Syiffa Lutfi Fitri-Fst

EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI
TARGET FRAGMENTASI BATUAN ≤ 50 CM
(Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari)
SKRIPSI
Syiffa Lutfi Fitri
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH
JAKARTA
2021 M/1442 H
i
EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET
FRAGMENTASI BATUAN ≤ 50 CM
Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Pertambangan
Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Islam Negeri Syarif Hidaayatullah Jakarta
Oleh
Syiffa Lutfi Fitri

11160980000012
PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA
2021 M/1442 H
ii
LEMBAR PENGESAHAN
EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET
FRAGMENTASI BATUAN ≤ 50 CM
Skripsi
Oleh
Syiffa Lutfi Fitri

11160980000012
Menyetujui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Supriyadi Ph.D Ir. M. Bambang Soegeng, M.T

NIDK. 88515390019 NUP. 9920113570
Mengetahui,
Ketua Prodi Teknik Pertambangan
Dr. Ambran Hartono, M.Si.

NIP. 19710408 2002121 001
iii
LEMBAR PENGESAHAN
Skripsi berjudul “EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK

MENCAPAI TARGET FRAGMENTASI BATUAN 50 CM (Studi Kasus: PT.
Lotus SG Lestari)”. Telah diujikan dalam sidang munaqosah Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta pada 20 Mei 2021.
Skripssi ini telah diterima sebagai salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana
Teknik Pertambangan (ST) pada Program Studi Teknik Pertambangan.
Menyetujui,
Penguji 1, Penguji 2,
Dr. Ambran Hartono, M.Si Kadar Wiryanto, M.E

NIP. 197104082002121001 NIP. -
Pembimbing 1, Pembimbing 2,
Supriyadi Ph.D Ir. M. Bambang Soegeng, M.T

NIDK. 88515390019 NUP. 9920113570
iv
PERNYATAAN
DENGAN INI MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI ADALAH HASIL
KARYA SAYA SENDIRI DAN BELUM PERNAH DIAJUKAN SEBAGAI
SKRIPSI ATAU KARYA ILMIAH PADA PERGURUAN TINGGI ATAU
LEMBAGA MANAPUN.
Jakarta, 20 Mei 2021
Syiffa Lutfi Fitri
11160980000012
v
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan batuan peledakan untuk
menghasilkan boulder kurang dari 15%.
Metode penilitian dilakukan dengan menyeimbangkan oksigen bahan
peledak yang digunakan untuk geometri peledakan. Keseimbangan oksigen ini
dibutuhkan untuk mencapai energi peledakan maksimal. Teori R.L. Ash telah
berhasil diaplikasikan dengan menentukan batuan dan bahan peledak standar,
sedangkan teori C.J. Konya berdasarkan kondisi struktur geologi batuan.
Berdasarkan hasil penelitian, geometri peledakan R.L. Ash terbukti optimal
dengan bulder sebanyak 14% dan cost sebesar Rp 6.087 per bcm sedangkan teori
C.J. Konya menghasilkan boulder sebanyak 8% dengan biaya Rp 6.591 per bcm.
Analisis biaya ini dihitung dengan mengabaikan kemungkinan secondary blasting.
Kata Kunci : Fragmentasi, Bongkahan, Geometri Peledakan, R.L. Ash, C.J.
Konya, Persamaan Kuz-Ram, Split Desktop.
vi
ABSTRACT
The aim of the study is to optimize a rock blasting that produce boulders
which are less than 15%.
This study was undertaken by balancing oxygen explosive material that is

required for blasting geometry. This oxygen balance is required for maximum
energy explosive. Further, R.L. Ash theory has been successfully applied for the
determination of rock and explosive standard, while C.J. Konya theory for geology
structure.
As a result, R.L. Ash blasting geometry was proven optimal, that produced
14% of boulders at Rp 6.087 per bcm while the C.J. Konya theory produced 8%
boulder at Rp 6.591 per bcm. This cost analysis has been undertaken with ignoring
the possibility of secondary blasting.
Keywords: fragmentation, boulder, blasting geometry, R.L. Ash, C.J. Konya, Kuz-
Ram Equation, Split Desktop.
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan rahmat dan hidayah-
Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Skripsi yang berjudul “Evaluasi
Kegiatan Peledakan Untuk Mencapai Target Fragmentasi Batuan ≤ 50 Cm
(Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari)” Shalawat dan salam semoga selalu tercurah
kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, yang teah menunjukkan kita dari
zaman jahiliyah menuju zaman yang berilmu seperti sekarang ini.
Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dan mendukung sehingga skripsi ini
dapat diselesaikan, antara lain:
1. Kedua Orang Tua yang selalu memberi dukungan dan do’a kepada penulis.
2. Bapak Ir. Nashrul Hakiem, S.Si., M.T., Ph.D selaku Dekan Fakultas Sains
dan Teknologi UIN Jakarta.
3. Bapak Dr. Ambran Hartono, M.Si selaku Ketua Prodi Teknik Pertambangan
Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.
4. Bapak Supriyadi, Ph.D selaku Dosen Pembimbing I Teknik Pertambangan
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu memberikan bantuan, support
dan motivasi kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir.
5. Bapak Ir. M. Bambang Soegeng, M.T selaku Dosen Pembimbing II Teknik
Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu membimbing
dan memberi masukan untuk penulisan skripsi ini.
viii
6. Bapak Manan, Bapak Dini dan Bapak Ucok selaku pembimbing lapangan
di PT Aneka Tambang Unit Geomin yang senantiasa membantu penulis
dalam mengambil data dan memberikan bantuan serta masukan kepada
penulis.
7. Teman-teman seperjuangan Teknik Pertambangan Angkatan 2016 UIN
Syarif Hidayatullah Jakarta.
8. Keluarga besar Himpunan Tambang (HITAM) UIN Syarif Hidayatullah
Jakarta.
Jakarta, 20 Mei 2021
Syiffa Lutfi Fitri
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. iii
PERNYATAAN ................................................................................................. iv
ABSTRAK ......................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ...................................................................................... viii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xiii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. xv
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xvi
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................. 2
1.3 Batasan Masalah .................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN UMUM ............................................................................... 4
2.1 Tinjauan Umum ..................................................................................... 4
2.1.1 Profil Perusahaan ............................................................................ 4
2.1.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ...................................................... 4
2.1.3 Kondisi Geologi.............................................................................. 5
2.1.4 Tahapan Penambangan dan Pengolahan .......................................... 7
2.2 Tinjauan Pustaka.................................................................................... 8
2.2.1 Pemboran ....................................................................................... 8
2.2.2 Peledakan ..................................................................................... 10
x
2.2.3 Bahan Peledak .............................................................................. 12
2.2.4 Pola Peledakan ............................................................................. 17
2.2.5 Peralatan Peledakan ...................................................................... 18
2.2.6 Perlengkapan Peledakan ............................................................... 20
2.2.7 Faktor Batuan ............................................................................... 21
2.2.8 Zero Oxygen Balance.................................................................... 25
2.2.9 Enegi Peledakan ........................................................................... 26
2.2.6 Fragmentasi Batuan ...................................................................... 27
2.2.7 Geometri Peledakan Menurut R.L. Ash ......................................... 29
2.2.8 Geometri Peledakan Menurut C.J. Konya ..................................... 32
2.2.9 Penggunaan software Split Desktop 2.0 ......................................... 35
2.3 Implementasi Ayat Al-Qur’an .............................................................. 36
BAB III METODE PENELITIAN ..................................................................... 38
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian ................................................................ 38
3.2 Metode Penelitian ................................................................................ 38
3.3 Sumber Data ........................................................................................ 39
3.4 Teknik Pengambilan Data .................................................................... 39
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisis Data .................................................. 41
3.6 Tahapan Penelitian............................................................................... 47
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 49
4.1 Kharakteristik Massa Batuan................................................................ 49
4.2 Metode Pemboran ................................................................................ 50
4.3 Pemakaian Bahan Peledak ................................................................... 51
4.4 Gambaran Kegiatan Peledakan............................................................. 52
4.5 Zero Oxygen Balance........................................................................... 53
4.6 Analisis Energi Peledakan.................................................................... 54
xi
4.7 Fragmentasi Hasil Peledakkan Dari Geometri Peledakan Aktual PT.
Lotus SG Lestari ................................................................................. 57
4.7.1 Analisa Fragmentasi Dengan Menggunakan Model Kuz-Ram....... 57
4.7.2 Analisa Fragmentasi Menggunakan Software Split Desktop .......... 60
4.8 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L. Ash dan C.J.
Konya di Lapangan ............................................................................. 62
4.9.1 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L.Ash ......... 62
4.9.2 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan C.J.Konya ...... 66
4.9 Analisis Digging Time ......................................................................... 70
4.10 Analisis Hasil Geometri Peledakan ...................................................... 71
1.J Analisis Biaya Drilling, Blasting dan Biaya Loading ........................... 74
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................. 79
5.1 Kesimpulan.......................................................................................... 79
5.2 Saran ................................................................................................... 80
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 81
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Peta Lokasi PT. Lotus SG Lestari .................................................... 5

Gambar 2. 2 Stratigrafi Regional Bogor ............................................................... 7
Gambar 2. 3 Pola pemboran ................................................................................. 9
Gambar 2. 4 Arah Pemboran Lubang Ledak ....................................................... 10
Gambar 2. 5 Mekanisme Pemecahan Batuan ...................................................... 12
Gambar 2. 6 Pola Peledakan Berdasarkan Sistem Inisiasi ................................... 17
Gambar 2. 7 Blasting Machine ........................................................................... 19
Gambar 2. 8 Lead Wire ...................................................................................... 19
Gambar 2. 9 Detonator Elektrik ......................................................................... 20
Gambar 2. 10 Booster ........................................................................................ 20
Gambar 2. 11 Ammonium Nitrate ...................................................................... 21
Gambar 2. 12 Connecting Wire .......................................................................... 21
Gambar 2. 13 Kategori Orientasi Bidang Lemah ................................................ 23
Gambar 2. 14 Geometri Peledakan Jenjang ...................................................... 32
Gambar 3. 1 Menginput Gambar Pada Split Desktop .......................................... 42
Gambar 3. 2 Scale Image Pada Split Desktop ..................................................... 43
Gambar 3. 3 Menu Find Particles Pada Split Desktop ......................................... 43
Gambar 3. 4 Hasil Find Particles ....................................................................... 44
Gambar 3. 5 Compute Size Pada Split Desktop ................................................... 44
Gambar 3. 6 Tampilan Menu Pada Graph And Output ....................................... 45
Gambar 3. 7 Hasil Split Desktop ........................................................................ 46
Gambar 3. 8 Diagram Alir Penelitian ................................................................. 48
Gambar 4. 1 Fragmentasi Hasil Peledakan ......................................................... 53
Gambar 4. 2 Grafik Variasi Energi Pada ANFO ................................................. 55
Gambar 4. 3 Grafik Pengaruh Energi Peledakan Dan Beban Batuan Terhadap
Fragmentasi Batuan ....................................................................... 56
Gambar 4. 4 Kurva Hasil Pengolahan Software Split Desktop Pada Kegiatan
Peledakan Tanggal 21 Desember 2020........................................... 61
Gambar 4. 5 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan Dengan
Teori R.L. Ash ............................................................................... 64
xiii
Gambar 4. 6 Fragmentasi Hasil Peledakan Teori R.L. Ash ................................. 65
Gambar 4. 7 Kurva Hasil Pengolahan Split Desktop R.L.Ash Dengan ................ 66
Gambar 4. 8 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Teori C.J.Konya .................. 68
Gambar 4. 9 Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Penerapan C.J.Konya ........... 69
Gambar 4. 10 Kurva Hasil Pengolahan Split Desktop C.J.Konya ........................ 70
Gambar 4. 11 Grafik Korelasi Banyak Boulder Terhadap Digging Time ............ 71
Gambar 4. 12 Distribusi Fragmentasi ................................................................. 74
Gambar 4. 13 Grafik Biaya Pemboran, Peledakan, Dan Pemuatan Masing-Masing
Kegiatan Peledakan..................................................................... 76
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Kelebihan dan Kekurangan Arah Pemboran Tegak dan Miring .......... 10
Tabel 2. 2 Bobot Isi Bahan Peledak .................................................................... 15
Tabel 2. 3 Pembobotan Massa Batuan untuk Peledakan ..................................... 24
Tabel 2. 5 Prioritas Reaksi Ledakan ................................................................... 26
Tabel 2. 6 Entalpi Pembentukan Standar ............................................................ 27
Tabel 2. 7 Penentuan Spasi Geometri Peledakan Menurut C.J.Konya ................. 33
Tabel 2. 8 Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffness Ratio ........................... 35
Tabel 3. 1 Rincian Waktu Kegiatan .................................................................... 38
Tabel 4. 1 Pembobotan Massa Batuan ................................................................ 50
Tabel 4. 2 Geometri Peledakan Aktual Bench 8 Blok Tarisi .............................. 52
Tabel 4. 3 Oxygen Balance Pada Setiap Kegiatan Peledakan .............................. 54
Tabel 4. 4 Energi Peledakan Pada Setiap Kegiatan Peledakan ............................ 55
Tabel 4. 5 Distribusi Fragmentasi Batuan Teoritis Kuz-Ram .............................. 59
Tabel 4. 6 Distribusi Fragmentasi Batuan Software Split Desktop....................... 61
Tabel 4. 7 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Usulan Teori R.L. Ash ... 64
Tabel 4. 8 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram .............. 65
Tabel 4. 9 Hasil Fragmentasi Geometri Usulan R.L. Ash ................................... 66
Tabel 4. 10 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Teori C.J. Konya .......... 68
Tabel 4. 11 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram ............ 69
Tabel 4. 12 Hasil Penerapan Rancangan Geometri Peledakan C.J.Konya ........... 69
Tabel 4. 13 Digging Time................................................................................... 70
Tabel 4. 14 Analisis Geometri Peledakan ........................................................... 73
Tabel 4. 15 Estimasi biaya peledakan ................................................................. 75
Tabel 4. 16 Selisih Biaya Geometri Usulan Terhadap Geometri Aktual .............. 77
xv
DAFTAR PERSAMAAN
Persamaan ( 2.1 ) Joint Plane Spacing ............................................................... 22

Persamaan ( 2.2 ) Specific Grafity Influence ....................................................... 23
Persamaan ( 2.3 ) Kekerasan Batuan .................................................................. 24
Persamaan ( 2.4 ) Blastability Indeks.................................................................. 24
Persamaan ( 2.5 ) Faktor Batuan ........................................................................ 25
Persamaan ( 2.6 ) Zero Oxygen Balance ............................................................. 25
Persamaan ( 2.7 ) Negative Oxygen Balance ...................................................... 25
Persamaan ( 2.8 ) Positive Oxygen Balance ........................................................ 25
Persamaan ( 2.9 ) Oxygen Balance ..................................................................... 26
Persamaan ( 2.10 ) Energi Peledakan ................................................................. 27
Persamaan ( 2.11 ) Fragmentasi Rata-Rata ......................................................... 27
Persamaan ( 2.12 ) Relative Weight Strength ...................................................... 28
Persamaan ( 2.13 ) Indeks Keseragaman ............................................................ 28
Persamaan ( 2.14 ) Karakteristik Batuan............................................................. 28
Persamaan ( 2.15 ) Distribusi Ukuraan ............................................................... 29
Persamaan ( 2.16 ) Faktor Koreksi Bahan Peledak R.L. Ash .............................. 29
Persamaan ( 2.17 ) Faktor Koreksi Batuan R.L. Ash .......................................... 30
Persamaan ( 2.18 ) Burden R.L. Ash .................................................................. 30
Persamaan ( 2.19 ) Spasi R.L. Ash ..................................................................... 30
Persamaan ( 2.20 ) Stemming R.L. Ash .............................................................. 31
Persamaan ( 2.21 ) Subdrilling R.L. Ash ............................................................ 31
Persamaan ( 2.22 ) Tinggi Jenjang R.L. Ash....................................................... 31
Persamaan ( 2.23 ) Powder Column R.L. Ash .................................................... 32
Persamaan ( 2.24 ) Burden C.J. Konya ............................................................... 33
Persamaan ( 2.25 ) Subdrilling C.J. Konya ......................................................... 34
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Geometri Aktual Lokasi Peledakan ................................................. 83

Lampiran 2 Hasil Perhitungan Kuz-Ram Pada Geometri Aktual ........................ 84
Lampiran 3 Hasil Analisis Split Desktop Kegiatan Peledakan Aktual ................. 85
Lampiran 4 Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 21 Desember 2020..................... 86
Lampiran 8 Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 5 Januari 2021 ........................... 90
Lampiran 9 Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 7 Januari 2021 ........................... 91
Lampiran 10 Energi Peledakan dan Hasil Fragmentasi Batuan ........................... 92
Lampiran 11 Perhitungan Energi Peledakan ....................................................... 93
Lampiran 12 Hasil Analisis Split Desktop Kegiatan Peledakan Usulan ............... 98
Lampiran 13 Foto Fragmentasi Hasil Peledakan Usulan R.L. Ash ...................... 99
Lampiran 14 Foto Fragmentasi Hasil Peledakan Usulan C.J. Konya ................. 100
Lampiran 15 Digging Time dan Produktivitas Peledakan 21 Desember 2020.... 101
Lampiran 16 Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 22 Desember ... 104
Lampiran 19 Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 5 Januari ......... 113
Lampiran 20 Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 7 Januari ......... 116
Lampiran 21 Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan R.L. Ash ......... 119
Lampiran 22 Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan C.J.Konya ....... 122
Lampiran 23 Biaya Drilling ............................................................................. 125
Lampiran 24 Biaya Blasting ............................................................................. 127
Lampiran 25 Biaya Loading ............................................................................. 128
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Peledakan merupakan salah satu faktor penting dalam menentukan
keberhasilan produksi yang didapat dalam kegiatan penambangan terutama
pada penambangan dengan metode quarry. Penerapan geometri dan
pencampuran bahan peledak yang kurang tepat dalam kegiatan peledakan
akan mengakibatkan terhambatnya proses produksi, terjadinya flying rock,
terdapatnya fumes, fragmentasi batuan hasil peledakan yang didapat kurang
memuaskan, berkurangnya efisiensi biaya, dan tidak tercapainya target
produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
PT. Lotus SG Lestari merupakan salah satu perusahaan yang bergerak

dalam bidang pertambangan bahan galian andesit yang secara administrasi
terletak di Kampung Pamubuaran, Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin,
Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat. Penambangan batu andesit pada PT.
Lotus SG Lestari dilakukan dengan metode tambang terbuka dengan sistem
Type Side Hill Quarry.
Pada aktivitas penambangannya, PT. Lotus SG Lestari melaksanakan

pembongkaran batu andesit dengan kegiatan peledakan. Salah satu parameter
keberhasilan proses peledakan adalah ditunjukkan oleh fragmentasi. Dimana
ukuran fragmentasi yang dihasilkan berpengaruh terhadap proses loading dan
crushing. Pada proses loading, fragmentasi batuan berperan dalam
mengoptimalkan digging rate excavator. Sedangkan agar proses crushing
optimal, ukuran fragmentasi yang dibutuhkan crusher juga ditentukan yaitu
≤50 cm. Namun dari kondisi peledakan yang dilakukan saat ini, fragmentasi
batuan masih kurang memuaskan dan masih terdapat batuan yang lebih dari
kriteria (50 cm) dengan jumlah yang cukup banyak.
Berdasarkan permasalahan diatas, maka peneliti tertarik untuk

melakukan evaluasi kegiatan peledakan batu andesit di PT. Lotus SG Lestari
1
yang diharapkan dapat mengurangi fragmentasi hasil batuan yang berukuran
boulder.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasrkan latar belakang penelitian diatas, maka dapat dirumuskan
masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana kegiatan peledakan di PT. Lotus SG Lestari?

2. Berapa banyak boulder yang dihasilkan peledakan saat ini?
3. Faktor apa saja yang mempengaruhi hasil peledakan di Blok Tarisi PT.
Lotus SG Lestari?
4. Bagaimana upaya mengoptimalkan kegiatan peledakan guna mencapai
target fragmentasi di Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari?
1.3 Batasan Masalah

Dalam penelitian ini penulis membatasi masalah pada geometri
peledakan, keseimbangan oksigen, dan fragmentasi hasil peledakan batu
andesit di lokasi penambangan Bench 8 Blok Tarisi Tambang Quarry PT.
Lotus SG Lestari. Batasan yang didefinisikan dalam pelaksanaan penelitian
ini adalah:
1. Alat bor yang digunakan adalah Furukuwa Rock Drill HCR910-DS

dengan diameter button bit 3 inch.
2. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO (Ammonium Nitrate and
Fuel Oil) dan detonator electric.
3. Kriteria fragmentasi ukuran batu andesit yang dibutuhkan crusher adalah
≤50cm.
4. Presentase fragmentasi hasil peledakan diolah berdasarkan perhitungan
teoritis persamaan Kuz-Ram dan menggunakan software Split Desktop
2.0.
5. Energi peledakan dihitung secara teoritis berdasarkan rumus termokimia.
6. Tidak dilakukan analisis pengaruh jumlah primer dan pengaruh air pada
lubang ledak.
2
7. Pengaturan delay pada setiap kegiatan peledakan dianggap sama.
8. Perhitungan geometri peledakan usulan menggunakan metode R.L. Ash
dan C.J. Konya.
9. Parameter geometri yang menjadi fokus penelitian hanya pada burden dan
spasi.
10. Uji coba geometri peledakan usulan hanya dilakukan 1 kali.
11. Tidak dilakukan analisa pola peledakan.
1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui kegiatan peledakan di Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG

Lestari.
2. Mengetahui banyak boulder yang dihasilkan pada setiap kegiatan
peledakan di Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari.
3. Mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi hasil peledakan di Bench
8 Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari.
4. Memberikan rekomendasi untuk upaya peningkatan kegiatan peledakan
dalam pencapaian target fragmentasi batuan di Bench 8 Blok Tarisi PT.
Lotus SG Lestari.
1.5 Manfaat Penelitian

Adapun beberapa manfaat yang diperoleh setelah melakukan penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1. Untuk peneliti, Penelitian ini diharapkan dapat menambah wawasan dan

sebagai pembelajaran dalam merancang geometri peledakan.
2. Untuk perusahaan, penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan
pertimbangan dan masukan untuk perusahaan dalam mendapatkan hasil
fragmentasi batuan dengan ukuran ≤50cm.
3. Untuk universitas, penelitian ini diharapkan dapat dijadikan sebagai
konsumsi ilmiah dan dapat menambah pustaka jurusan terkait peledakan.
3
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Tinjauan Umum

2.1.1 Profil Perusahaan
PT. Lotus SG Lestari adalah sebuah perusahaan swasta
tambang batu andesit yang sebelumnya bernama PT. Karya
Marbelindo Lestari, telah memimpin bisnis pertambangan sejak 1997,
bergerak di bidang pembebasan lahan dan eksplorasi untuk persiapan
tambang. Pada tahun 2010, PT. Lotus SG Lestari memelopori
pengembangan kegiatan pertambangan dan proyek konstruksi, dan
melakukan instalasi mekanis hingga penjualan pertamanya pada
Agustus 2011. Dalam kegiatannya, PT. Lotus SG Lestari memproduksi
pasir, abu batu, screening, batu split 12, split 23, dan basecoarse 30.
PT. Lotus SG Lestari memiliki departemen penambangan batuan
terintegrasi, mulai dari kegiatan eksplorasi, penambangan, pengolahan
hingga pemasaran. Pada tahun 2011, PT. Lotus SG Lestari juga
mendirikan PT. Batu Alam Persada yang bergerak di bidang jasa
transportasi untuk mengangkut hasil tambang perusahaan untuk
dikirim ke pabrik pelanggan.
2.1.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi penambangan PT. Lotus SG Lestari serara administratif
termasuk kedalam wilayah Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin, Kota
Bogor, Provinsi Jawa Barat. Secara geografis lokasi PT. Lotus SG
Lestari terletak pada koordinat 6°24̍ 48.9̎ S dan 106°37̍ 07.3̎ E. Dengan
luas wilayah kurang lebih 49,5 hektar dan batas wilayah sebagai berikut:
- Utara : berbatasan dengan Desa Sukasari

