………………………………………………………...i
LEMBAR PENGESAHAN……………………………………………………...ii
DAFTAR ISI……………………………………………………………………..iii
DAFTAR TABEL………………………………………………………………...v
DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………….vi
DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………....vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang…………………………………………………... 1
1.2 Tujuan Percobaan………………………………………………...1
1.3 Batasan Masalah………………………………………………….1
1.4 Sistematika Penulisan…………………………………………….2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teknik Pengelasan………………………………………………. 3
2.2 Macam-macam Pengelasan...…………………………………… 4
2.2.1 Pengelasan Busur………………………………………….4
2.2.2 Pengelasan Gas…………………………………………….7
2.3 Elektroda…………………………………………………………8
2.4 Filler Metal………………………………………………………8
BAB III METODE PERCOBAAN
3.1 Diagram Alir…………………………………………………….10
3.2 Alat dan Bahan…………………………………………………. 11
3.2.1 Alat-alat yang Digunakan……………………………….11
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan…………………………..12
3.3 Prosedur Percobaan……………………………………………. 12
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Percobaan…………………………………………………13
4.2 Pembahasan……………………………………………………..13
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan…………………………………………………….. 19
5.2 Saran…………………………………………………………….19
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iii
LAMPIRAN A. CONTOH PERHITUNGAN……………………………………21
LAMPIRAN B. JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS……….23
LAMPIRAN C. BLANGKO PERCOBAAN…………………………………….32

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
Tabel 4.1 Data Massa dan Koefisien Deposit………………………………13
Tabel 4.2 Data Hasil Pengelasan……………………………………………13

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan………………………………………….10
Gambar 4.1 Diagram batang Kuat Arus terhadap Heat Input…………………16
Gambar 4.2 Diagram Batang Kuat Arus terhadap Kecepatan Pengelasan……..17
Gambar 4.3 Diagram Hubungan Kuat Arus terhadap Koefisien Leleh
Elektoda…………………………………………………………..20
Gambar 4.4 Grafik Nisbah Konsentrasi dengan Recovery……………………..20
Gambar B.1 Air Classifier……………………………………………………...32
Gambar B.2 Spiral Classifier…………………………………………………..33

vi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman
Lampiran A. Contoh Perhitungan………………………………………………...22
Lampiran B. Jawaban Pertanyaan dan Tugas Khusus……………………………24
Lampiran C. Blangko Percobaan…………………………………………………33

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengelasan merupakan bagian yang tidak bisa dipisahkan dari
pertumbuhan peningkatan industri karena memegang peranan utama dalam
rekayasa dan reparasi produksi logam. Pada era industri 4.0, teknik pengelasan telah
banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang pada
kontruksi bangunan baja dan kontruksi mesin. Ada berbagai macam teknik
pengelasan yang ada di dunia, salah satunya adalah pengelasan SMAW.
Teknik pengelasan ini dilakukan dengan memanfaatkan arus listrik
sebagai sumber panasnya. Pengelasan SMAW ini dapat menggunakan kedua jenis
arus listrik, yaitu arus AC dan arus DC saat prosesnya. Namun pada arus DC
memiliki dua jenis polaritas yang pertama adalah DCSP atau direct current straight
polarity yang dimana pada polaritas lurus ini, base metal akan bertindak sebagai
kutub positif dan elektroda sebagai kutub negatif. Sedangkan pada DCRP atau
direct current reverse polarity, elektroda akan bertindak sebagai kutub positif
sedangkan base metal akan menjadi kutub negatif. Karena pentingnya mengetahui
pengaruh dari polaritas pada pengelasan SMAW, maka dilakukanlah praktikum
pengelasan SMAW ini.

1.2 Tujuan Percobaan

Mengidentifikasi koefisien pencairan elektroda dan koefisien penambahan
logam las pada produk lasan setelah dilakukan pengelasan SMAW (Shielded Metal
Arc Welding), kecepatan pengelasan, laju lelehan elektroda serta mengukur
pengaruh parameter-parameter las terutama arus dan tegangan listrik (voltase)
terhadap heat input (panas yang dipakai) dan produk lasan yang dihasilkan.

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari percobaan kali ini terbagi menjadi dua
 2

variabel dimana variabel pertama ialah variabel bebas dan variabel kedua ialah
variabel terikat. Variabel bebas pada praktikum ini ialah kutub pada elektroda,
besarnya tegangan, dan waktu. Dan variabel terikatnya adalah massa akhir pelat.

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulian pada laporan praktikum reaksi kalsinasi batu kapur
terdiri dari 5 bab dimana pada Bab I berisikan tentang latar belakang, tujuan
percobaan, batasan masalah, serta sistematika penulisan. Kemudian dilanjut dengan
Bab II yang berisikan tentang teori-teori yang ada pada pengelasan SMAW yang
disusun dalam bentuk tinjauan pustaka. Berikutnya Bab III yang menjelaskan
mengenai metode percobaan dalam bentuk diagram alir dan prosedur percobaan
serta menerangkan alat dan bahan yang digunakan. Berikutnya Bab IV yang berisi
tentang hasil percobaan dan pembahasan mengenai percobaan yang telah
dilakukan. Pada Bab V berisi mengenai kesimpulan yang diperoleh serta saran
untuk praktikum selanjutnya. Selain itu, laporan ini juga terdapat daftar pustaka dan
lampiran-lampiran yang terdiri dari contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan
tugas khusus, serta blangko percobaan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Teknik Pengelasan

Pengelasan merupakan salah satu jenis penyambungan diantara
penyambungan yang lain seperti baut dan keling. Perbedaan diantara keduanya
ialah pengelasan membutuhkan perhatian yang khusus, seperti jenis pengelasan,
klasifikasi pengelasan, dan karakteristiknya. Sedangkan pada pengertian lainnya
adalah las merupakan suatu proses dimana bahan dengan jenis yang sama
digabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan melalui ikatan
kimia yang dihasilkan dari pemakaian panas dan tekanan. Asal mula las untuk
menyambung logam berada jauh di abad perunggu dan sulit dilacak kapan istilah
las mulai dipakai. Pada tahun 3000 SM, bangsa Mesopotamia telah menerapkan
proses solder lunak, yakni tanduk rusa yang disolder sebagai relief hiasan [1].
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah saat alat tersebut digunakan
dalam praktek oleh Bernades dalam tahun 1885. Pada penggunaan yang pertama,
Bernades memakai elektroda yang terbuat dari batang karbon atau grafit. Pada
tahun 1889, Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru, yaitu dengan
menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh 2 batang karbon. Pada tahun 1892,
Slavinoff adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang
turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi [1].
Pada tahun 1886 Thomson menciptakan proses las resistansi listrik, saat
penemuan Slavinoff dan Kjellberg dalam las busur dengan elektroda terbungkus
seperti diterangkan di atas. Goldschmitt menemukan las termit dalam tahun 1895
dan pada tahun 1901, las oksiasetielen mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard.
Dan sekitar tahun 1900, pada saat itu lah disebut masa keemasan pertama untuk
pengelasan logam. Pada tahun 1926 masa keemasan yang kedua muncul degan
ditemukannya las atom hidrogen oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung
gas mulia oleh Hobart dan Dener [1]. Pengelasan dibedakan pada cara kerja alat
tersebut bekerja dan bentuk pemanasannya [2]. Pengklasifikasian pengelasan
 4

