Coba Format

EFISIENSI DAN OPTIMASI PROSES-
VK194832
PEMILIHAN JENIS REAKTOR PADA PROSES MIXED ACID

ROUTE PABRIK PUPUK NPK
Annisa Ridha Nahara

NRP. 10411710000016
Aghin Asrofi Mustafa

NRP. 10411710000023
Dosen Pembimbing
Daril Ridho Zuchrillah, ST., MT
NIP. 19921106 201903 1 020
PROGRAM SARJANA TERAPAN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2021
LEMBAR PERSETUJUAN
Tugas Besar Efisiensi dan Optimasi Proses (VK194832)

Pemilihan Jenis Reaktor pada Proses Mixed Acid Route di Pabrik Pupuk NPK
oleh:
Annisa Ridha Nahara 10411710000016
Aghin Asrofi Mustafa 10411710000023
disetujui:
Pebimbing,
Daril Ridho Zuchrillah, S.T, M.T.
Surabaya, 15 Juli 2021

DAFTAR ISI
DAFTAR ISI............................................................................................................i
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................ii
DAFTAR TABEL................................................................................................. iii
BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang...................................................................................... 1
1.2 Penentuan Lokasi.................................................................................. 3
1.3 Kapasitas Produksi................................................................................ 4
1.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk..................................................... 8
Bahan Baku Utama........................................................................ 8
1.4.2 Bahan baku pendukung................................................................ 11
1.4.3 Identifikasi produk utama............................................................ 12
BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES........................................................ 1
2.1 Seleksi Proses........................................................................................1
Bulk blending (Pencampuran)........................................................1
Mixed Acid Route (Granulasi Fisika)............................................. 2
Nitrophosphate Route (Granulasi Kimia)...................................... 4
Penilaian Seleksi Proses.................................................................5
2.2 Uraian Proses........................................................................................ 7
Reaksi pada Pre neutralizer...........................................................8
Granulasi pada Rotary Granulator................................................ 9
Drying pada Rotary Dryer........................................................... 10
Screening......................................................................................11
Pendinginan pada Cooler............................................................. 11
Pelapisan pada Coater Drum....................................................... 12
i
Penyerapan gas (Gas Scrubbing)................................................. 12
BAB III NERACA MASSA...................................................................................1
BAB IV NERACA ENERGI................................................................................. 1
BAB V SPESIFIKASI ALAT................................................................................1
BAB VI EFISIENSI DAN OPTIMASI PROSES................................................8
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................iv
LAMPIRAN APPENDIKS A........................................................................... A-1
LAMPIRAN APPENDIKS B............................................................................B-1
LAMPIRAN APPENDIKS C........................................................................... C-1
LAMPIRAN APPENDIKS D........................................................................... D-1
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Peta Lokasi Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur.............................................. 4

Gambar II.1 Blok Diagram Metode Bulk blending.............................................................. 1
Gambar II.2 Proses Pembuatan Pupuk NPK menggunakan Metode Mixed Acid Route..... 3
Gambar II.3 Proses Pembuatan Pupuk NPK Metode Nitrophosphate Route...................... 5
Gambar II.4 Blok diagram proses produksi NPK dengan Mixed Acid Route...................... 8
Gambar VI.1 Ilustrasi Reaktor CSTR................................................................................ 10
Gambar VI.2 Ilustrasi Aliran PFR......................................................................................12
ii
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Persentase Pertumbuhan Produksi NPK di Indonesia (Pupuk Indonesia)............. 5

Tabel I.2 Persentase Pertumbuhan Proyeksi Kebutuhan NPK di Indonesia......................... 5
Tabel I.3 Persentase Pertumbuhan Impor NPK di Indonesia................................................5
Tabel I.4 Persentase Pertumbuhan Ekspor NPK di Indonesia.............................................. 6
Tabel I.5 Data Proyeksi NPK pada tahun 2024.................................................................... 7
Tabel I.6 Spesifikasi Amoniak.............................................................................................. 8
Tabel I.7 Sifat Fisik Amoniak............................................................................................... 8
Tabel I.8 Spesifikasi Ammonium Sulfat............................................................................... 8
Tabel I.9 Spesifikasi Asam Fosfat.........................................................................................9
Tabel I.10 Spesifikasi Asam Sulfat....................................................................................... 9
Tabel I.11 Spesifikasi Kalium Klorida................................................................................10
Tabel I.12 Spesifikasi Urea................................................................................................. 10
Tabel I.13 Spesifikasi Coating Oil......................................................................................11
Tabel I.14 Spesifikasi Coating Powder...............................................................................12
Tabel I.15 Spesifikasi Produk NPK.................................................................................... 12
Tabel II.1 Perbandingan Ketiga Metode Proses....................................................................5
Tabel II.2 Hasil Pembobotan Seleksi Proses........................................................................ 6
Tabel III.1 Berat Molekul Komponen.................................................................................. 1
Tabel III.2 Neraca Massa Reaktor PN (R-110).................................................................... 2
Tabel III.3 Neraca Massa Granulator (S-210)..................................................................... 4
Tabel III.4 Neraca Massa Rotary Dryer (B-220)..................................................................6
Tabel III.5 Neraca Massa Screen (H-225)............................................................................ 8
Tabel III.6 Neraca Massa Rotary Cooler (E-310).............................................................. 10
Tabel III.7 Neraca Massa Coater (X-320)..........................................................................12
Tabel III.8 Neraca Massa Granulator Scrubber (D-118)................................................... 14
Tabel III.9 Neraca Massa Cyclone (H-313)........................................................................15
Tabel III.10 Neraca Massa Dust Scrubber (D-314)............................................................17
Tabel III.11 Neraca Massa Tail Gas Scrubber (D-315)..................................................... 19
Tabel IV.1 Kapasitas Panas (Cp) Senyawa -Senyawa pada..................................................1
Tabel IV.2 Panas Pembentukan Senyawa............................................................................. 1
iii
Tabel IV.3 Neraca Energi Reaktor PN (R-110).................................................................... 3
Tabel IV.4 Neraca Energi Granulator (S-210)..................................................................... 4
Tabel IV.5 Neraca Energi Rotary Dryer (B-220)................................................................. 4
Tabel IV.6 Neraca Energi Rotary Cooler (E-310)................................................................ 5
Tabel IV.7 Neraca Energi Coater (X-320)............................................................................6
Tabel IV.8 Neraca Energi Air Chiller (E-312)......................................................................6
Tabel VI.1 Hasil Perhitungan Volume Reaktor.................................................................. 14
iv
BAB I
BAB I-1
PENDAHULUAN
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara agraris dengan penduduk yang sangat besar berpencaharian
sebagai petani. Indonesia adalah gambaran negeri yang subur, makmur, gemah ripah loh jinawi,
tongkat ditanam menjadi pohon. Indonesia menjadi negara agraris yang berarti sektor pertanian
memiliki peranan yang penting untuk menyokong perekonomian negara.
Pembangunan ketahanan pangan telah berhasil meningkatkan ketahanan pangan Indonesia.
Keberhasilan ini telah diakui oleh dunia Internasional. Pada tahun 2019, Indonesia berada pada
urutan ke-62 dari 113 negara dengan skor 62,6 berdasarkan Global Food Security Index yang
diukur dari ketersediaan pangan, keterjangkauan, keamanan dan kualitas pangan (EIU 2019).
Terjadi perbaikan peringkat dibandingkan tahun 2018, dimana Indonesia menduduki peringkat
65 dengan skor 54,8 (EIU 2018).
Hal ini membuktikan bahwa tanah Indonesia sangat cukup untuk mencukupi ketersediaan
pangan yang ada di dalam negara bahkan dalam kondisi ideal dapat melakukan ekspor hasil
pangan ke negara lain. Pentingnya beberapa sektor mendukung hal tersebut guna memajukan
ekonomi negara dan meningkatkan kualitas pertanian.
Pertanian sangat erat halnya dengan media tanam. Tanaman tidak akan tumbuh dengan
subur apabila tidak ditanam pada media yang sesuai. Menurut Hakim (2007), pembibitan yang
baik dan benar didukung oleh media tanam serta pemeliharaan yang baik. Pemeliharaan yang
dilakukan terhadap tanaman juga harus intensif meliputi penyiraman, penyiangan, pemupukan,
pengendalian OPT (Organisme Penganggu Tanaman), dan seleksi bibit (Riniarti dan Utoyo,
2012). Pemupukan merupakan salah satu kegiatan pemeliharaan yang sangat penting bagi
tanaman. Dua jenis pupuk yang bisa digunakan yakni pupuk organik dan pupuk anorganik
(Sutarta, dkk., 2003).
Petani masih beranggapan bahwa dengan menggunakan pupuk organik hasil produksi
yang diperoleh rendah, sedangkan manfaat dari penggunaan pupuk organik akan terlihat secara
sistemik seperti memperbaiki kesuburan tanah,biologi tanah,dan fisik tanah (Hakim, 2007).
Dominasi pupuk anorganik yang digunakan petani mulai dari pupuk tunggal maupun majemuk
karena memiliki kapasitas produksi yang besar serta kandungan hara tinggi, tetapi penggunaan
secara berlebih akan menurunkan produksi tanaman.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

FAKULTAS VOKASI EFISIENSI DAN OPTIMASI PROSES
SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-2
PENDAHULUAN
Penggunaan pupuk anorganik perlu dikurangi, salah satu alternatifnya adalah penggunaan
pupuk organik baik secara tunggal maupun kombinasi terhadap pupuk kimia lain (Ahira, 2006).
Penggunaan pupuk organik akan meningkatkan kandungan hara tanah sehingga akan
mengurangi penggunaan pupuk anorganik. Kombinasi pupuk organik dan anorganik pada dosis
tertentu perlu dikaji lebih lanjut, sehingga hasil pertumbuhan bibit menjadi maksimal. Penelitian
Christine (2013) menunjukkan bahwa aplikasi pupuk organik terhadap tanaman cabai
meningkatkan tinggi tanaman, jumlah cabang, bobot basah buah, dan jumlah buah
Pupuk merupakan material yang ditambahkan pada media tanam dengan tujuan yang
beragam. Untuk mencapai pertumbuhan dan produktivitas optimal, tanaman membutuhkan
beberapa unsur, antara lain C, H, O, N, P, K, Ca, Mg, dan lain-lain. Di antara unsur yang
diperlukan tanaman tersebut, unsur N, P, dan K adalah unsur tambahan yang paling dibutuhkan
oleh tanaman melalui pupuk. Unsur ini dapat diberikan secara terpisah maupun sekaligus. Secara
terpisah, unsur N dapat diberikan sebagai liquid amoniak (NH3) atau pupuk urea (CO2(NH2)2),
unsur P dapat diberikan sebagai pupuk TSP (triple superphospat) atau pupuk NSP (normal
superphospat), dan unsur K dapat diberikan sebagai pupuk MOP (muriate of potash). Nitrogen
merupakan nutrisi utama bagi tanaman yang jumlahnya sangat terbatas pada ekosistem tanah.
Nitrogen mempunyai peran penting bagi tanaman padi yaitu : mendorong pertumbuhan tanaman
yang cepat dan memperbaiki tingkat hasil dan kualitas gabah melalui peningkatan jumlah anakan,
pengembangan luas daun, pembentukan gabah, pengisian gabah, dan sintesis protein. Tanaman
padi yang kekurangan nitrogen anakannya sedikit dan pertumbuhannya kerdil. Daun berwarna
hijau kekuning-kuningan dan mulai mati dari ujung kemudian menjalar ke tengah helai daun.
Sedangkan jika nitrogen diberikan berlebih akan mengakibatkan kerugian yaitu : melunakkan
jerami dan menyebabkan tanaman mudah rebah dan menurunkan kualitas hasil tanaman.(Kaya,
2013)
Selain diberikan secara terpisah, pemberian ketiga unsur tersebut juga dapat dilakukan
bersamaan dalam satu pupuk, yang sering disebut dengan pupuk NPK. Pupuk majemuk (NPK)
merupakan salah satu pupuk anorganik yang dapat digunakan sangat efisien dalam meningkatkan
ketersediaan unsur hara makro (N, P, dan K), menggantikan pupuk tunggal seperti Urea, SP-36,
dan KCl yang kadang-kadang susah diperoleh di pasaran dan sangat mahal. Keuntungan
menggunakan pupuk majemuk (NPK) adalah (1) Dapat dipergunakan dengan memperhitungkan
kandungan zat hara sama dengan pupuk tunggal, (2) apabila tidak ada pupuk tunggal dapat
diatasi dengan pupuk majemuk, (3) penggunaan pupuk majemuk sangat sederhana, dan (4)

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-3
PENDAHULUAN
pengangkutan dan penyimpanan pupuk ini menghemat waktu, ruangan, dan biaya (Pirngadi dan
Abdulrachman, 2005). Pupuk NPK NPK (15:15:15) merupakan salah satu produk pupuk NPK
yang telah beredar di pasaran dengan kandungan nitrogen (N) 15%, Fosfor (P2O5) 15%, Kalium
(K2O) 15%, Sulfur (S) 10%, dan kadar air maksimal 2%. Pupuk majemuk ini hampir seluruhnya
larut dalam air, sehingga unsur hara yang dikandungnya dapat segera diserap dan digunakan oleh
tanaman dengan efektif
Industri pupuk organik di Indonesia harus mencukupi kebutuhan pertanian agar mampu
mendukung pertanian dalam menghasilkan hasil pangan. Berdasarkan data Asosiasi Produsen
Pupuk Indonesia (APPI), sepanjang 2018 konsumsi urea tumbuh 5% dari 5,97 juta ton pada 2017
menjadi 6,27 juta ton, sedangkan konsumsi NPK naik 7,88% dari 2,60 juta ton menjadi 2,80 juta
ton. Terkait dengan permintaan global, sepanjang 2018 ekspor pupuk dari Indonesia tercatat naik
48,88% year-on-year dari 766.864 ton menjadi 1,141 juta ton. Perusahaan pupuk di seluruh
Indonesia harus mempertimbangkan segala aspek untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Selain
penambahan kapasitas produksi pupuk, pendirian pabrik baru penghasil pupuk NPK juga
menjadi peluang untuk mendukung sektor pertanian sekaligus meningkatkan ekonomi
masyarakat Indonesia dengan menyediakan lahan pekerjaan.
1.2 Penentuan Lokasi

Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pendirian Pabrik Pupuk NPK. Bila
didasarkan pada keuntungan secara ekonomi maka beberapa aspek yang perlu diperhatikan
antara lain.
1. Kekosongan lahan yang dapat difungsikan
2. Ketersediaan bahan baku dan sumber mata air
3. Strategi pemasaran produk
4. Fasilitas dan akses transportasi (dekat dengan pelabuhan atau fasilitas lain)
5. Dekat dengan sasaran pemasaran (perkebunan atau pertanian).
Berdasarkan aspek-aspek yang telah disebutkan di atas, maka lokasi pendirian pabrik
direncanakan akan dilakukan di Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur, Indonesia dengan
beberapa pertimbangan sebagai berikut :
1. Kekosongan lahan yang dapat difungsikan
Ngimbang merupakan sebuah kecamatan yang berada di Lamongan Jawa Timur dengan
kondisi tanah berkapur disebabkan karena banyaknya gunung kapur yang memenuhi area