- Timur : berbatasan dengan Desa Rumpin
- Barat : berbatasan dengan Desa Kampung Sawah
- Selatan : berbatasan dengan Desa Kertajaya
4
Gambar 2. 1 Peta Lokasi PT. Lotus SG Lestari
Sumber: PT. Lotus SG Lestari
PT. Lotus SG Lestari dapat dicapai dengan menempuh jarak

kurang lebih 36 km perjalanan darat dari Tangerang Selatan (Kampus
UIN Syarif Hidayatullah Jakarta) ke arah Bogor dan dilanjutkan kearah
Rumpin dengan waktu tempuh kurang lebih 2 (dua) jam menggunakan
kendaraan roda dua.
2.1.3 Kondisi Geologi

Secara umum keadaan geologi regional daerah Bogor dan
sekitarnya tersusun atas batuan gunungapi, batuan terobosan dan batuan
penyusun zona bogor serta batuan penyusun zona pegunungan selatan
yang berupa batuan sedimen Tersier. Berikut satuan batuan penyusun
lembar Bogor yang diurutkan dari muda ke tua:
a) Tufa dan Breksi (Tmtb): tufa batuapung, breksi tufaan bersusunan
andesit, batupasir tufa, lempung tufaan dengan kayu terkersikkan
dan sisa tumbuhan, batupasir berstruktur cross bedding.
b) Formasi Bojongmanik (Tmb): batupasir, tufa batuapung, napal
dengan moluska, batugamping, batulempung dengan lempung
bitumen dan sisipan lignit dan sisa damar. Tebal satuan ini
5
diperkirakan mencapai 550 meter. Fosil dalam batulempung adalah
plankton yang menunjukkan umur Miosen Tengah. Satuan ini
dikorelasikan dengan formasi Subang di daerah Subang.
c) Anggota Batugamping Formasi Bojongmanik (Tmbl):
batugamping mengandung moluska. Satuan ini berupa lensa-lensa
dalam formasi Bojongmanik yang umurnya setara dengan Miosen
Tengah.
d) Anggota Breksi Formasi Cantayan (Tmcb): breksi polymict
dengan fragmen andesit - basal dan batugamping koral. Sisipan
batupasir sela dibagian atas, tebal satuan 1700 meter. Anggota ini
ditindih secara selaras oleh formasi Bojongmanik dan menindih
selaras formasi Klapanunggal. Umur anggota breksi ini Miosen
Tengah.
e) Formasi Klapanunggal (Tmk): terutama batugamping terumbu
padat dengan foraminifera besar dan fosil - fosil lainnya termasuk
moluska dan echinodermata. Umur satuan ini diduga setara dengan
formasi Lengkong dan Bojonglopang di zona pegunungan selatan
yaitu Miosen Awal. Formasi ini menjemari dengan formasi Jatiluhur
dan di bagian timur lembar ketebalannya mencapai 500 meter.
f) Formasi Jatiluhur (Tmj): Napal dan serpih lempungan dengan
sisipan batupasir kuarsa, bertambah pasiran ke arah timur. Bagian
atas formasi ini menjemari dengan formasi Klapanunggal dan
berumur Miosen Awal.
Skema stratigrafi wilayah Bogor telah diperkenalkan
sebelumnya oleh beberapa peneliti dengan klasifikasi atau penamaannya
berdasarkan lokasi penelitiannya masing-masing. T. Turkandi, Sidarto,
D. A. Agustiyanto, dan M.M. Purbo Hadiwidjoyo (1992),
mengklasifikasikan stratigrafi di daerah Bogor berdasarkan litologi dan
penafsiran sedimentasi serta menyesuaikan dengan Sandi Stratigrafi
Indonesia. Penamaan ini kemudian diusulkan sebagai satuan stratigrafi
resmi. Sementara itu Kartadinata (2009) menggunakan studi
tefrokronologi hasil erupsi Gunung Tangkubanparahu dalam
6
penelitiannya. Adanya persamaan dan perbedaan hasil analisis peneliti-
peneliti sebelumnya ini menjadi dasar acuan penulis, terutama dalam
penentuan umur di daerah penelitian.
Gambar 2. 2 Stratigrafi Regional Bogor

Sumber: T. Turkandi, Sidarto, D. A. Agustiyanto, dan M. M. Purbo Hadiwidjoyo, 1992
Menurut Van Bammelen (1949), Zona Bogor merupakan jalur

antiklonirum yang rumit dan cembung ke arah Utara. Terbentang
memanjang dari Rangkasbitung bagian Barat, sampai ke Bumiayu
bagian Timur, melewati Bogor, Purwakarta, Subang dan Sumedang.
Stratigrafi zona ini terdiri dari suatu urut-urutan perlapisan Neogen yang
sangat tebal dan tidak diketahui dasarnya. Secara umum, litologi Zona
Bogor terutama terdiri dari batuan klastik, yaitu konglomerat, batupasir,
batulempung dan napal, dengan kegiatan gunung api yang kuat. Selain
itu juga terdapat lensa-lensa batugamping dan batugamping terumbu.
Lingkungan pengendapannya berkisar dari litoral sampai neritik, seperti
terlihat pada susunan litologi dan kandungan fosilnya, sedangkan
pengendapan darat dicirikan oleh lapisan lignit dan fosil mamalia.
2.1.4 Tahapan Penambangan dan Pengolahan

Aktifitas Penambangan di daerah penelitian dilakukan dengan
menggunakan beberapa alat, yaitu terdiri dari : excavator, dump truck,
7
dan loader serta dibantu dengan peledakan sebagai pemberai batuan dan
motor grader serta vibrator untuk perawatan jalan. Terdapat tiga
excavator pada PT. Lotus SG Lestari, dimana Excavator pertama dan
kedua bertugas pada loading point di bench yang telah ada aktifitas
peledakan sebelumnya, lalu dump truck bertugas mengangkut material
hasil peledakan menuju hopper atau crushing plant yang jaraknya ±1,4
km antara hopper dan loading point, proses penggilingan material batu
andesit diarea produksi crushing plant menghasilkan material pasir, abu
batu, screening, split 12, split 23, dan basecoarse 30, proses
penyimpanan stock material dipisah berdasarkan jenisnya. Selanjutnya
material andesit yang sudah melewati proses reduksi dan
pengelompokan ukuran akan di muat oleh loader ke truk pelanggan.
2.2 Tinjauan Pustaka

2.2.1 Pemboran
Kegiatan pemboran lubang ledak merupakan suatu hal yang sangat
penting diperhatikan sebelum kegiatan pengisian bahan peledak. Prinsip
dari pemboran adalah untuk mendapatkan kualitas lubang ledak yang
baik yaitu dihasilkan oleh pemboran yang cepat dalam posisi yang tepat.
Kegiatan pemboran dimaksudkan untuk membuat lubang ledak secara
sistematis sehingga membentuk suatu pola tertentu sebagai tempat
pengisian bahan peledakan yang kemudian diledakkan untuk
menghancurkan atau melepas suatu bahan galian dari batuan induknya.
a) Pola Pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola dalam kegiatan
pemboran untuk menempatkan lubang ledak secara sistematis.
Berdasarkan letak lubang ledak maka pola pemboran dibagi menjadi
dua pola dasar, yaitu:
1. Pola pemboran sejajar (paralel pattern), terdiri dari dua macam,
yaitu:
8
a. Pola bujur sangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan
spasi yang sama
b. Pola persegi panjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi
dalam satu baris lebih besar dibandingkan dengan burden.
2. Pola pemboran selang-seling (staggered pattern), adalah pola
pemboran yang penempatan lubang ledak ditempatkan secara
selang-seling pada setiap kolomnya, dalam pola ini distribusi
energi peledakan antar lubang akan lebih terdistribusi secara
merata daripada pola bukaan sejajar. Pola pemboran selang-
seling terbagi menjadi:
a. Pola selang-seling bujur sangkar (B = S)
b. Pola selang-seling persegi panjang (S ≥ B)
Gambar 2. 3 Pola pemboran (a) pola pemboran sejajar bujur sangkar (b) pola pemboran
selang-seling bujur sangkar (c) pola pemboran sejajar persegi panjang (d) pola
pemboran selang-seling persegi panjang
Sumber : (Suwandi, 2009;6)
b) Arah Lubang Pemboran

Arah pemboran lubang ledak yang biasa digunakan dalam
kegiatan peledakan jenjang di tambang terbuka adalah arah lubang
ledak tegak lurus (vertikal) dan arah lubang ledak miring. Adapun
kekurangan dan kelebihan dari masing-masing pola pemboran dapat
dilihat pada Tabel 2.1 dan untuk sketsa pemboran tegak (vertikal)
dan pemboran miring (inclined) dapat dilihat pada Gambar 2.4.
9
Tabel 2. 1 Kelebihan dan Kekurangan Arah Pemboran Tegak dan Miring
Arah Lubang Kelebihan Kekurangan

- Pemboran lebih - Fragmentasi kurang
mudah dan akurat baik
Tegak - Pengisian bahan - Berpotensi sering
peledak lebih terjadi toe
mudah
- Fragmentasi yang - Sulit dalam
dihasilkan lebih penempatan sudut
baik kemiringan yang
Miring
- Mengurangi sama
terjadinya toe - Pengisisan bahan
peledak lebih sulit
(a) (b)
Gambar 2. 4 Arah Pemboran Lubang Ledak (a) arah pemboran vertikal (b) arah
pemboran miring
Sumber: Ash.R.L
2.2.2 Peledakan
Kegiatan peledakan merupakan suatu upaya pemberaian batuan
dari batuan induk menggunakan bahan peledak. Peledakan memiliki
daya rusak yang bervariasi tergantung jenis bahan peledak yang
digunakan dan tujuan digunakannya bahan peledak tersebut. Peledakan
dapat dimanfaatkan untuk berbagai kepentingan, baik itu positif maupun
negatif.
Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada
kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 1998; 1-2):
1. Target produksi terpenuhi,
2. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah
batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (powder
factor),
10
3. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit
bongkah (kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per
peledakan).
4. Diperoleh dinding batuan yang stabil (tidak ada overbreak,
overhang, retakan-retakan),
5. Aman,
6. Dampak terhadap lingkungan minimal.
Suatu batuan yang pecah akibat dari bahan peledak akan

mengalami beberapa tingkat dalam prosesnya. Dimana proses tersebut
dibagi menjadi 3 (tiga) tahap pemecahan, yaitu:
- Proses Pemecahan Tahap I
Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang
ditimbulkan akan menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang
tembak. Gelombang kejut (shockwave) yang meninggalkan lubang
ledak merambat dengan kecepatan 3000-5000 m/s sehingga akan
mengakibatkan tegangan yang memiliki arah tegak lurus dengan
dinding lubang ledak. Dari tegangan tersebut maka akan
menimbulkan rekahan radial yang merambat di sekitar lubang ledak.
Rekahan radial pertama terjadi dalam waktu 1 ms.
- Proses Pemecahan Tahap II
Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan lubang
ledak pada proses pemecahan tahap I adalah positif. Apabila
gelombang kejut mencapai bidang bebas (free face), gelombang
tersebut akan dipantulkan. Bersamaan dengan itu tekanannya akan
turun dengan cepat dan kemudian berubah menjadi negatif serta
menimbulkan gelombang tarik (tension wave). Gelombang tarik ini
merambat kembali di dalam batuan. Oleh karena kuat tarik batuan
lebih kecil daripada kuat tekan, maka akan terjadi rekahan (primary
failure rocks) karena tegangan tarik (tensile stress) yang cukup kuat
sehingga menyebabkan terjadinya spalling pada bidang bebas.
11
- Proses Pemecahan Tahap III
Dibawah pengaruh tekanan yang sangat tinggi dari gas-gas
hasil peledakan maka rekahan radial utama (tahap II) akan
diperlebar dan diperbesar secara cepat oleh efek kombinasi dari
tegangan tarik yang disebarkan kompresi radial (radial
compression) dan pneumatic wedging (pemijahan). Apabila massa
di depan lubang ledak gagal mempertahankan posisinya dan
bergerak ke depan maka tegangan tekan (compressive stress) tinggi
yang berada dalam batuan akan dilepaskan (unloaded), seperti spiral
kawat yang ditekan kemudian dilepaskan. Akibat pelepasan
tegangan tekan ini akan menimbulkan tegangan tarik yang besar di
dalam massa batuan. Tegangan tarik inilah yang melengkapi proses
pemecahan batuan yang sudah dimulai pada tahap II. Rekahan yang
terjadi dalam proses pemecahan tahap II merupakan bidang-bidang
lemah yang membantu fragmentasi utama pada proses peledakan.
Gambar 2. 5 Mekanisme Pemecahan Batuan

Sumber : ( Jimeno,1995)
2.2.3 Bahan Peledak

Menurut Keputusan Presiden (Keppres) No. 125 Tahun 1999
tentang Bahan Peledak Pasal 1 Ayat (1) yang menyatakan bahwa bahan
peledak merupakan bahan kimia padat maupun cair yang berupa
senyawa tunggal maupun campuran, apabila terkena suatu reaksi panas,
12
tekanan, benturan gesekan atau ledakan awal dapat bereaksi dengan
cepat membentuk gas-gas dan menimbulkan efek panas serta tekanan
yang sangat tinggi. Peledakan memiliki daya rusak yang bervariasi
tergantung jenis bahan peledak yang diunakan dan tujuan penggunaan
bahan peledak. Umumnya bahan peledak memiliki kecepatan detonasi
sebesar 4500-7000 m/s.
Menurut Keputusan Presiden (Keppres) No.5 Tahun 1988 tentang
Pengadaan Bahan Peledak Pasal 1 Ayat (2) yang membagi bahan
peledak menjadi dua golongan yaitu bahan peledak industri (komersial)
dan bahan peledak militer. Berdasarkan komposisinya bahan peledak
industri dapat dibagi menjadi dua yaitu dynamite dan blasting agents.
a. Dynamite
Dynamite menggunakan nitroglycerin (NG) sebagai bahan
dasarnya. Dynamite merupakan bahan peledak komersial pertama
yang digunakan dengan specific gravity sebesar 1,6 dan kecepatan
detonasi ± 25000 ft/s. NG sangat sensitif terhadap getaran, gesekan
dan panas, sehingga sangat berbahaya apabila berinteraksi dengan
cairan.
b. Blasting agents
Dari keseluruhan bahan peledak, blasting agent merupakan
bahan peledak yang banyak digunakan saat ini. Blasting agent yang
umum digunakan saat ini adalah ANFO, Emulsi dan Heavy ANFO.
- ANFO
ANFO merupakan campuran dari Ammonium Nitrat dan
Fuel Oil, yang banyak digunakan sebagai produk komersil
blasting. Densitas ANFO berkisar antara 0,80 hingga 0,85
g/cm3.Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) No. 7642
Tahun 2010 tentang Tata Cara Pemanfaatan Oli Bekas Untuk
Campuran Amonium Nitrat Dengan Fuel Oil Pada Tambang
Terbuka menyatakan bahwa campuran amonium nitrat dan solar
yang optimal adalah sebesar 94,5% AN dan 5,5% FO.
- Emulsi (Emulsion)
13
Emulsi (Emulsion) adalah bahan peledak yang terbuat dari
fase oksida liquid dicampur dengan fase minyak (solar atau
minyak diesel) ditambah emulsifier untuk mempertahankan fase
emulsinya. Emulsi bahan peledak memiliki energi dan kekuatan
yang tinggi serta tahan terhadap air yang baik. Emulsi memiliki
densitas berkisar antara 1,0 g/cm3 hingga 1,45 g/cm3. Kecepatan
detonasi yang dihasilkan emulsi berkisar antara 4000 hingga
5000 m/s.
- Heavy ANFO
Heavy ANFO merupakan campuran dari dasar emulsi dan
ANFO. Heavy ANFO mengandung 45-50% Ammonium nitrate,
emulsi yang dicampur dengan ANFO untuk meningkatkan
densitas ANFO sehingga sensitivitas lebih baik dan dapat lebih
tahan terhadap air.
Pemilihan jenis bahan peledak yang digunakan harus aman dan

disesuaikan dengan kondisi lngkungan sekitar, selain itu untuk dapat
memperoleh hasil yang baik, bahan peledak harus digunakan secara
efisien. Terdapat beberapa karakteristik bahan peledak yang
berpengaruh dalam pemilihan bahan peledak, yaitu:
1. Kekuatan (Strength)
Kekuatan bahan peledak adalah ukuran dari kemampuan bahan
peledak untuk dapat memecahkan batuan. Kekuatan menujuk pada
energi yang mampu dihasilkan oleh suatu bahan peledak. Terdapat
banyak cara untuk mengekspresikan kekuatan dari sebuah bahan
peledak, terdapat tiga cara yang digunakan yaitu weight strength,
volume strength dan yang paling umum digunakan adalah Relative
Wight Strength (RWS).
2. Kecepatan detonasi (Detonation Velocity)

Kecepatan detonasi mengacu kepada kecepatan dimana
gelombang detonasi disebabkan melalui bahan peledak yang dapat
14
dinyatakan dalam meter per detik atau feet per detik. Faktor yang
mempengaruhi kecepatan detonasi adalah densitas bahan peledak,
diameter bahan peledak, derajat pengurungan, ukuran partikel bahan
penyusunnya dan bahan yang terdapat dalam bahan peledak. Untuk
peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang
mempunyai kecepatan detonasi tinggi sedangkan pada batuan yang
lunak dipakai bahan peledak dengan kecepatan detonasi rendah.
3. Bobot isi (Density)
Densitas bahan peledak merupakan salah satu sifat penting
bahan peledak untuk menghitung berat bahan peledak yang dapat
dimasukan pada suatu diameter lubang peledakan. Dinyatakan
dalam satuan gr/cm3. Bahan peledak komersial rata-rata memiliki
densitas 0,5 gr/cc hingga 1,35 gr/cc (Charles. H, 1992). Bahan
peledak dengan densitas kurang dari satu dapat lebih cepat larut
dalam air. Untuk mendapatkan fragmentasi berukuran kecil
diperlukan densitas bahan peledak yang tinggi yang menghasilkan
kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Bobot isi dapat
dinyatakan dalam beberapa cara, yaitu:
a. Specific Grafity (SG), yaitu perbandingan antara densitas bahan
peledak terhadap densitas air pada kondisi standar, dinyatakan
dalam gr/cm3.
b. Stick count (SC), yaitu jumlah dodol ukuran standar 3,175 cm x
20,32 cm yang terdapat dalam satu dos seberat 50 pound.
c. Loading density (de), yaitu berat bahan peledak per meter
panjang isian yang dinyatakan dalam kg/m.
Tabel 2. 2 Bobot Isi Bahan Peledak
Bahan Peledak Bobot Isi (gr/cm3)

ANFO 0,75 – 0,85
Emulsi 1,1 – 1,3
Water Gels dan Sluries 1,0 – 1,3
15
4. Kepekaan (Sensitivity)
Kepekaan bahan peledak didefinisikan dengan tingkat
kemudahan inisiasi bahan peledak. Beberapa faktor yang dapat
mempengarhi kepekaan bahan peedak yaitu seperti penyerapan air
dan terlapisnya kristal-kristal oleh zat lilin cenderung mengurangi
kepekaan, sedangkan peningkatan temperatur dapat menyebabkan
kepekaan. Jika diameter bahan peledak cukup besar maka
perambatan reaksinya akan lebih mudah karena permukaan bahan
peledak lebih luas, sedangkan tingkat pengurungan cenderung
memusatkan tenaga reaksinya mengarah sepanjang isian dan
menghindari penyebaran tenaga reaksi.
5. Kestabilan kimia dan karakteristik gas (Stability and Fumes)
Suatu bahan peledak harus memiliki kemampuan untuk tidak
berubah atau terdekomposisi dibawah kondisi normal selama
penyimpanan. Kestabilan kimia berkaitan dengan waktu maksimum
penyimpanan sehingga efek ledakan tidak berkurang. Faktor-faktor
yang mempercepat ketidakstabilan kimia antara lain temperatur,
kelembapan, kualitas bahan baku, kontaminasi, pengepakan,
fasilitas gudang.
Fumes merupakan gas-gas yang diasilkan dari detonasi bahan
peledak. Bahan peledak yang meledak dapat menghasilkam smoke
dan fumes. Smoke tidak berbahaya, terjadi apabila di dalam bahan
peledak terdapat jumlah oksigen yang tepat sehingga selama reaksi
seluruh hidrogen akan membentuk uap air (H2O), karbon bereaksi
membentuk karbon dioksida (CO2) dan nitrogen menjadi N2 bebas.
Sedangkan fumes berwarna kuning dan berbahaya karena sifatnya
beracun, yang terdiri dari karbon monoksida (CO) dan oksida
nitrogen baik itu NO maupun NO2.
6. Ketahanan terhadap air (Water Resistance)
Ketahanan bahan peledak terhadap air merupakan kemampuan
bahan peledak untuk mempertahankan fungsinya terhadap gangguan
air dalam waktu tertentu dan masih dapat diledakkan dengan baik.
16
Ketahanan ini dinyatakan dalam satuan jam. Sifat ini sangat penting
terutama sebagai parameter dalam pemilihan bahan peledak, dalam
hubungannya dengan kondisi tempat kerja.
2.2.4 Pola Peledakan

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang
bor dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun
antara lubang bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya. Pola
peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah
runtuhan material yang diharapkan. Beberapa contoh pola peledakan
berdasarkan sistem inisiasi dapat dilihat pada Gambar 2.6 berikut :
Gambar 2. 6 Pola peledakan berdasarkan sistem inisiasi

Sumber: (Suwandi, 2009; 12)
17
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan
diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhannya ke depan dan
membentuk kotak.
2. Echelon Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke

salah satu sudut dari bidang bebasnya.
3. V Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan

dan membentuk huruf V.
Secara umum pola peledakan menunjukkan urutan atau sekuensial

ledakan dari sejumlah lubang ledak. Adanya urutan peledakan berarti
terdapat jeda waktu ledakan diantara lubang-lubang ledak yang disebut
dengan waktu tunda atau delay time. Beberapa keuntungan yang
diperoleh dengan menerapkan waktu tunda (delay time) pada sistem
peledakan antara lain adalah:
1. Mengurangi overbreak dan batu terbang (flly rock)

2. Mengurangi getaran dan suara
3. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
4. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan.
2.2.5 Peralatan Peledakan

Peralatan peledakan adalah perangkat pembantu peledakan yang
nantinya dapat dipakai berulang kali. Peralatan peledakan terdiri dari:
1. Blasting machine, yaitu alat yang digunakan untuk memicu ledakan

atau sebagai penimbul arus listrik pada pekerjaan peledakan
serangkaian detonator elektrik.
18
Gambar 2. 7 Blasting Mchine
Sumber: Dokumentasi Lapangan
2. Kabel listrik utama (lead wire), berfungsi sebagai penghubung

rangkaian peledakan listrik dengan blasting machine.
Gambar 2. 8 Lead Wire

3. Tongkat bambu, dipergunakan untuk mengukur panjang kolom

stemming agar lebih akurat.
4. Radio komunikasi portable atau handy-talky (HT), yaitu alat yang
digunakan untuk komunikasi dan pengawasan keamanan lokasi
sekitar peledakan.
5. Blasting multimeter, digunakan untuk mengukur tahanan sebuah
kawat detonator dan tahanan suatu sistem rangkaian peledakan
listrik.
19
2.2.6 Perlengkapan Peledakan
Perlengkapan peledakan adalah material yang diperlukan untuk
membuat rangkaian peledakan sehingga isian bahan peledak dapat
dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dapat dipakai untuk satu kali
penyalaan saja. Perlengkapan bahan peledak terdiri dari:
1. Detonator, adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi

dalam bentuk letupan (ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang
memberikan efek kejut terhadap bahan peledak peka detonator atau
primer.
Gambar 2. 9 Detonator Elektrik