berdasarkan cara kerja dapat dibagi dalam tiga kelas utama, yaitu:
1. Pengelasan cair. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana
sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari
busur listrik atau semburan api yang terbakar.
2. Pengelasan tekan. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana
sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan
diikat dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Dalam cara ini logam induk tidak turut mencair.

2.2 Macam-macam Pengelasan

Proses pengelasan dibagi dalam dua kategori utama, yaitu pengelasan
lebur dan pengelasan padat. Pengelasan lebur menggunakan panas untuk melebur
permukaan yang akan disambung, beberapa operasi menggunakan logam pengisi
dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan padat proses penyambungannya
menggunakan panas dan/atau tekanan, tetapi tidak terjadi peleburan pada logam
dasar dan tanpa penambahan logam pengisi [1]. Pengelasan lebur dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
2.2.1 Pengelasan busur (arc welding, AW)
Pengelasan busur adalah pengelasan yang menggunakan energi
listrik sebagai sumber panasnya dan memiliki temperatur hingga 30.000
o
C. Pengelasan busur mulai berkembang di pertengahan abad ke-19 [3].
Pada pengelasan busur ini, terdapat beberapa bagian penting seperti:
a. Elektroda
Elektroda terbagi menjadi 2, elektroda terumpan (consumable
electrode) dan elektroda tidak terumpan (nonconsumable
electrode). Pada elektroda terumpan, elektroda berbentuk batang
atau kawat yang diumpankan sebagai logam pengisi dalam
pengelasan busur. Panjang batang las pada umumnya sekitar 9
sampai 18 inci (225 sampai 450 mm) dengan diameter ¼ inci (6,5
 5

mm) atau kurang. Kelemahan dari elektroda bentuk batang ini ialah
selama pengoperasiannya harus diganti secara periodik sehingga
memperkecil waktu busur dalam pengelasan. Elektroda bentuk
kawat memiliki kelebihan bahwa pengumpanan dapat dilakukan
secara kontinu karena kawat memiliki ukuran jauh lebih panjang
dibandingkan dengan elektroda bentuk batang. Baik elektroda
bentuk batang maupun bentuk kawat, keduanya sama-sama
diumpankan ke busur listrik selama proses dan ditambahkan ke
sambungan lasan sebagai logam pengisi. Sedangkan pada elektroda
tak terumpan terbuat dari bahan tungsten atau kadang-kadang dari
bahan grafit yang dapat tahan terhadap peleburan oleh busur.
Walaupun elektroda ini tidak diumpankan, tetapi secara bertahap
akan menipis selama proses pengelasan, mirip dengan keausan
bertahap pada perkakas pemotong dalam operasi permesinan.
Untuk proses pengelasan busur yang menggunakan elektroda tak
terumpan, logam pengisi harus diumpankan secara terpisah ke zona
lasan [1].
b. Pelindung busur
Pada suhu tinggi, logam yang disambung sangat mudah
bereaksi dengan oksigen, nitrogen, dan hidrogin dalam udara
bebas. Reaksi ini dapat memperburuk sifat mekanis sambungan
lasan. Untuk melindungi pengelasan dari pengaruh yang tidak
diinginkan tersebut, digunakanlah gas pelindung dan/atau fluks
untuk menutup ujung elektroda, busur, dan genangan lasan cair,
sehingga tidak berhubungan secara langsung dengan udara luar
sampai logam lasaan tersebut menjadi padat [1].
c. Gas pelindung
Gas pelindung yang digunakan merupakan golongan gas mulia
seperti argon dan helium. Dalam pengelasan logam ferrous yang
dilakukan dengan pengelasan busur, dapat menggunakan gas
oksigen dan gas karbon dioksida yang biasanya dikombinasikan
 6

dengan gas argon dan/atau gas helium untuk melindungi lasan dari
udara luar atau untuk mengendalikan bentuk lasan [1].
d. Fluks
Fluks pada pengelasan biasanya berfungsi sebagai pencegahan
terbentuknya oksida dan pengotoran lainnya. Selama proses
pengelasan, fluks melebur dan menjadi terak cair, menutup operasi
dan melindungi logam lasan lebur. Terak akan mengeras setelah
pendinginan dan harus dilepaskan dengan cara dipecahkan. Fluks
biasanya diformulasikan untuk melakukan beberapa fungsi, seperti
memberikan perlindungan pengelasan terhadap pengaruh udara
luar, untuk menstabilkan busur, dan untuk mengurangi terjadinya
percikan. Metode pemakaian fluks berbeda untuk setiap proses.
Teknik pemberian fluks dapat dilakukan dengan cara menuangkan
butiran fluks pada operasi pengelasan, menggunakan elektroda
batang yang dibungkus dengan fluks dan fluks tersebut akan
melebur selama pengelasan untuk menutup operasi, dan
menggunakan fluks yang ditempatkan dalam inti elektroda tabular
dan fluks dilepaskan pada saat elektroda diumpankan [1].
Gas tungsten arc welding (GTAW) atau tungsten inert gas (TIG).
Pada pengelasan GTAW, filler metal diisi oleh filler wire. Hal ini
disebabkan oleh elektroda GTAW, yakni tungsten merupakan elektroda
tak terumpan pada pengelasan ini. Filler metal yang digunakan mirip
dengan logam yang akan dilas sehingga fluks tidak digunakan pada
pengelasan ini. Selain itu gas pelindung pada pengelasan ini berupa gas
argon, gas helium, ataupun campuran dari keduanya [3].
Jenis aliran listrik yang dipakai pada pengelasan GTAW ini dapat
berupa arus AC ataupun pada arus DC tergantung dari material benda yang
akan dilas. Pada arus AC, pengelasan ini digunakan untuk mengelas benda
berbahan alumunium dan magnesium karena arus AC dapat
menghilangkan oksida dan meningkatkan kualitas las. Material berbahan
dasar torium dan zirkonium dapat ditingkatkan karakteristik emisi
 7

elektronnya [4]. Berikutnya adalah pengelasan plasma arc welding (PAW)