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-4
PENDAHULUAN
tersebut. Berdasarkan data pemerintahan, sisa dari gunung kapur in yang membuat
banyaknya lahan kosong tidak bertuan sehingga diambil alih oleh pemerintah menjadi
tanah negara.
2. Ketersediaan bahan baku dan sumber mata air
Pabrik pupuk didirikan berdekatan dengan lokasi pabrik pemasok bahan baku untuk
meminimalisir biaya penyediaan bahan baku. Pabrik pemasok bahan baku yang dituju
antara lain PT. Petrokimia Gresik sebagai pemasok urea, ammonia, asam sulfat, asam
fosfat dan ZA. Sumber mata air dapat mengikuti PT. Petrokimia Gresik dengan
memanfaatkan sumber mata air Sungai Bengawan Solo di Babat, Lamongan.
3. Strategi Pemasaran Produk
Lokasi Ngimbang strategis dan dekat dengan lokasi pertanian. Beberapa lokasi pertanian
yakni Lamongan, Nganjuk, Kediri dan beberapa lokasi perkebunan berada di daerah yang
sama.
4. Fasilitas dan Akses Transportasi
Akses transportasi per 2019 telah terjadi peningkatan baik melalui darat (jalan tol 18 km),
(Stasiun Babat 18 km).
Gambar I.1 Peta Lokasi Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur

1.3 Kapasitas Produksi
Menentukan kapasitas produksi pabrik adalah salah satu faktor penting yang harus
diperhatikan dalam pendirian pabrik. Pabrik pupuk NPK ini direncanakan akan mulai beroperasi
pada tahun 2024 dengan pemenuhan kebutuhan domestik sebagai acuan. Kebutuhan domestik
pupuk NPK pada tahun 2024 dapat diperkiraan melalui perhitungan data-data yang mencakup

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-5
PENDAHULUAN
persentase pertumbuhan produksi pupuk NPK, kebutuhan, ekspor dan impor yang ada selama 10
tahun terakhir di Indonesia.
Berikut adalah data persentase pertumbuhan produksi, kebutuhan, ekspor dan impor pupuk
NPK di Indonesia selama taun 2013 - 2018.
Tabel I.1 Persentase Pertumbuhan Produksi NPK di Indonesia (Pupuk Indonesia)
Tahun Produksi % Pertumbuhan
(ton)
2013 2.538.347
2014 2.716.098 7
2015 3.001.373 10,5
2016 2.764.687 -7,89
2017 3.285.810 18,85
2018 3.120.000 -5,05
rata – rata (i) 0,05
Tabel I.2 Persentase Pertumbuhan Proyeksi Kebutuhan NPK di Indonesia

Tahun Produksi % Pertumbuhan
(ton)
2013 3.972.377
2014 4.224.852 6,36
2015 4.495.421 6,40
2016 4.785.530 6,45
2017 5.096.750 6,50
2018 5.430.787 6,55
2019 5.787.503 6,57
2020 6.174.916 6,64
rata-rata (i) 0,057
(Sumber: Kemetrian Pertanian dan kementrian Perindustrian Perindustrian, 2020)
Tabel I.3 Persentase Pertumbuhan Impor NPK di Indonesia

Tahun Impor % Pertumbuhan

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-6
PENDAHULUAN
(ton)
2013 2.196.450
2014 2.523.187 14,88
2015 2.670.430 5,84
2016 2.620.683 -1,86
2017 2.688.114 2,57
2018 2.691.408 0,12
rata – rata (i) 0,043
(Sumber: comtrade.un.org, 2020)
Tabel I.4 Persentase Pertumbuhan Ekspor NPK di Indonesia

Tahun Ekspor % Pertumbuhan
(ton)
2013 60.326
2014 62.357 3,37
2015 26.931 -56,81
2016 11.308 -58,01
2017 7.080 -37,39
2018 2.432 -65,65
rata – rata (i) -0,43
(Sumber: comtrade.un.org, 2020)
Berdasarkan data-data pada Tabel I.1 hingga Tabel I.4, maka dapat dilakukan perhitungan
untuk memperkirakan proyeksi data pada tahun 2024 menggunanakan persamaan:
� = � × (1 + �)�
Dimana :
� = Data pada tahun 2024
� = Data pada tahun terakhir
� = Rata- rata pertumbuhan data
� = Selisih Tahun data terakhir dengan tahun 2024

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-7
PENDAHULUAN
Dari hasil perhitungan menggunakan persamaan tersebut, maka didapatkan data proyeksi
produksi, kebutuhan, impor dan ekspor NPK pada tahun 2024 seperti tertera pada tabel Berikut:
Tabel I.5 Data Proyeksi NPK pada tahun 2024

Proyeksi Pupuk NPK
(ton)
Produksi 4.106.299
Konsumsi 8.607.454
Impor 3.466.611
Ekspor 84
Dari data pada tabel di atas dapat diketahui kebutuhan NPK domestik yang belum
terpenuhi pada tahun 2024 dengan persamaan:
��ℎ�� = �� + �� − �� + ��
= 8.607.454 + 84 − 4.106.299 + 3.466.611
= 1.034.628 ��
Kapasitas produksi pabrik pupuk NPK dirancang dengan memenuhi 20% dari kebutuhan
yang akan digunakan di dalam negeri. Maka kapasitas yang akan dihasilkan sebesar:
Kapasitas = 23% × Kebutuhan
= 23% × 1.034.628 ton/tahun
= 240.000 ton/tahun

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-8
PENDAHULUAN
1.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK adalah Urea, ZA, KCl,
Asam Fosfat, Amonia, Asam Sulfat, filler, dan micronutrient.
A. Amoniak
Syarat mutu bahan baku amoniak seperti tertera pada Tabel 1.6 Spesifikasi Amoniak di
bawah ini:
Tabel I.6 Spesifikasi Amoniak
No. Uraian Satuan Persyaratan
1. Kadar amoniak % min. 99,5
2. Kadar nitrogen % mi. 81,9
3. Kadar air % maks. 0,5
4. Minyak ppm maks. 0,1
5. Fase - cair
Sedangkan sifat fisik bahan baku Amonia ditinjau dari Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
Tabel I.7 Sifat Fisik Amoniak
1. Massa jenis pada 0°C gr/L 0,641
2. Equilibrium Pressure pada 0°C kg/cm2 12
3. Suhu °C -33
4. s.g - 0,673
5. Specific heat Ammonia Gas kcal/kg°C 0,40
B. Ammonium Sulfat
Syarat mutu bahan baku ammonium sulfat atau yang biasa disebut ZA seperti tertera pada
Tabel 1.8. di bawah ini:
Tabel I.8 Spesifikasi Ammonium Sulfat
1. Kadar nitrogen % 21

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-9
PENDAHULUAN
2. Kadar H2SO4 kg/cm2 min 5

3. s.g % 1,84
4. Kelarutan dalam air 80°C - 95,3 gr/ 100 gr H2O
5. Kelarutan dalam air 90°C - 99,1 gr/ 100 gr H2O
6. Higroskopis - tidak
7. Spesific heat kcal/kg°C 0,40
C. Asam Fosfat
Syarat mutu bahan baku asam fosfat seperti tertera pada Tabel 1.9 Spesifikasi Asam Fosfat
di bawah ini:
Tabel I.9 Spesifikasi Asam Fosfat
1. Kadar P2O5 % min 50
2. Kadar SO4 2- % maks. 3,5
3. Kadar F- % maks. 1,5
4. Kadar Al2O3 % maks. 0,8
5. Kadar Fe2O3 % maks. 0,8
6. Kadar MgO % maks. 0,8
7. Kadar SiO2 % maks. 0,5
8. Tekanan kg/cm2 min. 4
9. Temperatur °C 33
10. Spesific heat kcal/kg°C 0,53
D. Asam Sulfat
Syarat mutu bahan baku asam sulfat seperti tertera pada tabel di bawah ini:
Tabel I.10 Spesifikasi Asam Sulfat
1. Kadar H2SO4 % 98
2. Tekanan kg/cm2 5

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-10
PENDAHULUAN
3. Temperatur °C 33
4. s.g - 1,84
5. Berat molekul gr/mol 98,08
6. Standard entalphy at boiling point kJ/kg -8,305
E. Kalium Klorida
Syarat mutu bahan baku kalium klorida atau yang biasa disebut KCl seperti tertera pada
tabel di bawah ini:
Tabel I.11 Spesifikasi Kalium Klorida
1. Kadar K2O % min. 60
2. Kadar H2O % maks. 0,5
3. Kadar bahan organik ppm maks. 200
4. Bulk density kg/m3 1300
5. Specific heat J/kg°K 93,7
6. Heat of fusion kJ/kg 337,7
7. Enthalpy kJ/mol -436,7
7. Entrolpy J/mol°K 82,55
F. Urea
Syarat mutu bahan baku urea sesuai dengan SNI-2801-2010 seperti tertera pada tabel di
bawah:
Tabel I.12 Spesifikasi Urea
Butiran Gelintiran
1. Kadar nitrogen % min. 46 min. 46
2. Kadar air % maks. 0,5 maks. 0,5
3. Kadar biuret % maks. 1,2 maks. 1,2
4. Ukuran: -
a) 1,00 mm – 3,35 mm % min. 90,0 -
b) 2,00 mm – 4,75 mm % - min. 90,0

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-11
PENDAHULUAN
5. Bulk density kg/m3 800 800
1.4.2 Bahan baku pendukung

Bahan pendukung yang digunakan untuk memproduksi Pupuk NPK diperoleh dari dalam
negeri dan luar negeri. Bahan pembantu tersebut dijelaskan sebagai berikut.
1. Coating Oil
Jenis coating oil yaitu coating oil padat dan coating oil cair yang disebut tamol. Dengan
kegunaan yang sama, yaitu untuk melapisi granul produk on size dengan minyak agar tidak
mudah menggumpal karena sifatnya yang higroskopis, kedua jenis coating oil ini mendapat
perlakuan berbeda.
Coating oil padat pernah digunakan sebelumnya, dinilai kurang efisien karena harus
dipanaskan dengan suhu tinggi agar berubah bentuk menjadi cair saat di input ke dalam coater
dan membutuhkan energi lebih banyak, maka jenis ini tidak lagi digunakan.
Sedangkan jenis kedua yaitu coating oil cair (tamol) memberikan kemudahan dan
keuntungan karena sudah berbentuk cair sehingga tidak memerlukan proses pemanasan.
Identifikasi sifat coating oil seperti tertera pada tabel Berikut:
Tabel I.13 Spesifikasi Coating Oil
1. Fasa - cair
2. pH - 9,45
3. Titik didih °C 97
4. s.g - 1,5
2. Coating Powder
Konsumsi coating powder yang digunakan sebagai pelapis pada produk dikarenakan pupuk
NPK bersifat higroskopis. Identifikasi sifat coating powder seperti tertera pada tabel Berikut:

SURABAYA 2021
BAB I
BAB I-12
PENDAHULUAN
Tabel I.14 Spesifikasi Coating Powder

1. Fasa - bubuk
2. pH - 9,55
3. Percent volatile % 0
4. Bulk density kg/m3 965
3. Pigmen
Pigmen terkonsumsi untuk pewarna produk Bahan baku dan bahan pendukung padat
disimpan di dalam gudang, sedangkan bahan pendukung cair ditampung dalam tangki
penyimpanan.
1.4.3 Identifikasi produk utama

Produk utama yang dihasilkan dari unit NPK adalah pupuk NPK grade 15-15-15 dengan
spesifikasi sebagai berikut:
Tabel I.15 Spesifikasi Produk NPK
Spesifikasi Besaran
%wt N 15
% wt P2O5 15
% wt K2O 15
% wt H2O 1.5 (maksimum)
% wt S 10
Ukuran butiran mesh -4+10 min.70%
Warna Pantone 7417 U

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-1
SELEKSI DAN URAIAN PROSES
BAB II
2.1 Seleksi Proses

Secara umum terdapat 3 metode dalam proses pembuatan pupuk NPK, yaitu:
1. Bulk blending (Pencampuran)
2. Mixed Acid Route (Granulasi Fisika)
3. Nitrophosphate Route (Granulasi Kimia)
Bulk blending (Pencampuran)
Proses bulk blending dilakukan dengan mencampurkan butiran pupuk dalam keadaan
kering secara mekanik. Bahan baku terdiri atas padatan yaitu urea, DAP, ZA, dan KCl yang
merupakan pupuk jadi, maka pada metode ini tidak ada reaksi yang terjadi sehingga tidak
diperlukan adanya reaktor.
Secara garis besar proses pada metode bulk blending cukup sederhana dimulai dari
penerimaan komponen bahan baku, pencampuran, granulasi, screening, dan coating. Bahan baku
padat ditimbang sesuai proporsi dan selanjutnya dicampur di dalam pug mill. Selanjutnya bahan
yang sudah tercampur dialirkan menuju granulator untuk membentuk padatan halus menjadi
granul. Granul pupuk yang sudah terbentuk akan disaring sesuai ukuran yang diinginkan
menggunakan screening. Granul undersize dan oversize digunakan kembali bersama dengan
bahan baku di dalam pug mill. Proses terakhir adalah pelapisan granul pupuk oleh coating agent
agar pupuk yang bersifat higroskopis tidak rusak saat disimpan di storage.
Gambar II.1 Blok Diagram Metode Bulk blending

Dibandingkan metode lainnya, bulk blending merupakan metode yang paling sederhana.
Pada metode ini secara garis besar adalah proses pencampuran dan tidak dibutuhkan reaksi kimia.

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-2
Selain itu karena prosesnya tidak rumit, waktu produksinya singkat karena tidak memerlukan
banyak alat. Sehingga biaya investasi dari metode ini rendah. Kelemahan metode Bulk blending
adalah produk pupuk yang dihasilkan kurang merata (homogen) mengingat bahan baku yang
digunakan berbentuk solid dan berupa bahan baku jadi.
Keunggulan dari bulk blending adalah:
1. Mengurangi biaya tenaga kerja
2. Penanganan penyimpanan dan produksi yang ekonomis
3. Modal investasi pada unit ini cukup rendah
Kelemahan dari proses bulk blending adalah:

1. Pencampuran sering tidak merata karena semua bahan baku yang dicampur sesuai
kebutuhan adalah berbentuk granul.
2. Bila bahan baku yang dihasilkan bersifat higroskopis, maka bahan baku akan meleleh di
udara terbuka, lalu menguap, dan hilang percuma dalam penyimpanan
Mixed Acid Route (Granulasi Fisika)
Proses pembuatan pupuk NPK dengan metode Mixed Acid Route adalah proses yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan proses reaksi (reaction). Secara garis besar
metode ini terdiri atas mereaksikan bahan baku cair sehingga menghasilkan slurry, dan kemudia
slurry akan dicampurkan dengan bahan baku padat.
Bahan baku padat yang terdiri atas urea, ZA, dan KCl diumpankan ke dalam hopper
kemudian dimasukkan ke granulator dan dicampur dengan recycle product. Sedangkan bahan
baku cair yang berupa amoniak, asam sulfat dan asam fosfat direaksikan di reaktor pre-
neutralizer yang menghasilkan slurry dengan suhu berkisar antara 120-125 °C dan kadar air
mencapai 8-17%. Di dalam reaktor ini asam sulfat dan asam fosfat dinetralisasi dengan ammonia.
Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil.
Proses netralisasi ini berlangsung di dalam pre-neutralizer reaktor jenis CSTR pada kondisi
operasi temperatur 120-125 ⁰C, tekanan 1 atm, kecepatan putaran pengaduk 56 rpm dan pH 1-2
masing-masing membentuk ammonium sulfat (ZA cair) dan monoammonium fosfat (MAP) dan
diammonium fosfat (DAP) dengan ratio N/P= 0,6-0,9. Reaksi yang terjadi di Pre-Neutralizer:
2NH3 (l) + H2SO4 (l) (NH4)2SO4 (l) (ZA Cair)
NH3 (l) + H3PO4 (l) NH4H2PO4 (MAP)
NH3 (l) + NH4H2PO4 (l) (NH4)2HPO4(s) (DAP)