2. Booster, adalah bahan peka detonator yang dimasukkan kedalam

detonator kolom lubang ledak yang berfungsi sebagai penguat
energi ledak. Booster merupakan pencampuran proses pelelehan
Trinitrotolune (TNT) dengan Pentaerytrithol Tetranitrate (PETN)
yang bekerja sebegai pemicu peledakan untu meledakan ANFO
pada lubang tembak.
Gambar 2. 10 Booster
20
3. Bahan Peledak, yaitu suatu bahan material yang tidak stabil secara
kimia atau energikal, atau dapat menghasilkan pengembangan
mendadak dari bahan tersebut diikuti dengan penghasilan panas dan
perubahan besar pada tekanan.
Gambar 2. 11 Ammonium Nitrate

4. Connecting Wire, yaitu kawat yang diperlukan untuk menyambung

leg wire antar lubang.
Gambar 2. 12 Connecting wire

5. Primer, merupakan istilah yang diberikan pada bahan peledak peka

detonator, yaitu bahan peledak berbentuk tabung yang telah
dipasangi dengan detonator.
2.2.7 Faktor Batuan

Salah satu data masukan untuk model Kuz-Ram adalah faktor
batuan yang diperoleh dari indeks kemampuledakan atau Blastability
Index (BI). Nilai BI dapat ditentukan menggunakan perhitungan Lilly
21
factor (A. Lilly 1986). Perhitungan dilakukan dengan memberi
pembobotan pada kelima parameter yang diberikan oleh Lilly, yaitu:
Rock Mass Description (RMD), Joint Plane Spacing (JPS), Joint Plane
Orientation (JPO), Specific Graity Influence (SGI), dan Mohs Hardness
(H). Parameter-parameter tersebut kenyataannya sangat bervariasi.
Secara lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :
1. RMD (Rock Mass Description)

RMD atau yang lebih dikenal dengan deskripsi massa batuan
merupakan deskripsi batuan hasil peledakan yang ada dilapangan.
Nilai RMD didapat melalui pengamatan secara langsung di lapangan
setelah berlangsungnya kegiatan peledakan, apakah batuan tersebut
berbentuk bubuk-bubuk kecil, kotak-kotak, atau bongkahan.
2. JPS (Joint Plane Spacing)
Joint plane spacing atau spasi bidang kekar merupakan jarak
tegak lurus antar dua bidang lemah yang berurutan. Semakin jauh
jarak antar bidang lemah maka batuan dapat dikatakan memiliki
perlapisan yang sangat tebal. Sedangkan bila jarak antar bidang
lemah kecil maka batuan dapat dikatakan terdiri dari laminasi tipis
(sedimentasi). Untuk mencari nilai spasi bidang kekar dengan
mengukur dengan meteran berapa jarak antar kekar dengan kekar
lainnya. Apakah jarak anar kekar itu dekat, sedang, ataupun lebar.
Untuk mendapatkan nilai ini perlu dilakukan perhitungan dengan
mengetahui nilai dari frekuensi bidang lemah per meter (λ)
menggunakan persamaan berikut.
1
𝐽𝑃𝑆 = ( 2.1 )
𝜆
Dengan λ adalah frekuensi bidang lemah per meter.
3. JPO (Joint Plane Orientation)

Parameter penyusun untuk mendapatkan nilai joint plane
orientation antara lain yaitu arah kekar, arah peledakan, dan arah
bidang bebas. Untuk mendapatkan nilai orientasi bidang kekar
22
dilakukan pengamatan secara visual dilokasi penelitian apakah
orientasi bidang lemah mengarah ke dalam jenjang, keluar jenjang
horizontal, atau menjurus ke luar. Berikut merupakan ilustrasi
pengelompokkan nilai joint plane orientation dapat dilihat pada
Gambar 2.13 berikut:
Gambar 2. 13 Kategori orientasi bidang lemah
4. SGI (Specific Grafity Influence)

Specific grafity influence atau lebih dikenal dengan indeks
bobot isi batuan. Untuk mencari nilai indeks bobot isi batuan
dibutuhkan berat jenis batuan yang didapatkan dengan cara uji lab
batuan, berat jenis batuan merupakan perbandingan antara nilai berat
batuan asli dari lapangan dengan berat batuan asli dikurangi berat
batuan dalam air, setelah mendapat nilai bobot isi batuan kemudian
di masukkan kedalam persamaan sehingga di dapat lah nilai dari
indeks bobot isi batuan. Penentuan nilai bobot isi batuan dapat
dilihat pada persamaan berikut.
𝑆𝐺𝐼 = 25 × 𝑆𝐺 − 50 ( 2.2 )
Keterangan:
SG = Specific grafity batuan (gr/cm3)
5. Hardness (Kekerasan)
Hardness merupakan sifat mekanik batuan yang dibutuhkan
untuk menentukan nilai faktor batuan. Kekerasan batuan dapat
ditentukan berdasarkan nilai Unconfined Compressor Stress (UCS).
Untuk mendapatkan nilai UCS tersebut perlu dilakukan uji kuat
tekan terhadap batuan hasil penelitian dilapangan.
23
Menurut Hariyanto, R dkk, nilai kuat tekan uniaksial dari
percontoh batuan merupakan tegangan yang terjadi pada percontoh
batuan pada saat percontoh tersebut mengalami keruntuhan (failure)
akibat pembebanan. Untuk mengetahui nilai kekerasan batuan dapat
diperoleh dari persamaan berikut :
𝑦 = 1,36 𝑙𝑛 𝑥 − 0,84 ( 2.3 )

Dengan keterangan sebagai berikut,
x = UCS batuan
y = Kekerasan batuan
Berikut ini dapat dilihat klasifikasi pembobotan massa batuan untuk

peledakan :
Tabel 2. 3 Pembobotan Massa Batuan untuk Peledakan

Sumber : (Hustrulid, 1999;8 )
Parameter Pembobotan
1. Rock Mass Description (RMD)

- Powdery /Friable 10
- Blocky 20
- Totally massive 50
2. Joint Mass Description (JPS)

- Close (spasi <0,1 m) 10
- Intermediate (spasi 0,1 -1 m) 20
- Wide (spasi >1m) 50
3. Joint Plane Orientation (JPO)

- Horizontal 10
- Dip out face 20
- Strike normal to face 30
- Dip into face 40
4. Specific gravity influence (SGI) 𝑆𝐺𝐼 = 25 × 𝑆𝐺 − 50

1 sampai 10
5. Hardness (H)
𝑌 = 1,36 ln 𝑋 − 0,84
Hubungan antara kelima parameter tersebut terhadap blastability

Index (BI) dapat dilihat pada persamaan berikut :
𝐵𝐼 = 0,5 (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝑂 + 𝑆𝐺𝐼 + 𝐻) ( 2.4 )
24
Persamaan yang memeberikan hubungan antara faktor batuan
dengan indeks kemampuledakan suatu batuan menurut Lily (1986)
adalah sebagai berikut :
𝐴 = 0,12 𝐵𝐼 ( 2.5 )
2.2.8 Zero Oxygen Balance

Zero Oxygen Balance adalah keadaan dimana bahan peledak
memiliki oksigen yang cukup untuk mengoksidasi sepenuhnya bahan
bakar yang ada dengan tidak menyisakan oksigen berlebih untuk
bereaksi dengan nitrogen (Clark, 1998,1987). Pada suatu proses
peledakan akan terbentuk gas-gas akibat terjadinya reaksi kimiawi dari
bahan peledak antara lain:
- Gas H2O, CO2, N2 disebut smoke (asap), gas yang dihasilkan tidak
beracun.
- Gas CO, NO, NO2 disebut fumes, gas yang dihasilkan adalah gas
yang sangat beracun.
Karakteristik gas hasil peledakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Zero Oxygen Balance ; terjadi kesetimbangan reaksi kimiawi

sehingga semua bahan bereaksi dan terbentuk smoke.
3NH4NO3 + CH2 → 7H2O + CO2 + 3N2 ( 2.6 )
b. Deficient Oxygen Balance (Negative / Minus Oxygen Balance) ;

tidak terjadi keseimbangan reaksi yang mengakibatkan hasil reaksi
kekurangan oksigen, sehingga terbentuk gas fumes.
2NH4NO3 + CH2 → 5H2O +CO +N2 ( 2.7 )

c. Excessive Oxygen Balance (Positive / Surplus Oxygen Balance) ;
tidak terjadi kesetimbangan reaksi yang mengakibatkan hasil reaksi
kelebihan oksigen, sehingga terbentuk gas fumes.
5NH4NO3 +CH4 → 11H2O +CO2 +9N2 +2NO ( 2.8 )
25
Rumus sederhana yang dapat digunakan untuk menentukan Oxygen
Balance adalah sebagai berikut:
𝑂𝐵 = 𝑂0 − 2𝐶0 − 0.5𝐻0 ( 2.9 )

Dimana :
OB = Oxygen Balance (g-atom/kg)

𝐶0 = atom karbon (g-atom/kg)
𝐻0 = atom hidrogen (g-atom/kg)
𝑂0 = atom oksigen (g-atom/kg)
2.2.9 Energi Peledakan

Pada hakikatnya kekuatan suatu bahan peledak tergantung pada
campuran kimiawi yang mampu menghasilkan energi panas ketika
terjadi inisiasi. Energi panas maksimum yang dapat dihasilkan oleh
bahan peledak khususnya ANFO adalah sebesar 3800 Joule/gr. untuk
mengetahui energi panas yang dihasilkan pada setiap campuran bahan
peledak yaitu dengan cara :
1. Setelah ditentukannya Oxygen Balance bahan peledak, selanjutnya

dapat diseimbangkan persamaan dengan mengikuti 5 langkah yang
dijelaskan pada tabel berikut :
Tabel 2. 4 Prioritas Reaksi Ledakan

Sumber : (Council et al. 2004)
Priority Reaction (to completion)

1 Metal + O → Metallic Oxide (ex: ZnO or PbO)
2 C + O → CO(gas)
3 2H + O → H2O(gas)
4 CO + O → CO2(gas)
(The CO comes from reaction (2))
5 Excess O, H & O → O2, N2, & H2 (gases)
2. Dengan persamaan reaksi yang seimbang, dapat dihitung panas

ledakan untuk jumlah mol bahan peledak menggunakan kalor molar
standar (entalpi) pembentukan yaitu sebagai berikut:
26
𝑄 = ∑[∆𝐻°𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠) ] − [∆𝐻°𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑠) ] ( 2.10 )
Nilai entalpi pembentukan untuk sejumlah bahan peledak dan

produk, dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2. 5 Entalpi pembentukan standar
Zat Berat (mol) ∆H°f (kJ/mol)

N2H4O3 80,1 -365,6
CH2 14 -29,3
H2O 18 -393,5
CO2 44 -241,8
CO 28 90,3
NO 30 -110,5
H2 2 0
N2 28 0
O2 32 0
2.2.6 Fragmentasi Batuan

Dalam memperkirakan fragmen batuan hasil peledakan dapat
digunakan salah satunya yang paling umum adalah model Kuz-Ram
merupakan gabungan dari 2 (dua) persamaan, yaitu persamaan
Kuznetsov untuk menentukan ukuran fragmen rata-rata, dan persamaan
Rossin-Rammler untuk menentukan presentase material yang tertahan
di ayakan dengan ukuran tertentu. Perhitungan fragmentasi hasil
peledakan berdasarkan rumusan Kuz-Ram meliputi perhitungan ukuran
rata-rata fragmentasi batuan (𝑋̅), perhitungan indeks keseragaman (n),
perhitungan karakteristik batuan (Xc) dan perhitungan distribusi ukuran.
a. Perhitungan ukuran rata-rata fragmentasi batuan
𝑉 0.8 𝐸 −0.63
𝑋̅ = 𝐴 (𝑄 ) × 𝑄0.17 × (115) ( 2.11 )
Keterangan :
𝑋̅ = Ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm)
A = Faktor batuan
V = Volume batuan yang terbongkar (m3)
Q = Berat bahan peledak (kg)
E = Relative weight strength bahan peledak (ANFO=100)
27
Dimana relative weight strength bahan peledak ditentukan
berdasarkan nilai energi peledakan yang dihasilkan pada bahan
peledak itu sendiri. Nilai relative weight strength bahan peledak
didapatkan dengan rumus sebagai berikut:
𝐴𝑊𝑆ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘
𝑅𝑊𝑆ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 = ( 2.12 )
𝐴𝑊𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
Keterangan :
AWShandak = absolute weight strength bahan peledak (kJ/kg)
AWSANFO = absolute weight strength ANFO (3800 kJ/kg)
b. Perhitungan indeks keseragaman

Indeks keseragaman dapat dihitung menggunakan rumus:
𝐵 1 𝑆 0,5 𝑊 𝑃𝐶
𝑛 = (2,2 − 14 𝐷 ) × (2 + 2𝐵 ) × (1 − 𝐵 ) × ( 𝐻 ) ( 2.13 )
𝑒
Keterangan:
De = Diameter bahan peledak atau lubang ledak (mm)
B = Burden (m)
W = Standar deviasi pemboran
S = Spasi (m)
H = Tinggi jenjang (m)
PC = Panjang isian bahan peledak (m)
a. Perhitungan karakteristik batuan

Karakteristik batuan dapat dihitung menggunakan rumus berikut ini:
𝑋̅
𝑋𝑐 = (0,693)1/𝑛 ( 2.14 )
Keterangan:
𝑋𝑐 = Ukuran karakteristik (cm)
𝑋̅ = Ukuran rata-rata fragmentasi batuan (cm)
28
n = Indeks keseragaman
b. Perhitungan distribusi ukuran fragmentasi peledakan

Distribusi ukuran fragmentasi peledakan dapat dihitung
menggunakan rumus berikut ini.
𝑛
−(𝑋 )
𝑅= 𝑒 ⁄𝑋𝑐 × 100% ( 2.15 )
Keterangan:
R = Presentase tertahan (%)
X = Ukuran yang ditentukan (cm)
Xc = Ukuran karakteristik batuan (cm)
n = Indeks keseragaman
2.2.7 Geometri Peledakan Menurut R.L. Ash

Dalam perhitungan geometri peledakan terdapat beberapa
parameter yang akan dihitung, yaitu :
1. Burden (B)
Burden adalah jarak dari lubang ledak terluar menuju free face.
Perhitungan burden berdasarkan diameter lubang ledak (De) dengan
mempertimbangkan konstanta burden (Kb). Konstanta burden dapat
berubah-ubah sesuai dengan kondisi batuan serta bahan peledak
yang digunakan, apabila peledakan dilakukan pada kondisi batuan
standar (densitas = 160 lb/cuft) serta menggunakan bahan peledak
standar (SG = 1,2 dan VOD = 12000 fps) maka Kb standarnya
adalah 30. Apabila batuan dan bahan peledak tidak standar maka
perlu memperhitungkan faktor korekssi untuk bahan peledak (AF1)
dan faktor koreksi untuk batuan (AF2) dengan menggunakan rumus:
3 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖

𝐴𝐹1 = √ ( 2.16 )
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 = 𝑆𝐺 ℎ𝑎𝑛𝑑𝑎𝑘 × 𝑉𝑂𝐷2
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 1,2 × 120002
29
3 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
𝐴𝐹2 = √ ( 2.17 )
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘𝑘𝑎𝑛
𝑙𝑏
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 160
𝑐𝑢𝑓𝑡
𝐾𝑏 = 𝐾𝑏𝑠𝑡𝑑 × 𝐴𝐹1 × 𝐴𝐹2
Dimana :
Kb = konstanta burden
Kbstd = konstanta burden standar
Kemudian perhitungan burden dapat dilakukan dengan

menggunakan rumus:
𝐾𝑏×𝐷𝑒
𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 (𝐵) = ( 2.18 )
12
Dimana :
De = Diameter lubang ledak (inch)
2. Spasi (S)
Spasi adalah jarak antar lubang ledak pada baris yang sama dan
arahnya sejajar dengan bidang bebas, spasi dapat didapatkan dengan
melihat konstanta spasi (Ks)
𝑆𝑝𝑎𝑠𝑖 (𝑆) = 𝐾𝑠 × 𝐵 ( 2.19 )

𝐾𝑠 = 1,0 ~ 2,0
Spasi yang terlalu dekat akan mengakibatkan batuan hasil
peledakan akan hancur dan apabila terlalu besar akan
mengakibatkan terdapatnya bongkahan batuan (boulder), sehingga
diperlukan pengamatan terhadap rekahan-rekahan pada area
peledakan tersebut. Pedoman yang digunakan adalah:
1. Bila orientasi antar rekahan hampir tegak lurus, sebaiknya
menggunakan nilai S = 1,41 B
2. Bila orientasi antar rekahan mendekati 60°, sebaiknya
menggunakan nilai S = 1,15 B dan menerapkan interval waktu
long-delay.
30
3. Stemming (T)
Stemming merupakan panjang isian lubang ledak yang tidak diisi
oleh bahan peledak tetapi diisi oleh material penutup (cutting) dari
hasil pemboran maupun tanah lainnya yang fungsinya adalah
meningkatkan tekanan dari gas hasil peledakan agar energi yang
terlepas tidak terbuang sia-sia sehingga peledakan dapat optimal,
serta untuk mengendalikan kemungkinan flyrock dan airblast.
Rumus yang digunakan untuk menghitung panjang stemming adalah
𝑆𝑡𝑒𝑚𝑚𝑖𝑛𝑔 (𝑇) = 𝐾𝑡 × 𝐵 ( 2.20 )

Untuk menghitung panjang stemming maka perlu menentukan
konstanta stemming (Kt) yang biasanya bernilai antara 0,7 – 1,0.
4. Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan tambahan panjang dari keseluruhan
lubang ledak pada bagian bawah lantai jenjang yang bertujuan agar
bentuk jenjang hasil peledakan pada bagian bawah diharapkan akan
rata. Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan nilai
konstanta subdrilling (Kj) yang berkisar antara 0,2 – 0,4.
Perhitungan subdrilling adalah sebagai berikut :
𝑆𝑢𝑏𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑖𝑛𝑔 (𝐽) = 𝐾𝑗 × 𝐵 ( 2.21 )
5. Tinggi jenjang (H)

Tinggi jenjang adalah keseluruhan jenjang yang dibentuk
dengan menambahkan panjang kolom stemming (T) dan panjang
kolom isian bahan peledak (L). Tinggi jenjang dapat diperoleh dari
konstanta tinggi jenjang (Kh) yang nilainya berkisar anatara 1,5 – 4,0
disesuaikan dengan tingkat produksi dan pertimbangan geoteknik.
𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑗𝑒𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 (𝐻) = 𝐾ℎ × 𝐵 ( 2.22 )
6. Panjang kolom isian (PC)

Panjang kolom isian adalah panjang kolom dari lubang ledak
yang terisi oleh bahan peledak. Didapatkan dengan cara
31
pengurangan dari kedalaman lubang ledak dengan panjang
stemming, dengan rumus sebagai berikut:
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑜𝑙𝑜𝑚 𝑖𝑠𝑖𝑎𝑛 (𝑃𝐶 ) = 𝐿 − 𝑇 ( 2.23 )
2.2.8 Geometri Peledakan Menurut C.J. Konya

Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan
yang diinginkan maka perlu suatu perencanaan ledakan dengan
memperhatikan besaran-besaran geometri peledakan. Berikut
penjelasan mengenai perhitungan geometri peledakan menurut
C.J.Konya (1990) :
Gambar 2. 14 Geometri Peledakan Jenjang

Sumber: (Suwandi, 2009; 12)
Terminologi dan simbol yang digunakan pada geometri peledakan

seperti terlihat pada gambar diatas yang artinya sebagai berikut:
1. Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus terpendek antara muatan
bahan peledak dengan bidang bebas yang terdekat atau ke arah
mana pelemparan batuan akan terjadi.
a. Burden terlalu kecil, material terlalu hancur dan tergeser dari
dinding jenjang serta kemungkinan terjadinya batu terbang
sangat besar.
32
b. Burden terlalu besar, fragmentasi kurang baik (gelombang
tekan yang mencapai bidang batas menghasilkan gelombang
tarik yang sangat lemah di bawah kuat tarik batuan). Besarnya
burden tergantung dari karakteristik batuan peledak dan
diameter lubang ledak.
3 𝜌
𝐵 = 3,15 × 𝑑𝑒 × √(𝜌𝑒) ( 2.24 )
𝑟
Dimana :
B = burden
de = diameter bahan peledak (inch)
ρe = berat jenis bahan peledak, dan
ρr = berat jenis batuan
2. Spasi (S)
Spasi adalah jarak diantara lubang ledak dalam satu garis yang
sejajar dengan bidang bebas.
a. Spasi terlalu besar, fragmentasi tidak baik, dinding akhir yang
ditinggalkan relative tidak rata.
b. Spasi terlalu kecil, tekanan sekitar stemming yang lebih besar
dan mengakibatkan gas hasil ledakan dihamburkan ke
atmosfer diikuti dengan suara bising (noise).
Spasi ditentukan berdasarkan sistem tunda yang direncanakan

sebagai berikut:
Tabel 2. 6 Penentuan Spasi Geometri Peledakan Menurut C.J.Konya

Sumber : (Suwandi, 2009;26)
Sistem Penyalaan H/B<4 H/B>4

𝐻 + 2𝐵 𝑆 = 2𝐵
Serentak 𝑆=
3
𝐻 + 7𝐵 𝑆 = 1,4 𝐵
Tunda 𝑆=
8
33
3. Subdrilling (J)
Subdrillling merupakan tambahan kedalaman dari lubang
bor di bawah rencana lantai jenjang. Subdrilling berfungsi supaya
batuan dapat meledak secara “full face” sebagaimana yang
diharapkan. Lantai yang tidak rata disebabkan oleh tonjolan-
tonjolan yang terjadi setelah dilakukan peledakan akan
menyulitkan waktu pemuatan dan pengangkutan. Tingginya
subdrilling tergantung dari struktur dan jenis batuan dan arah
lubang bor. Pada lubang bor yang miring, subdrilling lebih kecil.
𝑆𝑢𝑏𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑖𝑛𝑔 (𝐽) = 0,3 𝐵 ( 2.25 )

4. Stemming (T)
Stemming, disebut juga “collar”. Stemming berfungsi untuk
mengurung gas yang timbul dan mendapatkan stress balance,
maka stemming ditentukan berdasarkan:
a. Batuan massif, T = B
b. Batuan berlapis, T = 0,7 B
5. Diameter lubang ledak dan tinggi jenjang

Penentuan diameter lubang dan tinggi jenjang mempertimbangkan
dua aspek, yaitu :
1. Efek ukuran lubang ledak terhadap fragmentasi, airblast,
flyrock, dan getaran tanah; dan
2. Biaya pengeboran.
Tinggi jenjang (H) dan burden (B) sangat erat hubungannya

untuk keberhasilan peledakan dan ratio H/B (yang dinamakan
Stifness Ratio yang bervariasi memberikan respon berbeda
terhadap fragmentasi, airblast, flyrock, dan getaran tanah yang
hasilnya seperti terlihat pada Tabel 2.7.
Sementara diameter lubang ledak ditentukan secara

sederhana dengan menerapkan “Aturan Lima (Rule of Five)”,
34
yaitu ketinggian jenjang (dalam feet) “Lima” kali diameter lubang
ledaknya (dalam inch).
Tabel 2. 7 Potensi yang Terjadi Akibat Variasi Stiffness Ratio