[3].
PAW adalah bentuk khusus dari Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW) di mana busur (arc) plasma yang dirapatkan akan diarahkan pada
area las. Temperatur pengelasan ini dapat mencapai temperatur 33.000 oC
dengan kuat arus dibawah 100 A. Ada 2 metode dalam PAW ini, yang
pertama adalah transferred arc method dimana benda kerja yang dilas
merupakan bagian dari rangkaian listrik. Transfer busur dari elektroda ke
benda kerja maka istilah ditransfer [3].
Sedangkan pada nontransferred method busur terjadi antara
elektroda dan nosel, dan panas dibawa ke benda kerja oleh gas plasma.
Mekanisme transfer termal ini mirip dengan api bahan bakar oksigen. Lalu
kemudian ada pengelasan atomic-hydrogen welding atau AHW. Pada
pengelasan AHW, busur terdiri dari 2 tugsten electrode yang
menggunakan gas hidrogen sebagai gas pelindungnya [3].
Gas hidrogen yang digunakan dalam pengelasan ini merupakan
hidrogen diatomik (H2). Temperatur yang dihasilkan pada proses
pengelasan ini adala sekitar 6000 oC. Selain itu, ada pengelasan shielded
metal arc welding atau SMAW. Pengelasan SMAW termasuk pengelasan
dengan elektroda terumpan [3].
Pengelasan ini termasuk yang tertua dan termudah dalam
prosesnya. Banyak sekali industry yang menggunakan pengelasan SMAW
dalam produksinya maupun saat maintenance alat.
2.2.2 Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW)
Dalam proses pengelasan gas, panas diperoleh dari hasil
pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan
suhu yang dapat mencairkan logam dasar dan logam pengisi. Pengelasan
gas juga sering digunakan untuk proses pemotongan logam. Gas yang
lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Di antara ketiga
gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga pengelasan
gas pada umumnya diartikan sebagai pengelasan oksiasetilen
 8

(oxyasetylene welding, OAW) atau biasa disebut dengan las karbit [5].

2.3 Elektroda
Elektroda pada proses pengelasan busur listrik memiliki fungsi sebagai
penghantar arus listrik dari katoda ke anoda. Pada pengelasan non-consumable
electrodes, elektroda yang dipakai tidak akan mengalami proses pencairan.
Sedangkan pada pengelasan consumable electrodes, elektroda yang dipakai akan
mengalami proses pencairan sehingga juga memiliki peran sebagai filler metal.
Elektroda yang dipakai pada pengelasan consumable electrodes memiliki beberapa
kriteria tertentu seperti memiliki kekuatan yang setara dengan base metal, dapat
menghantarkan arus listrik (baik arus AC ataupun DC), dan terlindungi dari reaksi
kimia selama penyimpanannya [4].
Pelindung elektroda biasanya terbuat dari bahan yang seperti clay yang
mencakup pengikat silikat dan bahan bubuk seperti senyawa-senyawa oksida,
karbonat, fluorida, paduan logam selulosa kapas, dan wood flour. Lapisan
pelindung ini bersifat brittle dan mengambil peranan yang kompleks saat proses
pengelasan berlangsung. Peranan yang dimiliki oleh pelindung elektroda berupa
dapat menyetabilkan busur, menghasilkan gas yang dapat bertindak sebagai
pelindung proses pengelasan terhadap lingkungan sekitarnya, dapat mengendalikan
kecepatan leleh elektroda, dapat menambahkan sifat sambungan dengan cara
menambahkan elemen paduan ke zona lasan. Lapisan elektroda atau fluks pada
lintasan pengelasan dibersihkan dengan menggunakan kawat baja [4].

2.4 Filler Metal

Filler metal digunakan untuk memasok logam tambahan ke zona las
selama pengelasan. Filler metal ini tersedia sebagai batang pengisi atau kawat dan
mungkin tidak dilapisi atau dilapisi dengan fluks. Tujuan dari fluks adalah untuk
menghambat reaksi oksidasi permukaan bagian yang dilas dengan menghasilkan
pelindung gas di sekitar zona las. Fluks juga membantu melarutkan dan
menghilangkan oksida dan zat lain dari zona las, sehingga berkontribusi pada
pembentukan sambungan yang lebih kuat. Terak yang dikembangkan (senyawa
 9

oksida, fluks, dan bahan pelapis elektroda) melindungi genangan cair logam
terhadap oksidasi saat mendingin [4].
 BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1 Diagram Alir

Untuk mencapai keberhasilan dari suatu percobaan, maka dibutuhkanlah
suatu diagram alir. Diagram alir pada percobaan pengelasan SMAW kali ini dapat
dilihat pada Gambar 3.1.
Pelat logam dan elektroda

Pelat logam ditimbang sebagai massa awal sebelum dilas

Sejumlah elektroda ditimbang sebagai massa awal

Elektroda dipasang pada kutub positif atau negatif sesuai

dengan ketentuan asisten

Mesin las SMAW diatur pada arus dan voltase yang

ditentukan asisten

Stopwatch disiapkan

Proses pengelasan dilakukan sesuai dengan alur yang

ditentukan asisten

Waktu yang diperlukan untuk mengelas pelat yang

tersedia dari awal sampai akhir dicatat

Pelat yang sudah dilas dibiarkan di udara terbuka

 11

Pelat ditimbang kembali sebagai massa akhir perubahan

massanya dihitung

Data Pengamatan

Pembahasan Literatur

Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat yang Digunakan
Berikut ini adalah alat-alat yang akan digunakan pada percobaan
kali ini.
1. Mesin las SMAW
2. Meja kerja las
3. Helm las
4. Kacamata las
5. Kapur tulis
6. Sarung tangan dan apron
7. Penggaris/meteran
8. Stopwatch
9. Jangka sorong
10. Tang penjepit
11. Sikat baja
12. Palu terak
 12

13. Timbangan
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan
Berikut ini adalah bahan-bahan yang akan digunakan pada
percobaan kali ini.
1. Elektroda las
2. Pelat logam