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-3
Kemudian slurry yang terbentuk akan dicampur dengan bahan baku padat serta recycled
product di dalam granulator. Hingga menghasilkan granul dengan kandungan kadar air normal 2-
2,5 % dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang
diinginkan yaitu 1-1,5 %. Produk kering yang keluar dari dryer kemudian disaring dengan screen
untuk dipisahkan antara produk undersize, onsize (4-10 mesh) atau 2-4 mm, dan oversize.
Produk dengan ukuran onsize kemudian diumpankan ke cooler drum untuk menurunkan
temperatur dengan menggunakan udara kering pendingin. Selanjutnya, produk dingin dikirim ke
coating rotary drum untuk dilapisi dengan Coating agent karena produk bersifat higroskopis
yang dapat merusak kualitas produk jika disimpan di tempat yang lembap. Produk keluaran dari
coater dikirim ke gudang penyimpanan akhir yang kemudian akan dikemas di storage.
Gambar II.2 Proses Pembuatan Pupuk NPK menggunakan Metode Mixed Acid Route
Keunggulan dari bulk blending adalah:

1. Kualitas produk yang homogen baik.

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-4
2. Biaya perawatan alat kecil dibandingkan Nitrophosphate Route.
Kelemahan dari proses bulk blending adalah:

1. Biaya bahan baku asam fosfat yang cukup mahal dibandingkan batuan fosfat.
2. Bila dibandingkan dengan bulk blending, terdapat limbah berupa gas
Nitrophosphate Route (Granulasi Kimia)

Proses yang digunakan dalam metode ini adalah pengasaman batuan fosfat dengan asam
nitrat untuk menghasilkan asam fosfat dan kalsium nitrat. Proses ini tidak menghasilkan limbah
padat dengan emisi gas dan limbah cair minimal. Reaksi pengasaman yang terjadi sebagai
Berikut:
Ca5F(PO4)3 + 10 HNO3 → 3H3PO4 + 5Ca(NO3)2 + HF
Berbagai senyawa volatil seperti karbon dioksida (CO2), gas nitrous (NOx) dan hidrogen
fluorida (HF) dapat dihasilkan dari reaksi ini, tergantung pada batuan fosfat yang digunakan.
Asam Fosfat yang dihasilkankemudian digunakan untuk produksi P2O5. Karena itu larutan
didinginkan sehingga calcium nitrate tetrahydrate (CNTH) menjadi kristal, dengan reaksi
sebagai berikut:
H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 + 4 H2O → H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 .4 H2O

Liquid asam fosfat, sisa kalsium nitrat dan asam nitrat, yang disebut asam nitrophosphoric,
dapat dipisahkan dari kristal CNTH dengan penyaringan. Asam nitrophosphoric kemudian
dinetralkan dengan amonia, dicampur dengan garam kalium/magnesium, sulfat dan/atau mikro-
nutrisi dan dikonversi dalam rotary granulation drum, fluidized bed, prilling tower atau pug mill
untuk mendapatkan pupuk majemuk padat yang mengandung nitrat. Kristal kalsium nitrat
dipisahkan dengan dilarutkan dalam amonium nitrat dan amonium karbonat, seperti reaksi
berikut:
Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 → CaCO3 + 2 NH4NO3
Liquid disaring dan kristal kalsium karbonat dikeluarkan dan digunakan untuk produksi
kalsium granular pupuk ammonium nitrat. Larutan amonium nitrat yang dihasilkan dan juga
digunakan untuk menghasilkan kalsium amonium pupuk nitrat atau NPK. Liquid kalsium nitrat
juga dapat dinetralisir dan diuapkan untuk mendapatkan pupuk yang solid.

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-5
Dibandingkan metode lainnya, Nitrophosphate Route merupakan metode paling rumit.

Metode ini membutuhkan bahan baku dan reaksi kimia yang banyak sehingga proses lebih
panjang dan membutuhkan alat yang lebih banyak. Produk yang dihasilkan relatif paling
homogen dari pada metode lain karena proses dilakukan dari bahan baku yang benar-benar
diolah dari awal. Karena proses produksi yang panjang dan kebutuhan alat yang banyak.
Gambar II.3 Proses Pembuatan Pupuk NPK Metode Nitrophosphate Route
Penilaian Seleksi Proses

Berdasarkan uraian tiga metode di atas, Berikut perbandingan proses dinilai dari aspek
teknis, ekonomi dan lingkungan, seperti pada tabel berikut:
Tabel II.1 Perbandingan Ketiga Metode Proses
Jenis Proses
Parameter Mixed Acid Nitrophosphate
Bulk blending
Route Route
Aspek Teknis
Waktu Produksi Singkat Sedang Panjang

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-6
Metode Produksi Mudah Sedang Tinggi

Urea, Asam
fosfat, ZA, KCl,
Bahan Baku Urea, ZA, KCl Batuan Fosfat
Asam sulfat dan
Amoniak
Suhu: 120-125
Suhu: 120 ⁰C Suhu: 150-180 ⁰C
⁰C
Kondisi Operasi Tekanan: 1 atm Tekanan: 1,48 atm
Tekanan: 1 atm
pH:1-2 pH:5
pH:1-2
Keseragaman
Rendah Tinggi Tinggi
Produk
Aspek Ekonomi
Investasi Rendah Tinggi Tinggi
Biaya Operasi Rendah Sedang Sedang
Aspek Lingkungan
Limbah gas dan
Limbah Tidak ada Limbah gas
liquid
Untuk seleksi proses produksi, digunakan pembobotan pada setiap aspek yaitu aspek
teknik (62%), aspek ekonomi (23%) dan aspek lingkungan (15%). Pembobotan ini dilakukan
agar sebagai produsen memberikan atau menyediakan produk sebaik mungkin. Tujuannya agar
konsumen merasa puas dengan produk yang kita buat. Sehingga, mereka akan terus membeli
produk kita dan secara otomatis, laba yang akan kita dapatkan juga akan semakin banyak
dikarenakan semakin tingginya demand. Sedangkan aspek lingkungan berada pada prioritas
paling terakhir karena limbah yang dihasilkan oleh proses Nitrophosphate Route dapat diolah
kembali menjadi produk lain. Hasil pembobotan yang didapat sebagai Berikut:
Tabel II.2 Hasil Pembobotan Seleksi Proses
Jenis Proses
Parameter Bulk Mixed Acid Nitrophosphate
blending Route Route
Aspek Teknis

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-7
232,5 248 217
Aspek Ekonomi
34,5 23 23
Aspek Lingkungan
11,25 7,5 7,5
TOTAL
278,25 278,5 247,5
Dari hasil pembobotan seleksi proses, maka dapat dipilih metode proses Mixed Acid Route.
Pemilihan proses tersebut didasarkan pada pertimbangan bahwa proses ini memilik nilai
pembobotan tertinggi dan juga 2 kelebihan proses yaitu waktu produksi yang cukup singkat derta
kualitas produk pupuk NPK yang baik. Selain itu pada proses ini juga terdapat recycle pada
limbah padat yang menguntungkan.
2.2 Uraian Proses

Dalam proses produksi pupuk NPK, dibutuhkan beberapa bahan baku, seperti asam sulfat,
asam fosfat, amonia, dan utilitas lain. Proses yang terjadi dapat dilihat pada diagram alir proses
pada gambar sebagai berikut.

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-8
Gambar II.4 Blok diagram proses produksi NPK dengan Mixed Acid Route
Reaksi pada Pre neutralizer

Pembuatan pupuk NPK merupakan proses kompleks yang menggabungkan proses
pencampuran (mixing) dan proses pereaksian (reaction). Bahan baku cair direaksikan dalam
Preneutralizer R-110. Preneutralizer R-111 yang digunakan berupa reaktor alir tangki
berpengaduk (CSTR). Asam fosfat (PA) mula-mula mengalami reaksi netralisasi menghasilkan
slurry monoammonium fosfat dengan mole ratio N/P 0.8-0.9 dengan tujuan agar slurry tidak
membubur karena semakin tinggi N/P maka slurry akan mengental/membubur sehingga
menghambat pemompaan slurry ke granulator. Serta pH di jaga 2 – 3,5 agar slurry tidak mudah
kering.
Reaksi netralisasi selanjutnya pada pre neutralizer adalah reaksi netralisasi asam sulfat
(SA) dengan hasil reaksi berupa slurry ammonium sulfat (ZA). Kedua reaksi netralisasi tersebut
berlangsung secara simultan.
Suhu slurry dari pre neutralizer berkisar antara 115-125°C dengan kadar air dalam slurry
sekitar 11-18%. Reaksi netralisasi dilakukan dengan mereaksikan masing-masing PA dan SA
dengan ammonia, reaksi ini bersifat eksotermis. Cairan amonia masuk ke dasar tangki melalui 4

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-9
nozzle di sekeliling preneutralizer setelah di umpankan air sekitar 5% dengan tujuan untuk
mencegah terjadinya hammering. Cairan ammonia dan SA di masukan di bawah level slurry dari
PN reaktor untuk mencegah bahan baku menguap sebelum bereaksi.
1. Reaksi pembentukan Ammonium Phosphat
��
��= −1.500
�� 3
�2��4 + 2��3 ��4 2 ��4
��
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phosphat (MAP)

��
��= −1.300
�� 3
�3��4 + ��3 ��4 �2 ��4
��
3. Reaksi pembentukan Diamonium Phosphat (DAP)

��
��= −1.100
�� 3
��4 �2 ��4 + ��3 (��4 )2 ��4
��
Keluaran pre neutralizer berupa amonium sulfat, monoamonium sulfat (MAP), sedikit
DAP dan sejumlah reaktan yang tidak bereaksi dikirim menuju granulator untuk proses tahap
selanjutnya, sedangkan amonia yang tidak bereaksi dan berubah menjadi gas dikirim ke
scrubbing unit untuk proses absorbsi. DAP terbentuk pada Pre neutralizer dalam jumlah sedikit
dikarenakan jumlah ammonia yang berlebih bereaksi dengan MAP. Namun, pada proses
selanjutnya DAP akan lebih banyak dihasilkan pada granulator.
Granulasi pada Rotary Granulator
Slurry MAP (monoamonium fosfat) dan amonium sulfat dari preneutralizer R-110,
didistribusikan ke granulator S-210 diatas lapisan padatan yang terdiri dari material recycle dan
bahan baku padat (Urea, ZA, dan KCl) yang diumpankan. Bahan baku padat dihantarkan oleh
drag conveyor sebelum diumpankan ke granulator S-210. Recycle ratio umumnya berada pada
rentang 1.5 – 3 tergantung pada produk yang dihasilkan. Recycle berasal dari produk yang
berbentuk butiran halus, produk oversize, produk under size, dan sebagian produk komersil (on
size) untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan. Proses granulasi merupakan
proses pembentukan melalui aglomerasi dan layering. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-10
dan fisis antara berbagai bahan baku. Reaksi yang terjadi dalam granulator berupa pembentukan
diammonium fosfat (DAP):
��
��= −1.100
�� 3
��4 �2 ��4 + ��3 (��4 )2 ��4
��
Amonia dinjeksikan ke dalam granulator melalui sparyer yang terletak di tengah poros
granulator. Penambahan Amoniak bertujuan agar terbentuk padatan Diamonnium Fosfat (DAP)
oleh reaksi antara Amonia dengan asam fosfat yang tersisa dari reaksi di reactor Pre-Neutralizer.
Mol rasio N/P dijaga dalam kisaran 1,3 - 1,6. Suhu di dalam granulator berkisar antara 85 –
90oC dengan pH 6 – 7.
Parameter yang dipertimbangkan adalah jumlah air yang masuk ke granulator sebagai
dasar untuk menentukan tingkat basahnya asam fosfat atau asam sulfat, slurry yang dihasilkan
atau diumpankan dari Pre neutralizer serta kandungan air di dalam bahan baku padat yang
masuk ke dalam granulator.
Fasa cairan dalam granulator dapat ditingkatkan dengan menambahkan air (dalam bentuk
slurry atau scrubbing water), tetapi sifatnya hanya jika diperlukan dan dengan pengendalian
yang ketat karena jika kandungan air dalam granulator terlalu tinggi dapat menyebabkan hal-hal
seperti:
1. Granul yang dihasilkan basah, lengket, dan berukuran besar. Terbentuk scaling di dinding
granulator.
2. Panas dalam granulator berkurang (temperatur granul turun) karena panas reaksi yang
dihasilkan dari reaksi antara amonia, PA, SA, dan MAP terserap oleh air dan digunakan
untuk menguapkan air. Panas yang cukup diperlukan untuk menghasilkan granul yang baik
dari sisi bentuk, ukuran, dan kekerasan granul. Untuk menjaga temperatur tetap tinggi
diperlukan injeki SA yang lebih tinggi sehingga konsumsi SA meningkat.
3. Padatan yang keluar dari granulator memiliki kandungan kadar air normal 2- 3% dan
diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer. Gas yang terbentuk dalam granulator di sedot
melalui granulator prescrubber untuk menangkap kembali sisa amonia dan debu yang lolos.
Drying pada Rotary Dryer
Dryer B-220 berbentuk rotary drum yang berfungsi untuk mengeringkan padatan keluaran
granulator hingga kadar airnya mencapai 1–1.5% menggunakan udara pengering dengan aliran
searah (co-current). Udara panas dipanaskan dalam heat exchanger dengan fluida pemanas

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-11
berupa steam. Contoh keluaran dari dryer diambil secara periodik sesuai dengan program
sampling dimana akan digunakan sebagai petunjuk dalam pengaturan kondisi dryer.
Selain itu juga ditmabahkan gas atau udara panas yang berasal dari cooler cyclones H-313
ke dryer melalui sambungan baru di bagian siku dari duct combustion chamber.
Udara keluaran dryer mengandung sejumlah amonia yang lepas dari produk, debu, dan air
yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara tersebut akan dimasukkan ke dalam cyclone
untuk memisahkan sebagian besar partikel produk yang terbawa gas. Partikel tersebut
dikembalikan ke recycle product, sedangkan udara panas yang membawa gas dikirim menuju
scrubbing unit untuk proses absorbsi amonia dan debu-debu yang masih tersisa. Produk kering
yang keluar dryer selanjutnya dikirim menuju unit screening melalui drag conveyor.
Screening
Produk yang telah dikeringkan dalam dryer B-220 dialirkan menuju screen H-225 dimana
produk yang kasar (butiran besar) dan lembut dipisahkan dari produk yang memenuhi syarat
mutu yaitu produk dengan ukuran 2-4 mm. Produk butiran besar tertahan di atas over size screen
dan dengan prinsip gravitasi masuk ke crusher C-226. Produk crusher dan produk undersize dari
C-226 jatuh ke dalam recycle drag conveyor J-217.
Produk yang memenuhi syarat mutu (onsize) dari screen C-226 mengalir ke screen
product conveyor J-411. Dari conveyor ini produk diumpankan ke product feeder X-511.
Sebagian produk on size sengaja dibuat overflow dari sisi atas dan dikembalikan bersama-sama
material recycle di J-217 untuk mempertahankan kondisi proses dan kelangsungan proses
granulasi. Recycle conveyor J-212 akan mengumpulkan partikulat dari seluruh unit cyclone,
produk keluaran crusher, produk undersize yang berasal dari screen, dan kelebihan produk.
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam bucket elevator J-218 yang menampung semua
aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam
granulator.
Pendinginan pada Cooler
Produk bersifat higroskopis sehingga jika suhu produk setelah dikemas masih panas,
produk akan menyerap air dan granul-granul produk akan menjadi menggumpal sehingga sulit
dikemas. Selain itu, suhu produk yang tinggi akan menyebabkan caking disaat proses pelapisan
atau coating. Untuk mencegah hal ini, digunakan cooler. Pada cooler, produk dengan ukuran on
size yang keluar dari conveyor J-510 diumpankan secara gravitasi ke cooler E-310 yang akan
menurunkan temperatur produk menggunakan udara pendingin. Untuk mencegah penyerapan