Sumber : (Konya, 1990; 127)
Stiffness Ledakan Batu Getaran

Fragmentasi Komentar
Ratio udara Terbang Tanah
Banyak muncul
backbreak di bagian
1 Buruk Besar Banyak Besar
toe. Jangan dilakukan
dan rancang ulang.
Bila memungkinkan,
2 Sedang Sedang Sedang Sedang
rancang ulang
Kontrol dan
3 Baik Kecil Sedikit Kecil
fragmentasi baik.
Tidak akan
menambah
Sangat Sangat Sangat
4 Memuaskan keuntungan bila
kecil sedikit kecil
stiffness ratio di atas
4.
2.2.9 Penggunaan software Split Desktop 2.0

Program Split Desktop merupakan program yang berfungsi untuk
menganalisa ukuran fragmentasi batuan. Split Desktop adalah program
penganalisaan gambar yang dikembangkan oleh Universitas Arizona,
Amerika Serikat. Pada penelitian ini, program Split Desktop digunakan
untuk membantu menganalisis gambar fragmen material hasil
peledakan, hasilnya berupa grafik presentase lolos material dan ukuran
fragmen rata-rata yang dihasilkan dalam suatu peledakan.
Kelebihan program Split Desktop adalah sebagai berikut:
1. Dapat membaca file gambar dengan format : TIF, JPEG atau

Windows BMP.
2. Mengambil gambar dari video (video capture) dengan Scion
Framegrabber,
3. Digital video capture dengan IEEE 1394 (fireware),
35
4. Kelebihan prosesing gambar standar (scaling, filtering, dan
sebagainya),
5. Peralatan edit gambar,
6. Digitasi automatik partikel batuan,
7. Identifikasi automatik partikel halus,
8. Menggunakan ukuran ayakan yang bisa disesuaikan (standar ISO,
US, UK),
9. Hasil berupa grafik distribusi ukuran butir yang bisa disesuaikan
10. Basis pelaporan dalam HTML dan Text,
11. Menggnakan perhitungan algoritma untuk menggabung dua gambar
yang berbeda skala,
12. Kalkulasi automatik parameter dengan pendekatan metode distribusi
Rosiin-rammler atau Schumann.
Split Desktop merupakan program analisis gambar untuk

menentukan distribusi ukuran dari fragmen batuan pada proses
penghancuran yang terjadi pada proses penambangan. Program Split
Desktop dijalankan oleh engineer tambang atau teknisi di lokasi
tambang dengan mengambil input data berupa foto digital fragmentasi.
2.3 Implementasi Ayat Al-Qur’an

Ayat Al-Qur’an sebagai pedoman hidup manusia dalam menjalani
kehidupan. Setiap ayat yang tertuang dalam Al-Qur’an memberikan pesan
tersendiri kepada setiap manusia dalam bertindak. Salah satu ayat yang
menjelaskan mengenai pencapaian target fragmentasi dari kegiatan peledakan
adalah sebagai berikut:
Q.S Al-Hijr Ayat 19;
‫يه ا ِم أن كُ ِل‬ ِ ِ ِ
َ ‫يه ا َر َواس َي َوأَنأ بَ تأ نَا ف‬
َ ‫ض مَ َد أد ََن َه ا َوأَلأقَ يأ نَا ف‬
َ ‫َو أاْل أَر‬
ٍ ‫َش ي ءٍ م و ُز‬
‫ون‬ ‫أ َأ‬
36
Artinya :
“Dan Kami telah menghamparkan bumi dan menjadikan padanya gunung-

gunung dan Kami tumbuhkan padanya segala sesuatu menurut kalian.”
Dalam Tafsir Ibnu Katsir jilid 5 dijelaskan bahwa Allah menciptakan

segala sesuatu menurut kadarnya. Alam membentang dengan luas dan datar,
gunung, lembah, tanah, pasir, berbagai tumbuhan dan buh-buahan yang
sesuai. Ulama Ibnu ‘Abbas mengatakan ‘mauzun’ (dalam ayat tersebut)
ditafsirkan segala sesuatu diciptakan dengan ukuran tertentu dan sudah
diketahui (kadar kebutuhannya). Sa’id bin Jubair, Ikrimah, Abu Malik,
Qotadah dan ulama lainnya mengatakan ‘mauzun’ artinya ditentuka kadarnya
(Ghoffar, Mu’thi, 2003). Lebih jauh ayat tersebut jelas mengatakan bahwa
alam telah diciptakan unuk memenuhi kebutuhan manusia dengan standar
atau ukuran tertentu. Konsep ini sesungguhnya sesuai dengan penelitian ini,
dikarenakan pada proses peledakan harus dilaksanakan secara efisien agar
hasil batuan yang dihasilkan bisa sesuai dengan ukurannya.
37
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Lokasi penelitian di Site Rumpin PT. Lotus SG Lestari yang terletak
di Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin, Kota Bogor, Provinsi Jawa Barat.
Penelitian ini dilakukan pada bulan Desember 2020 sampai dengan bulan
Januari 2021, dengan rincian waktu sebagai berikut:
Tabel 3. 1 Rincian Waktu Kegiatan

Minggu Ke-
No. Jenis Kegiatan Desember Januari
1 2 3 4 1 2 3 4
1. Studi Literatur
2. Orientasi Lapangan
3. Pengambilan Data
4. Pengolahan dan Analisis Data
5. Penyusunan Laporan
6. Evaluasi dan Pengumpulan Laporan
3.2 Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
penelitian kuantitatif. Metode penelitian kuantitatif menekankan pada
pengujian teori-teori melalui pengukuran variabel-variabel penelitan dengan
angka dan melakukan analisis data dengan prosedur statistik (Nur dan
Bambang, 1999:12).
Metode penelitian dilakukan dengan memberikan rekomendasi

geometri peledakan berdasarkan teori R.L. Ash dan C.J. Konya dan dilakukan
penerapan dari salah satu rancangan geometri peledakan tersebut di lapangan
sehingga didapatkan rancangan geometri peledakan optimum dan dapat
diterapkan bagi perusahaan kedepannya.
38
3.3 Sumber Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data
sekunder.
1. Data primer
Data primer merupakan data yang dikumpulkan langsung dari
lapangan sehingga dapat diperoleh data yang objektif. Adapun urutan
pengambilan datanya meliputi observasi lapangan dan pengambilan data
secara langsung. Data yang diperoleh akan disesuaikan dengan data yang
akan dibutuhkan nantinya pada saat pengolahan data. Adapun data
tersebut, yaitu:
- Geometri peledakan (Burden, Spacing, Kedalaman lubang ledak,
Stemming, dan Charge Length)
- Penggunaan perlengkapan dan peralatan peledakan
- Fragmentasi hasil peledakan
- Digging time excavator
2. Data sekunder
Data sekunder merupakan data yang diperoleh tanpa melakukan
pengamatan langsung di lapangan atau secara garis besar merupakan data
yang sebelumnya sudah dikumpulkan oleh PT. Lotus SG Lestari dan dapat
digunakan untuk kajian lain. Data sekunder yang digunakan pada
penelitian ini merupakan data sekunder yang diberikan PT. Lotus SG
Lestari, referensi dari internet dan jurnal serta laporan terkait. Adapaun
data sekunder yang digunakan meliputi:
- Metode peledakan
- Kondisi geologi lokasi penelitian
- Data UCS dan densitas batuan
- Biaya pemboran, peledakan dan pemuatan
3.4 Teknik Pengambilan Data

Prosedur pengambilan data dalam proses penelitian ini yaitu sebagai berikut :
a. Pengamatan dan Pengukuran Geometri Aktual Lapangan
39
Pengambilan data geometri aktual peledakan terdiri dari jarak
burden, spacing, stemming, kedalaman lubang bor dan tinggi jenjang,
diukur dengan alat berupa meteran dengan ukuran sepanjang 50 m,
kemudian hasil dari pengukuran tersebut dicatat ke dalam buku catatan
menggunakan pulpen. Untuk memperoleh data geometri aktual peledakan
dapat dilakukan seperti langkah berikut:
1. Menyiapkan meteran dan buku catatan.
2. Bentangkan meteran dari lubang ke lubang untuk mendapatkan ukuran
burden dan spacing. Untuk pengukuran burden, dilakukan dengan
cara menarik meteran tegak lurus dengan arah free face. Untuk
pengukuran spacing, dilakukan dengan cara mengukur jarak diantara
lubang tembak dalam baris (row) yang sama, sejajar dengan free face.
3. Pengukuran kedalaman lubang bor diperleh dengan cara memasukkan
meteran yang ujungnya telah diikat dengan batu kedalam lubang
ledak.
4. Pengukuran stemming diambil ketika lubang bor pada lokasi yang
akan diledakkan sudah diisi dengan bahan peledak.
5. Pengukuran tinggi jenjang dilakukan dengan menggunakan meteran
yang ujungnya telah diikat dengan batu, kemudian meteran tersebut
diulurkan dari crest (atas jenjang) menuju toe (kaki jenjang) lokasi
peledakan.
b. Pengamatan Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan
Untuk dapat mengetahui fragmentasi batuan hasil kegiatan
peledakan, pengambilan gambar dari batuan hasil peledakan perlu
dilakukan untuk membantu mengetahui fragmentasi batuan hasil
peledakan. Pengambilan gambar fragmentasi hasil peledakan pada
penelitian ini menggunakan bantuan kamera handphone. Pengambilan
gambar dilapangan sangat berpengaruh pada proses perhitungan.
c. Pengamatan digging time alat muat
Pengamatan waktu digging alat muat pada lokasi yang telah
diledakkan bertujuan untuk mengetahui berapa lama waktu penggalian
terhadap fragmentasi batuan hasil peledakan. Waktu digging alat muat
40
dapat diketahui dengan cara menekan tombol start pada stopwatch saat
bucket excavator mulai menyentuh batuan dan menekan tombol stop saat
bucket excavator terangkat dari batuan lalu mencatatnya pada buku
catatan yang telah dipersiapkan.
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisis Data

Prosedur pengolahan dan analisis data penelitian yaitu sebagai berikut:
a. Analisis Data Fragmentasi Aktual Lapangan
Data fragmentasi hasil peledakan diolah dengan dua cara yaitu
dengan cara teoritis (prediksi) dan aktual. Untuk teoritis diolah dengan
menggunakan teori rumusan Kuz-Ram. Sementara untuk fragmentasi
aktual diolah dengan program Split Desktop.
Perhitungan fragmentasi hasil peledakan berdasarkan rumusan Kuz-
Ram meliputi perhitungan ukuran rata-rata fragmentasi batuan (𝑋̅),
perhitungan indeks keseragaman (n), perhitungan karakteristik batuan
(Xc) dan perhitungan jumlah boulder.
Untuk perhitungan fragmentasi batuan hasil peledakan menggunakan
software Split Desktop dapat dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
1. Menginput gambar
Gambar yang akan diolah pada software split desktop harus
dalam bentuk “TIFF” dan berukuran tidak lebih dari 2240 pixel.
Gambar yang akan diolah diusahakan terdapat satu ataupun dua skala
pembanding yang sudah diketahui ukurannya agar dapat digunakan
sebagai pembanding terhadap batuan hasil peledakan yang ada. Untuk
menginput gambar pada software split dapat memilih menu file lalu
klik open.
41
Gambar 3. 1 Menginput Gambar pada Split Desktop
2. Scale Image
Scale image, dapat dilakukan dengan cara memasukkan
ukuran objek pembanding yang sudah diketahui diameternya. Dalam
penelitian ini, digunakan dua objek pembanding berupa helm safety
yang memiliki diameter 22 cm. untuk menginput ukuran diameter
objek pembanding adalah dengan cara berikut ini:
- Pada menu tools klik pada gambar scale tool kemudian tarik garis
pada diameter objek pembanding.
- Kemudian pada menu split, pilih scale image sehingga muncul
tampilan pada Gambar 3.2.
- Apabila objek pembanding yang digunakan hanya berjumlah satu,
maka klik pada single object kemuadian masukan ukuran diameter
objek pembanding lalu klik “get scale for bottom row” namun
apabila menggunakan dua objek pembanding klik dual object
kemudian masukan ukuran diameter pembanding paling atas, jika
ukuran pembanding sama untuk kedua objek pembanding maka
klik “get scale for lower object” kemudian klik Ok.
42
Gambar 3. 2 Scale Image pada Split Desktop
3. Find Particles
Pada tahapan ini, program akan mengenali partikel batuan
untuk dilakukan perhitungan. Pengukuran partikel dapat dilakukan
secara manual, otomatis, ataupun mengkombinasi keduanya. Untuk
pengukuran partikel dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
- Pada menu Split klik find particles maka akan muncul tampilan
seperti pada Gambar 3.3.
- Penyesuain garis dan warna partikel dapat diatur sesuai
keinginan.
- Apabila ingin menentukan partikel secara manual dapat
dilakukan dengan check list “Delineated Manually” pada
Delineate parameter, kemudian klik Go.
Gambar 3. 3 Menu Find Particles pad Split Desktop
43
Setelah find particles selesai dilakukan baik secara otomatis
atau manual, kemudian pada menu Split pilih done editing, maka
akan muncul hasil seperti Gambar 3.4.
Gambar 3. 4 Hasil Find Particles
4. Compute size
Setelah selesai menentukan partikel, maka gambar dapat
diolah yaitu dengan compute size dan memilih metode perhitungan
yang ada dan menentukan distribusi partikel. Untuk menentukan
persamaan distibusi partikel terdapat tiga pilihan yaitu Rossin-Ramler,
Schuhman, dan Best Fit. Selanjutnya menentukan letak penyimpanan
file dengan cara klik browse dan pilih lokasi yang diinginkan.
Tampilan pada perhitungan partikel batuan dalam compute size dapat
dillihat pada gambar berikut.
Gambar 3. 5 Compute Size pada Split Desktop
44
5. Graphs and Outputs
Tahap terakhir dalam pengukuran fragmentasi pada Split
Desktop adalah mencari nilai distribusi partikel batuan yang telah
ditandai. Untuk mendapatkan distribusi partikel, terlebih dahulu
ditentukan jenis grafik dan output data pada pilihan dengan cara, pilih
menu Split klik Graphs and Ouutput kemudian akan muncul tampilan
seperti pada Gambar 3.6.
Gambar 3. 6 Tampilan Menu pada Graph and Output
Tab Graphing pada menu Graph and Output berfungsi untuk

mengatur hasil grafik yang diinginkan. Tab Data berfungsi untuk
menentukan letak penyimpanan data hasil Split Desktop. Tab Output
berfungsi untuk mengatur tampilan grafik, seperti judul dan jenis
tulisan pada grafik. Tab Sieve Series berfungsi untuk mengatur jenis
ayakan yang akan digunakan pada perhitungan. Setelah seluruh
45
tahapan dilakukan, maka didapatkan hasil akhir berupa grafik
kelolosan terhadap ayakan seperti pada Gambar 3.7.
Gambar 3. 7 Hasil Split Desktop
b. Mendesain Ulang Geometri Peledakan

Desain ulang geometri peledakan menggunakan teori R.L. Ash dan
C.J. Konya dilakukan dalam rangka optimasi geometri peledakan terhadap
target fragmentasi batuan.
R.L. Ash (1963) membuat pedoman perhitungan geometri
peledakan jenjang berdasarkan pengalaman empirik yang diperoleh
diberbagai tempat dengan jenis pekerjaan dan batuan yang berbeda-beda.
Sehingga R.L. Ash berhasil mengajukan empirik yang digunakan sebagai
pedoman dalam rancangan awal peledakan batuan. Faktor koreksi untuk
geometri ini adalah kesesuaian terhadap batuan standar dan bahan peledak
standar.
C.J. Konya (1990) membuat pedoman perhitungan geometri
peledakan tidak hanya mempertimbangkan faktor bahan peledak, sifat
batuan, dan diameter lubang ledak tetapi juga faktor koreksi terhadap
posisi lapisan batuan, keadaan struktur geologi, serta koreksi terhadap
jumlah lubang ledak yang diledakkan. Faktor terpenting untuk koreksi
menurut C.J. Konya adalah masalah penentuan besar nilai burden.
46
3.6 Tahapan Penelitian
Tahapan penelitian yang dipakai dalam menyelesaikan penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Studi literatur
Kegiatan ini merupakan pembelajaran materi mengenai geometri
peledakan melalui literatur dari berbagai referensi yang nantinya akan
dicantumkan sebagai landasan teori.
2. Pengamatan lapangan
Pengamatan di lapangan dengan melakukan peninjauan lapangan
untuk melakukan pengamatan langsung terhadap kondisi daerah
penelitian dan kegiatan penambangan di lokasi tersebut.
3. Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan dua cara, yaitu melakukan
pengamatan dan pengambilan data di lapangan. Kondisi lapangan dan
gambaran aktivitas peledakan diamati secara langsung di lapangan.
Sedangkan pengambilan data di lapangan diperoleh dari data utama
(primer) dan literatur-literatur yang berhubungan dengan permasalahan
yang ada (data sekunder).
4. Pengolahan data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan beberapa perhitungan
statistik distribusi frekuensi, penggambaran menggunakan grafik dan
tabel. Perhitungan fragmentasi dengan metode Kuz-Ram dan Split
Desktop, sedangkan perbaikan geometri peledakan menggunakan
persamaan R.L Ash dan C.J. Konya.
5. Analisis data
Analisis dan pembahasan yang akan dilakukan meliputi analisis
hasil fragmentasi peledakan menggunakan metode Kuz-Ram dan software
Split Desktop, analisis waktu digging alat muat, serta analisis biaya
terhadap masing-masing kegiatan peledakan.
6. Kesimpulan dan Saran
47
Berdasarkan hasil analisa, kemudian ditarik kesimpulan dari
penelitian yang dilakukan dan selanjutnya memberikan rekomendasi
saran yang dapat menjadi masukan bagi perusahaan.
Studi Literatur
Observasi Lapangan
Pengambilan Data
Data Primer: Data Sekunder :

- Geometri Peledakan Aktual - Kondisi Geologi Lokasi
- Penggunaan bahan peledak Penelitian
- Penggunaan Peralatan dan - Data Densitas dan UCS Batuan
Perlengkapan Peledakan Lokasi Penelitian
- Fragmentasi Hasil Peledakan - Biaya pemboran, peledakan, dan
- Digging time pemuatan
Pengolahan Data
Geometri Aktual, Zero Oxygen Balance, Energi Peledakan, Fragmentasi
Hasil Peledakan, Digging Time, Biaya Pemboran, Peledakan dan Pemuatan.
Analisis Data
Analisis pengaruh oxygen balance dan geometri peleledakan terhdap
fragmentasi batuan, Analisis digging time dan Analisis biaya.
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3. 8 Diagram Alir Penelitian
48
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Karakteristik Massa Batuan

Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam merancang suatu
peledakan, khususnya dalam pemilihan bahan peledak adalah karakteristik
massa batuan. Berdasarkan data penelitian dari Departement Geoteknik
PT.Lotus SG Lestari, secara umum sifat fisik dan mekanik batuan andesit
pada Blok Tarisi adalah specific grafity 2,4 gr/cm3 dan kuat tekan (UCS)
54,36 Mpa. Indeks kemampuledakkan batuan (blastability index) Blok Tarisi
PT.Lotus SG Lestari dapat diperoleh dari penjumlahan harga-harga yang
representatif dari kelima parameter yaitu (A. Lilly 1986):
1. Deskripsi massa batuan (RMD), dimana batu andesit di lokasi
penambangan Bench 8 Blok Tarisi termasuk blocky.
2. Spasi kekar berdasarkan keadaan di lokasi penambangan mempunyai
jarak antar rekahan rata-rata 0,1 m sampai dengan 1 m. hasil tersebut
didapatkan berdasarkan pengukuran dengan metode scanline mapping.
3. Pola kekar batu andesit berdasarkan pengamatan di lokasi penambangan
termasuk dalam dip out to face.
4. Specific grafity batuan di Bench 8 Blok Tarisi adalah 2,4 gr/cm3.
Sehingga specific grafity influence dapat dihitung berdasarkan
persamaan berikut:
𝑆𝐺𝐼 = 25 × 𝑆𝐺 − 50
𝑆𝐺𝐼 = 25 × 2,4 − 50
𝑆𝐺𝐼 = 10
5. Kekerasan batuan menurut Hariyanto, R dkk. (2017) bisa diperoleh
berdasarkan nilai UCS batuan tersebut dengan persamaan
𝑌 = 1,36 ln 𝑋 − 0,84. Dimana Y merupakan kekerasan batuan dan X
merupakan nilai UCS batuan. Berdasarkan kondisi lapangan, nilai UCS
batuan andesit di PT. Lotus adalah 54,36 Mpa, sehingga kekerasan yang
dihasilkan adalah sebagai berikut:
49
𝑌 = 1,36 ln 𝑋 − 0,84
𝑌 = 1,36 ln(54,36) − 0,84
𝑌 = 4,6
Tabel 4. 1 Pembobotan Massa Batuan
No. Parameter Pembobotan Keterangan

1 Rock Mass Description (RMD) 20 Blocky
Intermediate
2 Joint Plane Spacing (JPS) 20
(Spasi 0,1-1 m)
3 Joint Plane Orientation (JPO) 20 Dip out to face
4 Specific Grafity Influence (SGI) 10 𝑆𝐺𝐼 = 25 × 𝑆𝐺 − 50
Skala Mohs
5 Hardness 4,6
𝑌 = 1.36 𝑋 − 0,84
Berdasarkan tabel parameter diatas, dapat dihitung nilai blastability

index pada peledakan Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari sebagai berikut:
𝐵𝐼 = 0.5 (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝑃𝑆 + 𝐽𝑃𝑂 + 𝑆𝐺𝐼 + 𝐻)

𝐵𝐼 = 0,5 (20 + 20 + 20 + 10 + 4,6)
𝐵𝐼 = 37,3
Setelah blastability index didapatkan, maka selanjutnya dapat dicari
nilai faktor batuan dengan rumus sebagai berikut:
𝐴 = 𝐵𝐼 × 0,12
𝐴 = 37,3 × 0,12
𝐴 = 4,48
4.2 Metode Pemboran
Alat bor yang digunakan saat ini adalah HCR 910 DS merupakan
mesin bor jenis hydraulic. Kemiringan pemboran yang diterapkan pada saat
ini adalah 17° terhadap bidang vertikal dinilai sudah sesuai, karena menurut
Jukka Napuri (1988) kemiringan yang baik adalah 18° terhadap bidang
vertikal, dengan kemiringan dari pemboran akan mengurangi biaya
pemboran dan peledakan, memperbaiki bentuk dan posisi tumpukan,
50
jenjang akhir yang stabil dan mengurangi risiko dari back break dan toe
pada lantai jenjang.
Sebelum dilakukan kegiatan peledakan maka persiapan yang harus
dilakukan adalah membuat lubang ledak yang sesuai geometri yang telah
direncanakan. Adapun pola pemboran yang diterapkan adalah pola
pemboran selang-seling (staggered pattern). Pemilihan pola pemboran
selang-seling (staggered pattern) pada kegiatan pemboran sudah benar,
karena dengan pola pemboran seperti ini, energi yang dihasilkan akan
terdistribusi lebih merata sehingga akan mengurangi tejadinya boulder.
Tetapi dengan pemboran miring memerlukan ketelitian dan keterampilan
operator yang lebih besar dalam membuat lubang bor. Sehingga lubang
ledak yang dibuat sesuai dengan geometri yang telah direncanakan.
4.3 Pemakaian Bahan Peledak
Bahan peledak yang digunakan pada PT. Lotus SG Lestari pada

kegiatan peledakan adalah ANFO (Ammonium Nitrat and Fuel Oil), dengan
specific grafity 0,85 gr/cc dan VOD (Velocity of Detonation) sebesar 3200
m/s. Sedangkan booster yang digunakan adalah Dayagel dengan densitas
1,25 gr/cc, berat 200 gr/batang, dan VOD 5000-5400 m/s.
Pencampuran bahan peledak di PT. Lotus SG Lestari masih
menggunakan pencampuran manual dengan cara FO langsung dicampurkan
kedalam karung AN oleh operator dan pengisian bahan peledak pada lubang
ledak juga dilakukan dengan cara manual, yaitu dengan memasukkan
primer ke dalam lubang ledak kemudian diikuti menuangkan ANFO ke
dalam lubang ledak tersebut. Penggunaan bahan peledak pada permukaan
kerja adalah 35,2 kg/lubang.
Kegiatan peledakan dapat dikatakan baik apabila hasil dari
peledakan tersebut sesuai dengan yang diharapkan, antara lain dilihat dari
produksi dan fragmentasi batuan. Selain efektifitas, penggunaan bahan
peledak juga menjadi tolak ukur dari kegiatan peledakan yang baik.
51
4.4 Gambaran Kegiatan Peledakan
Kegiatan peledakan pada Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari
menggunakan sistem inisiasi elektrik dengan pola peledakan echelon.
Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan maka didapatkan geometri pada
setiap kegiatan peledakan di Bench 8 Blok Tarisi dari tanggal 21 Desember
2020 – 7 Januari 2021 sebagai berikut :
Tabel 4. 2 Geometri peledakan aktual Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari
Geometri 21-Des-20 22-Des-20 29-Des-20 30-Des-20 5-Jan-21 7-Jan-21