3.3 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan yang akan dilakukan pada praktikum ini
adalah sebagai berikut.
1. Pelat logam dan elektroda disiapkan sesuai ketentuan;
2. Pelat logam ditimbang sebagai massa awal (GH0) dan massa elektroda
juga ditimbang sebagai massa awal sebelum pencairan (GP0);
3. Elektroda dipasangkan pada kutub positif atau negatif sesuai
ketentuan asisten;
4. Mesin las SMAW diatur pada arus dan voltase yang ditentukan
asisten;
5. Stopwatch disiapkan;
6. Proses pengelasan dilakukan sesuai dengan alur yang telah ditentukan
asisten;
7. Waktu yang diperlukan untuk mengelas pelat yang tersedia dari awal
sampai akhir dicatat;
8. Pelat yang sudah dilas, dibiarkan di udara terbuka;
9. Pelat ditimbang kembali sebagai massa akhir (GH1) dan perubahan
massanya (∆G) dihitung.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Percobaan

Dari percobaan pengelasan SMAW yang telah dilakukan, maka
didapatkanlah hasil yang dapat dilihat pada tabel 4.1 dan tabel 4.2.
Tabel 4.1 Data Massa dan Koefisien Deposit
GH0 GH1 ∆GH αH GP0 GP1 ∆GP αP
Pelat
(g) (g) (g) (g/A.det) (g) (g) (g) (g/A.det)
I 435,4 443,5 8,1 0,0029 20,794 10,18 10,614 0,0038
II 443,5 445 1,5 0,0004 20,663 11,098 9,565 0,0026
III 448 455 7 0,0016 20,807 9,412 11,395 0,0025

Tabel 4.2 Data Hasil Pengelasan

I ØE L t S T v Q
Pelat
(A) (mm) (mm) (detik) (mm/det) (mm) (g/det) (kJ/menit)
I 60 2,6 12 46 0,2609 4,01 0,2307 3,1842
II 70 2,6 12 52 0,2308 3,94 0,1839 3,34775
III 80 2,6 10,9 56 0,1946 2 0,2035 5,01798

4.2 Pembahasan
Pengelasan merupakan salah satu jenis penyambungan diantara
penyambungan yang lain seperti baut dan keling. Perbedaan diantara keduanya
ialah pengelasan membutuhkan perhatian yang khusus, seperti jenis pengelasan,
klasifikasi pengelasan, dan karakteristiknya. Sedangkan pada pengertian lainnya
adalah las merupakan suatu proses dimana bahan dengan jenis yang sama
digabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan melalui ikatan
kimia yang dihasilkan dari pemakaian panas dan tekanan [1]. Proses pengelasan ini
sendiri adalah proses penyambungan dimana sebagian material pada base metal
 14

dicairkan dan disambung dengan filler metal. Berdasarkan energi yang

digunakannya, pengelasan terbagi menjadi pengelasan busur yang menggunakan
energi listrik sebagai sumber panasnya. Pengelasan oksiasetilen atau las karbit yang
menggunakan energi kimia. Laser Beam Welding menggunakan energi optik atau
cahaya sebagai sumber panasnya. Dan terkahir adalah Friction Stir Welding yang
memanfaatkan energi mekanik dimana sumber panasnya tercipta dari gaya gesek
sehingga mencairkan sebagian base metal yang akan disambung.
Pada praktikum kali ini, pengelasan busur listrik digunakan sebagai
percobaan. Pengelasan busur listrik adalah salah satu teknik pengelasan yang
menggunakan energi listrik sebagai sumber panasnya. Berdasarkan konsumsi
elektrodanya, pengelasan busur terbagi menjadi dua, yakni pengelasan busur
elektroda terumpan dan elektroda tidak terumpan. Pada elektroda tidak terumpan,
proses pengelasan tidak akan mencairkan elektroda sebagai filler metal. Contoh
pengelasan busur tak terumpan yang digunakan di dunia ini adalah pengelasan
GTAW atau Gas Tungsten Arc Welding dimana elektroda yang digunakan pada
pengelasan ini berbahan dasar tungsten.
Kemudian berikutnya aalah pengelasan busur elektroda terumpan.
Pengelasan ini akan mencairkan elektrodanya dalam proses pengelasan dimana
elektroda yang digunakan dapat difungsikan sebagai filler metal. Salah satu contoh
pengelasannya adalah pengelasan SMAW atau Shielded Metal Arc Welding.
Pengelasan SMAW adalah pengelasan yang paling banyak digunakan pada industri.
Proses pengelasan ini dimulai ketika arus listrik mengalir antara elektroda
dengan base metal dan mencairkan keduanya tepat di titik bertemunya. Pada saat
proses pengelasan berlangsung, benda kerja akan terlindungi dari udara disekitar
benda kerja oleh gas CO2. Gas ini terbentuk karena proses pencairan elektroda
beserta fluksnya. Selain itu, elektroda ini pun akan menghilangkan impurities yang
ada pada base metal. Impurities tersebut berupa senyawa-senyawa oksida yang
nantinya akan menjadi slag akibat proses pencairan sebagian base metal dan fluks.
Pada praktikum kali ini, digunakanlah elektroda dengan kode E6013
dimana huruf E pada kode memiliki makna sebagai elektroda yang digunakan untuk
pengelasan SMAW. Kemudian dua angka pertama, yakni 60, menunjukkan bahwa
 15