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-12
kadar air oleh produk akhir selama proses pendinginan, ketika udara lingkungan terlalu basah,
dipasang air chiller E-222.
Udara ambien dialirkan menuju air chiller yang berfungsi menurunkan suhu udara dengan
cara mengalirkan amoniak yang bersuhu rendah, sehingga terjadi proses perpindahan panas
antara amoniak dan udara. Namun, suhu udara yang terlalu rendah akan mengakibatkan
terbentuknya embun di sekitar produk. Hal ini dapat membuat kadar air dalam produk dapat
bertambah sehingga suhu yang terlalu rendah akan merugikan kualitas produk. Maka dari itu,
udara dingin dari air chiller akan mengalami sedikit proses pemanasan melalui heater guna
menurunkan kelembapan udara.
Pada tahap ini, produk keluaran screen yang tadinya bersuhu 90°C didinginkan menjadi
55°C. Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin dipisahkan dengan aliran udara di
dalam cyclone H-830 dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper ini, partikulat akan
dikembalikan ke recycle conveyor J-217, sedangkan gas/udara dikembalikan ke dryer untuk
dipakai kembali.
Pelapisan pada Coater Drum
Produk onsize dari polishing screen mengalir masuk ke coater drum D-320 dimana produk
akan dilapisi dengan coating powder dan coating oil agent agar melindungi produk NPK yang
bersifat higroskopis dari kelembapan udara. Hal ini dikarenakan produk yang mengandung
ammonia memiliki Critical Relative Humidity, dimana jika produk terdapat di tempat yang
lembap maka akan terjadi degredasi produk.
Coating powder diinjeksikan dengan srew feeder J-324 yang dilengkapi dengan pengatur
kecepatan putar (speed variator), sedangkan untuk coating oil diinjeksikan dengan dosing pump
L-326 yang diatur dosisnya proporsional dengan rate produksi dan powder. Pelapisan ini harus
dilakukan untuk melindingi produk dengan menghalangi dari kelembaban udara pada saat
penyimpanan, terutama untuk produk NPK dengan kadar urea tinggi. Dari coater drum, produk
dikirim ke final product conveyor J-327 yang dilengkapi dengan weigher untuk mengukur rate
dan total produksi. Dari conveyor ini, contoh produk diambil secara periodik untuk dilakukan
analisis kualitas di laboratorium untuk keperluan pengendalian operasi.
Penyerapan gas (Gas Scrubbing)
Sistem scrubbing dan peralatan dedusting untuk membersihkan gas buang (mengandung
NH3) dan menangkap unsur hara untuk dikembalikan lagi ke sistem. Gas kemudian dilepaskan
ke udara dengan kandungan ± 200 ppm NH3. Scrubbing tower dilengkapi dengan PDI (pressure

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-13
drop indicator) yang terpasang diantara gas inlet scrubber dan gas outlet scrubber dengan nilai
sesuai dengan nilai yang diberikan supplier. Pembacaan nilai pressure drop akan tergantung
kepada pengaturan aliran menuju tower dan venturi sehingga alat ini harus sering diperiksa untuk
mengawasi pressure drop yang terjadi. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap. Berikut tahapan
pencucian dalam scrubber system.
1. Tahap Pencucian Pertama
Pencucian tahap pertama, digunakan alat granulator prescrubber untuk mencuci gas (NH3,
fluorin, dust) yang mengalir dari granulator S-210 dan Preneutralizer R-110. Larutan
penyerap atau scrubber liquor yang digunakan adalah larutan H3PO4. Granulator pre
scrubber terdiri dari ventury scrubber dan cyclonic tower. Sisi dasar cyclone tower
merupakan tangki penampung larutan untuk disirkulasikan menggunakan pompa.
2. Tahap Pencucian Kedua
Pencucian tahap kedua termasuk tiga unit ventury scrubber existing dengan modifikasi
sprayer untuk memperbaiki efisiensi. Semua scrubber ini berjenis ventury type dan
cyclonic tower. Granulator dan dryer scrubber dengan satu buah tangki sirkulasi yang
dilengkapi dengan pompa-pompa resirkulasi untuk resirkulasi ke venturi dan duct
horizontal ke cyclonic tower. Dedusting scrubber dilengkapi sebuah tangki tersendiri
dengan pompa. Alat yang digunakan:
a. Granulator scrubber untuk mencuci gas-gasy ang dihisap oleh granulator scrubber
fan.
b. Dryer scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone dan dihisap
oleh dryer fan.
c. Dust scrubber , untuk mencuci gas-gas berasal dari dust cyclone yang dihisap
dengan dust fan.
3. Tahap Pencucian Ketiga
Alat yang dipakai pada tahap pencucian ketiga adalah tail gas scrubber, yang digunakan
untuk mencuci gas-gas dari semua scrubber. Tail Gas Scrubber (TGS) merupakan ruang
pencucian gas dengan beda tekanan. Empat pompa digunakan untuk mensirkulasi larutan
scrubber. Dalam TGS, gas-gas yang berasal dari scrubber tingkat kedua, dicuci untuk
mengurangi kandungan fluorine yang lepas pada saat menggunakan media pencuci asam
fosfat di scrubber sebelumnya. Setelah sirkulasi di dalam TGS, kadar florin akan
meningkat. Jika kadarnya telah mendekati atau sama dengan syarat mutu emisi maka air di

SURABAYA 2021
BAB II
BAB II-14
TGS ini dikirim ke tangki sebagai make up air di scrubber sebelumnya. Larutan penyerap
yang digunakan adalah air dengan pH 3-4 melalui injeksi larutan H2SO4. Larutan tersebut
disirkulasi ke bagian atas tower dengan cara spray agar amonia dan gas florin yang masih
terikut di dalam gas buang dapat terserap sehingga diharapkan gas yang keluar dari tower
sesuai dengan batasan emisi buangan gas yang telah ditentukan. Sirkulasi larutan pencuci
dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke
tangki. Pertimbangan pertimbangan umum variabel operasi untuk larutan scrubber:
a. Solubility (Kelarutan)
Variasi konsentrasi asam pada larutan scrubber berhubungan dengan titik kelarutan
garam yang terbentuk dari reaksi antara amonia dan asam fosfat atau asam sulfat.
Tujuannya adalah untuk memasukkan air dalam jumlah yang sedikit ke dalam
sistem untuk mengurangi jumlah recycle yang diperlukan di dalam granulator
dalam mencapai rate produksi yang maksimum. Kelarutan tergantung kepada kadar
air sehingga jika kelarutan dalam larutan scrubber tinggi maka lebih mudah padatan
larut. Namun, hal ini tidak disukai karena membutuhkan recycle yang tinggi dan
menurunkan rate produksi.
b. Tekanan uap NH3
Tekanan amonia dari larutan scrubber atau slurry naik secara proporsional dengan
MR N/P pada suhu tertentu. Untuk sesaat, pada MR N/P = 1 (sesuai dengan mono
ammonium phosphate / MAP) dan pada suhu 120 °C akan mempunyai tekanan uap
yang rendah sekitar 2 mmHg, pada N/P = 1.4 tekanan mencapai 40 mmHg, dan
pada N/P = 1.6 tekanan melebihi 100 mmHg. Suhu juga mempunyai efek yang
sama pada tekanan uap amonia pada MR N/P tertentu. Semakin tinggi tekanan uap
amonia, semakin tinggi kecenderungan amonia untuk menguap (losses amonia).
c. pH
Untuk setiap jenis asam fosfat yang akan digunakan dalam pabrik baru,
direkomendasikan untuk menyiapkan kurva titrasi. Netralisasi asam fosfat (kadar
asam sulfat kira-kira sama dengan kondisi dalam scrubbing system) dengan amonia
untuk mendapatkan hubungan antara pH dengan MR N/P slurry antara 0,1 – 1,0.

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-1
NERACA MASSA
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas : 240.000 ton pupuk NPK Phonska/tahun

: 800.000 kg pupuk NPK Phonska/hari
: 33.333 kg pupuk NPK Phonska/jam
Operasi : 300 hari/tahun, 24 jam/hari
Satuan Massa : kg
Basis waktu : 1 jam
Dari perhitungan basis untuk kapasitas 33.333 kg pupuk NPK/jam, dibutuhkan bahan
baku yaitu:
Tabel III.1 Berat Molekul Komponen

Bahan Baku Massa (kg)
NH3 6.000
H2SO4 6.800
H3PO4 18.000
CO(NH2)2 225
(NH4)2SO4 1.900
KCl 9.500
Coating Powder 73
Coating Oil 80
TOTAL 42.578

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-2
NERACA MASSA
1. Pre-Neutralizer Reactor (R-110)
Fungsi: Mereaksikan H3PO4 dan H2SO4 dengan NH3 sehingga

terbentuk ZA cair, MAP serta membentuk rasio N/P = 0,9 dan N/S = 1,8
Tabel III.2 Neraca Massa Reaktor PN (R-110)

Aliran Masuk Aliran Keluar
Aliran <1> Aliran <9> Menuju (S-210)
NH3 3429,574 H3PO4 989,650
H2O 17,234 (NH4)2SO4 8965,545
Total 3446,809 NH4H2PO4 9399,900
H2O 9153,076
Total 28508,172
Aliran <7>
H2SO4 5880,069
H2O 120,001
Total 6000,071
Aliran <8>
H3PO4 9000,00
H2O 9000,00
Total 18000,00
Aliran <16>
(NH4)2SO4 1045,452

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-3
NERACA MASSA
H2O 15,840
Total 1061,292
Total 28508,172 Total 28508,172

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-4
NERACA MASSA
2. Granulator (S-210)
Fungsi : Mencampurkan bahan baku padat (urea, ZA, KCl) dan mereaksikan slurry
dengan bahan baku cair (NH3 dan H3PO4)
Tabel III.3 Neraca Massa Granulator (S-210)

Aliran <3> Ammonia Spray Aliran <14> Menuju Dryer
NH3 2540,426 (NH4)SO4 14908,696
H2O 12,766 CO(NH2)2 969,925
Total 2553,191 KCl 12670,572
(NH4)2HPO4 12426,897
H2O 9408,293
Total 50384,384
Aliran <9> dari PN Reaktor Aliran <15>
H3PO4 989,650 NH3 807,527
(NH4)2SO4 969,925 Total 807,527
NH4H2PO4 9399,900
H2O 9153,076
Total 28508,172
Total 51191,911 Total 51191,911

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-5
NERACA MASSA

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-6
NERACA MASSA
3. Rotary Dryer (B-220)
Fungsi: Mengurangi kadar air didalam pupuk hingga 1%-1,5% dari produk
Tabel III.4 Neraca Massa Rotary Dryer (B-220)

Aliran Masuk <14> Aliran Keluar <20> Ke 22-F-301
(NH4)2SO4 14908,696 (NH4)2SO4 14893,787
CO(NH2)2 969,925 CO(NH2)2 968,956
KCl 12670,572 KCl 12657,902
(NH4)2HPO4 12426,897 (NH4)2HPO4 12414,470
H2O 9408,293 H2O 623,377
Total 50384,384 Total 41558,492
Aliran <18> Aliran <19>

Udara Kering 1299 (NH4)2SO4 14,909
Total 1299 CO(NH2)2 0,970
KCl 12,671
(NH4)2HPO4 12,427
Uap Air 0,623

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-7
NERACA MASSA
Udara Kering 10082,882
Total 10124,481
Total 51682,973 Total 51682,973

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-8
NERACA MASSA
4. Screen (H-225)
Fungsi: Memisahkan produk menjadi 3 bagian yaitu; Onsize, Undersize, Oversize.

Tabel III.5 Neraca Massa Screen (H-225)
Aliran <20> Aliran <21> Ke Dryer
(NH4)2SO4 14893,787 (NH4)2SO4 11915,027
CO(NH2)2 968,956 CO(NH2)2 775,164
KCl 12657,902 KCl 10126,321
(NH4)2HPO4 12414,470 (NH4)2HPO4 9931,576
H2O 623,377 H2O 498,702
Total 41558,492 Total 33246,793
Aliran <22> undersize

(NH4)2SO4 744,689
CO(NH2)2 48,447
KCl 632,895
(NH4)2HPO4 620,724
H2O 31,168
Total 2077,925
Aliran <23> Oversize

(NH4)2SO4 2234,068

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-9
NERACA MASSA
CO(NH2)2 145,343
KCl 1898,685
(NH4)2HPO4 1862,171
H2O 93,507
Total 6233,774
Total 41558,492 Total 41558,492

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-10
NERACA MASSA
5. Rotary Cooler (E-310)
Fungsi: Mendinginkan produk sebelum proses coating
Tabel III.6 Neraca Massa Rotary Cooler (E-310)

(NH4)2SO4 11915,030 (NH4)2SO4 11,915
CO(NH2)2 775,164 CO(NH2)2 0,775
KCl 10126,321 KCl 10,126
(NH4)2HPO4 9931,576 (NH4)2HPO4 9,931
H2O 498,702 H2O 0,498
Total 33246,793 Udara 46882,000
Total 46915,737
Aliran <24> Aliran <26> Ke 26-F-302

Udara Dingin 46.882,000 (NH4)2SO4 11903,115
Total 46.882,000 CO(NH2)2 774,389
KCl 10116,195
(NH4)2HPO4 9921,645

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-11
NERACA MASSA
H2O 498,203
Total 33213,547
Total 80129,284 Total 80129,284

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-12
NERACA MASSA
6. Coater (X-320)
Fungsi: Melapisi pupuk NPK dengan coating oil dan coating power agar pupuk tidak
mengalami degredasi selama disimpan di tempat lembab.
Tabel III.7 Neraca Massa Coater (X-320)

(NH4)2SO4 11903,115 (NH4)2SO4 11903,115
CO(NH2)2 774,389 CO(NH2)2 774,389
KCl 10116,195 KCl 10116,195
(NH4)2HPO4 9921,645 (NH4)2HPO4 9921,645
H2O 498,203 H2O 498,203
Total 33213,547 Coating Oil 80,000
Coating Powder 73,000
Aliran <35> Coating Oil Total 33366,880
Coating Oil 80,000
Total 80,000
Aliran <36> Coating Powder

Coating Powder 73,000
Total 73,000

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-13
NERACA MASSA
Total 33366,880 Total 33366,880

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-14
NERACA MASSA
7. Granulator Scrubber (D-118)
Fungsi: Menyerap gas NH3 yang keluar dari Granulator
Tabel III.8 Neraca Massa Granulator Scrubber (D-118)

Aliran <15> Aliran <16> ke PN Reaktor
NH3 807,527 (NH4)2SO4 1045,452
Total 807,527 H2O 15,840
Total 1061,292
Aliran <6> Aliran <17> ke Tail Gas Scrubber

H2SO4 776,169 NH3 538,244
Total 776,169 Total 538,244
Total 1.599,536 Total 1.599,536

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-15
NERACA MASSA
8. Cyclone (H-313)
Fungsi: Menyerap debu yang keluar dari Dryer dan Cooler
Tabel III.9 Neraca Massa Cyclone (H-313)

Aliran <19> dari dryer Aliran <16> ke recycle
(NH4)2SO4 14,909 (NH4)2SO4 22,800
CO(NH2)2 0,970 CO(NH2)2 1,483
KCl 12,671 KCl 19,377
(NH4)2HPO4 12,427 (NH4)2HPO4 19,005
H2O 0,623 H2O 0,954
Udara 10082,882 Total 63,619
Total 10124,481
Aliran <25> dari cooler Aliran <17> ke Tail Gas Scrubber