Peledakan Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act
Diameter Lubang
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
(Inch)
Burden (m) 3 3 3 3 3 2.9 3 3.2 3 2.9 3 3
Spacing (m) 3 3 3 3 3 3.2 3 3.5 3 3.4 3 3.1
Stemming (m) 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
Tinggi Jenjang (m) 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5
Subdrilling (m) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Kedalaman Lubang
12 12 12 12 12 12
(m)
Panjang Kolom
9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5
Isian (m)
Banyak Lubang 15 15 20 9 12 17
Jumlah AN (Kg) 500 500 750 275 400 600
Jumlah FO (Kg) 27.5 36.3 53.2 13.4 16.2 29.9
Jumlah Bahan 527.5 536.3 803.2 288.4 416.2 629.9
Peledak (Kg)
Volume Material
1620 1620 2203 1206 1436 1882
(bcm)
Powder Factor
0.33 0.33 0.36 0.24 0.29 0.33
(kg/bcm)
Charge Weight 35.16 35.75 40.16 32.04 34.69 37.06
Berdasarkan hasil pengamatan terhadap fragmentasi hasil peledakan

aktual yang dilakukan PT. Lotus SG Lestari, masih banyak ditemukannya
fragmentasi hasil peledakan yang ukurannya melebihi dari 50 cm, sehingga
akan berpengaruh untuk proses loading dan crushing. Salah satu contoh
gambaran fragmentasi hasil kegiatan peledakan pada Bench 8 Blok Tarisi
bisa dilihat pada Gambar 4.1 berikut ini.
52
Gambar 4. 1 Fragmentasi Hasil Peledakan Blok Tarisi Bench 8 PT. Lotus SG Lestari
4.5 Zero Oxygen Balance

Pada setiap peledakan, umumnya terbentuk reaksi kimia yang
menghasilkan gas, baik itu gas yang beracun maupun gas yang tidak beracun.
Karenanya dalam pembuatan bahan peledak perlu diperhatikan komposisi
dari unsur-unsur yang digunakan. Bahan peledak ANFO terdiri dari unsur fuel
(CH2) dan unsur oxidizer (NH4NO3). Unsur fuel kaya akan karbon (C) dan
hidrogen (H). Dalam pembuatan bahan peledak, harus diperhitungkan dengan
teliti komposisi bahan peledak dan presentase dari setiap bahan peledak.
Sehingga gas yang dihasilkan tidak menimbulkan gas beracun yang sangat
berbahaya bagi lingkungan serta tidak ada energi yang terbuang. Zero oxygen
balance menentukan nilai energi tertinggi dan volume fumes terendah.
Dengan demikian perlu diperhatikan kesetimbangan reaksi yang terjadi dari
bahan peledak yang digunakan dengan metoda zero oxygen balance.
Pada kegiatan pledakan di PT. Lotus SG Lestari pencampuran

amonium nitrat dan fuel oil dilakukan dengan cara manual. Pencampuran
ANFO secara manual ini berpengaruh kepada berubahnya keseimbangan
oksigen dalam reaksi yang akan berpengaruh pada terdapatnya fumes dan
menurunnya energi peledakan sehingga dapat menghasilkan fragmentasi
53
batuan yang lebih besar. Selain berpengaruh pada keseimbangan oksigen,
komposisi fuel oil pada amonium nitrat berdampak pada penurunan
sensitivitas ledakan. Oxygen balance yang dihasilkan pada setiap kegiatan
peledakan di Blok Tarisi PT. Lotus SG Lestari dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4. 3 Oxygen Balance pada setiap kegiatan peledakan
Ammonium
Tanggal Fuel Oil Oxygen Balance
Nitrate
Peledakan
Kg % Kg % Kg %
21 Desember 2020 500 94,8 27,6 5,2 0,37 0,1
22 Desember 2020 500 93,2 36,28 6,8 - 1,52 - 0,3
29 Desember 2020 750 93,4 53,16 6,6 - 2,02 - 0,3
30 Desember 2020 275 95,4 13,36 4,6 0,57 0,2
5 Januari 2021 400 96,1 16,24 3,9 1,52 0,4
7 Januari 2021 600 95,2 29,95 4,8 1,08 0,2
Berdasarkan tabel diatas, pada setiap kegiatan peledakan

menghasilkan nilai oxygen balance yang berbeda-beda. Pada kegiatan
peledakan tanggal 21 Desember 2020, 30 Desember 2020, 5 Januari 2021 dan
7 Januari 2021 komposisi ANFO adalah underfuel yang mana kondisi ini
memiliki arti oksigen yang dibutuhkan untuk mereaksikan bahan peledak
berlebih sehingga akan tercipta gas NO pada hasil peledakannya masing-
masing sebesar 0,1%, 0,2%, 0,4%, dan 0,2%. Sedangkan pada kegiatan
peledakan tanggal 22 Desember 2020 dan 23 Desember 2020 komposisi
bahan peledak adalah overfuel, dimana oksigen yang dibutuhkan untuk
mereeaksikan bahan peledak kurang sehingga akan menghasilkan gas beracun
berupa CO pada kegiatan peledakannya.
4.6 Analisis Energi Peledakan

Energi terbesar yang dihasilkan oleh bahan peledak ANFO adalah
3800 kJ/kg dengan komposisi campuran 94,5% Amonium Nitrat dan 5,5%
Fuel oil. Jika energi yang dihasilkan tidak 3800 kJ/kg maka bisa dipastikan
jika peledakan tersebut akan menghasilkan fumes. Dengan demikian maka
perlu ditinjau untuk energi yang dihasilkan pada setiap kegiatan peledakan.
54
Tabel 4. 4 Energi Peledakan pada setiap kegiatan peledakan
Berat ANFO Komposisi Handak Energi

Penurunan
Tanggal Peledakan per Lubang Peledakan RWS
AN (%) FO (%) Energi
(Kg) (kJ/lubang)
21 Desember 2020 35.2 94.8 5.2 126,175.67 6% 94%
22 Desember 2020 35.8 93.2 6.8 124,899.15 8% 92%
29 Desember 2020 40.2 93.4 6.6 141,594.63 7% 93%
30 Desember 2020 32.0 95.4 4.6 103,559.25 15% 85%
5 Januari 2021 34.7 96.1 3.9 96,297.60 27% 73%
7 Januari 2021 37.1 95.2 4.8 122,562.09 13% 87%
Berdasarkan hasil perhitungan energi panas yang dihasilkan bahan

peledak, besarnya energi yang dihasilkan pada setiap komposisi
pencampuran ANFO yang digunakan di setiap kegiatan peledakan adalah
berbeda-beda. Pada komposisi fuel oil 5,2% menghasilkan energi sebesar
126175,67 kJ per 1 lubang ledak atau dengan kata lain energi yang dhasilkan
lebih rendah 6% daripada energi maksimal, pada komposisi ini energi yang
dihasilkan sudah cukup baik dimana energi yang dihasilkan lebih besar
dibandingkan dengan energi yang dihasilkan pada kegiatan peledakan
lainnya dan komposisi ANFO hampir mendekati ideal. Pada komposisi fuel
oil 6,8% dan 6,6% menghasilkan energi masing-masing sebesar 124899,15
kJ dan 141594,63 kJ pada komposisi ini, energi yang dihasilkan lebih
rendah 7%. Pada penggunaan komposisi fuel oil 4,6%, 3,9% dan 4,8%
dengan kesetimbangan oksigen yang bernilai positif, energi peledakan yang
dihasilkan masing-masingnya sebesar 103559,25 kJ, 96297,60 kJ, dan
122562,09 kJ.
Gambar 4. 2 Grafik Pengaruh Energi Peledakan Dan Beban Batuan Terhadap Fragmentasi Batuan
55
Variasi Energi ANFO
120%
100%
Energi per Kg (RWS)

80%
60%
40%
20%
0%
0% 2% 4% 6% 8%
Fuel Oil
Gambar 4. 3 Grafik Variasi Energi Pada ANFO
Grafik diatas menjelaskan bahwa komposisi ANFO berpengaruh

terhadap energi peledakan yang dihasilkan. Pada grafik diatas titik merah
merupakan energi terbesar yang dapat dihasilkan jika perbandingan ANFO
ideal yaitu sebesar 94,5% : 5,5%. Berdasarkan kegiatan peledakan di PT.
Lotus SG Lestari, Energi peledakan terbesar dihasilkan pada kegiatan
peledakan pada tanggal 21 desember 2020 yaitu dengan komposisi ANFO
sebesar 94,8% : 5,2%. Dapat dilihat bahwa terdapat penurunan energi yang
dihasilkan oleh bahan peledak jika komposisi fuel oil kurang (underfuel)
ataupun lebih (overfuel) dari komposisi ideal yaitu 5,5%. Hal tersebut dapat
dikarenakan ketika fuel oil meningkat, menggeser kesetimbangan oksigen
pada reaksi menjadi negatif karena kurangnya oksigen pada reaktan
sehingga tebentuknya gas CO karena tidak semua unsur karbon teroksidasi
sempurna menjadi gas CO2 oleh atom-atom oksigen yang ada, serta
menjadikan bahan peledak menjadi kurang sensitif. Sebaliknya, kurangnya
fuel oil di reaksi dapat menggeser keseimbangan oksigen menuju nilai
positif karena terdapat kelebihan oksigen yang berasal dari senyawa
amonium nitrat sehingga terbentuknya gas NO karena bereaksinya oksigen
yang berlebih dengan unsur N.
Pada grafik juga dapat dilihat bahwa penurunan energi akan lebih
signifikan atau lebih besar pada saat komposisi fuel oil lebih rendah
56
daripada 5,5% (underfuel), hal ini dibuktikan dengan dengan penurunan fuel
oil sebanyak 0,9% dapat mengurangi energi yang dihasilkan sebanyak 15%
sedangkan penambahan fuel oil sebanyak 1,3% hanya menurunkan energi
sebanyak 7%. Oleh karena itu, lebih baik komposisi fuel oil berlebih
daripada kurang walaupun sensitifitas bahan peledak berkurang.
4.7 Fragmentasi Hasil Peledakan Dari Geometri Aktual PT. Lotus SG

Lestari
Untuk menentukan presentase dari fragmentasi hasil peledakan
aktual, penulis menggunakan rumus teoritis Kuz-Ram dan Software Split
Desktop dalam perhitungannya. Namun penggunaaan software split desktop
lebih direkomendasikan karena hasil fragmentasi yang dihasilkan lebih
sesuai dengan keadaan aktual di lapangan. Adapun kategori boulder di PT.
Lotus SG Lestari yaitu batuan dengan ukuran ≥50 cm.
4.7.1 Analisa Fragmentasi Dengan Menggunakan Model Kuz-Ram

Dari data pengamatan yang telah dilakukan mengenai geometri
peledakan, sifat fisik dan mekanik batuan, bobot batuan, kondisi
geologi, dan sifat dari bahan peledak, dapat ditentukan rata-rata
fragmentasi yang dihasilkan dan distribusi ukurannya menggunakan
persamaan Kuz-Ram. Dimana model ini dgunakan untuk
menentukan secara teoritis atau prediksi hasil fragmentasi yang akan
dihasilkan berdasarkan parameter diatas. Berikut contoh
perhitungan hasil fragmentasi batuan pada kegiatan peledakan
tanggal 21 Desember 2020.
a. Perhitungan ukuran rata-rata fragmentasi batuan

𝑉 0.8 𝐸 −0.63
̅
𝑋 = 𝐴( ) × 𝑄 0.17
×( )
𝑄 115
1620 0.8 94 −0.63
𝑋̅ = 4,48 ( ) × 527,460.17 × ( )
527,46 115
𝑋̅ = 11 × 2,9 ×1,14
𝑋̅ = 34,89 𝑐𝑚
57
Dimana :
A = Faktor batuan
V = Volume batuan yang terbongkar (m3)
Q = Jumlah bahan peledak (kg)
E = Relative weight strength bahan peledak
b. Perhitungan indeks keseragaman

Nilai dari indeks keseragaman mempengaruhi hasil dari
ukuran fragmentasi pada perhitungan Kuz-Ram. Indeks
keseragaman dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti burden,
diameter lubang, spasi, standar deviasi pengeboran, panjang
kolom isian dan tinggi jenjang. Nilai indeks keseragaman yang
besar menandakan fragmentasi yang didapatkan semakin
seragam.
𝐵 1 𝑆 0,5 𝑊 𝑃𝐶
𝑛 = (2,2 − 14 ) × ( + ) × (1 − ) × ( )
𝐷𝑒 2 2𝐵 𝐵 𝐻
3 1 3 0,5 0,3 9,5
𝑛 = (2,2 − 14 ) × ( + ) × (1 − )×( )
76,2 2 6 3 11,5
𝑛 = 1,8
Dimana :
B = Burden (m)
De = Diameter lubang ledak (mm)
S = Spasi (m)
W = Standar deviaasi pemboran (m)
PC = Panjang isian bahan peledak (m)
L = Tinggi jenjang (m)
c. Perhitungan karakteristik batuan

𝑋̅
𝑋𝑐 = 1
(0,693)𝑛
58
36,10
𝑋𝑐 = 1
(0,693)1,8
𝑋𝑐 = 42,79 𝑐𝑚
d. Perhitungan distribusi ukuran fragmentasi peeledakan
𝑛
−(𝑋⁄𝑋 )
𝑅=𝑒 𝑐
1,8
50⁄
𝑅 = 𝑒 −( 42,79)
𝑅 = 0,28
𝑅 = 27%
Dari hasil perhitungan menggunakan teori Kuz-Ram,

fragmentasi batuan hasil peledakan tanggal 21 Desember 2020,
maka didapat rata-rata fragmentasi batuan 34,89 cm dimana batuan
yang berukuran ≤50 cm sebesar 73% dan berukuran ≥50 cm sebesar
27% dengan powder factor 0,3 kg/m3. Berikut data distribusi
fragmentasi teoritis yang akan dihasilkan dari masing-masing
peledakan.
Tabel 4. 5 Distribusi Fragmentasi Batuan Teoritis Kuz-Ram
Fragmentasi
Tanggal Kegiatan Presentase
No. rata-rata
Peledakan Ukuran Boulder
(cm)
1 21 Desember 2020 34,89 27%
2 22 Desember 2020 35,11 27%
3 29 Desember 2020 34,61 25%
4 30 Desember 2020 43,04 40%
5 5 Januari 2021 43,23 40%
6 7 Januari 2021 37,02 30%
Rata-Rata 37,98 32%
Berdasarkan tabel diatas, dapat diketahui bahwa rata-rata

fragmentasi hasil peledakan aktual yang dilakukan pada tanggal 21
Desember 2020 hingga 7 Januari 2021 adalah 37,98 cm, dengan
fragmentasi batuan yang berukuran ≤50 cm sebesar 68% dan
fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm sebanyak 32% .
59
Perhitungan fragmentasi dengan menggunakan persamaan Kuz-
Ram dapat dikatakan tidak valid karena dalam rumus Kuz-Ram
tidak memperhitungan faktor luar seperti, free face pada lokasi
peledakan, proses tie up atau perangkaian waktu tunda (delay) yang
digunakan pada kegiatan peledakan dan kemungkinan adanya air
pada lubang ledak akibat hujan.
4.7.2 Analisa Fragmentasi Menggunakan Software Split Desktop

Hasil fragmentasi dari kegiatan peledakan dilapangan dapat
ditentukan langsung menggunakan teknik Image Analysis. Metode
ini digunakan untuk membantu menganalisis gambar fragmen
material hasil peledakan dan mengetahui presentase material lolos
dari hasil kegiatan peledakan melalui foto digital. Pada penelitian
yang dilakukan, terdapat beberapa catatan dalam pengambilan
gambar untuk Split Desktop, yaitu:
1. Foto diambil pada saat pencahayaan bagus, yaitu siang hari yang
cerah dengan posisi pengambilan gambar membelakangi
matahari untuk meniadakan bayangan yang akan mengganggu
(noise).
2. Foto diambil langsung setelah kegiatan peledakan berlangsung
agar gambar sesuai kondisi aslinya.
3. Diambil sebanyak 5 foto per kegiatan peledakan (dengan sudut
pengambilan gambar yang dianggap mewakili), selama 6 kali
peledakan.
4. Objek pembanding yang digunakan berupa helm safety, dengan
diameter 22 cm.
5. Kamera yang digunakan adalah kamera handphone dengan
resolusi 13 Mega Pixels (13 MP)
Dari pengamatan, dengan menggunakan analisis software Split
Desktop 2.0 didapatkan hasil berupa rata-rata fragmentasi yang
dihasilkan dan distribusi ukuran, sebagai berikut (untuk perhitungan
secara rinci dapat dilihat pada lampiran 3):
60
Tabel 4. 6 Distribusi Fragmentasi Batuan Software Split Desktop
Presentase
Tanggal Kegiatan
No. Ukuran
Peledakan
Boulder (%)
1 21 Desember 2020 31%
2 22 Desember 2020 34%
3 29 Desember 2020 24%
4 30 Desember 2020 45%
5 5 Januari 2021 48%
6 7 Januari 2021 35%
Rata-Rata 36%
Gambar 4. 4 Kurva Hasil Pengolahan Software Split Desktop pada kegiatan peledakan
tanggal 21 Desember 2020
Berdasarkan hasil analisis split desktop pada tabel 4.6, rata-rata

presentase fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm dari hasil
kegiatan peledakan pada tanggal 21 Desember 2020 sampai dengan
7 Januari 2021 di Bench 8 Blok Tarisi yaitu sebesar 36% maka
operasi peledakan dinyatakan belum berhasil dengan baik. Oleh
karena itu perlu dilakukan perencanaan ulang terhadap kegiatan
peledakan yang akan dilakukan sehingga diperoleh hasil sesuai
dengan yang diharapkan.
61
4.8 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L. Ash dan C.J.
Konya di Lapangan
Dilakukannya penerapan geometri rancangan usulan menurut teori R.L.
Ash dan C.J. Konya di lapangan bertujuan untuk melihat perbandingan
fragmentasi batuan yang dihasilkan dari kedua rancangan geometri peledakan
tersebut terhadap geometri aktual. Pada penelitian ini, rancangan usulan
geometri hanya terfokus pada parameter burden dan spasi. Untuk parameter
lainnya seperti kedalaman lubang ledak, stemming, powder column, dan
subdrilling adalah sama nilainya seperti perencanaan perusahaan yaitu
masing-masing sebesar 12 meter, 2,5 meter, 9,5 meter dan 0.5 meter.
4.9.1 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan R.L.Ash

a. Gambaran Dari Penerapan Rancangan Usulan Geometri
Peledakan R.L.Ash
Rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori
R.L.Ash dilakukan uji coba atau penerapan di lapangan dimana
dilakukan percobaan sebanyak satu kali pada tanggal 9 Januari
2021 dengan jumlah lubang ledak yaitu sebanyak 15 lubang.
Adapun perhitungan geometri lengkapnya dapat dilihat sebagai
berikut:
De = 3 inch
Kbstd = 30
SG handak = 0,85 gr/cc
SG handakstd = 1.2 gr/cc
SG Batuan = 2,4 gr/cm3
SG Batuanstd = 2,5 gr/cm3
Ve = 4.500 m/s = 14.760 f/s
Vestd = 12.000 f/s
1
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 3
AF1 =[ ]
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
62
1
𝜌𝐵𝑃 × [𝑉𝑂𝐷𝐵𝑃 ]2 3
=[ ]
1,2 × [1200]2
1
0,85 × [14.760]2 3
=[ ]
1,2 × [12.000]2
= 1,02
1
𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝐼𝑠𝑖 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 3
AF2 =[ ]
𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝐼𝑠𝑖 𝐵𝑎𝑡𝑢𝑎𝑛 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝐷𝑖𝑙𝑒𝑑𝑎𝑘𝑘𝑎𝑛
1
160 3
=[ ]
150
= 1,02
Kb = 𝐾𝑏𝑠𝑡𝑑 × 𝐴𝐹1 × 𝐴𝐹2
= 30 × 1,02 × 1,02
= 31,37
- Burden (B)
𝐾𝑏 × 𝐷𝑒
𝐵=
12
31,37 × 3
𝐵=
12
𝐵 = 7,84 𝑓𝑒𝑒𝑡
𝐵 = 2,39 𝑚
- Spacing (S)
Sesuai dengan kondisi lapangan, yaitu orientasi antar
rekahan mendekati 60°, maka digunakan nilai konstanta
spasi sebesar 1,15.
𝑆 = 1,15 × 𝐵
𝑆 = 1,15 × 2.39
𝑆 = 2,75 𝑚
Adapun gambaran dari penerapan rancangan usulan

geometri peledakan R.L.Ash di lapangan bisa dilihat pada Tabel.
4.8 berikut ini.
63
Tabel 4. 7 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Usulan Teori R.L. Ash
No. Parameter Satuan Nilai

1 Geometri
a. Burden (B) m 2.4
b. Spacing (S) m 2.8
c. Stemming (T) m 2.5
d. Subdrilling (J) m 0.5
e. Kedalaman Lubang Ledak (L) m 12
f. Tinggi Jenjang (H) m 11.5
g. Kolom Isian Handak (PC) m 9.5
h. Diameter Bor (De) inch 3
i. Jumlah lubang Ledak (n) lubang 15
2 Total Bahan Peledak kg 529
3 Volume Peledakan m³ 1134
4 Powder Factor (PF) kg/m³ 0.47
5 Fragmentasi Rata-rata cm 26,12
6 Fragmentasi ≥ 50 cm % 15%
Sementara itu, lokasi uji coba rancangan usulan geometri

peledakan R.L. Ash di lapangan bisa dilihat pada Gambar 4.4
Berikut:
Gambar 4. 5 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan dengan

Teori R.L. Ash
Setelah dilakukan uji coba di lapangan terhadap rancangan

geometri peledakan usulan dengan teori R.L. Ash maka
fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan lebih baik dan
fragmentasi batuan yang berukuran ≥50 cm berkurang. Adapun
64
gambaran fragmentasi hasil peledakan bisa dilihat pada gambar
berikut ini.
Gambar 4. 6 Fragmentasi Hasil Peledakan Teori R.L. Ash
Tabel 4. 8 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram
Fragmentasi Presentase
(cm) Tertahan (%)
10 86%
12.5 80%
25 52%
50 15%
75 3%
100 0%
b. Hasil Fragmentasi Aktual Geometri R.L.Ash