kekuatan tarik dari elektroda sebesar 60 ksi. Kemudian angka ketiga memiliki
makna sebagai posisi pengelasan. Karena angka ketiga pada elektroda memiliki
nomor 1, maka elektroda dapat digunakan dalam berbagai posisi pengelasan.
Kemudian angka yang terakhir, yakni 3, memiliki makna bahwa elektroda ini
memiliki jenis fluks berupa high titania potassium, alur las yang halus, penetrasinya
dalam, tidak terjadi undercut, dan slag pada umumnya dapat terlepas dengan
sendirinya.
Praktikum ini dimulai dengan menyiapkan pelat logam dan elektroda yang
akan digunakan. Karena praktikum pengelasan SMAW ini akan dilakukan
sebanyak 3 kali, maka masing-masing pelat dan elektroda disiapkan sebanyak 3
buah. Kemudian, pelat dan elektroda ditimbang dengan menggunakan neraca
digital. Penimbangan pelat logam dan elektroda ini dilakukan untuk mengetahui
seberapa besar massa pelat dan elektroda sebelum digunakan. Setelah melakukan
penimbangan, didapatkanlah massa pelat logam sebesar 435,4 gram; 443,5 gram;
dan 448 gram. Kemudian massa elektroda yang didapatkan sebesar 20,794 gram;
20,663 gram; dan 20,807 gram. Tahapan yang berikutnya adalah memasangkan
rangkaian pengelasan. Karena arus listrik yang digunakan adalah arus DC, maka
tahap ini bertujuan untuk menentukan polaritas dari pengelasan. Polaritas pada
praktiku pengelasan SMAW kali ini adalah DCEN atau Direct Current Electrode
Negatif dimana batang elektroda akan dipasangkan pada sumber arus dengan kutub
negatif. Kemudian yang berikutnya, mesin las SMAW diatur pada arus sebesar 60
A pada percobaan pertama, 70 A pada percobaan kedua, dan 80 A pada percobaan
ketiga. Tahapan mengatur besarnya kuat arus yang berbeda-beda pada setiap
percobaan ini berguna untuk mengetahui seberapa besar pengaruh arus listrik
terhadap proses pengelasan. Kemudian yang berikutnya adalah menentukan alur
pengelasan dengan menggunakan kapur tulis. Penggunaan kapur tulis sebagai
media tulis untuk menggambar alur las supaya operator pengelasan dapat dengan
mudah melihat alur las dari balik kacamata las yang berwarna hitam. Kemudian
melakukan proses pengelasan. Pada proses pengelasan ini, disiapkan stopwatch
dengan tujuan untuk mengetahui seberapa lama waktu yang digunakan untuk
mengelas benda kerja. Setelah proses pengelasan selesai dan mendapatkan seberapa
 16

lama waktu yang diperlukan untuk mengelas, dilakukan pencatatan terhadap lama
waktu pengelasan. Pencatatan ini berguna untuk menyimpan data supaya dapat
menjadi bukti konkrit dan data untuk perhitungan dalam percobaan. Lalu tahapan
yang berikutnya adalah membiarkan pelat logam di udara terbuka. Hal ini dilakukan
untuk mengeringkan pelat sesudah proses pengelasan selesai dilakukan. Kemudian
pelat dan elektroda ditimbang kembali untuk mengetahui massa akhirnya.
Mekanisme pengelasan SMAW ini dimulai dari saat elektroda dan meja
kerja yang sudah sama-sama tersambung dengan mesin las SMAW dimana
elektroda tersambung dengan kutub negatif dan benda kerja tersambung dengan
kutub positif. Kemudian elektroda dikenai pada benda kerja sehingga proses
pengelasan dapat terjadi sehingga benda kerja dan elektroda mulai mencair.
Lelehan logam yang terbentuk akan mendingin dengan sendirinya di udara terbuka.
Lalu fluks yang meleleh pada proses pengelasan ini akan membentuk slag dimana
slag ini berisi impurities pada benda kerja di sekitar daerah pengelasan. Tidak hanya
itu, fluks yang mencair ini juga menjadi menghasilkan gas CO2 dimana gas ini
berguna untuk melindungi logam lasan dari udara luar sehingga tidak terjadi reaksi
oksidasi.
Setelah melakukan percobaan ini, didapatkan nilai heat input pada pelat I
sebesar 3,1842 kJ/ menit. Kemudian pada pelat II didapatkan heat input sebesar
3,34775 kJ/menit. Lalu pada pelat III, heat input yang digunakan sebesar
5,01798165 kJ/menit. Menurut literatur, besar kuat arus listrik yang digunakan
untuk pengelasan dapat mempengaruhi kekerasan, tegangan Tarik, dan susunan
struktur mikro dari setiap spesimen. Oleh karena itu, besar kuat arus dapat
mempengaruhi banyaknya heat input pada percobaan kali ini. Hal ini dapat
diketahui dari diagram yang terdapat pada Gambar 4.1.
 17

Heat Input (Kj/menit)

5
4
3
2
1
0
60 70 80
Kuat Arus ( Ampere)

Gambar 4.1 Diagram Batang Kuat Arus terhadap Heat Input

Selain itu, besarnya kuat arus ini juga memiliki pengaruh kepada
kecepatan pengelasan dalam percobaan ini. Hal ini dapat diketahui dari percobaan
pertama yang menggunakan 60 A mempunyai kecepatan las sebesar 0,26086957
mm/detik. Sedangkan pada pecobaan yang kuat arusnya sebesar 70 A menghasilkan
0,23076923 mm/detik dan pada pecobaan ketiga yang kuat arusnya sebesar 80 A
menghasilkan 0,19464286 mm/detik. Dari percobaan ini dapat diketahui bahwa
besarnya kuat arus yang digunakan dapat mempengaruhi kecepatan pengelasan.
Semakin kecil kuat arusnya, maka semakin lambat kecepatan lasnya. Demikian
pula sebaliknya, semakin besar kuat arusnya, semakin lambat pula kecepatan
lasnya. Untuk megetahui pengaruh kuat arus dengan kecepatan lasnya dapat dilihat
dari Gambar 4.2.

0,3
Ppengelasan (mm/det)

0,2
Kecepatan

0,1

0
60 70 80
Kuat Arus (Ampere)

Gambar 4.2 Diagram Batang Kuat Arus terhadap Kecepatan Pengelasan

 18

Karena kuat arus yang digunakan berbeda-beda, maka koefisien leleh dari
elektroda juga berbeda-beda. Besar koefisien leleh pada percobaan pertama
diketahui sebesar 0,00384565 g/A.det. Sedangkan pada percobaan kedua
didapatkan koefisiennya sebesar 0,00262775 g/A.det. Kemudian pada percobaan
ketiga didapatkan sebesar 0,00254353 g/A.det. Setelah mendapatkan semua data,
dapat diketahui seberapa besar pengaruh kuat arus terhadap besar koefisien leleh
elektroda dapat dilihat pada Gambar 4.3.

0,0045
Koef. Leleh Elektroda (α p)

0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
60 70 80
Kuat Arus (Ampere)

Gambar 4.3 Diagram Hubungan Kuat Arus terhadap Koefisien Leleh

Elektroda

Dari percobaan yang telah dilakukan, dapat dilihat cacat las berupa cacat
porositas. Cacat porositas ini adalah kecenderungan suatu material untuk menjebak
gelembung gas saat proses pengelasan. Dengan adanya cacat ini dapat
menghasilkan logam lasan yang lemah dan tidak baik digunakan. Hal yang
membuat cacat ini terjadi adalah udara yang masuk saat proses pengelasan. Cacat
seperti ini merupakan jenis cacat yang sering terjadi pada pengelasan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari percobaan reaksi kalsinasi pada kali ini, dapat diketahui bahwa:
1. Pada 60 Ampere menghasilkan 0,26086957 mm/detik dimana hasil ini
paling tinggi jika ditinjau dari hasil kecepatan las.