(NH4)2SO4 11,915 (NH4)2SO4 4,024
CO(NH2)2 0,775 CO(NH2)2 0,262
KCl 10,126 KCl 3,420
(NH4)2HPO4 9,932 (NH4)2HPO4 3,354
H2O 0,499 H2O 0,168
Udara 46.882,491 Udara 56965,372

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-16
NERACA MASSA
Total 46.915,747 Total 56976,599
Total 57.040,218 Total 57.040,218

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-17
NERACA MASSA
9. Dryer Scrubber (D-314)
Fungsi: Menyerap debu yang keluar dari Dust Scrubber (D-314)
Tabel III.10 Neraca Massa Dust Scrubber (D-314)

Aliran <28> dari dryer Aliran <30> ke tangki
(NH4)2SO4 4,024 (NH4)2SO4 3,983
CO(NH2)2 0,262 CO(NH2)2 0,259
KCl 3,420 KCl 3,385
(NH4)2HPO4 3,354 (NH4)2HPO4 3,320
H2O 0,168 H2O 38174,489
Udara 56965,372 Total 38185,438
Total 56976,599
Aliran <25> dari cooler Aliran <17> ke Tail Gas Scrubber

Uap air 38.174,321 (NH4)2SO4 0,040
Total 38.174,321 CO(NH2)2 0,0026
KCl 0,0342
(NH4)2HPO4 0,0335
Udara 56965,372
Total 56965,48278

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-18
NERACA MASSA
Total 95.150,921 Total 95.150,921

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-19
NERACA MASSA
10. Tail Gas Scrubber (D-315)
Fungsi: Menyerap NH3 yang keluar dari Granulator Scrubber dan debu dari Dust
Scrubber
Tabel III.11 Neraca Massa Tail Gas Scrubber (D-315)

Aliran <5> Aliran <32> ke tangki
H2SO4 7,762 (NH4)2SO4 10,495
Total 7,762 CO(NH2)2 0,003
KCl 0,034
(NH4)2HPO4 0,034
H2O 0,158
Total 10,724
Aliran <17> Aliran <17> ke udara

NH3 538,244 NH3 535,551
Total 538,244 Udara 56.965,000
Total 57.501,551
Aliran <31>
(NH4)2SO4 0,040

SURABAYA 2021
BAB III
BAB III-20
NERACA MASSA
CO(NH2)2 0,003
KCl 0,034
(NH4)2HPO4 0,034
Udara 56965,372
Total 56965,483
Total 57511,647 Total 57511,647

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-1
NERACA ENERGI
BAB IV
NERACA ENERGI
Kapasitas : 240.000 ton pupuk NPK Phonska/tahun

: 800.000 kg pupuk NPK Phonska/hari
: 33.333 kg pupuk NPK Phonska/jam
Operasi : 300 hari/tahun, 24 jam/hari
Satuan Panas : KKal
Basis waktu : 1 jam
Tabel IV.1 Kapasitas Panas (Cp) Senyawa -Senyawa pada

Suhu Referensi T= 25°C
Kapasitas
Senyawa Panas Keterangan
(kkal/kg°C)
NH3 (g) 0,4 Tabel 3
NH3 (l) 1,1 Tabel 3
H2SO4 0,39 Tabel 14
H3PO4 0,43 Tabel 10
(NH4)2SO4 0,41 Tabel 3
CO(NH2)2 0,32 Tabel 3
KCl 0,19 Tabel 3
NH4H2PO4 0,35 Tabel 3
(NH4)2HPO4 0,33 Tabel 3
H2O (l) 0,998 Tabel A-2
H2O (g) 0,44 Tabel A-1
Udara Kering 0,24 Tabel A-1
(Sumber: Teknologi Incro, PT. Petrokimia Gresik)
Tabel IV.2 Panas Pembentukan Senyawa

Senyawa kJ/gmol (kJ/kgmol) (kkal/kgmol

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-2
NERACA ENERGI
NH3 (l) -67,2 -67200 -16061,2032

H2SO4 -907,51 -907510 -216900,3351
H3PO4 -1278 -1278000 -305449,668
(NH4)2SO4 -1173,1 -1173100 -280377,9386
NH4H2PO4 -1445,07 -1445070 -345380,4004
(NH4)2HPO4 -1566,91 -1566910 -374500,8915
(Sumber: Appendiks Tabel F-1 Basic Principles and Calculations in
Chemical Engineering, 7E (Himmelblau, 2004)

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-3
NERACA ENERGI
1. Pre-Neutralizer Reactor (R-110)
Fungsi: Mereaksikan H3PO4 dan H2SO4 dengan NH3 sehingga

terbentuk ZA cair, MAP serta membentuk rasio N/P = 0,9 dan N/S = 1,8
Tabel IV.3 Neraca Energi Reaktor PN (R-110)

Masuk (kkal) Keluar (kkal)
∆H2 -75794,62979 ∆H9 1569984,993
∆H7 12064,94194 ∆HR -3832387,814
∆H8 64260 ∆HCW 2294044,21
∆H16 31111,07641
Total 31641,38857 Total 31641,38857
2. Granulator (S-210)
Fungsi : Mencampurkan bahan baku padat (urea, ZA, KCl) dan mereaksikan slurry
dengan bahan baku cair (NH3 dan H3PO4)

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-4
NERACA ENERGI
Tabel IV.4 Neraca Energi Granulator (S-210)

∆H3 -56144,17021 ∆H14 1241308,247
∆H9 1569984,993 ∆H15 17765,59444
∆H13 165090,0043 ∆HR - 1.440.368
Qserap 1.860.225
Total 1678930,827 Total 1678930,827
3. Rotary Dryer (B-220)
Fungsi: Mengurangi kadar air didalam pupuk hingga 1%-1,5% dari produk
Tabel IV.5 Neraca Energi Rotary Dryer (B-220)

∆H14 1227638,66 ∆H20 880127,66
Udara 120769 Udara 468307
Total 1348407,419 Total 1348434,298
4. Rotary Cooler (E-310)

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-5
NERACA ENERGI
Fungsi: Mendinginkan produk sebelum proses coating
Tabel IV.6 Neraca Energi Rotary Cooler (E-310)

∆H21 704102,13 ∆H25 379,13
Udara 22974 ∆H26 324645,24
Udara 402052
Total 727076,5391 Total 727076,5391
5. Coater (X-320)
Fungsi: Melapisi pupuk NPK dengan coating oil dan coating power agar pupuk tidak
mengalami degredasi selama disimpan di tempat lembab.

SURABAYA 2021
BAB IV
BAB IV-6
NERACA ENERGI
Tabel IV.7 Neraca Energi Coater (X-320)

∆H26 324645,24 ∆H37 675445,24
∆H35 235800,00 Qloss 2559
∆H36 32266,67
Qsupply 85292
Total 678004,01 Total 678004,01
6. Air Chiller (E-312)
Fungsi: Menurunkan suhu udara sebelum masuk Rotary Cooler

Tabel IV.8 Neraca Energi Air Chiller (E-312)
udara 91897,64 udara 22974,41
NH3 206769,68 NH3 137846
Q
137846,4561
serap
Total 298667,32 Total 298667,32

SURABAYA 2021
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI BAB V-1
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Dalam pembuatan pupuk NPK dibutuhkan beberapa alat utama dan alat pendukung
dengan sepsifikasi sebagai berikut.
1. Reaktor Pre-Neutralizer
Kode alat : R-110
Fungsi : Mereaksikan NH3 dengan H2SO4 dan H3PO4
Tipe : Cylindrical-Torispherical Roof-Torispherical Bottom Tank
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283 Grade D
Jumlah :1 buah
Tekanan desain : 1,24 atm
Kapasitas tangki : 986,5 ft3
Diameter tangki
Diameter dalam : 8,841 ft = 2,695 meter
Diameter luar : 8,88 ft = 2,707 meter
Tebal tangki : 3/8 in = 0,0042 meter
Tebal head : 1/4 in = 0,00635 meter
Tinggi tangki : 17,7 ft = 5,395 meter
Diameter jaket
2. Drum Granulator
Kode alat : S-210
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Mengubah ukuran dan bentuk pupuk NPK menjadi butiran
granul
Tipe : rotary drum
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Kapasitas : 7,5 ton/jam
Diameter :5 ft = 1,524 meter
Panjang : 10 ft = 3,048 meter

SURABAYA 2021
BAB VI
Power : 15 hp
Kecepatan putar : 17/10 rpm
3. Blower
Kode alat : G-221 A/B
Fungsi : Mengalirkan udara ke heat exchanger untuk mengeringkan
NH3
Tipe : Centrifugal Fan Tipe Backward-Curved
Jumlah :1 buah
Kapasitas tangki : 13,14 kg/s
Power : 600 hp
4. Belt Conveyor
Kode alat : J-215
Fungsi : Menampung recycle dan bahan baku menuju granulator
Tipe : Troughed Antifriction Idlers
Bahan kontruksi: Malleable Cast Iron
Kondisi operasi : 55 °C
Jumlah :1 buah
Kapasitas : 32 ton/jam
Lebar belt : 14 in = 0,3556 meter
Kecepatan
Normal : 200 ft/min
Maksimal : 300 ft/min
Luas beban : 0,11 ft2
Lapisan
Minimum :3
Maksimum :5
Power : 0,34 hp/10 ft
5. Bucket Elevator
Kode alat : J-218
Fungsi : Membawa produk dari dryer menuju screen
Tipe : Centrifugal-discharge spaced buckets

SURABAYA 2021
BAB VI
Bahan kontruksi : Steel SA 157 Tipe 321

Jumlah :1 buah
Kondisi operasi : 55 °C
Ukuran bucket : 10 × 6 × 6 1/4
Bucket speed : 68,6 m/min
Elevator center : 25 ft
Power poros :3 hp
Putaran head shaft: 43 rpm
Power total : 1,425 hp
Lebar belt : 11 in = 0,2794 meter
Efisiensi : 80%
Power yang
Digunakan : 1,781 hp
6. Pompa Asam Fosfat
Kode alat : L-116
Fungsi : Memompa liquida asam ke dalam reaktor pre-neutralizer
Tipe : Centrifugal pump
Kapasitas : 4502,5 liter/jam
Power pompa : 0,7 hp
Ukuran pipa
D nominal :3 in = 0,0762 meter
ID : 2,9 in = 0,07366 meter
OD : 3,5 in = 0,0889 meter
Bahan : High Alloy Steel SA-240 Grade C
Schedule Number: 80
Power motor : 1,5 hp
7. Tangki Amonia Cair
Kode alat : F-111
Fungsi : Menyimpan NH3 cair selama 14 hari
Tipe : Cylindrical Torispherical Roof-Torispherical Bottom Tank
Jumlah :4 buah

SURABAYA 2021
BAB VI
Tekanan desain : 47,38 psi

Diameter tangki
Diameter dalam : 114 in = 2,89 meter
Diameter luar : 114,5 in = 2,9083 meter
Tinggi tangki : 19,96 ft = 6,083 meter
8. Tangki Asam Sulfat
Kode alat : F-112
Fungsi : Menyimpan H2SO4 selama 14 hari
Tipe : Vertikal
Bahan kontruksi : Carbon steel SA-212 Grade A
Jumlah :2 buah
Diameter tangki
Tinggi tangki : 120 in = 3,048 meter
9. Tangki Asam Fosfat
Kode alat : F-113
Fungsi : Menyimpan H3PO4 selama 14 hari
Tipe : Vertikal
Bahan kontruksi : Carbon steel-212 Grade A
Jumlah :4 buah
Diameter

SURABAYA 2021
BAB VI
Tinggi tangki : 10 ft = 3,048 meter

10. Rotary Dryer
Kode alat : B-220
Fungsi : Untuk mengeringkan granul NPK dengan udara secara kontinyu
dengan aliran co-current
Tipe : Rotary drum
Diameter isolasi : 3,844 ft = 1,172 meter
Tebal shell : 3/16 in = 0,0048 meter
Panjang : 26,74 ft = 8,15 meter
Kecepatan putar : 15,64 rpm
Sudut rotary : 5,1°
Jumlah flight : 33 buah
Power : 314,5 hp
Jumlah :1 buah
11. Rotary Cooler
Kode alat : E-310
Fungsi : Untuk menurunkan suhu granul NPK dengan udara udara dingin
dan aliran co-current
Tipe : Rotary drum
Diameter isolasi : 19,71 ft = 6,01 meter
Tebal shell : 3/8 in = 0,0095 meter
Panjang : 75,92 ft = 23,14 meter
Kecepatan putar : 2,6 rpm
Sudut rotary : 2,004°
Jumlah flight : 27 buah
Power : 208,8 hp
Jumlah :1 buah

SURABAYA 2021
BAB VI
12. Screw Conveyor

Kode alat : J-324
Fungsi : Memindahkan coating powder dari tangki penampung menuju coater
drum
Kapasitas max :5 tons/jam
Diameter of flight: 9 in = 0,2286 meter
Diameter of pipe : 2,5 in = 0,0635 meter
Diameter of shaft : 2 in = 0,0508 meter
Speed : 40 r/min
Power : 0,43 hp/15-ft length
Hanger centers : 10 ft = 3,048 meter
Jumlah :1 buah
13. Screen
Kode alat : H-225
Fungsi : Untuk memisahkan ukuran produk NPK antara undersize
oversize, dan onsize.
Tipe : Double Deck Vibrating Screen
Suhu : 90°C
Jumlah :1 buah
Luas (A)
4 mesh : 1,84 ft2
10 mesh : 5,82 ft2
14. Crusher
Kode alat : C-226
Fungsi : Menghancurkan produk oversize granul NPK
Tipe : Double rotor chain crusher
Material : Carbon steel
Temperatur : 90°C
Jumlah :1 buah
Diameter : 1,1 meter

SURABAYA 2021
BAB VI
Tebal : 0,7 meter

Tinggi : 0,8 meter
Kecepatan : 1500 rpm
Power : 30 hp
15. Cyclone
Kode alat : H-313
Fungsi : Menangkap padatan yang terikut udara dari Rotary Dryer dan Rotary
Cooler
Bahan kontruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah :1 buah
Dimensi cyclone
Bc : 1,088 meter
Dc : 4,35 meter
De : 2,18 meter
Hc : 1,088 meter
Lc : 8,70 meter
Sc : 0,544 meter
Zc : 8,70 meter
Jc : 1,088 meter
16. Coater Drum
Kode alat : X-320
Fungsi : Melapisi produk NPK dengan coating oil dan coating powder agar
tidak terjadi caking.
Tipe : rotary drum
Jumlah :1 buah
Kapasitas : 40 ton/jam
Diameter :8 ft = 2,4384 meter
Panjang : 16 ft = 4,8768 meter
Kecepatan putar : 20-14 rpm
Power : 75 hp

SURABAYA 2021
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI BAB VI-8
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI
Secara umum tahapan pembuatan pupuk NPK dengan metode Mixed Acid Route dimulai
dari reaksi pembuatan Monoammonium Phosphate (MAP) pada reaktor dengan mereaksikan
Amonia dan Asam Sulfat serta Asam Fosfat. Dilanjutkan sintesis Diammonium Phosphate (DAP)
di granulator, kemudian granulasi MAP, DAP dengan KCl, Urea dan ZA pada granulator.
Setelah itu granul NPK dikeringkan di rotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler
untuk selanjutnya dilakukan pelapisan dan pewarnaan pada proses coating.
Reaksi yang terjadi pada reaktor adalah reaksi netralisasi asam sulfat dan asam fosfat oleh
ammonia cair. Reaksi netralisasi asam sulfat akan menghasilkan slurry Ammonium Sulfat (ZA).
Sedangkan reaksi netralisasi asam fosfat menghasilkan slurry Monoammonium Phosphate
(MAP).
1. Reaksi pembentukan Ammonium Phosphat
��= −1881333 ��
�2��4 + 2��3 ��4 2 ��4
��
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phosphat (MAP)