Adapun hasil akhir dari penerapan rancangan usulan
geometri peledakan R.L.Ash di lapangan setelah diolah pada
software split desktop bisa dilihat pada Tabel 4.10 berikut ini.
65
Tabel 4. 9 Hasil Fragmentasi Geometri Usulan R.L. Ash
(cm) Tertahan (%)
10 87%
12.5 82%
25 52%
50 14%
75 1%
100 0%
Gambar 4. 7 Kurva Hasil Pengolahan Data Fragmentasi R.L.Ash dengan Split

Desktop
Berdasarkan tabel 4.9, terlihat bahwa prsentase fragmentasi

batuan hasil peledakan ukuran ≥50 cm yang dihasilkan jauh
lebih baik dari presentase fragmentasi aktual yang selama ini
didapatkan oleh perusahaan, dimana terjadi pengurangan
fragmentasi ukuran boulder.
4.9.2 Penerapan Rancangan Usulan Geometri Peledakan C.J.Konya

a. Gambaran dari penerapan rancangan usulan geometri peledakan
C.J.Konya
Rancangan usulan geometri peledakan berdasarkan teori
C.J.Konya dilakukan uji coba atau penerapan di lapangan
66
dimana dilakukan percobaan sebanyak satu kali pada tanggal 10
Januari 2021 dengan jumlah lubang ledak sebanyak 15 lubang.
Adapun perhitungan geometri lengkapnya dapat dilihat sebagai
berikut:
De = 3 inch
SG handak = 0,85 gr/cc
SG Batuan = 2,4 gr/cc
- Burden (B)
3 𝑆𝐺𝑒
𝐵 = 3,15 × 𝐷𝑒 × √
𝑆𝐺𝑟
3 0,85
𝐵 = 3,15 × 3 × √
2,4
𝐵 = 6,69 𝑓𝑒𝑒𝑡
𝐵 = 2,04 𝑚
- Spacing (S)
Berdasarkan nilai burden 2,04 m maka didapatkan nilai
stifness ratio yaitu sebesar 5,6 dan karena kegiatan
peledakan yang dilakukan menggunakan sistem tunda
maka nilai digunakan nilai konstanta spasi sebesar 1,4.
𝑆 = 1,41 × 𝐵
𝑆 = 1,41 × 2,04
𝑆 = 2,85 𝑚
Adapaun gambaran dari penerapan rancangan usulan

geometri peledakan tersebut bisa dilihat pada Tabel 4.11 berikut
ini:
67
Tabel 4. 10 Penerapan Rancangan Geometri Peledakan Teori C.J. Konya
No. Parameter Satuan Nilai

1 Geometri
a. Burden (B) m 2
b. Spacing (S) m 2.9
c. Stemming (T) m 2.5
d. Subdrilling (J) m 0.5
e. Kedalaman Lubang Ledak (L) m 12
f. Tinggi Jenjang (H) m 11.5
g. Kolom Isian Handak (PC) m 9.5
h. Diameter Bor (De) inch 3
i. Jumlah lubang Ledak (n) lubang 15
2 Total Bahan Peledak kg 529
3 Volume Peledakan m³ 1003
4 Powder Factor (PF) kg/m³ 0.53
5 Fragmentasi Rata-rata Cm 23.68
6 Fragmentasi ≥ 50 cm % 7%
Sementara itu, lokasi uji coba rancangan usulan geometri

peledakan C.J. Konya di lapangan bisa dilihat pada Gambar 4.7
berikut ini.
Gambar 4. 8 Lokasi Penerapan Rancangan Usulan Teori C.J.Konya
Adapun gambaran dari fragmentasi hasil peledakan yang

dihasilkan yaitu bisa dilihat pada Gambar 4.8, dimana
fragmentasi hasil peledakan yang dihasilkan sudah cukup baik
dari fragmentasi berukuran boulder sedikit berkurang.
68
Gambar 4. 9 Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Dari Penerapan Teori C.J.Konya
Tabel 4. 11 Hasil Distribusi Fragmentasi Menurut Persamaan Kuz-Ram
(cm) Tertahan (%)
10 86%
12.5 80%
25 47%
50 7%
75 0%
100 0%
b. Hasil Fragmentasi Aktual Geometri C.J.Konya

Adapun hasil akhir dari penerapan rancangan uusulan
geometri peledakan C.J. Konya di lapangan setelah diolah pada
software split desktop bisa dilihat pada Tabel 4.12 dan Gambar
4.9 berikut ini.
Tabel 4. 12 Hasil Penerapan Rancangan Geometri Peledakan C.J.Konya
(cm) Tertahan (%)
10 79%
12.5 73%
25 49%
50 8%
75 0%
100 0%
69
Gambar 4. 10 Kurva Hasil Pengolahan Data Fragmentasi Teori C.J.Konya dengan
Split Desktop
4.9 Analisis Digging Time

Digging time merupakan salah satu faktor penting dalam melihat hasil
dari kegiatan peledakan. Hasil dari perubahan geometri peledakan akan
mempengaruhi kemampuan penggalian dari alat gali-muat, hal ini
dikarenakan fragmentasi yang dihasilkan pada kegiatan peledakan berubah,
jika material hasil peledakan masih banyak menghasilkan boulder tentunya
hal ini akan memperlambat waktu penggalian dari excavator sehingga akan
berdampak pada produktivitas alah gali-muat tersebut. Berdasarkan hasil
pengamatan dilapangan, alat gali-muat yang digunakan untuk memindahkan
material hasil peledakan adalan Excavator Kobelco SK330 dengan metode
penggalian yang digunakan adalah menggunkaan top loading. Berikut adalah
data digging time dari hasil material setiap kegiatan peldakan:
Tabel 4. 13 Digging Time
Banyak Digging
Tanggal Peledakan Geometri
Boulder Time
21 Desember 2020 3x3 31% 7.60
22 Desember 2020 3x3 34% 7.41
29 Desember 2020 3x3 24% 6.76
30 Desember 2020 3x3 45% 7.98
5 Januari 2021 3x3 48% 8.13
7 Januari 2021 3x3 35% 7.82
R.L. Ash 2.4 x 2.8 14% 5.95
C.J. Konya 2 x 2.9 8% 5.02
70
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa peruahan pattern geometri
tentunya berkaitan dengan banyaknya boulder yang dihasilkan. Dengan
adanya perapatan pattern, boulder yang diasilkan semakin kecil sehingga
wakti gali dari alat muat tersebut juga menurun. Sedangkan jika pelebaran
pattern dilakukan, maka boulder yang dihasilkan akan lebih banyak sehingga
waktu yang digunakan alat gali-muat untuk mengambil material hasil
peledakan juga semakin lama.
Hubungan Banyak Boulder terhadap Digging Time

9.00
8.00
7.00 y = 6.9617x + 5.0335
Digging Time (s)
6.00 R² = 0.9583
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
Banyak Boulder
Gambar 4. 11 Grafik korelasi banyak boulder terhadap digging time
Berdasarkan grafik diatas, dihasilkan trend line yang meningkat,

dimana peningkatan boulder berbanding lurus dengan peningkatan waktu
digging dari alat gali-muat dan sebaliknya.
4.10 Analisis Hasil Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh terhadap fragmentasi hasil
kegiatan peledakan. Ukuran burden dan spasi yang berbeda secara aktual
dengan rencana tentunya akan berpengaruh terhadap hasil fragmentasi.
Perbedaan ukuran spasi dan burden antara aktual dan rencana sering terjadi
pada saat proses peledakan. Ukuran burden dan spasi pada saat ini yaitu 3 m
71
dan 3 m dilokasi penelitian belum dikatakan baik karena fragmentasi yang
dihasilkan dari kegiatan peledakan masih lebih dari 15%.
Perubahan ukuran burden dan spasi akan mempengaruhi ukuran
fragmentasi hasil peledakan. Apabila ukuran burden diperbesar maka
gelombang tekan akan menempuh jarak yang lebih jauh dan waktu yang lebih
lama untuk mencapai bidang bebas (free face). Setelah mencapai free face,
gelombang tersebut dipantulkan sebagai gelombang tarik kemudian
gelombang tarik ini akan berasosiasi dengan gelombang tekan berikutnya
dalam waktu yang lama sehingga rekahan radial yang dihasilkan terlalu kecil.
Hal ini akan menyebabkan gas-gas bertekanan tinggi hasil peledakan sulit
untuk membongkar rekahan radial tersebut ke arah bidang bebas sehingga
fragmentasi yang dihasilkan berukuran besar. Sebaliknya, apabila jarak
burden diperkecil maka gelombang tekan akan mnempuh jarak yang lebih
dekat dan waktu yang lebih cepat untuk mencapai free face sehingga ukuran
fragmentasi yang dihasilkan relatif kecil. Dengan demikian, penerapan ukuran
burden dan spasi saat ini dilokasi penelitian belum dikatakan baik karena
perambatan gelombang detonasi yang dihasilkan dari lubang ledak sampai ke
free face menjadi lama dan membuat asosiasi antar gelombang menjadi tidak
maksimal. Ukuran burden dan spasi di lokasi penelitian sebaiknya diperkecil
sehingga fragmentasi yang dihasilkan berukuran lebih kecil tetapi akan
meningkatkan penggunaan bahan peledak per lubang.
Keberadaan air pada lubang ledak tentunya juga akan mempengaruhi
ukuran fragmentasi hasil peledakan. Apabila terdapat air pada lubang ledak,
energi gelombang kejut yang dihasilkan dari bahan peledak dapat terbiaskan
sehingga energi yang dihasilkan dalam bahan peledak untuk memberai
material batuan berkurang atau tidak maksimal. Oleh karena itu ukuran
fragmentasi batuan hasil peledakan menjadi besar. Untuk itu perlu
diperhatikan pada saat persiapan lubang ledak.
Berdasarkan hasil perhitungan yang dilakukan maka didapatkanlah
beberapa rekomendasi geometri peledakan berdasarkan teori R.L. Ash dan
C.J. Konya yang dapat memperbaiki hasil fragmentasi peledakan seperti pada
4.14 berikut ini.
72
Tabel 4. 14 Analisis Geometri Peledakan
Geometri Geometri Usulan

No. Parameter Satuan
Aktual R.L. Ash C.J. Konya
1 Geometri
a. Burden (B) m 3 2.4 2
b. Spacing (S) m 3 2.8 2.9
c. Stemming (T) m 2.5 2.5 2.5
d. Subdrilling (J) m 0.5 0.5 0.5
e. Kedalaman Lubang Ledak (L) m 12 12 12
f. Tinggi Jenjang (H) m 11.5 11.5 11.5
g. Kolom Isian Handak (PC) m 9.5 9.5 9.5
h. Diameter Bor (De) inch 3 3 3
i. Jumlah lubang Ledak (n) lubang 15 15 15
2 Total Bahan Peledak kg 527 529 529
3 Volume Peledakan m³ 1553 1134 1003
4 Powder Factor (PF) kg/m³ 0.30 0.47 0.53
5 Fragmentasi Rata-rata (Split Desktop) cm 34.97 27.12 24.86
6 Fragmentasi boulder (Split Desktop) % 31% 14% 8%
Pada tabel diatas, dasar pemilihan geometri aktual untuk menjadi

perbandingan adalah didasarkan pada asumsi perhitungan Kuz-Ram yaitu
perbandingan komposisi AN dan FO masing-masing sebesar 94,5% dan
5,5% atau memiliki zero oxygen balance sehingga dipilih geometri pada
kegiatan peledakan tanggal 21 Desember 2020 sebagai acuan karena pada
kegiatan peledakan ini, komposisi pencampuran AN dan FO hampir
mendekati ZOB.
Dari tabel 4.15 dapat dilihat geometri peledakan aktual dengan

geometri burden 3 meter dan spasi 3 meter menghasilkan rata-rata
fragmentasi batuan sebesar 34,97 cm dengan presentase fragmentasi batuan
yang berukuran ≥50 cm sebesar 31%. Pada geometri R.L.Ash dengan
burden 2,4 m dan spasi 2,8 m dapat menghasilkan fragmentasi rata-rata
sebesar 27,12 cm dengan presentase fragmentasi batuan yang berukuran
≥50 cm sebesar 14%, jika dibandingkan dengan geometri aktual, geometri
usulan dengan mengunakan teori R.L.Ash mengalami penurunan sebanyak
17% . Dan pada geometri C.J. Konya dengan burden 2 m dan spasi 2,9 m
dapat menghasilkan fragmentasi rata-rata sebesar 24.86 cm dengan
73
presentase fragmentasi batuan yang berukuran ≥ 50 cm sebesar 8%, jika
dibandingkan dengan geometri aktual, geometri usulan dengan mengunakan
teori C.J. Konya dapat menurunkan presentase fragmentasi batuan yang
berukuran sebesar 23%.
Distribusi Fragmentasi Split Desktop

120%
Presentase lolos kumulatif (%)
100%
80%
60%
40%
20%
0%
10 12.5 25 50 75 100
Fragmentasi (cm)
Gambar 4. 12 Distribusi Fragmentasi
Perbedaan distribusi fragmentasi dari ketiga geometri ini tidak

terlalu jauh, namun perbedaan atau selisih ketiganya sangat mempengaruhi
produktivitas excavator, dan dari distribusi fragmentasi ini dapat dilihat
keberhasilan kegiatan peledakan, dimana menurut (Koesnaryo, 2001)
perolehan fragmentasi berukuran merata dengan sedikit bongkah yaitu
kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan dapat
dinyatakan dengan baik.
1.J Analisis Biaya Drilling, Blasting dan Biaya Loading

Estimasi biaya peledakan dilakukan dengan menghitung biaya
pemboran alat bor Furukuwa HCR910-DS dan penggunaan bahan peledak
ANFO sedangkan untuk estimasi biaya loading dilakukan dengan
menghitung biaya pemuatan menggunakan alat muat Excavator Kobelco
SK330 yang memiliki kapasitas bucket sebesar 2,1 m3. Untuk rincian biaya
pemboran, peledakan, dan pemuatan selengkapnya dapat dilihat pada
74
lampiran 23, 24 dan 25. Total biaya pemboran, peledakan, dan pemuatan
dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 4. 15 Estimasi biaya peledakan
Cost Cost Cost

Total Cost
Geometri Peledakan Boulder Drilling Blasting Loading
(Rp/bcm)
(Rp/bcm) (Rp/bcm) (Rp/bcm)
Aktual 31% 1,525 1,498 2,475 5,497

Usulan teori R.L.Ash 14% 2,042 2,006 2,040 6,087
Usulan teori C.J.Konya 8% 2,366 2,324 1,902 6,591
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa kegiatan peledakan aktual

dengan ukuran burden 3 m dan spasi 3 m menghasilkan boulder sebesar
31%, membutuhkan biaya drilling, blasting, dan loading per bcm masing-
masing sebesar Rp 1,525, Rp 1,498, Rp 2,475 , dengan total biaya yang
dikeluarkan adalah Rp 5,497 per bcm. Geometri usulan teori R.L.Ash
dengan ukuran burden 2,4 m dan spasi 2,8 m menghasilkan boulder
sebanyak 14%, biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 6,087 per bcm, dengan
rincian Rp 2,042 pada kegiatan pemboran, Rp 2,006 pada kegiatan
peledakan, dan Rp 2,040 pada kegiatan pemuatan. Pada geometri usulan
teori C.J.Konya dengan burden 2 m dan spasi 2.9 m menghasilkan boulder
sebanyak 8%, membutuhkan biaya sebanyak Rp 2,366 pada kegiatan
drilling, Rp 2,324 pada kegiatan blasting, dan Rp 1,902 pada kegiatan
loading, sehingga total biaya yang dibutuhkan pada geometri usulan ini
adalah sebesar Rp 6,591 per bcm.
Dari perhitungan biaya pemboran, peledakan dan pengangkutan

didapatkan bahwa kegiatan peledakan dengan biaya paling tinggi ada pada
peledakan menggunakan geometri usulan teori C.J. Konya dengan ukuran
burden 2 dan spasi 2,9 dengan total biaya Rp 6,591 per bcm dan biaya paling
rendah ada pada peledakan yang menggunakan geometri aktual perusahaan
yaitu burden 3 m dan spasi 3 m dengan total biaya Rp 5,497 per bcm. Untuk
75
lebih mudahnya beikut grafik perbandingan biaya total pemboran,
peledakan dan pemuatan pada masing-masing lokasi.
Biaya Drilling, Blasting, dan Loading

Rp3,000
Biaya (Rp/Bcm) Rp2,500
Rp2,000
Rp1,500 Cost Drilling
Rp1,000 Cost Blasting
Rp500 Cost Loading
Rp-
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Boulder
Gambar 4. 13 Grafik biaya pemboran, peledakan, dan pemuatan pada masing-masing kegiatan
peledakan
Berdasarkan grafik diatas, dapat diketahui bahwa semakin kecil

presentase boulder yang dihasilkan maka biaya drilling dan biaya blasting
semakin besar, hal ini dikarenakan untuk mendapatkan ukuran material
dengan ukuran yang lebih kecil dibutuhkan geometri peledakan yang lebih
kecil sehingga bahan peledak yang akan digunakan pun akan lebih banyak.
Dan semakin kecil presentase boulder yang dihasilkan maka semakin
rendah biaya loading yang dibutuhkan, hal ini dikarenakan biaya loading
dipengaruhi oleh kinerja alat muat ketika mengggali material. Sedangkan,
semakin besar ukuran fragmentasi yang dihasilkan maka alat akan semakin
membutuhkan waktu yang lama dalam menggali material.
Pada kegiatan peledakan dengan geometri aktual menghasilkan total

biaya yang lebih rendah namun peledakan masih belum berhasil dengan
baik karena presentase boulder yang dihasilkan masih cukup banyak yaitu
lebih dari 15%. Oleh karena itu, dipilih geometri yang tepat untuk
presentase boulder dan biaya yang optimal maka didapatkan titik temu antar
garis, titik temu ini merupakan kondisi optimal, dimana jumlah presentase
boulder yang dihasilkan sebesar 14% dan biaya yang dikeluarkan sebanyak
Rp 6,087 per bcm. Maka dipilihlah usulan geometri peledakan rekomendasi
menurut R.L. Ash.
76
Tabel 4. 16 Selisih biaya geometri usulan terhadap geometri aktual
Selisih Biaya
Geometri Total Cost Selisih Boulder
Boulder (Rp/bcm)
Peledakan (Rp/bcm) *terhadap geometri
aktual *terhadap geometri
aktual
Aktual 31% 5,497 - -

R.L.Ash 14% 6,087 17% 590
C.J.Konya 8% 6,591 23% 1,094
Pada tabel 4.16 diatas dapat dilihat bahwa dengan penerapan

geometri usulan menurut teori R.L.Ash dengan penambahan biaya sebesar
Rp 590 per bcm, dapat menurunkan boulder sebanyak 17%. Sedangkan
pada penerapan geometri peledakan usuan menurut C.J.Konya dengan
penambahan biaya sebesar Rp 1,094 per bcm dapat menurunkan boulder
sebanyak 23%. Berdasarkan data tersebut, maka dapat kita ketahui bahwa
geometri peledakan yang paling optimal adalah geometri peledakan usulan
menurut R.L.Ash karena pada geometri ini untuk menurunkan 1% boulder
diperlukan biaya sebesar Rp 34,71 per bcmnya, biaya ini lebih murah
dibandingkan geometri usulan C.J.Konya dengan penambahan biaya Rp
47,56 per bcmnya.
Berdasarkan hasil perhitungan biaya perbcm selanjutnya akan

dilakukan analisis sebagai dasar pengambilan keputusan bagi perusahaan
untuk menentukan perencanaan produksi dalam upaya memenuhi target
produksi. Dengan target produksi sebesar 40.000 bcm/bulan, maka total
biaya yang dibutuhkan pada masing-masing geometri peledakan adalah
sebagai berikut:
Tabel 4. 17 Total Biaya dengan Target Produksi 40.000 bcm/bulan
Geometri
Keterangan Satuan
Target Produksi bcm/bulan 40000
Biaya Rp/bcm 5,497 6,087 6,591
TOTAL BIAYA Rp 219,880,000 Rp 243,480,000 Rp 263,640,000
77
Berdasarkan tabel 4.17 diatas dapat dilihat bahwa total biaya yang
dihasilkan pada geometri aktual sebesar Rp 219,880,000 yang merupakan
biaya paling kecil namun material yang dihasilkan belum memenuhi kriteria
target perusahaan. Sedangkan biaya paling besar diperoleh pada geometri
usulan menurut C.J. Konya dengan biaya sebesar Rp 263,640,000 dengan
material hasil peledakan yang dihasilkan sudah memenuhi target
perusahaan.
78
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan dapat disimpulkan bahwa
kegiatan peledakan yang dilakukan di Bench 8 Blok Tarisi PT. Lotus SG
Lestari menggunakan pola pemboran staggered dan pola peledakan echelon
dengan sistem inisiasi elektrik. Bahan peledak yang digunakan adalah
ANFO dengan densitas sebesar 0,8 gr/cc. Geometri yang digunakan yaitu
burden 3 m, spasi 3 m, tinggi jenjang 11,5 m.
Pada geometri peledakan aktual (3 x 3) meter dengan fragmentasi

boulder sebanyak 31% membutuhkan waktu digging selama 7 detik dengan
total biaya per bcm yang dibutuhkan sebesar Rp 5,497. Pada geometri
usulan menurut teori R.L. Ash (2,4 x 2,8) meter dengan fragmentasi boulder
sebanyak 14% dibutuhkan waktu digging selama 6 detik dan total biaya
yang dibutuhkan per bcm adalah Rp 6,087. Pada geometri usulan menurut
teori C.J. Konya (2 x 2,9) meter dengan fragmentasi boulder yang dihasilkan
sebanyak 8% memerlukan waktu digging selama 5 detik dengan total biaya
yang dikelaurkan setiap bcm adalah sebesar Rp 6,591. Perbandingan biaya
ini dihitung dengan mengabaikan kemungkinan adanya secondary blasting.
Faktor yang mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan

meliputi geometri peledakan khususnya spasi dan burden, isian bahan
peledak, dan oxygen balance bahan peledak. Burden dan spasi yang terlalu
besar, isian bahan peledak yang sedikit dan tidak terdapatnya keseimbangan
oksigen pada bahan peledak dapat menyebabkan kekuatan bahan peledak
dalam menghancurkan batuan akan berkurang dan menyebabkan
fragmentasi yang dihasilkan oversize.
Dari hasil analisis didapatkan bahwa geometri peledakan yang ideal

untuk Bench 8 Blok Tarisi yaitu geometri peledakan rumusan R.L.Ash
79
dimana dapat menurunkan presentase fragentasi boulder sebesar 17% dari
geometri yang diterapkan perusahaan dengan hanya menambah biaya
sebesar Rp 590 per bcm.
5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian, maka peneliti menyarankan kepada
PT. Lotus SG Lestari agar geometri peledakan usulan menurut teori R.L.
Ash dapat digunakan sebagai pilihan dalam mendapatkan hasil frgamentasi
boulder yang ideal dan meningkatkan pengawasan terhadap pencampuran
bahan peledak dengan cara menambahkan waktu proses pencampuran
bahan peledak agar pencampuran bahan peledak tepat dan homogen
sehingga tercapainya zero oxygen balance dan energi peledakan yang
optimal serta untuk mengatasi keberadaan air pada lubang ledak dapat
digunakan air compressor atau plastik pelindung untuk ANFO.
80
DAFTAR PUSTAKA
Ash, R.L. 1990. Design of Blasting Round, Surface Mining. B.A. Kennedy Editor.
Society for Mining, Metallurgy, and Explotionn, Inc.
Cunningham, C.V.B. 2005. “The Kuz-Ram Fragmentation Model – 20 Years On.”