5.2 Saran
Dari percobaan ini, saran yang dapat dibagikan ialah
1. Proses pengelasan dilakukan dengan hati-hati supaya tidak terjadi
kecelakaan dalam percobaan
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Rudi Siswanto, Teknologi Pengelasan, Samarinda: LMU Press, 2018.

[2] Wiryosumarto Harsono. Okumura Toshie, Teknologi Pengelasan Logam Edisi

Keenam, Jakarta: PT Pradnya Paramita, 1994.

[3] Serope Kalpakjan. Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and

Technology Sixth Edition, New York: Addison-Wesley Publishing Company,
1995

[4] Cary H.B, Modern Welding Technology Sixth Edition, New Jersey: Prentice
Hall, 2004.

[5] Bowditch W.A. dan Bowditch K.E, Welding Technology Fundamentals,

Illinois: Goodheart-Willcox, 1997.

[6] EDZONA, Metalurgi Las, 2021, [Online]. Tersedia:

https://kawatlas.jayamanunggal.com/metalurgi-las/ [Diakses: 28 September
2021]

[7] Nursahid Mr, Teknik Las SMAW - Komponen dan Prosedur Pengelasan yang
Baik, 06 Februari 2016, [Online]. Tersedia:
https://www.cnzahid.com/2016/06/teknik-las-smaw-komponen-
danprosedur.html [Diakses: 28 September 2021]
 LAMPIRAN A
CONTOH PERHITUNGAN
 21

Lampiran A. Contoh Perhitungan

ΔGH=|GH0 -GH1 |
1. ∆GHI = 443,5 – 435,4
= 8,1 g
2. ∆GHII = 445 – 443,5
= 1,5 g
3. ∆GHIII = 455 – 448
=7g
ΔGP=|GP0 -GP1 |
1. ∆GPI = 20,794 – 10,18
= 10,614 g
2. ∆GPII = 20,663 – 11,098
= 9,565 g
3. ∆GPIII = 20,807 – 9,412
= 11,395 g
∆GH
αH=
I ×t
1. αHI = 8,1/(60x46)
= 2,93478 x 10-3 g/A.s
2. αHII = 1,5/(70x52)
= 4,1209 x 10-4 g/A.s
3. αHIII = 7/(80x56)
= 1,5625 x 10-3 g/A.s
∆GP
αp=
I ×t
1. αpI = 10,614/(60x46)
= 3,84565 x 10-3 g/A.s
2. αpII = 9,565/(70x52)
= 2,62775 x 10-3 g/A.s
3. αpIII = 11,395/(80x56)
= 2,54353 x 10-3 g/A.s
 22

L
S=
t
1. SI = 12/46
= 0,26086957 mm/s
2. SII = 12/52
= 0,23076923 mm/s
3. SIII = 10,9/56
= 0,19464286 mm/s
∆GP
v=
t
1. vI = 10,614/46
= 0,2307391 g/s
2. vII = 9,565/52
= 0,1839423 g/s
3. vIII = 11,395/56
= 0,2034821 g/s
I × v ×0,06
Q=
S
1. QI = 60 x 0,2307391 x 0,06/0,26086957
= 3,1842 kJ/menit
2. QII = 70 x 0,1839423 x 0,06/0,23076923
= 3,34775 kJ/menit
3. QIII = 80 x 0,2034821 x 0,06/0,19464286
= 5,01798165 kJ/menit
 LAMPIRAN B
JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS
 24

Lampiran B. Jawaban Pertanyaan dan Tugas Khusus

B.1 Jawaban Pertanyaan
1. Sebutkan klasifikasi penyambungan pada logam dan jelaskan perbedaan
dari masing-masing penyambungan tersebut!
Jawab:
Berikut merupakan klasifikasi-klasifikasi penyambungan pada logam:
• Penyambungan mekanik, memiliki beberapa jenis yaitu dengan baut
dan mur, lipat (crimping), keling (riveting), shrinkage fitting, dan
ring klem (retaining ring)
• Penyambungan metalurgi, yaitu penyambungan dua logam atau
lebih secara metalurgi dengan melibatkan pencairan sebagian dari
bahan logam dan menggunakan beberapa sumber energi panas.
Contohnya adalah pengelasan fusi, tekan, brazing & soldering.
• Penyambungan kimiawi, yaitu dengan cara adhesive bonding.

2. Gambarkan dan jelaskan daerah-daerah pada hasil lasan !

Jawab:
Berikut adalah keterangan daerah pada lasan beserta gambaran daerah
pada lasan yang dapat dilihat pada gambar B.1.

3
2 2
1 1

Gambar B.1 Daerah Lasan [6]

Keterangan:
1) Logam induk, merupakan bagian logam yang tidak terpengaruh oleh
pemanasan karena proses pengelasan dan temperatur yang
disebabkan selama proses pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahan struktur dan sifatsifat dari logam induk. Hal ini
disebabkan karena temperatur atau suhu yang terjadi di logam induk
belum mencapai temperatur kritis.
 25

2) HAZ (Heat Affected Zone), adalah daerah pengaruh panas atau

daerah dimana logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama pengelasan mengalami siklus termal atau pemanasan
dan pendinginan dengan cepat. Penyebaran panas pada logam induk
dipengaruhi oleh temperatur panas dari logam cair dan kecepatan
dari pengelasan. Pada batas HAZ dan logam cair temperatur naik
sangat cepat sampai batas pencairan logam dan temperatur turun
sangat cepat juga setelah proses pengelasan selesai.
3) Logam las, yaitu daerah endapan las (weld deposit) dari logam yang
pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Endapan
las (weld deposit) berasal dari logam pengisi (filler metal).