��= −1.951053
�3��4 + ��3 ��4 �2 ��4
��
Kedua reaksi bersifat eksotermis. Dimana untuk produk keluaran NPK 33.333 kg/jam,
panas reaksi 1 sebesar 1881333 kkal dan panas reaksi 2 sebesar 1951053 kkal.
Suhu ammonia masuk sebesar 5°C, asam sulfat dan asam fosfat sebesar 30°C, sedangkan
suhu slurry ZA dan MAP sebesar 120°C. Reaksi netralisasi Asam Sulfat menghasilkan slurry
ZA dengan mole ratio N/S 1,8. Reaksi netralisasi selanjutnya yaitu asam fosfat menghasilkan
slurry MAP dengan mole ratio N/P 0,9 dengan tujuan agar slurry tidak membubur karena
semakin tinggi N/P maka slurry akan mengental/membubur sehingga menghambat pemompaan
slurry ke granulator. Serta pH di jaga 2-3,5 agar tidak mudah kering. Kedua reaksinetralisasi

SURABAYA 2021
BAB VI
tersebut berlangsung secara simultan. Maka dari itu diperlukan reaktor dalam keadaan steady
state.
Agar reaksi netralisasi dapat menghasilkan produk secara efisien dan optimal, maka
diperlukan adanya proses pemilihan jenis reaktor dimana proses pemilihan ini dipengaruhi oleh
beberapa hal diantaranya adalah fase suatu zat, zat pereaksi dan hasil, tipe reaksi dan persamaan
laju reaksi, dan kapasitas produksi dan volume reaktor yang dibutuhkan.
Reaktor adalah suatu alat proses tempat terjadinya suatu reaksi berlangsung, baik itu
reaksi kimia atau nuklir dan bukan secara fisika. Reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya
reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar seperti
reaktor skala industri. Pada pembuatan reaktor kimia harus memastikan bahwa reaksi
menghasilkan efisiensi yang paling tinggi ke arah produk keluaran yang diinginkan, agar industri
yang membuat reaktor dapat meminimalisir biaya operasional untuk memperoleh produk yang
maksimal (Smith, 1981).
Menurut Nauman (2002), dua model reaktor yang paling umum digunakan untuk
perekasian kimia dalam kondisi tunak (steady state) adalah Continuous Stirred Tank Reactor
(CSTR) dan Plug Flow Reaktor (PFR). Perbedaannya keduanya adalah pada dasar asumsi
konsentrasi komponen-komponen yang terlibat dalam reaksi. Reaktor CSTR merupakan model
reaktor yang berupa tangki berpengaduk dan diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam tangki
sangat sempurna sehingga konsentrasi tiap komponen dalam reaktor seragam dan konsentrasi
aliran yang keluar reaktor sama besar. Model ini biasanya digunakan pada reaksi homogen
dimana semua bahan baku dan katalis dalam bentuk cair.
Reaktor CSTR adalah suatu alat proses untuk terjadinya suatu reaksi kimia yang
berlangsung secara berkelanjutan atau kontinyu. Pada industri berskala besar, CSTR lebih sering
diaplikasikan karena kemampuan operasinya yang dapat diatur kapasitasnya. Reaktor CSTR
beroperasi pada kondisi steady state dan mudah dalam kontrol temperatur, tetapi waktu tinggal
reaktan dalam reaktor ditentukan oleh laju alir (debit) dari umpan dan reaktan masuk serta
produk keluar, maka waktu tinggal sangat terbatas sehingga sulit mencapai konversi reaktan per
volume reaktor yang tinggi, karena dibutuhkan reaktor dengan volume yang sangat besar (Smith,
1981).
Mekanisme kerja reaktor CSTR adalah dengan mengumpankan reaktan ke dalam suatu
tangki berpengaduk bersama dengan bahan baku, kemudian akan dilakukan pengadukan dengan
perangkat pengaduk dan menghasilkan produk. Pada reaktor ini pengaduk dirancang sesuai

SURABAYA 2021
BAB VI
dengan bahan yang akan diaduk, sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan
reaksi berlangsung secara optimal. Biasanya untuk mendapatkan konversi yang besar maka
reaktor disusun secara seri akan dilengkapi dengan pemanas. Reaktor berpengaduk sebenarnya
sama dengan reaktor batch namum yang membedakan adalah pada reaktor ini dilengkapi dengan
pengaduk (Kundari, et al., 2009).
Reaktor CSTR mempunyai bagian utama yaitu tangki dan pengaduk. Pada umumnya,
reaktor ini dilengkapi dengan saluran masuk dan keluar serta perlengkapan lain sesuai
kebutuhannya misalnya tutup, termometer, dan pemanas. Untuk pertukaran panas, reaktor
biasanya dilengkapi dengan mantel ganda yang dilas atau disambung dengan flens atau
dilengkapi dengan kumparan yang berbentuk belahan pipa yang dilas. Untuk mencegah
kerugian panas yang tidak dikehendaki tangki dapat diisolasi.
Gambar VI.1 Ilustrasi Reaktor CSTR

Persamaan dari Continunous Stirred Tank Reactor (CSTR) yang memiliki komposisi
seragam secara keseluruhan, sehingga perhitungan reaktor dapat dibuat secara keseluruhan pula.
Menurut Levenspiel (1976), sebagai contoh bentuk persamaan dengan memiliki reaktan A untuk
pertimbangan, maka persamaan neraca massanya menjadi:
Input = Output + Massa hilang dalam reaksi + Akumulasi = 0 Persamaan tersebut
kemudian dituliskan kembali sebagai:
∆X� ��
�=
−��
Dimana:
V = Volume Reaktor
∆�� = Konversi Komponen A Keluar Reaktor
�� = Laju Alir Molar Komponen A

SURABAYA 2021
BAB VI
�� = Laju Alir Molar Komponen A Keluar Reaktor

−�� = Kecepatan reaksi
Sedangkan untuk persamaan kinerja reaksi orde pertama yang didapatkan dari turunan
persamaan volume dan waktu tinggal adalah sebagai Berikut:
�� (1+ε� �� )
�τ = 1−��
; untuk setiap ε�
Reaktor CSTR memliki beberapa kelebihan dan kekurang yang dapat dijadikan faktor
pembanding dalam pemilihan jenis reaktor. Berikut Kelebihan CSTR menurut Levenspiel (1972):
1. Operasi dalam keadaan tetap menyebabkan peralatan produk lebih stabil
2. Penggunaan energi yang kualitasnya meningkat
3. Produktivitas yang lebih tinggi dalam produksi pada periode tidak aktif
(pengisian, pemanasan, pendinginan, dan pengosongan)
4. Campuran lebih rata karena penggunaan teknik pengaduk (stiring)
5. Suhu dan komposisi campuran dalam reaktor sama
6. Volume reaktor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih lama di
reaktor.
7. Relatif murah untuk dibangun
8. Mudah mengontrol, karena setiap operasi pada keadaan tetap
9. Perawatan dan pembersihan relatif murah
10. Dengan pengadukan efisien dan viskositas tidak terlalu tinggi
11. Dapat digunakan untuk mereaksikan bahan dengan satu jenis fasa.
Sedangkan kekurangan CSTR menurut Levenspiel (1972) sebagai berikut:

1. Rata-rata reaksi volumetrik yang lebih rendah akan menghasilkan produktivitas rendah
2. Tidak sesuai untuk keseluruhan emulsi proses polimerasi pada tahap pertaman
penggunaan CSTR
3. Timbul endapan didasar akibatnya gaya sentrifugal pada CSTR
4. Tidak dapat mengubah grade dari RTD profile sesering mungkin karena dapat
mengurangi fleksibilitas reaktor
5. Waktu menunggu proses yang lebih lama
6. Tidak effisien untuk fasa gas dan reaksi yang bertekanan tinggi
7. Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding PFR

SURABAYA 2021
BAB VI
8. Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan CSTR lebih besar
dari PFR
Selain jenis CSTR, reaktor yang pada umumnya digunakan di industri adalah jenis PFR.
Plug Flow Reactor (PFR) memiliki nama lain adalah reaktor tubular yang memiliki aliran ideal
di mana fluida dicampur dalam aliran berprofil datar (plug flow). Kecepatan fluida diasumsikan
hanya pada fungsi posisi aksial dalam tabung dan memiliki kecepatan yang sama didalam reaktor
tubular Perilaku ideal dari PFR adalah menyerupai aliran sumbat sehingga disini tidak terjadi
pencampuran ke arah aksial dan semua molekul mempunyai waktu tinggal di dalam reaktor sama
besar. Dalam PFR back mixing dapat terjadi secara incidental (Levenspiel, 1972).
PFR biasa digunakan untuk mempelajari beberapa proses penting seperti reaksi termal dan
reaksi kimia plasma dalam aliran gas yang cepat serta daerah katalisis. Dalam beberapa kasus,
hasil yang didapat tidak hanya membantu kita dalam memahami karakteristik proses-proses
kimia, tetapi juga dapat memberikan kita pengertian praktis dari proses-proses kimia yang
penting. Didalam PFR, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama sehingga waktu tinggal (τ)
sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang mengalir melalui reaktor ideal disebut plug.
Saat plug mengalir sepanjang PFR, fluida bercampur sempurna dalam arah radial bukan dalam
arah axial (dari arah depan atau belakang). Setiap plug dengan volumen berbeda (Nauman, 2002).
Gambar VI.2 Ilustrasi Aliran PFR

PFR merupakan reaktor dimana cairan beraksi dan mengalir dengan cara melewati tube
(tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa terjadi pembentukan arus putar pada aliran cepat. PFR
pada hakekatnya hampir sama dengan pipa dan relatif cukup mudah dalam perancangannya.
Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput membran untuk menambah yield produk pada

SURABAYA 2021
BAB VI
reaktor. Ditinjau dari selektifitas dari reaktor sehingga kesetimbangan dalam reaktor secara
kontinyu bergeser membentuk lebih banyak produk (Levenspiel, 1999).
Pada umumnya PFR dilengkapi dengan katalisator. Seperti sebagian besar reaksi pada
industri kimia, reaksinya membutuhkan katalisator pada suhu tertentu. Dalam PFR, satu atau
lebih reaktan dipompakan kedalam suatu pipa. Biasanya reaksi yang digunakan pada reaktor ini
adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia berlangsung sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa
maka konversi yield akan semakin tinggi. Didalam reaktor PFR (tubular) proses reaksi berjalan
sepanjang reaktor, sehingga konversi yang reaktan yang terbentuk sepanjang reaktor tubular.
Namun tidak semudah ini menaikkan konversi, pada awalnya kecepatan reaksi berlangsung
secara cepat namun setelah panjang pipa tertentu jumlah reaktan akan berkurang dan kecepatan
reaksi berlangsung lebih lambat dan akan makin lambat seiring panjangnya pipa. Akan tetapi
dengan volume yang sama PFR memiliki konversi lebih besar dari pada CSTR (Fogler, 2006).
Menurut Levenspiel (1972), persamaan neraca komponen di dalam reaktor PFR adalah:
Input = Output + Massa hilang dalam reaksi + Akumulasi = 0 Persamaan tersebut
kemudian dituliskan kembali sebagai:
��
��
� = ��
�� −��
Dimana:
V = Volume Reaktor
�� = Mol akhir A Keluar Reaktor
�� = Mol awal Komponen A
�� = Laju Alir Molar Komponen A
Untuk persamaan scpace time PFR berbeda dengan CSTR karena waktu tinggal reaktan
untuk beraksi berada disepanjang segmen-segmen reaktor Maka:
�
τ=
��
��
��
τ= = ��
�� 0 −�� 0 −��
Dimana:
�� = Laju Alir Volumentrik
−�� = Laju Reaksi
�� = Laju Alir Massa Umpan
SURABAYA 2021
BAB VI
�� = Konversi Umpan menjadi Produk

V = Volume Reaktor
Untuk reaksi heterogen, misalnya antara bahan baku gas dengan katalis padat umumnya
menggunakan model PFR. PFR mirip saringan air dari pasir. Katalis diletakkan pada suatu pipa
lalu dari sela-sela katalis dilewatkan bahan baku seperti air melewati sela-sela pasir pada
saringan. Asumsi yang digunakan adalah tidak ada perbedaan konsentrasi tiap komponen yang
terlibat disepanjang jari-jari pipa. PFR mempunyai ketinggian volumetrik pada unit konversi,
dapat digunakan pada janka waktu yang lama dan kecepatan transfer panas dapat dioptimasikan
dengan menggunakan banyak tube tipis atau sedikit tube yang lebih tebal yang disusun sejajar.
Berikut ini adalah keuntungan PFR menurut Levenspiel (1972):
1. Memberikan volume yang lebih kecil dari CSTR, untuk perolehan konversi yang sama
2. Reaktor dapat digunakan dalam operasi skala besar untuk produksi komersial, atau di
laboratorium
3. Berikut ini adalah kelemahan PFR menurut Levenspiel, (1976).

4. Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
5. Memerlukan waktu lama untuk mencapai kondisi steady state.
6. Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang terjadi ‘’Hot Spot’’ (bagian yang suhu nya
sangat tinggi) pada tempat pemasukan.
7. Suhu yang sangat tinggi pada pipa yang dapat menghasilkan kemiringan suhu yang
tidak diinginkan sehingga pemeliharaan PFR juga lebih mahal daripada pemeliharaan
CSTR.
8. Dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor.
Berdasarkan dasar-dasar teori yang telah dijelaskan, dilakukan pemilihan reaktor yang
tepat agar reaksi netralisasi dapat berjalan secara efisien dan optimal. Pertimbangan pertama
dilihat dari besarnya volume reaktor yang diperlukan untuk membuat produk pupuk NPK
sebanyak 33.333 kg/jam dengan konversi H3PO4 diasumsikan sebesar 95%.
Hasil perhitungan volume reaktor yang dibutuhkan tertera pada tabel di bawah ini:
Tabel VI.1 Hasil Perhitungan Volume Reaktor
No. Jenis Reaktor Volume (Liter)

SURABAYA 2021
BAB VI
1. CSTR 24.658
2. PFR 5.421
Pada hasil perhitungan desain memiliki volume sebesar 24.658 L dengan memiliki
overdesign sebesar 10% dengan volume sebenarnya sebesar 22.416,53 L pada jenis reaktor
CSTR dengan konversi reaksi sebesar 95%. Sedangkan hasil perhitungan desain memiliki
volume sebesar 5.421 L dengan memiliki overdesign sebesar 10% dengan volume sebenarnya
sebesar 4.928,183 L pada jenis reaktor PFR dengan konversi reaksi sebesar 95%. Hasil dari
perhitungan desain memiliki perbedaan yang signifikan antara reaktor dengan jenis CSTR dan
PFR yaitu hasil kapasitas volume reaktor jenis CSTR memiliki hasil kapasitas volume lebih
besar dibandingkan dengan reaktor jenis PFR.
Hal ini sesuai dengan literatur bahwa dengan nilai konversi reaksi yang sama, volume yang
dihasilkan CSTR memiliki hasil kapasitas volume lebih besar dibandingkan dengan reaktor jenis
PFR, namun pada CSTR memiliki kecendurungan bahwa semakin kecil konversi yang akan
dicapai maka semakin kecil pula volume reaktor yang dibutuhkan (Levenspiel, 1972).
Jika ditinjau dari segi volume reaktor, PFR akan lebih direkomendasi disbanding dengan
CSTR, karena semakin kecil volume yang dibutuhkan. Namun perlu dipertimbangkan aspek-
aspek lain untuk pemilihan jenis reaktor yang tepat. Seperti dipaparkan di awal, masing-masig
CSTR dan PFR memiliki kelebihan dan kekurangan. Ditinjau dari aspek harga, PFR memiliki
harga alat dan biaya instalasiyang lebih mahal disbanding CSTR. Selain itu Plug Flow Reactor
(PFR) memiliki waktu yang lebih lama untuk mencapai kondisi steady state. Reaksi yang
berlangsung adalah eksotermis dan PFR sering terjadi hot spot pada tempat pemasukan bahan
baku (Levenspiel, 1972).
Jika ditinjau dari beberapa point lainnya reaktor CSTR memiliki keunggulan dari segi
pengedalian suhu dan komposisi campuran didalam reaktor sama dan seragam (Levenspiel,
1972). Ditinjau dari fasa pada bahan yang digunakan untuk proses produksi pupuk NPK yaitu
fasa liquid-liquid maka reaktor memiliki keunggulan merupakan reaktor model berupa tangki
berpengaduk dan diasumsikan pengaduk yang bekerja dalam tangki sangat sempurna sehingga
konsentrasi dalam reaktor seragam sebesar konsentrasi aliran yang keluar dari reaktor. CSTR
biasanya digunakan pada reaksi homogen dimana semua bahan baku dan katalis cair (Nauman,
2002).