Brighton Conference Proceedings (4): 201–10.
Gokhale, B V. 2010. Rotary Drilling and Blasting in Large Surface Mines. CRC
Press.
Hartman, CT Aimone and Charles H. Dowding. 1992. SME Mining Engineering

Handbook. Chapter 9.2 – Rock Breakage: Explosive. Howard L. Hartman,
Senior Editor, Professor Emiritus of Mining Engineering The University of
Alabama, USA.
Horton, Robert C, Kenneth K Eltschlager, and Keltschlosmre Qov. 1987. “Surface

Mine Blasting BUREAU OF MINES.”
Hustrulid, William. 1999. Blasting Principles For Open Pit Mining : Vol 1 –
Generally Design Concepts. 1999. A.A Balkema : Rotterdam
Koesnaryo, S. 2001, Teori Peledakan. Bandung :PPTM
Konya, C J, and E J Walter. 1990. Surface Blast Design. Prentice Hall.
Kursus Juru Ledak Kelas II. Diktat Teknik Peledakan Pada Kegiatan Penambangan
Bahan Galian. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara : Bandung (2014)
Kuznetsov, V.M. 1973. The Mean diameter of the fragments formed by blasting
rock. Soviet Mining Science 9(2):144-148.
Lilly, Peter. 1986. “Empirical Method of Assessing Rock Mass Blastability.”

Symposia Series – Australasian Institute of Mining and Metallurgy.
81
Napuri, Jukka. 1988. Sufrace Drilling and Blasting. Tamroc
Safarudin, Purwanto, Djamaludin. Analisis Pengaruh Geometri Peledakan

Terhadap Fragmentasi dan Digging Time Material Blasting. Jurnal Penelitian
Engineering, Fakultas Teknik, Universitas Haasanuddin, Vol.20 No. 2 (2016)
Split Engineering,2001, Using Split Desktop Software. in Computer software Split

Desktop Version 2.0 Help file
82
Lampiran 1
Geometri Aktual Lokasi Peledakan
21-Des-20 22-Des-20 29-Des-20 30-Des-20 5-Jan-21 7-Jan-21

Geometri Peledakan Simbol Satuan
Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act Plan Act
Diameter Lubang De Inch 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Burden B mm 3 3 3 3 3 2.9 3 3.2 3 2.9 3 3
Spacing S m 3 3 3 3 3 3.2 3 3.5 3 3.4 3 3.1
Stemming T m 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5
Tinggi Jenjang H m 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5 11.5
Subdrilling J m 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Kedalaman Lubang L m 12 12 12 12 12 12
Panjang Kolom Isian PC m 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5
Banyak Lubang n lubang 15 15 20 9 12 17
Jumlah Bahan
Peledak yang Kg 527.46 536.28 803.16 288.36 416.24 629.95
digunakan
Volume Material V bcm 1553 1553 2111 1156 1376 1804
Powder Factor PF kg/bcm 0.30 0.35 0.38 0.25 0.30 0.35
Charge Weight Kg 35.16 35.75 40.16 32.04 34.69 37.06
83
Lampiran 2
Hasil Perhitungan Kuz-Ram Pada Geometri Aktual Lokasi Peledakan
21-Des-20 22-Des-20 29-Des-20 30-Des-20 5-Jan-21 7-Jan-21

Parameter
Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos Tertahan Lolos
Fragmentasi Rata-Rata 34,89 35,11 34,61 43,04 43,23 37,02
Indeks Keseragaman Fraksi 1,8 1,8 1,85 1,83 1,88 1,80

Distribusi Ukuran Fragmentasi 42,79 43,06 42,19 52,62 52,57 45,41
10 93% 7% 93% 7% 93% 7% 95% 5% 96% 4% 94% 6%
12.5 90% 10% 90% 10% 90% 10% 93% 7% 93% 7% 91% 9%
Ukuran
25 68% 32% 69% 31% 68% 32% 77% 23% 78% 22% 71% 29%
Saringan
50 27% 73% 27% 73% 25% 75% 40% 60% 40% 60% 30% 70%
(cm)
75 6% 94% 7% 93% 5% 95% 15% 85% 14% 86% 9% 91%
100 1% 99% 1% 99% 1% 99% 4% 96% 4% 96% 2% 98%
84
Lampiran 3
Hasil Analisis Split Desktop Kegiatan Peledakan Aktual
Analisis Split Desktop % passing

Foto Top
P20 P50 P80 n 10 12,5 25 50 75 100
Batuan Size
cm cm cm cm cm cm
21a 13.57 34.25 53.19 81.44 1.46 14% 18% 36% 75% 97% 100%
21b 9.29 31.32 56.78 92.10 1.12 21% 26% 42% 74% 93% 100%
21c 7.05 32.03 61.37 102.46 1.45 26% 30% 44% 68% 90% 99%
21d 14.70 39.91 82.57 133.62 1.26 13% 17% 33% 58% 76% 89%
21e 13.85 37.36 60.89 105.28 1.35 14% 18% 34% 68% 90% 98%
Rata-Rata 11.69 34.97 62.96 102.98 1.33 18% 22% 38% 69% 89% 97%
22a 12.37 37.21 59.20 79.30 1.68 16% 20% 35% 68% 96% 100%
22b 8.61 26.02 83.71 126.09 1.05 23% 28% 48% 66% 76% 88%
22c 10.35 45.93 67.34 93.67 1.06 19% 23% 31% 56% 88% 100%
22d 22.76 42.41 66.31 117.28 1.85 5% 7% 23% 62% 86% 96%
22e 11.89 30.82 50.95 79.07 1.37 16% 21% 42% 79% 98% 100%
Rata-Rata 13.19 36.48 65.50 99.08 1.40 16% 20% 36% 66% 89% 97%
29a 23.67 41.10 56.82 76.77 1.56 11% 12% 21% 68% 99% 100%
29b 11.06 27.25 46.28 74.46 1.47 18% 23% 46% 84% 100% 100%
29c 8.69 29.39 46.60 68.26 1.17 23% 27% 43% 85% 100% 100%
29d 18.63 41.52 64.97 126.49 1.08 9% 12% 29% 62% 87% 95%
29e 11.95 25.40 46.33 92.85 0.94 16% 21% 49% 83% 93% 100%
Rata-Rata 14.80 32.93 52.20 87.77 1.24 15% 19% 38% 76% 96% 99%
30a 24.24 59.84 82.06 125.67 1.34 9% 10% 21% 39% 71% 99%
30b 16.79 42.47 64.88 98.90 1.46 11% 14% 30% 61% 90% 100%
30c 20.34 47.71 82.41 150.84 1.41 8% 11% 25% 52% 75% 88%
30d 14.99 34.15 58.15 96.57 1.47 12% 16% 36% 72% 92% 100%
30e 12.53 51.60 101.03 146.02 0.96 17% 20% 31% 49% 67% 80%
Rata-Rata 17.78 47.15 77.71 123.60 1.33 11% 14% 29% 55% 79% 93%
5a 19.54 45.81 73.22 114.44 1.50 9% 11% 27% 55% 82% 96%
5b 14.86 43.87 105.71 168.40 1.08 14% 17% 32% 55% 70% 78%
5c 15.31 47.50 80.11 125.37 1.21 13% 16% 32% 53% 76% 93%
5d 22.59 60.60 102.83 172.24 1.28 8% 11% 22% 42% 61% 78%
5e 14.27 43.97 97.76 155.02 1.03 14% 18% 32% 54% 68% 81%
Rata-Rata 17.32 48.35 91.93 147.09 1.22 12% 15% 29% 52% 71% 85%
7a 13.17 35.01 67.89 124.37 1.23 15% 19% 38% 66% 85% 94%
7b 11.50 34.28 60.30 85.66 1.21 17% 22% 39% 69% 94% 100%
7c 8.22 28.25 59.60 92.34 1.04 23% 28% 46% 72% 91% 100%
7d 6.60 33.08 69.21 108.05 0.88 26% 29% 42% 65% 83% 96%
7e 25.43 47.43 66.12 96.21 1.22 10% 13% 20% 55% 89% 100%
Rata-Rata 12.98 35.61 64.62 101.32 1.12 18% 22% 37% 65% 88% 98%
85
Lampiran 4
Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 21 Desember 2020
Gambar 21a Gambar 21b
Gambar 21c Gambar 21d
Gambar 21e
86
Lampiran 5
Gambar 22d
Gambar 22c
Gambar 22e
87
Lampiran 6
Gambar 29c Gambar29d
Gambar 29e
88
Lampiran 7
Gambar 30c Gambar 30d
Gambar 30e
89
Lampiran 8
Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 5 Januari 2021
Gambar 5a Gambar 5b
Gambar 5c Gambar 5d
Gambar 5e
90
Lampiran 9
Foto Fragmentasi Hasil Peledakan 7 Januari 2021
Gambar 7a Gambar 7b
Gambar 7c Gambar 7d
Gambar 7e
91
Lampiran 10
Energi Peledakan dan Hasil Fragmentasi Batuan
Berat Komposisi
Beban Energi Fragmentasi (Split Desktop)
ANFO Handak
Batuan per Peledakan
Tanggal Peledakan per
lubang AN FO per lubang
Lubang P20 P50 P80 Top Size n Boulder
(m3) (%) (%) (kJ)
(Kg)
21 Desember 2020 108.00 35.2 94.8 5.2 126,175.67 11.69 34.97 62.96 102.98 1.33 31%
22 Desember 2020 108.00 35.8 93.2 6.8 124,899.15 13.19 36.48 65.50 99.08 1.40 34%
29 Desember 2020 111.36 40.2 93.4 6.6 141,594.63 14.80 32.93 52.20 87.77 1.24 24%
30 Desember 2020 134.40 32.0 95.4 4.6 103,559.25 17.78 47.15 77.71 123.60 1.33 45%
5 Januari 2021 118.32 34.7 96.1 3.9 96,297.60 17.32 48.35 91.93 147.09 1.22 48%
7 Januari 2021 108.00 37.1 95.2 4.8 122,562.09 12.98 35.61 64.62 101.32 1.12 35%
92
Lampiran 11
Perhitungan Energi Peledakan
1. Kegiatan Peledakan Tanggal 21 Desember 2020
Pemakaian Handak = 35,16 kg/lubang = 35163,73 gr/lubang

Berat AN = 33333,33 gr (94,8%) Berat FO = 1830,40 gr (5,2%)
Berat Molekul AN = 80,1 gr Berat Molekul FO = 14 gr
33333,33 1830,40
Mol AN = = 416,15 mol Mol FO = = 130,74 mol
80,1 14
• Positive Oxygen Balance

416,15 NH4NO3 + 130,74 CH2
Unsur N = 832,29; H = 1926,07; O = 1248,44; dan C = 130,74
• Explosive Reaction
- 130,74 CO2
- 963,04 H2O
- 23,92 NO
- 404,19 N2
• Energi
416,15 NH4NO3 + 130,74 CH2 → 130,74 CO2 + 963,04 H2O + 23,92 NO + 404,19 N2
416,15 (-365,6) + 130,74 (-29,3) → 130,74 (-393,5) + 963.04 (-241,8) + 23,92 (90,3) +
404,19 (0)
- 155973,92 → - 282149,59
Qe = Qp –Qr
Qe = -282149,59 – (-155973,92)
Qe = -126175,67 kJ

33333,33 2418,35
80,1 14
• Negative Oxygen Balance
93
416,15 NH4NO3 + 172,74 CH2
Unsur N = 832,29; H = 2010,06; O = 1248,44; dan C = 172,74
- 172,74 CO
- 1005,03 H2O
- 172,74 CO + 70,67 O → 102,07 CO + 70,67 CO2
- 416,15 N2
• Energi
416,15 NH4NO3 + 172,74 CH2 → 1005,03 H2O + 102,07 CO + 70,67 CO2 + 416,15 N2
416,15 (-365,6) + 172,74 (-29,3) → 1005,03 (-241,8) + 102,07 (-110,5) + 70,67 (-393,5) +
416,15 (0)
-157204,41 → -282103,56
Qe = Qp –Qr
Qe = -282103,56 – (-157204,41)
Qe = -124899,15 kJ

Berat AN = 37500 gr (93,4%) Berat FO = 2658,24 gr (6,6%)
37500 2658,24
80,1 14
• Negative Oxygen Balance

468,16 NH4NO3 + 189,87 CH2
Unsur N = 936,33; H = 2252,41; O = 1404,49; dan C = 189,87
- 189,87 CO
- 1126,20 H2O
- 189,87 CO + 88,42 O → 101,46 CO + 88,42 CO2
- 468,16 N2
• Energi
468,16 NH4NO3 + 189,87 CH2 → 1126,2 H2O + 101,46 CO + 88,42 CO2 + 468,16 N2
94
468,16 (-365,6) + 189,87 (-29,3) → 1126,2 (-241,8) + 101,46 (-110,5) + 88,42 (-393,5) +
468,16 (0)
-176724,37 → -318319
Qe = Qp –Qr
Qe = -318319 – (-176724,37)
Qe = -141594,63 kJ

30555,56 1484,66
80,1 14

381,47 NH4NO3 + 106,05 CH2
Unsur N = 762,94; H = 1737,96; O = 1144,4; dan C = 106,05
- 106,05 CO2
- 868,98 H2O
- 63,33 NO
- 349,80 N2
• Energi
381,47 NH4NO3 + 106,05 CH2 → 106,05 CO2 + 868,98 H2O + 63,33 NO + 349,80 N2
381,47 (-365,6) + 106,05 (-29,3) → 106,05 (-393,5) + 868,98 (-241,8) + 63,33 (90,3) +
349,80 (0)
-142571,73 → -246130,99
Qe = Qp –Qr
Qe = -246130,99 – (-142571,73)
Qe = -103559,25
5. Kegiatan Peledakan Tanggal 5 Januari 2021

95
33333,33 1353,39
80,1 14

416,15 NH4NO3 + 96,67 CH2
Unsur N = 832,29; H = 1857,93; O = 1248,44; dan C = 96,67
- 96,67 CO2
- 928,96 H2O
- 126,14 NO
- 353,08 N2
• Energi
416,15 NH4NO3 + 96,67 CH2 → 96,67 CO2 + 928,96 H2O + 126,14 NO + 353,08 N2
416,15 (-365,6) + 96,67 (-29,3) → 96,67 (-393,5) + 928,96 (-241,8) + 126,14 (90,3) +
353,08 (0)
-154975,6 → -251273,2
Qe = Qp –Qr
Qe = -251273,2 – (-154975,6)
Qe = -96297,6 kJ
6. Kegiatan Peledakan Tanggal 7 Januari 2021

Pemakaian Handak = 37,06 kg/lubang = 37056 gr/lubang
35294,12 1761,88
80,1 14

440,63 NH4NO3 + 125,85 CH2
Unsur N = 881,25; H = 2014,2; O = 1321,88; dan C = 125,85
- 125,85 CO2
- 1007,1 H2O
- 63,08 NO
96
- 409,09 N2
• Energi
440,63 NH4NO3 + 125,85 CH2 → 125,85 CO2 + 1007,1 H2O + 63,08 NO + 409,09 N2
440,63 (-365,6) + 125,85 (-29,3) → 125,85 (-393,5) + 1007,1 (-241,8) + 63,08 (90,3) +
409,09 (0)
-164780,12 → -287342,21
Qe = Qp –Qr
Qe = -287342,21– (-164780,12)
Qe = -122562,09 kJ
97
Lampiran 12
Hasil Analisis Split Desktop Kegiatan Peledakan Usulan
Foto Top Analisis Split Desktop % passing

P20 P50 P80 n
Batuan Size 10 cm 12,5 cm 25 cm 50 cm 75 cm 100 cm
R.L. Ash
R1 18.75 32.44 47.91 74.58 2.11 6% 9% 33% 83% 100% 100%
R2 13.00 26.27 41.24 72.52 1.68 14% 19% 47% 89% 100% 100%
R3 14.94 30.81 48.49 87.75 1.66 11% 16% 39% 82% 96% 100%
R4 9.40 20.40 38.42 70.16 1.38 22% 29% 61% 89% 100% 100%
R5 12.50 25.69 42.07 71.74 1.65 14% 20% 49% 89% 100% 100%
Rata-Rata 13.72 27.12 43.63 75.35 1.70 13% 18% 46% 86% 99% 100%
C.J. Konya
C1 9.47 22.11 36.89 65.31 1.46 21% 28% 57% 94% 100% 100%
C2 8.78 23.61 39.95 62.30 1.31 23% 28% 53% 92% 100% 100%
C3 10.12 26.74 42.04 68.57 1.40 20% 25% 47% 91% 100% 100%
C4 9.77 27.42 42.39 61.78 1.34 20% 26% 46% 91% 100% 100%
C5 9.05 24.41 41.93 72.94 1.31 22% 28% 51% 90% 100% 100%
Rata-Rata 9.44 24.86 40.64 66.18 1.36 21% 27% 51% 92% 100% 100%
98
Lampiran 13
Foto Fragmentasi Hasil Peledakan Usulan R.L. Ash
Gambar R1 Gambar R2
Gambar R3 Gambar R4
Gambar R5
99
Lampiran 14
Foto Fragmentasi Hasil Peledakan Usulan C.J. Konya
Gambar C1 Gambar C2
Gambar C4
Gambar C3
Gambar C5
100
Lampiran 15
Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 21 Desember 2020
No. Digging Swing Isi Dumping Swing Kosong Cycle Time

1 7.4 3.4 3.4 3.0 17.2
2 9.8 3.5 3.2 4.0 20.5
3 8.1 3.3 3.5 3.3 18.2
4 7.2 4.3 3.4 4.0 18.9
5 5.8 3.3 3.8 4.3 17.2
6 7.7 4.1 3.6 3.3 18.7
7 7.4 3.3 3.4 4.1 18.2
8 6.4 4.0 3.5 5.2 19.1
9 7.3 4.3 3.3 4.3 19.2
10 7.5 4.2 5.8 4.6 22.1
11 7.6 4.2 4.6 4.8 21.2
12 6.8 5.0 3.5 4.0 19.3
13 7.4 4.2 4.8 3.4 19.8
14 8.6 4.7 3.4 4.7 21.4
15 7.8 4.5 3.9 5.6 21.8
16 9.6 4.5 4.9 3.3 22.3
17 6.9 5.2 4.0 3.9 20.0
18 7.8 3.8 3.2 2.6 17.4
19 7.0 4.4 3.5 4.0 18.9
20 7.3 4.9 4.3 4.0 20.5
21 6.1 4.8 4.3 3.7 18.9
22 7.0 4.3 3.1 5.2 19.6
23 6.8 5.4 3.6 3.3 19.1
24 7.1 4.6 3.5 4.5 19.7
25 8.5 4.7 4.0 5.1 22.3
26 6.9 3.7 4.9 3.4 18.9
27 7.2 4.7 3.1 5.1 20.1
28 6.5 4.1 4.2 3.7 18.5
29 7.3 3.9 3.3 3.7 18.2
30 7.5 3.9 4.8 3.9 20.1
101
• Perhitungan Digging Time
Diketahui :
Digging timemax = 9,8 s
Digging timemin = 5,8 s
Banyak data (n) = 30
Range = 𝐷𝑖𝑔𝑔𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒𝑚𝑎𝑥 - 𝐷𝑖𝑔𝑔𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒𝑚𝑖𝑛

Range = 9,8 - 5,8
Range =4
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = Digging Time
𝑘
Kelas Xi Fi Xi*Fi
4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 5.8 - 6.5 6.1 3 18.4
5,9
6.5 - 7.2 6.8 8 54.6
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,7 7.2 - 7.8 7.5 14 105.0
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 7.8 - 8.5 8.2 2 16.4
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 8.5 - 9.2 8.9 1 8.9
𝑛
9.2 - 9.9 9.5 2 19.1
222,3
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = Jumlah 30 222.3
30
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 7,41
• Perhitungan Cycle Time

Diketahui :
Cycle timemax = 22,3 s
Cycle timemin = 17,2 s
Range = 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒𝑚𝑎𝑥 - 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒𝑚𝑖𝑛
Range = 22,3 - 17,2
Range = 5,1
102
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = Cycle Time
𝑘
Kelas Xi Fi Xi*Fi
5,1
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 17.2 - 18.1 17.6 3 52.9
5,9 18.1 - 18.9 18.5 9 166.5
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,9 18.9 - 19.8 19.4 7 135.6
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 19.8 - 20.7 20.2 5 101.2
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 20.7 - 21.5 21.1 2 42.2
𝑛
21.5 - 22.4 22.0 4 87.9
586,3
30
• Perhitungan Produktivitas
Keterangan
3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑗𝑎𝑚
𝑃𝑒 = 𝐾𝑏 × 𝑏𝑓𝑓 × × 𝐸𝑘 × 𝑆𝑓 Pe = Produktivitas (m3/jam)
𝐶𝑇
Kb = Kapasitas Bucket (m3)
3600
𝑃𝑒 = 2,1 × 0,58 × × 0,8 × 0,82 Bff = Bucket fill factor
19,54
Ek = Efisiensi kerja
𝑃𝑒 = 147,18 𝑏𝑐𝑚/𝑗𝑎𝑚 CT = Cycle time (s)
103
Lampiran 16

1 7.2 3.5 4.3 4.3 19.3
2 7.2 2.8 4.1 3.2 17.3
3 6.6 4.4 3.8 3.8 18.6
4 7.4 3.5 5.0 4.1 20.0
5 6.7 3.7 3.1 6.0 19.5
6 7.5 4.6 4.1 2.7 18.9
7 7.4 3.7 3.8 6.0 20.9
8 8.1 3.8 4.0 3.5 19.4
9 8.1 6.2 3.9 3.6 21.8
10 7.2 4.5 4.0 5.6 21.3
11 8.3 3.0 3.9 3.5 18.7
12 10.2 4.3 4.1 5.4 24.0
13 9.2 3.3 3.9 4.9 21.3
14 7.2 5.3 4.0 3.9 20.4
15 6.6 5.1 3.1 4.2 19.0
16 7.8 4.1 3.5 3.3 18.7
17 6.2 3.1 4.1 3.0 16.4
18 7.5 3.6 3.8 4.6 19.5
19 6.6 4.4 3.3 3.9 18.2
20 7.4 3.2 4.9 3.5 19.0
21 9.5 3.9 3.9 3.2 20.5
22 8.6 4.5 4.3 3.4 20.8
23 7.5 3.5 3.7 6.0 20.7
24 6.6 4.0 3.6 3.1 17.3
25 7.2 3.5 4.1 3.5 18.3
26 7.9 5.6 4.5 3.4 21.4
27 8.1 4.0 3.8 3.7 19.6
28 6.8 4.9 4.2 3.6 19.5
29 8.5 4.5 4.2 4.2 21.4
30 6.9 3.7 3.8 3.8 18.2
104
Diketahui :

Range = 10,2 - 6,2
Range =4
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
Kelas Xi Fi Xi*Fi
4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 6.2 - 6.9 6.5 7 45.8
5,9
6.9 - 7.6 7.2 12 86.7
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,7 7.6 - 8.2 7.9 5 39.5
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 8.2 - 8.9 8.6 3 25.7
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 8.9 - 9.6 9.3 2 18.5
𝑛
9.6 - 10.3 9.9 1 9.9
226,2
30

Diketahui :
Cycle timemax = 24 s
Range = 24 - 16,4
Range = 7,6
105
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 Cycle Time

𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 =
𝑘 Kelas Xi Fi Xi*Fi
7,6 16.4 - 17.7 17.0 3 51.1
5,9 17.7 - 19.0 18.3 7 128.4
19.0 - 20.3 19.6 9 176.7
20.3 - 21.6 20.9 9 188.4
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 21.6 - 22.9 22.2 1 22.2
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 22.9 - 24.2 23.5 1 23.5
590,3 Jumlah 30 590.3
30
Keterangan
𝐶𝑇
3600
19,68
106
Lampiran 17