3. Jelaskan bagaimana logam pada elektroda SMAW dapat meleleh dan

berpindah ke logam induk (base metal) sehingga memicu berlangsungnya
proses pengelasan!
Jawab:
Pada pengelasan SMAW proses terjadi karena adanya kontak antara ujung
elektroda dengan logam induk sehingga terjadi hubungan pendek atau
konslet dan saat terjadi hubungan pendek tersebut seorang welder harus
menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang
menimbulkan panas. Panas akan mencairkan elektroda dan logam inti
sehingga cairan elektroda dan cairan material dasar akan menyatu
membentuk logam las. Untuk menghasilkan busur yang baik dan konstan
welder harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material dasar
tetap sama. Jarak yang paling baik adalah sekitar 3 mm atau disesuaikan
dengan ukuran elektrodanya.

4. Sebutkan dan jelaskan bagian-bagian berikut!

 26

Jawab:
Berikut merupakan keterangan dari gambar di atas:
1) Logam induk, yaitu logam yang akan disatukan dan logam tempat
las diendapkan.
2) Root Gap, yaitu celah antara pelat yang disiapkan dari lasan bawah.
3) Root face, yaitu bidang datar yang diajukan atau tanah di tepi tajam
preparasi vee.
4) Bevel angle, yaitu sudut salah satu pelat yang akan di-las.
5) Included angle, yaitu gabungan atau total dari dua sudut bevel angle.

5. Jelaskan bagaimana kriteria weldability serta jelaskan bagaimana

pengaruhnya terhadap pengelasan!
Jawab:
Kriteria weldability atau sifat mampu las diartikan sebagai kemampuan
bahan logam untuk dapat dilas, tanpa mengalami penurunan sifat-sifat yang
dimilikinya secara berlebihan. Kualitas hasil lasan yang dihasilkan akan
terlibat langsung dengan sifat mampu las dari bahannya yang dapat dilihat
dari sensitifitas sambungan las terhadap kemungkinan terjadinya
penggetasan cacat atau retak. Penggetasan, cacat atau retak dapat
berdampak langsung terhadap penurunan sifat mekanik dari logam yang
dilas alias logam induk.
 27

6. Apakah proses pengelasan SMAW bisa dipadukan dengan proses

pengelasan yang lain dalam satu sambungan yang sama? Jelaskan jawaban
Anda!
Jawab:

7. Apakah perbedaan dari DCEP (Direct Current Electrode Positive) dan

DCEN (Direct Current Electrode Negative)? Dan apa pengaruhnya dalam
pengelasan? Jelaskan menurut bahasa Anda!
Jawab:
Polaritas arus adalah kutub-kutub yang ada pada proses pengelasan. Hal ini
disebabkan oleh penggunaan arus DC pada prosesnya. Terdapat 2 jenis
polaritas, pertama, polaritas lurus atau straight polarity dimana elektroda
akan bertindak sebagai kutub negatif (-) dan base metal bertindak sebagai
kutub positif (+). Lalu yang kedua adalah polaritas terbalik atau reverse
polarity dimana elektroda akan bertindak sebagai kutub positif (+) dan base
metal bertindak sebagai kutub negatif (-). Polaritas arus yang diterapkan
akan menentukan besarnya energi panas yang didistribusikan. Pada DCEN
(Direct Current Electrode Negative), benda kerja akan menerima energi
sebesar 2/3 dari energi yang dihasilkan oleh PS (Power Source) sehingga
benda kerja akan lebih mudah meleleh dan penetrasi logam las menjadi
dalam dengan diameter kecil. Sedangkan pada DCEP (Direct Current
Electrode Positive), elektroda akan menerima energi sebesar 2/3 dari energi
yang dihasilkan oleh PS sehingga elektroda menjadi tumpul dan penetrasi
logam las akan menjadi dangkal dengan diameter yang lebar.

8. Sebutkan jenis-jenis fluks pada elektroda SMAW serta jelaskan masing-

masing peruntukannya pada proses pengelasan!
Jawab:

9. Bagaimana cara memilih elektroda yang baik? Jelaskan menurut bahasa

Anda!
 28

Jawab:
Cara memilih elektroda yang baik yaitu dengan cara memperhatikan base
metal yang digunakan. Memperhatikan arus pengelasan yang akan
digunakan. Memperhatikan ketebalan dan bentuk benda kerja.

10. Sebutkan dan jelaskan keuntungan dan kerugian las SMAW!

Jawab:
Berikut merupakan keuntungan dan kerugian las SMAW yang dapat dilihat
pada tabel B.1.
Tabel B.1 Keuntungan dan Kerugian Las SMAW

No. Keuntungan Kerugian

Gas pelindung kurang baik untuk
Peralatan relatif sederhana dan logam reaktif (aluminium dan
1.
mudah dibawa kemanapun
titanium)
Kecepatan deposit terbatas
Peralatan relatif murah karena pembungkus elektroda
2. dibanding dengan metoda
cenderung mengalami overheat
pengelasan lain
bila menggunakan arus tinggi

Panjang elektroda terbatas

3. Pemakaian yang relatif luas sehingga menguragi kecepatan

produksi

11. Sebutkan dan jelaskan minimal lima jenis cacat las serta cara
menanggulangi cacat-cacat tersebut!
Jawab:
a. Takik las, solusinya adalah mengecilkan arus listrik, samakan
panjang busur dengan filler, dan pertahankan sudut dan kurangi
kecepatan.
b. Lipatan, solusinya adalah membesarkan arus listrik, serta
mempertahankan sudut dan kurangi kecepatan.
 29

c. Kaki tidak sama panjang, solusinya adalah mempertahankan sudut

yang tepat.
d. Penetrasi kurang baik, solusinya adalah mengganti filler yang
sesuai, arus listrik diperbesar, kecepatan dikurangi, perbesar sudut
ketirusan atau menggunakan filler yang lebih kecil diameternya.
e. Lebar tidak sama, solusinya adalah menstabilkan gerakan brander
dan filler.