SURABAYA 2021
BAB VI
Dari hasil pertimbangan yang dilakukan, reaktor jenis CSTR lebih unggul dari segi harga
alat dan instalasi, pengendalian suhu, keseragaman komponen, serta kinera reaktor yang lebih
baik untuk fasa cair-cair. Maka dari itu dipilih reaktor jenis CSTR untuk reaksi netralisasi proses
pembuatan NPK dengan metode mixed acid route.

SURABAYA 2021
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI BAB VII-1
BAB VII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi adalah suatu parameter dalam menentukan kelayakan suatu pabrik untuk
didirikan. Dalam perhitungan neraca ekonomi, diperlukan perhitungan bahan baku yang
dibutuhkan dan produk yang dihasilkan menurut neraca massa yang terdapat pada Bab IV.
Demikian juga dalam penentuan harga peralatan, juga berdasarakan spesifikasi peralatan yang
dibutuhkan pada Bab V yang juga dihitung berdasarkan neraca massa dan energi. Selain yang
disebutkan diatas,juga diperlukan analisa biaya yang dibutuhkan untuk pengoprasian pabrik dan
utilitas, jumlah dan gaji karyawan serta pengadaan lahan untuk mendirikan pabrik.
Faktor-faktor yang ditinjau dalam penentuan analisa ekonomi ini antara lain adalah sebagai
berikut :
a. Laju pengembalian modal (Rate of Return)
b. Lama pengembalian modal (Pay out Period)
c. Titik impas (Break Even Point)
Untuk meninjau faktor-faktor diatas perlu dilakukan penaksiran terhadap beberapa faktor,
yaitu :
- Penaksiran modal industri (Total Capital Investment)
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital Investment)
- Penentuan biaya total produksi (Total Production Cost)
a. Biaya pendirian (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expanses)
- Total pendapatan
7.1 Struktur Organisasi
Umum
Bentuk perusahaan : PT (Perseroan terbatas)
Lapangan usaha : Industri Pupuk NPK
Lokasi : Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur, Indonesia
Kapasitas produksi : 240.000 ton/tahun
VI-BAB VII-1
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI 2
Dalam suatu perusahaan dan bentuk - bentuk organisasi lainnya, proses pengorganisasian
merupakan upaya dalam membentuk pekerjaan yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan
organisasi. Pembagian secara cepat dianut para pegawai/karyawan perusahaan untuk menetapkan
mekanisme dalam mengkoordinasikan aktivitas – aktivitas perusahaan. Salah satu hasil dari
proses ini adalah struktur organisasi. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam
bentuk gambaran grafik atau bagan yang memperlihatkan hubungan unit-unit organisasi dan
garis-garis wewenang yang ada.
Bentuk Perusahaan
Pabrik pupuk NPK ini merupakan perusahaan swasta nasional yang direncanakan dalam
bentuk Perseroan Terbatas (PT)
Dasar-dasar dari kepemilikan bentuk perusahaan ini adalah sebagai berikut :
1. Terbatasnya tanggung jawab Perseroan terbatas sabagai badan hukum dan tanggung jawab
pemegang saham.
2. Pemilik dan pengusaha adalah terpisah satu dengan yang lainnya. Pemilik perseroan terbatas
adalah para pemegang saham, sedangkan pengurus adalah direksi. Pelaksanaan sebuah
perseroan terbatas diberikan kepada orang-orang yang sanggup untuk melaksanakan tugas
itu, dengan demikian kemampuan perusahaan untuk mendapatkan keuntungan semakin
basar. Tanggung jawab pemegang saham terbatas oleh pemimpin perusahaan.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dengan memperoleh modal dari bank dan penjualan
saham-saham, dengan membagi modal dan jumlah saham-saham, perseroan terbatas dapat
menarik modal dari banyak orang.
4. Kehidupan perseroan terbatas lebih terjamin. Ini berarti sutu perseroan terbatas mempunyai
potensi yang lebih permanen dari bentuk perusahaan lainnya. Meninggalkan seorang pemilik
saham,seorang direksi, seorang anggota komisaris, atau pegawai tidak begitu mempengaruhi
halannya suatu perusahaan.
5. Adanya efisiensi jalannya suatu perusahaan. Tiap bagian dalam perseroan terbatas dipegang
oleh orang yang ahli dalam bidangnya. Tiap orang atau tipa bgian mempunyai tugas yang
jelas sehingga ada dorongan untuk mengerjakan dengan sebaik-baiknya.
6. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pemegang saham.
VI-2
BAB VI
Bagan struktur Organisasi

Dalam struktur organisasi pabrik pupuk NPK ini, pimpinan pabrik/perusahaan
dipegang oleh direktur utama yang bertanggung jawab langsung pada dewan komisaris.
Anggota-anggota dewan komisaris ini merupakan wakil dari para pemegang saham.
Alasan penggunaan sistem ini adalah sebagai berikut :
1. Bentuk organisasi mudah dipahami dan dilaksanakan karena sederhana.
2. Sering digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara massal.
3. Digunakan oleh organisasi yang cukup besar dengan produksi yang kontinyu.
4. Terdapat kesatuan dalam pelaksanaan dan perintah, sehingga mempermudah
pemeliharaan didiplin dan tanggung jawab kerja lebih baik.
5. Pengambilan keputusan dapat dilakukan secara cepat, karena komunikasi lebih
mudah.
6. Masing-masing manager secara langsung bertanggung jawab atas suatu
aktivitas yang diperlukan untuk mencapai tujuan perusahaan.
7. Pimpinan tertinggi pabrik/perusahaan dipegang oleh seorang direktur utama
yang bertanggung jawabkepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris
merupakan wakil dari para pemegang saham.
VI-1
BAB VI
Gambar VII.1 Struktur Organisasi Pabrk
Pembagian kerja dalam organisasi ini adalah : 1.

Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk pabrik
dengan cara membeli saham perusahaan. Pemegang saham pula yang merupakan pemilik
perusahaan dimana jumlah yang dimiliki tergantung dan terbatas sesuai dengan besarnya saham
yang dimilikinya, sedangkan kekayaan pribadi milik pemegang saham tidak dipertanggung-
jawabkan sebagai jaminan atas hutang-hutang. Pemegang saham harus menanamkan modal
paling sedikit 1 tahun. Kekuasaan tertinggi terletak dipemegang saham, dan merekalah yang
memilih dan menetukan direktur.
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris bertindak sebagai wakil dari pemegang saham. Komisaris diangkat
menurut ketentuan yang ada dalam perjanjian dan dapat diberhentikan setiap waktu dalam RUPS
apabila bertindak tidak sesuai dengan anggaran dasar atau kepentingan dari kalangan pemegang
saham yang memiliki saham terbanyak dari persereoan tersebut.
VI-2
BAB VI
Tugas dewan komisaris :

a. Mengawasi direktur dan berusaha agar tindakan direktur tidak merugikan perseroan
b. Menetapkan kebijaksanaan perusahaan
c. Mengadakan evaluasi/pengawasan tentang hasil yang diperoleh perusahaan
d. Memberikan nasehat kepada direktur bila direktur ingin mengadakan perubahan dalam
perusahaan.
3. Direktur Utama
Direktur Utama adalah pemegang kepengurusan dalam perusahaan dan merupakan
pimpinan tertinggi dan penanggung jawab utama dalam perusahaan secara keseluruhan. Tugas
direktur utama adalah :
a. Menetapkan strategi perusahaan, merumuskan rencana dan cara melaksanakannya.
b. Menetapkan sistem organisasi yang dianut dan menetapkan pembagian kerja, tugas dan
tanggung jawab dalam perusahaan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
c. Mengadakan koordinasi yang tepat dari semua bagian.
d. Memberikan instruksi kepada bawahannya untuk mengadakan tugas masing-masing.
e. Mempertanggungjawabkan kepada dewan komisaris, segala pelaksanaan dari anggaran
belanja dan pendapatan perusahaan.
f. Menentukan kebijakan keuangan.
4. Direktur Produksi
Direktur produksi yang bertugas membantu direktur utama dalam pelaksanaan tugasnya,
yang berhubungan dengan produksi di pabrik, konstruksi pabrik dan qulity dari bahan baku dan
produk yang dihasilkan. Dalam hal ini Direktur Produksi dibantu oleh Manager Produksi dan
Manager Quality control yang masing-masing membawahi staf di bagian masing-masing.
Tugas Direktur Produksi:
a. Membantu direktur dalam perencanaan maupun dalam penelaahan kebijaksanaan pokok
bidang operasi produksi pabrik dalam hal produksi, dan quality dari bahan baku serta produk
yang dihasilkann
b. Menentukan kebijakan operasi pabrik agar dapat memperoleh hasil maksimal.
c. Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian produksi.
e. Bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
5. Direktur Pemasaran
VI-3
BAB VI
Direktur pemasaran yang bertugas membantu direktur dalam pelaksanaan tugasnya yang
berhubungan dengan pemasaran. Dalam hal ini direktur pemasaran dibantu oleh manager
promosi dan penjualan yang membawahi staf-staf bagian pemasaran.
Tugas Direktur Pemasaran:
dalam bidang pemasaran.
b. Menentukan kebijakan pemasaran agar dapat memperoleh hasil maksimal.
c. Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian pemasaran.
d. Memberikan instruksi kepada bawahannya (manager pemasaran) untuk mengadakan tugas
masing-masing.
6. Direktur Keuangan
Direktur keuangan yang bertugas membantu direktur dalam pelaksanaan tugasnya, yang
berhubungan dengan hal keuangan dan pembukuan perusahaan. Dalam hal ini Direktur
Keuangan dibantu oleh Manager Pengelolaan dana dan Manager Pembukuan yang masing-
masing membawahi staf di bagian masing-masing.
Tugas Direktur Keuangan:
bidang keuangan dan pembukuan perusahaan.
b. Menentukan kebijakan keuangan pabrik agar memperoleh keuntungan maksimal.
c. Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian keuangan.
7. Direktur Teknik
Direktur teknik yang bertugas membantu direktur dalam pelaksanaan tugasnya, yang
berhubungan dengan operasi pabrik dalam hal operasi peralatan, maintenance peralatan, plant
technical dan pengadaan logistik untuk operasi pabrik. Dalam hal ini Direktur Teknik dibantu
oleh Manager Operasi, Manager Pemeliharaan yang masing-masing membawahi staf di bagian
masing-masing.
Tugas Direktur Teknik:
bidang operasi pabrik dalam hal operasi peralatan, maintenance peralatan, plant technical
VI-4
BAB VI
dan pengadaan logistik untuk operasi pabrik

b. Menentukan kebijakan engineering pabrik agar dapat beroperasi secara maksimal.
c. Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian engineering.
8. Direktur Sumber Daya Manusia
Direktur SDM bertugas membantu direktur utama dalam pelaksanaan tugasnya yang
berhubungan dengan pengelolaan SDM, personalia dan umum. Dalam hal ini direktur SDM
dibantu oleh Manager Kepegawaian dan Manager Pendidikan dan Pelatihan.
Tugas Direktur SDM :
dalam bidang kepegawaian, fasilitas bagi karyawan, peningkatan mutu karyawan, pelayanan
terhadap masyarakat maupun karyawan serta keamanan pabrik.
b. Mengadakan koordinasi yang tepat dari bagian personalia dan umum
c. Memberikan instruksi kepada bawahannya (manager personalia dan umum) untuk
mengadakan tugas masing-masing.
d. Mengadakan pelatihan untuk meningkatkan kualitas dari karyawan di perusahaan.
Berikut rincian jumlah karyawan yang bekerja di pabrik ini:

Tabel VII.1 Jumlah Pekerja Pabrik
No Jabatan Jumlah
1 Dewan Komisaris 3
2 Direktur Utama 1
3 Direktur Produksi 1
4 Direktur Pemasaran 1
5 Direktur Keuangan 1
6 Direktur SDM 1
7 Direktur Teknik 1
8 Sekretaris 6
VI-5
BAB VI
9 Manager
a.Proses dan Produksi 1
b.Quality Control 1
c.Pemasaran 1
d. Administrasi 1
e.Keuangan 1
f.Kepegawaian 1
g.Diklat 1
h.Pemeliharaan 1
i. Utilitas 1
10 Dokter 2
11 Perawat 4
12 Karyawan
a.Proses dan Produksi 64
b.Quality Control 18
c.Pemasaran 15
d. Administrasi 12
e.Keuangan 12
f.Kepegawaian 15
g.Diklat 12
h.Pemeliharaan 21
i. Utilitas 21
13 Security 12
14 Supir 8
15 Karyawan Tidak Tetap 30
Total Pegawai : 270
Sistem Kerja
Pabrik ini direncanakan memiliki waktu operasi 300 hari per tahun dengan 24 jam kerja
per hari. Dengan pekerjaan yang membutuhkan pengawasan selama 24 jam para karyawan
diberikan jadwal bergilir (shift). Untuk ini jam kerja dibagi dalam tiga waktu kerja dimana tiap
shift dibagi masing-masing 8 jam. Distribusi jam kerja diatur sebagai berikut:
VI-6
BAB VI
1. Karyawan shift
Terdiri dari 3 shift:
 Shift pagi : pukul 07.00-15.00
 Shift sore : pukul 15.00-23.00
 Shift malam : pukul 23.00-07.00
terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3 grup masuk dan 1 grup
libur
2. Karyawan non – shift
Untuk pekerjaan yang tidak memerlukan pengawasan terus-menerus (non-shift)
pembagian jam keja dilakukan sebagai berikut :
Senin s/d Kamis : 07.00 – 12.00 dan 13.00 – 16.00
Jumat : 07.00 – 11.30 dan 13.30 – 17.00
Sabtu : 07.00 – 12.00
Minggu : Libur
3. Untuk bagian keamanan memiliki jam kerja sebagai berikut :
 Shift I : 06.00 – 14.00
 Shift II : 14.00 – 22.00
 Shift III : 22.00 – 06.00
7.2 Sistem Utilitas Pabrik