1 7.3 3.5 3.1 3.8 17.7
2 6.3 3.8 3.7 4.1 17.9
3 7.2 3.8 3.4 2.7 17.1
4 6.8 3.8 3.4 3.8 17.8
5 7.2 4.5 3.3 3.7 18.7
6 7.1 3.7 3.2 4.2 18.2
7 6.7 2.8 2.5 3.8 15.8
8 6.9 4.1 3.2 3.3 17.5
9 6.8 3.8 3.2 3.7 17.5
10 7.0 3.1 3.4 3.8 17.3
11 6.9 4.1 3.9 3.3 18.2
12 6.2 3.7 3.2 3.1 16.2
13 5.6 3.9 3.9 3.4 16.8
14 6.0 3.4 4.0 3.7 17.1
15 5.7 4.3 3.6 4.2 17.8
16 7.2 3.9 3.2 3.8 18.1
17 6.9 3.4 3.9 3.4 17.6
18 7.9 3.2 3.3 3.9 18.3
19 6.4 3.7 3.7 3.8 17.6
20 5.6 3.4 3.6 4.1 16.7
21 6.8 3.5 4.2 3.8 18.3
22 6.8 3.6 4.4 3.1 17.9
23 8.3 3.8 3.2 3.4 18.7
24 6.0 3.1 3.7 3.3 16.1
25 7.3 3.6 3.5 3.7 18.1
26 6.8 3.1 3.3 3.9 17.1
27 6.0 3.3 3.4 4.1 16.8
28 7.9 3.9 4.1 3.8 19.7
29 7.0 3.8 3.1 4.2 18.1
30 6.2 3.4 3.6 3.6 16.8
107
Diketahui :

Range = 8,3 - 5,6
Range = 2,7
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
2,7 5.6 - 6.1 5.8 6 35.0
5,9 6.1 - 6.5 6.3 4 25.2
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,5 6.5 - 7.0 6.7 9 60.7
7.0 - 7.4 7.2 8 57.7
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 7.4 - 7.9 7.7 0 0.0
𝑛 7.9 - 8.4 8.1 3 24.4
202,9 Jumlah 30 202.9
30

Diketahui :
Range = 19,7 - 15,8
Range = 3,9
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
108
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 Cycle Time

3,9 15.8 - 16.5 16.1 3 48.4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 16.5 - 17.1 16.8 7 117.6
5,9
17.1 - 17.8 17.5 6 104.8
17.8 - 18.5 18.1 11 199.4
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 18.5 - 19.1 18.8 2 37.6
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 19.1 - 19.8 19.5 1 19.5
527,1 Jumlah 30 527.1
30
Keterangan
𝐶𝑇
3600
17,57
109
Lampiran 18

1 6.6 3.0 2.9 3.6 16.1
2 6.9 3.4 2.6 4.0 16.9
3 7.0 3.0 3.5 4.4 17.9
4 6.3 3.5 3.1 4.1 17.0
5 11.4 3.2 2.7 3.1 20.4
6 7.6 2.4 2.7 2.4 15.1
7 8.4 3.3 3.3 3.9 18.9
8 9.3 2.6 2.7 3.5 18.1
9 8.5 3.9 2.7 2.8 17.9
10 12.9 4.3 2.5 3.0 22.7
11 7.2 3.1 4.6 2.6 17.5
12 8.5 3.4 3.2 3.3 18.4
13 7.5 2.6 2.9 2.9 15.9
14 8.2 2.8 3.1 3.6 17.7
15 8.4 3.0 3.5 4.5 19.4
16 7.6 3.1 3.7 3.1 17.5
17 7.9 3.9 4.1 5.2 21.1
18 11.7 5.1 3.6 3.6 24.0
19 7.9 3.5 3.7 3.1 18.2
20 7.8 3.1 3.2 3.9 18.0
21 7.3 3.3 3.8 3.2 17.6
22 8.4 4.3 4.2 3.6 20.5
23 7.1 3.6 3.6 3.2 17.5
24 7.3 3.4 2.7 3.5 16.9
25 7.3 3.3 3.0 2.9 16.5
26 7.7 3.9 4.9 2.9 19.4
27 6.6 2.6 3.8 3.0 16.0
28 6.4 3.3 3.3 3.0 16.0
29 7.6 3.6 3.3 4.3 18.8
30 6.2 2.8 3.9 2.9 15.8
110
Diketahui :

Range = 12,9 - 6,2
Range = 6,7
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 Digging Time

6,7 6.2 - 7.3 6.8 12 81.2
5,9 7.3 - 8.5 7.9 12 94.9
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 1,1 8.5 - 9.6 9.1 3 27.2
9.6 - 10.8 10.2 0 0.0
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 10.8 - 11.9 11.3 2 22.7
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 11.9 - 13.0 12.5 1 12.5
238,5 Jumlah 30 238.5
30

Diketahui :
Range = 24 - 15,1
Range = 8,9
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
111
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
8,9 15.1 - 16.6 15.9 7 111.0
5,9 16.6 - 18.1 17.4 12 208.5
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 1,5 18.1 - 19.6 18.9 6 113.3
19.6 - 21.2 20.4 3 61.2
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 21.2 - 22.7 21.9 0 0.0
𝑛 22.7 - 24.2 23.4 2 46.9
540,9 Jumlah 30 540.9
30
Keterangan
𝐶𝑇
3600
18,03
112
Lampiran 19
Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 5 Januari 2021

1 6.4 3.5 3.4 5.1 18.4
2 6.3 3.9 3.7 4.0 17.9
3 11.9 4.0 4.7 3.6 24.2
4 8.6 3.1 3.1 4.5 19.3
5 10.9 3.2 4.0 4.5 22.6
6 7.6 3.7 3.6 4.1 19.0
7 10.0 4.0 4.5 4.3 22.8
8 7.7 3.4 3.6 5.2 19.9
9 7.0 4.7 4.1 4.3 20.1
10 8.7 3.1 3.3 3.5 18.6
11 8.3 3.4 3.6 4.7 20.0
12 8.0 4.6 4.1 5.2 21.9
13 7.8 3.9 3.6 3.5 18.8
14 7.5 3.5 3.8 4.6 19.4
15 6.4 4.4 4.0 5.0 19.8
16 7.5 3.5 3.8 4.6 19.4
17 9.4 4.1 5.5 5.0 24.0
18 7.3 4.0 3.6 5.3 20.2
19 7.8 4.1 4.3 4.6 20.8
20 8.7 4.5 3.2 4.7 21.1
21 8.9 3.7 3.9 4.3 20.8
22 7.7 3.3 3.5 3.3 17.8
23 7.5 4.9 2.8 4.0 19.2
24 8.6 3.9 3.8 4.3 20.6
25 7.9 3.8 3.5 2.7 17.9
26 8.2 4.6 2.9 4.6 20.3
27 8.8 4.5 3.7 5.0 22.0
28 7.4 5.0 4.9 5.3 22.6
29 8.0 4.0 4.1 4.3 20.4
30 7.0 3.8 3.0 4.3 18.1
113
Diketahui :

Range = 11,9 - 6,3
Range = 5,6
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
Kelas Xi Fi Xi*Fi
5,6 6.3 - 7.3 6.8 5 33.9
5,9 7.3 - 8.2 7.7 14 108.2
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 =1 8.2 - 9.2 8.7 7 60.8
9.2 - 10.1 9.6 2 19.3
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 10.1 - 11.1 10.6 1 10.6
𝑛 11.1 - 12.0 11.5 1 11.5
244,3 Jumlah 30 244.3
30

Diketahui :
Range = 24,2 - 17,8
Range = 6,4
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
114
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
6,4 17.8 - 18.9 18.3 7 128.4
5,9 18.9 - 20.0 19.4 7 136.0
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 1,1 20.0 - 21.1 20.5 8 164.2
21.1 - 22.2 21.6 3 64.8
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 22.2 - 23.2 22.7 3 68.1
𝑛 23.2 - 24.3 23.8 2 47.6
609,2 Jumlah 30 609.2
30
Keterangan
𝐶𝑇
3600
20,31
115
Lampiran 20
Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan 7 Januari 2021

1 7.1 2.1 3.2 3.1 15.5
2 7.0 2.2 3.8 3.8 16.8
3 6.7 2.6 3.7 3.1 16.1
4 6.6 3.1 3.7 3.2 16.6
5 7.7 3.1 2.7 4.0 17.5
6 6.9 2.7 2.6 2.4 14.6
7 7.9 2.8 3.1 3.3 17.1
8 8.4 2.5 2.3 3.7 16.9
9 7.9 2.6 2.9 3.6 17.0
10 8.3 3.2 2.7 3.2 17.4
11 8.1 3.9 3.2 4.2 19.4
12 6.5 3.9 3.6 4.1 18.1
13 7.9 3.4 3.9 3.2 18.4
14 7.6 3.3 2.8 2.9 16.6
15 6.8 3.3 3.2 3.2 16.5
16 6.7 3.3 3.6 3.1 16.7
17 8.7 4.1 2.6 4.6 20.0
18 7.9 3.9 6.1 4.1 22.0
19 8.1 3.2 3.7 4.0 19.0
20 7.5 4.0 3.7 3.3 18.5
21 8.2 3.8 3.1 3.1 18.2
22 8.9 3.1 3.4 4.0 19.4
23 8.0 3.6 2.7 3.7 18.0
24 11.6 3.0 3.8 3.4 21.8
25 7.9 3.1 3.4 3.1 17.5
26 7.3 3.8 2.9 3.5 17.5
27 8.2 4.3 3.9 3.8 20.2
28 7.8 3.8 3.3 3.1 18.0
29 8.1 3.2 4.8 5.2 21.3
30 8.2 3.1 4.6 4.0 19.9
116
Diketahui :

Range = 11,6 - 6,5
Range = 5,1
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
Digging Time
5,1
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = Kelas Xi Fi Xi*Fi
5,9
6.5 - 7.4 6.9 9 62.4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,9 7.4 - 8.2 7.8 16 124.8
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 8.2 - 9.1 8.7 4 34.7
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 9.1 - 10.0 9.5 0 0.0
𝑛
10.0 - 10.8 10.4 0 0.0
233,2
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 10.8 - 11.7 11.3 1 11.3
30 Jumlah 30 233.2

Diketahui :
Range = 22 - 14,6
Range = 7,4
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
117
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
7,4
5,9 Cycle Time
Kelas Xi Fi Xi*Fi
14.6 - 15.9 15.2 2 30.5
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 15.9 - 17.1 16.5 9 148.4
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 17.1 - 18.4 17.7 8 142.0
541,3 18.4 - 19.6 19.0 5 95.0
30 19.6 - 20.9 20.3 3 60.8
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 18,04 20.9 - 22.2 21.5 3 64.6
Jumlah 30 541.3
Keterangan
𝐶𝑇
3600
18,04
118
Lampiran 21
Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan Geometri Usulan R.L. Ash

1 5.7 3.8 3.7 3.3 16.5
2 6.0 3.3 3.2 3.8 16.3
3 5.9 4.1 3.5 3.0 16.5
4 5.7 3.4 2.8 3.2 15.1
5 6.3 2.9 2.7 3.2 15.1
6 5.5 3.6 5.2 3.0 17.3
7 5.4 3.0 3.6 4.0 16.0
8 6.6 3.1 3.8 3.2 16.7
9 5.7 3.4 3.5 3.3 15.9
10 6.1 3.7 3.2 3.7 16.7
11 5.9 3.7 3.4 3.3 16.3
12 6.8 3.8 3.6 4.0 18.2
13 5.5 3.3 3.5 3.2 15.5
14 5.8 3.4 3.9 3.5 16.6
15 5.6 3.2 3.4 3.1 15.3
16 5.9 3.8 3.9 3.7 17.3
17 5.4 3.1 3.8 4.2 16.5
18 6.1 3.3 4.0 3.7 17.1
19 5.9 3.5 3.1 3.1 15.6
20 6.3 3.3 3.0 2.7 15.3
21 6.0 2.8 3.2 3.1 15.1
22 5.8 3.5 3.5 3.0 15.8
23 5.7 2.7 3.4 3.2 15.0
24 6.5 3.9 2.7 3.3 16.4
25 5.8 4.0 3.3 3.1 16.2
26 6.8 2.3 3.2 3.0 15.3
27 5.9 3.0 4.1 2.9 15.9
28 6.2 3.1 3.6 3.6 16.5
29 6.0 3.4 3.0 3.4 15.8
30 5.6 3.6 3.2 3.0 15.4
119
Diketahui :

Range = 6,8 - 5,4
Range = 1,4
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
Kelas Xi Fi Xi*Fi
1,4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 5.4 - 5.6 5.5 6 33.1
5,9 5.6 - 5.9 5.8 7 40.3
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,2 5.9 - 6.1 6.0 10 60.0
6.1 - 6.4 6.2 3 18.7
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 6.4 - 6.6 6.5 1 6.5
𝑛
6.6 - 6.8 6.7 3 20.1
178,7 Jumlah 30 178.7
30

Diketahui :
Cycle timemin = 15 s
Range = 18,2 - 15
Range = 3,2
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
120
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘 Cycle Time
3,2 Kelas Xi Fi Xi*Fi
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 15.0 - 15.5 15.3 9 137.5
5,9
15.5 - 16.1 15.8 6 94.9
16.1 - 16.6 16.4 9 147.3
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 16.6 - 17.2 16.9 3 50.7
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 17.2 - 17.7 17.5 2 34.9
483,2 17.7 - 18.3 18.0 1 18.0
30
Keterangan
𝐶𝑇
3600
16,11
121
Lampiran 22
Digging Time dan Produktivitas Hasil Peledakan Geometri Usulan
C.J.Konya

1 5.7 3.1 2.4 3.2 14.4
2 5.7 3.4 2.2 4.3 15.6
3 4.9 2.7 2.4 2.8 12.8
4 5.7 3.5 2.9 3.1 15.2
5 5.2 3.3 2.2 3.5 14.2
6 4.5 3.3 2.7 3.8 14.3
7 5.8 4.3 2.3 3.6 16.0
8 4.7 3.8 2.9 4.0 15.4
9 4.6 4.3 2.3 2.8 14.0
10 5.6 4.2 3.4 3.8 17.0
11 6.0 3.0 2.6 4.1 15.7
12 4.8 4.3 2.8 3.5 15.4
13 5.0 4.5 2.4 3.8 15.7
14 3.7 2.9 4.5 2.8 13.9
15 4.6 4.2 2.9 3.9 15.6
16 5.4 3.4 3.6 3.8 16.2
17 5.5 3.2 2.2 3.4 14.3
18 5.2 2.9 2.5 2.5 13.1
19 4.4 3.9 2.6 2.7 13.6
20 3.4 4.3 2.9 3.8 14.4
21 6.1 3.8 3.1 2.8 15.8
22 5.8 4.0 3.8 3.8 17.4
23 3.4 2.2 4.6 3.5 13.7
24 4.4 4.0 2.5 2.7 13.6
25 5.4 3.0 2.6 3.7 14.7
26 4.5 4.2 2.4 3.8 14.9
27 5.8 3.3 3.4 3.1 15.6
28 5.6 4.2 3.7 2.1 15.6
29 3.4 4.3 2.9 3.8 14.4
30 5.9 3.7 3.2 3.5 16.3
122
Diketahui :

Range = 6,1 - 3,4
Range = 2,7
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑒 Digging Time

2,7 3.4 - 3.9 3.6 4 14.5
5,9 3.9 - 4.3 4.1 0 0.0
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,5 4.3 - 4.8 4.5 7 31.8
4.8 - 5.2 5.0 5 25.0
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 5.2 - 5.7 5.5 5 27.3
𝑀𝑒𝑎𝑛 =
𝑛 5.7 - 6.2 5.9 9 53.4
152,1 Jumlah 30 152.1
30

Diketahui :
Range = 17,4 - 12,8
Range = 4,6
𝑘 = 1 + 3,3 log 𝑛
123
𝑘 = 1 + 3,3 log 30
𝑘 = 5,9
𝑘
Cycle Time
4,6
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = Kelas Xi Fi Xi*Fi
5,9 12.8 - 13.6 13.2 2 26.4
𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐾𝑒𝑙𝑎𝑠 = 0,8 13.6 - 14.4 14.0 8 111.8
∑ 𝑋𝑖 𝐹𝑖 14.4 - 15.1 14.8 5 73.8
𝑀𝑒𝑎𝑛 = 15.1 - 15.9 15.5 10 155.4
𝑛
15.9 - 16.7 16.3 3 49.0
450,6 16.7 - 17.5 17.1 2 34.2
30 Jumlah 30 450.6
Keterangan
𝐶𝑇
3600
15,02
CT = Cycle time (s)
124
Lampiran 23
Biaya Drilling
Owning Cost
Komponen Satuan Harga
- Price Rp Rp 1,977,640,000
- Operating period hr/year 1,950
- Economic life year 5
hr 9,750
- Nilai sisa 10% Rp 197,764,000
Rp/hr Rp 182,551
Nilai Depresiasi
Rp/hole Rp 58,599
Operating Cost
Rate of Drill hr/hole 0.321
Fuel Oil Rp/lt Rp 7,200
Estimasi Pemakaian lt/hr 26.12
Cost of Fuel Oil hr Rp 188,064
hole Rp 60,369
Lubricant Rp/lt Rp 30,000
Estimasi Pemakaian lt/hr 0.07
Cost of Lubricant hr Rp 2,100
hole Rp 674
Buton Bit pcs Rp 1,615,000
Estimasi Pemakaian m 5,000
Cost of Button Bit m Rp 323
hole Rp 3,876
Batang Bor pcs Rp 2,732,800
Estimasi Pemakaian m 3000
Cost of Batang Bor m Rp 911
hole Rp 10,931
Shank Rod pcs Rp 1,976,760
Estimasi Pemakaian m 9423
Cost of Shank Rod m Rp 210
hole Rp 10,069
Track Drill pcs Rp 11,190,000
2 pcs Rp 22,380,000
Estimasi Pemakaian hr 2,925
Cost of Track hr Rp 7,651
Operator Salary month Rp 3,500,000
hr 200
Rp/hr Rp 17,500
Rp/hole Rp 5,618
Total Operating Cost Rp/hole Rp 99,188
Cost of Drilling Rp/hole Rp 157,787
125
Cost of drilling (Rp/bcm)
Geometri (m) 3x3 2.4 x 3.4 2 x 2.9
Volume batuan yang
dihasilkan per lubang 103.5 77.28 66.7
(bcm)
Total Cost Rp 1,525 Rp 2,042 Rp 2,366
126
Lampiran 24
Biaya Blasting
Requirement
AN kg Rp 4,000
Estimasi pemakaian kg/hole 33.25
Cost of AN hole Rp 133,000
Fuel Oil lt Rp 7,200
Estimasi pemakaian lt/hole 1.6
Cost of fuel oil hole Rp 11,520
Dinamit kg Rp 20,000
Estimasi pemakaian kg/hole 0.60
Cost of Dinamit hole Rp 12,000
Detonator pcs Rp 10,000
Estimasi pemakaian pcs/hole 1
Cost of Detonator hole Rp 10,000
Connecting Wire m Rp 500
Estimasi pemakaian m/hole 9
Cost of Connecting wire hole Rp 4,500
Cost of Blasting hole Rp 155,000
Cost of Blasting (Rp/bcm)

Geometri (m) 3x3 2.4 x 2.8 2 x 2.9
Volume batuan yang
dihasilkan per lubang 103.5 77.28 66.7
(bcm)
Total cost Rp 1,498 Rp 2,006 Rp 2,324
127
Lampiran 25
Biaya Loading
Owning Cost
Komponen Satuan Harga
Excavator Kobelco SK330
- Price Rp 3,190,000,000
- Operating Period hr/year 3,900
- Economic life year 5
hour 19,500
- Nilai sisa 10% Rp 319,000,000
Nilai Depresiasi hr Rp 147,231
Operating Cost
Fuel Oil liter Rp 7,200
Estimasi pemakaian lt/hr 25
Cost of fuel oil hr Rp 180,000
Lubricant liter Rp 30,000
Estimasi pemakaian lt/hr 0.50
Cost of lubricant hr Rp 15,000
Track Excavator track Rp 24,380,000
Estimatepemakaian hr 5,000
Cost of Track hr Rp 4,476
Operator Salary month Rp 3,500,000
hr 200
Rp/hr Rp 17,500
Total hr Rp 216,978
Cost of Loading hr Rp 364,207
Cost of loading (Rp/bcm)

Geometri (m) 3x3 2.4 x 2.8 2 x 2.9
Produktivitas (bcm/jam) 146.28 178.59 192.27
Total cost Rp 2,475 Rp 2,040 Rp 1,902
128

Syiffa Lutfi Fitri-Fst

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Syiffa Lutfi Fitri-Fst

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI

TARGET FRAGMENTASI BATUAN ≤ 50 CM

(Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari)

Syiffa Lutfi Fitri

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

(Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari)

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

Syiffa Lutfi Fitri

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTAMBANGAN

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK MENCAPAI TARGET

(Studi Kasus: PT. Lotus SG Lestari)

Syiffa Lutfi Fitri

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Supriyadi Ph.D Ir. M. Bambang Soegeng, M.T

Ketua Prodi Teknik Pertambangan

Dr. Ambran Hartono, M.Si.

Skripsi berjudul “EVALUASI KEGIATAN PELEDAKAN UNTUK

Dr. Ambran Hartono, M.Si Kadar Wiryanto, M.E

Supriyadi Ph.D Ir. M. Bambang Soegeng, M.T

DENGAN INI MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI ADALAH HASIL

KARYA SAYA SENDIRI DAN BELUM PERNAH DIAJUKAN SEBAGAI

SKRIPSI ATAU KARYA ILMIAH PADA PERGURUAN TINGGI ATAU

Jakarta, 20 Mei 2021

Syiffa Lutfi Fitri

Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan batuan peledakan untuk

menghasilkan boulder kurang dari 15%.

Metode penilitian dilakukan dengan menyeimbangkan oksigen bahan

peledak yang digunakan untuk geometri peledakan. Keseimbangan oksigen ini

berhasil diaplikasikan dengan menentukan batuan dan bahan peledak standar,

sedangkan teori C.J. Konya berdasarkan kondisi struktur geologi batuan.

Berdasarkan hasil penelitian, geometri peledakan R.L. Ash terbukti optimal

Analisis biaya ini dihitung dengan mengabaikan kemungkinan secondary blasting.

Kata Kunci : Fragmentasi, Bongkahan, Geometri Peledakan, R.L. Ash, C.J.

Konya, Persamaan Kuz-Ram, Split Desktop.

This study was undertaken by balancing oxygen explosive material that is

Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Skripsi yang berjudul “Evaluasi

Kegiatan Peledakan Untuk Mencapai Target Fragmentasi Batuan ≤ 50 Cm

zaman jahiliyah menuju zaman yang berilmu seperti sekarang ini.

Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih

dapat diselesaikan, antara lain:

dan Teknologi UIN Jakarta.

Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

4. Bapak Supriyadi, Ph.D selaku Dosen Pembimbing I Teknik Pertambangan

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu memberikan bantuan, support

dan motivasi kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir.

5. Bapak Ir. M. Bambang Soegeng, M.T selaku Dosen Pembimbing II Teknik

Pertambangan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta yang selalu membimbing

dan memberi masukan untuk penulisan skripsi ini.

di PT Aneka Tambang Unit Geomin yang senantiasa membantu penulis

dalam mengambil data dan memberikan bantuan serta masukan kepada

7. Teman-teman seperjuangan Teknik Pertambangan Angkatan 2016 UIN

Syarif Hidayatullah Jakarta.

8. Keluarga besar Himpunan Tambang (HITAM) UIN Syarif Hidayatullah

Jakarta, 20 Mei 2021

Syiffa Lutfi Fitri

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. iii

KATA PENGANTAR ...................................................................................... viii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xiii

DAFTAR TABEL ............................................................................................. xv

DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xvi

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1