12. Sebutkan dan jelaskan posisi-posisi pengelasan!

Jawab:
a. Sambungan fillet, dikenal dengan posisi las 1F (posisi flat), 2F (posisi
horizontal), 3F (posisi vertikal), 4F (posisi overhead)

1F 2F 3F 4F

Gambar B.2 Sambungan Fillet [7]

b. Sambungan groove, 1G (posisi datar), 2G (posisi horizontal), 3G

(posisi vertikal), 4G (posisi overhead)

1G 2G 3G 4G

Gambar B.3 Sambungan Groove [7]

c. Pengelasan pada pipa, dengan posisi las 1G (mengelas pipa berputar

terhadap sumbu horizontal), 2G (sumbu pipa vertikal), 5G (mengelas
pipa tanpa berputar terhadap sumbu horizontal atau statis), 6G (pipa
miring dan statis)
 30

1G 2G 5G 6G

Gambar B.4 Pengelasan pada Pipa [7]

B.1 Tugas Khusus

1. Sebutkan macam-macam pengelasan berdasarkan sumber energinya!
Jawab:
Berdasarkan sumber energinya, pengelasan terbagi menjadi 4, yakni
a. Energi listrik, contohnya pengelasan busur dan pengelasan resistensi
listrik.
b. Energi mekanik, contohnya friction stir welding.
c. Energi kimia, contohnya las karbit atau las oksiasetilen dan las termit
d. Energi optik, contohnya LBW (Laser Beam Welding)

2. Jelaskan apa yang dimaksud dengan elektroda beserta fungsinya!

Jawab:
Dibagi menjadi beberapa elektroda diantaranya adalah elektroda berselaput,
elektroda baja lunak, elektroda sealput serbuk besi, elektroda hidrogen
rendah, elektroda nikel, alumunium, baja, perunggu dan lain-lain. Suatu
rumusan yang menggambarkan hubungan antara pereaksi (reaktan) dan
hasil reaksi (produk) dalam reaksi kimia disebut persamaan reaksi. Reaktan
dan produk diberi tambahan fase dalam penulisan dan dipisahkan dengan
tanda panah. Contohnya gas hydrogen dan gas oksigen bereaksi membentuk
uap air, dapat ditulis sebagai berikut:
• H2(g) + O2(g) → H2O(g)
• SO3(g) → SO2(g) + O2(g)
• NaOH(aq) + HCl(aq) → NaCl(aq) + H2O(aq)
 31

3. Sebutkan senyawa-senyawa yang digunakan sebagai fluks!

Jawab:
Saat pengelasan, fluks juga menghilangkan oksida untuk menghasilkan
permukaan yang bersih, sehingga pengelasan dapat dilaksanakan. Di
samping itu, fluks mencegah terbentuknya kembali oksida. Bahan tambahan
ini bisa bersifat asam, basa, atau netral. Fluks yang bersifat asam adalah
silika (SiO2), yang akan bereaksi terhadap setiap zat yang bersifat basa.
Fluks basa antara lain kapur (CaO),’ batu kapur (CaCO3), dan dolomit
(CaC03 + MgCOi). Fluospar (CaF2) dan borax (Na2B40) adalah fluks yang
bersifat netral.

4. Sebutkan dan jelaskan zona-zona pengelasan!

Jawab:
Berdasarkan gambar B.1, maka zona pengelasan terbagi menjadi 3, yaitu
1) Logam induk, merupakan bagian logam yang tidak terpengaruh oleh
pemanasan karena proses pengelasan dan temperatur yang
disebabkan selama proses pengelasan tidak menyebabkan terjadinya
perubahan struktur dan sifatsifat dari logam induk. Hal ini
disebabkan karena temperatur atau suhu yang terjadi di logam induk
belum mencapai temperatur kritis.
2) HAZ (Heat Affected Zone), adalah daerah pengaruh panas atau
daerah dimana logam dasar yang bersebelahan dengan logam las
yang selama pengelasan mengalami siklus termal atau pemanasan
dan pendinginan dengan cepat. Penyebaran panas pada logam induk
dipengaruhi oleh temperatur panas dari logam cair dan kecepatan
dari pengelasan. Pada batas HAZ dan logam cair temperatur naik
sangat cepat sampai batas pencairan logam dan temperatur turun
sangat cepat juga setelah proses pengelasan selesai.
3) Logam las, yaitu daerah endapan las (weld deposit) dari logam yang
pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Endapan
las (weld deposit) berasal dari logam pengisi (filler metal).
 32

5. Sebutkan posisi pengelasan sesuai ASME!

Jawab:
Posisi Pengelasan sesuai standar ASME dibagi menjadi beberapa posisi
sebagai berikut: 1F posisi datar, 2F posisi horizontal,3F posisi vertikal, 4F
posisi overhead, 1G posisi downhead, 2G posisi horizontal vertikal, 3G
posisi vertikal bergerak ke bawah dan 4G posisi overhead
 LAMPIRAN C
BLANGKO PERCOBAAN
 KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI, DAN PENDIDIKAN TINGGI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
LABORATORIUM TEKNIK METALURGI
Jl. Jenderal Soedirman Km. 3 Cilegon. Email: labmet.untirta@gmail.com

Tanggal : DATA PERCOBAAN Kelompok : 28

25-09-2021 PENGELASAN SMAW

LAS SMAW POLARITAS: DCEN ELEKTRODA:E6013

GH0 GH1 ∆GH αH GP GP1 ∆GP αρ
Pelat
(g) (g) (g) (g/A.det) (g) (g) (g) (g/A.det)

I 435,4 443,5 8,1 0,00293478 20,794 10,18 10,614 0,00384565

II 443,5 445 1,5 0,00041209 20,663 11,098 9,565 0,00262775

II 448 455 7 0,0015625 20,807 9,412 11,395 0,00254353

FLUX: HIGH TITANIA POTASSIUM POSISI LAS:1

I ØE L S T Q
t (detik) v (g/det)
Pelat (Ampere) (mm) (mm) (mm/det) (mm) (kJ/menit)

I 60 2,6 12 46 0,26086957 4,01 0,2307391 3,1842

II 70 2,6 12 52 0,23076923 3,94 0,1839423 3,34775

III 80 2,6 10,9 56 0,19464286 2 0,2034821 5,01798165

 25

Keterangan :
∆GH = Selisih massa pelat (g)
GH0 = Massa pelat awal (g)
GH1= Massa pelat akhir (g)
αH= Koefisien deposit metal las (g/A.det)
GP0 = Massa elektroda awal (g)
GP1 = Massa elektroda akhir (g)
∆GP = Selisih massa elektroda (g)
αρ = Koefisien deposit elektroda las (g/A.det)
I = Arus listrik (A)
ØE = Diameter elektroda (mm)
L = Panjang hasil lasan (mm)
t = Waktu pengelasan (det)
S = Kecepatan pengelasan (mm/det)
T = Panjang elektroda sisa (mm)
v = Laju Lelehan Elektroda (g/det)
Q = Heat Input (kJ/menit)

No. Nama NPM Asisten

1. Raden Muhamad A. I. 3334180024

2. Ahmad Riqi Priyadi 3334190025

3 Aditya Rahman 3334190060

Mochamad Afriansyah Zunaidi