Sistem utilitas merupakan sarana penunjang yang sangat penting dalam proses suatu
industri. Adapun utilitas yang digunakan dalam pabrik ini adalah :
1. Air
Kebutuhan air meliputi air proses dan air pendingin yang dipergunakan selam proses
produksi di dalam pabrik.
2. Listrik
Tenaga listrik dimanfaatkan sebagai penggerak berbagai peralatan proses yang
memerlukan energi listrik dan untuk keperluan pabrik lainnya seperti listrik untuk penerangnan
dan perkantoran.
3. Steam dan Udara
Steam digunakan untuk alat penukar panas atau heater di proses pengeringan serta steam
digunakan untuk proses pelapisan menggunakan coating oil.
VI-7
BAB VI
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air diambil dari sungai Bengawan Solo dan sekitarnya, dimana sebelum
digunakan air sungai perlu diolah terlebih dahulu, agar tidak mengandung zat-zat pengotor, dan
zat-zat lainnya yang tidak layak untuk kelancaran operasi. Air pada pabrik ini, digunakan untuk:
a. Air sanitasi, meliputi keperluan Laboratorium dan karyawan
Untuk unit penghasil air sanitasi diperlukan peralatan sebagai berikut: pompa air sungai,
bak prasedimentasi, bak koagulasi dan flokulasi, tangki tawas, tangki Ca(OH)2, bak
pengendapan, bak penampungan air sanitasi, tangki desinfektan, dan pompa untuk sanitasi. b.
Air pendingin
Pada unit pengolahan air ini, peralatan yang digunakan meliputi cooling tower untuk
menghasilkan air pendingin.
7.3 Analisa Ekonomi

Analisa ekonomi dimaksudkan untuk dapat mengetahui apakah sutau pabrik yang
direncanakan layak didirikan atau tidak. Untuk itu dilakukan evaluasi atau studi kelayakan dan
penilaian investasi. Faktor-faktor yang perlu ditinjau adalah :
Economic Potential (EP)
Dari perhitungan yang telah dilakukan didpatkan nilai economic potential (EP)
EP = Nilai produk – Nilai bahan baku
Nilai produk = Rp 3.600.000.000.000 / tahun
Nilai Bahan baku = Rp 2.299.637.741.436 / tahun
EP = Rp 3.600.000.000.000 / tahun – Rp 2.299.637.741.436 / tahun
EP = Rp 1.300.362.258.564/ tahun
Dari perhitungan di atas, maka pabrik ini memiliki potensi ekonomi yang cukup besar
untuk didirikan.
Laju pengembalian modal (Internal Rate of Return)
Dari perhitungan yang telah dilakukan pada Appendiks E, didapatkan hargai i = 37,1%
per tahun. Harga i yang diperoleh lebih besar daripada harga i tingkat suku bunga yaitu 9,95%
per tahun. Dengan harga i = 37,1% per tahun menunjukkan bahwa pabrik ini layak didirikan.
Waktu Pengembalian Modal (Minimum Pay Out Time)
Dari perhitungan yang telah dilakukan pada Appendiks E, didapatkan bahwa waktu
VI-8
BAB VI
pengembalian modal minimum adalah 1,53 tahun. Hal ini menunjukkan bahwa pabrik ini layak
untuk didirikan karena POT yang didapatkan lebih kecil daripada perkiraan usia pabrik.
Break Even Point (BEP)
Analisa Break Even Point digunakan untuk mengetahui besarnya kapasitas produksi
dimana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan. Biaya tetap (FC) dan biaya variabel
(VC), biaya semivariabel (SVC) dan biaya total tidak dipengaruhi oleh kapasitas produksi. Maka
dari perhitungan yang telah dilakukan pada Appendiks E didapatkan BEP = 22,08 %
7.4 Perhitungan Analisa Ekonomi

Analisa ekonomi dilakukan dengan metode discounted cash flow yaitu cash flow yang
nilainya diproyeksikan pada masa sekarang. Anggapan yang dipakai sebagai berikut :
1. Modal
Modal sendiri : 35%
Modal pinjaman : 65%
2. Bunga bank : 9,95% per tahun
3. Laju inflasi : 3% per tahun
(www.bi.go.id)
4. Masa konstruksi 2 tahun
Tahun pertama menggunakan 50% modal sendiri dan modal pinjaman, Tahun kedua
menggunakan sisa modal pinjaman dan modal sendiri.
5. Pembayaran modal pinjaman selama konstruksi dilakukan secara diskrit dengan cara
sebagai berikut :
- Pada awal masa konstruksi ( awal tahun ke ( -2 ) ) dilakukan pembayaran 50%
dari modal pinjaman untuk keperluan pembelian tanah dan uang muka
- Pada akhir tahun kedua masa konstruksi (tahun ( - 1) ) dibayarkan sisa modal
pinjaman
6. Pengembalian pinjaman dalam waktu 10 tahun, sebesar = 10 % per tahun
7. Umur pabrik diperkirakan 10 tahun dengan depresiasi sebesar = 10 % per tahun
8. Kapasitas produksi :
Tahun I = 80%
Tahun II = 100%
9. Pajak pendapatan
VI-9
BAB VI
Kurang dari Rp.50.000.000 = 10%

Rp. 50.000.000 – Rp. 100.000.000 = 15%
Lebih dari Rp. 100.000.000 = 30%
Pajak Pendapatan (pasal 17 ayat 2 UU PPh no.17, 2000)
Perhitungan Biaya Total Operasi

Biaya operasi tanpa depresiasi = TPC – depresiasi
= Rp 3.043.618.128.026 - Rp 25.615.978.788
= Rp 3.018.002.149.239
Tabel VII.2 Biaya Operasi Untuk Tiap Kapasitas
No Kapasitas Biaya Operasi
1 80% Rp 2.414.401.719.391
2 100% Rp 3.018.002.149.239
Investasi
Investasi total pabrik tergantung pada masa konstruksi. Investasi yang berasal dari modal
sendiri akan habis pada tahun pertama konstruksi. Nilai modal sendiri tidak terpengaruh oleh
inflasi dan bunga bank. Sehingga modal sendiri pada masa akhir masa konstruksi adalah tetap.
Untuk modal pinjaman dari bank total pinjaman pada akhir masa konstruksi adalah sebagai
berikut :
Tabel VII.3 Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Masa Modal Pinjaman
%
Konstruksi Jumlah (Rp) Bunga = 8 % Inflasi = 3%
-2 50% 0 0
83.251.931.059,72
-1 50% 2.497.557.932
83.251.931.059,72 8.283.567.140,44
0 0 2.497.557.932
8.283.567.140,44
Modal pinjaman akhir masa konstruksi 188.066.112.264
VI-10
BAB VI
Tabel VII.4 Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi

Masa Modal Sendiri
%
Konstruksi Jumlah (Rp) Inflasi = 3% Jumlah (Rp)
-2 50% 44.827.962.878,31 0 44.827.962.878
-1 50% 44.827.962.878,31 1.344.838.886,35 46.172.801.765
0 0 1.344.838.886,35 1.344.838.886
Modal pinjaman akhir masa konstruksi 92.345.603.529
Total investasi di akhir masa konstruksi = modal sendiri + modal pinjaman

= Rp 280.411.715.793
Laju Pengembalian Modal (Interval Rate of Return / IRR)
Internal rate of return berdasarkan discounted cash flow adalah suatu tingkat bunga
tertentu di mana seluruh penerimaan akan tepat menutup seluruh jumlah pengeluaran. Cara yang
dilakukan adalah trial (i), yaitu laju bunga sehingga memenuhi persamaan :
��
(1+�)�
= total modal akhir masa konstruksi
Keterangan :
n = tahun
CF = cash flow pada tahun ke-n
i = discounted factor
Tabel VII.5 Trial Laju Bunga
Tahun Discounted Cash Flow (i)

Cash Flow (CF)
ke-n i i= 0,371
0 -280.411.715.793 1,00 -280411715793
1 336.652.967.410 0,73 245612722352
2 422.581.106.653 0,53 224.929.749.702,42

3 423.634.276.882 0,39
VI-11
BAB VI
164.511.524.940,53
4 424.687.447.111 0,28 120.321.454.178,84
5 425.740.617.339 0,21 88.000.906.375,96
6 426.793.787.568 0,15 64.361.856.216,21
7 427.846.957.797 0,11 47.072.507.340,53
8 428.900.128.025 0,08 34.427.340.218,80
9 429.953.298.254 0,06 25.178.913.872,04
10 431.006.468.483 0,04 18.414.838.202,75
Total 1.032.831.813.400
Dari perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan hargai i = 37,1% per tahun. Harga i
yang diperoleh lebih besar daripada harga i tingkat suku bunga yaitu 8% per tahun. Dengan
harga i = 37,1% per tahun menunjukkan bahwa pabrik ini layak didirikan.
Waktu Pengembalian Modal (Payout Time/POT)

Untuk menghitung waktu pengembalian modal, maka dihitung akumulasi modal sebagai
berikut:
Tabel VII.6 Cummulative Cash Flow
Tahun
Cash Flow Comulative Cash Flow
ke-n
0 -Rp280.411.715.793 -Rp280.411.715.793
1 Rp336.652.967.410 Rp56.241.251.616
2 Rp422.581.106.653 Rp478.822.358.269
3 Rp423.634.276.882 Rp902.456.635.151
4 Rp424.687.447.111 Rp1.327.144.082.262
5 Rp425.740.617.339 Rp1.752.884.699.601
6 Rp426.793.787.568 Rp2.179.678.487.169
7 Rp427.846.957.797 Rp2.607.525.444.966
8 Rp428.900.128.025 Rp3.036.425.572.991
9 Rp429.953.298.254 Rp3.466.378.871.245
VI-12
BAB VI
10 Rp431.006.468.483 Rp3.897.385.339.727
Dari tabel di atas maka untuk investasi sebesar = Rp280.411.715.793

Dengan cara interpolasi antara tahun ke 2 dan 3
Waktu pengembalian modal = 1,53 tahun
Analisa Titik Impas (Break Even Point/BEP)

Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas produksi di mana biaya
produksi total sama dengan hasil penjualan.
Tabel VII.7 Biaya FC, VC, SVC dan S
No Keterangan Jumlah (Rp)
1 Biaya Tetap (FC) 49.867.906.705

2 Biaya Variabel (VC)
- Bahan baku 2.299.637.741.436
- Utilitas 304.361.812.803
- Royalty 30.436.181.280
2.634.435.735.519
3 Biaya Semivariabel, SVC
- Tenaga Kerja 23.544.000.000
- Pengawasan 3.531.600.000
- Pemeliharaan & Perbaikan 5.123.195.758
- Operating supplies 768.479.364
- Laboratorium 2.354.400.000
- Pengeluaran umum 307.893.412.803
- Plant Overhead Cost 16.099.397.879
359.314.485.803
4 Total Penjualan (S) 3.600.000.000.000

Kapasitas = 240000 ton/ tahun
VI-13
BAB VI
Biaya tetap = Rp49.867.906.705

Pengeluaran total = Rp157.662.252.446
Biaya Produksi = Rp3.043.618.128.026
Penjualan Total = Rp3.600.000.000.000
Tabel VII.8 Data Untuk Membuat Grafik BEP
Kapasitas 0% 100%
Biaya Tetap Rp49.867.906.705 Rp49.867.906.705
Pengeluaran Total Rp157.662.252.446 Rp3.043.618.128.026
Rp
Penjualan Total - Rp3.600.000.000.000
BEP
Gambar VII.2 Grafik Break Even Point
BEP = FC + 0,3 SVC x 100%

S-0,7 SVC - VC
VI-14
BAB VI
= 22,08%
Laba bersih = Net Cash Flow saat pinjaman lunas
= Rp 412.199.857.256
BEP dari grafik terjadi pada kapasitas = 52.992 ton
VI-15
BAB VI
EFISIENSI DAN OPTIMASI BAB VIII-1
BAB VIII
KESIMPULAN
Dari hasil yang telah diuraikan pada bab sebelumnya, maka dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut:
1. Perencanaan operasi : Kontinyu, 24 jam/hari, selama 300 hari
2. Kapasitas produksi : 33.333,333 kg/jam
3. Kebutuhan bahan baku
a. KCl : 9500 kg/jam
b. Urea : 225 kg/jam
c. H3PO4 : 18000 kg/jam
d. H2SO4 : 6800 kg/jam
e. NH3 : 6000 kg/jam
f. Coating oil : 80 kg/jam
g. Coating powder : 73,33 kg/jam
4. Umur pabrik : 20 tahun
5. Masa konstruksi : 2 tahun
6. Analisa ekonomi
Pembiayaan
- Modal Tetap : Rp 256.159.787.876
- Modal Kerja : Rp 48.029.960.227
- Investasi Total : Rp 304.189.748.103
- Biaya Produksi Total : Rp 3.043.618.128.026
Penerimaan
- Hasil Penjualan / tahun : Rp 3.600.000.000.000
Analisa Ekonomi
- Internal Rate of Return : 37,1% / tahun
- Payout Time : 1,53 tahun
- BEP : 22,085%
Dari uraian di atas, maka pabrik NPK ini layak dan memiliki potensi yang tinggi untuk didirikan
VI-BAB VIII-1
DAFTAR PUSTAKA
Fogler, H. S., 2006. Elements of Chemical Reaction Engineering. 4th penyunt. Ann Arbor:
University of Michigan.
Kundari, N. A., Marjanto, D. & Dyah, A., 2009. Evaluasi Unjuk Kerja Reaktor Alir Tangki
Berpengaduk Menggunakan Perunut Radioisotop. Jurnal Forum Nuklir, 3(1).
Levenspiel, O., 1972. Chemical Reaction Engineering. 2nd penyunt. Singapore: John Wiley and
Sons, Inc..
Nauman, E., 2002. Chemical Reactor Design, Optimization and Scale up. New York: Mc Graw
Hill.
Smith, J., 1981. Chemical Engineering Kinetic. 3rd penyunt. New York: Mc.Graw Hill Boo
Company Inc.
iv

Coba Format

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Coba Format

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EFISIENSI DAN OPTIMASI PROSES-

PEMILIHAN JENIS REAKTOR PADA PROSES MIXED ACID

Annisa Ridha Nahara

Aghin Asrofi Mustafa

PROGRAM SARJANA TERAPAN

Tugas Besar Efisiensi dan Optimasi Proses (VK194832)

Daril Ridho Zuchrillah, S.T, M.T.

Surabaya, 15 Juli 2021

Gambar I.1 Peta Lokasi Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur.............................................. 4

Tabel I.1 Persentase Pertumbuhan Produksi NPK di Indonesia (Pupuk Indonesia)............. 5

1.1 Latar Belakang

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

1.2 Penentuan Lokasi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Gambar I.1 Peta Lokasi Ngimbang, Lamongan, Jawa Timur

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Tabel I.2 Persentase Pertumbuhan Proyeksi Kebutuhan NPK di Indonesia

Tabel I.3 Persentase Pertumbuhan Impor NPK di Indonesia

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Tabel I.4 Persentase Pertumbuhan Ekspor NPK di Indonesia

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Tabel I.5 Data Proyeksi NPK pada tahun 2024

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

1.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

2. Kadar H2SO4 kg/cm2 min 5

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

5. Bulk density kg/m3 800 800

1.4.2 Bahan baku pendukung

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Tabel I.14 Spesifikasi Coating Powder

1.4.3 Identifikasi produk utama

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

2.1 Seleksi Proses

Gambar II.1 Blok Diagram Metode Bulk blending

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Kelemahan dari proses bulk blending adalah:

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Keunggulan dari bulk blending adalah:

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

2. Biaya perawatan alat kecil dibandingkan Nitrophosphate Route.

Kelemahan dari proses bulk blending adalah:

Nitrophosphate Route (Granulasi Kimia)

H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 + 4 H2O → H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 .4 H2O

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Dibandingkan metode lainnya, Nitrophosphate Route merupakan metode paling rumit.

Gambar II.3 Proses Pembuatan Pupuk NPK Metode Nitrophosphate Route

Penilaian Seleksi Proses

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Metode Produksi Mudah Sedang Tinggi

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

232,5 248 217

2.2 Uraian Proses

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

Reaksi pada Pre neutralizer

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phosphat (MAP)

3. Reaksi pembentukan Diamonium Phosphat (DAP)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI TUGAS BESAR